Balanceo de líneas

La técnica de balanceo es una aplicación de los estándares de tiempo elementales para fines de:

1. Igualar la carga de trabajo entre personas, celdas y departamentos

2. Identificar la operación cuello de botella.
3. Establecer la velocidad de línea de ensamble.
4. Determinar el número de estaciones de trabajo.
5. Ayudar a determinar el costo de la mano de obra, ensamble y empaque.
6. Establecer el porcentaje de carga de trabajo de cada operador.
7. Ayudar a la disposición física de la planta.
8. Reducir el costo de producción.

Información necesaria para equilibrar una operación o una planta

Las técnicas de balanceo deben basarse en los hechos constatados:

1. Planos y listas de material de ingeniería del producto, que indican qué hay que hacer.
2. Los volúmenes requeridos (programas) por comercialización o control de la producción
nos dan la cantidad. A partir de estos datos establecemos el ritmo de la planta (valor R) y
el tiempo takt de la planta.
3. Los estándares de tiempo elementales.

Tasa o ritmo de la panta y tiempo takt

La tasa o ritmo de la panta (valor R) y el tiempo takt indican a qué velocidad debe operar la planta
para satisfacer la demanda del cliente. Todas las máquinas y operaciones de la planta se
sincronizan con este ritmo; asimismo, las piezas deben ser suministradas a la misma velocidad con
la que la línea de ensamble las utiliza.

Takt es una expresión alemana, que significa ritmo de producción de la planta y que designa el
tiempo disponible de producción dividido entre la demanda del cliente.
Cálculo del ritmo de la planta

Antes de comenzar se necesita la siguiente información.

1. Los datos sobre el volumen de producción determinan cuántas unidades puede vender la
empresa (provienen de comercialización o de la gerencia de mercado). Factores como
temporada, costos de almacenamiento, de capacitación y de manufactura forman parte
de la determinación del volumen de producción.
2. Las tolerancias de la planta.
3. Hay que prever el grado de eficiencia.
Formulario de balanceo de la línea de ensamble

1. Número de producto.
2. Fecha.
3. Nombre del técnico que hace el balanceo de la línea de ensamble.
4. Descripción del producto. Nombre del producto que se ensambla.
5. Número de unidades requeridas por turno.
6. Valor R. Ritmo de la planta. Este recuadro está diseñado para una planta específica con la
siguiente experiencia:
a. Sus productos han operado a una eficiencia del 85%.
b. Los nuevos promedian eficiencia del 70% durante el primer año.
c. Se agregan tolerancias del 11% a cada estándar. El valor R de esta planta se calcula
dividiendo 300 o 365 minutos entre el número de unidades por turno.
7. Numero de secuencia de la operación.
8. Operación/Descripción. Nombres de los componentes y funciones de las tareas.
9. Valor R. (calculado en el punto 6).
 10. Tiempo del ciclo. Es el estándar de tiempo establecido combinando los elementos de
trabajo en tareas, el tiempo en que el proceso o maquina se ejecuta. La meta es el valor R
(aunque rara vez se alcanza). El tiempo de ciclo se puede modificar mudando un elemento
de trabajo de una tarea a otra, pero los elementos de trabajo representan una proporción
importante de la mayor parte de los trabajos. Éste tiempo se puede reducir con equipo
más rápido o métodos más inteligentes, es una buena herramienta de reducción de
costos.
11. Número de estaciones. Estándar de tiempo
Ritmo de la planta
12. Tiempo promedio por ciclo. Se calcula dividiendo el tiempo cicle entre en número de
estaciones de trabajo. Es la velocidad a la cual la estación de trabajo produce
componentes. El mejor balanceo de líneas sería que todas las estaciones de trabajo
tuvieran en promedio el mismo tiempo de ciclo.
13. Carga porcentual. Indica la ocupación de cada estación en comparación con la más
ocupada, es decir, dónde se necesita trabajo o dónde serán más fructíferos los esfuerzos
de reducción de costo. La cifra más elevada de la columna de tiempo de ciclo promedio
corresponde a la estación más ocupada y por lo tanto se conoce como la estación del
100%. En la columna de carga porcentual se escribe 100%.Para comparar las demás
estaciones con esta estación se divide el tiempo promedio de esta entre los promedios de
aquellas y se multiplica el resultado por 100.
Si la estación del 100% se logra reducir 1%, ahorraremos esa cantidad en cada estación de
trabajo de la línea.
14. Horas/por unidad. Se calculan con la mayor facilidad dividiendo el tiempo del ciclo
promedio del 100% entre 60 minutos por hora.
15. Piezas/ hora. Se obtienen dividiendo uno entre las horas por unidad.
16. Horas totales/unidad. Es el número de horas que resulta de sumar todas las operaciones.
Las horas por unidad de un operador multiplicadas por el número total de operadores en
la línea. El total de la columna 11 es el total de operadores.

Mejoras al balance de la línea de ensamble.

1. Reducir la estación del 100%.

a. Se agrega un operador.
b. Se reduce costo.
2. Combinar la estación del 100% con alguna operación antes o después, aunque es preciso
mantener la secuencia de operaciones.
3. Combinar operaciones para eliminar algunas.

Balanceo de plantas con celdas de trabajo

 Celda: Disposición de máquinas requerida para hacer una unidad de producción en una
secuencia especifica alrededor de un operador/es.
  Kanban: Sistema “de tirar” de control del inventario, en el que las piezas se colocan en
recipientes que esperan su traslado a la siguiente celda. Cuando el material sale de una
celda, debe ser reemplazado de manera que siempre haya piezas disponibles para la
siguiente celda.
 Cambios: quitar una herramienta o juego de herramientas con otros para producir una
nueva pieza.
 Justo a tiempo: Sistema de producción y entrega del artículo correcto en el momento y
cantidad correctos. Se opera justo a tiempo cuando los productores anteriores terminan
su trabajo momentos antes de que la siguiente celda corriente abajo la necesite. Se
promueve un flujo de pieza individual.
 Trabajo multimáquina: Capacitación de empleados para operar y mantener diferentes
tipos de máquinas de producción.
 Flujo de una sola pieza: Disposición física en la cual las unidades de producción fluyen por
la operación una por una, sin interrupciones, regreso o quedarse a un lado.

El concepto de celdas no es nuevo; hemos tenido celdas individuales en manufactura durante

generaciones. Pero la nueva idea consiste en combinar las celdas en cadenas (banda
trasportadora). Más a menudo, el material se mueve manualmente de una celda a la siguiente,
según se requiera. No se mueve material hasta que la celda siguiente lo pide; entonces la celda
que proporciona la parte elabora más para reemplazar el inventario. Este inventario en espera
puede estar en un área designada de almacenamiento de terminados (kanban) o en el área de
trabajo de manufactura de la celda. En este caso no se puede hace más trabajo en la celda hasta
que se mueva el material que está a la espera. El control de inventario de los materiales es parte
importante de este concepto de celdas. Se requiere un inventario mínimo, y lo más deseable es
que no haya ninguno entre celdas.

Cuando una celda necesita cambiar de componente, se requiere de inventario. En esta situación se
crean kanbans (tarjetas de control de inventario, de localización) como amortiguador entre dos
celdas. Cuando un Kanban sale de la primera celda, ésta debe organizarse para llenar el espacio
vacío.