Analise Processo Produtivo

CENTRO PAULA SOUZA
FACULDADE DE TECNOLOGIA DE TAQUARITINGA

CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM PRODUÇÃO
ANÁLISE DO PROCESSO PRODUTIVO DE

EXTRUDADOS DE ALUMÍNIO
AUTOR: FÁBIO ESTEVAM DIAS
ORIENTADOR: PROF. Me. MARCO ANTONIO ARGENTON
Taquaritinga, SP
2012
FÁBIO ESTEVAM DIAS
ANÁLISE DO PROCESSO PRODUTIVO DE

EXTRUDADOS DE ALUMÍNIO
Monografia apresentada à Faculdade de Tecnologia

de Taquaritinga, como parte dos requisitos para a
obtenção do título de Tecnólogo em Produção.
Orientador: Prof. Me. Marco Antonio Argenton
Taquaritinga, SP
2012
Dedico,
À minha família que tanto me apoiou nas

dificuldades, especialmente à minha filha, pois é
nela que busco forças para seguir em frente. Aos
amigos que conquistei durante essa jornada e
vivemos juntos este sonho, e aos outros tantos que
não tiveram a oportunidade de sonhá-lo.
AGRADECIMENTOS
Primeiramente a Deus que permitiu a vitória nesta importante etapa da vida.

À minha família que tanto almejou por esta vitória.
Ao meu orientador, Prof. Me. Marco Antonio Argenton, pela paciência e orientação
nesse trabalho.
A todo o corpo docente da FATEC – Taquaritinga, pelo empenho com os seus
formandos.
A todos os colegas de classe, pela união criatividade e cooperativismo que tanto
impressionaram a todos, especialmente Carol, Padela, Milena, Adeilton, Cabé, Caio, XP. Aos
“Brunos” e às “Alines”, pelos momentos de alegria, descontração, trabalho, conhecimento e
sonhos compartilhados.
E aos amigos de profissão, Welber Delegrego e Ademir Bispo que tanto contribuíram
com seus conhecimentos e experiências profissionais sempre que precisei.
"Um dia é preciso parar de sonhar e, de algum modo, partir."
(Almyr Klink)
"Há um tempo em que é preciso abandonar as

roupas usadas, que já têm a forma do nosso
corpo, e esquecer os nossos caminhos que nos
levam sempre aos mesmos lugares. É o tempo
da travessia: e, se não ousarmos fazê-la,
teremos ficado, para sempre, à margem de nós
mesmos."
(Fernando Pessoa)
DIAS, F. E. Análise do processo produtivo de extrudados de alumínio. 106f. (Trabalho de
conclusão de curso). Faculdade de Tecnologia de Taquaritinga, Centro Estadual de Educação
Tecnológica Paula Souza, Taquaritinga, SP, 2012.
RESUMO
A presente pesquisa se trata do estudo dos processos de produção de extrudados de alumínio.

O alumínio é um metal com aplicações praticamente infinitas devido às suas características. O
objetivo desse trabalho é gerar informações sobre esse metal como a história do alumínio no
Brasil e no mundo, os processos utilizados para a obtenção do metal e os processos
envolvidos antes do processo de extrusão como o desenvolvimento das ligas de alumínio, os
elementos de liga e a importância das ligas de alumínio para o desenvolvimento dos processos
de extrusão. Aborda os processos mais utilizados para extrusão de alumínio, classificando-os
de acordo com os tipos de prensas utilizados e suas particularidades, analisando os ciclos
existentes durante o processo, o comportamento do metal durante estas fases e os
equipamentos envolvidos. É analisado também os tempos de produção e o tempo morto de
processo. Destaca ainda todas as atividades envolvidas no processo de extrusão, desde a
seleção de matéria-prima até a embalagem e expedição do produto acabado, destacando os
processos de tratamento térmico dos extrudados e a sua importância de acordo com as
aplicações dos mesmos, na gestão da qualidade do processo, analisando os possíveis defeitos
que podem ocorrer nos extrudados de alumínio, desenvolvimento de novos produtos e
ferramental de extrusão. Também são abordados os processos de tratamento superficiais dos
extrudados realizados antes de sua aplicação final, usados para dar melhor acabamento no
material, finalizando com um estudo de caso em uma empresa reconhecida do ramo de
distribuição e extrusão de perfis de alumínio. A metodologia utilizada foi: pesquisa
bibliográfica e o estudo de caso realizado na empresa de extrusão. O resultado obtido pelo
trabalho é o evidenciamento do excelente desenvolvimento da indústria de extrudados, além
da reunião de informações importantes para orientação de investidores que queiram se
aventurar nesse ramo. O produto resultante da pesquisa inserida neste trabalho poderá auxiliar
na elaboração de projetos para montagem de linhas de produção ou para melhoria de
processos já implantados.
Palavras-chave: Alumínio; Extrusão; Processo; Perfil de alumínio.

DIAS, F. E. Análise do processo produtivo de extrudados de alumínio. 106f. (Trabalho de
conclusão de curso). Faculdade de Tecnologia de Taquaritinga, Centro Estadual de Educação
Tecnológica Paula Souza, Taquaritinga, SP, 2012.
ABSTRACT
This research deals with the study of processes of production of extruded aluminum.
Aluminum is a metal with virtually endless applications because of its characteristics. The
aim of this document is to generate information about this metal as the history of aluminum in
Brazil and in the world, the processes used for obtaining the metal and the processes involved
before the extrusion process as the development of aluminum alloys, alloying elements and
the importance of aluminum alloys for the development of extrusion processes. Discusses the
extrusion’s processes most commonly used for aluminum extrusion sorting them according to
the types of printing presses used and discusses its merits of process, analyzing the existing
cycles during the extrusion process, the behavior of metal during these phases and the
equipment involved during the process. It’s also parsed production times and dead time
process. It also highlights all activities involved in the extrusion process, from the selection of
raw materials to packaging and dispatch of the finished product, including processes for heat
treatment of extruded and its importance in accordance with the applications of extruded
quality management process, analyzing the possible defects that can occur in extruded
aluminum, new product development and extrusion tooling. Are also addressed processes of
surface treatment of extruded performed before your final application, used for better
finishing in material, finishing with a case study on a company known distribution industry
and extrusion of aluminum profiles. The methodology used was the bibliographic search and
the case study conducted in extrusion’s company. The result obtained for the research is the
evidencing of the great development of industry of extruded beyond gathering information
relevant for investors who want guidance on this branch we venture. The product resulting
from this research can assist search entered in the elaboration of projects for assembling
production lines or to process improvement that are already deployed.
Keywords: Aluminum; Extrus; Process; Aluminum profile.

Sumário
INTRODUÇÃO ...................................................................................................................... 15
Objetivo .................................................................................................................................... 15
Metodologia .............................................................................................................................. 15
Estrutura do Trabalho ............................................................................................................... 15
1 HISTÓRICO DO ALUMÍNIO NO BRASIL E NO MUNDO ...................................... 17
1.1 O INÍCIO DA PRODUÇÃO DE ALUMÍNIO................................................................ 19

1.2 A EXTRAÇÃO DO ALUMÍNIO.................................................................................... 22
1.2.1 MINERAÇÃO .............................................................................................................. 23
1.2.2 REFINO ........................................................................................................................ 23
1.2.3 REDUÇÃO ................................................................................................................... 24
1.2.4 RECICLAGEM DO ALUMÍNIO ................................................................................ 27
2 PROPRIEDADES DO ALUMÍNIO E SUAS LIGAS ................................................... 28
2.1 AS LIGAS DE ALUMÍNIO E A CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM OS

ELEMENTOS DE LIGA ......................................................................................................... 29
2.1.1 ELEMENTOS DE LIGA .............................................................................................. 29
2.1.2 HISTÓRICO DAS LIGAS DE ALUMÍNIO ................................................................ 31
2.1.3 PROPRIEDADES DAS LIGAS ................................................................................... 31
2.2 AS LIGAS DE ALUMÍNIO ............................................................................................ 32
2.2.1 LIGAS 1XXX ............................................................................................................... 33
2.2.2 LIGAS 2XXX ............................................................................................................... 34
2.2.3 LIGAS 3XXX ............................................................................................................... 35
2.2.4 LIGAS 4XXX ............................................................................................................... 36
2.2.5 LIGAS 5XXX ............................................................................................................... 36
2.2.6 LIGAS 6XXX ............................................................................................................... 38
2.2.7 LIGAS 7XXX ............................................................................................................... 39
2.2.8 LIGAS 8XXX ............................................................................................................... 40
3 EXTRUSÃO DE ALUMÍNIO ......................................................................................... 41
3.1 PRENSAS UTILIZADAS PARA A EXTRUSÃO DE ALUMÍNIO ............................. 43

3.1.1 PRENSAS PARA EXTRUSÃO INVERSA OU INDIRETA ...................................... 43
3.1.2 PRENSAS PARA EXTRUSÃO LATERAL ................................................................ 45
3.1.3 PRENSAS PARA EXTRUSÃO DIRETA ................................................................... 45
3.1.4 TEMPO MORTO (TEMPO DE MANOBRA DA PRENSA) ..................................... 48
3.2 VARIÁVEIS DO PROCESSO DE EXTRUSÃO ........................................................... 49
3.2.1 FATOR DE TRANSFORMAÇÃO (FT) ...................................................................... 50
3.2.2 TEMPERATURA DE TRABALHO ............................................................................ 51
3.2.3 VELOCIDADE DE EXTRUSÃO ................................................................................ 52
3.2.4 COMPRIMENTO DO TARUGO ................................................................................ 53
3.2.5 HOMOGENEIZAÇÃO DO TARUGO UTILIZADO.................................................. 55
3.3 ESTICAMENTO DO PRODUTO EXTRUDADO ........................................................ 56
3.4 TRATAMENTO TERMICO DOS EXTRUDADOS ..................................................... 56
3.4.1 FORNOS PARA TRATAMENTO TÉRMICO ........................................................... 58
3.5 ENVELHECIMENTO DOS EXTRUDADOS ............................................................... 59
3.6 EMBALAGEM DOS EXTRUDADOS .......................................................................... 60
4 PRODUTOS EXTRUDADOS ......................................................................................... 61
4.1 POSSÍVEIS DEFEITOS NOS EXTRUDADOS ............................................................ 63

4.2 CONTROLE DIMENSIONAL DOS EXTRUDADOS .................................................. 66
5 FERRAMENTAL PARA EXTRUSÃO .......................................................................... 68
5.1 FERRAMENTAS SÓLIDAS .......................................................................................... 70

5.2 FERRAMENTAS TUBULARES ................................................................................... 71
6 PROCESSOS COMPLEMENTARES AO PROCESSO DE EXTRUSÃO ................ 72
6.1 PROCESSO DE ANODIZAÇÃO ................................................................................... 73

6.2 ANODIZAÇÃO COLORIDA ......................................................................................... 74
6.3 TIPOS DE ACABAMENTO DOS ANODIZADOS ...................................................... 74
7 ESTUDO DE CASO ......................................................................................................... 76
7.1 ORGANIZAÇÃO FUNCIONAL DA EMPRESA.......................................................... 76

7.1.1 SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE (SGQ) DA EMPRESA ......................... 78
7.1.2 SISTEMA DE INFORMAÇÃO (SI) ............................................................................ 79
7.1.3 FLUXO DO PROCESSO DE NOGÓCIOS ................................................................. 79
7.2 FLUXO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO .................................................................. 80
7.2.1 COMERCIAL ............................................................................................................... 80
7.2.2 PCP ............................................................................................................................... 81
7.2.3 PRODUÇÃO ................................................................................................................ 82
7.2.4 DETALHAMENTO DO PROCESSO DE EXTRUSÃO ............................................. 83
7.2.4.1 LIBERAÇÃO DAS FERRAMENTAS .................................................................................. 83
7.2.4.2 COLOCAÇÃO DOS TARUGOS NA MESA ....................................................................... 84
7.2.4.3 CICLO DE AQUECIMENTO DO TARUGO ....................................................................... 85
7.2.4.4 CICLOS DO PROCESSO DE EXTRUSÃO ......................................................................... 85
7.2.4.5 PROCESSO DE RESFRIAMENTO DOS EXTRUDADOS ................................................. 87
7.2.4.6 PROCESSO DE ESTICAMENTO ........................................................................................ 87
7.2.4.7 CORTE ACABADO DOS PERFIS ....................................................................................... 88
7.2.4.8 ENVELHECIMENTO ........................................................................................................... 88
7.2.4.9 EMBALAGEM ...................................................................................................................... 89
7.2.5 FERRAMENTAS DE ÁNALISE E CONTROLE DA PRODUÇÃO ......................... 89
7.3 RESULTADOS OBTIDOS DO ESTUDO DE CASO ................................................... 91
CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................................. 93
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 97
ANEXOS ................................................................................................................................. 99
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Ilustração 1 - Américo Renê Giannetti - Pioneiro do alumínio no Brasil. ............................... 18

Ilustração 2 - Fluxograma básico de uma refinaria. ................................................................. 23
Ilustração 3 - Diagrama de uma célula de redução para alumínio primário. ............................ 26
Ilustração 4 - Sala de cubas para redução de alumínio primário. ............................................. 26
Ilustração 5 - Extrusão inversa ou indireta. .............................................................................. 43
Ilustração 6 - Sequência de movimentos de uma prensa de extrusão indireta. ........................ 44
Ilustração 7 - Extrusão lateral ................................................................................................... 45
Ilustração 8 - Fluxo de alumínio no processo de extrusão direta. ............................................ 46
Ilustração 9 - Força aplicada na extrusão direta. ...................................................................... 47
Ilustração 10 - Processo de extrusão em prensa de extrusão direta. ......................................... 47
Ilustração 11 - Prensa de extrusão direta modelo Scholeman. ................................................. 48
Ilustração 12 - Detalhamento do tempo morto de uma prensa. ................................................ 49
Ilustração 13 - Curva de pressão de extrusão e a curva de acabamento aceitável. ................... 53
Ilustração 14 - Relação aproximada entre comprimento do tarugo x pressão de partida. ........ 55
Ilustração 15 - Tratamentos para a Liga 6063. ......................................................................... 59
Ilustração 16 - Arames com corte na seção transversal. ........................................................... 61
Ilustração 17 - Barras com corte na seção transversal. ............................................................. 61
Ilustração 18 - Perfis com corte na seção transversal. .............................................................. 62
Ilustração 19 - Exemplos de perfis sólidos, tubulares e semitubulares. ............................ 62
Ilustração 20 - Tubos em corte na seção transversal. ............................................................... 63
Ilustração 21 - Vergalhões em corte na seção transversal. ....................................................... 63
Ilustração 22 - Desenho de perfil desenvolvido. ...................................................................... 65
Ilustração 23 - Medida do DCC............................................................................................. 68
Ilustração 24 - Ferramenta de extrusão. ................................................................................... 70
Ilustração 25 - Conjunto ferramental de uma ferramenta sólida. ............................................. 71
Ilustração 26 - Conjunto ferramental tubular. .......................................................................... 71
Ilustração 27 - Produtos obtidos no seccionamento de perfis extrudados. ............................... 72
Ilustração 28 - Organograma funcional da empresa. ................................................................ 77
Ilustração 29 - Mapa de interação de processos da empresa. ................................................... 77
Ilustração 30 - Processo de análise crítica e melhoria da qualidade. ........................................ 78
Ilustração 31 - Macro processo de negócio da empresa. .......................................................... 79
Ilustração 32 - Interface para consulta de disponibilidade de ferramentas............................... 80
Ilustração 33 - Interface para lançamento de pedidos de venda. .............................................. 81
Ilustração 34 - Interface para lançamento de pedidos de fabricação. ....................................... 82
Ilustração 35 - Processo de extrusão de perfil de alumínio. ..................................................... 83
Ilustração 36 - Interface para lançamento da produção de ferramentas. .................................. 90
Ilustração 37 - Interface para lançamento de notas fiscais e geração de boletos...................... 90
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Números da indústria brasileira do alumínio em 2008............................................ 22

Tabela 2 - Diferença máxima permitida para mais ou para menos, entre a porcentagem média
original e a modificada. ............................................................................................................ 30
Tabela 3 - Limites da composição química das ligas da família 1xxx. .................................... 34
Tabela 10 - Limites da composição química das ligas da família 8xxx. .................................. 40
Tabela 11 - Matriz de responsabilidade da empresa................................................................. 78
LISTA DE SIGLAS
AA - Aluminum Association
ABAL - Associação Brasileira do Alumínio
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
ASA - Alumínio Sociedade Anônima
CAD - Computer Aided Design
CAM - Computer Aided Manufacturing
CLP - Controlador Lógico Programável
CNC - Computer Numeric Control
DCC - Diâmetro do Círculo Circunscrito
ELQUISA - Eletro Química Brasileira
EUA - Estados Unidos da América
FOB - Free on board
FT - Fator de Transformação
ISO - International Organization for Standardization
NBR - Norma Brasileira
PCP - Planejamento e Controle da Produção
PIB - Produto Interno Bruno
SGBD - Sistema de Gestão de Banco de Dados
SGQ - Sistema de Gestão da Qualidade
SI - Sistemas de Informação
14
INTRODUÇÃO
A extrusão de alumínio é um processo de transformação que tem se desenvolvido

muito, principalmente nas últimas décadas. Bastante complexo e de uma aplicabilidade muito
ampla, atualmente vem despertando o interesse por parte do mercado consumidor do alumínio
pela facilidade em trabalhar com esse tipo de material e pela sua capacidade de reciclagem,
reduzindo a perda de material e o custo do produto. As aplicações para os extrudados se
multiplicaram nas últimas décadas, graças ao desenvolvimento de equipamentos para
melhorar o controle dos processos de extrusão, possibilitando extrudar perfis cada vez mais
complexos, desenvolvendo, assim, novos perfis com aplicações que antes seriam
inimagináveis. O desenvolvimento desses perfis também está ligado ao desenvolvimento de
ferramentas como os programas CAD/CAM (Computer Aided Design/Computer Aided
Manufacturing) e centros de usinagem CNC (Computer Numeric Control) que substituíram os
projetos e processos manuais para o projeto e o desenvolvimento dos perfis e das matrizes.
(ABAL, 2005)
Objetivo
O presente trabalho teve como objetivo demonstrar o desenvolvimento do processo

produtivo desse metal, envolvendo os processos de transformação do minério em metal até
chegar ao processo de extrusão, o detalhamento deste e os processos que os extrudados são
submetidos após o processo de extrusão.
Metodologia
Para o alcance do objetivo foi realizado uma pesquisa bibliográfica através de obras de
reconhecimento na área dos processos de extrusão de alumínio, tratamento térmico, normas
técnicas e administração da produção. Além da pesquisa bibliográfica, também foi realizado
um estudo de caso analisando o processo produtivo dos extrudados de alumínio.
Estrutura do Trabalho
16
O plano estrutural do presente trabalho foi desenvolvido de acordo com o

planejamento apresentado nesta seção.
No capítulo um são abordados os fatos históricos relacionados ao descobrimento,
aplicações e desenvolvimento do alumínio no Brasil e no Mundo.
No capítulo dois é estudada a composição química do alumínio, os elementos de liga.
No capítulo três é abordado o desenvolvimento dos processos de extrusão de alumínio,
os equipamentos utilizados, e o detalhamento do processo de extrusão e as variáveis de
processo.
No capítulo quatro são mostrados os tipos de extrudados de alumínio possíveis, os
possíveis defeitos dos extrudados, o controle dimensional nos extrudados e as tolerâncias
dimensionais, segundo as normas da ABNT/NBR 8116.
O capítulo cinco é dedicado à abordagem do ferramental de extrusão, explicando o
desenvolvimento dos perfis e das matrizes de extrusão.
No capítulo seis são abordados os processos complementares ao processo de extrusão.
No capítulo sete é descrito o estudo de caso realizado em uma empresa de extrusão.
No capitulo oito é descrita as considerações finais do trabalho demonstrando os
resultados dessa pesquisa.
17
1 HISTÓRICO DO ALUMÍNIO NO BRASIL E NO MUNDO
Visando uma melhor perspectiva do que é a extrusão de alumínio e as aplicações dos

extrudados de alumínio, será abordado um pouco da história deste metal tão importante.
O alumínio é tão abundante na crosta terrestre que suas reservas naturais são quase
ilimitadas. É encontrado na forma de Al2 O3 (Óxido de Alumínio) na bauxita que representa
cerca de 8% da crosta terrestre. (ABAL, 2007)
Para Slack (2009) operações que utilizam grandes quantias de recursos como energia
elétrica pode ser influenciada pela disponibilidade e pelo preço destes recursos. Para a ABAL
(2007) o Brasil tem condições de se tornar um dos maiores produtores de alumínio no mundo,
pois têm grandes reservas de bauxita e grande potencial energético que são os principais
insumos para a produção do alumínio primário.
Segundo Machado (1985), o pioneiro da produção brasileira de alumínio e também da
América Latina foi o Dr. Américo Renê Giannetti nascido em 20 de abril de 1896 em Rosário
e mudou-se para a capital de Minas Gerais ainda criança, se formou em engenharia em 1923
na Escola de Minas de Ouro Preto iniciando sua vida profissional em 1928 no ramo de
estradas de rodagem indo em 1933 à Europa visitar indústrias com a intenção de verificar a
possibilidade de instalação em Minas Gerais, onde mais tarde se destacou no ramo da
metalurgia, cerâmica, química, eletroquímica e mineração. Dentre seus feitos fundou em 1934
a ELQUISA – Eletro Química Brasileira S/A que se tornou a primeira indústria do alumínio
no Brasil, encerrando sua produção em 1945. Em 1950 venceu as eleições para Prefeito de
Belo Horizonte, posto em que atuou até sua morte em 6 de setembro de 1954 com 58 anos de
idade. Dentre seus feitos também vale ser citado sua influência para o desenvolvimento do
SENAI e SESI no estado de Minas.
18
Ilustração 1 - Américo Renê Giannetti - Pioneiro do alumínio no Brasil.
Fonte: Machado, 1985 Apontamentos da História do Alumínio Primário no Brasil, pag.11.
Boer (1981) destaca as principais jazidas de bauxita no Brasil.

No planalto de Poços de Caldas (MG), as jazidas de bauxita mais valiosas são
encontradas, na fronteira dos estados de Minas Gerais e São Paulo. Segundo Boer, estas
jazidas chegam a um teor de até 60 a 62% de Al2O3. São reservas estimadas em 200 milhões
de toneladas com 58% de Al2O3 e 9 milhões com mais de 60% de Al2O3.
Em Ouro Preto (MG), jazidas de bauxita com teor entre 56% e 58% de Al2O3 e 2 a 4%
de ácido silícico são encontrados. Estima-se 74 mil toneladas de bauxita com teor de 58% de
Al2O3 e 118 mil toneladas com teor de 56% de Al2O3.
Na Serra de Mutucá (MG), há reservas até então conhecidas de 2 milhões de toneladas
de bauxita com teor de 56% de Al2O3 em média, 10% de Fe e 2% de SiO2.
Já em Mogi das Cruzes (SP), esta jazida possui espessura média de 2 metros variando
de poucos centímetros de espessura a até 3 metros. Estima-se que existam algumas centenas
de milhares de toneladas de bauxita aqui. Está localizada sobre geniss e granito e sob a terra
vermelha, necessitando de lavagem para a retirada das impurezas provenientes da terra
19
vermelha. O teor médio desta bauxita depois de lavada é acima de 55% de Al2O3 contendo
ainda de 5 a 20 % de SiO2 e 5% ou menos de Fe.
Em Muqui (ES), há jazidas com teor de Al2O3 entre 58% e 59%, alto teor de SiO2 e
baixo teor de Fe. Estimam-se 500 mil toneladas de bauxita nestas jazidas.
Também existem jazidas de bauxita de grandes dimensões e com espessuras de mais
de 0.5 metros no sudoeste da Bahia e centro – norte do Maranhão. (BOER, 1981)
1.1 O INÍCIO DA PRODUÇÃO DE ALUMÍNIO
Segundo a ABAL (2003), o primeiro processo industrial para a obtenção do alumínio

foi desenvolvido em 1886, porém o alumínio foi descoberto por Sir Humprey Davy em 1809,
e foi separado pela primeira vez somente em 1825, por H. C. Oersted. O procedimento que
usamos atualmente para produção de alumínio é conhecido como Hall-Héroult, foi
desenvolvido ao mesmo tempo nos Estados Unidos por Charles Martin Hall e por Paul Hérout
na França, daí o nome Hall- Héroult.
Para ABAL (2007), os primeiros produtos feitos em alumínio foram estatuetas e
placas comemorativas utilizando o material de forma artística. Com o aumento da produção
de alumínio, este passou a ser empregado na confecção de produtos para decoração, produtos
ornamentais e de uso pessoal, mas sua produção ainda era medida em quilos. Em 1882 este
metal ainda era uma raridade e tinha sua produção somada em duas toneladas ano. (ABAL,
2005)
No século XIX, a produção de alumínio aumentou conseguindo consequentemente
preços menores e maior espaço no mercado passando a ser utilizado em utensílios de cozinha
e até em revestimento em painéis de carros, mas ainda inviável sua aplicação na maioria dos
casos devido à baixa dureza do alumínio puro. (ABAL, 2007)
Mesmo após aprimoramentos quanto a ligas de alumínio e desenvolvimento de
técnicas viáveis do ponto de vista econômico para a obtenção do alumínio demorou-se
algumas décadas até que o alumínio fosse popularizado e colocado ao lado de outros metais
considerados importantes. (BOER, 1981)
Ainda em Boer (1981), as primeiras duas décadas do século 20 foram importantes para
a aplicação do alumínio na indústria, destacando como impulsos positivos o desenvolvimento
do automóvel e do avião. Como papel decisivo para a consolidação do alumínio nos processos
20
industriais é citado na Segunda Guerra Mundial e toda a revolução técnica que se desenvolveu
durante esse tempo e posteriormente a ele.
ABAL (2007) cita o início do século 20 como a época em que se popularizou o uso do
alumínio. Nesta época, com o desenvolvimento de ligas de alumínio com propriedades
mecânicas mais elevadas, destacou-se a importância do alumínio como um metal de excelente
combinação de propriedades úteis para um enorme campo de aplicações em engenharia.
Destacou-se também a facilidade de transformação através de processos metalúrgicos e pelo
desenvolvimento de técnicas de trabalho com o metal e de acabamento do mesmo facilitando
suas aplicações nas mais diversas áreas. (ABAL, 2007).
Em 1943 a produção mundial alcançou a marca de 2 milhões de toneladas e chegou-se
a marca de 22 milhões de toneladas no novo milênio. (ABAL, 2005).
A construção das usinas de alumínio no Brasil teve início somente após a Segunda
Guerra. Atualmente estão sendo construídas novas indústrias para processamento do alumínio
com instalações ultramodernas que contribuem para o desenvolvimento industrial e
econômico do país. (BOER, 1981).
Segundo Machado (1985), a primeira usina de alumínio brasileira foi fundada em 8 de
julho de 1934 pelo Dr. Américo René Giannetti e seu amigo Simão Woods Lacerda
denominada ELQUISA – Eletro Química Brasileira S/A em Saranhema, a 2km de Ouro Preto
(MG), com um capital inicial de cerca de US$ 1,1 milhão. O projeto contava com instalações
para a produção de ácido sulfúrico, ácido clorídrico, ácido nítrico, soda cáustica, alumina,
alumínio, eletro–cimento, ferro manganês e ferro silício além da construção de uma
hidrelétrica de 6000 hp no rio Mainart (Hidrelétrica de Salto), a qual foi embargada em
primeiro momento pela concessionária de força e luz de Ouro Preto por motivos não
reportados. Com o embargo, a primeira fábrica começou operar em 1936 com energia gerada
por um motor a gás pobre, produzindo ácido sulfúrico e sulfato de cobre.
Contanto, ainda em Machado (1985) é registrado o funcionamento da primeira usina
hidrelétrica de Salto e da primeira fábrica de alumina Bayer da América Latina e de produção
de sulfato de alumínio somente em 1939, operando em testes semi–industriais. Além do
embargo da hidrelétrica, outro fator que colaborou para o atraso de início de operação foi a
morte de Simão Woods Lacerda em 1937. Em 1938, o Dr. Giannetti adquiriu equipamentos
provindos da França para a produção de cimento aluminoso, estes equipamentos foram
testados com êxito até 1940. Porém, com a Segunda Guerra, estes equipamentos que foram
comprados com a intenção de produzir alumínio foram aproveitados para produzir ferro liga a
pedido das autoridades militares. Em 1941, Dr. Giannetti procurou os EUA para a compra de
21
equipamentos e apoio tecnológico para a produção de alumínio, contando com importante

apoio do Governo Vargas e do embaixador de Washington Oswaldo Aranha foram adquiridos
equipamentos para montagem de uma usina com capacidade de processamento de 10.000
ton/ano, fornos de alumínio com capacidade de 2.500 ton./ano, uma fábrica de pasta de
alumina e equipamentos eletro–mecânicos para a montagem de duas usinas hidrelétricas que
foram montadas em conjunto com as fábricas e iniciaram a produção em 1945, dois meses
antes do término da guerra, mas devido a uma crise na indústria metalúrgica por causa das
enormes sobras de metal produzidas pelas empresas americanas durante a guerra, paralisou
sua produção em 1946, tendo produzido quase 1.000 toneladas. Outro fator que contribuiu
para o fechamento das fábricas foi a mudança de governo que aconteceu em 1945. O novo
Presidente da República General Dutra, na ocasião, não deu a proteção alfandegaria
necessária para que o alumínio produzido no país conseguisse concorrer com o alumínio
americano que havia sobrado da guerra. Também faltou apoio financeiro suficiente para a
importação das matérias primas, necessário para a produção que não eram disponíveis no
Brasil.
Para Machado (1985), estas perturbações de mercado resultantes do final da Segunda
Guerra causou grande queda no mercado mundial de metais, que na época estava voltada para
fins bélicos. Este acontecido foi decisivo para o fechamento da ELQUISA, a primeira
indústria de alumínio do Brasil.
Para Travassos (2010, apud ABAL, 2009), o Brasil hoje é o sexto maior produtor de
alumínio no mundo com um volume de 1661 mil toneladas produzidas em 2008, sendo que,
em relação à produção brasileira de 2007, este número representou 11,4% de aumento na
produção, o que mostra que esta se encontra em franco crescimento. Esses resultados
alavancaram o crescimento do país gerando empregos, arrecadação de impostos, colaboração
para crescimento do PIB brasileiro entre outros conforme representado na tabela abaixo.
22
Tabela 1 - Números da indústria brasileira do alumínio em 2008.

Composição 2007 2008
Empregos Diretos (31/12) 63640 64358
Faturamento (US$ bilhões) 14,3 16,1
Participação do PIB (%) 1,1 1
Participação do PIB industrial (%) 4,4 4,3
Investimentos (US$ bilhões) 1,9 2,6
Impostos Pagos (US$ bilhões) 2,1 2,7
Produção de alumínio primário (mil t) 1655 1661
Consumo doméstico de transformados de alumínio (mil t) 919 1024
Consumo per capita (kg/hab.) 4,9 5,4
Exportação (mil t) (peso alumínio) 1067 964
Importação (mil t) (peso alumínio) 209 209
23
Balança Comercial da Indústria do alumínio (US$ milhões FOB)
Exportações 4759 4798
Importações 934 1025
Saldo 3825 3773
Participação das Importações de Alumínio nas Exportações Brasileiras (%) 3 2,4
Fonte: TRAVASSOS (2010, apud ABAL 2009) anuário estatístico ABAL 2008.
1.2 A EXTRAÇÃO DO ALUMÍNIO
ABAL (2003) descreve o processo de extração do alumínio empregado atualmente,

este é conhecido como processo Hall-Héroult.
Este processo faz a redução de alumina em alumínio. É um processo eletrolítico no
qual o metal, para ser produzido, consome grande quantia de energia elétrica.
No Brasil, o consumo de energia elétrica estimado para a produção de um quilo de
alumínio primário é pela ordem de 14,8 kwhcc. Por este motivo, a energia elétrica se torna o
principal insumo para a produção de alumínio. O Brasil tem grande capacidade para a
produção de energia elétrica através do uso de seus recursos hídricos em suas hidrelétricas,
por isso o Brasil fornece este importante insumo para a produção de alumínio a um baixo
custo, o que é indispensável para a viabilidade da produção do alumínio primário, tornando o
país um forte produtor desse metal.
Ainda em ABAL (2003) é descrito as etapas do processo de transformação da bauxita
em alumínio primário, são três etapas: mineração, refino e redução.
23
1.2.1 MINERAÇÃO
A bauxita é o principal minério para a obtenção do alumínio. O processo se inicia com

a mineração da bauxita, a bauxita extraída é lavada e secada. Após a secagem, esta é enviada
à refinaria, onde é feito o processo de separação da alumina contida na bauxita. Esta
separação e feita através de processos químicos. (ABAL, 2003).
Segundo ABAL (2007), o teor de óxido de alumínio da bauxita aqui no Brasil, é entre
35% e 45%, a maior parte das jazidas de bauxita do mundo estão localizadas nas regiões
tropicais. Aqui no Brasil, as jazidas de bauxita estão localizadas principalmente na região
Amazônica. Temos aqui a terceira maior reserva de bauxita do mundo.
1.2.2 REFINO
É nesta etapa que é feito o processo de extração da alumina contida na bauxita. A

alumina é o minério presente na bauxita que interessa para a produção do alumínio.
Para ABAL (2007), esta separação é o resultado de um conjunto de processos que
começa pelo processo de moagem. Em seguida são feitos os processos de digestão,
filtração/evaporação, precipitação e calcinação. Trata-se de um processo com certa
complexibilidade e é ilustrado na figura abaixo:
Ilustração 2 - Fluxograma básico de uma refinaria.
Fonte: ABAL, 2007 - Fundamentos e Aplicações do alumínio. pag. 7.

24
Dentre os vários métodos encontrados para o refino e separação da alumina está o

processo Bayer, que é o mais utilizado atualmente na indústria de alumínio.
O processo Bayer é um processo químico onde a bauxita é dissolvida em soda cáustica
e depois filtrada, com o intuito de separar os resíduos e impurezas nela contidos. O resultado
desse processo é a obtenção da alumina em cristais.
Estes cristais de alumina vão para o processo de secagem, de onde resulta o pó de
alumina que é enviado para o processo de redução da alumina em alumínio. (ABAL, 2003).
Remy (2002) descreve o processo Bayer com mais detalhes. O resultado deste
processo a solubilidade de alumina contida na bauxita transformando a alumina em aluminato
de sódio solúvel que em seguida passa pelos processos de secagem.
O processo Bayer inicia-se com a moagem primária (britagem) da bauxita. Após esta é
encaminhada a um forno com temperatura entre 150°C a 200°C onde é executado o processo
de secagem da bauxita para então passar por um processo secundário de moagem denominado
moagem fina. Após os processos de moagem e secagem a bauxita é acondicionada em uma
espécie de autoclave de aço com temperatura por volta de 230°C onde é tratada com soda
(Na2 O) num volume de 250g/l, com pressão por volta de 30 bars. O aquecimento do
precipitado é feito através de vapor. Esta etapa do processo é denominada de ataque sob
pressão pela soda. (REMY, 2002).
Para este processo é usado bauxita com baixo teor de silício, a sílica com a soda e a
alumina forma um silicato duplo insolúvel considerado impureza, neste processo ele consome
parte da alumina contida o que é considerado perda. O silício, os óxidos de ferro e titânio são
insolúveis e constituem em um tipo de lama vermelha no final desta etapa resultado de um
processo de filtragem onde é acrescentado água a fim de separar a alumina da lama vermelha.
Após esta etapa inicia-se a etapa de evaporação calcinação e secagem da alumina, já
separada, porém acrescentada em água que é usada na filtragem do precipitado visando à
separação da alumina.
Na evaporação, a água é retirada através de aquecimento com vapor utilizando 1kg de
vapor para cada 4kg de água. Após a evaporação, a alumina que nesta etapa do processo é
chamada de alumina hidratada a acondicionada em fornos rotativos aquecidos por óleo pesado
onde é calcinada a 1150°C.
O ponto de fusão da alumina é de 2000°C. (REMY, 2002).
1.2.3 REDUÇÃO
25
Este é o processo que dá origem ao alumínio primário, é utilizado um processo

químico por meio de eletrólise.
Neste processo, para a produção de 1kg de alumínio, são necessários 2kg de alumina e
para produzi-los são necessários 5kg de bauxita.
A transformação de alumina em alumínio através do processo de eletrólise é feita em
células eletrolíticas. O resultado do processo é a divisão da alumina em alumínio e oxigênio.
(ABAL, 2003).
Segundo Remy (2002), no processo de fabricação do alumínio por eletrólise, a
alumina é colocada em uma cuba de aço e carvão e dissolvida em criolita (AIF3, 3 NaF)
fundida. Nessa solução são colocados os ânodos de carbono puro por onde é aplicada a
energia elétrica em corrente contínua, provenientes de regeneradores.
ABAL (2007) calcula que para e redução do alumínio primário nessas células são
utilizados:
Alumina 1919 kg/t de alumínio;
Energia Elétrica 14,8 kwhcc/kg de alumínio;
Criolita 8 kg/t de Alumínio;
Fluoreto de alumínio 19,7 kg/t de alumínio;
Coque de petróleo 0,384 kg/t de Alumínio;
Piche 0,117 kg/kg de Alumínio e
Óleo combustível 44,2 kg/t.
(ABAL – Fundamentos e Aplicações do Alumínio, 2007. Pag. 8).
Durante o processo de redução, o alumínio se acumula no fundo da célula e é extraído

posteriormente. O oxigênio resultante do processo é combinado com o carbono do ânodo do
processo eletrolítico e se transforma em CO2, nas figuras abaixo são mostrados o processo de
redução do alumínio primário e o diagrama de funcionamento de uma célula de redução por
eletrólise.
26
Ilustração 3 - Diagrama de uma célula de redução para alumínio primário.
Fonte: ABAL, 2007 - Fundamentos e Aplicações do alumínio. pag. 7.
Ilustração 4 - Sala de cubas para redução de alumínio primário.
Fonte: ABAL, 2007 - Fundamentos e Aplicações do alumínio. pag. 9
No processo de eletrólise a alumina é carregada de forma controlada por sais de

criolita e fluoreto de alumínio em um eletrólito fundido. Com a passagem da corrente elétrica
por este eletrólito acontece a redução do alumínio no fundo da célula a temperaturas de 950 a
980°C. Este metal então é retirado do tanque de redução e é adicionado ao metal sucatas de
alumínio classificadas de acordo com as ligas pretendidas e mais os elementos de liga
necessários para o processo auxiliando no resfriamento do metal e adequando-o a composição
química desejada. Em seguida é feito o vazamento do alumínio nas formas de lingotes para
fundição, placas para laminação, barras para trefilação e tarugos para extrusão. (ABAL,
2005).
27
1.2.4 RECICLAGEM DO ALUMÍNIO
O alumínio é um metal com capacidade de reciclagem total, desde o reaproveitamento

de produtos velhos feitos em alumínio até sobras de processos industriais. A reciclagem de
alumínio gera um consumo de energia elétrica muito inferior ao processo de produção do
alumínio primário.
Atualmente a reciclagem de alumínio é a fonte de renda de cerca de 200.000
brasileiros, este contingente praticamente consegue evitar que o alumínio chegue aos lixões
no Brasil. Atualmente cerca de 20% do alumínio do mundo provém da reciclagem. (ABAL,
2005).
28
2 PROPRIEDADES DO ALUMÍNIO E SUAS LIGAS
Remy (2002) descreve o alumínio como um metal de aspecto branco-cinzento com

densidade de 2,7 Kg/dm3 a 20°C, coeficiente de dilatação de 23,13 · 10-6 à temperatura entre
22 a 47°C, possui estrutura cúbica de faces centradas, resiste à água pura com temperatura
entre 0 a 100°C, combina com todos os metaloides com exceção do hidrogênio, possui uma
proteção superficial constituída por uma camada compacta de alumina amorfa o que o torna
inalterável ao contato com o ar conferindo ótima resistência em atmosferas urbanas,
industriais ou marinhas, no entanto em contato com metais pesados como o níquel, o cobre e
suas ligas e o chumbo criam um par termoelétrico que em algumas condições de umidade
provoca corrosões ao alumínio.
Para ABAL (2007), atualmente o alumínio é tido como um dos mais versáteis
materiais utilizados na engenharia, indústria e na arquitetura.
O alumínio é utilizado em larga escala como condutor elétrico é um ótimo condutor
elétrico e tem seu peso específico menor que o dos outros condutores usados, um condutor de
alumínio com a mesma condutividade do cobre tem a metade do peso. Também é bastante
usado como condutor térmico, é usado em processos industriais no aquecimento e
resfriamento por meio de dissipadores e trocadores de calor além de ser largamente usado na
fabricação de utensílios domésticos.
Em ABAL (2005), é discutida outra propriedade importante do alumínio que é a
refletividade alcançada pelo alumínio, esta pode chegar a níveis acima de 80% sendo bastante
empregado na produção de luminárias e também em dispositivos para refletir raios
ultravioletas, ondas eletromagnéticas de rádio e radar e raios infravermelhos. O alumínio não
tem também características magnéticas, o que torna seu uso conveniente para proteção de
equipamentos eletrônicos. Também é empregado na construção de equipamentos de
transporte de produtos explosivos e produtos inflamáveis, o que valoriza sua aplicação. Nesse
caso é a capacidade do alumínio de não produzir faíscas, evitando acidentes.
Ainda em ABAL (2005), uma das principais características do alumínio é o baixo
peso, que é em torno de 2,7g/Cm3, aproximadamente 35% da massa do aço e 30% da do
cobre. Não é um metal muito indicado para o uso em altas temperaturas, mas têm excelente
desempenho em temperaturas abaixo de zero.
29
2.1 AS LIGAS DE ALUMÍNIO E A CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM OS

ELEMENTOS DE LIGA
Para Remy (2002), a fraca resistência do alumínio puro (Rm 80 N/mm2) limita suas
utilizações o que, com desenvolvimento das ligas de alumínio, aumentou consideravelmente
suas aplicações.
ABAL (2006) define que os elementos de liga são materiais adicionados ao alumínio
com o intuito de alterar suas propriedades de forma controlada.
Com exceção dos elementos que são adicionados ao alumínio para o refinamento de
grão, quaisquer outros elementos intencionalmente adicionados ao alumínio são chamados de
elemento de liga.
2.1.1 ELEMENTOS DE LIGA
Em ABNT (1986), elemento de liga é definido como o elemento químico que se

adiciona intencionalmente ao alumínio seguindo teores mínimos e máximos especificados.
Para ABAL (2003), o que torna atraente as ligas de alumínio é que o alumínio
combina com a maioria dos metais e, a partir dessas combinações pode ser possível controlar
as características do material de acordo com as necessidades exigidas no produto final.
No Brasil, a norma ABNT NBR 6834 é a que classifica as ligas trabalháveis de

alumínio, as ligas de fundição, de alumínio primário e de lingotes para refusão de
acordo com a densidade nominal e composição química expressos em percentagem.
(ABAL, 2007).
Em ABAL (2003), um sistema numérico de quatro dígitos é usado para identificar as

ligas de alumínio trabalháveis para a extrusão de alumínio.
Segundo ASA (1970), este sistema numérico foi adotado primeiramente pela AA -
The Aluminum Association para designar as ligas de alumínio trabalháveis.
Dos quatro dígitos o primeiro indica o grupo de ligas como:

· 1XXX – Alumínio com 99% de pureza ou mais (não ligado);
· 2XXX – Cobre;
· 3XXX – Manganês;
· 4XXX – Silício;
30
· 5XXX – Magnésio;
· 6XXX – Magnésio e Silício;
· 7XXX – Zinco;
· 8XXX – Outros elementos e
· 9XXX – Série não utilizada.
(ABAL Tratamento Térmico, 2003. Pag.17)
No segundo dígito são indicadas as modificações de liga ou impurezas encontradas no

alumínio e os dois últimos números identificam o grau de pureza do alumínio. Estas
designações são normatizadas pela ABNT/NBR 6834.
Para ABNT (1986), a modificação da liga original é limitada por uma ou mais das
seguintes condições:
a) Modificação da média aritmética dos limites de cada elemento de liga segundo a

Tabela;
Tabela 2 - Diferença máxima permitida para mais ou para menos, entre a porcentagem
média original e a modificada.
Diferença máxima permitida para mais ou para
Média aritmética dos limites de cada elemento
menos, entre a porcentagem média original e a
de liga na liga original (%)
modificada
Até 1 inclusive 0,15
Acima de 1 a 2 inclusive 0,20
Fonte: ABNT (1986) Coletâneas de Normas do Alumínio. Pag. 57
Nota: Para se determinar se uma liga cumpre os requisitos de uma liga

modificada, quando os limites são especificados para uma combinação de dois
ou mais elementos na sua composição, a média especificada para tal combinação
deve ser comparada com a soma dos valores médios dos mesmos elementos
especificados individualmente ou com a combinação dos mesmos elementos, na
composição de uma outra liga:
b) adição ou subtração de não mais que um elemento de liga cujos limites tenham
uma média aritmética de até 0,30%;
c) substituição de um elemento de liga por outro que sirva para o mesmo propósito;
d) modificação do limites de impurezas;
e) modificação nos limites para os elementos refinadores de grão;
31
f) determinação de limites especiais para o teor de Fe, Si, ou ambos, implicando a

utilização de metal – base de alta pureza.
(ABNT, 1986 pag. 57)
2.1.2 HISTÓRICO DAS LIGAS DE ALUMÍNIO
As indústrias de alumínio começaram a trabalhar no desenvolvimento de ligas para

desenvolver propriedades mecânicas mais elevadas ao alumínio. A partir daí notou-se a
importância do alumínio para a indústria.
As primeiras ligas desenvolvidas foram através de erros e acertos combinados com
observações perspicazes que serviram de base para as experiências futuras.
Ainda para ABAL (2007), o início de adição de ligas ao alumínio foi em 1906 com o
descobrimento do envelhecimento do alumínio. Este se trata de um processo em que o metal é
aquecido uniformemente e em seguida resfriado repentinamente geralmente com o auxilio de
sprays de água ou ainda por imersão em água. Como resultado deste processo é que os
elementos de liga dissolvidos na solução sólida precipitam-se de maneira extremamente fina,
podendo ser visível somente com o auxilio de microscópios potentes e causando com esta
precipitação o endurecimento do material. Existe também o envelhecimento de algumas ligas
de alumínio bastante usadas para extrusão em que é feita através do reaquecimento do
extrudado por algumas horas em 175°C.
2.1.3 PROPRIEDADES DAS LIGAS
Segundo ABAL (2005), atualmente há uma variedade muito grande de ligas

comercializáveis no mundo, sendo que cada uma tem seu uso específico daí a necessidade da
normatização para o devido controle da qualidade do produto.
Existe uma grande diferença na quantidade de elementos de liga presentes no metal de
acordo com a temperatura do mesmo, quando quente mantém grande quantia desses
elementos que, com o resfriamento é precipitado o excesso desses elementos na forma de
partículas duras de compostos intermetálicos como CuAl2 ou Mg2Si, causando o
endurecimento da liga devido a estes agregados de átomos metálicos.
Para a ABAL (2003), as ligas oferecem grandes combinações de resistência à corrosão
e ao ataque de substâncias químicas, o que é de grande importância para a utilização do metal
32
em embalagens de alimentos e manuseio de produtos químicos além de resistência mecânica,

condutibilidade elétrica, usinabilidade, ductibilidade e formabilidade.
Segundo ABAL (2005), as ligas com maior resistência mecânica são menos resistentes
à corrosão, por este motivo em ambientes agressivos ao material é prudente conferir recursos
de revestimentos nas superfícies expostas do material. Estes revestimentos podem ser feitos
por meio de pinturas ou banhos de alumínio puro ou de ligas resistentes à corrosão.
O ferro é a impureza que mais está presente no alumínio, sua presença deve ser
controlada nos processos e vazamento e homogeneização afim de não prejudicas as
características do material para a transformação a quente, como no caso da extrusão. (ABAL,
2003)
Afirma-se que um elemento considerado como impureza em um grupo de ligas pode

ser desejado de adição como elemento para uma função desejada, dependendo da
aplicabilidade do material produzido com a liga de alumínio em questão. Um
exemplo citado é a adição de chumbo ao alumínio que, quando adicionado à liga
destinada ao processo de usinagem têm um efeito quebra-cavacos importante para o
processo, contanto no emprego do alumínio em embalagens ou equipamentos feitos
de alumínio e que entram em contato com alimentos têm efeito danoso devido à
contaminação por metal pesado, então neste caso é considerado como impureza.
Esta afirmação deve ser levada em conta na separação e classificação das sucatas
utilizadas como matéria-prima em processo de refusão a fim de evitar
contaminações indesejáveis ao banho metálico. (ABAL, 2007 pag. 85)
2.2 AS LIGAS DE ALUMÍNIO
Segundo a ABNT (1986), a norma NBR 6834 é a norma que classifica os vários tipos
de alumínio e suas ligas. A ABNT define elemento de liga como:
“Elemento químico que se adiciona intencionalmente ao alumínio, segundo teores
mínimos e máximos especificados”.
São muitos os elementos de liga utilizados para os mais diversos fins, o que torna
difícil a descrição de cada um desses elementos, eles são divididos em elementos que fazem a
característica principal da liga, como as características descritas anteriormente e os que têm
função acessória na liga, como características de controle de microestrutura, impureza e
outros traços possam prejudicar a aplicação do alumínio. (ABAL, 2003)
33
Para ABNT (1986), define elemento de liga principal: “Elemento de liga com maior
porcentagem de massa”.
Ainda segundo ABNT (1986), as ligas de alumínio dúcteis são aquelas que suportam
deformações plásticas elevadas antes da ruptura causadas pelos efeitos dos esforços em que
são submetidos. Estas ligas podem sofrer transformações por meio de trabalho a frio ou a
quente através do uso de processos mecânicos como o processo de extrusão entre outros.
2.2.1 LIGAS 1XXX
As ligas 1XXX utilizam como base o alumínio não ligado entre 99,0% e 99,5% de
pureza sendo o restante, presença de impurezas de processo consideradas normais como ferro
e silício.
Existem aplicações onde se tem a necessidades de uso de alumínio de alta pureza,
acima de 99,5% e até 99,99% este tem elevada resistência à corrosão de forma que se pode
afirmar que as ligas de alumínio alteram a durabilidade do material dependendo de suas
aplicações. (ABAL, 2003)
Na tabela abaixo se verifica os limites da composição química das ligas da família
1xxx.
34
Tabela 3 - Limites da composição química das ligas da família 1xxx.
Devido a sua elevada resistência a corrosão, a alta condutividade elétrica e térmica e

sua elevada ductibilidade, as ligas 1xxx são amplamente utilizadas. São utilizadas em
aplicações como:
· Equipamentos usados na indústria química;
· Painéis decorativos par uso em construções civis;
· Refletores;
· Embalagens feitas em papel alumínio;
· Trocadores de calor;
· Capacitores e condutores elétricos. (Boer, 1981)
2.2.2 LIGAS 2XXX
Segundo ABAL (2003), o cobre é um elemento principal na maioria das ligas de

alumínio, é o elemento de liga responsável pelo aumento da resistência mecânica das ligas
2xxx, formando precipitados endurecedores além de ser responsável pelo refino de outros
compostos endurecedores melhorando seus efeitos, com exemplo o cobre adicionado em
porcentagens ao redor de 5% melhora os resultados do Mg2Si.
35

2xxx.
Estas ligas apresentam boa usinabilidade e são muito utilizadas em processos que
necessitam de usinagem, além de elevada dureza no produto acabado como:
· Rodas de caminhões;
· Peças de automóveis;
· Peças para aeronaves. (BOER, 1981)
2.2.3 LIGAS 3XXX
As ligas 3xxx tem como elemento de liga principal o Manganês (Mn). Segundo a
ABAL (2003), as ligas da família 3xxx não aceitam tratamento térmico embora são mais
resistentes que as ligas 1xxx.
3xxx.

36
As aplicações das ligas 3xxx vão desde:

· Latas de bebidas;
· Telhas;
· Sinalização para rodovias;
· Panelas e outros utensílios para cozinha. (ABAL, 2007)
2.2.4 LIGAS 4XXX
As ligas que começam com o número 4 indicam a presença de silício na composição

do metal, o que é bastante comum pelo fato de se produzir o alumínio através do uso da
bauxita e esta conter muito silício.
Não é um metal, é considerada uma substância metalóide.
No tratamento do alumínio líquido, quando este se resfria e se solidifica, alguns
elementos de liga ficam retidos dentro do metal solidificado alterando sua estrutura atômica e
tornando-a mais rígida. Estes elementos de ligas podem ser metais ou sustâncias metaloides
como o caso do silício que atua aqui como metal. (ABAL, 2003).
4xxx.
Essas ligas geralmente não são tratáveis termicamente, as ligas Al – Si são utilizadas
na confecção de pistões forjados e na fabricação de solda de alumínio e produtos para
construção civil. (BOER, 1981).
2.2.5 LIGAS 5XXX

37
São ligas 5xxx as ligas que compõe magnésio (Mg) como elemento de liga principal
na sua estrutura. O magnésio segundo a ABAL, 2007 foi utilizado na segunda década do
Século 20 pela primeira vez como elemento de liga e hoje é amplamente utilizada nas ligas
destinadas a indústria naval. Este elemento é descrito em ABAL, 2003 como um forte
endurecedor das ligas de alumínio, com grande capacidade de combinação com outros
elementos de liga e por conferir alta resistência à corrosão às ligas fundidas e às ligas Al-Mg.
Quando o Mg é utilizado com o Mn torna a liga não tratável termicamente.
5xxx.
As ligas 5xxx resistem muito bem a agua do mar, por isso são bastante usadas na
confecção de peças para navios e também:
· Nas tampas das latas de alumínio;
· Peças para automóveis;
· Peças para iluminação;
· Decoração;
38
· Construção civil. (ABAL, 2007).
2.2.6 LIGAS 6XXX
É o grupo de ligas mais utilizado no processo de extrusão de alumínio atualmente. É

composta pela mistura de silício e magnésio.
Para ABAL (2003), o silício presente no alumínio produzido a partir da bauxita é o
elemento mais comum nas ligas de alumínio, sua baixa solubilidade no alumínio faz com que
ele se combine principalmente com o ferro, o manganês e o magnésio que com este se
transforma no composto de magnésio (Mg2Si). Este elemento de liga é bastante utilizado em
processos de fundição e também é o composto que dá a dureza durante o tratamento térmico
de envelhecimento das ligas do grupo 6XXX, estas ligas segundo ABAL, 2007 são as
principais ligas estruturais para aplicações gerais de engenharia. O uso de pequenas
porcentagens de cobre e magnésio em ligas tratadas termicamente tornou viável a fabricação
de aviões com estruturas inteiramente de metal.
6xxx.
Atualmente seu uso se dá em:

· Construção civil;
39
· Bicicletas;
· Automóveis;
· Indústria moveleira;
· Decoração;
· Estruturas soldadas;
· Indústria aeronáutica. (ASA, 1975)
2.2.7 LIGAS 7XXX
ABAL (2003), descreve as ligas 7XXX como ligas da família MgZn2, são ligas com
misturas de zinco e magnésio sendo que este primeiro componente tem ação endurecedora no
alumínio quando adicionado em altos teores conferindo ao grupo de ligas ótima resistência
mecânica. Sua forte tendência à corrosão exige maior controle de qualidade do material.
7xxx.

As ligas da família 7xxx são usadas em projetos aeronáuticos e na fabricação de peças
móveis que necessitam de elevada resistência a desgaste. (ASA, 1975)
40
2.2.8 LIGAS 8XXX
Vários materiais podem ser representados por esse grupo de liga. Dentre eles ABAL
(2003), cita o ferro que é destes um elemento bastante comum nas ligas de alumínio e muitas
vezes classificado como impureza, quando tem sua presença indesejável.
A ABAL (2007) afirma que na segunda década do século 20 foi desenvolvido o
primeiro material de um grupo de ligas que contém a adição de níquel, amplamente
empregado na produção de peças que trabalham em temperaturas elevadas e necessitam de
resistência, como componentes de motores. O níquel segundo ABAL (2003) quando é
adicionado com o ferro, forma compostos estáveis, resistentes a intempéries como alta
pressão e temperaturas elevadas.
Também é utilizado o titânio em baixas concentrações, como o composto TiAl3 que
atua como um refinador de grão. Outro refinador de grão usado também nessas ligas é o boro
na forma do composto TiB2 além do sódio, estrôncio, cromo e o vanádio. (ABAL, 2003)
As ligas 8xxx são utilizadas na indústria automotiva, aeronáutica e aeroespacial.
8xxx.

41
3 EXTRUSÃO DE ALUMÍNIO
Para ABAL (2005) a designação extrusão de alumínio é dada ao processo de

transformação termomecânica no qual um tarugo de alumínio em altas temperaturas é forçado
por meio de altas pressões através de um orifício de uma matriz (ferramenta de extrusão).
Para se entender melhor este processo é citado um efeito parecido com a extrusão que é o ato
de apertar um tubo de pasta de dente forçando a pasta pelo orifício de saída do tubo, bem
menor que o diâmetro do tubo, onde a pasta sai com o formato deste orifício.
A ABNT (1986) define o processo de extrusão de alumínio como:
“Processo metalúrgico que consiste na deformação plástica a quente do material,

fazendo-o passar, pela ação de um pistão, através do orifício de uma matriz que
apresenta o contorno da seção do produto a obter”. (ABNT, 1986, p.47)
Segundo a ASA (1970) extrusão é um processo aplicado a muitos materiais, dentre

eles os plásticos, elastômeros e metais. A extrusão de alumínio é feita à quente onde os
tarugos são extrudados um por vez, portanto o processo de extrusão de alumínio é um
processo semi-contínuo.
O processo de extrusão de alumínio é utilizado desde o século XIX, sendo que durante
a segunda guerra houve um grande aumento na produção graças às necessidades de
componentes em alumínio para a indústria aeronáutica. No pós-guerra a extrusão continuou
em franco crescimento graças à aplicação de novas ligas, das quais são utilizadas até hoje para
obtenção de materiais com propriedades das mais variadas possíveis usadas na construção
civil, decoração, indústria automotiva, de máquinas e equipamentos, indústria aérea espacial e
outras infinidades de aplicações. (ABAL, 2005).
Para ASA (1975), apesar do processo de extrusão ser utilizado há quase dois séculos
foi a partir de 1920 que a indústria da extrusão de alumínio começou a ganhar força com o
desenvolvimento de técnicas mais modernas para extrusão adaptando-a ao alumínio
ocasionando grandes reduções de custos no processo de produção de uma grande variedade de
perfis impossíveis de serem produzidos com o emprego de outros materiais dando grande
contribuição para a indústria metalúrgica.
ABAL (2005), diz que a introdução das ligas tratáveis termicamente na própria prensa
de extrusão (solubilização) permitiu uma rápida expansão dessa indústria a partir do pós-
guerra.
42
Para Reis (2006), é ilimitada a variedade de perfis que podem ser extrudados em
alumínio. As vantagens desse processo são a redução dos custos finais de produção devido à
eliminação de processos de usinagens posteriores, destaca também a eliminação de juntas
frágeis e melhor distribuição do metal obtendo secções mais resistentes.
O principal equipamento necessário para a extrusão de alumínio é uma prensa
hidráulica horizontal ou vertical, na qual o pistão avança a uma velocidade controlada. (ASA,
1970)
Segundo ABAL (2005) atualmente as prensas mais utilizadas para a extrusão de
alumínio são as prensas hidráulicas horizontais. Atualmente são utilizadas prensas com
capacidade de força de 1200 toneladas a 2400 toneladas, estas são as mais usadas para a
extrusão da maioria dos perfis de alumínio utilizados hoje, também temos prensas de 500
toneladas de força para pequenas extrusões de perfis, produzindo alguns perfis leves com boa
eficiência e prensas grandes de até 15000 toneladas produzindo perfis com geometrias
complexas e de dimensões maiores. Para TRAVASSOS (2010) as prensas de extrusão tem
sua pressão medida através da divisão da força exercida pelo empurrador dividida pela área
do seu recipiente de modo que, uma prensa com força de 2000 toneladas exercida pelo
empurrador e recipiente para tarugos de 8 polegadas e uma prensa com força de 500 toneladas
exercida pelo empurrador e recipiente para tarugos de 4 polegadas, exercem a mesma pressão
específica de 62 kgf/mm2 sendo o suficiente para a extrusão da maioria dos perfis de alumínio
utilizados atualmente.
As prensas para extrusão em geral são projetadas com pressão específica entre 42
kgf/mm2 e 84 kgf/mm2 e com pressão hidráulica no pistão principal da prensa entre 2500 PSI
(175 bar) e 5000 PSI (350 bar). (ABAL, 2005)
Desta forma ainda em ABAL (2005) as designações para as prensas de extrusão de
alumínio podem ser expressas pela sua força em toneladas, pelo diâmetro do tarugo em
polegadas ou pelos dois. Ex:
Prensa de 2000 t – Prensa de 8 pol – Prensa de 2000 t/8 pol;
Prensa de 500 t – Prensa de 4 pol – Prensa de 500 t/4 pol.
43
3.1 PRENSAS UTILIZADAS PARA A EXTRUSÃO DE ALUMÍNIO
Existem vários tipos de extrusoras utilizadas na extrusão à quente de alumínio, são

elas as prensas de extrusão indireta ou inversa, prensas de extrusão lateral e prensas de
extrusão direta.
3.1.1 PRENSAS PARA EXTRUSÃO INVERSA OU INDIRETA
Nas prensas de extrusão inversa ou indireta o embolo é furado e ligado a matriz e a

outra extremidade do recipiente é fechado, o recipiente e a matriz ficam parados enquanto é o
recipiente que se movimenta conduzindo o tarugo não ocorrendo atrito entre o tarugo e o
recipiente. (ABAL, 2005)
Segundo CAMPANA (2008) na extrusão inversa ou indireta a pressão de pico de
extrusão diminui de 25% a 50% em relação à extrusão direta. Os movimentos das prensas de
extrusão direta são parecidos com os das prensas de extrusão direta tendo como diferença o
deslocamento de ferramenta ao invés do tarugo.
A desvantagem deste processo de extrusão é que pelo motivo do tarugo não se
movimentar e sim a ferramenta, as impurezas contidas na superfície do tarugo são extrudadas
comprometendo a qualidade do perfil como pode ser observado na figura abaixo.
Ilustração 5 - Extrusão inversa ou indireta.
Fonte: Campana - Parâmetros de Processo, 2008. Pag.33.
As vantagens da extrusão indireta são:

44
· Menor pressão de pico o que faz com que a carga de força necessária para e
extrusão seja menor;
· Menor temperatura do tarugo;
· Consegue extrudar perfis mais finos com precisão maior;
· Temperatura de saída do perfil menor devido à ausência de atrito entre o tarugo e o
recipiente diminuindo defeitos por arranchamento;
· Maior vida útil do recipiente. (Campana, 2008)
Na figura abaixo se pode observar a sequência de movimentos de uma prensa de
extrusão indireta sendo:
A - Carregamento de tarugo e ferramenta;
B - Deslocamento do conjunto;
C - Extrusão.
Ilustração 6 - Sequência de movimentos de uma prensa de extrusão indireta.
Fonte: ABAL - Extrusão, 2005. Pag. 25.

45
3.1.2 PRENSAS PARA EXTRUSÃO LATERAL
Nas prensas de extrusão lateral o recipiente tem uma abertura lateral por onde o
material extrudado é direcionado a matriz que faz a conformação do perfil formando um
ângulo de 90° entre o perfil e o punção (embolo). (Palmeira, 2005)
Ainda em PALMEIRA (2005) é citado a extrusão lateral hidrostática, a qual, um
fluido fica entre o tarugo e a câmera minimizando a fricção entre eles.
A figura abaixo ilustra a extrusão lateral.
Ilustração 7 - Extrusão lateral
Fonte: Palmeira - Processos de Produção IV, 2005. Pag.13.
3.1.3 PRENSAS PARA EXTRUSÃO DIRETA
As prensas para extrusão direta são as mais utilizadas para extrusão de alumínio por
conseguirem produzir perfis de maiores dimensões e devido a maior simplicidade em relação
aos outros processos descritos.
Segundo CAMPANA (2008) as prensas de extrusão direta conseguem melhor
qualidade do extrudado de alumínio pelo fato de que, durante a extrusão direta é formado um
cone de material extrudado próximo à ferramenta, causando maior velocidade de vazão no
centro do cone, fazendo com que o material do centro do tarugo flua primeiro que o material
da superfície que, por sua vez é conduzida para trás e fica contida no descarte de material
(talão), no final do processo de extrusão do tarugo.
46
Ainda em CAMPANA (2008), neste cone formado durante a extrusão caracteriza-se o

que é chamado de zona morta durante a extrusão, esta área de zona morta juntamente com o
material superficial (casca) do tarugo que é empurrado para trás durante a extrusão é
descartada no final de cada operação de extrusão o que é considerado como descarte natural
do processo, chamado popularmente de talão ou bolacha. A casca do tarugo descartada no
talão possui impurezas como óxidos intermetálicos que se fosse extrudados contaminariam o
perfil, ocasionando defeitos e manchas chamados de “coring”.
Na figura abaixo é mostrado o fluxo do alumínio dentro do recipiente durante o
processo de extrusão direta:
Ilustração 8 - Fluxo de alumínio no processo de extrusão direta.
Fonte: Campana - Parâmetros de processo, 2008. Pag. 31.
Para PALMEIRA (2005), o processo de extrusão direta é feito através do movimento

do tarugo dentro do recipiente, em direção a matriz, empurrado pelo embolo. Este movimento
do tarugo dentro do recipiente provoca atrito entre a superfície do tarugo e a parede o
recipiente sendo necessária a aplicação de uma força maior para a extrusão em relação ao
outros tipos de prensa. Esta força necessária vai diminuindo à medida que o processo de
extrusão vai terminando devido ao atrito diminuir também e a temperatura do tarugo
aumentar.
No Gráfico abaixo podemos verificar a diferença de força aplicada na extrusão direta
em comparação com o processo de extrusão indireta ou inversa:
47
Ilustração 9 - Força aplicada na extrusão direta.
Fonte: Campana – Parâmetros de Processo, 2008. Pag. 30.
Na figura abaixo podemos verificar todo o processo de extrusão em uma prensa de

extrusão direta:
Ilustração 10 - Processo de extrusão em prensa de extrusão direta.
Fonte: Reis - Processos de Produção e Uso do Alumínio na Construção Civil, 2006. Pag. 42.
48
O processo de extrusão direta é descrito em três fases como o esquema acima:

A - Carregamento do Tarugo;
B - Extrusão;
C - Descarte do talão, Retração do Pistão e do Recipiente, Retorno do Pistão e da
Faca.
3.1.4 TEMPO MORTO (TEMPO DE MANOBRA DA PRENSA)
Segundo ABAL (2005) o tempo morto no processo de extrusão é o tempo entre o final
da extrusão do tarugo até o início de extrusão do outro. É em cima desse tempo que a
engenharia projeta operações sobrepostas de modo que consiga baixar esse tempo sempre que
possível. Nas extrusoras Brasileiras as Prensas de até 2000 toneladas tem um tempo morto
médio entre 14 segundos e 40 segundos e um tempo morto de 25 segundos a 70 segundos nas
prensas maiores.
Na ilustração abaixo se tem uma prensa de extrusão direta modelo Scholeman de 330
toneladas e pressão máxima de 250 Bar:
Ilustração 11 - Prensa de extrusão direta modelo Scholeman.
Fonte: Campana - Parâmetros de Processo, 2008. Pag. 59.

49
Abaixo visualizamos o detalhamento do tempo morto de uma prensa “benchmark” de

1800 t/7 pol.
Ilustração 12 - Detalhamento do tempo morto de uma prensa.
Fonte: ABAL Extrusão, 2005. Pag. 28.
Atualmente com o desenvolvimento de prensas com equipamentos de controle mais

modernos é possível gerenciar este tempo morto tirando o maior aproveito possível da prensa.
O aproveitamento da prensa é medido pelo grau de utilização da prensa, este é a produção da
prensa divido pelo tempo disponível mensal que a prensa foi programada para produzir.
(ABAL, 2005)
3.2 VARIÁVEIS DO PROCESSO DE EXTRUSÃO
Segundo ABAL (2005), existem vários fatores que afetam o processo de extrusão
como:
· Fator de transformação;
· Temperatura de trabalho;
· Velocidade de extrusão;
· Comprimento do tarugo e
· Homogeneização do tarugo utilizado.
50
Esses fatores são responsáveis diretos pela qualidade do produto extrudado

assegurando um bom acabamento superficial, assegurando as propriedades mecânicas dos
produtos extrudados.
Para Campana (2008), os fatores que devem ser observados durante o processo de
extrusão são:
· Temperatura do tarugo extrudado;
· Temperatura do recipiente;
· Temperatura de matriz;
· Temperatura emergente;
· Temperatura do perfil após o processo de extrusão.
3.2.1 FATOR DE TRANSFORMAÇÃO (FT)
Segundo a ABAL (2005), o fator de transformação é obtido através da equação:
Área de seção transversal do recipiente

FT ൌ
Área da seção transversal do perfil × número de furos
Em ligas de alumínio com menor dureza o fator de transformação ideal é por volta de
70 nos perfis sólidos e 60 nos tubulares o que, pode ser modificado de acordo com as
condições de prensa disponíveis podendo variar esse valor de 10 até 120. Já em ligas mais
duras esse valor diminui devido a força de cisalhamento do alumínio na matriz, exigindo altas
pressões de extrusão.
Campana (2008) afirma que a resistência a extrusão depende da quantia de elementos
químicos presentes na liga e que quanto maior a presença desses elementos maior será sua
resistência a extrusão.
Já ASA (1970) afirma que a velocidade de escoamento do alumínio diminui quando
este se afasta do centro da matriz e que na extrusão de perfis pequenos, à medida que
diminuem as medidas do perfil a pressão de extrusão precisa ser aumentada e modo que
dependendo da área do perfil a pressão máxima da prensa de extrusão é insuficiente para
extrudar o perfil.
51
3.2.2 TEMPERATURA DE TRABALHO
Para ABAL (2005) as temperaturas ideais para extrusão são entre 340°C a 530°C de
temperatura emergente, dependendo da liga.
ASA (1970) afirma que a temperatura ideal para extrusão de alumínio e
aproximadamente 420°C tendo esta temperatura como a temperatura de plastificação do
tarugo. Depois de extrudado o perfil sai da prensa em estado plástico, mole e em alta
temperatura.
Campana (2008) destaca que para conseguir uma boa extrusão de alumínio são
necessárias algumas condições:
· Liga do material a ser extrudado: Sua resistência à extrusão dependerá da quantia
de elementos químicos presentes na liga, quanto maior a presença desses elementos
maior será sua resistência à extrusão;
· Tarugo: Composição química do tarugo, homogeneidade e tratamento térmico;
· Temperatura do tarugo: É fundamental ao processo a garantia da homogeneidade
do aquecimento do tarugo tanto em seu diâmetro quanto em seu comprimento;
· Temperatura do recipiente: A temperatura do recipiente deve ser uniforme e esta
deve ser menor que a temperatura do tarugo, assim será extrudado primeiramente o
núcleo do tarugo onde se encontra o alumínio de melhor qualidade:
· Temperatura de matriz: A temperatura da matriz também deve ser uniforme e a
uma temperatura condizente com a temperatura do tarugo, de modo a facilitar o
início da extrusão;
· Temperatura emergente: temperatura emergente é a temperatura de saída do perfil
extrudado, é a temperatura resultante da temperatura do tarugo mais a temperatura
resultante da transformação durante o processo de extrusão e das perdas de
temperatura para o recipiente e para o perfil extrudado;
· Velocidade do pistão principal: é o principal fator para a geração de calor durante o
processo de extrusão, o calor gerado é transmitido para o recipiente, tarugo e perfil
alterando a temperatura emergente.
Em ABAL (2005) as temperaturas ideais para extrusão são detalhadas de forma que a
temperatura emergente fique entre 340°C a 530°C e a temperatura do tarugo com 40°C a
130°C menores, compensando esta diferença de temperatura com a elevação de temperatura
causada pela força de atrito entre o tarugo e as paredes do recipiente da prensa e pela força de
52
cisalhamento do alumínio para passar pela matriz de extrusão. A alta temperatura limita a
extrudabilidade do material e pode ocasionar trincas no material extrudado quando este atinge
a temperatura de fusão. Já um tarugo frio inviabiliza o processo de extrusão, pois exige da
prensa uma força superior a da sua capacidade operacional.
Ainda é citado problemas devido à alta temperatura, como a oxidação do tarugo e da
matriz de extrusão, a amolecimento do aço da matriz aconselhando a usar sempre a
temperatura mínima necessária para obter a plasticidade necessária sem a ocorrência desses
problemas.
O limite de temperatura máxima é a fase de liquação do alumínio (fusão dos contornos
de grãos), portanto se for adotadas temperaturas de trabalho muito próximas a esse limite o
aquecimento produzido pelo atrito do alumínio com a parede do recipiente e pela compressão
da matriz pode provocar a fusão do contorno do grão, que neste caso é chamado de
esboroamento do material extrudado. (ABAL 2005)
3.2.3 VELOCIDADE DE EXTRUSÃO
Para Reis (2006), com o aumento da velocidade de extrusão a deformação do alumínio

ao passar pela matriz fica mais violenta desenvolvendo calor devido ao atrito entre o alumínio
e a matriz e consequentemente aumentando a temperatura do extrudado.
Segundo ABAL (2005) a velocidade de extrusão do centro do tarugo é maior que a
velocidade da periferia devido a variáveis relacionadas a temperatura e atrito, este problema
deve ser contornado a fim de proporcionar uma extrusão com velocidade igual tanto na
periferia da matriz quanto no centro.
A velocidade de extrusão também está diretamente relacionada ao fator de
transformação. A velocidade de extrusão é igual à velocidade de avanço do pistão empurrador
multiplicado pelo fator de transformação, portanto quanto maior for o fator de transformação
maior será a dificuldade de extrusão o que acarretará na diminuição da velocidade do pistão
empurrador ainda que a velocidade do perfil extrudado seja maior.
Campana (2008) apresenta o diagrama de conformação de extrusão apresentado
abaixo, nele é permitido observar que existe uma área ideal de operação no processo de
extrusão entre, a curva de pressão de extrusão e a curva de acabamento aceitável, esta é
conhecida como janela operacional.
53
Ilustração 13 - Curva de pressão de extrusão e a curva de acabamento aceitável.
3.2.4 COMPRIMENTO DO TARUGO
De acordo com Palmeira (2005), a maioria dos materiais extrudados a quente são
peças longas de seção uniforme, o que é o caso dos extrudados de alumínio, estes segundo
Palmeira (2005) podem alcançar reduções de área até da ordem de 100:1.
Para ABAL (2005) quanto mais duras forem às ligas a extrudar menor deverá ser o
comprimento do tarugo, isso se deve por conta da força de atrito exercida entre as paredes do
recipiente e a superfície do tarugo, então se o tarugo for menor, acarretará em uma redução de
força de atrito, podendo aproveitar melhor a força de extrusão para vencer a força de
cisalhamento da passagem do alumínio pela matriz, caso contrario haverá sobrecarga de
pressão na prensa, podendo danificar os equipamentos envolvidos no processo.
As fórmulas de Stone e Pfender são utilizadas para calcular a influencia do
comprimento do tarugo na pressão de extrusão.
A fórmula de Stone é expressa por:

Pmáx. ൌ ܵሼሺȾ െ ͳሻସஜ୐Ȁୈ ൅ ͳሽ
ܽ
Onde:
54
S = resistência à deformação na temperatura e velocidade de extrusão

β = coeficiente de forma (1,5)
A/a = fator de transformação (0,07 a 0,14)
µ = coeficiente de atrito
L = comprimento do tarugo
D = diâmetro do tarugo
E a formula de Stone é expressa por:
୊భȀమ ୅
Pmáx. = ‫݊ܫ‬
ఓ ୟ
Onde:
F1/2 = resistência á deformação na temperatura e velocidade de extrusão
µ = rendimento do processo em % (30 – 60%)
A/a = fator de transformação
Ainda em ABAL (2005), é exposto o gráfico abaixo o qual mostra que de diminuir o
comprimento do tarugo, diminui o valor de 4µ L/D do expoente da fórmula de Stone. Como
resultado o Pmáx. também diminui determinando assim a curva expressa no gráfico a qual
demonstra a relação entre o comprimento do tarugo e a pressão de partida de extrusão.
Ex: O ponto 75% de pressão X 60% do comprimento, mostra que se o tarugo for
reduzido em 40% do seu comprimento terá uma redução de 25% de força para o início de
extrusão.
Abaixo o gráfico de relação aproximada entre comprimento do tarugo x pressão de
partida:
55
Ilustração 14 - Relação aproximada entre comprimento do tarugo x pressão de partida.
3.2.5 HOMOGENEIZAÇÃO DO TARUGO UTILIZADO
Para Reis (2006), homogeneização que altera a estrutura bruta de fusão através da alta
temperatura, facilitando deformações futuras, assegurando propriedades mecânicas mais
elevadas e promovendo um melhor acabamento superficial do produto final.
Em ABAL (2003), o processo de homogeneização é descrito como um tratamento
térmico que visa reduzir ou remover segregações, produzindo estruturas mais estáveis e
controlando características metalúrgicas como: propriedades mecânicas, tamanho do grão e
estampabilidade.
ABAL (2005) descreve o processo de homogeneização como um tratamento efetuado
em fornos a gás, elétricos ou a óleo, onde se controla a temperatura em uma faixa de mais ou
menos 5°C por tempo variável em torno de 2 a 6 horas, de acordo com a liga e a propriedade
requerida ao produto final. O resfriamento também pode ser controlado.
Durante o processo o Mg2Si primário é dissolvido e sua maior parte entra em solução
sólida a partir de 480°C e a exposição a esta temperatura por um tempo prolongado
transforma a fase βAlFeSi em αAlFeSi melhorando a extrudabilidade das ligas
homogeneizadas diminuindo as trincas e as partículas de óxido (“pick ups”). As temperaturas
menores que 580°C por ou tempo menor que duas horas não são aconselháveis, pois não
garantem a uniformidade estrutural do tarugo.
56
Os materiais resfriados com rapidez depois do processo de homogeneização produzem

extrudados com propriedades mecânicas mais elevadas e os resfriados lentamente requerem
alta temperatura de extrusão para alcançar as propriedades mecânicas semelhantes. Esses
limites são em torno de 170°C. O resfriamento a temperatura natural, ou seja, por volta de
30°C forma-se partículas grosseiras de Mg2Si que não se dissolvem no processo de extrusão.
O método de resfriamento mais utilizado é resfriar 300°C/h até a temperatura ambiente. Um
processo de resfriamento de bastante sucesso é resfriar o tarugo até 350°C rapidamente,
conservar esta temperatura por uma hora e depois resfriar rapidamente até a temperatura
ambiente. (ABAL, 2005).
3.3 ESTICAMENTO DO PRODUTO EXTRUDADO
Segundo a ABNT (1986), o processo de esticamento é um processo metalúrgico ao

qual consiste na deformação plástica ocasionada por tração a frio, com o objetivo de endireitar
ou dar planeza ao material.
Para REIS (2006), a operação de esticamento dos perfis tem o objetivo da aplanar as
barras além de, eliminar as tensões individuais introduzidas ao perfil durante seu processo de
extrusão. Destaca também a necessidade de cuidar para que não ocorram alterações
dimensionais como a diminuição da espessura da barra durante este processo. É comum o uso
de dispositivos para impedir deformações durante o processo de esticamento.
3.4 TRATAMENTO TERMICO DOS EXTRUDADOS
O sistema de designação de têmperas é classificado de acordo com a ABNT/NBR

6835. ABNT (2006) define têmpera como:
Têmpera – Estado que adquire o material pela ação das deformações plásticas a frio
ou a quente, ou por tratamentos térmicos ou pela combinação de ambos que dão ao
produto estruturas e propriedades características. (ABNT, 1986, p.71)
Segundo ABNT (1986), os tratamentos térmicos aplicáveis ao alumínio são:

· Recozimento – Destinado a amolecer o material para eliminação de tensões
resultantes de tratamentos térmicos anteriores;
57
· Alívio de tensões – Destinado a aliviar tensões residuais internas provenientes de

processos de encruamento, soldagem, fundição em que haja crescimento do grão;
· Solubilização – Aquecimento do material para fazer entrar nele um ou vários
componentes de liga, seguido de resfriamento brusco;
· Envelhecimento natural – Aumento da resistência mecânica à temperatura ambiente
por precipitação espontânea;
· Envelhecimento artificial – Aumento da resistência mecânica de uma liga por meio
da precipitação dos constituintes em solução sólida supersaturada;
· Sobre envelhecimento – Envelhecimento artificial é continuado além do ponto de
resistência máxima;
· Estabilização – Tem a finalidade de promover a estabilidade dimensional e das
propriedades mecânicas;
· Recozimento parcial – Reduz a resistência mecânica de um material deformado
plasticamente a um nível controlado;
· Homogeneização – Tratamento térmico a alta temperatura por um tempo
prolongado para eliminar ou reduzir segregações por difusão. (ABNT, 1986)
As têmperas são classificadas de acordo com os processos em que o material é
submetido. São classificados da seguinte forma:
· F – fabricado – não tem limites de propriedades mecânicas. Aplica-se aos produtos
que não empregam nenhum controle sobre as condições térmicas ou encruamento;
· O – recozido – Aplica-se a produtos acabados com menor valor de resistência
mecânica;
· H – encruada – tem sua resistência mecânica aumentada por deformação plástica a
frio e que podem ou não passar por um processo de recozimento ou estabilização. É
utilizado em ligas não tratáveis termicamente;
· W – solubilizado – ligas que envelhecem em temperatura ambiente após tratamento
se solubilização;
· T – tratado termicamente – aplica-se a materiais que passam por tratamento térmico
com ou sem deformação plástica complementar. (ABNT, 1986)
Segundo ASA (1970), a liga 6063 e o envelhecimento artificial T5 são os mais
utilizados. Já para materiais com aplicações estruturais de alta resistência, é utilizada a liga
6351 e a têmpera T6.
58
Para ABAL (2005) a temperatura emergente ou temperatura de saída do material da

prensa é de extrema importância e está ligado ao conceito de sensibilidade à têmpera. Existem
ligas com maior sensibilidade e menor sensibilidade.
ABNT (1986) descreve o tratamento de solubilização como um tratamento térmico
onde o material é submetido a um aquecimento com o intuito de fazer entrar em solução
sólida um ou vários componentes da liga, seguido de resfriamento brusco para manter os
componentes de liga presos na solução sólida supersaturada.
As ligas com maior sensibilidade à têmpera necessitam de um resfriamento rápido a
fim de serem bem solubilizadas na saída da prensa alcançando as propriedades desejadas. O
resfriamento dessas ligas deve ser feito através de spray d’agua. Ex: ligas 6061,6082 e 6351.
As ligas com menor sensibilidade a têmpera podem ser solubilizadas ao ar forçado por
meio de ventiladores. Ex: Ligas 6005ª, 6063 e 6261. (ABAL, 2005)
3.4.1 FORNOS PARA TRATAMENTO TÉRMICO
Segundo ABAL (2005), a fabricação dos fornos de tratamento térmico para extrudados
de alumínio são mais fáceis que os outros utilizados na siderurgia, devido às temperaturas
utilizadas serem mais baixas. São necessários controles que assegurem aos fornos temperatura
homogênea e controlada com variação máxima de temperatura de + 5°C em relação ao “set
point”. Periodicamente é preciso realizar levantamentos de perfil térmico do forno, para
assegurar a relação entre os registradores do forno e o comportamento real da carga.
Os fornos utilizados para o tratamento térmico dos extrudados de alumínio são os com
transmissão de calor feita por convecção onde, o ar aquecido por chama ou resistência
elétrica, passa pela carga, forçado por meio de ventiladores.
Na escolha do forno devem ser considerados os fatores como:
· O tipo de material a ser tratado;
· As dimensões das peças tratadas;
· Os tipos de ligas aplicadas;
· Tipo de acabamento exigido no material;
· Disponibilidade energética;
· Balanceamento da capacidade de produção do forno com a linha de produção, para
não criar gargalos de produção.
59
3.5 ENVELHECIMENTO DOS EXTRUDADOS
ABNT (1986) define o processo de envelhecimento como um tratamento térmico que

produz um aumento de resistência mecânica de uma liga, devido à precipitação dos
constituintes em solução sólida supersaturada.
Segundo ABAL (2005) no envelhecimento ocorre a formação de compostos
intermetálicos com os átomos que foram colocados em solução sólida na solubilização
resultando no aumento da resistência mecânica. Podem ocorrer na temperatura ambiente ou
em temperaturas mais elevadas dependendo da liga.
Na figura abaixo é mostrada as possibilidades de tratamento para a liga 6063:
Ilustração 15 - Tratamentos para a Liga 6063.
As curvas verificadas são em perfis solubilizados e com espessura de mais ou menos

3mm. Valores de alongamento obtidos de amostras planas. Dureza Brinell medida com esfera
de 10mm e carga de 500 kg aplicada por 30 segundos e durômetros manuais com escala de
60
dureza Webster. Curvas de envelhecimento a 245°C em tratamento de perfis extrudados.

(ABAL, 2005)
3.6 EMBALAGEM DOS EXTRUDADOS
Após o processo de envelhecimento e posterior resfriamento dos extrudados, quando

são perfis sem nenhum tipo de acabamento superficial, estes são embalados e disponibilizados
para estoque e transporte.
Segundo ASA (1975), normalmente os perfis produzidos são enviados ao cliente em 3
tipos de embalagem:
· Atado – Tipo de embalagem mais comum utilizado pela maioria das empresas de
extrusão. Consiste em envolver pequenos volumes de perfis em papel kraft ou
plástico que são depois atados num volume maior com volume de até 2000 kg
amarrados sobre madeiras envoltas por fitas de aço.
· Volume – Tipo de embalagem utilizado para fornecimento de pequenos lotes de
perfis sólidos e resistentes. Consiste em envolver os perfis com papel kraft ou
plástico e amarrá-los com fita de aço.
· Caixa de papelão – Tipo de embalagem utilizado para acomodar perfis cortados em
pedaços pequenos, que necessitem de atenção especial contra amassamentos.
Consiste no acondicionamento dos perfis em caixas de fechadas de papelão e
envoltas por amarras de madeira e fitas de aço.
61
4 PRODUTOS EXTRUDADOS
Segundo Reis (2006), a variedade de produtos que podem ser extrudados é

praticamente ilimitada, os principais produtos extrudados são:
· Arame: tem seção circular e uniforme com diâmetro menor que 12,7mm.
ABNT (1986) classifica o arame como produto dúctil, sólido, de seção transversal
uniforme ao longo de seu comprimento e no caso dos retangulares a espessura tem de exceder
um décimo da largura. O Arame pode ser redondo, achatado, quadrado, retangular, triangular,
elíptico ou poligonal regular;
A figura abaixo ilustra alguns exemplos de arames em corte na sua seção transversal.
Ilustração 16 - Arames com corte na seção transversal.
Fonte: ABNT - Coletâneas de Normas de Alumínio, 1986. Pag. 50.
· Barra: tem sua seção transversal uniforme;

· Barra chata: tem sua seção transversal retangular e uniforme; (REIS, 2006)
ABNT (1686) descreve uma barra como um corpo sólido, de seção transversal
uniforme ao longo do comprimento e no caso de barras retangulares e espessura tem de
exceder um décimo da sua largura. Segundo a ABNT (1986) uma barra pode ser redonda,
retangular, quadrada ou poligonal retangular.
A figura abaixo ilustra alguns exemplos de barras em corte na sua seção transversal.
Ilustração 17 - Barras com corte na seção transversal.
· Perfil: Apresenta seção uniforme e se divide em três categorias:

62
§ Perfis sólidos: Perfis que não tem nenhum vazio totalmente circunscrito por
metal na sua seção transversal;
§ Perfis tubulares: São perfis que em sua seção transversal tem uma ou mais áreas
vazias totalmente circunscritas pelo metal;
§ Perfis semitubulares: Tem um ou mais vazios parcialmente circunscritos em sua
seção transversal; (REIS, 2006)
ABNT (1986) classifica um perfil como um produto de seção transversal uniforme ao
longo do seu comprimento diferente da barra, arame, tubo, vergalhão ou chapa, sendo oco ou
sólido.
A figura abaixo ilustra alguns exemplos de perfis em corte na sua seção transversal.
Ilustração 18 - Perfis com corte na seção transversal.
Na figura ilustrada abaixo e possível visualizar exemplos de perfis sólidos, tubulares e

semitubulares:
Ilustração 19 - Exemplos de perfis sólidos, tubulares e semitubulares.
Fonte: Reis - Processos de Produção e Uso do Alumínio na Construção Civil, 2006. Pag.44.
· Tubo: tem seção transversal circular, quadrada, retangular ou hexagonal regular

com vazio totalmente circunscrito por metal; (REIS, 2006)
63
ABNT (1686) define um tubo como um produto dúctil e oco, de seção transversal
uniforme ao longo de seu comprimento, tendo um vão com uma periferia contínua e com
paredes com espessuras uniformes. Os tubos podem ser redondos, quadrados, retangulares,
poligonais regulares ou elípticos.
A figura abaixo ilustra alguns exemplos de tubos em corte na sua seção transversal.
Ilustração 20 - Tubos em corte na seção transversal.
· Vergalhão: tem seção circular e uniforme com diâmetro maior que 12,7mm; (REIS,
2006)
ABNT (1986) descreve um vergalhão como um produto sólido de seção transversal
uniforme ao longo do seu comprimento podendo ser redondos, triangulares ou poligonais
regulares com seção transversal superior a 6mm.
A figura abaixo ilustra alguns exemplos de vergalhões em corte na sua seção
transversal.
Ilustração 21 - Vergalhões em corte na seção transversal.
Fonte: ABNT – Coletâneas de Normas de Alumínio, 1986. Pag. 51.
4.1 POSSÍVEIS DEFEITOS NOS EXTRUDADOS
Devido à complexidade do processo de extrusão é necessário que ocorra controle de

qualidade constante verificando amostras dos produtos em todas as etapas do processo, o
treinamento dos colaboradores envolvidos deve ser constante, visando a conscientização da
sua importância para o sucesso do controle de qualidade. Segundo ABAL (2005) o operador
da prensa ou prensista é o colaborador que tem o primeiro contato visual com o extrudado, a
64
velocidade de extrusão, temperatura emergente e tração do puller devem merecer atenção

especial. A verificação de riscos no extrudado também deve ser feita sistematicamente. Esta
ação geralmente cabe ao operador da prensa e pode ser feita com um grafite (lápis) passando-
o pelo perfil verificando seu acabamento.
Os problemas observados em processos de extrusão são descritos em ABAL (2005).
Os problemas mais comuns durante esses processos são:
· Abaulamento - Curvatura entre as bordas e o centro da barra;
· Angularidade - Desvio das dimensões angulares especificadas;
· Arrancamento - Perda de material da superfície da barra;
· Bolhas - Saliências na superfície da barra;
· Coring - Forma soldagem muito fraca entre a extrusão dos tarugos;
· Corrosão - Forma fendas ou “pits” ao acaso na superfície da barra;
· Crescimento do grão - Granulação grosseira;
· Excentricidade - Diferença de espessura;
· Faixa - Defeito causado por variações de tamanho do grão;
· Falta de retidão - Deformação da barra em forma de arco;
· Junta fria - Descontinuidade ou dobra que aparece na superfície da emenda;
· Manchas - Descoloração ou alteração da cor da barra;
· Ondulação - Superfície em forma de ligeira onda transversal;
· Ovalização - Desvio em uma seção circular;
· Oxidação - a superfície pode ficar cinza, preta ou coberta por bolhas muito finas;
· Parada de matriz - Linha periférica transversal na barra;
· Partículas de óxido - Pequenas partículas de metal oxidado aderidas à superfície da
barra;
· Planicidade - Qualidade da barra em apresentar-se paralela e um plano horizontal;
· Rebarba - Estria fina ou aspereza na borda da barra;
· Rugosidade - Irregularidade na superfície em forma de picos e vales em todo o
comprimento da barra;
· Trepidação - Superfície com aparência desigual devido a vibrações.
As dimensões dos perfis também devem ser constantemente verificadas durante o
processo de fabricação dos extrudados.
65
As dimensões dos perfis são indicadas no desenho do perfil, o qual realça todos os
detalhes do projeto e detalha informações como faces expostas, perfis de encaixe, liga,
têmpera, peso/metro e dimensões importantes que merecem maior atenção. (ASA, 1970)
Um desenho de perfil é desenvolvido conforme o exemplo abaixo:
Ilustração 22 - Desenho de perfil desenvolvido.
Fonte: FEMAX. Ferramentaria de extrusão. www.femaxind.com.
Como estão ilustradas no desenho acima, as dimensões descritas estão medidas na

seção transversal do perfil. O comprimento da barra segundo ASA (1975) é combinado com o
cliente, o padrão quanto ao comprimento da barra é de 6 metros, portanto quando o cliente
não especifica o comprimento da barra no pedido este é produzido com a medida padrão.
Barras com dimensão de comprimento especial ou fora de padrão (“medida especial”) tem
valor de venda diferente.
As principais funções do desenho do perfil são:
66
· Reproduzir a configuração exata do perfil, ter uma distribuição de cotas que facilite
a execução da matriz;
· Contrastar as dimensões realmente importantes ao usuário com as dimensões menos
importantes;
· Indicar as dimensões importantes para facilitar a inspeção do produto durante e
após a produção. (ASA, 1975)
O peso especificado no desenho em kg/m pode ser calculado multiplicando a área
(mm2) da seção transversal do perfil pela constante 2,71 (g/cm3). (REIS, 2006)
4.2 CONTROLE DIMENSIONAL DOS EXTRUDADOS
As dimensões dos produtos extrudados de alumínio são passiveis de variações durante

o processo de produção, por essas razões foi estabelecido tolerâncias dimensionais para o
controle das dimensões dos extrudados. Segundo ABAL (2005) na extrusão o controle de
tolerâncias assimétricas é muito difícil, por este motivo as tolerâncias devem ser as mesmas
para mais ou para menos. Desenhos de perfis que necessitem de tolerâncias assimétricas, estas
devem ser especificadas.
Segundo ABNT (1986), as tolerâncias dimensionais para extrudados de alumínio são
normalizadas pela ABNT/NBR 8116.
São definidas pela norma as tolerâncias de:
· Comprimento – Desvio máximo permissível do comprimento nominal;
· Retilineidade – Desvio máximo permissível da retilineidade, no comprimento total
ou qualquer trecho com 300mm ou mais;
· Torção – Torção máxima permissível no comprimento total ou qualquer trecho com
300mm ou mais;
· Planicidade – Desvio máximo permissível na Planicidade para barras, perfis sólidos
e semitubulares;
· Cantos e concordâncias – Desvio máximo permissível do raio nominal ou diferença
entre o raio real e o nominal;
· Ângulos – Desvio máximo permissível no ângulo nominal ou relação da distância
da perna ou da superfície pela espessura de perna ou do metal;
· Diâmetro externo nominal de tubos redondos – Desvio Máximo permissível entre
diâmetro médio e nominal ou diâmetro em qualquer ponto e nominal;
67
· Altura e largura de tubos quadrados, retangulares, hexagonais e octogonais –

Desvio máximo permissível da largura ou altura em relação à largura ou altura
nominal, nos cantos ou fora deles;
· Espessura da parede de tubos redondos – Desvio máximo permissível entre a
espessura média da parede e a espessura nominal ou desvio entre a espessura da
parede em qualquer ponto e a espessura média da parede;
· Espessura de paredes de tubos não redondos – Desvio máximo permissível entre a
espessura média da parede e a espessura nominal ou desvio entre a espessura da
parede em qualquer ponto e a espessura média da parede;
· Comprimento de tubos – Desvio máximo permissível do comprimento nominal;
· Torção em tubos não redondos – Torção máxima permissível no comprimento total
ou qualquer trecho com 300mm ou mais;
· Retilineidade para tubos – Desvio máximo permissível da retilineidade, no
comprimento total ou qualquer trecho com 300mm ou mais;
· Planicidade para tubos – Desvio máximo permissível na Planicidade dos tubos;
· Cantos e concordância de tubos – Desvio máximo permissível do raio nominal ou
diferença entre o raio real e o nominal;
· Amassamento em tubos – Tolerância para amassamentos em tubos. (ABNT, 1986)
68
5 FERRAMENTAL PARA EXTRUSÃO
Segundo ASA (1975), as encomendas enviadas para ao departamento de Extrusão na

fábrica podem ser de dois tipos:
· Encomenda de perfil;
· Encomenda de matriz;
Quando é criado um novo perfil para um cliente, será necessário o desenvolvimento de
uma matriz para a produção do perfil.
No desenvolvimento da matriz primeiro é criado o desenho do perfil com as
especificações exigidas pelo cliente e aprovado pelo mesmo. Após a aprovação do desenho do
perfil é determinado o diâmetro circunscrito (DCC). De acordo com o DCC do perfil é
planejado o diâmetro da ferramenta necessária para produzi-lo.
Para Palmeira (2005), o DCC é o diâmetro circunscrito do menor círculo ao qual se
inscreve a seção transversal do perfil. A figura abaixo representa a medida do DCC:
Ilustração 23 - Medida do DCC.
Fonte: Palmeira - Processos de Fabricação IV, 2005. Pag. 42.
De acordo com ABAL (2005), a mínima espessura do perfil depende de seu DCC. É
através da relação DCC/espessura que é escolhida e prensa ideal para a produção do
extrudado calculando o fator de transformação (FT), o comprimento máximo do tarugo
utilizado e a maior puxada possível para aproveitar o máximo possível do comprimento da
69
mesa. Tais exigências são de difícil conciliação o que torna o fabricante que tiver a prensa
mais adequada para a produção do produto determinado tenha melhor vantagem competitiva.
Um perfil com um FT muito alto para uma determinada prensa pode ser produzido
pela prensa em questão aumentando a quantidade de furos ou saídas nas matrizes.
Para ASA (1975), divide as matrizes em:
· Matrizes abertas – Matrizes de propriedade da empresa usadas na produção de
perfis específicos de sua linha comercial. Estes perfis podem ser produzidos para
qualquer cliente;
· Matrizes especiais – Matrizes de propriedade dos clientes tendo seu uso exclusivo.
Estes perfis não podem ser produzidos para outros clientes.
· Matrizes normais – Matrizes de propriedade da empresa usadas para produzir perfis
normais. São perfis sem domínio de patente. Podem ser produzidos para qualquer
cliente.
Segundo Reis (2006), o aço empregado para a fabricação do ferramental é o “aço para
trabalho a quente”. Os aços mais utilizados na produção das ferramentas de extrusão são os
aços SAE H10, H11, H12 e H13, tendo os três últimos 5% de cromo em sua composição
química.
Ainda em Reis (2006), atualmente os softwares CAD/CAM substituem o processo
manual de desenho ocasionando ganhos referentes à qualidade, segurança e versatilidade.
Os softwares geram também os programas para operação dos centros de usinagem na
produção das matrizes. São programas de controle numérico cartesiano (CNC).
De acordo com ABAL (2005), após a fase de usinagem a ferramenta passa pelo
tratamento térmico de têmpera e revenimento, então a ferramenta está pronta para o processo
de eletroerosão cortando o talão da matriz em seguida é feito a acabamento e polimento da
ferramenta, processos manuais e encaminhada para experiência na prensa.
Na figura a seguir observa-se uma ferramenta de extrusão:
70
Ilustração 24 - Ferramenta de extrusão.
Fonte: Reis - Processos de Produção e Uso do Alumínio na Construção Civil, 2006. Pag. 48.
Após a aprovação da matriz esta é submetida a um tratamento térmico superficial de

nitretação que confere ao talão de matriz maior velocidade de extrusão além de maior vida útil
da ferramenta e melhor acabamento do extrudado.
Para Reis (2006), as ferramentas para perfis tubulares e semitubulares custam o dobro
do preço das ferramentas para perfis sólidos, isso devido ao nível de complexibilidade destas
ferramentas em relação às sólidas.
Uma matriz especial ou “fechada” também é mais cara, custando o dobro de uma
ferramenta aberta, isso de dá pelo fato de que essas ferramentas são comercialmente menos
atraentes e também por geralmente ter seu desenvolvimento mais trabalhoso.
Ainda em Reis (2006) a vida útil da matriz de extrusão é medida em toneladas de
material produzido por ela. Cabe ao cliente projetar o produto para extrusão, ao fabricante
cabe o projeto do ferramental para produção do perfil. Entre esses parâmetros é conveniente o
acerto de modificações de projeto do perfil que não altere suas aplicações, com a finalidade de
otimizar o processo de extrusão melhorando os custos de processo.
5.1 FERRAMENTAS SÓLIDAS
Campana (2008) expõe o conjunto ferramental de uma ferramenta sólida que é

composta de apenas uma parte.
Conjunto Ferramental Sólido:
71
Ilustração 25 - Conjunto ferramental de uma ferramenta sólida.
5.2 FERRAMENTAS TUBULARES
Para Campana (2008) os conjuntos ferramental de extrusão de perfis tubulares são

compostos de duas partes:
· Matriz – Forma o contorno e os detalhes externos do perfil;
· Espina – Forma o vazio e os detalhes internos do perfil. Os reforços existentes na
espina cisalha o alumínio que é soldado novamente através da pressão exercida no
interior do ferramental. Este processo gera linhas de solda no perfil.
Ilustração 26 - Conjunto ferramental tubular.

72
6 PROCESSOS COMPLEMENTARES AO PROCESSO DE

EXTRUSÃO
Os produtos resultantes do processo de extrusão são matéria prima para outros

processos de produção, não é um produto final. As aplicações dos extrudados são
praticamente infinitas, e para usa-los são necessários processos adicionais como: Corte, dobra,
usinagem, repuxo, anodização e pintura, entre outros.
Segundo Palmeira (2005) os perfis de alumínio extrudados podem ser cortados em sua
seção transversal para a obtenção de diversos produtos como: Maçanetas, trancas e
engrenagens.
Abaixo são ilustrados alguns produtos obtidos do seccionamento de perfis extrudados:
Ilustração 27 - Produtos obtidos no seccionamento de perfis extrudados.
Fonte: Palmeira - Processos de Fabricação IV, 2005. Pag.10.
Para ABAL (2007), o extrudado de alumínio pode receber numerosos acabamentos

superficiais para proteção do material ou decoração. ABAL reforça que as maiorias dos
extrudados de alumínio, são processados sem acabamentos superficiais de qualquer espécie.
Em muitas aplicações o alumínio sem acabamento superficial ou com acabamento natural
satisfaz plenamente as necessidades de aplicação como aparência e durabilidade.
Os acabamentos superficiais mais utilizados nos extrudados de alumínio são a
anodização e a pintura. (ASA, 1975).
Segundo Reis (2006), para assegurar a qualidade estética, os extrudados de alumínio
podem recebem grande variedade de acabamentos superficiais como:
· Anodização - natural ou com o uso de cores;
· Jateamento com anodização - confere ao perfil uma superfície homogênea;
73
· Pintura eletrostática a pó - possibilita o uso de cores variadas e simulação de

materiais como mármore e madeira.
· Eletrodeposição - Utilizada em utensílios domésticos, contatos elétricos e
telefônicos, onde necessita de elevada condutibilidade;
· Polimento mecânico - tem a finalidade de obter brilho intenso;
· Escovamento - Tem finalidade de obter acabamento acetinado. (ABAL, 2007).
6.1 PROCESSO DE ANODIZAÇÃO
É o processo de acabamento de extrudados de alumínio mais utilizado.

Segundo ASA (1970), anodização é um processo onde os extrudados de alumínio são
revestidos por uma camada superficial de alumina ou óxido natural artificialmente produzido
através de um processo eletrolítico em corrente contínua. O papel dessa camada superficial
formada sobre o alumínio é prolongar a vida útil do material, permitir superfícies coloridas, e
efeitos decorativos.
Para ABAL (2007) a anodização natural é empregada para conferir resistência
adicional à corrosão em acessórios de alumínio para interiores como maçanetas de portas.
Os perfis a serem anodizados são colocados no ânodo de uma cuba eletrolítica com
uma solução de 20% de ácido sulfúrico a uma temperatura de 20°C. Após a imersão dos
perfis na solução é aplicado a eles uma corrente contínua de 15 volts e 1,5 A/m2 de densidade
provocando a eletrólise da água. Com a eletrólise ocorre o desprendimento de hidrogênio no
cátodo e o oxigênio do ânodo. A reação com a superfície do alumínio transforma em uma
camada de alumina Al2O3. (ASA 1970).
Após esta fase do processo de anodização os extrudados são imersos em água fervente
hidratando a alumina e selando a superfície coberta pela alumina, pois esta camada antes
desse processo se é porosa numa quantidade de 10 bilhões de poros/cm2 e diâmetro de 0,01
mícron cada poro. (ASA, 1975).
Em peças especiais que necessitam de um tratamento superficial mais reforçado é
aplicado a anodização dura. É um processo realizado em eletrólito refrigerado que desenvolve
um denso filme com espessura de vários micrômetros. Ex: entrada de ar em aviões, sujeitas a
efeitos abrasivos da poeira nos campos de pouso. (ABAL, 2007).
Para ASA (1975) a alumina tem excelente resistência química aos agentes
atmosféricos.
74
A alumina é transparente em função da sua composição química e espessura e

composição química do alumínio. Já em camadas maiores (15 a 20 mícrons) já não é mais
transparente. A espessura da camada de anodização é em função do tempo de banho no
tanque eletrolítico.
É um dos corpos mais duros que existe, superada apenas pelo diamante em escala de
dureza. Por esse motivo consegue um desempenho considerável em peças de alumínio que
serão submetidas a trabalhos com desgaste por abrasão.
A característica de resistividade elétrica da alumina interessa em produtos como arame
anodizado ou chapa fina anodizada, utilizados na confecção de bobinas de alumínio, para
equipamentos elétricos. (ABAL, 2007)
Para ASA (1975) a alumina tem tensão de ruptura da camada anódica da ordem de 30
V a 50 V/mícron. Por ser um isolante elétrico, quanto mais espessa a camada de anodização
maior é o tempo necessário no banho.
A limitação de espessura da anodização é de 25 mícrons com um tempo de banho
correspondente à 1 hora. Já a espessura mínima aconselhável é de 5 mícrons, espessuras
menores não garantem recobrimento superficial uniforme.
6.2 ANODIZAÇÃO COLORIDA
ABAL (2007) afirma que o filme de alumina recém-formado, antes do estágio de

selagem, pode absorver materiais de coloração em seus poros. Desta forma se pode tanto
acrescentar corantes ao anodizado quanto a impressão de sais de prata em determinadas áreas
reproduzindo detalhes como se fosse uma chapa fotográfica.
Ainda em ABAL (2007) uma limitada gama de cores como tons de cinza e bronze,
podem ser obtidas sem aplicação de pigmentos, são obtidos através da introdução de uma
porcentagem controlada de silício e outros elementos na liga e modificação do eletrólito.
Esses tipos de coloração são mais duráveis.
6.3 TIPOS DE ACABAMENTO DOS ANODIZADOS
Para ASA (1970), os extrudados anodizados tem os acabamentos:

· Bruto – O perfil é apenas decapado por desengraxe antes da anodização;
75
· Satinado fosco – O perfil sofre decapagem profunda apresentando um aspecto

acetinado a superfície, eliminando riscos causados pela matriz durante a extrusão. É
o acabamento ideal para produtos destinados a aplicações arquitetônicas.
· Satinado champagne – Após a satinagem o perfil é colorido com ferrioxalato de
amônia obtendo um tom de ouro claro.
· Satinado latão – Após a satinagem o perfil é intensamente colorido com ferrioxalato
de amônia obtendo aspecto metálico semelhando ao latão.
76
7 ESTUDO DE CASO
Este estudo de caso foi realizado em uma empresa de extrusão de alumínio localizada
em Itápolis - SP que conta com 120 funcionários e produz uma média de 400 ton./mês.
Os produtos fabricados pela empresa são agrupados por famílias de perfis designados
como:
· Sólidos - perfis como barra chata, vergalhões, cantoneiras e alguns perfis para
encaixe;
· Semitubulares - perfis como trilhos, baguetes e contra marcos;
· Tubulares - perfis como tubos redondos, quadrados, retangulares e sextavados.
Ao todo a empresa conta com aproximadamente 2000 modelos de perfis.
Com mais de 20 anos de atuação no ramo de distribuição de extrudados de alumínio e
graças ao reconhecimento da qualidade dos seus produtos e do crescimento do mercado,
optou por instalar uma prensa para produção própria, o que levou a consolidação da empresa
no mercado e a um crescimento contínuo.
Hoje a empresa conta com duas prensas para produção de extrudados, além de várias
distribuidoras e revendas. São prensas com capacidade de extrudar tarugos de 4” e 7”
polegadas respectivamente. Trabalha com programas de melhoria contínua gerenciada pelo
SGQ – Sistema de Gestão da Qualidade. Que é regido pelo sistema NBR ISO 9001:2008. A
empresa tem o selo ISO 9001 desde 2005.
7.1 ORGANIZAÇÃO FUNCIONAL DA EMPRESA
Segue abaixo o organograma funcional da empresa onde foi realizado o estudo de

caso.
77
Ilustração 28 - Organograma funcional da empresa.
Fonte: Manual do sistema de gestão da qualidade, 2007. Pag. 8.
Esta é a representação hierárquica da empresa, todos os departamentos são submetidos

à diretoria. O financeiro se divide em contas a pagar e a receber. O administrativo em
faturamento, aquisição, recebimento e RH, que se divide em departamento pessoal e
capacitação. O comercial se divide em vendas internas, externas e serviços gerais. E as
fábricas (prensas 1 e 2), que se dividem em ferramentaria, expedição, estoque e controle de
qualidade, além da produção.
Ilustramos abaixo o mapa de interação de processo da empresa.
Ilustração 29 - Mapa de interação de processos da empresa.
Na tabela abaixo é mostrada a matriz de responsabilidade da empresa sendo:

78
· R – Responsabilidade;
· A – Análise.
Tabela 11 - Matriz de responsabilidade da empresa.
7.1.1 SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE (SGQ) DA EMPRESA
Abaixo é ilustrado o processo de análise crítica e melhoria da qualidade,

desdobramentos de objetivos da qualidade e planos de ação.
Ilustração 30 - Processo de análise crítica e melhoria da qualidade.

79
As análises críticas serão realizadas em reuniões trimestrais pelo Comitê de

Administração, ou extraordinariamente quando se fizerem necessárias.
Abaixo é descrito a política da qualidade da empresa.
“É Política da Qualidade da empresa gerenciar e melhorar continuamente seus

processos, para garantir que os produtos fornecidos atendam aos requisitos de
qualidade, preço e prazo estabelecidos com clientes.” (Manual da qualidade, 2007,
p.3)
7.1.2 SISTEMA DE INFORMAÇÃO (SI)
O gerenciamento de informação é feito por um sistema gerenciador de bancos de

dados (SGBD) desenvolvido sobre a plataforma MICROSOFT SQL SERVER 2008,
armazenada V O. e as telas para interação com o SGBD são desenvolvidas sobre a plataforma
MICROSOFT.NET versão 4.0, com linguagem C#.
7.1.3 FLUXO DO PROCESSO DE NOGÓCIOS
Segue abaixo o macro fluxo do processo de negócios da empresa.
Ilustração 31 - Macro processo de negócio da empresa.

80
Este é o fluxograma do processo de negócios apresentado pela empresa, ilustrando o

processo produtivo. Começando pelo departamento comercial/vendas, as informações de
vendas são passadas para o PCP que consulta a disponibilidade de estoque, não tendo estoque
suficiente, é solicitada a produção, o que envolve os departamentos de aquisição (matéria
prima), ferramentaria (disponibilidade dos moldes), escala de produção nas prensas,
embalagem e expedição, onde o material é encaminhado ao cliente.
7.2 FLUXO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO
7.2.1 COMERCIAL
As vendas realizadas são inseridas no sistema pelo departamento comercial que conta
com o acesso ao cadastro de clientes, consulta de estoque, reserva de matérias, consulta de
ferramentas (peso/metro do perfil e disponibilidade). Então é iniciado o processamento para o
planejamento da produção.
Ilustração 32 - Interface para consulta de disponibilidade de ferramentas.
Fonte: Microsoft.net versão 4.0
Essa é a interface para consulta de disponibilidade das ferramentas, é possível

visualizar informações como a situação da ferramenta (em condições de uso, em correção,
nitretando, afastada por excesso de peso, afastada por quebra ou devolvida ao cliente, no caso
da ferramenta não ser nossa e o cliente retirar a ferramenta), informações como peso/metro
atual do perfil e peso/metro máximo também são visualizadas nessa tela, além de informações
como número de saídas da ferramenta, data de fabricação da ferramenta, quantia de alumínio
81
que pode ser passado depois da nitretação, tamanho do tarugo, descarte de talão e pontas em
Kg, puxadas por tarugo, tamanho da corrida e um histórico de quanto de alumínio já foi
passado na ferramenta (acumulado).
Essas informações são necessárias para o planejamento da produção.
É na tela acima que também são inseridos os dados sobre as ferramentas novas
colocadas na linha de produção, nesse momento o risco de inserir erros no banco de dados é
bastante alto. Após a ferramenta ser inserida no sistema os dados são atualizados a cada
produção dela.
7.2.2 PCP
O diâmetro da ferramenta é que determina se é uma ferramenta para ser produzida na

prensa 1 ou 2.
Ilustração 33 - Interface para lançamento de pedidos de venda.
É através desta interface que os pedidos são gerados pelo departamento de vendas, a
partir daí se dá o inicio do processamento de informações que resulta na produção, logística,
faturamento e outros.
82
Ilustração 34 - Interface para lançamento de pedidos de fabricação.
É através desta interface que é inserido o número de lote, orientando o PCP na

montagem dos blocos de produção.
Nesta fase do planejamento de produção é feito um “ajuntamento” de pedidos e estes
divididos em blocos pré-selecionados, contendo itens do mesmo tipo para serem produzidos
juntos.
Esses blocos de produção são planejados em:
· 3 blocos de 2 dias ou;
· 2 blocos de 3 dias.
Esses blocos de ambas as formas totalizam 6 dias de modo que é reservado 1 dia da
semana para manutenção.
7.2.3 PRODUÇÃO
Os pedidos agrupados geram as ordens de produção para os PCPs internos das prensas
1 e 2, estes organizam enviam as ordens para as prensas, ferramentaria e embalagem.
Os PCPs internos selecionam as ferramentas colocadas nas ordens de produção de
acordo com a conveniência da produção respeitando os limites de produção, de tempo de
entrega e de processo.
Então é iniciada a produção.
O fluxograma abaixo mostra o macro fluxo da produção do extrudado de alumínio.
83
Ilustração 35 - Processo de extrusão de perfil de alumínio.
7.2.4 DETALHAMENTO DO PROCESSO DE EXTRUSÃO
Conforme o fluxo de processo de extrusão apresentado o processo de extrusão começa

com a liberação da ferramenta para produção e a colocação de tarugos de alumínio na mesa.
7.2.4.1 LIBERAÇÃO DAS FERRAMENTAS
É responsabilidade da ferramentaria a organização, conservação e liberação das

ferramentas para produção. Os ferramenteiros são responsáveis pela manutenção, polimento e
acomodação das ferramentas utilizadas. As ferramentas podem ser da empresa ou particulares
(do cliente).
Os ferramenteiros também são responsáveis pelos testes de ferramentas novas e
ferramentas em manutenção (correção), estes testes são feitos durante os intervalos de
produção, cada teste é usado um mínimo de 2 tarugos para a experiência das ferramentas em
extrusão. Após os testes são retiradas amostras do perfil e a ponta de alumínio do início do
processo de extrusão para análise, a partir da análise das amostras e ponta e da observação do
perfil em processo de extrusão (corrida) é feita a aprovação da ferramenta para produção.
84
Durante a produção deve ser solicitada a presença do ferramenteiro sempre que for
detectada alguma anormalidade no processo de extrusão. O ferramenteiro, o controle de
qualidade e o prensista observarão a anormalidade detectada e tomarão as medidas
necessárias para a resolução do problema ou decidirão pela parada de produção.
Quando a produção da ferramenta é interrompida é gerado um relatório de análise de
causas para determinar a causa do problema. O problema pode ser de ferramental, de matéria
prima, mecânico, elétrico ou de processo. Com base nas informações desse relatório é
definida a ação corretiva a ser tomada para a retomada da produção da ferramenta.
Antes da parada da ferramenta o ferramenteiro deve retirar amostras do perfil para
analise posterior e após a parada o ferramenteiro deve enviar imediatamente a ferramenta para
o processo de limpeza, realizar os reparos necessários e colocar a ferramenta para teste ou
produção novamente.
As instruções de trabalho do ferramenteiro estão em anexo.
7.2.4.2 COLOCAÇÃO DOS TARUGOS NA MESA
Os tarugos são acomodados no estoque em pilhas de fardos amarrados de acordo com

as instruções de armazenamento dos mesmos.
São separados entre tarugos de 4” e 7”. Cada diâmetro de tarugo ainda é separado pelo
tipo de liga e comprimento do tarugo. Os comprimentos dos tarugos utilizados são 6 metros, e
3 metros.
Devem ser armazenados no local indicado e identificados com informações referentes
à liga e ao fabricante. O local deve estar limpo e organizado.
Os tarugos fornecidos por clientes são estocados separados dos tarugos da empresa, e
também devem ser acomodados e identificados, de acordo com as instruções de
armazenamento.
A instrução de trabalho para o armazenamento de tarugos está em anexo.
Quem coloca os tarugos na mesa para o início de produção são os operadores de
empilhadeira. Os prensistas solicitam aos operadores a colocação dos tarugos na mesa,
confirmando as informações sobre lote, liga, quantia e comprimento.
Antes da colocação dos tarugos na mesa os mesmo devem ser lavados e inspecionados
para não carregarem nenhum corpo estranho com eles. São colocados na mesa com o auxilio
de empilhadeira.
85
O operador da prensa confere junto com o operador da empilhadeira o número de lote

do tarugo, a liga o tamanho e a quantia, antes de serem colocados os tarugos na mesa.
7.2.4.3 CICLO DE AQUECIMENTO DO TARUGO
No processo de extrusão dos tarugos de 4” os tarugos são cortados antes de serem

colocados no forno. Os tarugos são medidos e cortados um a um por uma serra circular para
corte a frio. O operador da serra de corte a frio corta os tarugos e coloca os mesmos na mesa
do forno de aquecimento de tarugos manualmente. O prensista confere com o serrador de
tarugos o tamanho e a quantia de tarugos. A partir daí o processo de extrusão é o mesmo dos
tarugos de 7” com exceção dos ciclos relacionados a serra quente, que aqui não existe, pois o
tarugo já está cortado.
As instruções de trabalho do serrador de tarugos estão em anexo.
No processo de extrusão dos tarugos de 7” os tarugos são enviados inteiros ao forno de
aquecimento de tarugos, por processo eletro hidráulico automático, controlado pelo operador
da prensa.
O tarugo é aquecido por maçaricos a gás, e a temperatura do tarugo é controlada
automaticamente por termopares móveis ao longo do forno, movimentados por pistões
eletropneumáticos. A temperatura é estabelecida pelo prensista. Quando a temperatura
adequada para extrusão é alcançada o tarugo é liberado para o corte.
O prensista verifica o tamanho estimado do tarugo no pedido e programa a guilhotina
para o corte do tarugo (“Hot Shear”). O primeiro tarugo deve ser sempre menor. No início da
extrusão, o material do primeiro tarugo extrudado não pode ser aproveitado, serve apenas para
iniciar o processo. A ferramenta de extrusão vazia é mais frágil e pode acontecer a quebra da
mesma se submetida a um esforço muito grande. Por esses motivos o primeiro tarugo deve ter
sempre o menor tamanho possível, de acordo com o tamanho do perfil.
7.2.4.4 CICLOS DO PROCESSO DE EXTRUSÃO
A equipe de trabalho para a operação da prensa é composta pelo prensista e auxiliar

prensista.
Após o corte do tarugo ele é carregado pelo transportador de tarugos até o interior da
prensa. Este transportador é movimentado automaticamente por sistema eletro hidráulico e
86
empurra o tarugo para dentro do recipiente aquecido por resistências elétricas e com
temperatura controlada automaticamente por um termopar fixo.
Após a inserção do tarugo no recipiente o transportador sai de dentro da prensa
acionando o pistão principal e os pistões auxiliares da prensa começando então, o movimento
de aproximação (movimento rápido). Quando o pistão encosta no tarugo é acionado o sistema
do “burp”, o burp serve para retirar o ar preso dentro do recipiente e entre o tarugo e a
ferramenta. Os pistões do recipiente são acionados movimentando rapidamente o recipiente
para trás e para frente novamente. Após o burp inicia-se o processo de extrusão.
No início da produção é necessário conduzir a ponta do extrudado até o puller. O
puller é um equipamento provido de garras movimentadas automaticamente por um sistema
eletropneumático. O puller é montado sobre uma base móvel, se movimenta sobre um trilho
paralelo a mesa de manuseio de perfis, puxado por meio de um cabo de aço tracionado por um
motor elétrico de velocidade controlada automaticamente. É controlado pelo prensista.
Este puller “puxa” o perfil durante o processo de extrusão mantendo-o tracionado,
evitando amassamentos e ondulações conduzindo o perfil sobre a mesa de manuseio de perfis.
Quando o tarugo acaba o puller para e a serra de corte quente é acionada para cortar o
perfil.
A serra de corte quente é montada sobre uma base móvel que se movimenta
horizontalmente sobre trilhos paralelos a mesa de manuseio de perfis, possibilitando o
controle da distância entre a serra e a prensa. É uma serra dotada de um disco de serra próprio,
é montada sobre outra base, com movimento horizontal transversal à barra do extrudado que
se movimenta automaticamente sobre guias lineares. Depois de avançar sobre a mesa a serra
faz um movimento vertical automático através de um sistema eletropneumático, descendo até
o perfil e cortando o mesmo, então a serra volta para sua posição de repouso.
Após o corte do perfil o puller volta a se movimentar arrastando o perfil até a posição
pré-programada. Então as garras se abrem, liberando o perfil em cima da mesa de manuseio
de perfis e retorna a posição inicial ao processo, onde um sistema eletropneumático levanta o
perfil automaticamente para o puller pegar o perfil sozinho.
Os tempos de corte, de arraste do perfil depois do corte e retorno do puller, são
sobrepostos pelos movimentos pós-extrusão, e movimentos de corte do tarugo (hot shear) e
recarregamento do recipiente.
Os movimentos pós-extrusão são constituídos pela descompressão e esvaziamento do
pistão principal, acionamento dos pistões auxiliares, que são de duplo acionamento, para
retornar o pistão principal, acionamento dos pistões do recipiente para trás, distanciando o
87
recipiente da ferramenta, acionamento do sistema eletro-hidráulico de movimentação vertical

da faca (“trancha”), para baixo cortando o resto do alumínio (“talão”) grudado atrás da
ferramenta, e para cima recolhendo a faca, acionamento do recipiente para frente, lacrando o
recipiente na parte de trás de ferramenta. Estes movimentos são sobrepostos pelo movimento
de corte e transporte do tarugo cortado ao interior da prensa, reiniciando o ciclo do processo
de extrusão.
O talão cortado é colocado num carrinho, após o término da produção os talões são
pesados e contados como sucata.
As instruções de trabalho do prensista estão em anexo.
7.2.4.5 PROCESSO DE RESFRIAMENTO DOS EXTRUDADOS
São dispostos ventiladores ao longo de toda a mesa para o resfriamento do perfil

extrudado, também é instalado na saída (“boca”) de prensa um sistema de “quench” para
resfriamentos mais rápidos, este recurso é utilizado em algumas ligas que necessitam de
solubilização por resfriamento brusco.
7.2.4.6 PROCESSO DE ESTICAMENTO
O processo de esticamento de perfis visa dar a retibilidade necessária aos perfis.

Após o resfriamento dos perfis, eles passam por esticamento, os perfis são conduzidos
até a esticadeira por meio das correias da mesa de manuseio de perfis, que são controladas por
botões localizados no painel da esticadeira. A esticadeira é controlada por dois operadores,
um de cada lado da mesa.
A esticadeira é constituída por duas partes, uma fixa e a outra móvel. Ambas as partes
são providas de garras movimentadas por sistemas eletropneumáticos pilotados pelos
operadores. A esticadeira móvel se movimento sobre trilhos e é dotada de um sistema
eletropneumático de travas para fixa-la na distância em relação a fixa, determinada pelo
comprimento da barra a ser esticada. Já a esticadeira fixa é movimentada por um sistema
eletro hidráulico comandado no painel da esticadeira, é através do movimento conseguido por
esta parte que é feito o esticamento da peça. Então o operador deste lado da esticadeira é o
responsável pela quantia que o perfil vai ser esticado.
As instruções de trabalho dos operadores de esticadeira estão em anexo.
88
Após o processo de esticamento o perfil é colocado na mesa de manuseio do outro

lado da esticadeira e então é conduzida para a serra de corte acabado.
7.2.4.7 CORTE ACABADO DOS PERFIS
As barras de perfis esticadas são conduzidas aos roletes do final da mesa de manuseio,
então são empurradas até a serra para serem cortadas. Na serra de corte acabado trabalham
três operadores.
A serra de corte acabado é constituída por uma serra circular que se movimenta dentro
de uma caixa embaixo da mesa de corte, os perfis são empurrados até que passem as pontas
pela linha de serra, então a serra é acionada pelo operador da serra por meio de um painel de
controle.
Ao iniciar o processo de serramento uma proteção desce sobre os perfis através de um
sistema eletropneumático, então a serra faz o movimento de corte através de um sistema
eletropneumático e eletro hidráulico.
Após o corte das pontas os perfis são empurrados até a outra extremidade da mesa de
corte, onde é controlado o comprimento das barras através de um sistema de stop mecânico
regulável que limita o tamanho da mesa de corte.
Após o corte os perfis são colocados em cestos para serem levados ao processo de
envelhecimento.
As instruções de trabalho dos serradores (operador de serra fria) estão em anexo.
As pontas descartadas, a emenda descarta são somadas como sucata, junto com as
barras que tenham algum defeito.
O processo de extrusão gera perda de processo em torno de 10% ou mais (perda
natural), podendo aumentar de acordo com o número de barras com defeito.
7.2.4.8 ENVELHECIMENTO
O processo de envelhecimento visa conferir a dureza necessária aos perfis extrudados.

O forno de envelhecimento é operado pelos funcionários de serra de corte acabado,
empilhador ou embalador.
Após o corte dos perfis e o acondicionamento dos mesmos nos cestos, os cestos são
acondicionados em um carro que é conduzido sobre trilhos para dentro do forno de
89
envelhecimento puxado por cabo de aço tracionado por um motor elétrico do outro lado do
forno.
Após os cestos entrarem no forno as portas do forno são baixadas deslizando por
trilhos e tracionadas por cabos de aço tracionados por motores elétricos. Depois do forno
fechado, são ligados os circuladores de ar quente e os queimadores, a temperatura é ajustada
no controlador e é marcado o tempo assim que a atingir a temperatura. Após o tempo
necessário para o tratamento térmico de envelhecimento os circuladores de ar são desligados,
os queimadores são desligados, as portas são abertas e, os cestos são arrastados para fora do
forno, do outro lado dele.
As instruções de trabalho do operador do forno de envelhecimento estão em anexo.
Após o envelhecimento os perfis são resfriados em temperatura ambiente e enviados
para embalagem.
7.2.4.9 EMBALAGEM
A equipe de embalagem é constituída por 4 funcionários.

O processo de embalagem dos perfis é feito de modo manual. Os perfis são retirados
do cesto e colocados sobre cavaletes para o acondicionamento por papel e plástico e em
seguida é amarrado o pacote com fita plástica e etiquetado.
Após o processo de embalagem os pacotes são carregados até o setor de estoque. De lá
é feita a expedição ou acondicionamento dos pacotes no estoque.
As instruções de trabalho da embalagem estão em anexo.
7.2.5 FERRAMENTAS DE ÁNALISE E CONTROLE DA PRODUÇÃO
Os lançamentos posteriores à produção são feitos pelo número de lote, através destes
são gerados automaticamente os relatórios de produtividade, pesos (bruto e líquido),
eficiência, tempo parado e tempo total de produção.
90
Ilustração 36 - Interface para lançamento da produção de ferramentas.
Ao lançar o número de lote também são atualizadas as informações sobre as

ferramentas, peso/metro dos perfis, medida de tarugo.
Então é lançado o número de etiqueta do tarugo, quantia usada, quantidade de barras,
hora do início e do final de produção.
É aqui que o sistema fica mais vulnerável, podemos considerar como o ponto mais
crítico do sistema, pois os relatórios preenchidos a mão durante a produção são os que
alimentam esses dados, portanto, se vier algum erro nesses relatórios ele vai causar danos ao
banco de dados, gerando informação falsa.
Após a logística separar os pedidos para entrega, é acionado o departamento financeiro
para o faturamento das notas e boletos para o banco.
Ilustração 37 - Interface para lançamento de notas fiscais e geração de boletos.
Através desta interface são gerados os boletos referentes aos materiais produzidos.
91
Quando se trata de uma produção em que o cliente disponibiliza a matéria prima, é

feito os lançamentos de aquisição de matéria prima, controle do material e de sucata.
Para obter um controle melhor de entrada e saída de matéria prima e sucata de
produção de perfis produzidos com materiais de terceiros, é emitido notas de entrada e saída
de matéria prima.
Já na sucata proveniente da produção normal, é emitida nota de venda para a saída da
sucata para os fornecedores de matéria prima, estas fazem a reciclagem da sucata que retorna
para a empresa em tarugos novamente.
7.3 RESULTADOS OBTIDOS DO ESTUDO DE CASO
Através deste estudo se pode verificar a complexibilidade do processo de produção

dos extrudados de alumínio.
Verificou-se que o processo de extrusão de alumínio tem bastante perda de processo.
O descarte das pontas da barra, da emenda entre os tarugos (parada de extrusão) e o talão de
alumínio que fica grudado na ferramenta ao final da extrusão do tarugo, é considerado
descarte de processo e são inevitáveis para atingir a qualidade necessária dos perfis.
O compromisso com a qualidade é de responsabilidade de todos os envolvidos desde o
processo de extrusão até o processo de embalagem, considerando também a responsabilidade
da ferramentaria. Oportunidades de melhoria podem ser identificadas por esses colaboradores.
O tempo morto da prensa deve ser acompanhado e melhorado sempre que possível, a
melhora do tempo morto pode melhorar a produtividade.
As anotações dos dados de produção são feitos manualmente o que pode gerar
informações irreais, essas informações poder afetar a confiabilidade do banco de dados.
O desenvolvimento de TI está trabalhando para aperfeiçoar o sistema.
Está desenvolvendo ferramentas para coleta de dados automáticas, o que vai reduzir a
possibilidade de inserir informações falsas no sistema.
Existem projetos para a integração dos CLPs ao Banco de dados, com o intuito de
transmitir as atualizações automaticamente e isentas de erros.
Além dessas ferramentas estão desenvolvendo novos módulos para:
· PCP;
· Compras;
· Financeiro e
92
· Faturamento.
As mudanças visam aumentar a confiabilidade dos dados e a segurança das
informações, além de melhorar a operabilidade e a adaptação dos processos ao sistema.
De acordo com as análises feitas podemos concluir que apesar do alto nível de
automação, dos processos de melhoria contínua, ainda a muitas oportunidades de melhoria da
funcionalidade do processo.
93
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Este trabalho teve como objetivo analisar o processo produtivo de extrusão de

alumínio através de pesquisa bibliográfica e estudo de caso realizado em uma empresa de
extrusão de alumínio, com o intuito de identificar as dificuldades de processo visando à
melhoria destes melhorando os ciclos dos processos, a qualidade, a eficiência e o
planejamento almejando a excelência na produtividade e melhorando o custo benefício.
A facilidade do processo de reciclagem do alumínio é um ponto positivo em relação
aos outros metais, principalmente nos dias atuais que é crescente a preocupação dos
consumidores com responsabilidade social e sustentabilidade.
No decorrer do trabalho foi possível analisar que para os processos de obtenção do
alumínio e para a transformação do mesmo, são necessárias grandes quantias de energia
elétrica. Este é hoje o fator limitante para a produção de alumínio no mundo. No Brasil temos
boa capacidade energética e as reservas de bauxita são praticamente inesgotáveis. Com base
nesses resultados podemos afirmar que o Brasil pode se sair muito bem como um grande
produtor de alumínio no mundo.
O desenvolvimento da indústria do alumínio no Brasil ficou evidente. Dentre os
processos relacionados ao alumínio, o processo de extrusão se desenvolveu enormemente no
Brasil e no mundo. O desenvolvimento de tecnologias de controle para as prensas, a
fabricação de prensas mais baratas, o desenvolvimento de perfis mais complexos que
eliminam retrabalhos após a extrusão e antes do seu uso final e com a produção de
ferramentais mais confiáveis, irão colaborar para o desenvolvimento de novas empresas
tornando o mercado mais competitivo.
A competitividade do mercado gera necessidades de melhor eficiência, gerando
investimentos no gerenciamento da qualidade e na melhoria contínua. É comum a adoção de
sistemas de qualidade como NBR ISO 9001:2008 para a garantia da qualidade do seu
processo e consequentemente do produto. O desenvolvimento da reciclagem do alumínio no
Brasil também colabora para o desenvolvimento da indústria do alumínio, é o país que mais
recicla alumínio no mundo. No trabalho ficaram evidenciados os benefícios da reciclagem no
Brasil, economizando energia elétrica, o que torna o processo de produção mais barato, já que
a energia é um dos principais insumos para a produção do alumínio. Foi avaliado também o
cunho social do processo de reciclagem no país, gerando emprego e renda para muitas
famílias Brasileiras.
94
Dentre as variáveis no processo de extrusão de alumínio foi destacada a importância

das ligas de alumínio. De acordo com o trabalho podemos afirmar que as ligas são
responsáveis pela revolução na indústria do alumínio e consequentemente na indústria de
extrusão. Hoje praticamente todos os produtos fabricados em alumínio são produzidos com
algum tipo de liga, muito pouco alumínio é utilizado sem liga atualmente. Foram observados
os detalhes quanto à composição química e aplicabilidade de cada tipo de liga, de modo que
se possa escolher através deste, qual tipo de liga de alumínio pode ser aplicada no
desenvolvimento de um produto, visando satisfazer as necessidades do produto como dureza,
capacidade de condução elétrica, corrosão, resistência a altas pressões, usinabilidade e outros.
Outras variáveis do processo podem ser observadas evidenciando sua importância para
o processo de extrusão e o quanto o controle deles pode influenciar na eficiência do processo.
Praticamente as maiores oportunidades de melhoria se localizam dentro dessas variáveis, das
quais as variáveis de temperatura do tarugo e velocidade do pistão principal se mostraram as
mais importantes para o sucesso do processo de extrusão.
Através da análise destas variáveis concluiu-se que se controlar a velocidade de
extrusão, temperatura emergente, alterações do grão, melhorarão suas chances de conseguir
perfis nas dimensões corretas e acabamento superficial desejado.
Outra variável do processo que deve ter atenção especial é quanto a tração do puller,
se esta não for a adequada também pode gerar defeitos nas barras, como alterações das
dimensões ou ondulação e amassamento do extrudado, causando descarte das barras, afetando
a eficiência da produção.
Outros fatores também podem influenciar esses problemas citados, como os problemas
que podem ocorrer com o ferramental de extrusão (“Matrizes”). Problemas como riscos nas
matrizes, desvios de corrida ou quebra são bastante comuns.
Por esses motivos é evidenciada a necessidade da participação dos ferramenteiros e
operadores de prensa no controle de qualidade dos perfis extrudados, dando a eles o poder de
decisão de interromper ou prosseguir a produção dos perfis de acordo com seu julgamento.
Para que os operadores prensistas e os ferramenteiros possam tomar essas decisões é
necessário o treinamento contínuo dos mesmos pelo controle de qualidade, visando instruí-los
sobre as tolerâncias permissíveis (ABNT NBR 8116) para a continuação ou não da produção.
Ainda é necessário esclarecer que no caso de dúvida, o processo deve ser parado por
segurança, evitando deste modo que desperdice material ou tempo de produção com materiais
não conformes.
95
Outro fator bastante vulnerável é o processo de esticamento dos perfis após a extrusão.
Durante o processo de esticamento os perfis são esticados um a um em um processo manual
de controle de tração, portanto se esta tração não for corretamente dosada, pode alterar as
condições do produto final ocasionando seu descarte, os problemas mais comuns mostrados
foram às alterações dimensionais, mas também como o puller se não for tracionado o
suficiente pode causar a ondulação do produto final.
Aqui a necessidade de um fiscal de qualidade se faz necessária, tirando amostras dos
perfis esticados medindo e comparando as medidas com as especificadas no desenho do perfil
e com as especificações de tolerâncias da ABNT NBR 8116.
No processo de serramento das barras é necessário o acompanhamento do fiscal de
qualidade, é aqui que são descartados os pedaços de barras com algum defeito ocasionado nos
processos anteriores, portanto aqui é um setor de bastante atenção para a qualidade dos perfis
enviados para a embalagem.
Os descartes do serramento somados com os talões descartados são pesados e
considerados como sucata de processo. As barras enviadas ao forno e envelhecimento são
pesadas e contadas como material produzido. É através da subtração desses valores do valor
de matéria prima utilizada que se chega aos valores de eficiência da produção.
A operação de envelhecimento dos perfis é controlada por controladores automáticos
programados de acordo com as especificações necessárias para alcançar a dureza desejada do
material envelhecido. Por este motivo treinamento contínuo dos operadores do forno de
envelhecimento é imprescindível. A dureza dos perfis e alumínio são medidas com
durômetros com escala em Brinnel ou Webster conforme foi citado.
O processo de embalagem dos perfis não envolvem grandes detalhes, mas devem
seguir as ordens de serviço e as instruções de trabalho para o sucesso do trabalho elaborado.
Por serem os últimos colaboradores que manuseiam os perfis, a embalagem deve
inspecionar os perfis durante o processo de embalagem e detectando alguma anormalidade
nos perfis acionar a qualidade, evitando que barras não conforme chegue ao cliente. Portanto
estes também devem receber treinamento contínuo para a identificação dos defeitos dos
extrudados de alumínio, conforme vistos no trabalho.
Por fim podemos evidenciar que a qualidade dos perfis extrudados é compromisso de
todos os envolvidos nas etapas de produção, uns com maior grau de envolvimento outro com
menor grau. Mas todos são importantes para o sucesso da qualidade dos produtos. Os
treinamentos dados aos funcionários devem fazer parte do processo de melhoria.
96
O desenvolvimento de tecnologia de informação também deve ser constantemente

melhorado, criando mecanismos de arrecadação de dados cada vez mais confiáveis,
melhorando a confiabilidade do banco de dados e consequentemente evitando erros de
produção.
Este assunto pode ser alvo para trabalhos futuros já que de acordo com o que foi
observado aqui, existem muitas oportunidades de melhoria neste processo que está em pleno
crescimento, e vislumbra um futuro muito promissor para a extrusão de alumínio.
97
REFERÊNCIAS
ABAL - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO ALUMÍNIO. Características físico-químicas

(Guia técnico do alumínio, vol. 10). São Paulo: 2006 184p.
ABAL - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO ALUMÍNIO. Extrusão (Guia técnico do

alumínio vol. 1). 3ª ed. São Paulo: 2005 216p.
ABAL - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO ALUMÍNIO. Fundamentos e aplicações do

Alumínio. São Paulo: 2007 68p.
ABAL - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO ALUMÍNIO. Manuseio do Alumínio Líquido

(Guia técnico do alumínio, vol. 4). 1ª ed. São Paulo: 2000 96p.
ABAL - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DO ALUMÍNIO. Tratamento Térmico (Guia

técnico do alumínio vol. 6). 1ª ed. São Paulo: 2003 149p.
ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Coletânea de Normas

Técnicas de alumínio. 2° ed. Rio de Janeiro: ABNT, 1986. 340p.
ARNOLD, J. R. T. Administração de Materiais: uma introdução. São Paulo: Editora Atlas,

2006. 528 p.
ASA - ALUMÍNIO S. A. Especificação de Extrudados ASA. São Paulo: Publicações

Técnicas, 1975. 56p.
ASA - ALUMÍNIO S. A. Manual Asa do Alumínio. 1° ed. São Paulo: Pena de Ouro, 1970.
78p.
98
BOER. P. Metalurgia Prática do Alumínio. São Paulo: Livraria Nobel S.A,1981. 178p.
CAMPANA. C. R. Parâmetros de Processo, Micro Estrutura e Textura das Ligas de

Alumínio AA6063 e AA6082 Extrudadas. Dissertação de Mestrado à Escola Politécnica da
Universidade de São Paulo, 2008. 116p.
MACHADO, R. C. Apontamentos de História do Alumínio no Brasil. Ouro Preto:

Fundação Gorceix, 1985. 610p.
ISO, Manual da qualidade. ISO 9001: 2000
PALMEIRA, A. A. Processos de Fabricação IV. Rio de Janeiro: Universidade do Estado do

Rio de Janeiro, 2005. 54p.
REIS, M. N. Processos de Produção e Uso do Alumínio na Construção Civil. São Paulo:

Universidade de São Paulo,2006. 199p.
REMY, A.; GAY, M.; GONTHIER, R. Materiais. 2º ed. Curitiba: Editora Hemus, 2002.
391p.
SLACK, N.; CHAMBERS S.; HARLAND C.; HARRISON, A.; JOHNSTON, R.

Administração da Produção. São Paulo: Editora Atlas, 2009. 526 p.
TRAVASSOS, M. S. Mudanças nas Relações entre Participantes da Cadeia de

Esquadrias de Alumínio Brasileira. São Caetano do Sul: USCS – Universidade Municipal
de São Caetano do Sul – Programa de Mestrado de Administração, 2010. 167p.
TUBINO, D. F. Planejamento e Controle da Produção. Teoria e prática. São Paulo: Editora

Atlas, 2007. 190 p.
99
ANEXOS
I. Instruções de trabalho da ferramentaria.

100
101
II. Instruções de trabalho para armazenamento de matéria prima.

102
III. Instruções de trabalho da serra de tarugos.

103
IV. Instruções de trabalho do operador prensista.

104
V. Instruções de trabalho do operador de esticadeira.

105
VI. Instruções de trabalho dos operadores da serra de corte acabado.

106
VII. Instruções de trabalho para o envelhecimento dos perfis.

107
VIII. Instruções de trabalho para a embalagem.

Analise Processo Produtivo

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CENTRO PAULA SOUZA

FACULDADE DE TECNOLOGIA DE TAQUARITINGA

ANÁLISE DO PROCESSO PRODUTIVO DE

AUTOR: FÁBIO ESTEVAM DIAS

ORIENTADOR: PROF. Me. MARCO ANTONIO ARGENTON

ANÁLISE DO PROCESSO PRODUTIVO DE

Monografia apresentada à Faculdade de Tecnologia

Orientador: Prof. Me. Marco Antonio Argenton

À minha família que tanto me apoiou nas

Primeiramente a Deus que permitiu a vitória nesta importante etapa da vida.

"Há um tempo em que é preciso abandonar as

A presente pesquisa se trata do estudo dos processos de produção de extrudados de alumínio.

Palavras-chave: Alumínio; Extrusão; Processo; Perfil de alumínio.

Keywords: Aluminum; Extrus; Process; Aluminum profile.

1 HISTÓRICO DO ALUMÍNIO NO BRASIL E NO MUNDO ...................................... 17

1.1 O INÍCIO DA PRODUÇÃO DE ALUMÍNIO................................................................ 19

2 PROPRIEDADES DO ALUMÍNIO E SUAS LIGAS ................................................... 28

2.1 AS LIGAS DE ALUMÍNIO E A CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM OS

3 EXTRUSÃO DE ALUMÍNIO ......................................................................................... 41

3.1 PRENSAS UTILIZADAS PARA A EXTRUSÃO DE ALUMÍNIO ............................. 43

4 PRODUTOS EXTRUDADOS ......................................................................................... 61

4.1 POSSÍVEIS DEFEITOS NOS EXTRUDADOS ............................................................ 63

5 FERRAMENTAL PARA EXTRUSÃO .......................................................................... 68

5.1 FERRAMENTAS SÓLIDAS .......................................................................................... 70

6 PROCESSOS COMPLEMENTARES AO PROCESSO DE EXTRUSÃO ................ 72

6.1 PROCESSO DE ANODIZAÇÃO ................................................................................... 73

7 ESTUDO DE CASO ......................................................................................................... 76

7.1 ORGANIZAÇÃO FUNCIONAL DA EMPRESA.......................................................... 76

CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................................. 93

Ilustração 1 - Américo Renê Giannetti - Pioneiro do alumínio no Brasil. ............................... 18

Tabela 1 - Números da indústria brasileira do alumínio em 2008............................................ 22

A extrusão de alumínio é um processo de transformação que tem se desenvolvido

O presente trabalho teve como objetivo demonstrar o desenvolvimento do processo

O plano estrutural do presente trabalho foi desenvolvido de acordo com o

1 HISTÓRICO DO ALUMÍNIO NO BRASIL E NO MUNDO

Visando uma melhor perspectiva do que é a extrusão de alumínio e as aplicações dos

Ilustração 1 - Américo Renê Giannetti - Pioneiro do alumínio no Brasil.

Fonte: Machado, 1985 Apontamentos da História do Alumínio Primário no Brasil, pag.11.

Boer (1981) destaca as principais jazidas de bauxita no Brasil.

1.1 O INÍCIO DA PRODUÇÃO DE ALUMÍNIO

Segundo a ABAL (2003), o primeiro processo industrial para a obtenção do alumínio

equipamentos e apoio tecnológico para a produção de alumínio, contando com importante

Tabela 1 - Números da indústria brasileira do alumínio em 2008.

1.2 A EXTRAÇÃO DO ALUMÍNIO

ABAL (2003) descreve o processo de extração do alumínio empregado atualmente,

A bauxita é o principal minério para a obtenção do alumínio. O processo se inicia com

É nesta etapa que é feito o processo de extração da alumina contida na bauxita. A

Ilustração 2 - Fluxograma básico de uma refinaria.

Fonte: ABAL, 2007 - Fundamentos e Aplicações do alumínio. pag. 7.

Dentre os vários métodos encontrados para o refino e separação da alumina está o

Este é o processo que dá origem ao alumínio primário, é utilizado um processo

Durante o processo de redução, o alumínio se acumula no fundo da célula e é extraído

Ilustração 3 - Diagrama de uma célula de redução para alumínio primário.

Fonte: ABAL, 2007 - Fundamentos e Aplicações do alumínio. pag. 7.

Ilustração 4 - Sala de cubas para redução de alumínio primário.

Fonte: ABAL, 2007 - Fundamentos e Aplicações do alumínio. pag. 9

No processo de eletrólise a alumina é carregada de forma controlada por sais de

1.2.4 RECICLAGEM DO ALUMÍNIO

O alumínio é um metal com capacidade de reciclagem total, desde o reaproveitamento

2 PROPRIEDADES DO ALUMÍNIO E SUAS LIGAS

Remy (2002) descreve o alumínio como um metal de aspecto branco-cinzento com

2.1 AS LIGAS DE ALUMÍNIO E A CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM OS