Diseño de Productos, Procesos y

Programas
R P Análisis Q S
PQ
Relaciones
Recorrido entre las
actividades

Diagrama relacional
de recorridos y/o
actividades

Necesidades Espacio
de espacio disponible

Diagrama relacional
de Espacios

Sistema de manutención
Almacenes
Factores Emplazamientos Limitaciones
influyentes Personal necesario prácticas
Características del edificio
Servicios, servicios auxiliares
Controles, procesos

A B C
Muther (1968)
 Pasos para el proceso de
planificación de plantas

1. Definir los productos que se van a fabricar o

ensamblar
2. Especificar los procesos requeridos fabricación o
ensamblado y las actividades relacionadas.
3. Determinar las relaciones entre todas las actividades
4. Establecer los requerimientos de espacio de todas las
actividades
1. Generar planes de la planta alternos

2. Seleccionar el plan de la planta adecuado

3. Implementar el plan de la planta

4. Actualizar y adaptar el plan de la planta

5. Actualizar los productos que se van a fabricar, ensamblar y

redefinir el objetivo de la Planta
 Importante:

Antes de los 80tas, casi ninguna empresa estadounidense tomaba

en cuenta la adquisición y la producción de lotes pequeños, las
áreas de recepción múltiples, las entregas a los puntos de uso, el
almacenamiento descentralizado, la fabricación celular, las
estructuras organizacionales planas, los métodos de “pull” con
kambans, la toma de decisiones en equipo, el intercambio
electrónico de datos, la calidad de los procesos, el re-trabajo, los
“asociados” multifuncionales.

Esto cambia drásticamente el proceso de planificación de plantas y

el plan final de la planta.
 Antes de generar planes de plantas
alternas

1. ¿Qué se va a producir?
2. ¿Cómo se van a fabricar los productos?
3. ¿Cuándo se van a fabricar los productos?
4. ¿Cuánto de cada producto se fabricará?
5. ¿Durante cuánto tiempo se fabricarán los productos?
6. ¿Dónde se van a fabricar los productos?
El éxito de una empresa depende de tener un
sistema de producción eficiente.

Diseño de
Productos

Diseño de
plantas
Diseño de Diseño de
procesos programas

Relación entre el diseño de productos, procesos y

programas (PP&S) y la planificación de plantas
Cuando se aborda un proceso de diseño de un
modo integrado, simultáneo o con frecuencia, y en
este proceso participan representantes de los
clientes o los proveedores, se denominan equipos
de ingeniería concurrente o simultánea y reducen
el tiempo del ciclo de diseño, mejoran el proceso
de diseño y eliminan los cambios en la ingeniería.
Las empresas que implementan este método integrado, mencionan
resultados sorprendentes en:
-costos,
- la calidad,
- la productividad,
-las ventas,
-la satisfacción del cliente,
-el tiempo de entrega,
-inventarios,
-los requerimientos de espacio y de administración
- y el tamaño del edificio entre otros.
Diseño de Productos

El diseño de productos implica :

Información de mercadotecnia, fabricación y finanzas

acerca del desempeño económico que se ha proyectado.
El diseño de un producto se ve influido por:
-la estética, - su función,
- los materiales y las consideraciones de fabricación
- adquisiciones,
- mercadotecnia,
-ingeniería en producción industrial, - ingeniería de fabricación,
- ingeniería de productos y control de calidad, entre otros.

Y estos tendrán influencia en el diseño del producto, en el análisis

final el producto debe satisfacer las necesidades del cliente.
Este reto se puede enfrentar mediante la utilización
del Despliegue de la función de calidad ((QFD) 1), es un
método de planificación organizado para identificar las
necesidades de los clientes y traducirlas a las
características de los productos, los diseños de
procesos y las tolerancias requeridas.
Asimismo, el establecimiento de puntos de referencia
(benchmarking) se utiliza para identificar qué hace la
competencia con el fin de satisfacer las necesidades de sus
clientes o superar las expectativas de los mismos.

También se emplea para reconocer las mejores prácticas y las

mejores organizaciones. Mediante el QFD y el benchmarking,
los diseñadores de productos pueden concentrar su trabajo en
las necesidades de los clientes que se cumplen de manera
marginal o no se cumplen en absoluto (en comparación con la
competencia y las mejores organizaciones)
 Paso 1

Análisis P-Q
 ANÁLISIS P-Q IMPLICA:

1.Obtener un listado de todos los productos que se

procesan en la planta

2.Listar cada producto con sus ventas

3.Determinar si, se tienen proyecciones de estos

productos para los próximos cinco años

4.Hacer una gráfica de Pareto

5.Interpretar
 Paso 2

Análisis de recorrido
Tipos de diagramas: ANÁLISIS DE RECORRIDO

1. De Proceso de Operaciones General

2. De Operaciones de Ensamble
3. De Explosión
4. Flujo de Proceso
5. Diagrama de Recorrido
6. Diagrama de Hilos
7. Diagrama De-Hacia o Gráfico de Trayectoria
8. Diagrama Multiproducto
9. Diagrama de Relación de Actividades
10.Diagrama Hombre Máquina
Diagrama de Proceso de Operaciones
Definición de los requerimientos

Fig. Diagrama de explosión

Se requiere de planos detallados para cada parte de un componente, los cuáles
deben de contener las especificaciones y las dimensiones de las piezas con el
detalle suficiente como para permitir su fabricación.
La combinación de los planos de ensamblado (diagrama de
explosión) y de los planos de las partes de los
componentes documenta por completo el diseño del
producto.
Diagrama de flujo de proceso o cursograma analítico
Diagrama de Procedencia PERT
Diseño del proceso
La decisión de “fabricar” o “comprar” es parte de la función de
planificación del proceso.

Además de determinar si una pieza se compra o se produce,

el diseñador del proceso debe determinar cómo se producirá
la pieza, qué equipo se utilizará y cuánto tiempo tardará la
operación.
Selección de procesos requeridos
Diagrama De-Hacia
Diagrama Multiproducto
Diagrama de Relaciones
Diagrama Hombre-máquina
 ¿Para qué sirven los diagramas?
• Cuánto producir (tamaño del lote)
• Cuándo hacerlo
• Durante cuánto tiempo
• Elección de las máquinas
• El equipo de manejo de materiales
• El tamaño de la planta o necesidades de
espacio
 Para planificar la planta se requiere:
• Volumen de producción
• Tendencias
• Pronósticos

Entre más específica sea la información de los diseños de

productos, procesos y programas, es mayor la probabilidad
de optimizar la planta y satisfacer las necesidades de
fabricación.
 Desperdicio
(Scrap)
El estimado del mercado especifica el volumen anual que se
va a fabricar de cada producto. Para producir la cantidad
requerida del producto, el número de unidades programadas
mediante la producción debe ser igual al estimado del
mercado más un estimado de desperdicios ( o scrap), por la
capacidad de producción debe planificarse la producción de
desperdicios.
Suponga que Pk representa el porcentaje de desperdicios
en la k-ésima operación, Ok es el resultado deseado de
productos no defectuosos de la operación k, e Ik es la
alimentación de la producción para la operación k.

Resulta que en promedio:

Ok = Ik - Pk Ik
 De ahí:

Ok = Ik ( 1 – Pk )

Ik = Ok / 1 – Pk

Ik = On / (1 – P1 ) (1 – P2 ) (1 – P3 ) (1 – P4 )… (1 – Pn )

En este caso On es el estimado del mercado