UNIVERSIDAD

NACIONAL DE LOJA

AEIRNNR – Ingeniería Electromecánica

Tecnología de los Metales
Informe

Alumno:
Luis Michael Carchi Rivadeneira
Docente:
Ing. Riofrio Cruz Gonzalo
Tema:
Moldeo
Ciclo:
6to
Fecha:
15/05/2018
 1. MOLDEO

La fabricación de piezas metálicas de una forma y tamaño definidos, fundiendo un metal o

aleación y vertiéndolo en molde construidos previamente, esta técnica se fue perfeccionado con el

descubrimiento de nuevos métodos cada vez más rápidos, económicos y precisos, que dan a lugar

a la fabricación de piezas metálicas, es la técnica que se designa con el nombre de conformación

por moldeo. En general, los productos metálicos obtenidos en la metalurgia extractiva se someten

a determinadas operaciones de conformación, para darles forma: son las distintas etapas de

fabricación por moldeo, hechurado, pulvimetalurgia y por soldadura. (Solá, 1991).

Figura 1: Cuadro sinóptico de los procedimientos de conformados metálicos

Los materiales metálicos que son aptos para el moldeo poseen ciertas propiedades que

contribuyan a producir piezas. Entre las propiedades son:

- Colabilidad o gran fluidez; es decir, es la capacidad de un metal fundido para producir piezas

fundidas completas y sin defectos. Para que un metal sea colable debe poseer gran fluidez

para poder llenar completamente el molde. Los metales más fusibles y colables son la

fundición de hierro, bronce, latón y de aleaciones ligeras. (Glosarios, 2012).

 - Pequeña contracción; un fenómeno físico asociado a la aparición de defectos como

cavidades en el interior y el exterior de la pieza ocasionados por una alimentación de metal

líquido que compensa la contracción volumétrica que se produce durante el enfriamiento y

la solidificación.

- La poca sensibilidad a los esfuerzos que necesariamente se producen en las operaciones de

moldeo.

La práctica del moldeo comprende tres etapas principales: preparación del molde, fusión de los

metales que integran el material y colada del metal fundido dentro de las formas requeridas. La

forma más sencilla de moldeo es el lingoteLa barra es sólo la etapa inicial de las operaciones a que

se ha de someter el material hasta su forma y uso final. En cambio, la pieza moldeada, una vez

sólida, esencialmente tiene la forma final, y, en general para su acabado sólo requiere,

relativamente, un corto número de operaciones.. (Solé, 1991)

Los materiales con los que se construyen las piezas suelen ser metales y aleaciones, y deben

poseer las siguientes características:

- Punto de fusión bajo (para ahorrar combustible).

- Bajo coeficiente de dilatación en estado líquido (para que la contracción del metal sea

pequeña).

- Bajo coeficiente de dilatación en estado sólido (para disminuir el peligro de formación de

grietas durante el enfriamiento). (Pulido, Aprendamos Tecnologia, 2009)

2. FUNDAMENTOS

Los fundamentos del moldeo radican en el proceso físico de la solidificación. El proceso de

fundición consta de pasos resumidos: (a) se vacía el metal fundido en un molde con la forma de la
parte a manufacturar, (b) se deja solidificar y (c) se retira la parte del molde. En este fenómeno

físico se aprecian los siguientes hechos:

1. La solidificación ocurre a lo largo del tiempo, como se aprecia en la figura 2 (tramo

horizontal, después del subenfriamiento).

Figura 2: Grafica del enfriamiento de un líquido metálico: temperatura en función del tiempo.

En los crisoles se ha esquematizado el proceso de solidificación desarrollado a lo largo

de la gráfica abc: a) nucleación; b) crecimiento esférico libre; c) metal solidificado.

Figura 3: Curva de enfriamiento de un metal puro

 2. Existe subenfriamiento. Los sólidos tienen una temperatura de fusión constante con la

presión, pero es muy corriente encontrar, en los procesos de enfriamiento de líquidos

metálicos, este estado por debajo de la temperatura de fusión mostrada en la figura 2.

3. En las piezas grandes de metales solidificados se aprecian segregaciones y

porosidades.

Figura 4: Distintos tipos de segregaciones o zonas de distintas composición química, porosidad y rechupe en una pieza grande

de acero solidificada en molde.

4. En la sección longitudinal a la dirección del enfriamiento se aprecian, a nivel

microestructural, tres zonas: en los extremos del molde donde ha solidificado, una zona

equiaxial, de grano más bien pequeño, en el centro del molde otra zona equiaxial y entre

estas dos zonas (zona intermedia) se aprecia otra de granos grandes y alargados, de

aspecto más o menos dendrítico mostrado en la figura 4.

El mecanismo de la solidificación tiene lugar por nucleación de pequeños cristales del mismo

metal o de impurezas. Después, este núcleo va creciendo a partir del líquido que lo circunda hasta
que se agota el líquido y este cristal se encuentra ya rodeado de otros cristales. La solidificación

no es un fenómeno instantáneo, sino que ocurre a lo largo del tiempo.

Los líquidos metálicos están formados por agregados atómicos con átomos que pasan de un

agregado al otro con relativa facilidad. El tamaño de estos agregados estaría en función de la

temperatura del líquido.

El sólido y líquido tienen distinta energía libre de Gibbs (Gs y G1, respectivamente) un núcleo

sólido en el seno de un líquido, tiene lugar una disminución de energía. En el fenómeno de la

solidificación se generan segregaciones o falta de homogeneidad. Existen las macrosegregaciones,

las microsegregaciones y la segregación inversa.

La macrosegregación se debe a la existencia de una constante de reparto entre el sólido y el

líquido y a la gravedad. La microsegregación se debe a la existencia de direcciones preferentes de

crecimiento en los distintos cristales. La contracción de volumen que representa el fenómeno de la

solidificación crea porosidad. La porosidad que aparece en la etapa final de la solidificación puede

originar el paso del poco líquido remanente hacia la superficie de la pieza solidificada. Es lo que

se denomina segregación inversa. (Solá, Conformacion metalica, 1991)

3. TÉCNICA

El moldeo de piezas, aunque varían según el proceso, deben seguir determinadas etapas. Estas

piezas moldeadas se hacen vertiendo el metal líquido en un molde, previamente construido y

diseñado conforme a un modelo, y dejándolo solidificar. Moldes, modelos y técnicas de

solidificación se describen a continuación.

3.1 Moldes
 Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce el material

en estado líquido que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad. (Pulido, 2009)

Una vez que se ha realizado el diseño de la pieza que se desea fabricar, es necesario

construir un modelo. La mayoría de las piezas moldeada se hacen en moldes formados

con arena seca o verde, esta arena está formada por sílice (88%), arcilla (9%) como

aglutinante, agua (3%) y algún material orgánico. (Soto, 2011) Consolidada alrededor de

un modelo y que es eliminable mecánicamente o a mano. Pocas piezas son bloques sólidos,

la mayoría de los huecos que tienen se consiguen colocando machos con la forma del

espacio deseado. Las bocas y conductos que se dejan en el cuerpo del molde para permitir

el vertido y entrada del metal se llaman bebedores, canales y surcos de colada mostrada

en la figura 5.

Figura 5: Esquema de las principales partes de un molde

El metal líquido entra en el molde por las bocas. Según la forma y tamaño de la pieza hay que

dejar respiraderos y mazarotas o salidas, para comprobar que el metal ha llenado adecuadamente

las partes más altas del molde. La mazarota tiene cinco requisitos principales:
 1) Que se encuentre en ella la última posición del metal que solidifique.

2) Cubrir completamente el área de molde que requiere alimentación.

3) Tener suficiente volumen para compresar la contracción metálica dentro de la pieza

4) Mantenerse la fluidez del metal para que para que pueda fluir desde el comienzo y penetrar

la última cavidad de contracción.

5) Establecer efectivamente un gradiente de temperatura pronunciado dentro del molde, de

modo que la pieza solidifique en dirección hacia el vertedero.

Las mazarotas son de dos tipos: abiertas y ciegas. Las primeras están abiertas a la superficie, y

las segundas quedan completamente encerradas en el molde excepto un respiradero que puede

haber desde ella a la superficie superior del molde.

Figura 6: Sistema con mazarota ciega y abierta

3.1.1 Contracción y gases en las piezas moldeadas

La mayoría de los metales disminuyen de volumen al solidificar mostrado en la Figura 7. Para

evitar las cavidades al contraerse el metal en la pieza moldeada, es necesario que la mazarota

solidifique al final y haya canales de flujo desde el metal fundido de la mazarota a todas las partes

de la pieza a medida que solidifica, lo que permite obtener piezas sanas.

 Figura 7: Volumen de los metales líquidos y sólidos. Contracción producida por solidificación.

Otra causa de porosidad son los gases retenidos. Los gases pueden proceder de la humedad o de

otras sustancias en el metal; del vapor de agua de la atmósfera, gases o fundentes del horno; o

quedar libres del metal líquido durante su enfriamiento y solidificación debido a la disminución

de la solubilidad del gas disuelto; o por reacciones químicas entre los componentes del metal.

3.1.2 Fusión

La fusión de los metales se realiza en hornos. Los principales horno utilizados para este fin son

los siguientes:

- Hornos de crisol: Se trata de un reactor, generalmente de forma troncocónica, construido

con elementos refractarios o de metal o de ambos materiales. El horno de crisol ilustrado

en la figura 8, se calienta externamente por mediación de fuel o eléctricamente.

 Figura 8: Esquema de un horno de crisol utilizado para el moldeo de metales

- Hornos de reverbero: El horno de reverbero comprende tres partes principales mostrado en

la figura 9.: A, el hogar donde se introduce el combustible y, por combustión, genera calor;

B, el crisol o solera, donde se funde el metal o aleación, por convección y radiación del calor

originado en el hogar y C, chimenea, para la eliminación de los gases de la combustión.

Figura 9: Horno reverbero

- Hornos de arco eléctrico: Los hornos de arco eléctrico generan calor por aplicación de fuerza

electromotriz entre dos electrodos, que suelen ser el fondo del horno y uno o varios

electrodos de grafito artificial situados en la tapa del horno. Son los hornos más utilizados

para el moldeo ilustrado en la figura 10.

Figura 10: Horno eléctrico de arco

- Hornos eléctricos de inducción: Se trata de recipientes de material cerámico refractario que

actúan como inducidos de un inductor de un transformador eléctrico. Las corrientes de

Foucault generan calor para fundir la masa de metal férreo del crisol, además de producirle

agitación suficiente para homogeneizar la masa ilustrado en la figura 11.

 Figura 11: Horno eléctrico de inducción

- Cubilote: es un horno alto pero de dimensiones más reducidas. Se trata de un horno,

empleado para el moldeo de la fundición, que produce metal fundido de modo continuo. Su

funcionamiento es muy versátil, pues el control de su alimentación puede ser muy

rudimentario. Se alimenta de arrabio y de chatarra de fundición y de hierro, carbonato de

cálcico y además de carbón de coque. El cubilote se emplea casi exclusivamente para la

producción de fundición de hierro, aunque también se utiliza algunas veces con dimensiones

más pequeñas para fundir cobre si se necesitan grandes cantidades de este metal. No sirve

para fundir latón o bronce porque se produce una oxidación excesiva del zinc o del estaño,

aunque a veces se funde el cobre en el cubilote y luego se añaden al caldo las adiciones

aleantes necesarias. (Perez, 2014)

 Figura 12: Horno de cubilote

3.1.3 Solidificación gradual

La contracción en la solidificación del metal fundido produce cambios de dimensión durante el

enfriamiento y tener en cuenta en el diseño del molde. Estos cambios obligan a que las mazarotas

tengan una sección mayor que la parte más ancha del molde, para asegurar que en las partes donde

hay contracción, el metal puede llenar ésta, pues de otro modo aparecen defectos en forma de

huecos.

La solidificación ha de empezar en las partes más pequeñas y alejadas de los bebedores, y debe

proceder gradualmente en dirección a los respiradores y las mazarotas. El tiempo de solidificación

depende del espesor, y de la manera de realizarse la cristalización hasta tomar la forma de la pieza.

Las secciones delgadas que solidifican primero, deben encontrarse en la parte baja de la caja, en

tanto que las secciones que tienen pequeña relación de área a volumen, y que, por lo tanto,

solidifican con más lentitud, han de estar en la parte superior de la caja

3.1.4 Diseño de los Moldes

 1) Para que no hayan defectos en las piezas, las mazarotas deben abastecer el metal fundido

a la parte inferior de las mismas, por lo que debajo de aquéllas no puede haber una

disminución de sección.

2) La sección conviene que sea lo más uniforme posible para evitar la formación de grietas

en caliente.

3) Evitar los ángulos agudos, pues es donde se originan los lugares más calientes y los planos

de debilidad, merced a la cristalización.

4) Disminuir al máximo los lugares en que puede haber una cavidad de contracción.

5) Tener en cuenta que donde se encuentran varias secciones cambia la velocidad de

enfriamiento, y esto altera las propiedades del material.

6) Evitar las tensiones debidas al moldeo.

7) Cuando se desea la máxima eficacia se proyectan costillas y ménsulas

8) Facilitar la contracción o cambio de dimensiones del metal debido a la solidificación.

9) Tener en cuenta el material que se ha de elimina en las operaciones posteriores (Solá,

Conformacion Metalica, 1991)

3.2 Modelos

El modelo es la fiel reproducción de la pieza a fabricar, aunque con otras dimensiones, pues hay

que tener en cuenta la contracción volumétrica de la solidificación.

Para la fabricación del molde de arena aglomerada, se emplean en la actualidad diversos tipos

de modelos. Estos modelos han de tener unas propiedades determinadas:

- Precisión y estabilidad, con inclusión de la contracción del metal colado.

- Facilidad de desmoldeado.

- Duración suficiente.
 - Resistencia a la abrasión y a la corrosión en función del punto anterior.

Se emplean tres tipos de materiales en la fabricación de estos modelos, en base a las

características finales que se desean obtener de los mismos: madera, escayola, metal y resinas. Con

el empleo de los moldes no permanentes, tales como la arena, escayola y cemento, y el moldeo de

precisión de la cera perdida. El material más corriente es la madera, que se trabaja con facilidad

Presenta el defecto de ser muy susceptible a la influencia de la humedad. Con frecuencia se

recomiendan los modelos permanentes de metal cuando se han de hacer gran cantidad de moldes.

Las características que se obtienen en este tipo de modelos son las siguientes:

- Aplicables a todo los sistemas de moldeo y compactado.

- Resistencia a la compresión similar a los moldeos metálicos.

- Resistencia a la abrasión superior a la de los modelos metálicos.

- Desmoldeado de mayor calidad que cualquier material clásico.

- Tiempo de ejecución similar a la resina.

- Costo semejante al de los modelos de resina y muy inferior al de los modelos metálicos.

- Aplicación perfecta a todos los tipos de series a producir.

En el modelo de la cera perdida se emplean varios materiales, tales como la cera o la parafina,

metales fusibles y hasta mercurio a temperatura que éste es sólido. Los metales fusibles se utilizan

cunado la técnica requiere machos complicados o es difícil de extraer los modelos.

Los modelos pueden ser de los tipos siguientes:

a) Modelos sencillos,

b) Modelos con bebedores,

c) Modelos adaptados a una placa

 d) Semimodelos: modelos separados para el marco superior e inferior de una caja.

El modelo sencillo se usa sólo para la producción limitada o para grandes piezas moldeadas. El

molde se puede dividir en partes con el fin de facilitar el moldeo.

Los modelos con bebedores ahorran algún tiempo en la fundería, moldería o, impropiamente,

fundición. Los modelos instalados en placas, con frecuencia tienen sus bebedores marcados. Estos

pueden ser de metal o de madera, y permiten hacer más rápida la producción de los moldes. Este

tipo de moldeo se pone entre ambas partes, superior e inferior de la caja la cual se llena de arena y

arcilla. La placa de acoplamiento no necesita ser plana, con tal que tenga un espesor uniforme. El

uso de estos modelos hay que asegurarse de que se puede extraer, por lo que deben tener un

inclinación.

Con resinas que se endurecen por el calor se hacen modelos de plásticos, planchas de

acoplamiento y cajas de machos. La contracción es pequeña, la temperatura de endurecimiento es

de unos 60 °C, son resistentes a la humedad y se puede conseguir con ellas superficies muy lisas.

Estos modelos se hacen a partir de otros de madera, escayola, caucho sintético y hasta de aleaciones

de bajo punto de fusión, tales como las aleaciones de bismuto-plomo

Los modelos se pueden realizar con una gran variedad de materiales, como madera, yeso,

fundición de hierro, latón, aleaciones de aluminio y, modernamente, resinas plásticas. El material

más utilizado es la madera, ya que es fácil de trabajar, relativamente barata y de poco peso. El

problema que presenta es su escasa resistencia a la humedad, que se puede paliar pintando los

moldes. De todas formas, es probable que la madera se utilice siempre para la construcción de

piezas aisladas o de pequeñas series. (Monroy, 2016)

3.2.1 Procedimiento de moldeo Moldeo en Arena

 Desde tiempos prehistóricos se han usado moldes de arena o mineral, las operaciones básicas

no han cambiado, simplemente se ha agregado maquinaría para hacer las tareas difíciles y aunque

se automatice el equipo los conceptos básicos no cambian. Además de ser el método más antiguo

para hacer piezas fundidas, la fundición en arena es aún el método que más se usa. (Siten Ordeste,

2017)

Por este método se obtienen pequeñas series de piezas complejas, y pueden ser moldeados

materiales con elevada temperatura de fusión. (DEMO E-EDUCATIVA CATEDU, 2016)

3.2.2 Materiales

Las arenas se utilizan para construir moldes no permanentes. Los principales requisitos de estos

materiales de moldeo son: plasticidad, resistencia mecánica incluso a elevadas temperaturas,

permeabilidad y disgregabilidad; capaz o que se puede disgregar, separar, apartar o dividir los

elementos que están acoplado o unido. (Definiciona, 2016)

Las arenas empleadas en las morderías pueden ser naturales o sintéticas, según procedan de la

naturaleza. La masa de la arena ha de ser fácilmente conformable y ha de resistir el calor del metal

fundido.

El molde de arena ha de formar un cuerpo y mantener la forma una vez que se ha compactado

por presión, y resistir la fluencia y la presión del metal fundido. Algunos metales en estado fundido,

tales como el bronce y el acero, tienen una pronunciada acción erosiva sobre la arena.

Las arcillas que se mezclan en las arenas de moldeo han de tener un diámetro de menos de 20

μm. Estas arcillas contienen dos ingredientes: un fango fino sin poder cohesivo, y la verdadera

arcilla, que es la que une los granos de arena.

 Existen diferentes preparados de arena, el más utilizado es el de “arena verde” cuya

composición típica es una mezcla de arena (normalmente Sílice), arcilla (Bentonita), agua,

aglutinantes y, en algunos casos, Antracita. El término “verde” no es por su color, sino porque

indica la presencia de humedad en la arena y que el molde no es horneado o secado. Los moldes

fabricados en arena verde resultan los menos costosos y, consecuentemente son los más utilizados.

(Gestion de Compras, 2016)

Un material de unión muy empleado en el moldeo de aleaciones base hierro es la bentonita:

sustancia análoga a la arcilla, formada por la acción de los agentes atmosféricos sobre las cenizas

volcánicas y compuestas de minerales de la familia de la montmorillonita.

Existen otras arcillas aglomerantes: las halloysitas, que en vez de tener forma de escama, como

ocurre en general con las arcillas que se emplean para esta finalidad, las partículas tienen la forma

de bastoncitos; estas arcillas son muy refractarias y sus propiedades de plasticidad y de contracción

son medianas.

Las caolinitas tienen la misma composición que las anteriores, pero la ordenación atómica es

diferente; sus propiedades aglomerantes varían mucho, son refractarias y la contracción es

pequeña.

La acción aglomerante de la arena parece ser debida a que el agua que se añade a la mezcla de

arena y arcilla penetra en la masa, y forma una capa sobre las escamas de arcilla.

Con la finalidad primordial de proporcionar un enlace artificial y aumentara sí las propiedades

cohesivas de la arena, se emplean muchos materiales, tales como la harina, dextrina, melazas,

aceite de linaza, colas, polvo de carbón y vidrio soluble (silicato sódico). Resultando controlar los
tres constituyentes en cualquier arena: los granos de arena, el material de unión y el contenido de

humedad.

Para que las piezas no sean defectuosas es necesario que el aire existente en el molde y los gases

engendrados por el calor del metal salgan fácilmente a través de las paredes del molde. El término

porosidad se refiere al número de espacio que existe entre los granos de arena, y principalmente

está regido por el tamaño y forma de estos mismos granos, de la humedad presente y de a densidad

de la arena una vez comprimida. Las arenas pueden tener granos esféricos o angulares mostrados

en la figura 13.

Figura 13: Arenas de moldeo con grano de distintas formas: esféricas y angulares

Las arenas que tiene grano de tamaño uniforme y esférico proporcionan un molde muy poroso,

en tanto que las arenas con tamaño de grano variado tienden a producir una masa íntimamente

empaquetada y menos porosa. Arenas de grano grueso de tamaño uniforme poseen mayor

permeabilidad que las arenas finas de tamaño uniforme.

 Al aumentar la humedad se incrementan la permeabilidad y la resistencia, un exceso de humedad

disminuye la permeabilidad de la arena, produciendo la saturación de ésta, y a la vez que llena los

poros tiende a desalojar al aglutinante.

El efecto de secado del molde es aumentar la permeabilidad a medida que se hacen mayores los

poros debido a la contracción de los granos de arena.

Una proporción excesiva de sílice hace que la unión sea deficiente, en tanto que un exceso de

arcilla disminuye el carácter refractario y la porosidad, y es mayor la contracción de la arena del

molde. La mayoría de las arenas de moldeo contienen materia orgánica que entra en combustión a

la temperatura del metal fundido. Si está en exceso, suelen desmoronarse las paredes del molde.

Las partes huecas de una pieza metálica moldeada se consiguen utilizando machos, que se

colocan en lugares determinados dentro del molde. Los machos deben mantener su forma hasta

que el metal solidifica; el macho ideal es el que se desmorona y pasa a la masa de arena una vez

que ha solidificado el metal. Si la consistencia del macho es mayor que la necesaria, será difícil

extraer esta área del interior de la pieza moldeada.

La mezcla perfecta para realizar los machos consta de dos partes:

- Arena rica en sílice con poca o nada de la arcilla aglomerante

- Un aglutinante.

La función del aglomerante empleado con la arena para machos es unir los granos de arena en

la forma deseada y dar suficiente consistencia a los machos para evitar que se rompan, deterioren

o desgasten cuando se fabrican, se instalan para el moldeo o durante la colada.

 Figura 14: Esquema del proceso de fundición en molde de arena

En ciertos casos se han empleado con éxito machos de arena verde congelados

3.2.3 Realización

Cajas de moldear: Son marcos (de madera, aluminio, fundición o acero) de forma y

dimensiones muy variadas, destinadas a contener la arena del molde. Constan de una parte superior

y de otra inferior o de fondo, provistas de espigas o clavijas y de orejas, en correspondencia, para

fijar su posición durante el moldeo. Si hay más de dos, a las otras se les llama intermedias o aros.
 Figura 15: Cajas de moldeo

Las paredes de las cajas grandes llevan una serie de agujeros o ranuras dispuestos a tresbolillo,

que facilitan la salida de los gases del molde y las aligeran de peso. (Monroy C. d., 2016)

El proceso del moldeo en arena se realiza de diferentes formas, en función de la forma de la

pieza a fabricar:

- Moldeo de una pieza simple en molde abierto

a) Sobre una tabla, “tabla de moldeo”; se coloca el modelo, por la mayor de sus caras.

Figura 16 :El semimodelo se coloca sobre un tablero

b) Se coloca sobre la tabla, alrededor del modelo una caja de moldeo de tamaña

adecuado.
c) Se espolvorea el modelo con talco u otra sustancia en polvo que facilite su extracción

posterior.

d) Se rellena con arena y a continuación se apisona fuertemente, para evitar que se

desmorone en el momento de la extracción del modelo.

Figura 17: Se encierra el modelo mediante la semicaja inferior y se llena de arena

Figura 18: Se apisona y se allana la superficie superior

Al aumentar la presión de compactación de la arena en el molde disminuye la

permeabilidad al propio tiempo que se incrementa la resistencia. La arena ha de tener

suficiente consistencia para su manejo y presiones producidas por el metal fundido.

El molde de arena se hace siguiendo cuatro métodos:

1. Arena seca: la arena se calienta en un horno antes de utilizarla.

 2. Arena que este solo seca en la superficie, lo que se consigue pasando una llama de

gas por encima de la arena después de darle forma o de fabricar el molde.

3. Arena secada al aire una vez acabado el molde.

4. Arena verde, que es la utilizada tal como se encuentra en la naturaleza (Solá,

Conformado Metálico, 1991)

e) Se le da la vuelta a la caja, se retira la tabla de moldear y a continuación se extrae el

modelo.

Figura 19: Se le da la vuelta a la semicaja

f) Se retoca el molde de los posibles desperfectos.

g) Se cuela el metal líquido.

Figura 20: el metal líquido se puede colar por el bebedero y llenar todo el molde, donde solidificará.
 h) Una vez el metal frío, se rompe el molde y se extrae la pieza.

Actualmente se consiguen moldes de arena con superficie seca, tratándolos o sometiéndolos a

la acción de los rayos infrarrojos.

La arena, al ponerse en contacto con el metal, alcanza una elevada temperatura, y algunos de

sus ingredientes se alteran o se destruyen, por lo que es necesario emplear cada vez arena con

aglomerantes nuevos para asegurar la adecuada resistencia de la arena de moldeo.

Conviene proteger la superficie del molde y del macho de la acción del metal líquido, y para

conseguir una superficie lisa, o para evitar adherencias de arena en la pieza moldeada, con

frecuencia, el hoyo del molde se reviste con un material refractario. Las piezas moldeadas ligeras

se espolvorean con talco o esteatita, y las grandes, con plumbago o grafito natural.

Los moldes de arena seca se espolvorean o riegan con disoluciones refractarias que contienen

harina de sílice, melaza y agua. El carbón bituminoso rico en carbono con poca ceniza, es una

sustancia corriente para los polvos de revestimiento en el moldeo de los metales férreos: disminuye

la adherencia de la arena en la pieza moldeada, y con frecuencia deja una superficie lisa.

Las arenas de moldeo para los aceros han de resistir temperaturas de colada de 1500 a 1650° y,

por lo tanto, la arena ha de tener cualidades refractarias, y cada vez que se emplean hay que añadir

un aglomerante. Con el fin de evitar el agregar aglomerante en cada operación, se utilizan dos tipos

de arena: arena de revestimiento y arena de socorro. La arena de revestimiento consta de 50 % de

arena vieja y el otro 50 % de arena nueva, con más proporción de aglomerantes, tal como arena

refractaria.

3.2.4 Maquinaria y herramientas para el modelo con arena

Se construyen máquinas que apisonan la arena, separan el molde apisonado y la pieza moldeada y

realizan las dos operaciones simultáneamente. Existen tres métodos principales de apisonado de la

arena en el interior de las cajas de moldeo por medios mecánicos: por presión ejercida directamente

sobre la arena, es decir, prensado de la arena; por percusión, y por tirado de la arena.

- El prensado de la arena, característica que principalmente domina en muchos tipos de

máquinas, se puede utilizar la energía neumática o hidráulica para producir una presión

uniforme sobre la superficie comprimida.

- Percusión, debido a la velocidad con que se puede realizar el apisonado. La caja de moldeo,

con el modelo y llena de arena, se coloca sobre la platina de la máquina; ésta se eleva y se

la deja caer repetidamente sobre el yunque de la máquina. Por sucesivos choques, la arena

fluye y se introduce uniformemente en los huecos de alrededor del modelo

- Tiradores de arena, La génesis de la idea está en la práctica de las operaciones ordinarias

en el moldeo a mano de tomar un puñado de arena, comprimirla dentro de la mano y echarla

impulsada sobre el modelo.

También la fabricación de machos se hace ahora mecánicamente por apisonado con aire y

otros procedimientos empleados en el moldeo.

La barra de traqueteo es un accesorio muy importante en las máquinas de moldeo, pues

permite la separación del molde apisonado y del modelo. Las máquinas de moldeo tienen

accesorios vibratorios para aplicar al modelo vibraciones de alta frecuencia, pero baja

amplitud, con el fin de facilitar la separación de aquél del molde.

 En las funderías son de gran utilidad las cajas de moldeo. Se trata de marcos, generalmente de

fundición, separados en dos partes denominadas caja superior y caja inferior. Ambas cajas se

sujetan mediante clavijas.

Otros accesorios de la fundería son las cribas clasificadoras de arena, moletas .paletas de

fundición endurecidas. Para conseguir mezclas homogéneas, aireadores para mejorar el

desplazamiento de la arena de moldeo, trozos de metal, clavos y otros materiales que se

introducen en el molde para dar consistencia a la arena y que se han de eliminar de ésta.

3.2.5 Colada

Es llenar el molde de modo que el metal más frío se sitúe en las partes alejadas del rebosadero

en tanto que el más caliente lo haga en las cavidades del mismo, con el fin de favorecer la

solidificación hacia el rebosadero. Sin embargo, con frecuencia es necesario introducir el metal en

las partes más bajas del molde para evitar la turbulencia en su cavidad con la consiguiente

formación de escorias que podían quedar atrapadas en la pieza.

El objetivo es:

- Llenar completamente la cavidad del molde

- Evitar el deterioro del molde por el metal líquido.

- Establecer gradientes de temperatura convenientes dentro del molde, de tal modo que las

entradas no originen cavidades de contracción en las piezas.

Para que se realice los objetivos se debe regular lo siguiente:

1) El método de llenado, es decir, la manera de transferir el metal líquido desde la cuchara al

molde.
2) El tipo de conducto que regula la actuación de las entradas o bocas que dejan pasar el metal

a la cavidad principal del molde.

3) La posición, dimensiones y número de las bocas que dan entrada a la cavidad principal del

molde.

4) La velocidad de vertido.

5) La posición del molde durante el moldeo.

6) La temperatura y fluidez del metal.

3.2.6 Defectos

La darta se forma al introducir una capa de arena dentro del metal sólido. Tienen unos pocos

milímetros de grosor, suelen presentar bordes bien definidos y están firmemente unidas a la

pieza. Se hace distinción entre "dartas en parte superior", que se forman en la pared horizontal

superior del molde, y "dartas en parte inferior", que se forman debajo del flujo del metal, en el

fondo del molde. (ASK-CHEMICALS, 2017)

Se forma porque cuando empieza el llenado del molde el calor irradiado por el metal

ascendente choca con la cara opuesta del molde y, a medida que asciende el nivel del metal, la

superficie del molde se expansiona e hincha debido al intenso calor. La superficie sólo puede

hincharse hasta cierto límite. Finalmente la hinchazón revienta, formando una grieta en la cara

del molde, con un hueco detrás de ella. Cuando el molde se ha llenado completamente, el metal

entra en el espacio hueco o lo mismo es que la arena se introducirá en el líquido formando una

darta.
 Figura 21: Formación de una darta

Las dartas se pueden evitar usando una arena de moldeo que contenga granos de varios

tamaños y máxima fluencia. Al calentarse se desplazan unos a otros sin causar hinchazón o

grietas.

Figura 22: Procedimiento para evitar las darlas

3.2.7 Control de arenas

Se han desarrollado y normalizado varios ensayos mediante los cuales pueden determinarse y

mantenerse constantes las propiedades de las arenas de moldeo. Son necesarias la sencillez y
rapidez de manera que puedan hacerse los ensayos en o cerca de la mordería y suministrar

resultados en pocos minutos. Dichos ensayos miden el contenido de humedad, resistencia a la

compresión en verde y en seco, permeabilidad y granulometría.

3.2.8 Ensayo de Humedad

El agua en la arena de la cara del molde se transformará en vapor, el cual, a su vez, puede

alcanzar una temperatura de 1000 °C. A dicha temperatura, el volumen que anteriormente ocupaba

el agua a temperatura ambiente, se expansionará unas 6.000 veces y, por tanto, si el vapor no

encuentra una salida fácil o se ha formado en cantidades excesivas, quedará atrapado en la pieza o

en casos extremos proyectará al exterior del molde arena y metal líquido.

El agua presente en la substancia arcillosa se conoce como agua de combinación y no se mide.

El agua de combinación se desarrolla cuando la arena en contacto con el metal líquido alcanza una

temperatura de 500°C o superior. La arcilla, de esta forma deshidratada, se transforma en arcilla

muerta o quemada y no puede ser restablecida mediante la readición de agua de humectación. Se

va sumando al contenido de finos de la arena, debilitándola gradualmente y reduciendo sus

propiedades de permeabilidad. Por dicha razón, la arena quemada adherida a las piezas habría que

procurar que no se mezclase con la arena de moldeo, sino retirarla como escombros. La humedad

no es solamente un factor de control de la resistencia en verde, sino que también afecta a la

resistencia en seco. (Solá, Diseño de los moldes, 1991)

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