Guia de Contaminacion Metalica

ÍNDICE
1. Descripción del problema ......................................................................................... 1
2. Principios básicos .................................................................................................... 3
3. Detección por amplitud - Detección en zona estrecha/ paso por cero ......................... 6
4. Sensibilidad .............................................................................................................. 9
5. Inspección de productos húmedos o conductores de la electricidad ........................... 14
6. Consideraciones sobre el transporte y el rechazo ...................................................... 19
7. Tiempo de rechazo ................................................................................................. 33
8. Establecimiento de los procedimientos de control de calidad.................................... 37
9. Desarrollo de un sistema seguro.............................................................................. 42
10. Desarrollo de un sistema de control de materiales extraños ....................................... 47
11. Control por Microprocesador - Tecnología Actual ................................................... 52
GUIA DE LA CONTAMINACION METALICA

METTLER TOLEDO S.A.E.
1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA
En un estudio publicado en 1986 en una importante revista dedicada a temas de alimentación, se especificaba
que la inclusión de partículas extrañas en los productos alimenticios era la principal causa de las quejas de los
clientes durante los últimos siete años.
Entre las partículas extrañas, las inclusiones metálicas eran las más prolíficas. Se comprobaron muchos
productos alimenticios, incluyendo el pan y productos similares, carnes, dulces, alimentos enlatados y
cereales. En la mayoría de los casos los fabricantes de productos alimenticios utilizaron sistemas de detección
de metales y, a menudo, se pusieron en funcionamiento programas extensos para detectar metales. ¿Por qué
razón continuaron las quejas?
Se ha escrito este libro para contestar a esta pregunta. En este texto se describe el porqué instalando
detectores de metales no se elimina automáticamente, el problema de la contaminación, a menos que forme
parte de un plan general de control de calidad.
Es igualmente útil para las empresas muy experimentadas en detectores de metales como para las que tratan
de encontrar este tipo de equipos por primera vez. Se explican las técnicas sobre detección de metales y las
limitaciones del detector como guía para preparar un programa completo de detección para prevenir la
contaminación metálica.
Las normas norteamericanas y británicas recomiendan, cada vez más la inspección completa de todos los
productos alimenticios y similares utilizando equipos de detección de metales. Por ejemplo, en el
Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA) se comenta:
"La exposición constante de algunos productos a equipos metálicos, tales como moledoras, troceadoras,
mezcladoras, etc. posibilita la aparición de contaminantes metálicos ... por consiguiente, se recomienda la
utilización de detectores electrónicos de metales..."
USDA Technical Services MP1 2 (Dec 1987)
La Administración de Productos Alimenticios y Farmacéuticos (FDA) publicó pautas revisadas para la puesta
al día de las normas para la Fabricación Correcta y para el establecimiento de nuevas o más detalladas
disposiciones en la industria alimentaría para ayudar a garantizar un suministro de alimentos sano y seguro.
"Se debieran utilizar métodos eficaces para proteger los alimentos contra inclusiones de metales o de otras
partículas extrañas. Se puede conseguir esa protección con el uso de cribas, tamices, detectores electrónicos
de metales u otros métodos aplicables y eficaces"
Federal Register Vol.51 nº 118 (19 Junio 1986)
Las fuentes de contaminación son numerosas e incluso los controles más exigentes no pueden evitar incidentes
ocasionales. Los métodos prácticos descritos en los capítulos 8, 9, y 10 hacen que disminuya la posibilidad de
que las partículas metálicas alcancen a los productos e incrementan la garantía de una detección y rechazo
seguro.
La contaminación metálica es normalmente atribuible a una de cuatro fuentes:
* Materias primas
Como ejemplos típicos se pueden citar etiquetas metálicas y perdigones o balas de plomo en la carne,
alambres metálicos de tamices en productos en polvo, piezas de tractores en vegetales, ganchos en el pescado,
flejes de contenedores.
* Efectos personales
METTLER TOLEDO, S.A.E. 1

Botones, plumas, joyas, monedas, llaves, clips para el pelo,chinchetas, clips para papeles.
* Mantenimiento
Destornilladores y herramientas similares, trozos de soldadura y restos de reparaciones, hilos de cobre sueltos
procedentes de reparaciones eléctricas, objetos que quedan después de una limpieza insuficiente o por
descuidos y restos de metales al reparar tuberías.
* Fabricación
Existe un peligro de contaminación cada vez que se maneja un producto o se somete a un proceso de
producción. A este peligro contribuyen las máquinas trituradoras, mezcladoras, troceadoras y los sistemas de
transporte. Los ejemplos incluyen, entre otros, hilos metálicos rotos, fibras metálicas y envoltorios de
productos reciclados.
La determinación de la fuente probable de contaminación es un paso importante para desarrollar un plan

general de reducción de materiales extraños, tal como se describe en el capítulo 9.
La inspección de las materias primas elimina, en gran medida, piezas que son fácilmente detectables y que en
puntos del proceso posteriores, partidas en numerosas pequeñas piezas, harían más difícil la detección.
Usualmente se instalan detectores de metales por una de las siguientes razones:
A) Protección de la maquinaria
Las piezas metálicas pueden dañar seriamente la maquinaria, ocasionando pérdidas en la producción y gastos
de reparación. De forma ideal, el detector debiera ser instalado justamente antes del equipo a proteger,
dejando un espacio suficiente para que, parado el producto, pueda ser extraído de la línea, manual o
automáticamente si estuviera contaminado. Las aplicaciones típicas son la inspección de carnes antes de ser
trituradas y las piezas de plástico previamente a la extrusión.
B) Control de calidad
La publicidad adversa, la pérdida de la confianza por parte del cliente e incluso las acciones legales, pueden
deteriorar la imagen y la reputación conseguida durante muchos años.

2. PRINCIPIOS BASICOS
Las contaminaciones metálicas más comunes, dentro de una extensa gama de industrias, son el hierro, el
cobre, el aluminio, el plomo y diversos tipos de aceros inoxidables. El más fácil de detectar de entre los
metales citados es el hierro. Los detectores más sencillos o incluso los separadores magnéticos pueden
detectar metales férricos.
El acero inoxidable es utilizado cada día más y particularmente en la industria alimentaría. Este metal es el
más difícil de detectar, especialmente los aceros inoxidables no magnéticos tales como el 316 (EN 58J) y el
304 L (EN58E). Los metales no férricos, cobre, plomo, aluminio, etc. son detectados con una dificultad
intermedia entre el hierro y los aceros inoxidables no magnéticos.
Solamente los detectores de metales que utilizan un sistema de tres bobinas equilibradas son capaces de
detectar pequeñas partículas de metales no férricos y de aceros inoxidables. Estas tres bobinas pueden
instalarse de formas muy diversas pero las más usuales son como bobinas partidas (figura 1) o en forma de
bobinas cerradas (figura 2).
Fig. 1
La instalación en forma de bobinas partidas consta de una bobina transmisora y de dos bobinas receptoras,
separadas por distancias variables. El producto a ser inspeccionado pasa entre -no a través de las bobinas. La
sensibilidad potencial en este tipo de detector es escasa. La alineación y rigidez de las bobinas ocasionan
problemas adicionales que, habitualmente, limitan las dimensiones de paso en aplicaciones de protección de
maquinaria tales como la inspección en piedras calizas, minerales y maderas.
La mayoría de los fabricantes de detectores de metales utilizan el sistema de bobinas cerradas. Las bobinas
están enrolladas sobre una estructura no metálica u horma, cada una exactamente en paralelo con la otra. La
bobina central se conecta a un oscilador de alta frecuencia el cual genera un campo inductivo. Las dos
bobinas, situadas a ambos lados de la bobina central captan este campo y, haciendo que estas bobinas sean
exactamente iguales y equidistantes respecto a la bobina central, se induce en ellas el mismo voltaje. La
bobina central puede considerarse como un transmisor y las dos bobinas exteriores como receptoras.
Si estas dos bobinas receptoras están conectadas en oposición, como muestra la figura 2, el voltaje resultante
será cero.
El sistema de las bobinas detectoras forman un balance electrónico extremadamente sensible capaz de detectar
cambios tan pequeños como 0,000001 voltios. Si una pieza de metal pasa por la bobina el campo
electromagnético es perturbado, cambiando el voltaje en una bobina en unos pocos micro voltios. Con ello, el
estado de balance se ha perdido. Este es el fen6meno utilizado para detectar la presencia de un metal no
deseado.

Para evitar interferencias eléctricas, por productos metálicos y maquinaria próximos al detector, que
perturban el sistema, todo el conjunto de bobinas es introducido en el interior de una caja metálica, la cual
lleva un agujero en el centro que permite el paso del producto.
Esta caja metálica es, normalmente, de aluminio. En algunas aplicaciones donde se requiere una limpieza con
chorro de agua esta caja se fabrica en acero inoxidable.
Además del apantallamiento de las bobinas, la caja metálica proporciona resistencia y rigidez al conjunto.
Estos aspectos de construcción son decisivos para conseguir un funcionamiento satisfactorio del detector.
También son esenciales otras técnicas eléctricas y mecánicas para superar muchas dificultades prácticas.
Fig. 2
2.1 Técnicas mecánicas
La caja metálica tiene, ella misma, un efecto sobre el estado de balance. Adicionalmente, movimientos
microscópicos de las bobinas en relación con las otras tan pequeños como 1 micra, pueden causar una pérdida
del balance y una señal de detección falsa. Uno de los mayores problemas que tienen los fabricantes de
detectores de metales es
el diseño de un sistema estable y totalmente rígido, no afectado por vibraciones provenientes de motores,
poleas, dispositivos de rechazo automático, maquinaria de transporte próximas al detector, asimismo por
cambio de temperatura.
La selección del material de la horma de las bobinas, las especificaciones de estas bobinas y el diseño de la
caja metálica son materias decisivas. A fin de incrementar, aún más, la rigidez mecánica, algunos fabricantes
llenan el interior del detector con un material para evitar el movimiento relativo entre la caja metálica y las
bobinas. Esto ayuda a producir una unidad capaz de operar al máximo de sensibilidad bajo unas condiciones
normales de fábrica.

2.2 Técnicas electrónicas
Los métodos de construcción mecánica minimizarán las falsas señales producidas por los movimientos
relativos entre caja y bobinas. Sin embargo, cambios de temperatura, presencia de producto en la abertura,
envejecimiento de los componentes electrónicos y cambios lentos en la estructura mecánica también
contribuyen a la pérdida del balance del voltaje. Todos estos inconvenientes pueden ser eliminados mediante
diversas técnicas electrónicas. El Control de Balance Automático vigila, continuamente, la salida del voltaje
de balance y corrige el desequilibrio automáticamente llevando la tensión a cero. Esto elimina la necesidad de
un ajuste periódico por parte del operador y nos asegura que el detector está ajustado permanentemente a la
condición de funcionamiento óptimo.
De una forma similar, mediante el control de la frecuencia del oscilador, quedan eliminadas las posibles
variaciones de esta frecuencia
El Control de Balance Automático y el Control del Cuarzo no hacen, por ellos mismos, que el detector
descubra piezas metálicas más pequeñas. Sin embargo, harán posible que el detector mantenga perma-
nentemente la sensibilidad sin atención del operador y sin señales de rechazo falsas.
Para conseguir un funcionamiento óptimo a lo largo del tiempo son esenciales el Control de Balance
Automático, el Control de Cuarzo y el relleno, con un material especial, del interior del cabezal.
2.3 Detección de partículas férricas en paquetes con película metalizada
Cuando el producto a inspeccionar está empaquetado en envases de aluminio no puede utilizarse un detector
de metales con sistema de bobinas equilibradas. Se dispone, entonces, de un detector alternativo el cual ignora
el aluminio pero es sensible a pequeñas piezas de contaminación férrica. La figura 3 muestra la principal
operación básica.
Cuando la partícula metálica se aproxima al detector, ésta entra dentro de un campo magnético intenso que
magnetiza a la partícula. Cuando esta partícula magnetizada pasa a través de una bobina detectora se induce
una pequeña tensión, la cual es amplificada posteriormente.
Debido a que las líneas de fuerza del campo magnético se debilitan rápidamente al aumentar la distancia, la
altura máxima de la abertura del detector de metales férricos en paquetes de aluminio sería de 125 mm. a 150
mm. Las técnicas mecánicas mencionadas anteriormente son igualmente importantes para minimizar los
efectos de las vibraciones pero el proceso de la señal electrónica es algo más simple. No es necesario
equilibrar una bobina sola y tampoco es necesario un oscilador. Generalmente, el detector incluye un único
control para ajustar la sensibilidad. Una limitación importante en este tipo de detectores es su incapacidad
para detectar incluso piezas grandes no férricas o partículas de acero inoxidable.
Fig. 3

3. DETECCIÓN POR AMPLITUD DETECCIÓN EN ZONA ESTRECHA / PASO
POR CERO
Cuando una partícula metálica pasa a través de un detector, se genera una señal de salida que incrementa
hasta un valor máximo cuando la partícula pasa por la primera bobina. Esta señal disminuye hasta un valor
cero cuando esa partícula pasa por la bobina

central e incrementa, de nuevo, hasta un valor
máximo cuando la partícula metálica pasa por
la tercera bobina.
La señal comienza a generarse cuando la

partícula está situada a una cierta distancia de
las bobinas. Una pieza metálica grande puede
afectar a las bobinas incluso antes de que la
pieza metálica llegue al detector. La figura 4
muestra las señales generadas por una pieza
pequeña y por una pieza metálica grande. Su-
cede lo mismo en todos los tipos de detectores.
Las
partículas Las partículas
Sin embargo, existen dos métodos alternativos
grandes se pequeñas se
para interpretar laseñal de salida que dan, PASO POR
detectan detectan aquí
como resultado, detectores de características CERO
aquí Ambas partículas se
diferentes. Un método se conoce como
"detección por amplitud" y el otro como Í
"detección en zona estrecha" o "detección en Fig. 4
paso por cero".
Detección por amplitud
Cuando una señal generada por una partícula metálica rebasa un determinado nivel de "disparo", hace
funcionar el detector. La figura 4 muestra una pieza metálica superando el nivel de disparo y, por ello, es
detectada con anterioridad que una pieza metálica pequeña.
Detección en zona estrecha / paso por cero
Esta técnica da una señal de detección metálica cuando esta señal cambia de polaridad, desde +ve a -ve o
viceversa. La figura 4 nos indica que esto ocurre siempre en el mismo punto - debajo de la bobina central - e
independientemente del tamaño de la partícula metálica.
Cada método descrito ofrece, ciertamente, ventajas y desventajas. La ventaja principal del método de
detección en zona estrecha es que se puede conocer, con precisión, el punto de detección independientemente
del tamaño de la partícula metálica y se puede minimizar el volumen de producto rechazado. Al utilizar el
método de detección por amplitud, una pieza metálica grande es detectada mucho antes y, por ello, sería
rechazado más producto bueno.

3.1 Múltiples piezas metálicas
La mayor desventaja del método de detección en zona estrecha es que este sistema no es de funcionamiento
sencillo. En una línea típica de producción es usual que no exista contaminación metálica durante mucho
tiempo y que, algunas veces, pasen juntas varias piezas metálicas. Por ejemplo, cuando se rompe una
trituradora o un tamiz. Si pasan dos piezas metálicas de
diferente tamaño de forma consecutiva, puede ocurrir que el
detector no detecte la pieza metálica más pequeña.
La figura 5 muestra la señal generada por una pieza "A'

seguida por una pieza grande "B". El detector no detecta dos
señales independientes sino una señal combinada "C". Se
puede apreciar que antes de que la señal "C cambie de
polaridad y pueda ser detectada, el detector recoge la señal
generada por la segunda pieza. La primera pieza no es
detectada. Si una tercera pieza metálica grande aparece
detrás de las dos primeras, éstas no serán detectadas asi-
mismo. Esto representa una limitación seria para la
utilización del método de detección en zona estrecha.
3.2 Efecto de las influencias externas
Los efectos de las vibraciones, en el funcionamiento del

detector, son diferentes en función del método de detección
elegido.
La figura 6 muestra una señal generada por las interferencias

externas, tales como las vibraciones. La señal generada es
una sobre tensión de una sola polaridad. Al utilizar el mé-
Fig. 5 todo de detección por amplitud, puede ocurrir que el nivel de
vibraciones rebase el nivel de disparo y, entonces, provoque
una señal de detección falsa que ocasionaría el rechazo de producto no contaminado. Sin embargo, al utilizar
el método de detección en zona estrecha y dado que la señal
no cambia de polaridad, no se produce una señal de
detección.
Sin embargo, tenemos dos ejemplos en los que este método

no resulta eficaz:
1. Si se produce una vibración en el mismo momento en

que pasa una partícula metálica, el punto de paso por
cero puede desplazarse hasta 300 mm. En tal
circunstancia, el sistema de rechazo accionaría
demasiado pronto y no produciría el rechazo de la
partícula metálica.
2. Si aparecen interferencias externas, como
vibraciones a ambos lados del detector o por
intrusión de piezas metálicas en la zona libre de
metales, se generará un doble pico de tensión. En este
caso hay paso por cero, razón que proporciona al
Fig. 6 detector una extremada sensibilidad a las
interferencias.

Con el método de detección por amplitud puede ser rechazado ocasionalmente producto sin contaminación
metálica pero no existen riesgos de que pasen metales. Debido a estos riesgos, el método de zona estrecha
habría de ser utilizado en un número limitado de aplicaciones
3.3 Aplicaciones recomendadas en cada método
Ofrecemos, a continuación, una lista de aplicaciones recomendadas según las técnicas de detección descritas.
* Detección por amplitud
Producción continua materias a granel. Unidades sueltas diferentes. Aplicaciones en tubería.
* Detección en zona estrecha / paso por cero
Porción única. Lotes de pequeñas cantidades. Necesidad de contar el número de piezas metálicas.
En la mayoría de los casos no es importante la posición de la pieza metálica en el punto de detección,

especialmente en productos empaquetados o en unidades sueltas. Para realizar el rechazo automático con
precisión del paquete, es más importante la posición del paquete que la del metal dentro del paquete. Ver
sección 7.2.
Algunos detectores incluyen ambas técnicas, conmutables, dependiendo de la aplicación. Este tipo de
detectores es ideal. Si sólo fuera posible utilizar un método, el de detección por amplitud sería el más
conveniente.

4. SENSIBILIDAD
La sensibilidad de un detector de metales está afectada por muchos factores. Para conseguir unos valores de
sensibilidad que sean realmente significativos, se hace necesario utilizar datos adicionales. Existe una gran
confusión y desinformación acerca de la sensibilidad y de su especificación.
Los siguientes factores afectan a la sensibilidad:
* Tipo de metal
* Forma del metal
* Orientación del metal cuando pasa por el detector
* Dimensiones de la abertura del detector
* Posición del metal dentro de la abertura del detector
* Condiciones ambientales
* Producto
* Frecuencia de trabajo
* Velocidad de paso del producto
Ciertos productos, conductores de la electricidad, tales como la carne fresca, el queso, pan caliente y
escabeches afectan al detector. Es esencial efectuar ensayos con el producto para conocer la sensibilidad del
detector para ese producto. Los fabricantes de detectores de metales disponen habitualmente de este servicio.
Al tratar de determinar la sensibilidad o al comparar sensibilidades de diversos detectores es crucial tener en
cuenta los siguientes factores:
a. Se debe mantener la sensibilidad permanentemente sin que sea necesaria la atención del operario.
b. El detector no debe rechazar producto no contaminado.
c. El detector no debe generar falsas señales de rechazo ocasionadas por vibraciones e interferencias
externas.
4.1 Tipos de metal
Todos los metales pueden ser incluidos dentro de tres categorías principales: férricos, no férricos y acero
inoxidable. La facilidad de detección depende de su permeabilidad magnética (Cuan fácilmente son
magnetizados) y su conductividad eléctrica. (Tabla I).
La contaminación férrica es magnética, buena conductora de electricidad y se detecta fácilmente. Muchos
detectores de metales tienen la capacidad de detectar pequeñas partículas férricas. Metales no férricos tales
como cobre, plomo y aluminio, no son magnéticos pero si buenos conductores de la electricidad y son
generalmente fáciles de detectar. En el acero inoxidable existen distintos tipos, algunos magnéticos y otros
austeníticos (totalmente no magnéticos) y su conductividad es variable. Por esta razón el tipo de acero
inoxidable debería estar siempre especificado. En el proceso de productos alimenticios y en la industria
farmacéutica los más comunes son 304 L (EN 58 E) y 316 (EN 58 J).
La escasa sensibilidad a esta clase de aceros es la mayor limitación de algunos detectores de metales
modernos. Cuando se inspeccionan productos húmedos o salados el problema de detectar el acero inoxidable
es aún más grave.

Tabla I
Tipo de Permeabilidad Conductividad Facilidad de
Metal Magnética Eléctrica Detección
Férrico Magnético Buen Fácilmente
Hierro Conductor Detectable
No Férricos No magnéticos Generalmente Relativamente
(cobre-plomo) Buenos o Fácil detección
Excelentes
Acero Habitualmente Habitualmente Relativamente
Inoxidable No magnéticos malos difícil
(varios Grados)
Una muestra de la capacidad de un detector, es la relación entre la sensibilidad para detectar elementos
férricos y el acero inoxidable más difícil de detectar 304 L (EN 58 E). Esta relación puede ser tan buena
como 1:1,5 y tan pobre como 1:2,5. La mejor posibilidad de conocer la capacidad de detección de
contaminación de un detector sería realizar una inspección práctica sobre fibras e hilos metálicos los cuales
presentan un efecto de orientación.
4.2 Forma del metal
Para determinar la capacidad del detector se utilizan esferas metálicas como patrón. Hay dos razones para
ello.
* Existen en el mercado esferas de distintos metales y tamaños.
• La esfera mantiene su forma independientemente de c6mo se coloque en el detector. No posee

efecto de orientación.
• La sensibilidad del detector se define usualmente por el diámetro de la esfera metálica la cual es
detectable justo en el centro de la abertura.
4.3 Efecto de orientación
Este efecto es perceptible sobre todas las muestras no esféricas tales como tiras y restos del metal, pero es
más notorio en hilos metálicos y pines. Si el diámetro de los hilos metálicos es mayor que la sensibilidad
esférica del detector, esto no es problema y aún pequeñas piezas son detectadas.
Si, no obstante, el diámetro del hilo metálico es menor que la sensibilidad esférica, la facilidad de detección
dependerá de la orientación con que pase por el detector. Si el espesor del hilo metálico está por debajo de 1/3
de la sensibilidad del detector, entonces es imposible su detección sea cual fuere su longitud.
La figura 7 muestra como un trozo de hilo metálico férrico se halla en la posición más difícil para ser
detectado pues está a 90º (perpendicular) a la dirección de paso y es más fácil cuando está alineado a lo largo
de la cinta conductora.

Fig. 7
En el caso de hilos de metal no férricos y de aceros inoxidables ocurre justamente lo contrario. Si existen
probabilidades de aparición de este tipo de contaminación, deberían tomarse precauciones para asegurar que
el detector es de hecho capaz de detectarla.
Si la sensibilidad del detector se ajusta a 1,5 mm de diámetro, por ejemplo, solamente los hilos metálicos más
finos de 1,5 mm muestran el efecto de orientación. Si la sensibilidad del detector es incrementada a 1,0 mm,
solamente los hilos metálicos de diámetro menor pueden causar problemas. Finalizando, para minimizar el
efecto de orientación, lo mejor es operar el detector con la máxima sensibilidad posible. Esto, no obstante,
puede producir alguno de los dos problemas siguientes:
* Es más difícil mantener permanentemente la máxima sensibilidad.

Los efectos de deriva aumentan y se hace más frecuente la intervención de un operador para su
regulación. Si el equipo no es ajustado el nivel de sensibilidad disminuye.
* Los rechazos comienzan a producirse a un nivel inaceptable. La solución normal para el operador es
reducir el control de sensibilidad.
La figura 8 compara la capacidad del equipo para detectar, con distinta sensibilidad, tres tipos diferentes de
hilos metálicos. La columna izquierda muestra dos sensibilidades alternativas. Como ejemplo, cuando se
opera a 1,5 mm de diámetro, la pieza de hilo de cobre necesitaría ser de 9 mm de largo para garantizar su
detección. Con 2 mm de sensibilidad esta pieza debería ser de 26 mm. La figura ha sido hecha en escala y en
ella se puede observar como un pequeño cambio en la sensibilidad produce un gran cambio en la detección de
los hilos metálicos.
La solución radica en operar el detector a la máxima sensibilidad posible. El Control del Balance Automático,
el Control del Cuarzo y un cabezal encapsulado ayudarán a lograrlo.

4.4 Dimensiones de la abertura
Una gran abertura es menos sensible que una pequeña. Ambos, el ancho y la altitud de abertura ejercen
influencia en la sensibilidad del detector, pero el cambio en la altura o en la dimensión menor de la abertura,
producirá un efecto mayor.
El centro geométrico es la parte menos sensible de la abertura, las esquinas son las más sensibles y todos los
demás puntos se hallan entre ambos. La diferencia entre las dos sensibilidades extremas se la conoce como
gradiente de sensibilidad y depende del diseño de la bobina y la forma del conjunto.
Un alto gradiente convierte al detector en inadecuadamente sensible a la contaminación en la cinta

transportadora o materiales de empaquetar. Un detector perfecto no debería tener zonas de sensibilidad
intermedia (gradiente) sino igual sensibilidad en todos sus puntos.
4.5 Condiciones ambientales
Los detectores de metales son influenciados en distinto grado por las condiciones ambientales adversas tales
como interferencias eléctricas ambientales, vibraciones de la fábrica y fluctuaciones de temperatura. Estos
efectos se agudizan cuando se opera con altas sensibilidades. Los hornos, túneles de enfriamiento y chorros de
agua caliente, producen un efecto termal del cual pueden resultar falsas señales de rechazo.
A menos que se utilice el Control de Balance Automático, con el cual se eliminaría el problema, la solución
habitual que tiene el operador es reducir la sensibilidad del equipo. Por tal razón, cuando se compara la
capacidad del detector, bajo condiciones de laboratorio, no es demasiado significativa. Las especificaciones de
sensibilidad deberían hacerse en condiciones normales de producción con el detector estable. Algunos
fabricantes son más conservadores que otros en cuanto a la especificación de sensibilidades.
4.6 Producto
Los productos secos como confituras y cereales son relativamente fáciles de inspeccionar y las curvas de
sensibilidad pueden ser usadas para calcular la sensibilidad operativa esperada.
Cuando se inspeccionan productos húmedos o conductores de electricidad como el caso de carne fresca, la
situación es diferente.
Los productos húmedos producen una señal de interferencia en el detector, la cual, necesita ser eliminada
antes de comenzar la inspección. Esto tiende a reducir la sensibilidad del detector de tal forma que no puede
ser calculada empíricamente. Para minimizar el efecto se selecciona a menudo una frecuencia operativa baja,
entre los rangos de 10 - 50 KHz. Esto reduce la señal de interferencia del producto pero además reduce la
sensibilidad del detector, especialmente en el acero inoxidable.
Para determinar la sensibilidad de la línea de producción, es esencial un ensayo actual del producto y
generalmente resulta un ligero incremento en la sensibilidad férrica, pero una reducción para no férricos y
aceros inoxidables.
4.7 Velocidad de inspección
Raramente, las velocidades máxima y mínima de inspección son factores limitadores de los detectores de
metales, en especial cuando se utilizan cintas transportadoras. El límite variará de un fabricante a otro pero la
velocidad siempre será función de la altura de la abertura del detector. Usualmente, esta estaría alrededor de
8.M/ seg. (1.500 pies/min.) para 125 mm (5” ) de alto de abertura. Menores modificaciones son habitualmente
posibles para extender esta escala.
El limite de posibilidades puede ser alcanzado cuando la inspección en tubos neumáticos supere la velocidad
de
35 M/seg. (6.000 pies/min.).

Sensibilidad Clip de acero para papel Hilo de Cobre Acero Inoxidable
Esférica -EN 58 E-304 L
0.95 mm DIA 0.91 mm DIA 1.60 mm DIA
1.5 mm DIA 3.0 mm 9 mm 8 mm

LARGO LARGO LARGO
.
2 mm DIA 6 mm 26 mm 24 MM
LARGO LARGO LARGO
.
RELACION ENTRE LA SENSIBILIAD ESFERICA DE UN DETECTOR Y SU CAPACIDAD PARA

DETECTAR PIEZAS LARGAS Y FINAS.
Más importantes que los valores absolutos máximo y mínimo, es una sensibilidad uniforme sobre la gama
completa de velocidad. Esto no es algo general para todos los detectores. La figura 9 muestra el detector A
manteniendo la sensibilidad sobre un amplio campo, mientras que el detector B depende más de la velocidad.
Fig.

5. INSPECCION DE PRODUCTOS HUMEDOS
Productos tales como queso, carne fresca, pan caliente, jamón y conservas, pueden producir una señal en el
detector aún estando libres de metales. Esto es conocido como "efecto del producto" y está producido por la
sal o el ácido que contienen, que hacen que el producto sea buen conductor de electricidad.
Para permitir la inspección es necesario eliminar o reducir la señal del producto. Esto se logra por uno de los
tres caminos siguientes.
a) Reducción de la sensibilidad
Por una progresiva reducción de la sensibilidad del detector, la señal sobre el producto se torna cada
vez menor hasta que no es detectable.
A pesar que el detector se torna menos sensible a todos los metales, esto se prefiere habitualmente en el
caso que las señales del producto sean pequeñas.
b) Reducción de la frecuencia
La frecuencia operativa del detector está generalmente entre los 10 KHz a 500 KHz. Si se selecciona
una frecuencia hacia el extremo inferior de estos grados la señal de efecto del producto se hace menor.
Desafortunadamente, la señal emitida por los no-férricos y el acero inoxidable también se torna
menor haciendo la sensibilidad a estos metales más baja.
c) Compensación del producto
Existe la posibilidad de añadir circuitos electrónicos que permitan amplificar y filtrar las señales del
detector por cantidades diferentes según sus características. Los filtros son ajustados por el operador
para tomar cuenta de una amplia gama de señales de producto. Esta técnica se la conoce como
"compensación del producto" y generalmente tiene el efecto de minimizar la señal del producto,
mejorando la sensibilidad a los metales férricos, reduciendo la de los no férricos y aceros inoxidables y
adicionalmente, haciendo al detector más propenso a la vibración de los motores, dispositivos de
rechazo y otras máquinas cercanas.
La inspección de productos conductores siempre es un compromiso y en la práctica, los fabricantes de

detectores de metal usarán una combinación de las tres técnicas para obtener los mejores resultados.
Los efectos de vibración y derivas por cambios de temperatura son más pronunciados sobre líneas con efecto
de producto. El Control Automático de Balance, el Control de la Frecuencia del Cristal de Cuarzo y el
encapsulado de los cabezales ayudarán a crear una estabilidad total. Esto elimina el problema que
comúnmente tienen los usuarios consistente en el gradual incremento en el rechazo de producto, el cual al ser
reinspeccionado no presenta contaminación.
La siguiente sección ofrece una detallada explicación sobre la compensación de producto.

5.1 Compensación de producto Visión detallada
Las señales que generan varios metales a su paso por las bobinas del detector se pueden dividir en dos clases,
resistiva y reactiva, de acuerdo con la conductividad y permeabilidad magnética del metal. La señal de
metales férricos (hierro) es principalmente reactiva, y la del acero inoxidable es principalmente resistiva. La
figura 10 muestra un diagrama vectorial de las señales que son generadas por diferentes metales al pasar por
el detector.
Fig. 10
Ellos muestran que la señal llega al máximo cuando pasa bajo la primera bobina, decaen a cero a su paso bajo
la bobina central y vuelven a incrementarse al máximo cuando pasan por la tercera.
Las señales varían en amplitud (longitud) de acuerdo con el tamaño del metal y en fase (dirección) de acuerdo
con los- componentes de resistividad y reactividad que en definitiva dependen del tipo de metal.
Los otros puntos son evidentes en el diagrama. Las señales emitidas por metales férricos son mayores que las
emitidas por piezas de igual tamaño correspondientes a metales no férricos o aceros inoxidables. Además, las
vibraciones e interferencias externas siempre emiten señales en sentido del eje horizontal.
Para mejorar la sensibilidad del detector en las señales de aceros inoxidables y reducir la sensibilidad a la
vibración, pueden utilizarse circuitos especiales, los cuales amplifican las señales en diferente medida de
acuerdo con la fase. Esta técnica se la conoce como Detección Sensitiva de Fase (P.S.D.). Esta, es presentada
en forma de diagrama en la figura 11. El P.S.D. esta representado por una elipse larga y fina llamada
envolvente de detección. Para que una señal pueda ser detectada, debe salir de esa envoltura.

Fig. 11
Se requieren amplias señales de vibración para que pueda salir de la envoltura y ser detectadas, mientras que
para el acero inoxidable, sólo se necesitan pequeñas señales. Esta es la condición operativa más satisfactoria.
No obstante, aparece un problema cuando se inspeccionan productos conductivos tales como el queso. Una
amplia señal del producto pasa fuera de la envolvente (figura 12) y puede ser detectada aunque el producto
esté libre dé contaminación metálica.
Reduciendo la sensibilidad del detector, todas las señales se volverán pequeñas hasta que la señal del producto
no sale de la envolvente.
Será, entonces, posible inspeccionarlo. Esta será habitualmente la mejor solución, para pequeños efectos de
producto.
La figura 13 nos muestra una solución alternativa. La envolvente de detección puede ser girada
electrónicamente hasta quedar alineada con la señal del producto. Esto es conocido como Compensación del
Efecto del Producto y puede ser efectuada por el usuario. La señal del producto no rebasa la envolvente con lo
cual es posible realizar una inspección normal.
No obstante, la utilización del Método de Compensación del Efecto del Producto tiene sus inconvenientes.
Se necesitan amplias señales para que el acero inoxidable supere la envolvente, por lo tanto, el detector se
torna menos sensible a esos metales.

Fig. 12
Fig. 13

Asimismo, una pequeña señal de vibración podrá superar ahora la envolvente y ser detectada. La inadecuada
sensibilidad al a vibración es a menudo un factor de limitación cuando se inspecciona con el Método de
Compensación del Producto.
No se puede calcular la "fase" exacta de ningún producto a partir de los datos sobre contenido de sal o de su
PH. Por esa misma razón, no puede calcularse la sensibilidad de detección. Es esencial efectuar pruebas de
producto para determinar la sensibilidad del detector a una gama de metales. Este servicio, generalmente, es
facilitado por los fabricantes de detectores de metales.
5.2 Compensación automática del efecto del producto
Es necesario tener experiencia para ajustar exactamente el Control de Compensación de Efecto de Producto si
se desea obtener un resultado óptimo. Si se debe chequear en la misma línea de producción una variedad de
productos o diferentes tamaños de paquetes, el ajuste del detector con cada nuevo producto requiere un
tiempo.
La reciente introducción de detectores de metal basados en la tecnología del microprocesador resulta un
importante avance cuando se inspeccionan productos conductivos. Seleccionando la conmutación a “Learn” o
"Compensación Automática" la compensación del producto puede obtenerse automáticamente, sin
intervención del operador. Los valores obtenidos se pueden introducir en la memoria para poder acceder a el-
los cuando se cambia de producto o también para permitir ajustar el detector desde un computador central.

6. CONSIDERACIONES SOBRE TRANSPORTE Y RECHAZO
El diseño del sistema mecánico para el transporte del producto a través del detector se debe ajustar a estrictos
criterios para que el mismo no tenga problemas. El sistema debería tener:
* Una estructura soldada y no atornillada.
* Conducción eléctrica aislada y rodillos intermedios para evitar bucles y como consecuencia la
detección de señales falsas.
* Una zona libre de metales para montar el detector.
* Una cinta transportadora libre de inclusiones metálicas para obtener una buena sensibilidad.
* Una cinta que no toque la abertura del detector en ningún punto. Para conseguirlo, la abertura debe
ser de 50 mm (2”) más ancha que la cinta y ésta debe estar soportada por una placa no metálica
mientras pasa por el detector.
* Un diseño que evite la formación de cargas electroestáticas.
6.1. Tipos de cintas
Una serie de factores deben tenerse en cuenta para elegir el material de la cinta. Se pueden producir cargas
estáticas cuando discurre sobre placas deslizantes de plástico o poleas y rodillos recubiertos de plástico. Las
cintas especiales antiestáticas pueden causar problemas pues, a menudo, están hechas con cargas de carbón
conductivas o aditivos, los cuales afectan negativamente la función del detector, en especial, cuando los
empalmes de la cinta pasan a través de la abertura. En todo tipo de cinta el empalme debe estar libre de metal
y ser fabricado de manera tal que no permita la introducción de producto y acumulación de grasa. Un
empalme vulcanizado o encolado a 45º o un empalme entrelazado ayuda a minimizar este efecto. (Figura 14).
No es apropiado el uso de abrazaderas metálicas, cosidos o enlaces en los empalmes.
El material de la cinta, en si mismo, debe estar totalmente libre de metal. Pequeñas trazas metálicas en el
material son extremadamente difíciles de encontrar. Los fabricantes de cintas de alta calidad, libre de metal,
necesitan utilizar detectores de metal para inspeccionar sus materias primas.
Se pueden utilizar cintas transportadoras planas, curvas, ribeteadas, arqueadas y flexibles. Las cintas de
cadena de plástico sólido de tipo "Intralox" y las cintas de uretano discurriendo sobre rodillos ranurados son
ideales cuando hay derrame de producto, si bien requieren lavados frecuentes (Figura 15).
La cinta contínua (Figura 16) ofrece gran número de ventajas, en muchas aplicaciones, incluyendo un rápido
reemplazamiento. No obstante, ya que la cara de las cintas pasan sobre los rodillos, este sistema no es
conveniente para transportar productos húmedos o pegajosos tales como carne picada u otros similares.
Fig. 14

Fig. 15
Fig. 16

6.2 Transferencia del producto
La transferencia dentro del sistema de transporte requiere especial consideración cuando los rodillos finales
son grandes o el producto pequeño. Si la distancia D entre rodillos es mayor que la mitad de la longitud del
producto, la realización de la transferencia no será posible. Pequeños rodillos motrices o placas fijas
colocadas entre los dos rodillos resultan habitualmente efectivos. (Figura 17). Uno o dos bordes de cuchilla
(Figura 18), permiten la transferencia de pequeños artículos, donde el producto tiende a ser retenido, tales
como confites a la salida de una cinta. Los productos pegajosos como pasta o carne y los productos sueltos
tales como cacahuetes pueden ser transferidos en cascada.
Fig. 17
Fig. 18
Fig. 19

La cinta de cadena de plástico sólido, descrita con anterioridad no puede circular sobre rodillos de pequeño
diámetro por ello la transferencia, normalmente, no es posible en especial en productos como tarros de vidrio
que pueden caer o moverse. La solución es colocar el sistema de detección a lo largo del costado de la cinta
transportadora existente y utilizar guías para desviar los tarros desde la línea al interior del sistema de
detección. (Figura 20).
6.3 Velocidad de transferencia
Para permitir una fácil identificación de productos contaminados es habitual acelerar el paso del producto a
través del detector para producir un mayor espacio entre productos. La figura 21 muestra una situación ideal
en la cual el producto está bien espaciado.
Cuando los paquetes están muy juntos (Figura 22) el detector es incapaz de determinar cual es el
contaminado. Es necesario rechazar dos o tres paquetes para asegurar que se separó el correcto.
Fig. 20 INSPECCION DE JARRAS Y BOTELLAS
Fig. 21
Fig. 22

Si se aumenta la velocidad del transportador, el espacio entre productos también es aumentado, permitiendo la
identificación individual de cada producto. Cuando se inspeccionan productos a granel, se puede reducir la
altura de la carga acelerando el producto en la transferencia.
Tiene la ventaja de minimizar el volumen de rechazo de producto y permite una-menor abertura del detector;
resultando mayor sensibilidad (Figura 23).
Fig. 23
6.4 Sistemas automáticos de rechazo
Los sistemas de rechazo ineficaces son, probablemente, el punto más débil en la mayoría de los sistemas de
detección y tiene como resultado un inadecuado y poco fiable rechazo de productos contaminados. Un
correcto sistema de rechazo debe ser fiable y capaz de rechazar todo producto contaminado en todas las
circunstancias, independientemente de la frecuencia o de la localización del metal dentro del producto.
Ocasionalmente el auto rechazo no es utilizado. El operador saca el producto contaminado cuando la cinta
queda detenida por la detección, cuando suena una alarma o cuando un disco de plástico brillante cae sobre la
cinta desde un sistema eléctrico de señalización por caída de disco. Todas estas soluciones son de alto riesgo y
dependen
enteramente de la eficiencia del operador de línea.
La elección del sistema de rechazo más apropiado depende de cierto número de factores y los consejos del
fabricante de detectores, siempre deben tenerse en cuenta.

Chorro de aire El chorro de aire mueve el producto hasta introducirlo
Figura 24 en la bandeja de productos rechazados.
Producto: Artículos ligeros, en una fila.
Ancho de la cinta: estrecha.
Registro: preferentemente mediante células fotoeléctricas.
Fig. 24
Golpeador/Empujador Este dispositivo opera a alta velocidad y empuja

Figura 25 individualmente el producto a una bandeja de
rechazo. Se pueden utilizar altas velocidades pero para
pequeños intervalos entre productos, el tiempo de
recuperación del dispositivo empujador debe ser
exactamente corto.
Producto: De peso ligero medio, paquetes espaciados.
Ancho de la cinta: Estrecha
Registro: Es esencial el control fotoeléctrico.
Fig. 25

Brazo desviador Un brazo se mueve en ángulo a través de la cinta
para desviar los productos rechazados.
Figura 26 Producto: Piezas sueltas o pequeñas piezas.
Ancho de la cinta: estrecha, hasta 350 mm ( 14” )
Registro: No requiere.
Brazo Desviador
Fig. 26
Aleta Final Basculante Rechazo situado al final de la cinta con muy pocas
limitaciones. Este sistema necesita una pendiente
Figura 27 que puede conseguirse mediante una ligera
inclinación del transportador.
El método exacto de giro puede variar según la
aplicación.
Producto: pequeñas piezas colocadas al azar o
artículos a granel, con productos secos o pegajosos
sobre cintas planas, curvas, ribeteadas y en
transportadores inclinados.
Ancho de la cinta: sin limitaciones
Registro: no requiere
Fig. 27

Banda Es el método más sofisticado de rechazo.
Retráctil El último rodillo se retrae quedando un espacio por el cual
cae el producto. Después del rechazo el rodillo vuelve a la Figuras 28 posición inicial a más
velocidad que la de la cinta a fin de evitar el peligro que el producto quede atrapado.
Los rodillos finales pueden ser de cuchilla a fin de
permitir la transferencia de pequeñas piezas.
Producto: Productos secos a granel a pequeñas piezas
colocadas al azar sobre la cinta.
Ancho de la cinta: Sin limitaciones
Registro: no requiere.
Fig. 28

Cinta Se pueden utilizar dos métodos. Por un lapso reversible muy
Reversible corto de tiempo se invierte el sentido de avance de la cinta
Figuras 29-30 propia del detector del transportador de salida para permitir
que el producto rechazado caiga en el contenedor de
rechazos.
Producto: productos secos o pegajosos a granel, o productos
colocados al alzar.
Ancho de la cinta: sin limitaciones.
Registro: no requiere.
Fig. 29
Fig. 30

6.5 Inspección de líquidos
Se pueden inspeccionar líquidos o sólidos pastosos reemplazando un pequeño trozo del tubo de acero
inoxidable por otro de iguales características de plástico de calidad alimentaría y pasarlo por el detector.
(Figura 31). Detectado el metal, una válvula de tres vías puede ser utilizada para desviar el producto
contaminado o alternativamente, se puede parar la bomba que empuja el líquido o el sólido pastoso y el
producto contaminado es extraído manualmente. Los productos que típicamente se inspeccionan en línea de
tubería son: chocolate líquido, helados, sopas y carne picada.
Para productos factibles de solidificación en caso de pararse la bomba tales como el chocolate líquido, el tubo
de paso debe tener un encamisado para circulación de agua caliente (resistencias eléctricas de calentamiento,
no pueden pasar a través del detector). Los encamisados de agua caliente evitan la acumulación de grasas en
el interior del tubo cuando se bombean ciertos tipos de emulsiones de carne para salchichas.
Fig. 31
Pueden utilizarse acoplamientos metálicos especiales para conectar directamente a bombas para salchichas u
otros sistemas.
Acoplamientos como “Tri clamp", “I clamp", “Sanitario", "Vemag", “Handtman” y conectores similares son
generalmente utilizados.
Los productos bombeados raramente son totalmente homogéneos. Vacíos y burbujas de aire son habituales y
esto puede causar problemas en el ajuste del detector para un rendimiento óptimo, especialmente para
productos altamente conductores de electricidad.
En condiciones normales, el producto pasa bajo ambas bobinas del detector. El efecto de producto tiende a
anularse y el detector puede ser ajustado para una alta sensibilidad. Si, no obstante, aparecen vacíos o
burbujas al pasar bajo la primera bobina, el detector detecta una señal mayor y por lo tanto se puede producir
un falso rechazo.(Figuras 32 y 33). Es posible ajustar el detector para eliminar la señal del producto; pero a
menos que las burbujas se produzcan con frecuencia o sean previsibles (tal como el arranque de la bomba),
tomaría un largo tiempo. En estas circunstancias la compensación automática del efecto del producto no sería
útil.

Fig. 32
Fig. 33
6.6 Inspección de productos en polvo o granulados
Cualquier producto en polvo o granulado como cacahuetes, arroz, granzas de plástico, leche en polvo y cacao
en grano puede ser inspeccionado por un detector de caída por gravedad y una válvula de rechazo de alta
velocidad. En condiciones normales no existen partes móviles como motores, engranajes, rodillos o cintas y se
puede conseguir una alta sensibilidad para volúmenes relativamente grandes que pasan a través de una
abertura del detector comparativamente pequeña.
El detector y el rechazo automático deben ser montados sobre una estructura rígida con espacio suficiente
entre ambos para asegurar que la contaminación metálica siempre sea rechazada (Figura 34).
El flujo de producto debería caer libremente de contínuo o con caída libre en lotes. Este método no es
adecuado cuando el producto retrocede dentro del tubo o se mueve lentamente.
Frecuentemente la altura total del sistema es una limitación para el uso de sistemas de caída por gravedad, en
especial cuando hay muy poca altura libre.

Las variables que se detallan a continuación tienen relación directa con la altura total del sistema.
* Altura inicial de la caída del producto.

Esta, determinará su velocidad en el punto de inspección y también el tiempo que tarda en llegar al
punto de rechazo.
Idealmente se debería reducir la altura de caída hasta el mínimo colocando el equipo lo más
cercano posible del punto de caída inicial.
SISTEMAS DE INSPECCIÓN CON CAIDA DEL PRODUCTO POR

GRAVEDAD
Fig. 34
* Abertura del detector

Esta determinará la zona libre de metales del detector la altura y de la entrada de producto sobre el
detector. Asimismo también el punto más cercano en que puede localizarse el dispositivo de rechazo. La
altura de la abertura determinará distancia que el conducto de rechazo debe desplazarse para rechazar el
producto.
* Tiempo de respuesta del sistema

Este cubre la velocidad de respuesta del relé o la salida de estado sólido, bobina de electro válvula,
cilindro de aire y el tiempo que tarda en moverse la aleta de rechazo a la posición de rechazo.
* Angulo de rechazo
El ángulo de rechazo no debe ser demasiado grande pues produciría bloqueo o aglomeración
del producto rechazado. Cuanto menor es la longitud del brazo de rechazo mayor debe ser su
ángulo de giro. Un ángulo de entre 25ª y 30º se considera el máximo para la mayoría de los
productos.

* Diseño del dispositivo de rechazo
La acumulación de producto en el sistema, disminución en la presión del aire y el envejecimiento de
los rodamientos ocasionarán una disminución en la velocidad de respuesta. Se necesita un margen de
seguridad suficiente en el diseño para asegurar que los metales sean rechazados con un 100% de precisión.
El cuadro siguiente muestra la relación entre el diámetro del tubo, la sensibilidad y la típica
velocidad de paso para los sistemas de caída por gravedad fabricados por Safeline.
Modelo Diámetro del tubo Altura típica del Sensibilidad de Velocidad del paso
de paso mm( pulg. sistema mm ( férricos y no- típica Kg. / Hora
) pulg. ) férricos
GF 50 50 ( 2 “ ) 720 ( 28.3 “ ) 0.4/0.5 1.500
GF 100 100 ( 4 “ ) 873 ( 34.4 “ ) 0.6/0.7 6.000
GF 150 150 ( 6 “ ) 1050 ( 41.3 “ ) 0.7/0.8 13.500
GF 200 200 ( 8 “ ) 1250 ( 49.2 “ ) 1.0/1.1 25.000
6.7 Aplicaciones especiales
La instalación de un detector de metales directamente en las máquinas empaquetadora o procesadora tiene

varias ventajas tanto para el fabricante de la máquina como para el usuario. Esta tendencia tendrá una gran
continuidad.
Se pueden utilizar técnicas especiales en el diseño del detector para un cliente, tales como, equipos
extraplanos o inusualmente finos para ser colocados en espacios reducidos y la eliminación de los requisitos
de zona libre de metales en un lado del detector.
Se dan dos ejemplos.
Fig. 35 * Llenado de bolsas
La figura 35 muestra un método típico de inspección de materiales en polvo, previo al llenado de bolsas
de aluminio. Aberturas de 50 mm (2”) ó de 75 mm (3”) son generalmente suficientes, pero las
limitaciones de espacio restringen las dimensiones externas de la caja. Se utilizan habitualmente máquinas
llenadoras evitando la sustitución de partes metálicas por otras de plástico resultando por lo tanto, fuertes
reducciones de la zona libre de metales.

Hasta tres llenadoras, por lo tanto tres detectores, pueden necesitarse en una sola máquina
formadora de bolsas. Las bolsas de lámina deben ser espaciadas con precisión para su llenado.
Una señal puede ser tomada desde el mecanismo espaciador para el temporizador de registro de
impulsos del detector de metales y ser utilizada para proporcionar un rechazo sincronizado de los
paquetes contaminados, llevándolos a algún punto remoto fuera de la llenadora.
* Llenado y sellado en forma vertical
En la figura 36 se muestra un detector extraplano situado entre la báscula computarizada y la

máquina vertical formadora, selladora, llenadora de bolsas. A menudo es necesario, un detector
grande con 150 mm (6”) ó 200 mm (8") de abertura, el cual necesita una zona libre de metales
mayor que en el llenado de bolsas tradicional. Esto se puede lograr cambiando algunas piezas
metálicas de la báscula por piezas de plástico o elevando ligeramente la báscula. Al detectar un
producto contaminado se puede parar la línea completa o bloquear las pinzas de cierre de las bol-
sas para formar una bolsa doble.
Fig. 36
7. TIEMPO DE RECHAZO
Es normal que requiera cierto tiempo desde el momento de detección hasta el momento de rechazo, en ese
tiempo se permite al producto contaminado moverse al punto de rechazo. Este proceso puede variar desde
décimas de segundo, a alta velocidad, cuando el detector y el mecanismo de rechazo se hallan juntos hasta
treinta segundos cuando el rechazo, ya sea manual o automático, está previsto en un lugar alejado. Se necesita
disponer de un segundo temporizador independiente el cual controlará la longitud del tiempo de rechazo. Este
usualmente se ajusta entre 0,5 y 10 segundos. Este cortó tiempo sería el requerido por los dispositivos de
rechazo, del tipo empujador, pero el sistema de banda retráctil necesitaría operar por algunos segundos más
para retirar piezas grandes de una cinta que circula lentamente. Ambos temporizadores estarían disponibles en
los modelos estándar de los fabricantes de detectores.
Es importante que los temporizadores sean inmediatamente rearmados y que el detector siga funcionando
mientras estén fuera de la cuenta de tiempo. El detector debe ser capaz de detectar una segunda partícula
contaminante y además rearmar o ampliar los registros para asegurar que el producto contaminado sea
rechazado. Un flujo contínuo de partículas metálicas daría como resultado un rechazo operativo continuo
hasta que todas sean rechazadas.
7.1 Velocidad variable. / Aplicaciones de arranque y parada
La exactitud de rechazo y el tiempo son más complejos si la cinta transportadora tiene velocidad variable o
puede ser parada con producto entre el detector y el dispositivo de rechazo. El tiempo que toma el producto
para moverse a la posición de rechazo no es constante y en este caso el simple método de retraso de tiempo no
es válido.
La solución normal consiste en utilizar un registrador electrónico de impulsos el cual puede vigilar el
movimiento de la cinta y la posición del producto sobre la cinta; el registrador de impulsos es un dispositivo
queda una señal de salida después de recibir un número predeterminado de impulsos de entrada. No tiene
importancia si aquellos impulsos son recibidos rápidamente o durante un largo período. Los impulsos de
entrada son producidos por un generador de impulsos fijado al eje de un rodillo del sistema transportador.
Este generador esta compuesto, normalmente, por un disco metálico con dientes o agujeros dentro de él. La
figura 37 muestra un dispositivo típico con siete dientes. Cada vez que un diente del disco obstruye el paso de
una célula fotoeléctrica o pasa cercano al sensor de proximidad, se genera un impulso. En este ejemplo cada
giro genera siete impulsos. Un mayor número de dientes producirá más impulsos por giro con lo cual,
finalmente, se conseguirá una mayor precisión en el registro del producto.
Fig.37
El disco está acoplado al eje de un rodillo en el

sistema transportador según muestra la figura

38. Si el registro de impulsos no es ajustable, dando una salida después de un número predeterminado de im-
pulsos, el número de agujeros en el disco necesita ser calculado con precisión. Si el registro de impulsos es
ajustable, el cálculo es necesario para preajustar el registro de impulsos, o alternativamente, el ajuste se puede
realizar por ensayos y error.
Con respecto a la figura 38, el ejemplo siguiente puede ser de utilidad:
Asumiendo que el diámetro del rodillo "d" es de 50 mm (2”) y la distancia entre el punto de detección y el
punto de rechazo "D” es de 1.400 mm (56”).
La circunferencia del rodillo es 3.142 x d = 157 mm (6,28”). Cada giro del rodillo mueve la cinta y el
producto en 157 mm (6,28”).
Para mover el producto 1.400 mm (56”) al punto de rechazo, se necesitan 9 vueltas del rodillo. Usando un
disco con 7 dientes produciría 63 pulsos.
Después que el circuito ha recibido 63 impulsos una señal de salida cerraría el relé que opera el dispositivo de
rechazo. Si por alguna razón la cinta transportadora se para con un producto entre el detector y el dispositivo
de rechazo, el registro de impulsos memorizaría la información indefinidamente y asegura el rechazo con
precisión al arranque.
UN GENERADOR DE IMPULSOS CON IDSPARO EXTERNO GARANTIZA EL

RECHAZO DEL PRODUCTOINDEPENDIENTE DE LA VELOCIDAD DE LA CINTA
Fig. 38
Las señales de múltiples y consecutivas partículas de metal son archivadas y secuenciadas en el registro de
impulsos asegurando que cada una es consecuentemente rechazada.
Cuando se instalen sistemas en una línea que puedan ser operados a distinta velocidad, no es necesario tener
sistema de detección también variable. Los gastos adicionales y complejidad del sistema, pueden ser evitados
fijando el sistema detector a la velocidad nominal máxima.

7.2 Tiempos con células fotoeléctricas
El capítulo 3 discute las alternativas entre las técnicas da detección de amplitud comparada con detección al
paso por cero o zona de detección estrecha. Con el primero, la exacta localización de la partícula de metal en
el momento de la detección puede variar por encima de 150 mm (6”) según el tamaño de la partícula. Esto
indica que para asegurar el rechazo del metal, habría que rechazar una mayor cantidad de producto bueno. La
localización de partículas individuales de metal pueden ser determinadas con mayor precisión con el método
de zona estrecha, minimizando la cantidad de producto rechazado no contaminado.
En el práctica, para muchas aplicaciones, particularmente aquellos que involucran la inspección de piezas
sueltas, la localización exacta del metal en el momento de la detección no es importante. Solamente puede
asegurarse un rechazo preciso si es conocida la posición del paquete.
SI NO SE UTILIZA EL CONTROL FOTOELÉCTRICO

EL RECHAZO SE PUEDE EFECTUAR DEMASIADO
PRONTO O DEMASIADO TARDEY EXISTE
Fig. 39
La figura 39 muestra un dispositivo de rechazo por el golpeador, con el temporizador ajustado para asegurar
el rechazo si las partículas de metal están localizadas en el centro del paquete. Si la partícula está localizada
en la parte frontal o posterior del paquete, el rechazo puede producirse demasiado pronto o demasiado tarde,
posiblemente perdiendo el paquete o alterando productos adyacentes y produciendo el bloqueo de la línea.
(Ver sección 6.4). Si se utiliza el chorro de aire o un brazo desviador, una posible solución sería ajustar los
temporizadores para operar pronto y por un período extenso. Esto, no obstante, separaría algunos paquetes
buenos y probablemente giraría y empujaría otros.

La mejor solución y la única cuando se utiliza un dispositivo de rechazo por empujador es vigilar con
precisión la posición del paquete y operar el dispositivo de rechazo cuando se encuentra en la posición,
correcta. En un sistema adecuadamente diseñado la vigilancia de la posición de un paquete puede efectuarse
con célula fotoeléctrica.
Cuando se detecta metal, la operación de rechazo se inhibe hasta que el paquete rompe el haz de células
fotoeléctricas. Esta técnica se la conoce como "rechazo fotoeléctrico". La figura 40 muestra como esta técnica
siempre asegura un rechazo exacto.
Al detectarse un metal la señal de salida se demora hasta que el metal llegue al punto A. Entonces se pone en
marcha el temporizador.
Como el paquete avanza, rompe el haz de células fotoeléctricas y el dispositivo de rechazo opera. Se debe
tomar en cuenta que, tal como muestra la figura 40, el paquete está siempre en la misma posición cuando es
rechazado, tanto si el metal se encuentra en la parte frontal o posterior del mismo.
Si aparecen consecutivamente varios paquetes contaminados la señal de salida del temporizador se amplía. Si
cada uno de los paquetes rompe el haz de células fotoeléctricas, éstos son rechazados limpiamente.
El rechazo por células fotoeléctricas es siempre el mejor cuando se inspeccionan paquetes sueltos mayores
que unas pocas pulgadas, tanto con dispositivos empujadores, chorro de aire o brazos desviadores.
Fig.40

8. ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE
CALIDAD
La elección de un sistema fiable de detección de metales es justo el primer paso para lograr el objetivo final:
reducir o eliminar la incidencia de la contaminación metálica.
Los responsables para establecer y vigilar el programa deberían asegurar que los procedimientos apropiados
están claramente especificados y cumplidos y que los operarios de las líneas y personal general de trabajo son
conocedores de ellos.
Deberían cubrir las siguientes áreas:
8.1 Norma de sensibilidad
Establecer la sensibilidad puede resultar relativamente fácil para quienes trabajan con pequeños productos
secos como confites, pero más difícil cuando se produce una amplia variedad con "efecto de producto".
Acordando una norma de la compañía mínima para la inspección de productos terminados ayudará a evitar la
posibilidad que un detector sea instalado en un lugar erróneo. Un ejemplo es donde se considera la inspección
de grandes cajas en lugar de inspeccionar artículos individuales. Cuanto mayor tamaño tenga el detector su
sensibilidad disminuye y frecuentemente las partículas metálicas en el propio cartón, indudablemente limitan
su capacidad de detección.
El equipo debería ser operado con el máximo nivel de seguridad que puede ser mejor que las normas
convenidas en algunas aplicaciones.
No obstante, es más importante que el equipo funcione de forma segura por largo tiempo, y sin falsos
rechazos, que tratar de conseguir una mayor sensibilidad y ocasionar falsas alarmas.
Para los productos secos no conductores de electricidad, las siguientes normas son utilizadas generalmente
por muchos fabricantes de productos alimenticios.
ALTURA DEL DETECTOR METALES FERRICOS Y ACERO

NO FERRICOS INOXIDABLE
NO MAGNETICO
Máxima 50 mm (2") 0,8 mm 1,2 mm
Máxima 125 mm (5") 1,2 mm 1,6 mm
Máxima 200 mm (8") 1,6 mm 2,2 mm
Las normas Utilizadas en muchos detectores, tales como los utilizados a la salida de hornos o con fibras
textiles, deben ser ligeramente inferiores a los arriba indicados.
Es esencial realizar un ensayo del producto en el caso de productos con alta conductividad. El departamento
de Control de Calidad debe fijar la norma basándose en el ensayo de producto actual efectuado por el
fabricante del detector.
Tanto la norma mínima aceptable como las especificaciones individuales, deberían ser determinadas para
metales férricos y aceros inoxidables no magnéticos. Las especificaciones de la línea deberían estar
claramente marcadas en el costado del detector y sería conveniente disponer de muestras metálicas de tamaños
correctos para ensayos. El acceso a los controles del detector debe estar únicamente, a cargo del personal de
Control de Calidad.

8.2 Pruebas periódicas
Las muestras para ensayos deberían ser embebidas dentro de muestras identificadas de producto fresco. Un
paquete de ensayo separado debería ser preparado con muestras de partículas férricas, no férricas y acero
inoxidable de tamaños según las normas. Para paquetes de unas dimensiones mayores que unas pocas
pulgadas de longitud, las muestras deberían ser colocadas en uno de sus extremos.
Cuando se inspeccionan productos a granel, las muestras serían embebidas en un bloque de plástico coloreado
y brillante. El procedimiento de la prueba es como sigue:
a) Cada paquete de ensayo identificado sería introducido por turno en la línea de producción,
manteniendo el espacio normal entre producto. Sería detectado y rechazado con precisión. De esta
forma se confirmaría que la sensibilidad del detector, los dispositivos de rechazo automático y los
temporizadores están funcionando correctamente.
b) Para paquetes largos, debería repetirse el ensayo primero con la muestra de metal en el borde delantero
y después girar el paquete con la muestra en la parte trasera. De esta forma se comprobará si el
dispositivo de rechazo con fotocélula está funcionando o si es necesario.
c) Durante el primer ensayo tome nota de la cantidad de paquetes rechazados, posteriores al de la

muestra.
d) Si solamente es rechazado el paquete de muestra contaminado, repetir el ensayo utilizando ambos

paquetes de muestra, uno detrás del otro. Asegurese que ambos son detectados y rechazados.
e) Si un solo paquete contaminado provoca el rechazo de dos o tres paquetes, repetir el ensayo pasando
ambos paquetes de ensayo a través del detector, situando el segundo paquete detrás del último que
seria normalmente rechazado.
Hay que tomar precauciones para asegurar que ninguna muestra de ensayo no rechazada, sea perdida en la
línea. Si el detector está situado justamente antes de otra máquina procesadora, tal como un molino o
mezcladora, es aconsejable atar el paquete de ensayo con una cuerda.
8.3 Acciones a efectuar en caso de fallo del ensayo
Si se establece un fallo durante un ensayo de rutina toda la producción desde el ensayo anterior, seria
considerada como sospechosa y posiblemente contaminada. Los procedimientos y acciones a tomar en cuenta
para esta eventualidad, deberían ser previstos con anterioridad.
Muchas empresas paran la producción hasta que la unidad es reparada o reemplazada. Una opción menos
satisfactoria es continuar la producción y revisar los productos a través de un sistema de detección fuera de
línea, no obstante, esto a menudo no es posible si a continuación el producto se procesa o embala.
Si el detector aparentemente funciona pero por una deriva es incapaz de detectar la muestra, debería utilizarse
otra muestra ligeramente mayor. Si el detector, detecta y rechaza adecuadamente, esto debería registrarse en
una hoja de ensayo y el detector será ajustado dentro de estas especificaciones.
Todo producto rechazado debería ser reinspeccionado en el mismo detector, durante un corte de producción o
en un detector separado de la línea para localizar la pieza metálica.
Para productos pequeños se sugiere el siguiente procedimiento:
a) Los productos contaminados deberían ser pasados tres veces a través del detector, con varias
orientaciones. Si no hay detección el producto puede ser considerado aceptable.
b) Si se detecta metal, éste debe ser encontrado. Luego de retirarle todo el material de embalaje, se debe
dividir en pequeñas y más pequeñas piezas y reinspeccionarlo hasta que el metal sea localizado.
8.4 Archivos
El resultado de los ensayos y el registro de todos los ajustes y reparaciones efectuadas en el detector, debería
incluirse en la " Hoja de Ensayos del Detector", la cual debe guardarse en el mismo (Figura 41). Las hojas
completadas deben ser guardadas ya que pueden proporcionar datos valiosos en caso que se produjera una
queja del cliente.
Cada partícula de metal encontrada debe conservarse como referencia futura y detallada en el "Cuaderno de
Contaminación Metálica" (Figura 42). Si se conoce la fuente también debería ser registrada. Si no, las
investigaciones son extremadamente útiles para evitar su repetición y puede dar como resultado un cambio en
los procedimientos de mantenimiento o también en un cambio en el suministro de las materias primas. La
localización y retención de las partículas tiene como ventaja adicional que, si se sabe que una criba o cuchilla,
por ejemplo, se ha roto dentro del producto se sabe que las partes pueden ser reunidas y sus componentes
"rearmados" para asegurarse que ninguna se ha perdido.
Se muestran copias de cada informe en las figuras 41 y 42, y -pueden ser fotocopiadas para su uso posterior.
8.5 Informe computerizado de datos
La reciente introducción de unidades de detección de metales basadas en el microprocesador, completada con

una interfase en serie conectada al computador, asegurará que los extensos informes se conviertan en
requerimientos normales de calidad, en especial, para procesos que tienden hacia una producción más
automatizada. Poseer información segura sobre la línea de producción en tiempo real, hará posible confirmar
que en todo momento, las normas de detección han sido cumplidas.

HOJA DE ENSAYO DIARIO DEL DETECTOR DE METALES Fig 41
IDENTIFICACION DE LA LINEA
FECHA
NORMA DE ENSAYO
METALES FERRICOS
ACEROS INOXIDABLES
HORA NORMA DE ENSAYO DETECTADO RECHAZADO ACCION VERIFICADOR

(CHEQUEO) (CHEQUEO)

FECHA LISTA DIARIA DE PRODUCTOS CONTAMINADOS Fig.
42
HORA DENOMINACION DETALLES DE LA CONTAMINACION FUENTE DE CONTAMI- -SUMINISTRADOR'
DE LA LINEA NACION, SI SE CONOCE CLASE -PROCESO
-PERSONAL

9. DESARROLLO DE UN SISTEMA INFALIBLE
Según se indica en el Capítulo 1º, la inclusión de piezas metálicas es todavía la causa común de quejas
de los clientes aún cuando los procesadores utilicen sofisticados sistemas de detección. Según la
experiencia del autor, relativamente pocos de estos incidentes se deben a fallos del detector. Los fallos
están asociados, generalmente, a un error en el método de trabajo de los empleados de la empresa o a un
diseño incorrecto del sistema. A menudo las quejas no son el resultado de nº haber detectado piezas
pequeñas pero si de grandes, tales como arandelas, tornillos, cuchillas e hilos metálicos los cuales
podrían ser detectables aún en el detector de características más elementales.
Habrá siempre un límite para las piezas de metal detectables más pequeñas y los usuarios asegurarán
que este límite es comprendido y aceptado por ellos. En algunos casos se efectúan intensos ensayos por
parte de los usuarios, sobre la eficiencia de distintos detectores, a fin de evaluar el mejor resultado. A
menudo, desgraciadamente, "lo mejor" significa que la unidad es operada con la sensibilidad más alta en
condiciones de laboratorio. Una visión total del plan de reducción de objetos extraños es esencial para
que el detector cumpla con éxito su función.
9.1 Diseño de la cinta transportadora
El diseño y método de fabricación del transportador tienen gran influencia en el detector. Esto es una
parte integrante del sistema de detección completo y en la mayoría de los casos no puede lograrse la
máxima sensibilidad del detector cuando éste está colocado en una cinta transportadora ya existente.
Las estructuras deben estar totalmente soldadas, teniendo zonas libres de metales correctas y es esencial
que los rodillos, poleas, estructuras transversales y los cabezales de bobinas están montados con
aislamientos, para lograr el mejor resultado. La banda del transportador debe estar libre de metales y las
uniones de la misma deben efectuarse correctamente y ser de alta calidad. Se deberá evitar la utilización
de cintas antiestáticas.
Si estos problemas no se resuelven al principio, el resultado más común es un incremento gradual de

falsos rechazos. La solución más sencilla es reducir la sensibilidad del detector en algunos casos a un
inaceptable bajo nivel.
9.2 Sistemas negativos de rechazo
Este es, probablemente, el eslabón más débil en todo el sistema de inspección. Tiene dos problemas
habituales. Cuando se detectan consecutivamente varias piezas contaminadas, el mecanismo de rechazo
debe ser capaz de rechazar cada una de ellas con seguridad, s in producir bloqueos en la línea. A
menudo, en estos casos se escapa alguno. El segundo problema está relacionado con la ubicación del
metal en el producto. Las piezas que superen los 150 mm (6") de longitud deben ser controladas con
células fotoeléctricas si se utiliza un rechazo lateral tal como un chorro de aire o un empujador. En caso
contrario, puede ser rechazado un paquete equivocado o la unidad contaminada puede no ser rechazada
apropiadamente, causando un posible bloqueo en la línea.
El autor menciona que un fabricante de pizza congelada utilizaba ocho (8) sistemas de detección
idénticos con rechazo por chorro de aire pero sin fotocélulas. El equipo era controlado cada hora
colocando una muestra en el centro de la pizza y cada vez el ensayo resultó correcto. Se le sugirió
repetir la prueba colocando la muestra en el frente de la pizza. El Director de Control de Calidad se
sorprendió al ver que la pizza anterior a la que contenía la muestra era rechazada y la muestra
contaminada continuaba en la línea de producción. La razón de las continuas quejas de los clientes era
clara.
Dispositivos adicionales sencillos de control son disponibles para asegurar que los dispositivos de
rechazo son operados adecuadamente y que el paquete contaminado es rechazado con seguridad.

9.3 Continuidad en la producción cuando falla el sistema
Debe establecerse una política firme con relación a las acciones a llevar a cabo ante la eventualidad que
el detector falle. Una opción segura es parar la producción. Alternativamente, el producto puede ser
almacenado para una inspección posterior en una unidad fuera de línea, previo a su despacho.
El motor de la cinta puede ser conectado de manera tal que pare cuando el detector falle o que el
dispositivo de rechazo esté preparado para operar permanentemente. El autochequeo automático es una
característica esencial en cualquier detector. Su propósito es vigilar continuamente él detector y dar la
alarma si este falla o cae la sensibilidad. Este chequeo automático puede ampliarse a otros dispositivos
relacionados con el detector, tal como el mecanismo de rechazo
9.4 Inspección fuera de la línea
La inspección que requiere una manipulación adicional nunca es totalmente segura. Siempre que sea
posible el detector deberá estar integrado con el flujo normal de producción. Esto evita posibles
confusiones con respecto a lo ya inspeccionado y prevé desviaciones del proceso de inspección.
9.5 Productos rechazados que vuelven a la línea de producción
Si el producto rechazado va al suelo o al interior de un contenedor abierto puede ser devuelto

fácilmente, por error, a la línea de producción; o intencionadamente cuando son críticos los objetivos de
producción. El rechazo dentro de cajones cerrados ayuda a solucionar este problema. Se debería
incorporar un dispositivo de alarma para indicar cuando está lleno el cajón. A través de buenos registros
se conocerá que turnos o línea de producción han tenido “sospechosamente” pocos rechazos.
9.6 Manipulación incorrecta del detector
Para prevenir que el detector sea desconectado o reducida su sensibilidad el acceso a sus controles
debería estar restringido a personal de control de calidad o, a un supervisor responsable entrenado para
el ajuste del equipo. Esto también puede lograrse con una llave de control o con una clave codificada de
acceso en un sistema digital.
Otra incorrección del operador de línea testimoniada por el autor de esta guía, es la desconexión del
suministro de aire a los dispositivos de rechazo y la fijación mediante cuerdas de los brazos de rechazo,
en posición de apertura. Se puede obtener dispositivos simples de chequeo para vigilar estas
manipulaciones.
9.7 Sistema de transporte utilizado como un sistema de carga
Si el producto debe ser extraído manualmente del transportador, el mecanismo de rechazo debe ser
colocado lo más cerca posible del detector y el espacio entre ambos cubierto con una guarda para evitar
que los productos contaminados sean extraídos manualmente, por error, antes de que lleguen al punto de
rechazo.
9.8 Contaminación posterior a la inspección
Para asegurar la calidad, el punto ideal de inspección debe estar situado inmediatamente después del
embalaje o lo más próximo posible al final del mismo. Cuando el material de embalaje incluya aluminio
en hojas, se puede chequear con un detector normal antes del empaquetado o después con un detector
de “férricos en láminas de aluminio". No obstante, como el acero inoxidable y los metales no férricos no
son detectables con una unidad de “férricos en láminas de aluminio", éste solamente es recomendable,
cuando no existan otras alternativas.

Es sumamente difícil evitar la inclusión intencionada de metales. Puede ser útil inspeccionarlos lo más
tarde posible durante el proceso y reducir la posibilidad de acceso del personal al producto terminado.
El mayor problema se plantea con productos a granel tales como arroz, cacahuetes, sopas y patatas
fritas. Los empleados avisados de finalización de contrato no deberían estar autorizados a acceder a las
zonas críticas de producción. Si existieran probabilidades ciertas de sabotaje, resultaría conveniente
comentar este tema con el fabricante de detectores.
9.9 Técnicas de detección del paso por cero o de la zona estrecha
En la práctica aparecen a veces múltiples partículas agrupadas. Los detectores que utilizan la técnica de
la zona estrecha son susceptibles de perder su capacidad de detección bajo esas condiciones permitiendo
el paso de partículas metálicas sin detectar. En el Capítulo 3 se proporciona una descripción completa
de este inconveniente.
9.10 Condiciones de sobrecarga
Las grandes piezas de metal que pasan a través del detector, pueden lograr que en algunos casos se
tornen ciegos por algunos segundos y no detecten los productos que pasan a través de 61 durante ese
período. Como consecuencia, piezas metálicas pequeñas pueden pasar sin ser detectadas durante ese
período de insensibilidad. En un ambiente normal de producción, la contaminación aparece a menudo
como una corriente de varías piezas juntas, por ejemplo, cuando se rompe una criba o una trituradora.
Rara vez ocurre como un incidente aislado.
9.11 Usuarios que desconocen las limitaciones del detector
La mayoría de los usuarios desconocen las limitaciones prácticas de los detectores. Un detector que
trabaja a 2 mm de sensibilidad por ejemplo, no detectará necesariamente todas las piezas metálicas más
grandes de 2 mm. Una pieza fina de hilo metálico de 25 mm (1”) de longitud o incluso mayor puede
pasar sin ser detectada. La comprensión del efecto orientador (ver sección 4.3) evita el sentido de falsa
seguridad desarrollado y esto puede influir en la colocación del detector dentro de la línea de producción
evitando que éste sea instalado para llevar a cabo una misión para la cual no está capacitado. Una
pequeña reducción en la sensibilidad operativa puede equivaler a un importante efecto sobre los
resultados operativos del equipo; este punto, raramente, es tomado en cuenta por el usuario. Si una
empresa tiene un tipo determinado de contaminación, o tiene cualquier otro tipo de información
de relevancia, debe informarlo al fabricante de detectores para recibir mejor asesoramiento.
9.12 Derivas del detector
Las derivas del detector se producen como resultado de variaciones en la temperatura y humedad
ambientes, envejecimiento de los componentes electrónicos y al depósito de productos en la abertura,
dando como resultado cambios en la sensibilidad, falsas alarmas o interferencias. Es característico que
la sensibilidad a metales férricos se incremente mientras disminuye con respecto a los no férricos y al a-
cero inoxidable. Por esa razón siempre es importante probar el detector con ambos tipos de metal, o por
el contrario el problema de la deriva quedaría enmascarado. El control de frecuencia de Cuarzo y el
Control Automático de Balance pueden ser un buen camino para eliminar estas derivas; asegurando que
las sensibilidades se mantengan permanentemente.

Fig. 43

Fig. 44 LISTA DE CONTROL DE RIESGOS
PUNTOS CRITICOS DESCRIPCION TAREA A RESPONSABILIDAD FRECUENCIA

DE CONTROL DEL
CODIGO DESARROLLAR
DESCRIPCION RIESGO
001 Bloque Metal, plástico Control visual, Operador de En cada bloque

de cartón extracción de línea
pescado chinchetas y
envolto-
congelado rios plásticos
Metal Control de hojas Supervisor de línea Previo a cada

cambio
002 Sierra
Metal Control visual Supervisor de línea Previo a cada
cambio
003
Troceadora Metal, Plástico Control visual de Mantenimiento Previo a cada
la cinta y sus cambio
puntos de enlace
004
Inspección Metal Control de la criba, Mantenimiento Previo a cada
de cinta aplicadores de cambio
rebozo y estructura
por pérdida de
005 herramientas
Preaspirador
Metal Control del Mantenimiento Previo a cada

aplicador por cambio
inyección y
estructura
006 Metal Control de retorno Mantenimiento Previo a cada

Aplicador de de tornillos, toda cambio
batido pieza movible y
estructura por
pérdida de
herramientas
007 Retorno
del Metal Puntos de roce y Mantenimiento Previo a cada
pan todo eslabón de cambio
rallado alambre de piezas
rotas o falladas
Metal Puntos de Mantenimiento

transferencia y red Previo a cada
008 de alambre para cambio
Transportado eslabones rotos
009
Congelado

seco

10. DESARROLLO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE MATERIAS
EXTRAÑAS
El dinero gastado en reducir quejas produce mayor rédito que el gastado contestándolas. El valor real de
un programa de calidad radica en su habilidad en contribuir a los beneficios y a la satisfacción de los
clientes. Cualquier gasto que se ha evitado podría tener un efecto negativo sobre los beneficios. El valor
de una clara identificación de los costos de calidad debería ser obvio.
El argumento de mejorar la calidad es a menudo débil cuando trata de generalidades y opiniones. Se

hace más convincente y realista cuando puede cuantificar, en términos monetarios, los costos y ahorros.
Estos costos pueden, generalmente, clasificarse en tres extensas áreas.
* Costos de prevención
Estos cubren las actividades específicamente diseñadas para prevenir la contaminación o
defectos. Cubre temas como estudios de capacidad del suministrador, entrenamiento y
educación de los empleados y establecimiento de buenas prácticas de fabricación.
Estos costos son extremadamente efectivos.
* Costos de valoración
Estos cubren los costos relacionados con ensayos, inspección y evaluación del proceso de
producción, para asegurar su conformidad con las normas de calidad.
* Costos por fallos

Estos costos, potencialmente con mucho los más altos, cubren los fallos producidos antes y
después del envío del producto. Un producto contaminado con metal encontrado antes de ser
despachado es un fracaso por pérdida de producto final y embalaje, posibles daños en la
maquinaria y pérdida de salida. Si se descubre después del despacho, es una pérdida de la
confianza del cliente, reclamaciones y publicidad adversa y potencialmente, acciones ante la
justicia.
Los costos de prevención y valoración son generalmente bajos y se producen porque puede existir mala
calidad. Los costos por fallos son elevados y se producen porque existe mala calidad del producto.
Es necesario desarrollar e integrar un planteamiento sistemático dentro de un programa total de control

de calidad. Es necesario que sea rigurosamente constituido y rigurosamente seguido. Es necesario que
sea proactivo mejor que reactivo y utilizado esencialmente para prevenir la aparición de la
contaminación más que para detectarla.La responsabilidad de la calidad debería retroceder para
implicar a los suministradores y así asegurar que las normas son igualmente exigentes. Frecuentemente
es más fácil detectar la contaminación en el producto del suministrador antes de que sea procesado y
dividida la contaminación en partes más pequeñas.
El objetivo debería ser el control sobre la totalidad del proceso de producción, las materias primas, el
medio ambiente, el procesamiento y embalaje. Como primer paso debería formarse un Grupo de
Trabajo de Materias Extrañas, para desarrollar, instrumentar y coordinar el sistema de control de
materias extrañas. Idealmente, debería incluir personal experimentado en, producción, control de
calidad, ingeniería y mantenimiento.
El grupo de trabajo tiene tres importantes responsabilidades:
* Establecer y vigilar los puntos de control críticos.

* Desarrollar prácticas de producción adecuadas.
* Proporcionar documentación y el análisis de tendencias

10.1 Puntos de control críticos
Un primer paso importante para seguir un sistema proactivo en orden a reducir la contaminación, es el
análisis de los riesgos y el establecimiento de puntos de control críticos. Un diagrama de flujo debe
reflejar el tráfico de todos los productos en cada etapa de producción, desde el ingreso de materias
primas hasta el almacenamiento final del producto terminado. Dependiendo de la complejidad y el nú-
mero de los diferentes procesos, se pueden llegar a necesitar hasta diez diagramas de flujos separados.
Debe tenerse en cuenta cada punto de la línea de producción y aquellos que podrían producir un riesgo
potencial deben ser identificados como Puntos de Control Críticos.
Los puntos de control críticos deben estar codificados, con su método y frecuencia de chequeo
determinados.
Los puntos de control deben estar establecidos no sólo donde existan riesgos de contaminación sino
también con cualquier otro tema relacionado con la calidad.
Para ilustrar como debe desarrollarse ésto en la práctica, se muestra un ejemplo de la producción de
porciones de pescado rebozado con pan rallado.
Ejemplo: El proceso completo de producción incluye distintas etapas.

Fabricación y almacenamiento de la cobertura de pan rallado para el pescado.
Suministro y almacenamiento del pescado congelado.
Procesamiento de las porciones de pescado rebozado.
Embalaje de las porciones de pescado rebozado.
La figura 43 muestra la línea de flujo durante la etapa de procesamiento. Cada punto de la línea donde
exista riesgo potencial de contaminación es identificado y codificado. Se describe gráficamente el riesgo
potencial con detalles de como debe chequearse y quien debe hacerlo.
La figura 44 muestra la lista de control de riesgos. Esta muestra identifica los riesgos de contaminación
por metales pero el sistema puede ampliarse para cubrir todo riesgo potencial, tal como la
contaminación microbiológica, cambios en la temperatura del camión que efectúa la entrega, tiempo de
reposo de la cocción y control del peso de cada porción.
Un informe separado debe efectuarse por cada punto de control, a efectos de confirmar que se han
llevado a cabo los procedimientos necesarios.
10.2 Desarrollo de prácticas de producción adecuadas
Además de identificar los puntos de control críticos, hay otras fuentes de contaminación que no están
directamente relacionadas con el proceso de producción y que necesitan ser identificadas incluyendo los
procedimientos adecuados para eliminar estos peligros.
Estos podrían incluir:
* Las especificaciones para las materias primas deben, establecer que se encuentran libres de
cuerpos extraños y deben indicar las precauciones específicas que el proveedor debe tomar
según el tipo de producto, tal como material en polvo que debe ser cribado y pasado a través
del detector, carne en canal que no debe ser etiquetada con etiquetas metálicas y no deben
usarse contenedores grapados.
* No deben utilizarse clips para papel en la documentación que se usa en las áreas de
producción.
* No utilizar chinchetas en los tableros de anuncios.

* No permitir el uso de clips para el pelo, relojes y joyas en las áreas de producción.
* Las prendas de vestir protectoras no deberán tener bolsillos externos.

La ropa lavada debe ser revisada antes de ser entregada para su uso, por la pérdida de
botones.
* El personal solamente debe utilizar ropa con cinta magnética adhesiva; esto ayudará a
encontrar con facilidad prendas perdidas.
* Las cintas transportadoras que transportan contenedores abiertos, deben estar cubiertas hasta
que éstos sean cerrados o tapados.
* Los contenedores para retención deben ser cubiertos.
* Los pasos de escalera sobre las líneas de producción deben tener cierres laterales y estos
serán chequeados regularmente.
Pueden ejecutarse otras muchas medidas efectivas específicas de relevancia para industrias y procesos
de fabricación específicos.
Un adiestramiento efectivo es fundamental para todo el personal, desde aquellos que diseñan las
instalaciones, hasta operarios de línea inexpertos con el fin de que consigan el conocimiento y confianza
suficientes para evitar cuerpos extraños.
Los programas deben incluir explicaciones sobre la filosofía de la compañía con respecto a seguridad en
la calidad y detalles sobre los Puntos de Control Críticos. La documentación e información sobre pro-
cedimientos debe ser detallada y así mismo, la responsabilidad individual de informar sobre riesgos
potenciales tales como defectos en la maquinaria, es ineludible.
El poco cuidado puesto en las tareas de mantenimiento es una de las causas más comunes de inclusión
de metales. Se debe establecer una lista de mantenimientos preventivos y de rutina que - se efectuarán
fuera de las horas normales de producción, la cual se debe controlar y poner al día regularmente.
Otros procedimientos efectivos incluyen:
* El mantenimiento del equipo no debe efectuarse durante el proceso de producción,

especialmente las soldadura y taladro. Deberán proveerse pantallas para prevenir la
propagación de escorias y otros residuos.
* Para trabajos importantes o nuevas instalaciones se deben utilizar pantallas completas desde
el piso hasta el techo.
* Se deben utilizar esteras magnéticas, cepillos y aspiradores para limpiar el equipo reparado
antes de devolverlo al área de producción.
* Deben detallarse las responsabilidades del equipo de puesta en marcha, poniendo particular
énfasis sobre los puntos de control críticos.
* Al terminar las reparaciones o instalaciones, la planta y sus alrededores deberá ser

inspeccionada por un integrante del equipo de Control de Calidad.
La instrumentación de procedimientos adecuados y prácticas de trabajo pueden ayudar a la introducción

de la filosofía de calidad, en toda la compañía.
Los canales apropiados para una rápida incorporación y revisión a la luz de la nueva experiencia,
mantendrán "vivo" el sistema.

Cada pieza de metal a la que se evita su entrada en el proceso de producción representa un éxito del
100%.
Ningún sistema de detección puede alcanzar jamás este nivel.
10.3 Documentación y análisis de tendencias
La eficacia o diferencia de la vigilancia de los Puntos de Control Críticos puede solamente ser
determinada a través de una eficiente recolección de datos y el análisis de la tendencia.
La importancia de registrar cada incidencia de contaminación metálica ha sido ya descrita en el

Capítulo 8. El análisis de la tendencia de la contaminación, tipo y frecuencia, línea a línea o máquina a
máquina, puede identificar fuentes especiales de perturbación tales como el suministro de materias
primas, personal o turno de producción o un inadecuado mantenimiento.
La utilización de esta información durante un período de tiempo, ayudará a determinar la eficacia del
programa de Control de Calidad e igualmente importante será el primer paso para cuantificar en tér-
minos de vigilancia, la economía o el incremento de beneficio generado. En las figuras 45 y 46 se
muestras dos esquemas útiles de tendencias. La figura 45 muestra el número de piezas de
contaminación detectadas durante un período de seis meses. La vigilancia de los Puntos de Control
Críticos permite una significativa reducción de la contaminación en un período relativamente corto.
La figura 46 muestra la tendencia de las quejas de los clientes. El objetivo a alcanzar sería reducirlas a
cero. Todas y cada una de las quejas deben ser investigadas para conocer si el fallo es el resultado de
una deficiente vigilancia de los Puntos de Control Críticos, si corresponde a un Punto de Control Crítico
no identificado previamente o si la partícula es tan pequeña que esta por debajo de la capacidad
operativa del detector.
Fig. 45

Fig. 46

11. CONTROL POR MICROPROCESADORES - TECNOLOGIA ACTUAL
La reciente introducción de detectores de metales basados en los microprocesadores ha ayudado a
reducir los problemas asociados con el desarrollo e instrumentación de un programa efectivo de
detección de metales. Muchos de los detectores analógicos disponibles hoy se basan en diseños de diez
o más años de antigüedad y no tienen comparación con los digitales electrónicos modernos.
El detector de metales Safeline incorpora a su diseño todos los parámetros de diseño importantes
descritos en esta guía, tales como el Control Automático de Balance y además tiene microprocesador.
Esto proporciona muchos beneficios adicionales imposibles de tener con la antigua tecnología analógica.
* Ajuste por teclado de membrana; muy seguro e impermeable incluso durante su ajuste,
eliminando el peligro de introducción de agua por puntas desgastadas o cuando se halle
abierta la cubierta de control.
* Las altas sensibilidades proporcionan un progreso significativo en la detección de piezas de

metal largas y delgadas, tales como hilos metálicos y grapas (Ver sección 10.2).
11.1 Memoria de producto
Cuando se inspeccionan productos con "efecto de producto" se requieren generalmente ajustes diferentes
del detector sobre cambios del producto para mejorar la sensibilidad. Este ajuste es siempre un trabajo
de habilidad y a menudo no se consigue con precisión. El resultado es que el detector nunca es ajustado
a su punto óptimo. El microprocesador es capaz de efectuar estos complejos ajustes automáticamente y
lo retiene en memoria para que sean obtenidos instantáneamente cuando se cambia de producto. Esta
técnica asegura que el detector está siempre ajustado a su máxima eficiencia.
11.2 Vigilancia y ajuste remoto
Los sistemas de detección basados en el microprocesador pueden incorporar un puente serie RS 232 y
un RS 422 permitiendo dos vías de comunicación entre el detector y algún punto remoto, tal como una
sala de control central. Todos los parámetros del detector pueden ser vigilados desde un lugar remoto.
En caso de líneas con varios productos que requieren diferentes ajustes del detector, éste puede ser
conmutado desde un punto central remoto o directamente desde un controlador de peso, una envasadora
u otro equipo similar cercano.
11.3 Adquisición de datos - Información de dirección
La documentación exacta es una parte crucial en el desarrollo de -un programa eficiente para reducir la
contaminación metálica.
Habrá un incremento del compromiso para demostrar que no solo se instala el equipo de detección de
metales, sino también probar que la inspección ha sido efectuada adecuadamente, según las
especificaciones convenidas; que funcionaban todos los dispositivos periféricos, tales como los de
rechazo; que el detector ha sido controlado regularmente por un integrante del departamento de Control
de Calidad y que las muestras de ensayo, de hecho, fueron detectadas y rechazadas.
Las salidas serie RS 232 y 422 permiten transmitir los datos a una impresora o al computador. El reloj
de tiempo real proporciona la hora y fecha en que ocurrieron las incidencias. Existen dos requerimientos
típicos.
* Proporcionar información, registrada en disco o copia, confirmando que la detección de

metales se llevó acabo correctamente. Estos datos pueden ser utilizados por el fabricante, el

cual en caso de queja, probará que fueron tomadas todas las precauciones para evitar la
contaminación.
* Una parte de las especificaciones sobre el producto puede incluir los requerimientos para la
inspección con un detector de metales. Se podrían incluir ejemplos sobre suministro de
productos a granel en un proceso progresivo o el suministro de productos terminados a uno de
los mayores clientes, tal como el de una cadena de grandes supermercados. Una copia
impresa puede acompañar al lote de producción a efectos de probar al comprador que la
inspección ha sido llevada a cabo apropiadamente.
Las compañías que estén considerando la compra de un detector nuevo u otro adicional, deben estar
bien asesoradas sobre las ventajas del sistema basado en el microprocesador. Alguno de los beneficios y
características como por ejemplo la adquisición de datos pueden no ser inmediatamente requeridos, pero
esa capacidad está disponible y se puede utilizar en el futuro - esta opción no es disponible en los
detectores analógicos.
Los requerimientos para mejorar la calidad están cambiando rápidamente en la industria del procesado
de productos. La moderna inspección y los métodos de información aseguran que los esfuerzos para
minimizar la contaminación de los productos, permanecen eficientes y efectivos.

SOFTWARE VERSION 2.XX - MODULO DE CONTROL + UNIDAD DE
ALIMENTACIÓN
El software versión 2.XX, con características incrementadas, está disponible para ser
utilizado con los detectores de metales SAFELINE. Esta nueva especificación de software
contiene una importante cantidad de datos adicionales con un precio realmente atractivo.
Las características incorporadas al sistema son:
• Software PVR -Rutina de Validación de la Eficacia- para ISO 9001

• Salida de datos RS232 - 1 para impresora local
• Salida de datos RS232 - 2 para conexión a computador
• Reloj interno para impresión de fecha y hora
• Memoria intermedia para almacenamiento de datos
• Compatibilidad con impresora local y otras impresoras
• Software de auto-ajuste
• Software de confirmación de rechazo
• Software de detección inversa
• Software de multilenguaje -8 idiomas diferentes-
Se trata de una versión diferente respecto al software 1.XX, donde las opciones son
valoradas individualmente. Los utilizadores de la versión 2.XX recibirán todas las
características ya descritas en un paquete cuyo precio incluye el módulo de control y la
fuente de alimentación nuevos a fin de operar con el software nuevo.
Este nuevo software requiere un perfeccionamiento del módulo de control y, asimismo, la

fuente de alimentación para compatibilizar con la nueva impresora local.
El software/hardware de la versión 2.XX tiene como objetivo el cumplimiento de las

necesidades demandadas por la mayoría de los utilizadores de detectores de metales quienes
requieren un equipo de alta especificación.
Sin embargo, para cumplir con usuarios sensibles al precio, continuaremos ofreciendo,
además de la versión actual 2.XX, la versión 1.XX anterior de software y hardware.

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ÍNDICE

1. Descripción del problema ......................................................................................... 1

2. Principios básicos .................................................................................................... 3

5. Inspección de productos húmedos o conductores de la electricidad ........................... 14

6. Consideraciones sobre el transporte y el rechazo ...................................................... 19

7. Tiempo de rechazo ................................................................................................. 33

8. Establecimiento de los procedimientos de control de calidad.................................... 37

9. Desarrollo de un sistema seguro.............................................................................. 42

10. Desarrollo de un sistema de control de materiales extraños ....................................... 47

11. Control por Microprocesador - Tecnología Actual ................................................... 52

GUIA DE LA CONTAMINACION METALICA

USDA Technical Services MP1 2 (Dec 1987)

Federal Register Vol.51 nº 118 (19 Junio 1986)

La contaminación metálica es normalmente atribuible a una de cuatro fuentes:

METTLER TOLEDO, S.A.E. 1

La determinación de la fuente probable de contaminación es un paso importante para desarrollar un plan

Usualmente se instalan detectores de metales por una de las siguientes razones:

METTLER TOLEDO, S.A.E. 2

METTLER TOLEDO, S.A.E. 3

2.1 Técnicas mecánicas

METTLER TOLEDO, S.A.E. 4

2.3 Detección de partículas férricas en paquetes con película metalizada

METTLER TOLEDO, S.A.E. 5

cero cuando esa partícula pasa por la bobina

La señal comienza a generarse cuando la

Detección por amplitud

Detección en zona estrecha / paso por cero

METTLER TOLEDO, S.A.E. 6

La figura 5 muestra la señal generada por una pieza "A'

3.2 Efecto de las influencias externas

Los efectos de las vibraciones, en el funcionamiento del

La figura 6 muestra una señal generada por las interferencias

Sin embargo, tenemos dos ejemplos en los que este método

1. Si se produce una vibración en el mismo momento en

METTLER TOLEDO, S.A.E. 7

3.3 Aplicaciones recomendadas en cada método

* Detección por amplitud

Producción continua materias a granel. Unidades sueltas diferentes. Aplicaciones en tubería.

* Detección en zona estrecha / paso por cero

En la mayoría de los casos no es importante la posición de la pieza metálica en el punto de detección,

METTLER TOLEDO, S.A.E. 8

Los siguientes factores afectan a la sensibilidad:

b. El detector no debe rechazar producto no contaminado.

4.1 Tipos de metal

METTLER TOLEDO, S.A.E. 9

4.2 Forma del metal

* Existen en el mercado esferas de distintos metales y tamaños.

• La esfera mantiene su forma independientemente de c6mo se coloque en el detector. No posee

4.3 Efecto de orientación

METTLER TOLEDO, S.A.E. 10

* Es más difícil mantener permanentemente la máxima sensibilidad.

METTLER TOLEDO, S.A.E. 11

Un alto gradiente convierte al detector en inadecuadamente sensible a la contaminación en la cinta

4.5 Condiciones ambientales

4.7 Velocidad de inspección

METTLER TOLEDO, S.A.E. 12

1.5 mm DIA 3.0 mm 9 mm 8 mm

RELACION ENTRE LA SENSIBILIAD ESFERICA DE UN DETECTOR Y SU CAPACIDAD PARA

METTLER TOLEDO, S.A.E. 13

c) Compensación del producto

La inspección de productos conductores siempre es un compromiso y en la práctica, los fabricantes de

La siguiente sección ofrece una detallada explicación sobre la compensación de producto.

METTLER TOLEDO, S.A.E. 14

METTLER TOLEDO, S.A.E. 15