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UNIVERSIDADE FEDERAL DA PARAÍBA


CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

JOSELIO MADRUGA ESTRELA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

REALIZADO NO SETOR DE MANUTENÇÃO MECÂNICA DA FÁBRICA


ELIZABETH CIMENTOS

Orientador: Prof. Dr. Koje Daniel Vasconcelos Mishina

JOÃO PESSOA
2015
1

JOSELIO MADRUGA ESTRELA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

Relatório referente ao Estágio


Supervisionado, requisito para
a obtenção do título de
Graduação em Engenharia
Mecânica pela Universidade
Federal da Paraíba – UFPB –
Campus I.

Aprovado em: ___/___/___

BANCA EXAMINADORA

__________________________________________

Orientador: Prof. Dr. Koje Daniel Vasconcelos Mishina

_______________________________________

Professor Dr. Abel Cavalcante Lima Filho

_______________________________________

Engenheiro Daniel Nicolau Lima Alves

JOÃO PESSOA
2015
2

Em primeiro lugar quero agradecer a


Deus pela realização desse trabalho, aos
meus pais, José Estrela e Edna de
Fátima, por toda educação dada e por
estarem sempre ao meu lado!
3

AGRADECIMENTOS

Gostaria de agradecer primeiramente a Deus por todas as graças que Ele vem
realizando em minha vida, tudo o que tenho conseguido é pela força que Ele tem me
dado, e a Nossa Senhora que tem intercedido por mim.

Aos meus pais, José Estrela de Oliveira e Edna de Fátima Madruga Estrela, que
foram fundamentais na minha criação, sempre me incentivaram e apoiaram as
minhas decisões.

As minhas irmãs Ana Cristina e Joseane, pelo apoio e aconselhamentos.

Ao meu orientador, professor Prof. Dr. Koje Daniel Vasconcelos Mishina, pela
disponibilidade, atenção, paciência, dedicação e profissionalismo.

A Elizabeth Cimentos por ter aberto as portas com esta excelente oportunidade de
estágio, agregando-me valores e experiência necessária para a vida profissional.

A toda Equipe Elizabeth, meu gestor engenheiro Paulo Neiva, José Vitor,
Roberto, Gleydson, Daniel e Clécio pela vivência e educação profissional.

Aos colegas Lamartine Lincon, Diego Leite, Eduardo Livi e Édipo Brito
companheiros na graduação e parceiros na Elizabeth Cimentos.

A turma de Crisma do Santuário Imaculada Conceição por todas suas orações e


onde tive a oportunidade de ter um crescimento pessoal e espiritual.

Aos colegas de turma e curso, com o qual passei boa parte do curso, pelas horas
de estudos e de lazer.

A todos os demais que aqui não enfatizei os nomes, mas que de uma forma ou de
outra contribuíram direta ou indiretamente ao melhor desempenho no estágio.
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LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 – Primeiras obras realizadas com cimento


Figura 2.2 – Primeira fábrica de cimento do Brasil
Figura 2.3 – Processo de fabricação do cimento Portland
Figura 2.4 – Constituintes do cimento
Figura 2.5 – Extração de matérias-primas
Figura 2.6 – Britador de Barras
Figura 2.7 – Maior Transportador de Correias Elizabeth Cimentos
Figura 2.8 – Empilhador
Figura 2.9 – Desenho em corte Moinho vertical de rolos
Figura 2.10 – Elevador de Caneca e Elevador em Montagem
Figura 2.11 – Silo de homogeneização
Figura 2.12 – Moinho Tubular de Bolas
Figura 2.13 – Forno Rotativo e Funcionamento do Maçarico
Figura 2.14 – Clínquer
Figura 2.15 – Resfriador de grelha
Figura 2.16 – Silo de Clínque com o Transportador Metálico em montagem
Figura 2.17 – Separador
Figura 2.18 – Moinho de Cimento da Elizabeth Cimentos
Figura 2.19 – Extração a granel na base do silo Multicâmaras
Figura 2.20 – Ensacadeira Automática e Carregamento por Caricamate
Figura 2.21 – Sala de Comando Elizabeth Cimentos
Figura 2.22 – Laboratório Elizabeth Cimentos
Figura 2.23 – Maquete Eletrônica do Projeto
Figura 2.24 – Foto Aérea Retirada no final de 2014 na Elizabeth Cimentos
Figura 4.1 – Planilha Utilizada em Cálculos de área de pintura
Figura 4.2 – Relatório de áreas para solicitação de pintura
Figura 4.3 – Relatório da parada de forno
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SUMÁRIO

CAPITULO I..................................................................................................................7
1.0 INTRODUÇÃO ..................................................................................................8

1.1 Objetivos.........................................................................................................8
1.2 Estrutura do Relatório....................................................................................9

CAPITULO II...............................................................................................................10
2.0 HISTÓRIA DO CIMENTO PORTLAND..........................................................11

2.1 Fabricação do cimento portland..................................................................11


2.1.1 Definição de Cimento Portland....................................................................12

2.1.2. Mineração: Extração de matérias-primas/Britagem calcário e argilas.......13


2.1.3 Britagem de Matéria Prima...........................................................................14
2.1.4 Pré-Homogeneização.................................................................................. 16
2.1.5 Moagem de Crú/Farinha............................................................................. 18
2.1.6 Homogeneização.........................................................................................19
2.1.7 Moagem de coque........................................................................................21
2.1.8 Clinquerização............................................................................................. 22
2.1.9 Resfriamento................................................................................................24
2.1.10 Moagem de cimento...................................................................................26
2.1.11 Expedição e Ensacamento/Controle do processo.................................... 28
2.1.12 Controle do processo.................................................................................29

2.2 Descrição da empresa …..............................................................................31


2.2.1 Elizabeth Cimentos.....................................................................................32

CAPITULO III..............................................................................................................35
3.0 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA.......................................................................36

3.1. Metrologia .........................................................................................................36


3.2. Desenho técnico...............................................................................................37
3.3. Mecânica dos Sólidos I.....................................................................................37
6

3.4. Montagem mecânica.........................................................................................38


3.5. Resistência dos Materiais.................................................................................38

CAPITULO IV..............................................................................................................41
4.0 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS........................................................................42

4.1. Levantamento de áreas de estruturas..............................................................42


4.2. Elaboração de Relatório de Parada de Fábrica............................................... 44
4.3. Desenho Técnico..............................................................................................45
4.4. Acompanhamento de montagem e manutenção de equipamentos.................46

5 CONCLUSÃO.........................................................................................................54

6 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................................55
7

______________________________________________________
CAPITULO I
8

1.0 INTRODUÇÃO

O presente relatório de estágio supervisionado tem como principal objetivo


mostrar a integração da teoria com a prática no curso de Engenharia Mecânica,
tendo em vista, que o estágio é uma complementação primordial para a formação
acadêmica.
Posteriormente se verificará o que proporcionou o estágio em termo de
formação acadêmica e a facilidade de integração ao mercado de trabalho, ou seja, a
oportunidade do aprendizado para poder desempenhar uma possível atividade
profissional.
Em outro ponto, será possível ver na prática o que só era visto na teoria, além
de ter a possibilidade de adquirir conhecimentos com pessoas de vasta experiência
do que chamamos “chão de fábrica” que passaram grande conhecimento, como
também da possibilidade de adquirir maiores responsabilidades, profissionalismo e
respeito hierárquico.
A realização do estágio foi na Elizabeth Cimentos Ltda. - Integrante do grupo
Elizabeth®, produtora do cimento Portland. No decorrer do estágio foram
desempenhadas tarefas como acompanhamento da montagem e manutenção de
equipamentos mecânicos, elaboração de projetos, desenhos de croqui de peças,
levantamento de materiais, contato com fornecedores, levantamento de área de
pintura de projetos bem como seu peso para efetuar o pagamento a terceiros,
realizar ordens de serviço e fazer pedidos de peças.

1.1 Objetivos

O objetivo principal do devido relatório é apresentar as atividades


desenvolvidas no decorrer do estágio.
Algumas das atividades realizadas foram:
1. Elaborar pequenos projetos ou desenhos de peças no AutoCad.
2. Acompanhar montagem e manutenção de equipamentos.
3. Auxiliar no levantamento dos equipamentos e componentes.
4. Realizar escopos para montagem de equipamento.
5. Supervisionamento de mão de obra.
6. Planejamento e programação de manutenção.

1.2 Estrutura do relatório


9

A organização para o desenvolvimento das etapas deste referido trabalho,


seu desenvolvimento, considerações e conclusões foram apresentadas na seguinte
ordem: no primeiro capitulo foi feita uma introdução que abrange o relatório de
estágio e seus respectivos objetivos. Posteriormente, foi relatado no segundo
capitulo um pouco sobre a história e seu produto, o cimento Portland, explanando
também o passo a passo do processo produtivo do cimento e comentários sobre os
equipamentos. Além disso, se caracterizou-se a descrição da empresa na qual foi
realizada o estágio.
Com isso, no terceiro capitulo foi executado uma fundamentação teórica
sobre os temas que foram desenvolvidos nas atividades, depois foram tratadas as
atividades desenvolvidas durante o tempo de estágio, comentando sobre cada
afazer produzido, e por fim foi apresentado as considerações finais e a conclusão.
10

______________________________________________________
CAPITULO II
2.0 HISTÓRIA DO CIMENTO PORTLAND
11

O cimento Portland é um tipo de cimento muito utilizado nas construções


civis devido a sua resistência. A palavra Cimento é originada do latim caementu, ou
seja, pedra proveniente de rochedos.
A história do cimento é muito antiga, em torno de 4.500 anos, e passa pelas
pirâmides do Egito, que utilizaram em sua construção uma espécie de gesso
calcinado, na figura 2.1 é possível visualizar as pirâmides construídas na época. Já
na época da Grécia e Roma antiga, aplicaram em seus monumentos uma massa
feita pela hidratação de cinzas vulcânicas. Com o passar do tempo foram feitas
diversas experiências até que um britânico James Parker descobriu em 1791 e
patenteou em 1796 um cimento com o nome de Cimento Romano, composto por
sedimentos de rochas da ilha de Sheppel.

Figura 2.1 – Primeiras obras realizadas com cimento

Fonte: Waj / Shutterstock.com

Entretanto, a história do cimento atual teve seu ponto marcante com o


construtor inglês Joseph Aspdin, graças a uma experiência do processo de mistural
entre a queima conjunta de pedras de argila e pedras de calcário, transformando-as
em um pó fino, observou então que após misturar certa quantidade de água
produzia uma argamassa, que quando deixava secar conseguia um material duro
similar com as pedras de edificações. O nome dado por ele, foi em homenagem a
ilha de Portland que tinham rochas semelhantes ao produto final que ele conseguiu.
As primeiras iniciativas de fabricação de cimento no Brasil, ocorreraram no
final do século XIX, a figura 2.2 mostra uma imagem da fábrica na época. Em 1926
houve um marco na história da indústria cimenteira do Brasil, pois foi inaugurada a
primeira fábrica de cimento Portland, localizada na zona noroeste da cidade de São
12

Paulo em Perus. Com fundamento disso o cimento produzido no Brasil começou a


se abranger, sendo elaborado em proporções industriais.

Figura 2.2 – Primeira Fábrica de Cimento do Brasil

Fonte: Acervo Sindicato dos Trabalhadores da


Indústria do Cimento C.G. SP

2.1 Fabricação do cimento portland

O cimento Portland é dividido em várias etapas de fabricação, o início do


processo de fabricação consiste na extração e britagem do calcário e argilas. Em
seguida, o calcário após britado é misturado com as argilas (ou com aditivos) em
proporções adequadas, posteriormente são moídos no moínho de cru, daí será
formado a farinha, que depois de moída, a farinha crua é esquentada na torre de
ciclone e queimada em forno à temperatura de 1.450 ºC. No forno acontecem as
reações químicas, resultando após o resfriamento um produto de forma granulada
conhecido como clínquer. Imediatamente depois o clínquer é moído no moinho de
cimento, armazenado nos silos, para futuramente o cimento ser ensacado. Uma
unidade de fabricação geralemente é dividido nas etapas mostradas na figura 2.3:
Figura 2.3 – Processo de Fabricação do Cimento
13

Fonte: Adaptado de BAUER (1987)

2.1.1 Definição de Cimento Portland

O cimento Portland é um dos materiais de construção mais utilizados nas


construções civis, que pode ser definido como um pó fino, que contém propriedades
aglutinantes, ligantes ou aglomerantes, constituído basicamente de silício, óxidos de
cálcio, ferro e alumínio que são elementos químicos que combinados produzirão
compostos hidráulicos ativos, que endurece sob a ação de água.
Sob a forma de concreto, torna-se uma pedra artificial, que pode ganhar
formas e volumes, de acordo com as necessidades da obra. Graças a essas
características, o concreto é o segundo material mais consumido pela humanidade,
superado apenas pela água.
A produção do cimento Portland pode ser feita com elementos básicos que
podem alterar sua composição são eles: o calcário, argilas, gesso. Outros aditivos
constituintes significativos nesta composição são: Escória de Alto Forno, Pozolanas
Artificiais e Cinzas Volantes. Esta soma de elementos dão ao cimento características
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especiais, formando produtos específicos para diferentes aplicações na construção


civil. Geralmente o calcário e a argila são obtidos pela mineração feita próximo da
fábrica de cimento e o gesso e os demais aditivos são comprados e trazidos para
local de armazenamento, porém a Elizabeth Cimentos utiliza os aditivos das fábricas
de cerâmica filiais, reaproveitando assim o seu uso.

Figura 2.4 – Matéria Prima do Cimento

Fonte: Magnesita

2.1.2 Mineração: Extração de matérias-primas/Britagem calcário e argilas

O primeiro passo a ser realizado na fabricação do cimento Portland é a


extração, representado na Figura 7, sendo executada em minas na proximidade da
área fabril. Na fábrica ao qual foi executado o estágio a mineradora localiza-se a
aproximadamente 800m da produção de cimento.
As matérias-primas obtidas nesse processo são a argila e o calcário. Para a
extração dessas pedras utiliza-se explosivos, fazendo-se furos para introduzir as
cargas explosivas ou por meio do emprego de tratores e pás escavadeiras.
As pedras de calcário, podem apresentar uma natureza de dureza elevada,
sendo necessário o uso de explosivos para extrair ou deixar de maneira suficiente
para utilizar os equipamentos mecânicos para remover o material.
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As pedras de argila são obtidas utilizando-se equipamentos pesados como


pás escavadeiras ou tratores que irão realizar as escavações, após a remoção são
transportadas por caminhões até um local estabelecido na fábrica para então ser
conduzido ao processo de britagem. Essas pedras de argilas podem ser
caracterizadas como argilas aluminosa, ferruginosa e silicosa que tem como função
corrigir a deficiência de teores de óxido de alumínio, ferro e sílica, do calcário.

Figura 2.5 – Processo de Extração da Matéria Prima

Fonte: Arquivo Técnico da Vontorantim Cimentos

2.1 3 Britagem de Matéria Prima

Após extração do material que se apresenta em blocos que podem chegar


a cerca de 1m³, se faz necessário a redução do seu tamanho a uma granulometria
adequada para utilizar nas etapas seguintes, o processo de britagem dependerá da
granulometria podendo ser realizado em um, dois ou mais estágios de britagem.
Na maioria das vezes o processo ocorre na mina, entretanto os britadores
podem efetuar a britagem primária e secundário numa mesma trajetóriacircuito ou
em trajetórias separadas. O grau de redução do calcário na etapa da britagem
primária e secundário é da ordem de 50:1.
O processo de britagem do calcário da Elizabeth Cimentos é feito a partir
do britador de barras mostrado na figura 2.6, que efetua a redução de granulometria
do calcário de 1000mm para menor que 80mm, que é dimensionado para uma
capacidade de produção de 800 t/h, e um motor de 900 KW de potência.
16

Figura 2.6 – Britador de Barras

Fonte: Arquivo Técnico da Elizabeth Cimentos

Em seguida, o material é movido através de um transportador de correias,


que inclusive é o maior transportador da Elizabeth Cimentos contendo um
comprimento de 800m (Figura 2.7), que será levado a um galpão onde ocorre seu
depósito, será efetuado uma pré-homogenização.
Quanto ao processo de britagem da argila e dos aditivos, após serem
extraídos da mina e levados por caminhões como é o caso da argila ou adquirido
das filiais como é o caso dos aditivos, são levados a um britador de rolos diferente
do de calcário e um britador de martelo, para o britador de rolos serão utilizados as
pedras de argila, sendo reduzidas a uma granulometria menor que 80mm, e quanto
aos aditivos, caso da pozolana, são levados para o britador de martelos esses dois
britadores são da ordem de 200t/h, após a britagem são transportados e
armazenados em galpões separados.
17

Figura 2.7 – Maior Transportador de Correias Elizabeth Cimentos.

Fonte: Arquivo Técnico da Elizabeth Cimentos

2.1.4 Pré-Homogeneização

A pré-homogeneização dá início após a britagem do calcário e da argila,


ambas são conduzidos por transportadores de correias para os galpões de matéria-
prima, a fábrica contém 2 galpões que medem 500x50m e comportam toda a
matéria-prima, contém dentro deles dois Empilhadores Chevron(Figura 2.8) com
capacidade de 1.040t/h e 260t/h. Um é para o calcário e o outro para argila e
aditivos, respectivamente.
A tarefa dos empilhadores é realizar uma pré-homogeneização que equivale
em empilhar por camadas, assim corrigir mudanças químicas destes materiais,
impedindo variações indesejadas quando for levada ao forno, ou seja, evitando que
altere a qualidade do cimento. Nessa mesma etapa, as amostras de matérias-primas
são submetidas a ensaios de granulometria e composição química para evitar a
alteração do material.
18

Figura 2.8 – Empilhador de Calcário

Fonte: Arquivo Técnico da Elizabeth Cimentos

2.1.5 Moagem de Crú/Farinha

Posteriormente a análise das matérias-primas, faz-se a dosagem de cada


uma para se manter as propriedades químicas. Geralmente temos: 90% calcário, 5%
argila silicosa, 3% argila aluminosa e 2% argila arenosa. Essa quantidade é
conseguida graças as balanças dosadoras instaladas na saída de cada silo que irão
alimentar o moinho de crú vertical.
O processo de secagem de matérias-primas é realizado no moinho de crú
e é considerado uma das etapas mais importantes da produção de clínquer, pois é
nessa etapa que acontece o acerto final da composição físico-química da matéria-
prima.
A moagem de cru ocorre em um moinho de crú vertical de rolos como
mostrado na figura 2.9, ao qual se tem um acionamente hidraúlico com capacidade
de 220 t/h e um motor de acionamento de 2400 KW.
O moinho de crú é alimentado na parte central da mesa, o material é jogado
sob os rolos por ação de força centrífuga. O material moído é secado e arrastado
pelo fluxo de gases quentes que vem direto do forno, o material é levado para o topo
onde existe um classificador que irá impedir a passagem do material grosso que
será levado a uma nova moagem e é permitido a passagem do material fino que
junto com os gases são arrastados e separados posteriormente.
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Figura 2.9 – Moinho de Rolos Vertical

Fonte: Arquivo Técnico da


Elizabeth Cimentos

2.1.6 Homogeneização

Em seguida a moagem de crú, é formado o produto final com


características bem definidos, material conhecido como farinha que é conduzida por
elevadores de canecas mostrados na figura 2.10 ao Silo de Homogeneização
mostrado na figura 2.11, que tem capacidade de até 10.000 toneladas. O silo é
considerado tipo contínuo pois o material vai ser alimentado e simultaneamente
extraído em vários pontos na parte inferior que se processa em diferentes
velocidades permitindo a homegeneização através de processos pneumáticos e pela
gravidade. Assim será armazenado, homegeneizado e alimentado no forno
posteriormente.
Finalmente a homogeneização deve ser assegurada para permitir a
combinação perfeita dos elementos que formam o clínquer.
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Figura 2.10 – Elevador de Caneca

Fonte: Manual de Montagem da AUMUND

A figura abaixo mostra o silo de homogeneização que fica armazenado a


farinha que é composta por calcário e argila.

Figura 2.11 – Silo de homogeneização.

Fonte: Arquivo Técnico da


Elizabeth Cimentos
21

2.1.7 Moagem de coque

Em paralelo com a fabricação de cimento ocorre um processo conhecido


como moagem de Coque que tem por finalidade gerar o combustível necessário
para alimentação do forno rotativo do processo de clinquerização.
O combustível é conhecido como Petro coque que é de baixíssimo valor
calórico e em seu estado natural é não inflamável, sua ignição só é possível na
forma moída e com uso de maçaricos modernos.
A moagem de coque tem como responsável um moinho tubular de bolas
com câmera de secagem interna, com capacidade 14 t/h, motor de acionamento de
750 KW e dimensões de 3,00 x 9,00m mostrado na figura 2.12. Após a moagem de
coque é armazenado em um silo que tem capacidade para 50 toneladas, deste
mesmo silo é extraído o coque e enviado para o sistema de dosagem que alimentará
os maçaricos posicionados no cabeçote do forno e no calcinador.

Figura 2.12 – Moinho Tubular de Bolas

Fonte: Arquivo Técnico da Elizabeth Cimentos


22

2.1.8 Clinquerização

Posterior a homogeneização, a farinha crua é abastecida no alto da torre de


ciclones de 5 estágios, doravante fará um trajeto descendente e vai ser aquecida
pelos gases quentes que saem do forno em com temperatura média de 1.000 °C
com movimento ascendente, em sentido contrário ao da farinha crua. Ao longo deste
trajeto, a farinha sofre reações químicas onde seus elementos atingem temperatura
de início da pré-calcinação do carbonato de cálcio que gira em torno de 800 °C.
Posteriormente a farinha vai executar um deslocamento pelo pré-calcinador
onde combustíveis queimam para fornecer ampla quantia de energia térmica
formando mais de 90% dos carbonatos do calcário sofrem descarbonatação e as
argilas perdem suas águas de cristalização, o que torna toda a massa reativa,
criando-se uma nova rede cristalina artificial. Para combustão no calcinador o ar
terciário é removido do resfriador de clínquer e misturado com gases do forno
rotativo.
Prestes a finalizar a calcinação o material adentra no forno rotativo onde será
movimentado em função da rotação e inclinação do forno, esse movimento se dará
de forma uniforme e em direção ao maçarico de aquecimento localizado na parte
mais baixa do forno, onde é aquecido até atingir uma temperatura de 1450 °C. Nesta
etapa sucede-se a fusão parcial do material e as reações químicas se finalizam
dando origem ao clínquer. O devido forno rotativo é composto por um cilindro
rotativo de 4x60m montado em 3 suportes mostrado na figura 2.13. O equimento em
seu todo, desde o início do ciclone até o fim do forno é revestido internamente por
tijolos refratários, e a capacidade de produção do forno é de 2.500 toneladas de
clínquer ao dia.
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Figura 2.13 – Forno Rotativo e Funcionamento do Maçarico

Fonte: Arquivo Técnico da Elizabeth Cimentos

A figura 2.14 demonstra o Clínquer que é o resultado final após passar pelo
forno e ser resfriado.

Figura 2.14 – Clínquer

Fonte: Arquivo Técnico da Elizabeth


Cimentos

O clínquer Portlanduma uma vez formado irá sair da zona mais quente do
forno que é conhecida como zona de queima e será submetido ao processo de
controle de resfriamento ou refrigeração.
24

2.1.9 Resfriamento

Logo após o clínquer passar pelo maçarico começa o processo de


resfriamento que se dá início na zona de transição entre a descarga do forno e o
Resfriador, a temperatura do clínquer vem em torno de 1300 a 1450 ºC.
Ao entrar no resfriador mostrado na figura abaixo, acontece a cristalização
da fase líquida dos cristais constituintes na faixa de 1300-800 ºC. O resfriamento
ocorre graças a 6 ventiladores distribuídos ao longo do percurso com potências de
90 KW a 110 KW e que tem uma vazão máxima de ar de 23,04 m³/h no primeiro
ventilador até 52,23 m³/h no último, como demonstra na figura 2.15.

Figura 2.15 – Resfriador de Grelha

Fonte: Arquivo da HXJQ

Por todo o percurso durante essa troca de calor são formados gases que
são reaproveitados na combustão do forno, secagem da farinha e do petrocoque
durante suas respectivas moagens. Os gases reaproveitados são divididos em 3
etapas diferentes:
 Ar secundário, Parte de ar quente que transita através do duto do forno
rotativo;
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 Ar terciário, Parte de de ar quente que são aproveitados que percorrem


por dutos que vão até os maçaricos localizados no pré-calcinador da
torre de ciclone e secagem da farinha e do coque durante sua
moagem.
 Ar de excesso, Parte de ar que desloca-se por dutos até o filtro de
mangas onde o material particulado é reaproveitado e os gases limpos
seguem para atmosfera.
Após passar pelo resfirador o clínquer é movido por meio de
transportadores metálicos para o silo de clínquer como visto na figura 2.16, uma
ampla estrutura coberta com sistema de desempoeiramento e uma capacidade de
estocagem de 40.000 toneladas.

Figura 2.16 – Silo de Clínquer com Transportador Metálico

Fonte: Arquivo Técnico da


Elizabeth Cimentos
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2.1.10 Moagem de cimento

Posterior ao processo de clinquerização, ocorrerá o transporte do clínquer


do silo para a moagem de cimento ao qual obterá aditivos que permitirão a
fabricação de diferentes tipos de cimento Portland. Em seguida ocorre a moagem
fina do clínquer e dos vários aditivos (gesso, escórias de alto-forno, materiais
pozolânicos e materiais carbonáticos) resultando assim o cimento. Os aditivos irão
conceder propriedades importantes para o cimento, como por exemplo, o gesso que
irá controlar o tempo de endurecimento do cimento quando é colocado água, se não
fosse adicionado esse aditivo o cimento iria endurecer quase instantaneamente,
geralmente é adicionado 3% de gesso. Já as escórias de alto-forno e os materiais
pozolânicos têm propriedades de ligante hidráulico, dando ao cimento maior
resistência final, maior durabilidade e maior impermeabilidade. E finalmente os
materiais carbonáticos que são acrescentados na moagem para tornar os concretos
e as argamassas mais maleáveis, uma vez que estes materiais moídos constituem
grãos que se alojam adequadamente entre os grãos dos demais componentes do
cimento, agindo como um lubrificante.
Após executar toda a mistura, o cimento é transportado pelo elevador que
irá introduzir o mesmo no separador como mostrado na figura 2.17.

Figura 2.17 – Separador

Fonte: Arquivo Técnico


da Elizabeth Cimentos
27

Quanto ao separador existem dois circuitos de ar, um pelo interior do


moinho e outro pelo interior do separador. Esses dois circuitos são independentes e
constituídos por um ventilador e um filtro de despoeiramento, o material que é
introduzido no separador é formado por dois processos diferentes, ou seja, se o
cimento ficar fino como desejado, ele segue para o filtro de despoeiramento e para
os silos, constituindo o produto final, mas se o cimento ainda não tiver fino o
suficiente, voltará ao moinho para nova moagem e segue o circuito já descrito.
A unidade de moagem de cimentos conta com 2 moinhos de bolas, de
dimensões 3,80x14m e 2 câmaras. Um motor de acionamento de 2.800KW e a
capacidade nominal de cada um dos moinhos é de 80 toneladas por hora, mostrado
na figura abaixo.

Figura 2.18 – Moinho de Cimento da Elizabeth Cimentos

Fonte: Arquivo Técnico da Elizabeth Cimentos


28

2.1.11 Expedição e Ensacamento

O cimento após a moagem é transportado através dos elevadores de


caneca e colocado nos silos multicâmeras sob a forma de à granel. O silo de
cimento da Elizabeth Cimentos é composto de quatro câmeras, com capacidade
total de 4500 t cada, cada um tem altura de 62m e 24m de diâmetro.
O cimento tem a extração feita na base do silopor um sistema de fluidização,
que leva o cimento para o carregamento a granel ou transportam o cimento até a
unidade de ensacamento.
Na expedição à granel mostrada na figura abaixo, o carregamento do
cimento se dá por meio de uma tromba de carregamento com sistema de
desempoeiramento especial até os caminhões graneleiros, que devem se posicionar
abaixo do silo de Cimento para abastecimento.

Figura 2.19 – Extração a granel na base do silo Multicâmaras

Fonte: Arquivo Técnico da


Elizabeth Cimentos

O ensaque é realizado por duas ensacadeiras que tem capacidade cada


uma de 150t/h, estas maquinas são dotadas de balanças dosadoras que enchem os
sacos, dentro dos limites determinados (variam de 49,800kg a 50,200kg) e despacha
os sacos para serem carregados ou estocados, os sacos que vão direto para o
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carregamento, são carregados por um equipamento automatizado, chamado de


Caricamate, que se utiliza de um sistema à vácuo que prende os sacos e a partir d0
uso de sensores, carregam em cima de um caminhão. Os sacos de cimentos que
não vão para o carregamento são direcionados para envelopadeira, que tem objetivo
de envelopar (plastificar) uma pilha de 40 sacos, sobre um palete, e em seguida são
estocados.
A figura abaixo mostra a ensacadeira e a realização de um carregamento
pelo caricamate.

Figura 2.20 – Ensacadeira Automática e Carregamento por Caricamate

Fonte: Arquivo Técnico da Elizabeth Cimentos

2.1.12 Controle do processo

Todo processo de produção da Elizabeth Cimentos é acompanhado por


um controle de processo e de qualidade, que visa buscar produzir um cimento de
boa qualidade seguindo os padrões ambientais corretos.
Para se ter o melhor controle de processo possível, a fábrica conta com:

 Sala de controle  Sala dotada de equipamentos e computadores que


monitoram todo o controle de produção, permitindo aos operadores
total controle dos principais equipamentos da fábrica. Abaixo algumas
figuras da sala.
30

Figura 2.21 – Sala de Comando da Elizabeth Cimentos

Fonte: Arquivo Técnico da Elizabeth Cimentos

 Laboratório de análise  Laboratório dotado de equipamentos que


possibilitam um rigoroso controle de qualidade do cimento.

Figura 2.22 – Laboratório Elizabeth Cimentos

Fonte: Arquivo Técnico da Elizabeth


Cimentos
31

 Controle de Material Particulado Tecnologia adotada - FILTRO DE


MANGAS, com 52 Filtros instalados na Unidade terá o controle
absoluto das emissões, com um sistema que garantirá emissões
abaixo de 30 mg/Nm³, juntamente com seus galpões fechados que
controlaram as poeiras fugitivas;

 Controle dos riscos ergonômicos Esse controle é realizado


utilizando carregamento automático de caminhões;

 Controle de Resíduos Para se ter um controle dos resíduos,


realizasse um co-processamento deles.

2.2 Descrição da empresa

O grupo Elizabeth fundado em 1984 com o empresário paraibano José


Nilson Crispim que visualizou uma oportunidade e investiu no mercado de
revestimentos cerâmicos, assim nascia a Cerâmica Elizabeth que tinha produção
artesanal de 70m²/dia, foi criado um grupo completamente competitivo e auto
suficiente em diversos aspectos, nascia uma empresa que sempre teve os olhos
voltados para o futuro, atualmente com sua estrutura técnico-industrial a coloca
como uma das principais indústrias do setor no Brasil, aliando qualidade,
produtividade e a busca pela satisfação de seus clientes.
Hoje com investimentos programados em tecnologia e capacitação
profissional, a Elizabeth se tornou um grupo competitivo e auto-suficiente em
diversos aspectos. Quase todos os insumos majoritários são produzidos pela
empresa que detém centros de mineração e transporte próprio de carga. Com essa
estrutura empresarial, a Elizabeth tornou-se um dos maiores produtores de
revestimentos cerâmicos do Brasil. Atualmente o grupo conta com 4 fábricas de
revestimentos ceramicos sendo duas em João Pessoa , uma no munícipio do Conde
ambas no estado da Paraíba e uma em Criciúma no estado de Santa Catarina.
Juntas suas unidades fabris produzem cerca de 3.200.000 m² por mês. Suas
unidades:

 Elizabeth Produtos Cerâmicos Ltda. Localizada no distrito industrial de João


Pessoa- PB com uma produção de 840.000 m²/mês;
32

 Cerâmica Elizabeth – Matriz. Localizada no distrito industrial de João Pessoa-


PB com uma produção de 840.000 m²/mês;
 Elizabeth Porcelanato, no Conde-PB com capacidade produtiva de 420.000
m²/mês;
 Elizabeth sul na cidade de Criciúma- SC, com capacidade produtiva de
1.100.000 m²/ mês;

Movida pelo espírito empreendedor em 2015 a empresa vai instalar mais


uma fábrica de revestimento cerâmico no munícipio de Goianinha no estado do Rio
Grande do Norte. até o final de 2015 pretende-se ampliar de 3.200.000 m² para 5
milhões de m² por mês.
Com 30 anos de experiência em segmento de revestimento ceramico, o
grupo Elizabeth juntou suas forças para montar uma fábrica de cimentos,
socialmente justa e ambientalmente correta, conhecida no mercado por utilizar a
mais inovadora tecnologia a Elizabeth pesquisou por 2 anos para lançar o seu novo
produto, o cimento Elizabeth, com previsão de lançamento para o segundo semestre
de 2014 a Elizabeth Cimentos tem uma capacidade de produção de 1,1 milhão de
toneladas de cimento por ano, produz 3 tipos de cimento, prezando sempre por
segurança e qualidade. Cimento ensacado CP II Z 32, cimento a granel CP II F 32 e
cimento a granel CP V ARI específico para indústrias de pré-fabricados, para
oferecer um atendimento eficaz e de qualidade. A Elizabeth Cimentos se localiza na
cidade de Alhandra na Paraíba.

2.2.1 Elizabeth Cimentos

A fábrica da Elizabeth Cimentos Ltda (ECL) teve sua construção iniciada em


2012 e iniciou a sua produção no segundo semestre de 2014. A fábrica está
localizada na Av. Gleba Andreza Mucatu, s/n - Lote Parcela 4 a – cep. 58320-000,
Alhandra, Paraíba.
A Cimenteira é composta de uma das mais avançadas tecnologias do
mundo no conceito de atendimento aos requisitos ambientais, sociais, da segurança
do trabalho e da qualidade de seu produto final, o cimento. Para se obter o máximo
33

de avanço tecnológico foi incorporado ao projeto a L.V. Tecnology, com o intuito de


obter os mais altos índices de sustentabilidade e técnicos.
A empresa disponibiliza cimento ensacado para pequenos produtores e
comerciantes, e a granel para grandes construtoras civis. Atuando tanto na Paraíba
como no mercado externo.
Para montagem da fábrica, foi necessário cerca de 300 colaboradores, e
cerca de 1800 funcionários de empresas terceiras que são responsáveis pela
construção e montagem. Na figura 1 podemos ver o projeto da fábrica que contará
com duas linhas de produção, atualmente só existe uma linha como é possível
observar na figura 2.
O estágio em questão está focado em auxiliar no setor de projeto de
construção e montagem mecânica, no que diz respeito à elaboração ou modificação
de desenhos mecânicos, levantamento de material para fabricação de peças,
realização de escopo para saber o que será utilizado na área, levantamento de peso
ou área superficial de estruturas metálicas (pagamento de terceiros, R$/kg ou
R$/m²) além de acompanhamento de fabricação e montagens, elaborando relatórios
de montagem e quando necessário apontando falhas para se realizar a correção por
parte da empresa terceira responsável pela montagem.

Figura 2.23 – Maquete Eletrônica do Projeto

Fonte: Arquivo Técnico da Elizabeth Cimentos


34

Abaixo está a figura 2.24, foto retirada da fábrica no período de montagem


da mesma.

Figura 2.24 – Foto Aérea Retirada no final de 2014 na Elizabeth Cimentos

Fonte: Arquivo Técnico da Elizabeth Cimentos


35

______________________________________________________
CAPITULO III
3.0 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
36

3.1 Metrologia

A metrologia é definida como “a ciência da medição” e engloba todos os


aspectos teóricos e práticos, independente de qual seja a incerteza e o campo de
aplicação. Segundo o Vocabulário Brasileiro de Termos Básicos e Gerais de
Metrologia (2012) a medição é o processo de obtenção experimental dos valores
atribuídos a uma grandeza que se objetiva medir. Tendo como o objetivo principal a
melhoria do nível de vida das populações por meio da preservação da segurança,
saúde e do meio ambiente e do consumo de produtos de qualidade.
Analisando a metrologia como uma ciência que abrange todos os aspectos
teóricos e práticos relativos às medições. Entendemos que a Metrologia Científica e
Industrial é uma ferramenta fundamental no crescimento e inovação tecnológica,
promovendo a competitividade e criando um ambiente favorável ao desenvolvimento
científico e industrial em todo e qualquer país.
A metrologia tem um papel importante na produção de peças, visto que, no
estudo da Mecânica e da Mecatrônica as medições são constantes e englobam
todos os processos da Automação Industrial. Todas as peças precisam ter suas
tolerâncias dimensionais, geométricas, paralelismo, batida radial, excentricidade,
rugosidade superficial e outras dentro de padrões pré-estabelecidos para sua função
e desenvolvimento.
A função de desenvolver, selecionar, implementar, melhorar e manter
sistemas de medições, assegurando o atendimento às legislações aplicáveis é
desempenhada pela utilização de instrumentos de medição como o micrômetro, o
paquímetro ou os blocos padrões.

3.2 Desenho técnico


37

O desenho técnico é o elemento essencial no controle de execução de


projeto, pois é através dele que se pode cobrar e fiscalizar o desenvolvimento
daquilo que se quer fabricar ou montar. Em todos os projetos mecânicos seja na
área de fabricação, montagem ou manutenção existe a necessidade da utilização da
linguagem gráfica. Além disso, deve-se produzir desenhos conforme as normas,
para que eles possam ser compreendidos não só por Engenheiros ou Técnicos.
O desenho técnico é a linguagem dos Engenheiros e está para estes
profissionais como o nosso idioma está para as pessoas em geral (VALE 2001).
Todo desenho ao ser redigido deve ter a necessidade de que aquela
representação gráfica, seja na pintura, na escrita ou nos desenhos chegue e seja
compreendida por outras pessoas. A expressão gráfica é talvez, uma das mais
antigas atividades desenvolvidas pela humanidade, na tentativa de descrever sua
história através dos seus desenhos.
Ao redigir um desenho técnico deve-se verificar se os cortes, as vistas, as
indicações e as cotas, são suficientes para o alcance da finalidade destinada. Desse
modo, ao se redigir um desenho técnico, seja com esboço a mão livre, com
instrumento convencional ou com auxílio de computador, deve-se entender que ele
só será visto através da leitura e interpretação correta do desenho e a partir daí que
o elemento mecânico ou máquina será construído. Com isso a necessidade de se
ter conhecimento e o domínio das normas técnicas para que se possa redigir e
interpretar os desenhos corretamente.

3.3 Mecânica dos Sólidos I

Tendo em vista que um corpo pode ser submetido a vários tipos de cargas
externas e qualquer uma delas pode ser classificada como uma força de superfície
ou como uma força de um corpo.
Podemos classificar as forças de superfícies como aquelas causadas pelo
contato direto de um corpo com a superfície de outro. Se a carga de superfície for
aplicada ao longo de uma área estreita, ela pode ser idealizada como uma carga
distribuída linear, w(s). Já a força de um corpo é desenvolvida quando um corpo
exerce uma força sobre o outro, sem contato físico direto entre eles.
38

A força resultante de w(s) é equivalente a área sob a curva da carga


distribuída, e essa resultante age no centroide C ou centro geométrico dessa área.
Quando se trata de uma reação de apoio, é importante enfatizar que se o
apoio impedir a translação em uma determinada direção, então uma força deve ser
desenvolvida no elemento naquela direção. Da mesma forma se o apoio impedir a
rotação, um momento deve ser exercido no elemento.
Para um corpo submetido a um sistema de forças, estar em equilíbrio, é
necessário que as forças não provoquem nenhuma tendência de translação nem de
rotação ao corpo.
A condição necessária e suficiente para que um corpo esteja em equilíbrio é
que:

Equação 3.1
A equação 3.1 representa a soma de todos os vetores forças que agem sobre o corpo.

Equação 3.2
A equação 3.2 representa a soma de todos os momentos de todas as forças em torno de
qualquer ponto dentro ou fora do corpo.
.

3.4 Montagem mecânica

O mecânico de manutenção deve aplicar uma série de cuidados e técnicas


na montagem dos conjuntos mecânicos. Além disso, ele deve seguir (caso existam)
as especificações dos fabricantes dos componentes a serem utilizados na
montagem dos conjuntos mecânicos.
O controle de qualidade envolve a conferência da peça e suas dimensões e
o controle da qualidade das peças a serem utilizadas, sejam elas novas ou
recondicionadas.
39

Nesse aspecto a montagem que é constituído por uma série de elementos


que são fabricados separadamente tem por objetivo a maior construção de um todo.
Esses elementos devem ser colocados em uma sequência correta, isto é, montados
segundo normas preestabelecidas, para que o todo seja alcançado e venha a
funcionar adequadamente. Em manutenção mecânica, esse todo é representado
pelos conjuntos mecânicos que darão origem às máquinas e equipamentos.
Tendo em vista que sem o controle dimensional, algumas peças podem
apresentar erros de construção e com isso ocorrera riscos para todo o conjunto a ser
montado, visto que, se uma peça dimensionalmente defeituosa ou com falhas de
construção for colocada em um conjunto mecânico, poderá produzir outras falhas e
danos em outros componentes.

3.5 Resistência dos Materiais

A resistência dos materiais é o ramo da mecânica que estuda as relações


entre cargas externas aplicadas a um corpo deformável e a intensidade das forças
internas que atuam dentro do corpo, abrangendo também o cálculo das
deformações do corpo e o estudo da sua estabilidade, quando submetido a
solicitações externas (HIBBELER, 2004).
A origem da resistência dos materiais remonta ao início do século XVII,
quando Galileu realizou experimentos para estudar os efeitos de cargas sobre
hastes e vigas feitas de diferentes materiais. Entretanto, para a compreensão
adequada desses efeitos, foi necessário fazer descrições experimentais precisas
das propriedades mecânicas dos vários materiais.
No projeto de vigas segundo (Riley, 2003), deve-se levar em consideração a
falha por escoamento de tensões normais excessivas (devidas ao momento fletor). A
expressão para determinação da flexão elástica usada para calcular a tensão normal
oriunda do momento fletor é a Equação 3.3:

Equação 3.3
Onde:

M = momento fletor a analisado


40

= tensão normal máxima


I= momento de inercia da viga
c = a distância da superfície ao eixo neutro

Para a determinação da tensão normal que auxiliará no projeto, faz-se


necessário encontrar seções onde o momento e esforço são máximos (seções
críticas).
Experiência mostra que geralmente o projeto de vigas é determinado pelas
tensões normais devidas ao momento fletor.
41

______________________________________________________
CAPITULO IV
4.0 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

Na Elizabeth Cimentos foi possível a aplicação prática de estudos vistos só


na teoria nas aulas. As atividades desempenhadas em sua totalidade estão
42

relacionadas ao processo de manutenção mecânica da fábrica Elizabeth Cimentos,


exigindo eficácia e rapidez na aplicação dos conhecimentos teóricos adquiridos
durante a graduação.
As principais atividades desenvolvidas no período do estágio foram: fazer
um levantamento de área das estruturas para efetuar o pagamento da pintura
(R$/m²); Elaboração de diversos relatórios; Desenho técnico de peças para
compras; Medição de equipamentos para compra de peças; Acompanhamento de
teste de equipamentos; Acompanhamento de serviços de terceirizadas;
Acompanhamento de testes e alterações mecânicas quando necessário; Realização
de escopos para execução de serviço.

4.1 Levantamento de áreas de estruturas

Com o levantamento de áreas de estruturas é possível fazer a compra de


materiais, fiscalizar a fabricação e montagem, bem como pagar as atividades
desempenhadas pelas empresas terceirizadas, esses pagamentos são efetuados
conforme o projeto.
Dada a parte de fabricação de estruturas metálicas o pagamento é efetuado
conforme o peso indicado no projeto, e quando se trata da pintura de estruturas,
tubulações e equipamentos, se faz necessário o levantamento da área superficial
segundo as cotas vistas no projeto.

Figura 4.1 – Planilha Utilizada em Cálculos de Área de Pintura


43

Fonte: Arquivo Técnico da Elizabeth Cimentos

Para desempenhar essa tarefa segue-se alguns passos:


1) Levantamento da área superficial, utilizando-se de planilhas de Excel, onde serão
inseridos as fórmulas das figuras geométricas básicas, que somadas irão compor a
área total, pode ser visualizado na figura 4.1 acima.
2) Contactação com os fornecedores para a consulta da melhor tinta a ser aplicada,
assim como seu rendimento, para levantamento de futuros pedidos.
3) Elaboração de relatório com as áreas de pintura para solicitação de serviço,
fiscalização e posterior pagamento, mostrado na figura 4.2.

Figura 4.2 – Relatórios de Áreas para Solicitação de Pintura


44

Fonte: Arquivo Técnico da Elizabeth Cimentos

4.2. Elaboração de Relatório de Parada de Fábrica

Durante o período de estágio na Elizabeth Cimentos teve uma parada de


fábrica que acontece uma ou duas vezes por ano para manutenção de
equipamentos, então foi realizado um relatório abordando todos os equipamentos
que sofreram manutenção e relatando tudo o que foi executado, o relatório foi
dividido por áreas com a figura 4.3 é possível perceber o sumário do mesmo.

Figura 4.3 – Relatório da Parada do Forno


45

Fonte: Arquivo Técnico da Elizabeth Cimentos

Acima está descrito a capa do relatório e o índice mostrando cada etapa


tomada para a realização da parada de fábrica, detalhando o planejamento estimado
de mão de obra, ou seja, o tanto de pessoas que foram utilizadas. O que foi
planejado e o que foi realizado após ver as necessidades. As terceirizadas utilizadas
e as áreas que elas ficaram, e por fim mostra cada setor e cada equipamento
realizado a manutenção.

4.3 Desenho Técnico

O desenho mecânico é de grande importância, pois permite a interação


entre o projetista e os encarregados da fabricação e montagem de uma determinada
peça ou equipamento.
No decorrer do dia a dia da fábrica ocorreram diversas ocorrências de
peças mecânicas que foram compradas a empresas estrangeiras que não vêm
acompanhadas de um desenho de fabricação em maiores detalhes. E nesses casos
se faz necessário a elaboração de um novo desenho técnico. Nesse contexto foi
46

desenvolvido croquis de peças e equipamentos, para isso utilizou-se como


ferramenta o AutoCAD.
Foram desenvolvidos alguns desenhos de acordo com as necessidades
encontradas, bem como o acompanhamento de sua confecção/fabricação e
montagem junto às empresas responsáveis.

4.4 Acompanhamento de montagem e manutenção de equipamentos

Podemos definir como “parada de fábrica” a fase que começa o conserto


dos equipamentos e o teste de funcionamento para prevenção de futuras
paradas de equipamentos por defeitos mais graves. Essa etapa é de grande
importância em uma fábrica, pois é nessa fase que é feita algumas alterações
nos equipamentos. É notório ressaltar a interação que existe entre os setores
responsáveis, é de suma importância a grande comunicação entre produção,
elétrica, e mecânica, cada uma responsável por uma etapa culminando assim o
bom funcionamento do equipamento.
Nesse estágio foi acompanhado a montagem e manutenção de alguns
equipamentos em praticamente todas as áreas da fábrica. Podemos verificar em
seguida o que foi feito em cada uma das áreas durante a parada de fábrica.
Para melhor entendimento a seguir será demonstrado os serviços nos
principais equipamentos. Tais como:

1. No britador primário:
- Inspeção interna no britador.
- Inspeção END no eixo do rotor do britador.
- Ajustar grelhas e escudo do britador.
- Virar barras de impacto do britador.
- Verificar folga dos rolamentos e fazer enchimento com solda no rotor do britador.
- Instalar sensor de temperatura nos mancais.

2. Nos transportadores de Correia que levam a matéria-prima:


47

- Fabricar e instalar caixa externa no chute de descarga.


- Instalar raspadores secundário.
- Recuperar revestimento do tambor motriz.
- Reparo em duas emendas da correia.
- Modificar calha guia (fazendo fechamento).
- Instalação do raspador primário, substituir e reposicionar o limpador em V.
- Substituir acoplamento hidráulico (instalar acoplamento rígido).
- Prolongar e modificar calha guia(fazer fechamento e aproximar da correia).

3. No empilhador de calcário:
- Fabricar e instalar 2 cavalete na rampa do empilhador.
- Substituir sensores fim de pilha.
- Teste do sistema de automatismo.
- Ajustar atuadores.
- Ajustar rodas guias.
- Substituir cabo de força.

4. Na britagem secundária:
4.1. No britador de rolos:
- Fazer alinhamento dos dois conjuntos de acionamento do britador.
- Fazer inspeção END no eixo do rotor do britador.
- Inspeção interna no britador(visual e dimensional).

4.2. No britador de martelos:


- Alinhar os dois conjuntos de acionamento do britador.
- Inspecionar END no eixo do rotor do britador.
- Inspeção interna no britador(visual e dimensional).
- Substituir correias de transmissão existente, por correia geminada.
- Substituir martelos de impacto.
- Fazer enchimento com solda no rotor do britador.
- Instalar sensor de temperatura nos mancais.
- Concluir instalação da balança e revestir com CDP chute de descarga.
5. Retomada de calcário:
48

- Alinhar os trilhos e a estrutura do RACK.


- Substituir rodas de deslicomanento e rodas guia do Rack da retomadora.
- Inspecionar cabo de aço do desmancha pilha(fixação / desgaste).
- Manutenção preventiva do sistema de tração do RACK.
- Substituir carga de óleo redutor do acionamento do RACK e da cadeia
arrastadora.
- Alinhar os trilhos de deslocamento longitudinal da retomadora.(reapertar
parafusos geral)
- Nivelar e ajustar o sistema de proteção de controle de velocidade dos carros
longitudinal.
- Instalar cantoneira guia da corrente de arrraste da retomadora.
- Alinhar cantoneiras de apoio da corrente e a da guia da corrente de arraste do
retomador.
- Verificar alinhamento entre roda motriz e movida da corrente de arraste do
retomador.
- Subtituir carga de óleo do redutor de acionamento da cadeia arrastadora.
- Manutenção preventiva na cadeia de arraste da retomadora.
- Retorquear todos os parafuso de fixação da estrutura do retomador.
- Instalar mais 4 suporte de pentes desmancha pilha dos dois lados.
- Melhorar chute de descarga.
- Limpeza, inspeção e reaperto dos painéis elétricos.

6. No transportador de correia:
- Fazer nivelamento e alinhamento do tambor motriz do transportador.
- Fabricar e instalar caixa externa no chute de descarga.
- Relocar sensor de desalinhamento.
- Fazer nivelamento e alinhamento do tambor motriz do transportador, modificar
chute de descarga (fazer estrangulamento), fabricar e instalar caixa externa no
chute de descarga.
- Fazer alinhamento e nivelamento do tambor motriz / retorno.
- Modificar chute de descarga (fazer estrangulamento).
- Modificar calha guia (fazer fechamento e aproximar mais da correia).
49

- Fabricar e instalar caixa externa no chute de descarga.


- Reposicionar / modificar limpador em V.
- Instalar válvula de desvio para retomada de calcário da moagem de cimentos.
- Substituir acoplamento hidraúlico (instalar acoplamento rígido).
- Inspeção e ajustes no sensor vigia de velocidade.
- Nivelar e alinhar o tambor motriz / retorno do transportador.
- Modificar calha guia(fechamento e aproximar mais da correia).
- Fabricar e instalar raspadores de limpeza nos rolos de desvios / esticamento /
abraçador.
- Reposicionar / modificar limpador em V.
- Inspecionar e ajustar o sensor vigia de velocidade.

Já na retomada de aditivos, foram realizados os seguintes serviços:

7. Nos transportadores de correia:


- Modificar chute de descarga(fazer estrangulamento).
- Instalar raspador primário e secundário.
- Fabricar e instalar raspadores de limpeza nos rolos de desvio / esticamento /
abraçador.
- Modificar calha guia(fazer fechamento e aproximar da correia).
- Reposicionar / Modificar limpador em V.
- Modificar chute de descarga ( fazer estrangulamento).
- Instalar raspador primário e secundário.
- Modificar calha guia ( fazer fechamento e aproximar mais da correia ).
- Reposicionar / modificar limpador em V.
- Fabricar e instalar raspadores de limpeza nos rolos de desvio / esticamento /
abraçador.
- Instalar raspador primário e secundário.
- Modificar calha guia(fazer fechamento e aproximar mais da correia).
- Reposicionar / modificar limpador em V.
- Instalar raspador secundário.
- Fechar todo o transportador com calha guia.
- Inspeção e ajustes no sensor vigia de velocidade.
- Fechar todo o transportador com calha guia.
50

Na área de moagem de crú ocorreram diversos ajustes e melhorias, na


alimentação do moinho de crú foram realizadas diversas atividades, a seguir será
demonstrado os serviços nos equipamentos:

8. Nos silos:
- Recuperar apoio do silo de calcário.
- Recuperar chute de descarga do silo.
- Fabricar e instalar porta de inspeção no silo.
- Verificar funcionamento dos níveis.
- Verficiar funcionamento das células de carga.
- Fabricar e instalar porta de inspeção no silo.
- Instalar canhões de ar no silo.

9. Nos transportadores de correia:


- Fazer alinhamento e nivelamento do tambor motriz / retorno.
- Instalar raspador primário.
- Modificar calha guia de recebimento das balanças doasadoras.
- Modificar calha guia de recebimento de outras transportadoras.
- Substituir acoplamento hidraúlico ( instalar acoplamento rígido ).
- Inspecionar e ajustar sensor vigia de velocidade.
- Relocar sensor de desalinhamento.

10. Na moagem de crú:


10.1. Moinho de crú:
- Inspeção Interna no moinho (visual / dimensional).
- Recuperar Nose Ring do Moinho Vertical RD1RM01
- Montar batente na caixa de grosso lado oposto da caixa de descarga.
- Soldar caixa de grossos do moinho RD1RM01 (lado saída principal e saída
alternativa).
- Recuperar calha de alimentação do moinho (parte interna do moinho).
- Recuperar duto de alimentação do moinho (duto central).
51

- Retorquear / reapertar todo os parafusos do corpo / base / rolo do Moinho de


Crú.
- Substituir mangueiras do sistema de pressão e contra pressão dos rolos do
Moinho de Crú (substituir apenas as que estão com a cobertura danificadas).
- Melhorar fixação das tubulações dos sistemas hidráulico / lubrificação dos rolos /
lubrificação do redutor do moinho de crú RD1RM01 (instalar abraçadeiras Stauff).
- Revisar todos os sistemas de lubrificação dos rolos / lubrificação do redutor /
hidráulico do Moinho de Crú (vazamentos / substituição de conexões /
substituição de noserings).
- Substituir tecido / junta de dilatação do duto de entrada do moinho de crú (lado
praia).
- Substituir e recolocar raspador(es) inferior da caixa de grossos do moinho.
- Regular altura das hastes dos cilindros, deixando com distância da mesa de 15 a
20 mm de altura.
- Substuir borrachas de vedação dos rolos do moinho de crú.
- Substituir mangotes do sistema de selagem dos rolos 1,2,3 do moinho de crú.
- Recuperar revestimento da mesa do moinho.
- Recuperar revestimento dos rolos e mesa do moinho.
- Fazer limpeza geral (corpo / Base / Torres / Plataformas).

Na área de homogeneização ocorreram diversos ajustes e melhorias, a


seguir será demonstrado os serviços nos equipamentos.

11. Elevador de Correia:


- Fazer inspeção END no eixo do tambor motriz do elevador.
- Inspeção interna no elevador ( visual / dimensional ) medir dureza da correia.
- Ajustar chaves de desalinhamento / inspecionar.
- Manutenção preventiva mecânica.
52

Na área de clinquerização ocorreram diversos ajustes e melhorias, a seguir


será demonstrado os serviços nos principais equipamentos.

12. Forno rotativo:


- Fazer inspeção END ( ensaio não destrutivo ) nos rolos de apoio do forno.
- Fazer inspeção END ( ensaio não destrutivo ) no eixo do rolo do movimento axial
do forno.
- Recolocar parafusos faltantes do selo de entrada do forno PD1KL01 mais placa
de grafite.
- Ajustar todos os parafusos do selo de entrada do forno.
- Reposicionar placas de grafites do selo de entrada do forno.
- Por contra-porcas nos parafusos de fixação das placas de grafite do selo de
entrada do forno.
- Retificiar flanco dos dentes do pinhão do forno
- Retorque parafusos de fixação da coroa do forno.
- Instalar sistema de resfriamento ( troca de calor ) dos mancais do forno.
- Substituição de todas as lamelas do selo de saída do forno.

13. Resfriador:
- Fazer inspeção interna sob e sobre grelha ( visual e dimensional ).
- Substituir coifa do ciindro hidraúlico de acionamento do resfriador.
- Instalar sistema de resfriamento do PEITO DE POMBO do resfriador.
- Instalar visor do resfriador ( vidro ).

14. Transportador de caçambas:


- Inspeção equipamento parado ( visual e dimensional).
- Manutenção Preventiva Mecânica – Transportador de Caçambas ( mancais,
rolamentos, desgaste de corrente, caçambas, roda motriz, roda movida, fixação
dos trilhos, fixação dos apoios).
- Fazer prolongamento da calha guia do chute de recebimento do resfriador até o
chute do arrastador de finos do trocador de calor.
- Substituir beiral de toda calha guia.
53

- Melhorar vedação de descarga de clínquer.


- Reforçar / recuperar chute de alimentação do transportador.
- Instalar tubulação de despoeiramento até o ar de excesso.
- Melhorar porta de visita( vedação, sistema de abrir e fechar).

Na área do coque ocorreram diversos ajustes e melhorias, a seguir será


demonstrado os serviços nos principais equipamentos.

15. Moinho de coque:


- Melhorar vedação do envelope da coroa moinho de coque.
- Verificar as tubulações do sistema de lubrificação dos mancais do moinho de
coque.
- Resolver problemas de fluxo / pressão de óleo.
- Melhorar vedação dos mancais de entrada e saída.
- Recolocar pá levantadora na câmara de secagem do moinho.
54

5 CONCLUSÃO

Diante da realização de um estágio em uma empresa de grande porte em


um período ao qual o estudante pode visualizar os equipamentos em manutenção
numa parada de fábrica e voltando a funcionar normalmente, podendo assim
acompanhar em campo e ter a oportunidade de vê-los sendo testados, passando por
ajustes, pode-se concluir que a concretização de um estágio supervisionado está
diretamente ligado ao crescimento pessoal e profissional, que começa a ser
consolidado ainda no curso diante do esforço e dedicação que um estudante deve
buscar.
Diante disso, é de suma importância que a vivência de um trabalho, que
expõe o estagiário a situações que possam levá-lo a aplicar os conhecimentos
adquiridos em sala, além de submeter a situações que jamais poderiam ser
vivenciadas na Universidade, atribuindo valores teóricos “vivenciados na prática”, há
também o conhecimento de pessoas com vasta experiência na área, que também
irão transmitir questões de responsabilidade, respeito e profissionalismo.
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6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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