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Modulo I: Molienda – Operaciones Unitarias - Instituto de Educación Superior tecnológico Publico Oyón
CAPITULO I
Objetivo y componentes Molinos de tambor
Objetivos de aprendizaje
Una vez concluida esta sección, usted podrá:
 Comprender el objetivo de un molino de tambor.
 Describir los principales componentes de un molino de tambor.
 Describir el proceso de lubricación del muñón y del engranaje principal.
 Describir el movimiento de volteo.
 Caracterizar los medios o elementos de molienda.
 Comprender la velocidad y potencia de un molino.
 Comprender la relación entre las propiedades de la alimentación y la
granulometría del producto.
 Reconocer una condición de sobrecarga.
 Comparar molinos de bolas con molinos de barras y con molinos
autógenos/semiautógenos.
 Comprender las principales etapas a seguir en el encendido y apagado de
un molino de tambor.
 Monitorear y solucionar problemas durante la operación de un molino de
tambor.
Objetivo
El molino de tambor es el centro del circuito
de molienda. Su objetivo es fragmentar el
mineral utilizando medios de molienda (por
ejemplo, bolas de acero) que caen sobre el
mineral.
Los eventos de fragmentación que ocurren

dentro del molino generan partículas
suficientemente pequeñas para liberar el
mineral valioso contenido en la ganga.
Existen cuatro tipos básicos de molinos de

tambor los cuales se clasifican por el tipo de
elemento de molienda que utilizan. Estos
son:
 molinos de barras
 molinos de bolas
 molinos autógenos (AG)
 molinos semiautógenos (SAG)
Los molinos AG y SAG se usan para moler material muy grueso (hasta 30 cm).
Los molinos de barras se utilizan para material de hasta 3 cm. Los molinos de
Ing. Pascual Daga Deudor - Página | 4

bolas se usan para molienda fina. A menudo, se usan después de un molino

AG, SAG o de barras.
Molinos
El molino de tambor se divide en tres partes:
 El molino mismo
 La unidad de transmisión, y
 El sistema de lubricación.
Figura 2. Los componentes de Molinos tipo Tambor
La Figura 2 indica los nombres de los principales componentes de un molino de

tambor típico.
El buzón de alimentación incorpora mineral al molino. Entre el buzón de

alimentación estacionario y el molino giratorio existe un revestimiento que
impide las filtraciones. El buzón de alimentación más sencillo y más común es
el alimentador de tubo.
Los elevadores favorecen el movimiento de volteo de los medios de molienda

fijando la carga. A veces, el elevador y el revestimiento forman parte de una
misma pieza.
Los revestimientos protegen la carcasa del desgaste. Los revestimientos

pueden ser metálicos o de caucho y pueden tener distintas formas. Los de
caucho pueden ser menos económicos, pero son más livianos, lo que facilita su
mantención.
La carcasa es la parte que contiene el mineral y los medios de molienda. Se

trata de un cilindro que posee un cabezal plano o cónico en cada extremo.

Los muñones sirven como puntos de carga y descarga de pulpa. Por lo

general, se encuentran recubiertos con rastras en espiral. El espiral que se
encuentra dentro del muñón de alimentación empuja el material hacia el interior
del molino. En el caso de los molinos de descarga por rebalse, el espiral
ubicado dentro del muñón de descarga es el que mantiene la carga dentro del
molino. Normalmente, los muñones son el punto de apoyo del molino. Sin
embargo, algunos molinos de grandes dimensiones se apoyan en la carcasa y
no en los muñones.
El trómel evita que fragmentos grandes, metales residuales o elementos de

molienda salgan junto con el producto. El material molido pasa a través de los
orificios del harnero mientras que los objetos más grandes son expulsados por
las rastras espirales del trómel. En ocasiones, este último se lava con agua
pulverizada.
Los medios de molienda son los objetos sueltos que se desplazan libremente
por el interior del molino y que, al voltearse, fragmentan el mineral. Dentro de
los elementos de molienda más comunes se encuentran las barras y bolas de
acero y los trozos de mineral de gran tamaño.
Descarga del molino

Los siguientes son los dos tipos de descarga principales de un molino:
 descarga por rebalse
 descarga por parrilla
En un molino de descarga por rebalse, la pulpa se desborda a través del

muñón de descarga. Se utiliza en todos los molinos de barras para contar con
un punto de entrada a través del cual agregar nuevas barras. Este tipo de
descarga permite que las barras quebradas sean expulsadas del molino. La
mayoría de los molinos de bolas también aplica descarga por rebalse.
Figura 3.Descarga de un molino.

Los molinos de descarga por parrilla poseen una rejilla que impide que el
material grueso salga del molino a través del muñón. Este tipo de descarga se
usa, principalmente, en molinos AG y SAG pues retiene las partículas gruesas
de mineral dentro del molino.

Unidad de descarga por parrilla
La unidad de descarga por parrilla, también conocida como diafragma de

descarga, cumple dos objetivos: impedir que partículas gruesas salgan del
molino y extraer por bombeo la pulpa del molino.
Figura 4. Unidad de descarga por parrilla.
La Figura 4 indica los nombres de los principales componentes de una unidad

de descarga por parrilla típica.
Las áreas de parrillas impiden que las partículas gruesas salgan del molino
permitiendo el paso solo del material fino. Las condiciones de operación serán
las que determinen los parámetros de diseño como el tamaño, la forma
(cuadrada o rectangular) y la orientación (radial o tangencial) de la abertura de
la parrilla. A veces se utilizan orificios más amplios, conocidos como puertos de
guijarros, para retirar material de tamaño crítico.
El anillo de llenado bloquea la zona existente entre los revestimientos de la

carcasa y la unidad de descarga por parrilla (donde la carcasa se junta con el
extremo de la descarga) para evitar el desgaste en la juntura.
El cabezal de descarga es el componente que sostiene la unidad de descarga

por parrilla. Va apernado a la carcasa del molino.
Los elevadores de pulpa (también conocidos como alas de descarga o

elevadores de descarga) transportan la pulpa desde la parrilla hasta el cono,
mientras gira el molino. La pulpa sale del molino impulsada por esta acción de
bombeo.
El cono redirecciona la pulpa desde los elevadores hasta la abertura del

muñón de descarga.
El revestimiento del anillo del cono protege el muñón de descarga del

desgaste.

Unidad de transmisión
La unidad de transmisión convierte la energía eléctrica en energía mecánica

con la cual se hace girar el molino. Los diseños más modernos de molinos de
gran escala vienen equipados con un motor perimetral que reemplaza la unidad
de transmisión. En ellos, el engranaje principal es reemplazado por un motor.
La Figura 5 indica los nombres de los principales componentes de una unidad
de transmisión típica.
Figura 5. Unidad de transmisión.
Lubricación del muñón
Los cojinetes del muñón se lubrican con aceite. Una bomba de alta presión es
la encargada de aplicar el aceite al momento de la partida para superar el peso
del molino; durante la operación normal, el aceite es provisto por una bomba de
baja presión.
Figura 6a. Lubricación del muñón. Los cojinetes del muñón soportan una pesada carga.
Cuando el molino está detenido, los cojinetes no giran y el peso del molino
comprime el aceite lubricante hasta expulsarlo del cojinete.

Los cojinetes del muñón soportan una pesada carga. Cuando el molino está
detenido, los cojinetes no giran y el peso del molino comprime el aceite
lubricante hasta expulsarlo del cojinete.
Figura 6b. Lubricación del muñón. Antes de que el molino comience a girar, una bomba
pulveriza aceite sobre los cojinetes del muñón. Dicho aceite permite que el molino
se desplace sobre una delgada capa de aceite.
Antes de que el molino comience a girar, una bomba pulveriza aceite sobre los
cojinetes del muñón. Dicho aceite permite que el molino se desplace sobre una
delgada capa de aceite.
Figura 6c. Lubricación del muñón. Cuando el molino comienza a funcionar, dicha bomba se
cierra y los cojinetes del muñón son lubricados por una bomba de baja presión.
Los cojinetes del muñón también se pueden lubricar mediante anillos lubricantes
que recogen el aceite desde un colector ubicado en la base del muñón y lo
transportan a la parte superior de los cojinetes.
Cuando el molino comienza a funcionar, dicha bomba se cierra y los cojinetes

del muñón son lubricados por una bomba de baja presión. Los cojinetes del
muñón también se pueden lubricar mediante anillos lubricantes que recogen el
aceite desde un colector ubicado en la base del muñón y lo transportan a la
parte superior de los cojinetes.
Lubricación del engranaje principal
El engranaje principal es lubricado a intervalos regulares con grasa para

engranajes. Esta se impulsa con la ayuda de una bomba neumática conectada
a un tambor y se aplica con un inyector de aire. El piñón se lubrica por contacto
con el engranaje principal.

Figura 7. Lubricación del engranaje principal

CAPITULO II
Principios de operación de molinos de tambor 1
Movimiento de volteo
Los molinos de tambor fragmentan las partículas volteando los elementos de
molienda y dejándolos caer sobre el mineral. Existen dos tipos de movimientos
de volteo: el de cascada y el de catarata.
 El movimiento de cascada produce fractura por atrición, lo que

genera molienda de partículas finas.
 El movimiento de catarata produce fractura por impacto, lo que

genera molienda de partículas gruesas.
Figura 1a. Movimiento de volteo. La carga cae en cascada cuando los medios de molienda
ruedan desde la parte alta hasta el pie de la carga.
Figura 1b. Movimiento de volteo. Por lo general, este movimiento de catarata produce fractura
por impacto lo cual mejora la molienda de partículas gruesas.
La carga cae en cascada cuando los medios de molienda ruedan desde la

parte alta hasta el pie de la carga. Generalmente, el movimiento de cascada
produce fractura por atrición, lo cual mejora la molienda de partículas finas.

La carga cae en catarata cuando los medios de molienda se desploman desde

la parte alta de la carga al pie de ésta. Por lo general, este movimiento de
catarata produce fractura por impacto lo cual mejora la molienda de partículas
gruesas.
Figura 1c. Movimiento de volteo. La carga cae en catarata cuando los medios de molienda se
desploman desde la parte alta de la carga al pie de ésta. Por lo general, este
movimiento de catarata produce fractura por impacto lo cual mejora la molienda de
partículas gruesas.
Figura 1d. Movimiento de volteo. El movimiento de volteo que se produce dentro de un molino
es una combinación de caída en cascada y en catarata.
El movimiento de volteo que se produce dentro de un molino es una

combinación de caída en cascada y en catarata.
Acción del elevador de pulpa
En un molino de descarga por parrilla el elevador de pulpa extrae por “bombeo”

mineral fino y agua. Su función es similar a la que cumple una rotopala que se
usa para bombear agua.
Figura 2a. Acción del elevador de pulpa. La descarga por parrilla gira con la carcasa del molino.

Figura 2b. Acción del elevador de pulpa. A medida que la pulpa fina pasa por la parrilla, ésta se
apoza en la cámara del elevador de pulpa.
Figura 2c. Acción del elevador de pulpa. Cuando el elevador de pulpa gira y alcanza la altura
suficiente, la pulpa cae del elevador.
Figura 2d. Acción del elevador de pulpa. El cono la desvía para que fluya a través del muñón.
La descarga por parrilla gira con la carcasa del molino. A medida que la pulpa
fina pasa por la parrilla, ésta se apoza en la cámara del elevador de pulpa.
Cuando el elevador de pulpa gira y alcanza la altura suficiente, la pulpa cae del
elevador y el cono la desvía para que fluya a través del muñón.
Carga del molino

La Figura 3 muestra un diagrama simplificado de carga del molino (pulpa y
elementos de molienda combinados). En ella se muestra el punto de rotación al
centro del molino y cuatro fuerzas:
 El motor (en el piñón)

 La carga que cae en cascada
 La carga que cae en catarata
 La carga al pie (sobre la cual cae la carga que se mueve en catarata)

La Figura 3 muestra que el motor y el pie generan la energía y que las cargas
que se mueven en cascada y en catarata consumen energía (el diagrama no
considera la fricción de cojinetes).
Figura 3. Carga del molino.
Tipos de medios de molienda

Los tipos de molienda más comunes son:
 bolas o trozos de metal
 barras
 trozos de mineral de grandes dimensiones
Por lo general, las barras, bolas y trozos de metal están hechos de aleaciones
de acero.
Figura 4. Tipos de medios de molienda.

Tamaño de los medios de molienda

Para una misma masa, los medios pequeños ofrecen mayor número de
colisiones, pero de menor energía, por unidad de tiempo, que los medios más
grandes. Los primeros funcionan bien en molinos que trabajan con pulpa fina,
puesto que existen muchas partículas que requieren muchos impactos, si se
compara con un molino que trabaja con pulpa gruesa, donde existen menos
partículas, pero que requieren impactos de mayor energía.
Dentro del molino, el tamaño de los elementos de molienda incide directamente

en la tasa de fractura. La eficiencia de la molienda será deficiente, si los medios
de molienda son demasiado grandes o demasiado pequeños para el mineral.
La tasa de fractura será baja para las partículas pequeñas. Pero este índice
mejora cuando aumenta el tamaño de las partículas. Sin embargo, cuando las
partículas son muy grandes para las bolas, la tasa de fractura desciende.
Figura 5a. Tamaño de los medios de molienda. En el caso de bolas de un tamaño determinado,
por ejemplo 2.5 cm, la tasa de fractura depende del tamaño de las partículas.
La tasa de fractura para bolas de mayor tamaño, por ejemplo, de 5 cm, es

similar a la curva que generan bolas más pequeñas, pero las partículas son
más grandes. Para un mismo tamaño de partículas, la tasa de fractura será
distinta si se usan bolas grandes o pequeñas.
Si se trata de partículas finas, la tasa de fractura es superior cuando se utilizan

bolas pequeñas.
Pero, sin son partículas grandes, la fragmentación será mayor, si se usan bolas
más grandes. Si las partículas son suficientemente grandes, la tasa de fractura
aumentará debido a la fragmentación autógena.

Figura 5b. Tamaño de los medios de molienda. La tasa de fractura será baja para las partículas
pequeñas. Pero este índice mejora cuando aumenta el tamaño de las partículas. Sin
embargo, cuando las partículas son muy grandes para las bolas, la tasa de fractura
desciende.
Por lo general, el diámetro de las bolas de molinos SAG fluctúa entre 10 cm y

15 cm; las barras, entre 5 cm y 10 cm; y las bolas de los molinos, entre 1.5 cm
y 9 cm.
Figura 5c. Tamaño de los medios de molienda. La tasa de fractura para bolas de mayor
tamaño, por ejemplo, de 5 cm, es similar a la curva que generan bolas más
pequeñas, pero las partículas son más grandes. Para un mismo tamaño de
partículas, la tasa de fractura será distinta si se usan bolas grandes o pequeñas

Figura 5d. Tamaño de los medios de molienda. Si se trata de partículas finas, la tasa de
fractura es superior cuando se utilizan bolas pequeñas. Pero, sin son partículas
grandes, la fragmentación será mayor, si se usan bolas más grandes. Si las
partículas son suficientemente grandes, la tasa de fractura aumentará debido a la
fragmentación autógena.
Forma de los medios de molienda

En los molinos de bolas, a veces las bolas son reemplazadas por trozos de
metal u otros objetos de distintas formas. Los molinos de tambor que utilizan
trozos de metal tienen un comportamiento muy similar al de los molinos de
tambor que usan bolas.
Figura 6. Forma de los medios de molienda.
Los trozos de metal pueden ser más económicos que las bolas, pero es
probable que su eficiencia sea menor ya que su tasa de fractura es inferior a la
que generan las bolas. Existe evidencia que afirma que, con bolas más
pequeñas (menos de 2.5 cm), los trozos de metal se desempeñan de manera

similar a las bolas; tal vez por la mayor superficie, lo que compensa el menor
efecto de volteo que estos generan.
Carga de los medios de molienda

Los medios de molienda ocupan hasta casi un tercio del molino. La carga de
los medios de molienda se puede medir fácilmente.
Figura 7. Carga de los medios de molienda. Se puede determinar la carga si conocemos el

diámetro del molino, D, y la distancia entre la parte superior de la carga y la parte
superior del molino, L. Usamos una fórmula para convertir estos números a un
volumen porcentual. Por ejemplo, el diámetro del molino es 4 metros y la distancia
entre la parte superior de la carga y el revestimiento del molino es de 2.5 metros.
Esto nos da una carga de los medios de molienda de 34%. Para la mayoría de los
molinos de tambor, la carga es entre 25% y 40%. Es importante retirar la molienda
antes de tomar las medidas, o la carga estará sobre estimada.
Esta carga se puede determinar a partir del diámetro del molino y de la

distancia entre la parte superior de la carga y la parte superior del molino.
Para tener un número certero de elementos de acero, es necesario triturar todo

el material del molino antes de hacer las mediciones. En el caso de los molinos
AG y SAG, al triturar todo el material del molino se reduciría la cantidad de
medios de molienda pues una parte de éstos está formada por las partículas
gruesas.
Medición de la carga del molino durante la operación

No es posible determinar directamente la carga del molino (medios de molienda y
pulpa) sin antes detener el molino. Algunas faenas cuentan con celdas de carga que
miden el peso total del molino.

Figura 8. Medición de la carga del molino durante la operación.
Para inferir la carga del molino también se usa la contrapresión sobre los
cojinetes (CPC). Para estimar la carga del molino se puede utilizar la CPC de
alimentación o de descarga. Los molinos de bolas por rebalse rara vez utilizan
esta modalidad ya que gran parte de la carga del molino está formada por
bolas de acero y la contrapresión sobre los cojinetes es casi permanente.
Como lo muestra la Figura 8, en los molinos SAG la CPC puede servir para
determinar la carga volumétrica del molino. A medida que se desgasten los
revestimientos, la CPC disminuirá; por lo tanto, se deberá aplicar con
precaución. La temperatura afecta la CPC, por el cambio que sufre la
viscosidad del aceite. Será importante, entonces, que el sistema de
refrigeración de los cojinetes funcione correctamente.
Incorporación de medios de molienda

Los elementos de molienda se desgastan. El consumo de acero varía entre 0.2
kg y 1 kg de acero por tonelada de alimentación al molino.
Para mantener la eficiencia de la molienda, periódicamente se deben agregar

nuevos elementos de molienda. Para definir el mejor momento en que se
deben incorporar nuevos medios de molienda se usan factores como la
potencia del molino y otros.
Las bolas se pueden agregar mientras el molino está funcionando. Las bolas se
pesan y se depositan en el buzón de alimentación. En algunas faenas, el
número de bolas que se agregará se determina por volumen y no según el
peso.
Las barras se pueden incorporar solo cuando el molino está detenido. Para
recargar un molino de barras, éstas se introducen a través del trómel ubicado
en el extremo de la descarga del molino.

Figura 9a. Incorporación de medios de molienda. Las bolas se pueden agregar mientras el
molino está funcionando.
Figura 9b. Incorporación de medios de molienda. Las bolas se pesan y se depositan en el

buzón de alimentación. En algunas faenas, el número de bolas que se agregará se
determina por volumen y no según el peso.
Figura 9c. Incorporación de medios de molienda. Las barras se pueden incorporar solo
cuando el molino está detenido. Para recargar un molino de barras, éstas se
introducen a través del trómel ubicado en el extremo de la descarga del molino.

Distribución del tamaño de los medios de molienda

En una carga de molienda madura, el tamaño de los elementos de molienda no
es uniforme. La distribución del tamaño ocurre como consecuencia natural del
desgaste que sufren dichos elementos. Los medios de molienda de acero de
gran tamaño poseen un núcleo relativamente blando y una cubierta exterior
más dura. Una vez que ésta se desgasta, el núcleo se desintegra rápidamente,
lo cual evita la acumulación de pequeños elementos de molienda dentro del
molino.
Figura 10. Distribución del tamaño de los medios de molienda.

Diseño del elevador
El movimiento de volteo es transmitido a la carga por los elevadores que son
los que fijan la carga.
El diseño de los elevadores dependerá del tipo y tamaño de los medios de

molienda.
Este diseño afectará el tipo de movimiento de volteo. Los elevadores de mayor

capacidad favorecen la caída en catarata y la molienda por impacto mientras
que, los elevadores de menor capacidad o biselados, favorecen la caída en
cascada y la molienda por atrición.
Figura 11a. Diseño del elevador. Los elevadores hacen voltear los medios de molienda. El
movimiento en el molino depende del diseño del elevador. Los elevadores de
mayor capacidad favorecen la caída en catarata y la molienda por impacto
mientras que, los elevadores de menor capacidad o biselados, favorecen la caída
en cascada y la molienda por atrición.

Figura 11b. Diseño del elevador. La elección de los elevadores depende del tipo de molienda
y el tamaño del medio de molienda.
El desgaste de los elevadores afecta la eficiencia, porque los medios de

molienda no voltean tanto. La incorporación de elevadores nuevos puede
aumentar el movimiento en cataratas al punto de reducir la eficiencia de la
molienda. También pueden favorecer las aglomeraciones entre los elevadores,
lo cual reducirá la elevación y el diámetro efectivo del molino. Estas
aglomeraciones se pueden evitar, si el molino se hace funcionar con menor
densidad.
Velocidad del molino

La velocidad del molino afecta el movimiento de volteo.
Si la velocidad es baja, la caída en cascada es el principal movimiento.
Si la velocidad aumenta, predomina el movimiento de catarata y la molienda se vuelve
más gruesa.
Si la velocidad alcanza un punto crítico, los medios de molienda se apegan a la carcasa
por efecto de la fuerza centrífuga y la eficiencia del proceso disminuye notoriamente.
Por lo general, la velocidad del molino varía entre 55% y 80% de la velocidad crítica.
Normalmente, ésta es una velocidad fija y dependerá del diseño del piñón diferencial.
Sin embargo, algunos molinos poseen transmisión de velocidad variable.
Figura 12a. Velocidad del molino.

Figura 12b. Velocidad del molino. Si la velocidad es baja, la caída en cascada es el principal
movimiento.
Figura 12c. Velocidad del molino. El movimiento de catarata predomina si la velocidad

aumenta.
Figura 12d. Si la velocidad alcanza un punto crítico, los medios de molienda se apegan a la
carcasa por efecto de la fuerza centrífuga y la eficiencia del proceso disminuye
notoriamente. Por lo general, la velocidad del molino varía entre 55% y 80% de la
velocidad crítica.
Velocidad crítica
La velocidad mínima a la cual los elementos de molienda se adhieren a los
revestimientos del molino sin desplomarse se llama velocidad crítica. La fuerza
centrífuga es lo suficientemente rápida para mantener los medios de molienda
en los revestimientos del molino.
La velocidad crítica, que suele expresarse en rpm, dependerá del diámetro del
molino. Los molinos grandes tienen una velocidad crítica menor.
La mayoría de los molinos de bolas funcionan a 70% - 80% de su velocidad

crítica; la mayoría de los molinos de barras operan a 55% - 70% de su
velocidad crítica.

Figura 13. Velocidad crítica.
Potencia del molino

La potencia del molino es una excelente herramienta para monitorear su
operación. La potencia de molino suele estar asociada a:
 la carga de los medios de molienda
 la velocidad del molino
 las condiciones de operación
El diagrama de carga de un molino que muestra la Figura 3 se puede usar

como modelo para comprender los efectos sobre la potencia. Por ejemplo, si
aumenta la densidad en un molino de bolas, lo más probable es que la carga
aumente; esto creará mayor deslizamiento, su centro de gravedad se acercará
más a la línea media del molino y, por lo tanto, lo más probable es que la
potencia baje.
Figura 14. Potencia del molino.

Potencia del molino y carga de medios de molienda

La potencia del molino dependerá de la carga de los elementos de molienda
pues el torque depende del peso de la carga del molino.
Normalmente, el molino consume más energía a medida que se agregan

nuevos medios de molienda. Sin embargo, la potencia disminuye si la carga
gana demasiada altura (cerca de 50%). En ese momento, el centro de
gravedad de la carga se desplaza hacia la línea media del molino más rápido
de lo que aumenta el peso. En consecuencia, el torque producido por la carga
disminuye.
Conforme se desgastan los medios de molienda, la potencia disminuye

lentamente por la reducción del peso. El consumo de energía es uno de los
factores utilizados para determinar en qué momento incorporar nuevos
elementos de molienda.
Figura 15. Potencia del molino y carga de medios de molienda.
Potencia del molino y carga total del molino

La carga total del molino sobre los cojinetes está formada por el molino mismo
(carcasa, revestimientos, elevadores, engranaje principal, etc.), la carga de los
medios de molienda (bolas, barras, roca gruesa) y la pulpa dentro del molino.
Considerando que el peso del molino mismo no varía mucho en el tiempo (los
revestimientos se desgastan lentamente), por lo general, este dato no se
considera al momento de evaluar las condiciones de operación de un molino;
se considera solo lo que está en su interior.

Figura 16a. Potencia del molino y carga total del molino. En un molino de bolas o de barras,
el peso de la carga que está dentro del molino corresponde, principalmente, a los
elementos de molienda; cerca de 82% de acero y 18% de pulpa. En el caso de
molinos de rebalse, esta proporción es relativamente constante, de modo que la
potencia es bastante constante, a menos que se produzca un cambio en el centro
de gravedad de la carga; e.g. por un cambio en la viscosidad.
La carga del molino no varía mucho en un molino de bolas o de barras; sin

embargo, la relación potencia-carga es muy importante en un molino AG o
SAG. La potencia del molino dependerá de la carga de los medios de molienda,
pues el torque depende del peso de la carga del molino.
Figura 16b. Potencia del molino y carga total del molino. En los molinos SAG la proporción
se acerca a 52% de acero, 20% de mineral grueso, 26% de mineral fino y 2% de
agua, en base a una carga de bolas de 8% y una carga total de 30% del volumen
del molino. Puesto que la descarga por parrilla retiene las partículas gruesas, la
carga total variará dependiendo de las condiciones de la molienda.
En un molino de bolas o de barras, el peso de la carga que está dentro del

molino corresponde, principalmente, a los elementos de molienda; cerca de
82% de acero y 18% de pulpa. En el caso de molinos de rebalse, esta
proporción es relativamente constante, de modo que la potencia es bastante
constante, a menos que se produzca un cambio en el centro de gravedad de la
carga; e.g. por un cambio en la viscosidad.

Figura 16c. Potencia del molino y carga total del molino. Los cambios que se produzcan en
la masa y en la distribución granulométrica dentro del molino incidirán en el peso y
en el centro de gravedad de la carga y, por lo tanto, en la potencia.
En los molinos SAG la proporción se acerca a 52% de acero, 20% de mineral

grueso, 26% de mineral fino y 2% de agua, en base a una carga de bolas de
8% y una carga total de 30% del volumen del molino. Puesto que la descarga
por parrilla retiene las partículas gruesas, la carga total variará dependiendo de
las condiciones de la molienda.
Figura 16d. Potencia del molino y carga total del molino. Esto se puede resumir en un
gráfico de potencia vs. carga en molinos AG y SAG. A medida que aumenta la
carga, también aumenta la potencia porque el peso es mayor hasta que se llega a
un máximo. Después del punto máximo, la potencia disminuye porque el centro de
gravedad de la carga se desplaza hacia la línea media más rápido de lo que
aumenta el peso.
Los cambios que se produzcan en la masa y en la distribución granulométrica

dentro del molino incidirán en el peso y en el centro de gravedad de la carga y,
por lo tanto, en la potencia. Lo anterior se puede resumir en un gráfico de
potencia vs. carga en molinos AG y SAG. A medida que aumenta la carga,
también aumenta la potencia porque el peso es mayor hasta que se llega a un
máximo. Después del punto máximo, la potencia disminuye porque el centro de
gravedad de la carga se desplaza hacia la línea media más rápido de lo que
aumenta el peso.

Figura 16e. Potencia del molino y carga total del molino. Las partículas gruesas son
elementos rígidos que son recogidos y levantados por los elevadores. Las
partículas finas se comportan como pulpa y escapan del elevador; o sea, son
transportadas a menor altura.
Las partículas gruesas son elementos rígidos que son recogidos y levantados
por los elevadores. Las partículas finas se comportan como pulpa y escapan
del elevador; o sea, son transportadas a menor altura. En el caso de la carga
de un molino de finos, el efecto por caída en catarata es menor. En cuanto a la
masa, el movimiento de catarata consume más energía que la caída en
cascada pues su centro de gravedad se encuentra más distante de la línea
media. El resultado final es un menor consumo de energía.
Figura 16f. Potencia del molino y carga total del molino. En el caso de la carga de un molino
de finos, el efecto por caída en catarata es menor. En cuanto a la masa, el
movimiento de catarata consume más energía que la caída en cascada pues su
centro de gravedad se encuentra más distante de la línea media. El resultado final
es un menor consumo de energía.
Si se controla la potencia del molino, se deberá reducir el punto de control para

una carga de molino más fina. Como muestra el gráfico de la secuencia de
figuras anterior, no será posible alcanzar el punto de control de potencia para
una carga de molino más gruesa mientras esté presente la carga de finos.
Intentarlo solo generaría una sobrecarga pues el tonelaje seguiría aumentando
en un esfuerzo por alcanzar el punto de control de potencia. Si cambia la
granulometría de la carga del molino, se pasará de una curva a la siguiente.
Dependiendo de las condiciones del molino, en especial de la capacidad de

bombeo del elevador de pulpa, la carga del molino se podría volver más gruesa
por una disminución de los finos del molino. En este caso, la relación potencia-
carga se trasladará a la curva superior. Habrá un aumento de potencia.
Figura 16g. Potencia del molino y carga total del molino. Si se controla la potencia del
molino, se deberá reducir el punto de control para una carga de molino más fina.
Como muestra el gráfico de la secuencia de figuras anterior, no será posible
alcanzar el punto de control de potencia para una carga de molino más gruesa
mientras esté presente la carga de finos. Intentarlo solo generaría una sobrecarga
pues el tonelaje seguiría aumentando en un esfuerzo por alcanzar el punto de
control de potencia.
En ciertas situaciones es posible exceder los límites de potencia. Como lo

muestra la secuencia de figuras, si aumenta el tonelaje en el punto D, la carga
de potencia puede bajar a la curva inferior, si se aumentan los finos en la carga
del molino. Observe que, de D a A, la carga aumenta y disminuye la potencia lo
que, normalmente, es una señal de sobrecarga. Conocer el rango de la carga o
dónde se alcanza el punto máximo, ayudará a determinar si se ha producido
una variación en la curva o si se está generando una sobrecarga.
Figura 16h. Potencia del molino y carga total del molino. Si cambia la granulometría de la
carga del molino, se pasará de una curva a la siguiente. Dependiendo de las
condiciones del molino, en especial de la capacidad de bombeo del elevador de
pulpa, la carga del molino se podría volver más gruesa por una disminución de los
finos del molino. En este caso, la relación potencia-carga se trasladará a la curva
superior. Habrá un aumento de potencia.
Si aumenta la carga de bolas, aumentará la potencia puesto que las bolas

producen el mismo efecto de un aumento en las partículas gruesas; i.e., mayor

movimiento en catarata. Por otra parte, y puesto que las bolas de acero tienen
una densidad mayor que el mineral con el mismo volumen, la carga será más
pesada. Este punto máximo cambia a medida que aumenta la carga de bolas,
porque el efecto que produce este aumento en el pie de la carga, entregando
potencia, se ve realzado con mayores cargas de bolas.
Figura 16i. Potencia del molino y carga total del molino. Si aumenta la carga de bolas,
aumentará la potencia puesto que las bolas producen el mismo efecto de un
aumento en las partículas gruesas; i.e., mayor movimiento en catarata. Por otra
parte, y puesto que las bolas de acero tienen una densidad mayor que el mineral
con el mismo volumen, la carga será más pesada. Este punto máximo cambia a
medida que aumenta la carga de bolas, porque el efecto que produce este
aumento en el pie de la carga, entregando potencia, se ve realzado con mayores
cargas de bolas.
Potencia del molino y tamaño de las partículas de carga
En los molinos de bolas y de barras, la mayor parte del peso de la carga

corresponde a medios de molienda de acero. Los cambios que se produzcan
en el tamaño de partículas dentro del molino solo tendrán un efecto menor, a
menos que el tamaño de partículas genere un gran cambio en la viscosidad.
A mayor viscosidad, la carga es “lubricada”, lo que favorece el deslizamiento;

esto significa que el centro de gravedad de las zonas de cascada, de catarata y
del pie estará más abajo y más cerca de la línea media del molino; de esta
forma, se reducirá el consumo de energía.
La granulometría es importante para los molinos AG y SAG ya que éstas

también son parte de los medios de molienda. Las partículas más gruesas son
levantadas más alto que las partículas más finas, las que permanecen con el
grueso de la pulpa, alejando el centro de gravedad de la línea media y
aumentando el consumo de energía.
Potencia y velocidad del molino

La potencia del molino aumenta con la velocidad de éste. Para una misma
carga de elementos de molienda, un molino que funcione a 80% de la
velocidad crítica consume más energía que un molino que esté funcionando a

60% de la velocidad crítica. A mayor velocidad, mayor será la proporción de la

carga que se mueva en catarata.
La disminución de la carga en cascada y el aumento de la carga en catarata

hacen que el centro de gravedad de la carga se aleje de la línea media del
molino. Esto genera mayor torque y mayor consume de energía.
Sin embargo, pasado el 80%, el consumo de energía disminuye pues se está

alcanzando la velocidad crítica. Aquí, el centro de gravedad del pie se desplaza
hacia la carcasa, en dirección ascendente. Esto genera mayor torque, lo que
aporta energía.
Figura 17. Potencia del molino y tamaño de las partículas de carga.
Ruidos del molino

Durante muchos años, los operadores confiaron en los ruidos que hacía el
molino para deducir las condiciones de operación. Hoy día, existen sistemas de
control de procesos que utilizan sensores de ruido y vibraciones con el mismo
objetivo.
Los factores que afectan el ruido y vibraciones del molino también influyen en
la potencia del molino. Éstos tienden a ser más ruidosos cuando el consumo de
energía es alto y, más silenciosos, cuando el consumo es inferior.
Considerando esta relación, el ruido también constituye un elemento de

medición útil; en especial, en la detección de sobrecargas inminentes del
molino.

Figura 19. Ruidos del molino.

CAPITULO III
Principios de operación de molinos de tambor 2
Sobrecarga de molinos AG y SAG
Los molinos AG y SAG presentan potencial de acumulación de material debido

a la descarga por parrilla. Si el molino tiene mucho material, la molienda no
será buena, la carga aumentará aún más, quizás al punto de dañar el molino o
rebalsar el muñón de alimentación y podría ser necesario retirar el material en
forma manual.
Para evitar esta situación, es necesario monitorear la potencia y la carga del

molino. Si las condiciones del molino se encuentran a la derecha del límite que
muestra la Figura 1, el molino estará en condición de sobrecarga.
Es importante reconocer la importancia de las condiciones de alimentación

para evitar una sobrecarga. Si no existe plena certeza, una forma rápida de
verificar si el molino está en condición de sobrecarga es detener la
alimentación por algunos minutos. Un aumento de potencia indicará que el
molino estaba sobrecargado.
Si se trata de mineral fino, se podría generar una sobrecarga si se deja

aumentar la carga con la intención de llegar a cierta potencia deseada, la cual
no se puede lograr porque la selección se hizo para mineral más grueso.
Figura 1. Sobrecarga de molinos AG y SAG.
Sobrecarga del molino de barras

Cuando un molino de barras entra en condición de sobrecarga, aumenta la
potencia y el ruido del molino. La carga aumenta a medida que se acumulan
rocas gruesas dentro del molino. El movimiento de las barras se propaga aún
más hacia la zona de caída en catarata. El resultado es que el centro de
gravedad de la carga se aleja de la línea media del molino, aumentando, de
esta forma, el consumo de energía.

En una situación de sobrecarga, aumenta el número de rocas y de barras

quebradas que son expulsadas por el harnero del trómel. Si no se toman
medidas, la sobrecarga del molino de barras puede generar una maraña de
barras, lo que sí es un problema serio.
Figura 2. Sobrecarga del molino de barras. Cuando un molino de barras entra en condición
de sobrecarga, aumenta la potencia y el ruido del molino. La carga aumenta a
medida que se acumulan rocas gruesas dentro del molino. El movimiento de las
barras se propaga aún más hacia la zona de caída en catarata. El resultado es que
el centro de gravedad de la carga se aleja de la línea media del molino,
aumentando, de esta forma, el consumo de energía.
Sobrecarga de molino de bolas
Cuando un molino de bolas entra en situación de sobrecarga, se produce un

importante descenso de la potencia y del nivel de ruido del molino. Existen dos
tipos de sobrecargas:
 Sobrecarga por excesiva viscosidad de la pulpa

 Sobrecarga por entrabamiento de tonelaje excesivo
La sobrecarga por viscosidad excesiva se corrige agregando agua mientras

que, la sobrecarga por entrabamiento, se soluciona reduciendo el tonelaje.
En ambos casos, la drástica caída de potencia va acompañada de un aumento

de la cantidad de rocas gruesas y pequeñas bolas de molienda que son
expulsadas por el harnero del trómel.

Figura 3. Sobrecarga de molino de bolas. Cuando un molino de bolas entra en situación de

sobrecarga, se produce un importante descenso de la potencia y del nivel de ruido
del molino. Este molino de bolas contiene una placa elevadora dentro del trómel,
que transporta las bolas rechazadas hacia arriba y las envía a un balde a través de
un embudo. Cuando el embudo está obstruido, las bolas se desparraman en el
piso.
Sobrecarga por viscosidad

La pulpa actúa como un medio viscoso. Si aumenta la viscosidad, disminuye la
fricción interna de la carga y ésta se asienta. Lo anterior acerca el centro de
gravedad a la línea media del molino reduciendo, así, el consumo de energía.
La menor fricción y elevación implican un menor nivel de molienda.
Puesto que la viscosidad se eleva abruptamente con un porcentaje de sólidos a

cierto valor crítico, cerca de este valor ocurrirá una sobrecarga viscosa. Si la
distribución granulométrica en el molino se vuelve más fina, es posible que la
sobrecarga viscosa ocurra antes de lo esperado porque se ha producido un
descenso en el valor crítico del porcentaje de sólidos.
Figura 4. Sobrecarga por viscosidad.

Sobrecarga por entrabamiento
Si el flujo de pulpa es demasiado grande para ser absorbido por la carga, al pie
de la carga se formará una poza de pulpa. El peso de esta acumulación
reducirá el consumo de energía. La pulpa que pase por el molino, mientras esté
en la poza, se desviará de la carga y no será molida. Los medios que caigan en
catarata sobre la poza perderán parte de su impulso por la resistencia
hidráulica antes de impactar con otro elemento o con el revestimiento del
molino, reduciendo su efectividad para moler partículas gruesas.
Al mismo tiempo, la carga recibirá un volumen de pulpa mayor al requerido

para llenar los vacíos de la carga y ésta se expandirá. Esta expansión cambiará
el centro de gravedad hacia la línea media del molino, con un aumento
relativamente pequeño de la masa por la adición de pulpa.
El efecto combinado es que disminuirá la potencia. Esta expansión también

causará una pérdida de presión entre las bolas de molienda y, por lo tanto,
menor capacidad para moler las partículas finas.
Figura 5. Sobrecarga por entrabamiento.
Porcentaje de sólidos en el molino

Existe un equilibrio entre aumentar el porcentaje de sólidos para maximizar el
número de partículas en la pulpa y, así, aumentar las probabilidades de
eventos de fractura y disminuir el porcentaje de sólidos para asegurar el paso
de un flujo razonable por el molino y que los medios de molienda puedan
colisionar con suficiente energía.
El efecto es más evidente con medios de molienda pequeños y en partículas

finas, como en los molinos de bolas, puesto que la viscosidad comenzará a
aumentar abruptamente a un porcentaje de sólidos inferior, en el caso de
partículas finas. En los molinos de barras, el tamaño de las partículas suele ser
lo suficientemente grande para maximizar el porcentaje de sólidos y para
conservar un volumen de agua suficiente que asegure la circulación de un flujo
de pulpa adecuado a través del molino.
El porcentaje de sólidos también desempeña un rol importante en la molienda

AG y SAG. Los valores tienden a estar en el rango de 65% a 75% para

asegurar que por el molino pase un caudal de agua suficiente para retirar el
mineral triturado.
Para un mismo tonelaje de alimentación de sólidos, con un porcentaje de

sólidos inferior en el molino, las partículas finas tienen un tiempo de residencia
más breve debido al aumento del flujo volumétrico. Esto tiende a generar un
leve engrosamiento del producto puesto que las partículas llegan a la parrilla
antes de lo esperado y tienen la posibilidad de salir, en lugar de continuar en la
molienda. Esto también reducirá la carga del molino.
Existe un porcentaje de sólidos óptimo al cual se produce la mayor tasa de

fractura. La eficiencia de la molienda puede mejorar mucho, si se trabaja a este
óptimo de porcentaje de sólidos.
Figura 6. Porcentaje de sólidos en el molino.
Dureza de la alimentación
La granulometría del producto dependerá de la dureza del mineral. Si aumenta

la dureza del material a moler (si aumenta el índice de trabajo del mineral), el
contenido del molino (y producto para un molino de bolas) se engruesa porque
disminuye la tasa de fractura.
El patrón de fractura del mineral duro tiende a ser por efecto de atrición
mientras que, el patrón de un mineral más blando, es más el resultado de
fractura por impacto.
En un molino AG o SAG el producto clasificado para mineral duro será más fino
y se generará más tamaño crítico debido a la descarga por parrilla. Para
mantener la misma molienda, o evitar una posible sobrecarga, será necesario
reducir el tonelaje.
Si el mineral es blando, se podrá obtener un mayor volumen de material

procesado; pero esto podría generar problemas en los procesos aguas abajo,
si éstos se ven limitados en su capacidad. En el caso de un molino AG o SAG

tal vez no sea posible alcanzar plena potencia antes de entrar en condición de
sobrecarga pues un mineral más blando producirá una carga más fina en el
molino.
Ahora que quedan menos partículas gruesas intactas en el molino para el

proceso de molienda, su acción disminuye y se genera un producto más
grueso. Si no es posible aumentar la velocidad de alimentación, tal vez se
pueda reducir la velocidad del molino para evitar que se dañe el revestimiento
como resultado de una menor carga en el molino.
Figura 7. Dureza de la alimentación.
Tamaño de la alimentación
El efecto de la distribución del tamaño de la alimentación en el desempeño

de un molino de tambor es complejo. En rangos operacionales normales, el
material más grueso con que se alimente un molino hará que el producto del
molino sea más grueso. Sin embargo, dado que las tasas de fractura son
mayores en partículas más gruesas, los cambios en el tamaño del producto
del molino suelen ser muy pequeños.
Para los molinos AG y SAG las partículas gruesas (idealmente, cerca de 20%
de 10 cm a 25 cm) son muy importantes pues son parte del medio de
molienda. Aquí, un aumento de las partículas gruesas (a una velocidad de
alimentación constante) puede incrementar la tasa de fractura y, en
consecuencia, el producto será levemente más fino.
Se cree que la presencia de algunos finos en la alimentación del molino

aumenta la tasa de fractura de las partículas grandes. Este efecto se atribuye
a una menor velocidad de sedimentación de las partículas más grandes en
presencia de partículas finas (más viscosidad). Las partículas grandes

permanecen en la carga por más tiempo, donde están expuestas a fractura,

en lugar de sumergirse en la pared del molino, donde se produce poca
fractura.
En el caso de material de alimentación muy fino, cuando la tasa de fractura

es relativamente baja, la eficiencia del molino suele ser deficiente (altos
índices de trabajo operacional).
Lo anterior confirma la necesidad de que los medios de molienda sean del

tamaño adecuado.
Figura 8. Tamaño de la alimentación.
Velocidad de alimentación
La velocidad de alimentación del molino determinará el tiempo de residencia

dentro del molino. Si esta velocidad aumenta, el producto será más grueso,
porque el mineral permanece menos tiempo dentro el molino; a menor tiempo
de residencia, menor ocurrencia de eventos de fractura.
En los molinos AG y SAG, el tiempo de residencia de las partículas grandes lo

determinará el tamaño de éstas, en razón de la descarga por parrilla. Si
disminuye la velocidad de alimentación, también disminuirá la carga en el
molino hasta que se recupere el equilibrio. Aquí ocurre lo contrario a un molino
de bolas, donde la carga es prácticamente constante dado que, gran parte de
ella, está formada de bolas.
Figura 9. Velocidad de alimentación.

Tamaño crítico
En un molino con descarga por parrilla (o en molinos de circuito cerrado, donde

el material grueso de la descarga del molino regresa al molino), se puede
producir una acumulación de lo que se conoce como material de tamaño crítico
(típicamente 2.5 cm a 7.5 cm).
La tasa de fractura de este material no es lo suficientemente alta para que una

determinada velocidad de alimentación elimine acumulaciones producidas. La
parrilla puede tener orificios grandes, denominados puertos de guijarros, para
que salga el exceso de material de tamaño crítico.
En un molino de bolas esto ocurre con aquel material que es muy grande para
las bolas. En molinos AG y SAG esto ocurre con aquel material que es muy
pequeño para funcionar como medio de molienda, pero muy grande para ser
molido con suficiente velocidad.
Figura 10. Tamaño crítico.
Características de los molinos AG y SAG

Los molinos AG o SAG se usan cuando el material es suficientemente grande
para funcionar, por sí mismo, como medio de molienda. En los molinos SAG se
agregan grandes (10 cm a 15 cm) bolas (habitualmente, 6 a 12% del volumen
de la carga) para mejorar el trabajo de molienda; en especial, en casos de
material de tamaño crítico.
La carga total del molino varía de 25% a 35% del volumen del molino. Por lo
general, estos molinos reciben el producto del circuito de trituración primaria
(normalmente, 25 cm o menos) y lo reducen a un tamaño menor (normalmente,
menos de 5 cm).
Debido al uso predominante de descarga por parrilla, las partículas gruesas

son retenidas en el molino para efectuar el proceso de molienda hasta que
alcanzan un tamaño que les permita pasar por la parrilla. El tamaño de las
aberturas de la parrilla determinará al tamaño máximo del producto del molino.

Habitualmente, el molino está conectado a un clasificador y ambos forman un

circuito cerrado. Casi siempre el material sobredimensionado se envía a la
alimentación del SAG para ser reciclado y, a veces, es triturado antes de su
retorno al molino SAG.
Figura 11. Características de los molinos AG y SAG.
Características de un molino de barras

El molino de barras se usa para moler el producto que proviene de un circuito
de trituración (granulometría habitual de 3 cm) y lo reduce a un tamaño
suficiente para ser procesado por un molino de bolas (0.5 cm).
Generalmente, las partículas gruesas se desplazan con más lentitud por el

molino. El material grueso dispersa las barras en el extremo de la alimentación;
esto significa que la molienda ocurre, de preferencia, en las partículas más
gruesas.
Debido a la acción de blindaje que ejercen las partículas gruesas en los

molinos de barras, éstos producen menos finos que los molinos de bolas.
Puesto que, casi siempre, los molinos de barras se usan para preparar
alimentación para un molino de bolas, los molinos de barras trabajan en circuito
cerrado.
Figura 12. Características de un molino de barras.
Características de un molino de bolas
Los molinos de bolas se usan para moler material fino. Por lo general, estos
reciben el producto de un molino de barras o de un circuito AG/SAG

(granulometría habitual de 0.5 cm y menos) y lo reducen a un tamaño menor

(0.1 cm o menos).
Normalmente, los molinos de bolas están conectados a un clasificador con el

cual forman un circuito cerrado. De esta forma, solo las partículas que son
suficientemente finas pasan a la etapa de separación. Las partículas gruesas
se devuelven al molino para un nuevo proceso de molienda.
Figura 13. Características de un molino de bolas.
Comparación entre tipos de molinos
Comparación entre tipos de molinos
 Los molinos de barras tienen una mayor relación longitud-diámetro.
 En Estados Unidos, los molinos AG y SAG suelen tener un gran diámetro,

pero una pequeña relación longitud-diámetro (denominados molinos
planos). En cambio, en la península escandinava y Sudáfrica, son más
frecuentes los molinos de bolas o de barras.
 La carga de los medios de molienda aumenta en este orden: molino AG -

SAG - barras - bolas.
 La velocidad de molienda es inferior en los molinos de barras.
 El porcentaje de sólidos es mayor en los molinos de barras.
 Los elementos de molienda de acero son más grandes en los molinos de

barras y en los SAG.
 La molienda es más gruesa en los molinos AG, SAG y de barras.
 Solo se pueden agregar barras nuevas cuando el molino está detenido; se

pueden agregar bolas nuevas mientras el molino de bolas está
funcionando. Los molinos AG no requieren la adición de medios de
molienda.

Tabla 1: Comparación de tipos de molinos
*fracción de velocidad crítica
Molinos de Molinos de Molinos

Molinos AG
barras bolas SAG
Diámetro 2-5m 2-7m 2 - 11 m 2 - 11 m
Relación 1.5 - 2.5 1 - 1.5 0.3 - 1.0 0.3 - 1.0

longitud/diámetro
Carga del medio 35 - 45% 30 - 45% 0% 6 - 12%
Velocidad del 55 - 70% 70 - 80% 70 - 80% 70 - 80%

molino*
% de sólidos 80 - 85% 65 - 80% 65 - 75% 65 - 75%
Diámetro del 5 - 10 cm 2.5 - 9 cm n/a 10 - 15 cm

medio
Tamaño del 0.5 cm y más 0.1 cm y más 5 cm y más 5 cm y más

producto fino fino fino fino
Resumen
 Los molinos de tambor logran liberación generando eventos de fractura.
 El movimiento de volteo (en cascada o en catarata) determina el tipo de
fractura.
 El movimiento de volteo está determinado, en parte, por la velocidad del
molino, por el diseño del elevador y por el tamaño de los medios de
molienda.
 La tasa de fractura depende, principalmente, de:
 El tamaño de las partículas.
 El tamaño de los medios de molienda.
 La forma de los medios de molienda.
 La dureza del mineral.
 El porcentaje de sólidos en la alimentación (viscosidad)
 La potencia y los sonidos del molino son buenos indicadores de la operación
del equipo.
 Los tipos de elementos de molienda más comunes son las bolas, barras y los
trozos de mineral de gran tamaño.

CAPITULO IV
Procedimientos de operación
Seguridad
 Seguir las reglas generales de seguridad
 Seguir procedimientos de bloqueo y rotulado
 Seguir procedimientos de entrada a espacios confinados, según
corresponda.
 No ingresar a áreas cercadas.
 Nunca levantar algo con una grúa directamente sobre equipos o personas.
 Verificar que el área dentro y fuera del molino se encuentre despejado
antes de encender el molino.
Encendido
Los siguientes son los principales pasos a seguir en el encendido de un molino
de tambor:
 Hacer verificación de pre-inicio.
 Revisiones de seguridad.
 El molino está en buenas condiciones mecánicas.
 Hay aire para el embrague.
 Hay aire para los instrumentos.
 Hay suministro eléctrico.
 Hay suministro de agua.
 El sistema de control está funcionando.
 Encender el sistema de lubricación del muñón.
 Encender el sistema de lubricación del engranaje.
 Encender el motor del molino.
 Activar el molino en marcha lenta para movilizar la carga (en molinos
grandes); asegúrese de aplicar los procedimientos de marcha lenta
específicos para esa faena.
 Ponga el embrague.
Apagado
Una vez que la alimentación se ha interrumpido y el molino se ha detenido:
 Desconecte el embrague.
 Apague el motor del molino.
 El motor seguirá girando por bastante tiempo después de ser
desenergizado.
 Si debe activar el molino en marcha lenta, asegúrese de aplicar los
procedimientos específicos para esa faena.
Enclavamientos
Algunas condiciones desactivarán el molino de tambor en forma automática
para protegerlo de daños graves:
 Baja presión de aire (embrague neumático).
 Baja presión de aceite o de flujo de aceite (lubricación del muñón).
 Alta temperatura de devanado del motor.
 Alto amperaje del motor.
 Alta temperatura de cojinetes (cojinetes del muñón, del motor del molino,
del piñón).

 Sincronización del motor del molino (trifásico).
Monitoreo
Periódicamente, verifique lo siguiente:
 Signos visibles de sobrecarga. Observe si el trómel expulsa
un volumen excesivo de roca gruesa o medios de
molienda. En molinos AG y SAG, observe la relación
potencia-carga.
 Potencia y ruidos.
 Porcentaje de sólidos.
 Viscosidad de la pulpa. Observe el muñón y el trómel para
deducir la condición del recubrimiento.
 Tamaño de la alimentación.
 Lubricación del muñón y del engranaje principal.
 Filtraciones (extremo de alimentación, extremo de
descarga, pernos del revestimiento).
 Temperatura de los cojinetes (muñón, motor y piñón).
Solución de problemas
Tabla 1: Solución de problemas en molinos de tambor.
Síntoma Causa Acción
Rápida baja en la potencia del Sobrecarga viscosa Agregar agua a la alimentación

molino de bolas con el medio de del molino de bolas
molienda pequeño rechazado por
el trómel
Sobrecarga del ahogador Reducir tonelaje
El molino de barras se vuelve más Condición de sobrecarga Monitorear de cerca y reducir el

ruidoso con barras rotas tonelaje, si es necesario
rechazadas por el trómel
Mineral grueso rechazado por el Incipiente sobrecarga del molino Monitorear de cerca
trómel
Molino ruidoso, pero sin signos Porcentaje de sólidos del molino Reducir agua o aumentar la
visibles de sobrecarga son muy bajos velocidad de alimentación de
sólidos para elevar el porcentaje
de sólidos
Producto demasiado grueso Tiempo de residencia dentro del Reducir tonelaje

molino es demasiado corto
La densidad del molino es Reducir el agua de alimentación

demasiado baja del molino
La densidad del molino es Aumentar el agua de alimentación

demasiado alta del molino
La alimentación es demasiado Reducir tonelaje y verificar la

gruesa operación del triturador o del

molino de barras, si es necesario
El mineral es muy duro Reducir tonelaje
Rocas más grandes que las Remplazar parrillas rotas

aberturas de las parrillas de
descarga
Consumo de energía disminuye Desgaste del medio de molienda Agregar medio de molienda
lentamente
La potencia del molino AG o SAG Sobrecarga debido a la Reducir tonelaje

disminuye y aumenta el esfuerzo acumulación de partículas
de carga grandes
Sobrecarga debido a la Agregar agua a la alimentación

acumulación de partículas más del molino
pequeñas que las aberturas de
rejilla
Sobrecarga debido a obstrucción Reducir tonelaje y agua de

de la descarga de la parrilla alimentación del molino
Limpiar las parrillas
Bajo rendimiento, pero alta carga Obstrucción de la descarga de la Limpiar las parrillas
en el molino de descarga de la parrilla
parrilla
Parrillas aplanadas Reemplazar las parrillas
La densidad del molino es Reducir el agua de alimentación

demasiado baja del molino
La densidad del molino es Alimentar el agua de alimentación

demasiado alta del molino

CAPITULO V
Ciclones
Objetivo y componentes
Objetivos de aprendizaje
Después de concluir esta sección, usted podrá:
 Explicar el objetivo de un ciclón
 Describir los principales componentes de un ciclón y de una batería de
ciclones
 Explicar el principio de operación de un ciclón
 Explicar cómo distintas variables determinan el desempeño de un ciclón
 Monitorear y solucionar problemas durante la operación de un ciclón
Objetivo
Un ciclón es un clasificador. Éste separa la alimentación en dos flujos:
 un flujo que contiene, principalmente, partículas finas o livianas
 un flujo que contiene, principalmente, partículas gruesas o pesadas
La separación ocurre porque partículas de distinto peso y tamaño tienen
distintas velocidades de sedimentación.
La alimentación de un ciclón puede ser una combinación de aire y partículas
(como en un colector de polvo, por ejemplo) o una pulpa formada de agua y
partículas. En el procesamiento de minerales, los ciclones suelen trabajar con
pulpas acuosas. A veces se denominan ciclones húmedos o hidrociclones.
Figura 1. Ciclón.
El ciclón
La Figura 2, derecha, indica el nombre de los principales componentes de un
ciclón típico.
La entrada lleva la alimentación al interior del ciclón. Su diseño crea un
movimiento circular.
La sección cilíndrica recoge el material fino que se encuentra cerca de la
parte superior del ciclón. El material que pasa a través del vórtice se denomina
flujo de rebalse. Por lo general, el rebalse se envía a la siguiente operación. La

mayor parte del agua contenida en la alimentación sale con el rebalse. El

buscador de vórtice se prolonga hasta el interior de la sección cilíndrica para
impedir el cortocircuito de la alimentación hacia el rebalse.
La sección cilíndrica es donde ocurre la clasificación.
La sección cónica dirige el material grueso hacia el fondo del ciclón.
El ápice ubicado al fondo del ciclón descarga el material grueso o pesado. El
material que sale por el ápice se conoce como flujo de descarga. En algunos
ciclones, es posible ajustar el tamaño del ápice.
Figura 2. Ciclón.
Batería de ciclones
Para mejorar su capacidad, los ciclones se pueden agrupar en conjuntos
compactos. Si es necesario ajustar la capacidad, se puede modificar el número
de ciclones en operación. Por otra parte, las válvulas permiten que los ciclones
sean intercambiados para efectos de mantención.
El distribuidor central de alimentación dirige la alimentación a cada ciclón.
Las válvulas de entrada del ciclón se usan para aislar los ciclones.
Los ciclones separan las partículas finas o livianas de las gruesas o pesadas.
La canaleta de descarga común recoge la descarga proveniente de ciclones
individuales.
La canaleta de rebalse común recoge el rebalse proveniente de ciclones
individuales.

Capitulo VI
Principios de operación de ciclones 1
Separación granulométrica
La forma de la entrada tangencial del ciclón hace que la alimentación avance
en una rápida trayectoria circular. La fuerza centrífuga que genera este
movimiento circular dentro del ciclón separa las partículas finas de las gruesas.
Las partículas más grandes y más pesadas, en color azul, que tienen mayor
velocidad de sedimentación son lanzadas contra la pared del ciclón y, desde,
allí descienden al ápice.
El equilibrio que se produzca entre la fuerza centrífuga y la fuerza de arrastre

determinará el punto de salida de las partículas.
Debido al diseño de los ciclones, donde el fondo cónico del buscador de vórtice
es mayor que el ápice, la mayor parte del agua se mueve hacia el flujo de
salida arrastrando consigo las partículas más livianas, en color amarillo. Estos
finos y el agua forman una espiral interna que sale a través del buscador de
vórtice.
En operaciones normales, se forma una columna de aire en el centro del ciclón

que se extiende desde el ápice al vórtice.
Eficiencia de la clasificación
En condiciones ideales, todas las partículas gruesas debieran llegar al flujo de
descarga; y, todas las gruesas, debieran desembocar en el flujo de rebalse. En
la práctica, algunas partículas gruesas terminan en el flujo de rebalse y,
algunas partículas finas, pasan al flujo de descarga.

Figura 2a. Eficiencia de la clasificación. La curva de partición describe la eficiencia de

clasificación.
La curva de partición describe la eficiencia de clasificación.

La eficiencia de un ciclón se describe en términos del tamaño de corte,
precisión de la separación y desvío. Algunas partículas gruesas pasan el flujo
de rebalse, si se produce un cortocircuito del flujo de alimentación hacia el
flujo de rebalse o si el espiral interno arrastra partículas gruesas. Si la
liberación no es total, las partículas más gruesas en el flujo de rebalse
afectarán el proceso de separación.
Figura 2b. Eficiencia de la clasificación.

Algunas partículas finas pasan al flujo de descarga porque se produce un
desvío. En un circuito cerrado de molienda, donde el flujo de descarga es
devuelto al molino de bolas, esto podría generar una sobremolienda o la
producción de lodos. Sin embargo, se cree que la presencia de cierto

volumen de fino en la alimentación es fundamental para la eficiencia de la

molienda.
Desempeño del ciclón

Existen dos grupos de variables que afectan el desempeño de un ciclón:
 variables de operación
 variables de diseño
En la práctica, el porcentaje de sólidos en la alimentación es la variable de
operación más importante.
Figura 3. Desempeño del ciclón.
Tamaño de corte y finura del producto
El tamaño de corte es un parámetro importante para un ciclón. El tamaño de

corte no se puede medir directamente.
No obstante, este parámetro está estrechamente relacionado con la finura del

flujo de rebalse. Esta última se puede determinar midiendo la cantidad de
partículas de rebalse que pasan a través de un determinado tamaño de malla;
por ejemplo, una malla 200.
A medida que disminuye el tamaño de corte, aumenta el porcentaje de pasante

por la malla 200. Un tamaño de corte mayor significará un flujo de rebalse más
grueso que, en proporción, contendrá menor cantidad de partículas
suficientemente pequeñas para pasar a través de una malla 200.

Figura 4. Tamaño de corte y finura del producto.
Porcentaje de sólidos en la alimentación

Un bajo porcentaje de sólidos en la alimentación producirá un flujo de rebalse
más fino. La forma más efectiva de controlar la operación del ciclón es
diluyendo la alimentación con agua. Al agregar agua, el tamaño de corte
disminuye.
Un alto porcentaje de sólidos aumentará la viscosidad de la pulpa lo que, a su

vez, reducirá la velocidad de sedimentación de las partículas. Las partículas de
tamaño intermedio que, en circunstancias normales, irían a la pared del ciclón
y, luego, al flujo de descarga, son arrastradas al caudal de rebalse.
Dada la importancia del porcentaje de sólidos en la alimentación del ciclón, la

mayoría de los circuitos de molienda utilizan un sistema de medición en línea
(medidor gama).
Utilizando la Figura 5, calcule el porcentaje de sólidos que produce una finura

de rebalse de 85% malla -200.
Figura 5. Porcentaje de sólidos en la alimentación.

Velocidad de alimentación
Una mayor velocidad de alimentación del ciclón aumentará la velocidad de la
pulpa que, a su vez, aumenta la fuerza centrífuga. Mayor fuerza centrífuga
aumenta la velocidad de sedimentación, lo cual reduce el tamaño de corte. Las
partículas que, en otro momento, pasarían al flujo de rebalse, descienden y se
van al ápice.
La velocidad de alimentación para cada ciclón dependerá de la velocidad total
de alimentación y del número de ciclones en funcionamiento. La detención de
un ciclón producirá un flujo de rebalse ligeramente más fino. Produce el mismo
efecto que se genera al aumentar la velocidad de alimentación, ya que cada
uno de los restantes ciclones de la batería debe manejar una velocidad de
alimentación mayor para poder mantener la misma velocidad total de
alimentación.
Figura 6. Velocidad de alimentación.

CAPITULO VII
Principios de operación de ciclones 2
Gravedad específica de las partículas

Dado que la sedimentación depende de la masa de las partículas, es más
probable que una partícula con una alta gravedad específica se vaya al flujo de
descarga que otra partícula del mismo tamaño, pero con baja gravedad
específica. En otras palabras, el tamaño del corte aumenta, cuando disminuye
la gravedad específica.
Por su altísima densidad, el oro libre casi siempre se irá al flujo de descarga, a
menos que las partículas sean muy finas. La concentración de oro en el flujo de
descarga puede ser de 10 a 1000 veces la concentración de oro en el flujo de
rebalse. En estos casos extremos, es frecuente usar un equipo de
concentración de gravedad para extraer el oro del flujo de descarga.
Figura 1. Gravedad específica de las partículas.
Tamaño del vórtice

Un vórtice más pequeño producirá un flujo de rebalse más fino.
Al reducir el tamaño del vórtice se limita el volumen de material que llega al

flujo de rebalse. Esta reducción de flujo significa que las fuerzas de arrastre
sobre las partículas también se reducen. La velocidad de sedimentación de las
partículas de tamaño medio que, en otro momento, se habrían ido al flujo de
rebalse, ahora es suficiente para contrarrestar el arrastre. Ahora, las partículas
se pueden desplazar a la pared del ciclón y, luego, descender al flujo de
descarga. Como resultado, el tamaño de corte disminuye.

Figura 2. Tamaño del vórtice.
Tamaño del ápice

Un ápice más grande genera un flujo de rebalse más fino.
Al aumentar el tamaño del ápice, aumentará el volumen de pulpa que llega al

flujo de descarga. Esto reducirá la cantidad de material que llegue el flujo de
rebalse lo que, a su vez, disminuirá la fuerza de arrastre sobre las partículas.
Como resultado, el tamaño de corte disminuye.
Figura 3. Tamaño del ápice.

Acordonamiento
Si se sobrepasa la capacidad del ápice, podría ocurrir una situación conocida

como acordonamiento. Por lo general, el flujo de descarga sale expulsado del
ápice.
Cuando se produce acordonamiento, la columna de aire que se forma dentro

del ápice colapsa, al punto de que el movimiento en espiral se pierde, casi por
completo. La descarga parece un cordón.
En casos extremos, el acordonamiento puede bloquear el ciclón. Pese a que

esta situación es poco frecuente, podría ocurrir si un ápice pequeño es
obstruido por partículas grandes, pequeños medios de molienda u otros objetos
extraños.
Figura 4. Acordonamiento.
Flujo intermitente – Surgencia
La surgencia es un problema que puede ocurrir ocasionalmente (esto es

especialmente cierto, cuando la caja de bomba que alimenta a los ciclones no
posee un control de niveles).
La surgencia desestabiliza la operación del ciclón pues el rebalse solo fluye en

forma intermitente. Cuando se produce una surgencia en la velocidad de
alimentación, suele ocurrir que el material grueso, por error, se va al flujo de
rebalse. Esto puede generar consecuencias nefastas en la recuperación de
metales y en las operaciones aguas abajo del circuito.
Las fluctuaciones de potencia en la bomba de alimentación o de presión del

ciclón son indicios de surgencia.

Figura 5. Flujo intermitente – Surgencia.
Resumen
 El ciclón es un equipo de clasificación.
 Para obtener un flujo de rebalse más fino, es necesario disminuir el

porcentaje de sólidos en la alimentación, aumentar la velocidad de
alimentación o reducir el número de ciclones.
 Estas prácticas se aplican a los ciclones que funcionan en circuito abierto.

En un circuito cerrado, los efectos son más complicados.
 Para obtener un efecto de largo plazo o, si no es posible obtener el efecto

deseado cambiando las variables de operación, tal vez sea necesario
cambiar una variable de diseño (tamaño del ápice, del vórtice, del cuerpo o
de la entrada).

CAPITULO VIII
Procedimientos de operación
Encendido y apagado
La operación del ciclón depende, en gran medida, del circuito de molienda.
Pero siempre se aplican estas recomendaciones:
 Para abrir un ciclón

Abrir la válvula de alimentación del ciclón
Observar el ciclón por unos minutos para comprobar que el flujo de rebalse y
de descarga sean constantes.
 Para intercambiar ciclones
Abrir un ciclón antes de cerrar la unidad obstruida o dañada.
 Para apagar un ciclón
Cerrar la válvula de alimentación del ciclón
Monitoreo
Periódicamente, verifique los siguientes aspectos:
 Porcentaje de sólidos en la alimentación

 Presión de la alimentación
 Tamaño del flujo de rebalse
 Porcentaje de sólidos en el flujo de rebalse
 Surgencia (fluctuaciones de flujo, presión y corriente de la bomba de
alimentación del ciclón)
 Acordonamiento
 Bloqueo del ciclón
 Acumulaciones en canaleta
 Filtración de válvulas de entrada
 Desgaste del ápice
 Filtraciones

Solución de problemas
Tabla 1: Solución de problemas de los ciclones
Síntoma Causa Acción

Rebalse demasiado grueso Alto porcentaje de sólidos en la Agregar agua
alimentación
Bloque del ciclón Cambiar ciclones
Rebalse demasiado fino Bajo porcentaje de sólidos en la Reducir la adición de agua

alimentación
Baja velocidad de alimentación Reemplazar el ápice gastado

de rebalse
Baja velocidad de alimentación Aumentar la velocidad de

alimentación
Cerrar un ciclón
Porcentaje de sólidos de Alto porcentaje de sólidos en la Agregar agua

sobrecarga demasiado alto alimentación
Bloqueo o acordonamiento del Abrir o cambiar ciclones

ciclón
Porcentaje de sólidos de Bajo porcentaje de sólidos en la Reducir la adición de agua

sobrecarga demasiado bajo alimentación
Acordonamiento Alta velocidad de alimentación Abrir un ciclón

volumétrica
Reducir la velocidad de
Alto porcentaje de sólidos en la alimentación
alimentación
Presión demasiado alta Bloqueo de ciclones Cambiar ciclones
Alta velocidad de alimentación Abrir un ciclón

volumétrica
Reducir la velocidad de
alimentación
Presión demasiado baja Baja velocidad de alimentación Cerrar un ciclón
Aumentar la velocidad de
alimentación
Surgencia en la alimentación del Velocidad de alimentación Estabilizar la velocidad de

ciclón volumétrica inestable alimentación

CAPITULO IX
CALCULOS METALURGICOS
1. DIMENSIONAMIENTO DEL MOLINO DE BOLAS
Para el dimensionamiento del molino se requiere los datos tales como el:
- Índice de trabajo (Work Index).
- Porcentaje de sólidos.
- Eficiencia del molino.
- Capacidad de tratamiento en tonelaje métrica por hora.
- La relación que existe entre longitud y diámetro.
- Porcentaje de velocidad critica.
- Porcentaje en volumen que ocupa la carga.
- El F80 y P80
Se desea realizar dimensionamiento de un molino de bolas, en la planta

Concentradora del Noreste del Perú. Para lo cual, se tiene los siguientes datos:
- Capacidad = 1000 TC/día = 41.67 TC/h
- .Wi = 13.90 Kwh/Tm
- n = eficiencia = 96%
- L/D = 1.30
- %Cs = 72%
- %Vp = 46%
- F80 = 6 350 micrones
- P80 = 105 micrones
- KB = 4.365*10-5
Para obtener el % de sólidos, se hace la caracterización de flujos:
Caracterización de flujos:
La información requerida es:
Ms = 1000 TC/día = 41.67 TC/h

Ps = 75%
Densidad = 2.7 gr/cm3
Primero se hace la caracterización de flujo, calculando:
Tonelaje de Pulpa:
Mp = 100* Ms/Ps = 100*(41.67/75) = 55.56 TC/h.
Tonelaje de agua:
Mw = Mp – Ms
Mw = 55.56 – 41.67
Mw = 13,89 m3/h
Caudal de pulpa:
Qp = Ms/densidad + Mw
Qp = (41.67/2.7) + 13.89
Qp = 29.32 m3/h.
Porcentaje de sólidos en volumen:

% solidos = (Ms/densidad)/Qp

% solidos = (55.56/2.7)/29.32
% solidos = 70.20%
Dimensionamiento del molino:

1. Calculo de los factores que afectan al Wi:
Los factores son: f1, f2, f3, f4, f5, f6.
f1 = Cuando se refiere a molienda en seco = 1.000
f2 = Molienda en circuito abierto = 1.035
f3 = Tiene dos valores: f3 = 1 si D = 8’
f3 = (8/D)0.2 si D  8’
f3 = (8/12)0.2 = 0.9221
f4 = Alimentación demasiado gruesa.

 F  FO 
Rr  Wi  7   80 
f4  FO 
Rr
Dónde:
F80 6 350
Rr = Razón de reducción del 80% = = = 60.47
P80 105
F80 = Tamaño 80% de alimentación, µm = 6 350 µm.
P80 = Tamaño 80% del producto, µm = 105 µm
Wi = Work index del material, kw-h/TC = 13.90 kw-h/TC
Fo = Tamaño óptimo de alimentación
1
 13  2
Fo = 4000   = 4000[(13/13.90)^1/2]=3 868 µm
Wi 
f4 = 1.07
f5 = Sobremolienda de finos, con 80% menos 75 micrones.

f5 = (P80+10.3)/(1.145*P80)
f5 = 0.959.
f6 = Baja razón de reducción en el molino, inferior 6, generalmente

se presenta en remolienda de concentrados y relaves.
 20*  Rr  1.35   2.60 
f6
20  Rr  1.35 
f6 = 1.0025
2. Calculo del Wi corregido:

Wicorr = Wi*f1*f2*f3*f4*f5*f6
Wicorr = 13.90*1*1.035*0.9221*1.07*0.959*1.0025
Wicorr = 13.62 kwh/TC

3. Calculo del consumo de energía.

 
W = Wicorr  10 - 10 
 P80 F80 
W = 13.62*((10/√105)-(10/√6 350))
Dónde:
W = Consumo de energía Kw-h, necesarios para reducir una
tonelada corta de material, desde un tamaño 80% pasante en la
alimentación hasta 80% pasante del producto.
W = 11.58 kw-h/TC
4. Calculo de la potencia mecánica.

Pm(kw) = WC
Pm(kw) = 11.58 * 41.67 = 482.54 kw
Pm(HP) = 482.54*1.341= 647.08 HP
Dónde:
C = Capacidad de molienda en TC/hora
5. Calculo de potencia eléctrica requerida.
Pe(HP) = Pm*(100/n) = (647.08)*(100/95) = 681.14 HP
n = 95% de eficiencia
6. Calculo del diámetro.

 1 
 
   3.50 
 Pe 
D 
 K *%Vp 0,461 * %Cs1.505 *  L  
 B  
 D 
D=10.11 pies
7. Calculo de la longitud.
L/D = 1.30
L/10.11 = 1.30
L = 13.15 pies
8. Potencia del motor.

L
PE  K B *D3.5 * %Vc 0.461 * %Cs1.505 *  
D
-5 3.50 0.461
PE = 4.365*10 *10 *46 *721.505*(1.3)
PE = 654.25 HP
9. Calculo del volumen del molino.

ܸ݉ ൌ ߨ‫ݎ‬ଶℎ
Vm = 3.1416*25*13
Vm = 1021.02 pies3

10. Grosor del revestimiento.

Según Bond:
 M 
C   2.60  *1000
D 
M= Capacidad en Tm
D= Diámetro del molino en pulgadas.
C=(1000 tm/1202.60)*1000
C=3.9276 pulgadas aproximado
11. Calculo del diámetro máximo de bolas

0.5 0.34
 6350   2.7 *13.62 
B   
 350   72* 10 
B = Tamaño máximo de bolas a usarse en pulgadas.
F80 = Tamaño en micrones donde pasa el 805 del alimento.
Wi = Índice de trabajo del material al molerse en Kw-hr/TC.
Cs = Velocidad critica al que está trabajando el molino en fracción ( o sea puede
ser 0.8).
D = Diámetro interno del molino en pies.
Sg = Gravedad especifica del material a molerse.
K = Constante empírica cuyo valor es 350 para molienda húmeda y 335 para
molienda seca.
0.5 0.34
 6350   2.7 *13.62 
B    = 2.29 pulgadas = 58.21 mm.
 350   72* 10 
12. Calculo del volumen de bolas

Vb   r 2 h *%Vp
Vp= 3.1416*25*13*0.40= 408.41 pies3
13. Velocidad critica del molino.

76.63
Vc 
D
76.63
Vc  = 24.23 RPM.
10
14. Velocidad de trabajo del molino.

Vt = 72%Vc
Vt = 0.72*24.23 = 17.45 RPM.
15. Calculo de diámetro máximo de bolas.

0.5 0.34
 F   densidad *Wi 
B   80   
 K   %llenado * 10 
0.5 0.34
 6350   2.7 *13.62 
B    = 2.69 pulgadas≈3 pulgadas
 350   46* 10 

16. Calculo del Volumen del molino.

Vb   * r 2 * h
Vb  3.1416*52 *13 = 1 021.02 pies3
17. Recalculo del volumen de bolas.

Vb   r 2 h *%llenado
Vb = 3.1416*25*13*0.46 = 469.66 pies3
Hallando la distribución de bolas se tiene que el molino debe haber:
3.8
x
Y  100  
B
Dónde:
Y = % en peso acumulado de bolas
B = Tamaño máximo de bolas en pulgadas.
x = tamaño de bolas en pulgadas.
3.8
 3.5" 
Y  100   = 100%
 3.5" 
3.8
 3" 
Y  100   = 55.67%
 3.5" 
3.8
 2.5" 
Y  100   = 27.84%
 3.5" 
3.8
 2" 
Y  100   = 11.92%
 3.5" 
3.8
 1.5" 
Y  100   = 3.99%
 3.5" 
3.8
 1" 
Y  100   = 0.85%
 3.5" 
Porcentaje parcial para carga:
100 – 55.67 = 44.33%

55.67 – 27.84 = 27.83%

27.84 – 11.92 = 15.92%

11.92 – 3.99 = 7.93%

3.99 – 0.85 = 3.14%
Entonces: 44.33 + 27.83 + 15.92 + 7.93 + 0.85 = 100%

Tamaño Bolas
% Peso
(pulgada)
3" 44.33
2.5" 27.83
2" 15.92
1.5" 7.93
1" 0.85
Si la densidad del acero es 7.85 gr/cc
Entonces:
Densidad = masa/volumen
gr 1 cc
Masa = 7.85 * 469.66 pies 3 *
cc 3.53*105 pies 3
Masa = 104.44 Tm.
Masa = 104.44 Tm*0.32 = 33.42 Tm.
Masa = 33.42 Tm peso total de la carga de bolas en el molino.
Entonces de acuerdo con la distribución de carga de bolas se tiene:
tamaño de
% Peso Numero de
bolas Peso Kg
distribucion total/TM bolas
(Pulgadas)
3.0" 2.100 49.99 16.71 7,956
2.5" 1.552 28.59 9.55 6,156
2.0" 0.680 14.24 4.76 6,999
1.5" 0.290 5.65 1.89 6,511
1.0" 0.182 1.53 0.51 2,809
Total 100.00 33.42 30,431
2. EVALUACION DEL CIRCUITO DE MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN:

Se desea evaluar metalúrgicamente la molienda de una planta concentradora. La
capacidad de tratamiento es de 3000 TMSPD.
O
A= 3000 TMSPD
4
U
3
F
2
Agua
Fig.12-01: Circuito de Molienda y clasificación

Las condiciones operativas del circuito de molienda se muestran en el siguiente en

los cuadros:
Cuadro 01
PRODUCTO Dp Dilución
PUNTOS % Sólidos % Agua G. E.
DEL CICLON (gr/lt) D
Alimento (F) 2 1,667 3.0
Arenas (U) 3 2,158 3.0
Rebose (O) 4 1,370 3.0
Cuadro 02: Análisis granulométrico del ciclón
ABERTURA ALIMENTO (F) REBOSE (O) ARENAS (U)

Malla
(micrones) % Peso % Peso % Peso
+48 295 27.90 11.60 36.70
+65 208 11.10 6.80 13.10
+100 147 10.80 6.90 11.70
+150 105 8.80 8.60 9.30
+200 74 5.40 8.00 4.50
+270 54 3.50 7.00 2.30
-270 32.50 51.10 22.40
Calcular:
a. La carga circulante por los métodos de: Dilución y análisis granulométrico.

b. Promedio de abertura de mallas.
c. Porcentaje de partición del rebose y de las arenas.
d. Peso de agua en la alimentación, rebose y arenas del ciclón
e. El d50 corregido
f. El caudal de pulpa.
g. El By-pass
DESARROLLO
‫٭‬ En primer lugar hallamos el % sólidos, % agua, dilución y completar en el cuadro

01.
g.eDp  1 3.01.667  1
%S(F) = x 100 %S(F) = x 100 = 60%
Dpg.e  1 1.6673  1
De esta manera calculamos para arenas y rebose.

‫٭‬ Calculamos el % agua para cada punto:
%Agua = 100 - %S(F) %agua = 100 – 60 = 40.00
‫٭‬ Calculando dilución en cada punto:

100  %S 100  60
D(F) = D(F) = = 0.667
%S 60
De esta manera calculamos los otros puntos.
Cuadro 01
PRODUCTO
PUNTOS Dp (gr/lt) % Sólidos % Agua Dilución D G. E.
DEL CICLON
Alimento (F) 2 1,667 60.00 40.00 0.667 3.0
Arenas (U) 3 2,158 80.51 19.49 0.242 3.0
Rebose (O) 4 1,370 40.50 59.50 1.469 3.0
Cuadro 02: Análisis granulométrico del ciclón

ABERTURA ALIMENTO (F) REBOSE (O) ARENAS (U)
Malla
(micrones) % Peso % Acum (-) % Peso % Acum (-) % Peso % Acum (-)
+48 295 27.90 72.10 11.60 88.40 36.70 63.30
+65 208 11.10 61.00 6.80 81.60 13.10 50.20
+100 147 10.80 50.20 6.90 74.70 11.70 38.50
+150 105 8.80 41.40 8.60 66.10 9.30 29.20
+200 74 5.40 36.00 8.00 58.10 4.50 24.70
+270 54 3.50 32.50 7.00 51.10 2.30 22.40
-270 32.50 0.00 51.10 0.00 22.40 0.00
‫٭‬ Balance de sólidos para determinar la carga circulante:

El balance de materia en el circuito está dado por las relaciones:
A=O
La alimentación = al material fino o rebose
F = U + O………………………….(1)
Alimentación = material grueso + material fino.
Según la ecuación de relación:
U
R=
O
Dónde:
R = Razón de separación
U = Material grueso
O = Material Fino
‫ ٭‬También sabemos que:
Ff = Oo + Uu…………………………… (2)
Dónde:
f = % peso de alimento para cada malla.
o = % peso de rebose da cada malla.
u = % peso de las arenas para cada malla.
Reemplazando ecuación (1) en (2), se tiene:
(U + O)f = Oo +Uu
Uf + Of = Oo +Uu
Uf – Oo = Uu – Uf
O(f – o) = U(u – f)

U f o

O u f
Igualamos la ecuación:
f o
R=
u f
Reemplazando valores en la ecuación obtenemos la razón de la carga circulante para

cada malla. Así tenemos:
Malla (+48):
27.90  11.60
R= = 1.85
36.70  27.90
Malla (+65)
11.10  6.80
R= = 2.15
13.10  11.10
De esta manera obtenemos el cuadro 03
CUADRO 03
Malla R
+48 1.85
+65 2.15
+100 4.33
+150 0.40
+200 2.89
+270 2.92
-270 1.84
‫٭‬ Por método de dilución:
100  %S
D=
%S
También sabemos que la distribución en el alimento es igual a la distribución en

sus productos:
H2O(F) = H2O(O) + H2O(U)
También sabemos que la dilución en el alimento es igual a la dilución en sus
productos:
Df(F) = Do(O) + Du(U)
Dónde:
Df = Dilución en el alimento.

Do = Dilución en el rebose.
Du = Dilución en las arenas.
F = Tonelaje de alimentación
O = Tonelaje rebose
U = Tonelaje arenas
Reemplazando tenemos:
U Do  Df

O Df  Du
Reemplazando en la ecuación:
Do  Df
R=
Df  Du
Dando valores en la formula y se tiene:
1.469  0.667
R= = 1.89
0.667  0.242
1.469  0.667
%CC = x 100 = 189%
0.667  0.242
Conociendo la carga circulante, podemos hallar los pesos de las arenas y rebose,
si se saben los porcentajes de sólidos o la densidad de pulpa, podemos calcular la
cantidad de agua en cada punto:
Carga circulante = 189%
U = 1.89 x 1500 = 2 835 TMSPD
F = A + U = 1 500 + 2835 = 4 335 TMSPD
Peso de agua en la alimentación:
 100  60 
F = 4 335*   = 2 890 TMPD
 60 
Peso de agua en las arenas:
 100  80.51 
U = 4 335*   = 686.30 TMPD
 80.51 
Peso de agua en el rebose:
 100  40.50 
O = 4 335*   = 2 203 TMPD
 40.50 
‫٭‬ Calculo de d50 en la carga circulante:

‫٭‬ Calculo del d50 simple:
El cálculo de los porcentajes de partición se obtiene a partir del balance de
materia ya conociendo la razón de la carga circulante.
El cálculo se hace para el circuito directo indicado en cuadro 02 y la ecuación
que se usa es:

U
R= U = OR
O
R = 1.89
F=O+U
Reemplazando valores, obtenemos:
U = 1.89O
F = O + 1.89O F = 2.89O
Luego calculamos los porcentajes de partición con la siguiente formula:
O%oxi  U %uxi 
%Eo = x 100 %Eu = x 100
F %fxi  F %fxi 
Donde:
%Eo = Porcentaje de partición del rebose
%Eu = Porcentaje de partición de las arenas
O = Peso en T.M.S. del rebose del clasificador
U = Peso en T. M. S. de las arenas del clasificador
F = Peso en T. M. S. del alimento del clasificador
%oxi = Porcentaje de peso (retenido) de la malla (xi) en el rebose.
%uxi = Porcentaje de peso de la malla (xi) en las arenas
%fxi = Porcentaje de peso de la malla (xi) del alimento.
Reemplazando valores en las ecuaciones tenemos:

a. Malla (+48)
O11.57 O11.57
%Eo = x 100 = x 100 = 14.31
F 27.97 2.89O27.97 
Pero: F = 2.89 O y U = 1.89 O
U 36.65  1.89O11.57 
%Eu = x 100 = x 100 = 85.69
F 27.97  2.89O27.97 
b. Malla (+65)
O6.84  O6.84 
%Eo = x 100 = x 100 = 21.56
F 10.98 2.89O 10.98 
U 13.18 1.89O 13.18 

%Eu = x 100 = x 100 = 78.50
F 10.98 2.89O 10.98 
Y así calculamos para cada malla y obtenemos el siguiente cuadro:
Cuadro 04

Abertura
Malla %Eo %Eu
(micrones)
+48 351 14.31 85.69
´-48 +65 247.7 21.55 78.5
´-65 +100 174.2 23.73 76.25
´-100 +150 124.2 32.98 67.02
´-150 +200 88.2 48.99 51.03
´-200 +270 63.2 63.16 56.63
´-270 45.4 54.63 54.63
 Hallando el tamaño promedio de las partículas se obtiene de la media geométrica

de 2 mallas consecutivas:
a. Para la malla +48
La malla anterior = malla 48 x 2 = 295 x 2 = 417 micrones
Malla +48 = 417x 295 = 350.7 ~ 351 µs.
b. Para la malla -48 +65

Malla -48 +65 = 295x 208 = 247.7 µs
Malla 48 = 295 micrones
Malla 65 = 208 micrones
 Método de Rossin – Rammler para el cálculo del d50.

Para este cálculo, se parte de la ecuación:
m
 x 
0.693  

 d 50 
Y = 100 – 100 e
Para halla los valores, tenemos que linealizar la ecuación, hacer la regresión y
aplicando la técnica de mínimos cuadrados se tiene:
La ecuación también podemos escribirla de la siguiente manera:
m
 x 
100  Y 0.6931  
e  d50 
100
Que es la ecuación de una recta
Y = a + bx
Dónde:
 100   0.6931 
Y = Log ln   ; a = log  ; b=m; x = log x
 100  y   d m 
 50 
Luego construimos el cuadro siguiente a partir de los porcentajes de partición simple
promedio de las partículas.

 100 
log ln 
Abertura %Eu logx  100  y 
Malla XY X2 Euc
(Micrones) (Y) (X) (Y)
+48 351 85.69 2.545 0.289 0.736 6.477 86.67

´-48 +65 247.7 78.46 2.394 0.186 0.445 5.731 79.52
´-65 +100 174.2 76.27 2.243 0.158 0.354 5.031 71.28
´-100 +150 124.2 67.01 2.094 0.045 0.094 4.385 62.70
´-150 +200 88.2 51.02 1.945 -0.146 -0.284 3.783 54.09
´-200 +270 63.2 36.74 1.801 -0.339 -0.611 3.244 46.18
´-270 45.4 45.37 1.657 -0.218 -0.361 2.746 38.94
∑ 14.679 -0.025 0.374 31.396
Calculamos (a) y (b) de las ecuaciones de la recta, con las siguientes formulas:
X 2 Y  XXY (31.397)( 0.025 )  (14.679)(0.372)

a =
NX  X  7 * (31.397 )  (14.679) 2
2 2
a = -1.4467
NXY  XY 7 * (0.374)  (14.679)( 0.025)

b =
NX 2  X  7 * (31.397)  (14.679) 2
2
b = 0.688
Sabemos que:
0.6931 0.6931
m = 0.688; a = log m
; -1.4467 = log 0.688
d 50 d 50
Despejamos d50 y aplicamos antilogaritmo.
1.4467 0.6931  0.6931  0.688

10 = d50 =  1.4467 
 10 
0.688
d 50
d50 = 74.40 micrones.
Luego la ecuación de la curva de partición quedara asi:
0.688
 x 
 0.6931 
 74.4 
Y = 100 - 100 e
Para graficar, hallamos los porcentajes de partición de las arenas solamente
reemplazando valores en la ecuación:
Así tenemos para la:
a). Malla (+48):
0.688
 351 
 0.6931 
 74.4 
Y =%E UC = 100 - 100 e
Y =%E UC = 86.67

b). Malla (+65):
0.688
 247.7 
 0.6931 
 74.4 
Y =%E UC = 100 - 100 e
Y =%E UC = 79.52
Cálculo del d50 corregido

La relación del d50 con la carga circulante permite determinar el d50 corregido que sirve
para calcular el by-pass y construir la gráfica la partición.
Para hallar el d50 corregido, en primer lugar se debe conocer el Bp (By-pass), luego
utilizando la ecuación:
E U  Bp
%EU C = x100
1  Bp
Dónde:
%EU C = Porcentaje de partición corregida de las arenas del clasificador.
EU = Fracción de partición simple de las arenas del clasificador.
Bp = By – pass del clasificador que se obtiene de:
PesoAguadelasArenasdelClasificador
Bp =
PesoAguaenelA lim entodelClasificador
Mediante estas ecuaciones hallamos los porcentajes de partición corregido para cada
malla datos que sirven para graficar en el papel semi-logarítmico ploteando
porcentajes de partición de rebose y de las arenas versus tamaño promedio de las
partículas, cortando al 50% de partición obtenemos el d50 corregido.
Conociendo la carga circulante hallamos el peso de arena y rebose. Si se saben los
porcentajes de sólidos y densidad de pulpa, podemos calcular la cantidad de agua en
cada punto con la cual hallamos el By-pass, por lo tanto, construimos la siguiente
cuadro:
Peso de Peso de
Alimento y dp Pulpa (Q)
Solido % sólidos agua Pulpa 3
Producto del ciclon (gr/lt) m /hr
TMPD TMPD
Alimento (F) 4,335 60.00 1,667 2,890.00 7,225.00 180.60
Arenas (U) 2,835 80.51 2,158 686.30 3,521.30 68.00
Rebose (O) 1,500 40.50 1,370 2,203.00 3,723.70 112.60
Carga circulante: 189%

U = 1.89 x 1,500 = 2,835 TMPD
F = A + U = 1,500 + 2,835 = 4,335 TMPD.
Peso de agua en:
 100  60 
F = 4,335   = 2,890 TMPD
 60 

Peso de agua en:
 100  80.51 
U = 2,835   = 686.30 TMPD
 80.51 
Peso de agua en:
 100  40.50 
O = 1,500   = 2,203 TMPD
 40.50 
CAUDAL DE PULPA:
Volumen
Q=
Tiempo
PesoPulpa
Volumen de Pulpa =
DensidadPulpa
Reemplazando en:
PesoPulpa
Q=
DensidadPulpa * tiemp
Dónde:
7225TM m3
Q(F) = = 180.60
TM hr
1.667 3 x 24hr
m
3521 .30TM m3
Q(U) = = 68
TM hr
2.158 3 x 24hr
m
3,703 .30TM m3
Q(O) = = 112.60
TM hr
1.370 3 x 24hr
m
HALLANDO EL By-pass (Bp):
PesoAguadelasArenasdelClasificador
Bp =
PesoAguaenelA lim entodelClasificador
Reemplazando valores:
686.30
Bp = x 100 = 23.75%
2,890
Lo que quiere decir que de toda el agua que ingresa al ciclón, el 23.75% pasa al flujo
de las arenas y este será el mismo porcentaje de sólidos que pasan directamente a las
arenas sin previa clasificación:

Seguidamente, hallamos el % de partición de las arenas corregidas con la siguiente

ecuación:
E U  Bp
%EU C = x100
1  Bp
a. Para la malla (+48)
%EU = 85.69
EU = 0.8569
Remplazando en la ecuación:
0.8569  0.2375
%EU C = x100 = 81.23
1  0.2375
b. Para la malla (+65)

%EU = 78.46
EU = 0.7846
Remplazando en la ecuación:
0.7846  0.2375
%EU C = x100 = 71.75.
1  0.2375
Así calculamos para las mallas cuyos resultados se anotan en el siguiente cuadro:
Tamaño promedio de %EU %E UC %E UC

Malla % EO
particulas (µs) simple Calculado Corregido
48 351 14.38 85.69 86.67 81.23
65 247.7 21.19 78.46 79.52 71.75
100 174.8 22.11 76.27 71.29 68.88
150 124.2 33.82 67.01 62.70 56.73
200 88.1 51.26 51.02 54.09 35.76
270 63.2 69.20 42.77 46.18 17.04
-270 45.4 54.40 45.07 38.94 28.35

GRAFICO DE CURVAS DE PARTICION (CURVA DE TROMPO)
100.00
90.00 %Eo
%Eu
80.00
%Euc
PORCENTAJE EFICIENCIA 70.00
%Euco
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00 d50 simple=85 micrones d50 corregido= 113 micrones
0.00
10 100 1000
ABERTURA DE MALLA EN MICRONES

Calculo de eficiencia de un clasificador

Viene a ser el trabajo efectivo del clasificador con respecto a las partículas de
tamaño referente al d50, esto esta dado por la siguiente formula:
ET = E1 + E2 * 100
Dónde:
ET = Eficiencia total del clasificador
E1 = Eficiencia con respecto al rebose.
E2 = Eficiencia con respecto a las arenas.
Y está dada por:
Peso de particulas menores al d 50 en el rebose

E1 
Peso de particulas mayores al d 50 en el alimento
Peso de particulas mayores al d 50 en las arenas

E1 
Peso de particulas mayores al d 50 en el alimento
Para hallar los pesos, necesitamos conocer los porcentajes acumulados

pasantes %Ac(-) y porcentajes acumulados retenidos %Acum(+) de las partículas
referentes al d50; para esto nos valemos del d50 simple que es 85 micrones y,
luego en un papel semilog. Graficamos las curvas de Gaudin-Schumann, para el
alimento, rebose y arenas del clasificador (Según la siguiente cuadro).
Seguidamente en el de las abscisas tomamos 85 micrones, que es referente al
del d50 y trazamos una recta que corta a las tres curvas y obtendremos tres
puntos; luego trazamos líneas horizontales hasta cortar el eje de las ordenadas
donde se encontrara los Ac(-) y hallamos los datos los datos para cada uno de
ellos. Según el cuadro, nos da:
CUADRO
Abertura ALIMENTO (F) ALIMENTO (O) ALIMENTO (U)
Malla R
(μs) %Peso %Ac(-) %Peso %Ac(-) %Peso %Ac(-)
+48 295 27.90 72.10 11.60 88.40 36.70 63.30 1.85
+65 208 11.10 61.00 6.80 81.60 13.10 50.20 2.15
+100 147 10.80 50.20 6.90 74.70 11.70 38.50 4.33
+150 103 8.80 41.40 8.60 66.10 9.30 29.20 0.40
+200 74 5.40 36.00 8.00 58.10 4.50 24.70 2.89
+270 54 3.50 32.50 7.00 51.10 2.30 22.40 2.92
-270 - 32.50 0.00 51.10 0.00 22.40 0.00 1.84
Σ 100.00 100.00 100.00
F %Ac(-) = 38% Luego %Ac(+) F = 100 – 38 = 62%

O %Ac(-) = 61% Luego %Ac(+)O = 100 – 61 = 39%
U %Ac(-) = 26% Luego %Ac(+)U = 100 – 26 = 74%

Que indica que el alimento, 38% de todas las partículas es menor al tamaño d50 y
62% mayor. En rebose (O), 61% es menor y 39% es mayor. Finalmente en las
arenas, 26% es menor y 74% es mayor.
Sabemos por ecuaciones anteriores que:

R = U/O R = 1.89 F=O + U
Haciendo: O=1
U = 1.89O
F = O + 1.89O
F = 2.89O
Luego reemplazamos valores en las ecuaciones:
E1 
 61%  * O  (61%)O
 38%  F (38%)* (2.90) * O
E1 = 0.55
E2 
 74%  * O  (74%) *1.89* O
 62%  F (62%) *(2.90) * O
E2 = 0.78
Luego reemplazamos en la ecuación anterior:
ET = 0.55*0.78*100
ET = 42.90%

CAPITULO X
BIBLIOGRAFIA
1. Procesamiento de Minerales, por José Manzanedo Cábala, Nueva edición.

2. Compendio de Conminucion, por Juan H. Rivera Zevallos, edición Octubre
2003, CONCYTEC.
3. Conocimientos Básicos en el Procesamiento de Minerales, por METSO
Minerls; edición 2, 2008-4 Spanish.
4. Operaciones Unitarias de Molienda por Metso Process Technology
,EDUMINE, edición 2012 Spanish.
5. Manual General Minería y Metalurgia por Portal Minero, Primera edición Abril
2006.
6. Procesamiento de Minerales por Héctor Bueno Bullón.
7. Procesamiento de Minerales por David L. Porras Castillo. Primera edición
2003
8. Procesamiento de Minerales y materiales por F. Olivera Matos. Edición
UNDAC- Pasco

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Modulo I: Molienda – Operaciones Unitarias - Instituto de Educación Superior tecnológico Publico Oyón

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El anillo de llenado bloquea la zona existente entre los revestimientos de la

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El cono redirecciona la pulpa desde los elevadores hasta la abertura del

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Figura 5. Unidad de transmisión.

Lubricación del muñón

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Cuando el molino comienza a funcionar, dicha bomba se cierra y los cojinetes

Lubricación del engranaje principal

El engranaje principal es lubricado a intervalos regulares con grasa para

Ing. Pascual Daga Deudor - Página | 9

Figura 7. Lubricación del engranaje principal

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 El movimiento de cascada produce fractura por atrición, lo que

 El movimiento de catarata produce fractura por impacto, lo que

La carga cae en cascada cuando los medios de molienda ruedan desde la

Ing. Pascual Daga Deudor - Página | 11

La carga cae en catarata cuando los medios de molienda se desploman desde

El movimiento de volteo que se produce dentro de un molino es una

Acción del elevador de pulpa

En un molino de descarga por parrilla el elevador de pulpa extrae por “bombeo”

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Carga del molino

 El motor (en el piñón)

Ing. Pascual Daga Deudor - Página | 13

Figura 3. Carga del molino.

Tipos de medios de molienda

Figura 4. Tipos de medios de molienda.

Ing. Pascual Daga Deudor - Página | 14

Tamaño de los medios de molienda

Dentro del molino, el tamaño de los elementos de molienda incide directamente

La tasa de fractura para bolas de mayor tamaño, por ejemplo, de 5 cm, es

Si se trata de partículas finas, la tasa de fractura es superior cuando se utilizan

Ing. Pascual Daga Deudor - Página | 15

Por lo general, el diámetro de las bolas de molinos SAG fluctúa entre 10 cm y

Ing. Pascual Daga Deudor - Página | 16

Forma de los medios de molienda