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1) Portada: Contiene el título, nombre del autor(es), nombre del docente, del curso, la facultad, la
ciudad y la fecha.
2) Introducción: donde se indica el tema, el propósito, circunstancias que llevaron a elegirlo, lo que
se quiere demostrar y otros elementos que tienen que ver con aspectos introductorios del tema.
3) Índice: títulos y subtítulos con las páginas donde comienzan, numeración.
4) Cuerpo del trabajo: donde se desarrolla el tema, consta de Objetivos generales y específicos;
marco teórico; desarrollo del problema, cuadro de resultados, esquemas, planos de diseño.
5) Conclusión: la página o las páginas donde se remata el trabajo y donde se resume la
investigación sin agregar nuevos datos. Responde a los objetivos de la Investigación.
6) Bibliografía: La bibliografía debe incluir todas las obras consultadas realmente, citadas o no citadas
directamente en el trabajo. La bibliografía debe hacerse con apellido y nombre del autor, título
subrayado o en cursiva, ciudad donde se editó la obra (si es una edición segunda, tercera, cuarta,
etc. debe consignarse), editorial, año de edición.
Nota: en la bibliografía final no se consignan páginas de libros completos (solo las páginas de
artículos de revistas o secciones de un libro de varios autores o con un compilador).
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
Calificación
Apellidos y nombre Código Edición Nota Nota Nota
monografía exposición preguntas final
HUERTA MAMANI, 20130378H
Joel S.
2018 – 1
Introducción
La presenta monografía está conformada por información obtenida tanto de la red
como conocimiento propio, nos centramos en el proceso de elaboración de helados
específicamente en el método automatizado en la creación de los mismos; como
objetivos, queremos mostrar con datos los parámetros de funcionamiento de la
maquinas, h, variación de temperatura, área de contacto y con ello el calor transferido,
pues estos datos no son distribuidos por el fabricante y mucho menos es conocido por
el consumidor. A lo largo haremos una breve explicación de la elaboración de los
helados, y con ello la variación de temperaturas y calor transferido.
OBJETIVOS
GENERALES
Conocer como se aplica el curso de transferencia de calor a la industria de elaboración
de helados.
ESPECIFICOS
Obtener los diferentes parámetros de transferencia de calor que intervienen en la
elaboración de helados.
Hacer una simulación del proceso, interpretar los resultados con diferentes parámetros
y demostrar si se puede optimizar el proceso.
Marco Teórico
Descripción del sistema de refrigeración para la elaboración de helados
El sistema es un ciclo de refrigeración de doble etapa por compresión de vapor, que emplea al
amoníaco como refrigerante. Este último es succionado como vapor saturado del tanque de baja
(TKB, que se indica en el figura 2) (presión de 64,4 kPa y temperatura de -42 ˚C) por un compresor
Stal de tornillo (CPB), es comprimido y llevado como vapor sobrecalentado al tanque de intermedio
(TKI). Después de haber burbujeado a través del amoníaco líquido presente en el tanque se enfría y
pasa a vapor saturado. Seguidamente es descargado en la conductora de presión intermedia, desde
donde es succionado nuevamente como vapor saturado (presión de 291,3 kPa y temperatura -10 ˚C)
por un compresor reciprocante Mycom (CPA) en la sección de alta presión alcanzando el estado de
vapor sobrecalentado, el cual es enviado al condensador de tubos y coraza (1 357 kPa y
temperatura 119 ˚C), donde intercambia calor con el agua tratada que recircula a través de las
torres de enfriamiento y condensa [3]. El amoníaco líquido obtenido en el condensador va hacia el
tanque recibidor de líquido (TKL) de donde salen dos corrientes, las cuales antes de llegar a su
destino, son expansionadas (VEX-1, VEX-2) experimentando una caída de presión que provoca, por
una parte, su evaporación parcial y por la otra, el enfriamiento hasta la temperatura de evaporación
del líquido restante. De estas dos corrientes, una se envía al tanque recibidor intermedio (-10 °C y
291,3 kPa) con el objetivo de lograr el enfriamiento del vapor sobrecalentado descargado por el
compresor de baja presión. Mientras la otra es enviada al banco de hielo (BCH), la cual intercambia
calor con la corriente de agua helada proveniente de la planta de helado. En el banco de hielo
ocurre la evaporación en alta del amoníaco con el objetivo de mantener una temperatura de 1˚C en
el mismo, es decir, en esta etapa ocurre propiamente la refrigeración del agua, la cual es utilizada en
varios equipos en el proceso de elaboración del helado.
Después de la evaporación del amoníaco en el serpentín del banco de hielo el mismo es descargado en el
tanque recibidor intermedio. El amoníaco líquido presente en dicho tanque separador y enfriador pasa al
tanque recibidor de baja (TRB) (presión de 64,4 kPa y temperatura -42 ˚C) a partir de la señal de una válvula
solenoide intermedia que dispone el flujo de amoníaco que pasa al tanque de -42˚C; de donde es impulsado
mediante una bomba al sistema de nevera (NEV) y congeladoras (COG) [4]. En este trasiego del TKI al TKB
ocurre la expansión de baja por la diferencia de presiones existente. En las congeladoras el amoníaco
intercambia calor con la mezcla de helado que se desea congelar para ser envasada y en las neveras el
intercambio es con el aire impulsado por los difusores. El amoníaco evaporado es enviado nuevamente al
tanque recibidor de baja (presión de 64,4 kPa y temperatura - 42˚C) dando de esta forma comienzo
nuevamente al ciclo de refrigeración.
El proceso comienza con la recepción de las materias primas, que son: leche
fresca, crema de leche, azúcar refino, sal fina grado A, estabilizador, huevos,
leche descremada en polvo y otros aditivos. La leche fresca llega a la fábrica en
carros termos de acero inoxidable de los cuales es extraída por medio de una
bomba centrífuga, que es la encargada de enviarla hacia el filtro lineal y el
tanque guarda donde se deposita.Despuésse envía directamente a la báscula
para ser pesada y enviada al tanque disolutor mediante una bomba de
desplazamiento positivo. Aquí se adicionan las materias primas. Primero se
adiciona el estabilizador, después la leche descremada en polvo (L.D.P.), leche
entera en polvo (L.E.P.), la crema de leche, el azúcar, la yema de huevo y la sal.
Una vez lograda la total dilución de los ingredientes, la mezcla pasa a los
tanques pasteurizadores mediante una bomba sanitaria de desplazamiento
positivo.
El helado semicongelado sale a una temperatura entre los -4ºC o -6ºC del cañón
del congelador. Después es envasado correctamente según la norma establecida
[1]y[2]. Se coloca en una estera mecánica y se traslada hacia la Nevera de
Endurecimiento donde congela otra parte del agua presente en el helado
endureciéndose hasta una temperatura entre los -25ºC y -30ºC. El producto
permanece en esta nevera 24 horas y al día siguiente es trasladado a la Nevera
de Conservación. Aquí el helado permanece 48 horas como mínimo a una
temperatura entre -22ºC y -25ºC. La transportación y distribución debe
realizarse en camiones cerrados, higiénicos y con refrigeración.
Tabla 2
Flujos de calor transferidos en el proceso de elaboración de helados
Durante los mismos quince días que se realizaron las mediciones operacionales
en el proceso de elaboración de helado se monitoreó el ciclo de refrigeración en
la sala de máquinas, para establecer los niveles de temperatura y presión de
cada equipo. Con estas mediciones experimentales de temperatura y presión se
procedió a la búsqueda de la entalpía y la entropía del refrigerante en cada
condición de operación obteniéndose para el ciclo en estudio la representación
que se muestra en la figura 2 del diagrama presión contra entalpía.
Tabla 4
Comparación entre los indicadores de funcionamiento
Como puede verse no cambian numéricamente los calores absorbidos en las dos
zonas de trabajo, ni el calor cedido en el condensador. El trabajo de compresión
en la zona de alta presión disminuye respecto al del caso base sin embargo en
la zona de baja presión aumenta. A pesar de esto el trabajo del sistema
disminuyó en 20 kW. Con los coeficientes de funcionamiento sucede lo mismo,
es decir se incrementa el de la etapa de alta presión y disminuye el de la etapa
de baja presión lográndose un incremento en el del sistema observándose una
ligera mejoría en el funcionamiento del mismo. El rendimiento relativo de la
etapa de alta presión aumentó y el de la etapa de baja presión disminuyó no
evidenciándose el efecto de estos cambios en el del sistema pues la variación
respecto al caso base es imperceptible.
Nomenclatura