26

Porcelanas eléctricas para alta tensión

Fig. 26.1 Evolución de las ventas

de porcelana eléctrica de alta
tensión.

101 L ! ^ , , I
1920 1930 1940 1950 1960 1970
Año
productoras, algunas estrechamente relacionadas con las grandes compañías
eléctricas y otras del todo independientes.
26.2 La pasta
En la tabla 26.1 aparecen algunas pastas típicas. Las destinadas a moldeo plás-
tico contienen 30 por ciento de arcilla grasa y las de colada sólo un 20 por cien-
to. El porcentaje medio de feldespato es del orden de 35 para una porosidad nula
26.1 introducción en las condiciones normales de cochura de conos 10 a 11. Sólo se fabrica cerá-
mica de un paso de cochura. Se ha conseguido una pasta de gran resistencia por
Esta industria prácticamente no existía antes del siglo veinte. Luego, al tener control minucioso del tamaño de partícula del cuarzo entre 10 y 30 mieras.
que transportarse la energía eléctrica a mayores distancias y voltajes superiores, Muchos fabricantes van sustituyendo el cuarzo por alúmina para conseguir un
7
la demanda de aisladores de alta tensión se hizo más apremiante. El aislador aumento de resistencia del 50 al 100 por cien.
de alta tensión debe tener buenas características eléctricas y resistencia mecánica.
La pasta ha sido de tipo convencional, pero recientemente los fabricantes han
hecho grandes esfuerzos para mejorar su homogeneidad e incrementar su re- TABLA 26.1 Pastas de porcelana de alta tensión.
Composición en porcentaje
sistencia.
La curva de la figura 26.1 nos muestra el desarrollo global del campo de
los aisladores cerámicos. No disponemos de datos que indiquen la proporción
de cerámica para alta tensión, pero se estima que es más del 50 por ciento. Desde
la depresión al inicio de la década de los años treinta, se ha experimentado un
crecimiento francamente rápido.
Debido a la importancia del equipo necesario y a su elevado coste, la indus-
tria se concentra en pocas unidades grandes. En la actualidad hay unas 10 firmas

384 Cerámica fina Porcelanas eléctricas para alta tensión 385

 26.3 El vidriado

Los primeros aisladores se vidriaban con barbotina natural, como la arcilla de

Albania. Después, este material se modificó para conferirle mejores propiedades
y hoy casi todo el vidriado es feldespático. El color se añade para dar tonos
caoba a los tipos de suspensión y de niebla y marrón oscuro para las porcelanas
de aparatos, pero el autor no ha encontrado motivos para el uso de estos deter-
8
minados colores. Los vidriados semiconductores sirven, en los aisladores de
aguja y de interruptor, para evitar las interferencias de la radio en determinadas
condiciones atmosféricas. Todos los vidriados se hallan sometidos a fuerte com-
4
presión a fin de evitar las grietas y reforzar la pieza, según Thiess.

26.4 Fabricación

Materias primas. Llegan de la mina en camiones con caja o, en el caso

de fábricas modernas, en camiones tolva de 65 tm, cubiertos. Estos últimos se
utilizan siempre para el mismo material y, por tanto, no requieren limpieza. La
materia prima se. vuelca en una fosa y después es acarreada por transportador

Fig. 26.3 Tolva dosificadora gra-

vimétrica automática para mezcla
desde silos.

de cangilones hasta una banda horizontal que la lleva a su lugar de almacena-

miento propio. Éste suele ser en silos de 300 a 400 tm (fig. 26.2). Es importan-
tísimo controlar que cada material vaya a su propio silo; ya hemos visto que
esto era la preocupación de los supervisores de la planta. Los errores pueden
ocurrir aún con un control excelente, como hemos podido constatar en una
reciente visita.
Nave de barbotina. Los silos descargan a un transportador hacia una
vagoneta dosificadora por peso, que se desplaza entre silos hasta completar una
mezcla, o bien, cada silo puede tener su propia tolva dosificadora (fig. 26.3). La
mezcla seca se vuelca o se alimenta a los batidores con revestimiento de ladrillo
Fig. 26.2 Silos de almacenaje que hoy son de gran velocidad. A veces se emplean dispositivos de barboteo en
para materias primas. el fondo del batidor para evitar la sedimentación. La barbotina pasa por tamices
(malla 100 a 200) y por un separador magnético que elimina las partículas de
hierro retenidas. En algunas industrias, las arcillas se amasan por separado con
desfloculante, se tamizan y se añaden al pedernal y al feldespato para volver a
amasar. La barbotina final tiene un peso específico de 1,40 a 1,50 y se almacena
en un depósito revestido de ladrillo con paletas de movimiento lento que evitan
386 Cerámica fina
Porcelanas eléctricas para alta tensión 387
 la sedimentación. El tratamiento químico
de la barbotina (desfloculación) es común
en casi todas las plantas, a fin de acelerar la
fase de prensado filtrante.
La barbotina pasa entonces a una filtro-
prensa plano —normalmente la placa es de
61 X 61 cm y la torta de 32 mm de espe-
sor—. La prensa es accionada por una bom-
ba de baja presión y gran caudal seguida
de otra bomba de velocidad variable que
2
eleva la presión hasta unos 7 kg/cm . Se
trata de 1 1/ a 2 1/ horas en formar las tor-
2 2

Fig. 26.4 Extrusión de taco hue- tas. Éstas pasan a unas carretillas y frecuen-
co ciego para aisladores. temente se dejan unas 24 horas en recintos
de humedad controlada, hasta que la pro-
porción de agua en las tortas es del orden del 20 por ciento. Se trabajan des-
pués en un molino amasador de vacío para homogeneizar su estructura y la
pasta obtenida, en algunos casos, se vuelve a amasar.
Moldeo plástico. Los aisladores de formas especiales se tornean a mano,
operación que requiere gran fuerza y destreza, pero que hoy en día raramente se
lleva a cabo.
Los aisladores seriados se extruyen en forma de cilindros huecos a partir de
un propulsor de vacío en diámetros de hasta 36 pulg (91,4 cm) (fig. 26.4). Se

Porcelanas eléctricas para alta tensión 389

388 Cerámica fina

 Fig, 26.8 Colocación de aisladores en una vagoneta para
horno de túnel.

secan lentamente los tubos hasta un 1 o un 3 por ciento de humedad en secado-

res de humedad y quedan listos para el torneado. En otros casos se tornean con
molde varias secciones, se tornean hasta la consistencia correosa y se unen con
barbotina o por el vidriado en la cochura final.
Los aisladores de aguja o de suspensión se prensan en caliente en moldes
de escayola (fig. 26.5). La herramienta giratoria se calienta a 200° C y rápida-
mente se hace penetrar en la arcilla blanda. El aislador y el molde pasan por
un secador hasta adquirir la consistencia correosa y el contorno del primero se
acaba al torno automático. El proceso actual está, pues, totalmente automatizado.
Colada. La barbotina se prepara en algunas instalaciones amasando en
batidor las tortas de filtro y el desfloculante en una pasta densa (1,80 a 1,82 de
peso específico). En la mayoría de las instalaciones, la barbotina se prepara direc-
tamente de las materias primas y es forzada por un tamiz muy lentamente, debido
5
a la gran viscosidad. La colada es sólida, en moldes de escayola. Si las secciones
son gruesas, se evitan los problemas de contracción si se encofra una pieza pre-
viamente realizada. Algunas veces la colada es bajo presión y se dice que una
2
presión neumática de 0,35 a 1,05 kg/cm sobre la barbotina abrevia el tiempo
de colada normal a un tercio o un cuarto. En estas condiciones se pueden utilizar
los moldes a razón de dos turnos diarios y duran de 60 a 100 turnos.
Porcelanas eléctricas para alta tensión 391
390 Cerámica fina
 Torneado. La mayoría de los aisladores se tornean a partir del taco seco
(2 por ciento de agua). Esto solía hacerse a mano en tornos especiales con herra-
mientas de carburo guiadas por plantilla, pero hoy se ha desarrollado, en esta
7,8
industria, la máquina totalmente automática y de uso muy extendido.
Acabado. Como se ve en la figura 26.6, las piezas prácticamente secas se
acaban por esponjado.
El vidriado. El vidriado se aplica a pistola en los aisladores más grandes
y por inmersión automática en los pequeños (fig. 26.7). Se dedica gran esfuerzo
a la obtención de un recubrimiento uniforme. En las zonas no vidriadas se uti-
lizan revestimientos resistentes y, sobre el vidriado, arena (chamota) en las
partes a unir.
Cochura. La mayor parte de los aisladores se cuecen en hornos de túnel
o en grandes hornos periódicos a conos 10 u 11, con un tiempo total de 36 a
72 horas (fig. 26.8). Los aisladores grandes van en soportes que evitan las rotu-
ras por la base. Los aisladores muy grandes se cuecen en hornos periódicos, a
menudo con soportes complicados (fig. 26.9 y 26.10).
Rectificado. Los extremos del aislador acabado suelen recortarse con una
rueda de carburo de silicio y se pulen con otra rueda de vaso. En ciertos casos
Fig- 26.11 Montaje de aisladores.
392 Cerámica fina
se rectifica la cavidad. El rectificado es lento, pero pue-
1
de mejorar, según Benn.
Acabado y montaje. El hueco de los aisladores
grandes se obtura con caucho y cemento asfáltico des-
pués de lavarlo a chorro con nitrógeno seco. Las partes
metálicas se fijan con cemento portland curado al -vapor,
2
tal como explica Anders. En la figura 26.11 vemos una
línea de fijación de piezas. En algunos elementos se
utilizan hoy en día los adhesivos epoxi.
Ensayos. Los aisladores de alta tensión se someten
a ensayos eléctricos, mecánicos. Unos pocos se some-
ten a ensayo destructivo, a rotura, en máquina de trac-
ción, además del ensayo de alta compresión en matriz.
Todos ellos deben pasar por la prueba de alta tensión
según especificaciones. Entre el 75 y el 85 por ciento de
los aisladores cocidos pasan una inspección final. Las
firmas dedicadas a esta fabricación de aisladores deben
mantener un costoso laboratorio de ensayos (fig. 26.12).
Diagrama de proceso. El diagrama que resume
las fases de fabricación es de la figura 26.13, que pre-
senta ligeras modificaciones respecto al de Ceramic
¡ndustry.
26.5 Medidas y especificaciones
Algunos aisladores pequeños, como los de aguja, están Fig. 26.12 Pruebas
bastante normalizados, pero los grandes aisladores de de descarga por arco
suspensión y los de barra colectora suelen proyectarlos de un gran aislador
eléctrico.
los usuarios.
26.6 Ventas
El producto se vende directamente a las compañías eléctricas o el fabricante
de material eléctrico. Con tal fin, los productores cuentan con un equipo de
7
ventas considerable. Existe cierta competencia de los japoneses en las medidas
pequeñas y el vidrio se está introduciendo hasta cierto punto en el mercado.
26.7 Resumen
La fabricación de aisladores de alta tensión es uno de los procesos cerámicos
más difíciles. Las piezas grandes (hasta de 4,5 m de altura y 1 m de diámetro),
deben carecer de grietas y ser de dimensiones precisas, todo lo cual acredita a
un buen fabricante.
Porcelanas eléctricas para alta tensión 393
 REFERENCIAS

1. Benn, F. J.: Porcelain Insulators Finished by Grinding, Grits and Grinds, 38(11):1
(1943).
2. Anders, H.: Further Processing of Fired Electrical Ceramics, Ber. Deut. Keram. Ges.,
32(7):213 (1955).
3. Anón.: Electrical Porcelain Porduction Flow Chart, Ceram. Ind., 66(3):96 (1956).
4. Thiess, L. E.: Influence of Glaze Composition on the Mechanical Strength of Electrical
Porcelain, /. Am, Ceram. Soc, 19:70 (1956).
5. Smith, G. G.: Controls for Casting of 6-in. Wall Electrical Porcelain Blank, Ceram.
Ind.. 81(5):64 (1963).
6. Clark, C. H. W. :Semi-conducting Glaze on H. V. Insulators, Elec. Rev., 174:740
(1964).
7. Tatnall, R. F.: G. E.'s Insulator Department, Ceram. Age, 81(9):28 (1965).
8. Heath, D. L.: Electrical Porcelain Developments, Am. Ceram. Soc. Bull., 45:286
(1966).
9. Tatnall, R. F.: Westinghouse Mechanizes Insulator Production-Sales Valué Per
Employee Up 28 %, Ceram. Age, 8 5 : 1 2 (1969).

394 Cerámica fina

Porcelanas eléctricas para alta tensión 395

 27
Aisladores de porcelana de baja tensión

Fig. 27.1 Ejemplo de pequeñas piezas de

porcelana obtenidas por prensado de polvo.

Parte del CaO puede sustituirse por MgO y BaO. Es frecuente la adición de ZnO
o de un compuesto de circonia para mayor opacidad y algunos fabricantes em-
plean una pequeña cantidad de frita de bórax. Parte de la porcelana de baja
27.1 Introducción tensión va sin vidriado.

Este capítulo sólo tratará de los pequeños aisladores obtenidos por prensado en 27.4 El producto
polvo como los interruptores y portalámparas, bloques de fusibles, grampones y
Con una normalización muy poco extendida, los tipos que se fabrican son innu-
mandos. Estas piezas se fabrican en grandes cantidades y con estrechas toleran-
cias, pero parece que hay poco incentivo en mejorar las propiedades de las merables, algunos de los cuales aparecen en la figura 27.1.
pastas triaxiales de porcelana, convencionales.
27.5 Fabricación
27.2 La pasta
Materias primas. Se transportan de los camiones a los silos o contenedo-
res y es frecuente el uso de arcillas elutriadas.
Se trata de una pasta de porcelana triaxial de composición parecida a la de las Preparación de la pasta. Dos son los métodos generales de preparación:
descritas en el anterior capítulo. Madura aproximadamente a conos 10 a 12 con
estructura densa y sin poro. el húmedo y el seco. El primero consiste en la obtención de la barbotina y de
las tortas de filtro dé la manera usual, secado de las tortas a un 12 por ciento
27.3 El vidriado de humedad, desintegración en un pulverizador y tamizado final. El proceso
húmedo actual en muchas instalaciones se ha alterado al pasar la barbotina por
un secador de atomización que produce diminutas esferas huecas y da una
Es de cochura de un solo paso, feldespático y con la composición aproximada mezcla que llena fácilmente la matriz.
siguiente: 3
El método de mezclado en seco es similar al utilizado por el fabricante de
0,30K O
2 baldosas en cuanto los materiales se mezclan directamente en un amasador
0,50Al O
2 3 5SÍO 2 de moletas con la cantidad de agua apropiada (fig. 27.2).
0,70CaO Moldeo. En las antiguas instalaciones se utilizaban prensas manuales de
rótula y de husillo, pero hoy sólo sirven para series cortas al haber sido susti-
396 Cerámica fina

Aisladores de porcelana de baja tensión 397

 Fig. 27.2 Mezcla de la pasta en seco.

tuidas por las hidráulicas semiautomáticas (fig. 27.3) o por las totalmente auto-
máticas de un solo husillo o de mesa giratoria (fig. 27.4). Las matrices suelen ser
de un acero al cromo templado al aire a dureza Rockwell C-63, o como en algu-
nas fábricas, un acero de cementación en caja. Para series cortas se siguen
empleando los antiguos moldes de hierro colado, más baratos. Como la mezcla
no es muy abrasiva, los moldes cementados sirven hasta para 500 000 piezas.
Los pasadores que se desgastan más rápidamente se sustituyen con más facilidad.
La proporción de agua en la mezcla varía del 8 al 12 por ciento, según el
tamaño y la complicación de la pieza. Las mezclas más húmedas fluyen bien.
En algunos casos se añade a la mezcla un lubricante como el kerosene Las
presiones no son excesivas si se comparan con las del proceso de prensado en
2
seco y oscilan entre 35 y 105 kg/cm en la producción corriente. El prensado
simultáneo por arriba y por abajo da piezas más densas y uniformes que el
prensado únicamente por arriba. Sin embargo, el doble prensado requiere má-
quinas más caras, de ahí que no se utilice tanto como debiera. La caja de moldeo
flotante ha dado buenos resultados en algunas piezas.
2
El proyecto de matrices requiere muchas experiencias, sobre todo para las
piezas complicadas en las que los pasadores laterales han de ser retirados antes Fig. 27.4 Prensas rotativas automáticas.
de la eyección de la pieza. En la figura 27.5 vemos el ciclo de funcionamiento de 399
Aisladores de porcelana de baja tensión

398 Cerámica fina

las matrices. Al desgastarse la matriz y el punzón, las rebabas de las piezas
acabadas son cada vez más gruesas, hasta que resulta antieconómico seguir
utilizando aquéllos sin repararlos o reconstruirlos.
Secado. Es una operación simple que suele realizarse en un secador tipo
vagoneta.
Vidriado. Las piezas secas se envían al vidriado automático por atomiza-
ción, que suele ser en una máquina de mesa giratoria (fig. 27.6). Las áreas que
no se han de vidriar se protegen con parafina.
Cochura. Se realiza actualmente en hornos de túnel con colocación abierta
(figs. 27.7 y 27.8). Las piezas vidriadas se disponen sobre su cara sin vidriar y
las pequeñas piezas sin vidriar pueden apilarse. El ciclo total de cochura rara-
mente supera las 24 horas a cono 12 y aún podría ser más rápido. Las toleran-
cias dimensionales pueden mantenerse entre ± 2 por ciento en general.
Aisladores de porcelana de baja tensión 401

400 Cerámica fina

 Fig. 27.10 Diagrama del proceso de fabricación de porcelana
de baja tensión.

4
°2 Cerámica fina

Aisladores de porcelana de baja tensión 403

 Desbaste. Hasta hace pocos años, una de las tasas caras de la producción
era el desbaste manual. En algunas piezas, con rebabas interiores aún se emplea
este método, pero la gran mayoría se someten a pulido en tambor o a limpieza
a chorro con materiales relativamente blandos, como las cascaras de avellanas
trituradas.
28
Inspección. Las piezas terminadas deben someterse a minuciosos exáme-
nes (fig. 27.9).
Cerámica eléctrica especial
Diagrama de proceso. Es el de la figura 27.10 tanto para prensado en
polvo, en húmedo o en seco.

27.6 Ventas

En ciertos casos, una industria se dedica sólo a los componentes cerámicos y los
vende a los fabricantes de material eléctrico. Otras industrias montan los com-
ponentes cerámicos con los metálicos y los venden a los agentes como unidades
completas, para que éstos los revendan a los contratistas de instalaciones eléc-
tricas.

REFERENCIAS

1. Comeforo, J. E. y T. S. Stanislaiv: How Ceramics Can Be Shaped to Precise Toleran-

ees, Ceram. Ind, 67(4): 127 (1956).
2. Taeler, D. H.: Dry-pressing Electrical Porcelain Depends on Die Design and Material
Control, Ceram. Age, 81(2):28 (1965).
3. Hulme, E. W.: Cone 11 Dry-process Porcelain, /. Can. Ceram. Soc, 35:18 (1966).
28.1 Introducción
Durante la Segunda Guerra Mundial, y desde entonces, se constata un gran
impulso en el desarrollo de la cerámica eléctrica; en parte porque las porcelanas
triaxiales antiguas resultaban maduradas para las altas frecuencias propias de
las comunicaciones y, en parte también, porque se requerían unas propiedades
ferroeléctricas y ferromagnéticas totalmente nuevas. El desarrollo de estos ma-
teriales no podría correr a cargo exclusivamente del fabricante de cerámica
fina, sino que precisaba de los servicios del físico investigador del estado sólido
y también del ingeniero eléctrico.
Alcance de este capítulo. Este capítulo se dedicará principalmente a los
métodos de fabricación utilizados para materiales cerámico-eléctricos especiales.
Sin embargo, se describirá someramente la teoría sobre las causas del compor-
tamente eléctrico y magnético peculiar de estos materiales, tanto para abordar
el tema de forma inteligible como por la importancia de estas propiedades para
entender las aplicaciones de los materiales.
Propiedades de la cerámica eléctrica. Para evaluar las cerámicas eléc-
tricas son importantes las propiedades siguientes:
1. La resistencia a la ruptura o rigidez dieléctrica, expresada en voltios
por mil * (milésima de pulgada) de espesor, es un factor importante en

* O en kilovoltios por milímetro. (N. del T.)

404 Cerámica fina
Cerámica eléctrica especial 405
 condiciones de alta tensión. En el caso de la cerámica, la rigidez es
irreversible, es decir, que los desperfectos no se componen espontánea-
mente. Los valores para los materiales cerámicos van de 100 a 200 volts
por mil en el ensayo ASTM n.º D667-42T.
2. Otra propiedad de gran interés es la resistivilidad específica de volu-
men (p) a diversas temperaturas, expresada en ohm-cm. Casi todos los
materiales cerámicos que no sean los semiconductores presentan resis-
14
tividades de 10 ohm a temperatura ambiente. A 900° C los valores
3 7
pasan a 10 y 10 ohm. Algunos materiales cerámicos tales como el Z r 0
se convierten en buenos conductores a elevadas temperaturas.
3. En ocasiones es de gran interés la constante dieléctrica k', medida según
la norma de ensayos ASTM n.° D667-42T. Este factor es la relación en-
tre la capacidad de un condensador dado con el material específico entre
las placas (o aire) en lugar del material. Los valores para la mayoría de los
materiales cerámicos oscilan entre 4 y 10, pero el rutilo alcanza el valor
100 y el titanato de bario llega a varios miles. El coeficiente de tempe-
ratura de la constante dieléctrica dk' /dT y el coeficiente de frecuen-
cia dw/dT son datos interesantes.
4. Cuando la cerámica se utiliza a alta frecuencia es muy importante el
factor de pérdidas k" que se mide por el ensayo ASTM n.° D667-42T y
3
se expresa como pérdida de energía en ergios por cm y por ciclo.
La curva de magnetización ilustra las propiedades magnéticas (fig. 28.1). En
ella, el camplo aplicado, H, figura en abscisas y la magnetización inducida, B, en
ordenadas. Partiendo del estado no magnetizado en 0, la curva asciende en for-
ma de S hasta + B . Si se aplica un campo
s
de signo contrario, la curva baja hasta el
valor — H y continúa hasta — B . Al volver
c s
a aplicar el campo inicial, pasamos a — B ,
r
a H , cerramos el bucle en + B,. La curva
c
de 0 a + B ya no se reproduce a menos
s
que se desmagnetice la muestra, por ejem-
plo, calentándola por encima del punto de
Curie. El segundo cuadrante, el de la curva
de desmagnetización del bucle de histére-
sis, es del mayor interés para los materia-
les de magnetismo permanente. A partir de
este tramo se deducen los siguientes va-
lores:
5. La inducción remanente (en gauss)
dado por B equivale a la intensidad
r
del magnetismo permanente.
Fig. 28.1 Típica curva de histé-
resis de materiales magnéticos.
406 Cerámica fina
6. La fuerza coercitiva H , (en oersteds) representa el campo que se debe
c
aplicar para neutralizar el magnetismo permanente o remanente.
7. En muchas aplicaciones es importante la plenitud del bucle o la reía-
. ción entre el máximo producto B por H, en el segundo o cuarto cua-
drante de la curva, y el producto de la inducción remanente B por la r
fuerza coercitiva H . c
Evolución histórica. En cuanto las frecuencias superaron netamente los
2 60 ciclos de la red, como en el reciente invento de la radio en la primera década
del siglo veinte, se puso de manifiesto la inadecuación de la porcelana triaxial
debido a la pérdida de potencia en el dieléctrico. De ahí que se empezase a
utilizar la esteatita natural y después, en Alemania, se empezasen a fabricar
aisladores de esteatita sintética. Se demostró que los elevados factores de pér-
didas se debían a los iones alcalinos y que, si se eliminaban éstos, se podrían
obtener buenos resultados con diversos materiales.
Paralelamente, se estaba extendiendo el uso del motor de combustión interna.
Las porcelanas para bujías resultaban poco seguras, al principio, por sus inade-
cuadas propiedades físicas y eléctricas. En realidad, las primitivas porcelanas
daban tan mal resultado que era común el uso de bujías con caros aislamientos
1 3 4
de mica. Riddle, Barlett y Schwartzwalder, y McDougal describen la evolu-
ción que desemboca en el aislador de alúmina, hoy de uso casi universal.
Ya en 1962, Schmidt da cuenta de que el rutilio presenta un factor k' anor-
malmente elevado (más de diez veces el de un dieléctrico usual), por lo que los
condensadores fabricados con este material resultaban notablemente compactos.
Durante la Segunda Guerra Mundial, varios investigadores independientes des-
cubrieron que los litanatos alcalinotérreos daban valores aún más altos. La
Titanium Alloy Manufacturing Company y von Hippel en el MIT, empezaron
a estudiar a fondo estos materiales con lo que cambió rápidamente todo el con-
cepto del dieléctrico. Tal vez el máximo incentivo para esta evolución fue el
fusible de proximidad que requería equipo de emisión y de recepción de dimen-
siones tan minúsculas que sólo mediante materiales de elevada constante dieléc-
trica, con circuito impreso, se lograba. En la actualidad gran cantidad de estos
materiales van en nuestros aparatos de radio y televisión.
La piedra imán de la antigüedad eran los terrones de magnetita (FeO Fe O ) 2 3
ligeramente magnetizados. Los modernos ferritos (materiales magnéticos blan-
dos) son de la misma estructura en espinela, pero con varias sustituciones en la
red. Estos materiales empezaron a utilizarse durante la Segunda Guerra Mun-
dial como núcleos de transformadores para circuitos de alta frecuencia. Con esto
se suplementan los núcleos metálicos caros y altamente laminados. Más recien-
temente han adquirido importancia como almacenaje de información o memo-
rias de ordenadores.
Los materiales de magnetismo permanente se basan en el mineral magneto-
plumbita Pb(Fe, M n ) 0 , cuya estructura fue descubierta por Adelskóld
12 19
Cerámica eléctrica especial 407
 en 1938. Desde entonces se han sintetizado muchos compuestos sustituyendo el Uno de los primeros procedimientos de preparación de la mezcla era la
Pb++ por Ba++ y por Sr++. molienda en húmedo, con bolas, del talco, la arcilla y dos carbonatos, durante
24 horas; casi al final de esta fase se añadía el aglutinante. La pasta resultante
28.2 Porcelanas de esteatita se sometía al prensado filtrante para eliminar parte del agua y luego se secaban
las tortas. Se desintegraban las tortas y se tamizaban a una medida de malla
Originalmente se extraían de la roca natural de esteatita y se cocían, pero en la 20 a 40. Debido al aglutinante, las partículas eran resistentes a la manipulación
actualidad sólo una pequeña porción de aisladores se fabrican así. Lo que se y no se desmenuzaban. El aglutinante es muy importante en la mezcla y su
hace es tratar los materiales en polvo por el proceso normal en la cerámica. Se 6
elección ha sido estudiada por Fisher y Potter. Entre los aglutinantes más ade-
estima en 16 millones de dólares el valor de la producción de artículos de cuados se cuentan las emulsiones de cera dura, la dextrina y el alcohol poli-
esteatita en Estados Unidos. vinílico.
Composición. Con referencia al esquema MgO-Al O-Si0 de la figura 16.11
2 2 En la actualidad se emplea una mezcla seca (A, en la figura 28.2). En este
se ve como las porcelanas de esteatita se presentan principalmente en el campo caso, el aglutinante se moja antes de la molienda en seco, con poca agua. No
de la clinoenstatita. Si se apartan de esta zona, el intervalo de cochura se estre- obstante, el proceso más satisfactorio parece ser el que figura en C (fig. 28.2)
cha. La materia prima básica es el talco en masa (OH) -Mg: (Si O ) con ligeras
2 3 2 5 2 donde la pasta se seca por atomización para obtener unas esferas huecas de
adiciones. El propio talco debe ser de gran pureza, con menos de 1 por ciento medida y densidad controladas. Este tipo de mezcla tiene la ventaja de fluir
de óxido de hierro, del 1,5 por ciento de cal y del 2 por ciento de alúmina. Las fácilmente en el molde de la prensa automática de acción rápida.
adiciones a las primeras pastas eran de arcilla y de feldespato potásico, pero al La granulación es importantísima. Se deben eliminar los finos para conferir
crecer la demanda de piezas con factores de pérdidas más bajos, se eliminaron fluidez y un buen empaquetamiento a la masa. Las partículas deben tener la
por completo los álcalis y ocuparon su lugar los carbonatos alcalinotérreos
(tabla 28.1). Actualmente el feldespato es de uso muy poco frecuente, incluso
en cantidades reducidas.
Moldeo. Hay dos maneras bien distintas de prensar la esteatita. La más
antigua se basa en el prensado en polvo de la porcelana triaxial y de baldosas,
y se utilizaba de un 6 a un 12 por ciento de agua para formar una mezcla que
fluyese en la matriz a presión moderada. En el segundo método se emplea una
pasta casi seca (1,5 de agua) con lubricantes y aglutinantes. Este método se
inventó en Alemania, en 1924 y empezó a utilizarse en Estados Unidos en 1930,
siendo hoy universal en la producción de esteatita en dicho país. El proceso de
prensado en seco tiene las ventajas de un mejor control dimensional (± 1 por
ciento), de no requerir desbaste y de un acabado más uniforme. En este apar-
tado sólo describiremos este método.

TABLA 28.1 Composición de la porcelana de esteatita

en porcentaje

Material A B C D
, '

Talco de esteatita 87 60 88 85
Feldespato potásico . . . . '. 6
Caolín plástico 7 15 5
Carbonato magnésico 7,5
Carbonato d e bario . . . . 17,5 6 9,5
Carbono calcico 1
Bentonita ' 0,5
Arcilla grasa 5'
Fig. 283 Diagrama del proceso de fabricación de la esteatita.

Cerámica eléctrica especial 40»

408 Cerámica fina
 friabilidad máxima sin que se desintegren con la manipulación, de modo que se
suelden en la matriz. La densidad aparente debe ser elevada a fin de reducir la
relación de compresión. Los granos acondicionados son de forma irregular y
mayores que las esferas del material secado por atomización. Thurnauer da el 9
siguiente análisis de tamaños de granulos que se prensan bien.
Las prensas automáticas son de simple husillo capaces de producir de 6 a
100 piezas por minuto, o de mesa rotativa, con una producción de hasta
2000 piezas por minuto. Son normales las presiones de moldeo de 140 a
2
560 kg/cm . En la figura 28.3 aparece una operación típica de prensado. Uno de
los principales problemas del prensado es la fractura por presión debida al des-
gaste de los utillajes o a la expansión del aire de la mezcla al rebajar la presión.
Las matrices se fabrican de acero al cromo templado a dureza Rockwell C-64
Fig. 28.3 Taller de prensas de husillo.
410 Cerámica fina
para las pastas de esteatita no abrasivas. Una matriz corriente puede llegar a
9
hacer 500 000 piezas. El proyecto de estos utillajes lo ha estudiado Thurnauer.
Las pastas de esteatita con sus aglutinantes pueden extrusionarse fácilmente
en varillas y formas tubulares (C, en figura 28.2). Unas cuantas piezas de gran
tamaño y de complejidad considerable se prensan con un 10 por ciento de agua
(D, en la figura 28.2).
Cochura. Las reacciones que ocurren durante la cochura de una pasta de
esteatita se han explicado en el capítulo 16. Se obtiene fácilmente una pasta no
porosa por cochura en horno de túnel con buen control de temperatura. Las
piezas grandes van en estantes, en colocación abierta y las más pequeñas sueltas
en pequeñas cajas de refractario. La temperatura se acerca a los 1300º C o
cono 8. La contracción total para los artículos prensados en polvo o para los
extrusionados es del 12 al 14 por ciento, pero para los prensados en seco es
algo inferior.
Mecanizado. Una de las ventajas de la pasta de esteatita es la fácil meca-
,s
nización, tanto en estado seco como cocido, lo que permite también el recti-
ficado y el lapeado con tolerancias estrechísimas. Asimismo se pueden realizar
operaciones imposibles de efectuar en la prensa, como el roscado de agujeros.
Vidriados. La proporción de esteatita vidriada es bastante escasa, pero
existen vidriados de coeficiente de dilatación bastante elevados. Se ha propuesto
la siguiente composición:
Feldespato 37 %
Blanco d e España . . . . 15
Pedernal 35
Arcilla grasa 13
Sin embargo, los vidriados fritados o sintetizados son más corrientes en la
actualidad.
Propiedades. Las esteatitas tienen buena resistencia mecánica y bajas
pérdidas si se comparan con las pastas triaxiales. En la tabla 28.2 se ilustra
dicha comparación.
TABLA 28.2 Propiedades comparadas de la esteatita
y la porcelana triaxial
Cerámica eléctrica especial 411
 28.3 Pastas ferroeléctricas TABLA 28.3 Barbotina de BaTiO 3

Son pastas muy útiles debido a su elevada constante dieléctrica y a sus bajas Material Peso, g
pérdidas.
Teoría. La literatura técnica en este campo es abundante. McQuarrie da BaTiO, 3 50
7
un tratamiento elemental a la cuestión, pero el lector puede encontrar más Estabilita 150
5 Albolín 30
datos en el libro «Dielectrics and Waves», de von Hippel. La ferroelectricidad Alcohol etílico 700
es un concepto que se presta a confusiones porque no tiene nada que ver con Resina V-495 10
el hierro. Se refiere a las propiedades dieléctricas análogas a las magnéticas. Por Di-etil oxalato 25
ejemplo, si colocamos un material ferroeléctrico entre las placas de un conden-
sador y aumentamos la intensidad del campo, la carga resultante no será pro- 49

porcional a éste como en un dieléctrico simple. Esta propiedad se refleja en la Kiss y otros han descrito la producción de titanato de bario de estequiometría
figura 28.4, con el bucle de histéresis parecido al de los materiales magnéticos. y tamaño de grano correctos en la gama de 80 a 1000 Á por hidrólisis de esteres
4S

En la práctica, la mayoría de los materiales cerámicos ferroeléctricos tienen
8
una estructura de perovskita. Una célula unitaria de este tipo es la de la figu-
-- + +
ra 28.5, que contiene 3 O 1 R y 1 Ti+ . R suele ser B a , pero pueden 4 + +
+ +
añadirse C a , Mg++, S r , R b + + + + +
y C d + a fin de ampliar la gama de pro-
piedades ferroeléctricas. Además, en algunos circonatos y tierras raras se han
observado estas mismas propiedades.
Producción de titanatos. Se producen por una reacción de estado sólido
entre el carbonato alcalinotérreo y el TiO . Es muy difícil lograr la proporción
2
estequimétrica exacta en el producto cocido. Si abunda el TiO , el material es
adecuado para condensadores, pero si este óxido es escaso, se puede utilizar
el material para transductores. El titanato de bario es adquirido generalmente
por el fabricante de cerámica. Conviene que el material sea muy duro ya que
de titanio. Hyatt y Laird tratan de la producción de titanatos por sintetización
22
y molienda fina. Gallagher y otros describen los métodos de coprecipitación
para la preparación de mezclas.
Formación de substratos de titanato. Se pueden fabricar bien por pren-
41
sado en seco en moldes de acero, tal como se ha descrito para la esteatita,
o bien, preferiblemente, por un procedimiento especial de moldeo en pasta. Una
de las versiones de este método es la descrita por Howatt, Breckinridge y Brown-
2
low, en el que la mezcla de la tabla 28.3 se muele durante 24 horas, hasta pro-
2
ducir una pasta suave. Esta barbotina se deja fluir por una ranura hacia una
banda transportadora para formar un cinta delgada, tal como la descrita en el
55
apartado 28.11 o por Schwartz y Wilcox y más tarde por Wentworth y
Taylor. 54

si la proporción de SiO . o de AL O supera el 2 por ciento el factor K' baja.

2 2 3 Cochura. Se lleva a cabo en pequeños hornos de túnel abovedado (figu-
ra 28.6) con un caldeo lento inicial hasta 300° C para eliminar la materia orgá-

Fig. 28.6. Horno de atmósfera controlada para cochura de

titanatos.

412 Cerámica fina Cerámica eléctrica especial 413

nica y después hasta 1330° C para la maduración final. Es importante que la
cochura se realice en una atmósfera estrictamente oxidante, de lo contrario se
- -
perdería algo de O y aumentaría el factor de pérdidas. La colocación es en
20 , 51
placas de circonia estabilizadas, con las obleas de titanio apiladas de 10
en 10, a menudo con una tapa de circonia. Uno de los problemas es la corta
duración de las placas de circonia (unos 100 viajes por el horno antes de agrietar-
se o deformarse). Después de la cochura, las obleas tienen un espesor de 0,20 a
50
0,25 mm. Harkulich y otros describen la manera de impedir el crecimiento
del grano durante la cochura.
Impresión. Las obleas se imprimen en máquinas automáticas con telas
metálicas de acero inoxidable de malla 160. El circuito conductor se imprime
(

en una mezcla de plata sobre el vidriado y la resistencia en una mezcla de car-

bono. El circuito se recuece a baja temperatura, se sueldan los terminales y el
conjunto se encaja en un plástico o cera resistente al agua. Así, en un módulo Fie. 28.8 Estructura del titanato
de bario con la estructura de do-
poco mayor que un sello de correos, quedan contenidos varios elementos con- minio; 600 X.
densadores y resistentes.
Los modernos métodos de formación de microcircuitos prosperan rápida-
mente. No sólo se fabrican módulos planos sino también tridimensionales, por
52
la técnica de laminado descrita por Schwartz. No disponemos de espacio para
entrar en todos los usos de la cerámica en este campo.
Ensayos. Todos los elementos son comprobados automáticamente (capa-
cidad y resistencia) y los que se salen de los límites preestablecidos se rechazan.
Propiedades de los titanatos. En la figura 28.7 vemos el valor de K' de
una pasta policristalina de titanato de bario a lo largo de un considerable inter- Teoría. En todos los materiales ferromagnéticos, la relación entre el cam-
valo de temperaturas. El coeficiente de temperatura de K' es bastante grande po aplicado H y la magnetización inducida B es irreversible. Esto provoca la
en ciertos intervalos lo cual es causa de dificultades si no se compensa en otros histéresis propia de todos los materiales magnéticos. Volvamos a la figura 28.1
puntos del circuito. Cada vez se utilizan más los instrumentos con control ter- en la que aparece la curva correspondiente a un material sin historial magnético.
mostático y así se aprovecha totalmente el dieléctrico. La parte 1 de la curva es la de magnetización inicial. Al disminuir el campo
El factor de pérdidas depende de la pureza, de las propiedades estequio- aplicado, se sigue la curva 2, con descenso del valor en B. Si se aplica un campo
métricas y de las condiciones de cochura. de sentido contrario, B puede anularse según 3, para el valor H,, llamado fuerza
Excepto en la cresta a 120°C (fig. 28.7) coercitiva. Se puede lograr que la curva siga 4 hasta un valor de — B igual y s

el factor de pérdidas es relativamente de sentido contrario a + B . La nueva aplicación de un campo positivo deter-
s

bajo. La fotomicrografía de la figura 28.8 mina que la curva siga 5, 6 y 7 y se cierre el bucle. El tramo inicial sólo se repe-
muestra la fina estructura de dominios de tiría por desmagnetización (calentamiento por encima del punto de Curie, por
los granos más grandes. ejemplo).
El cuarto cuadrante o curva de desmagnetización del bucle de histéresis es
de la máxima importancia para los materiales magnéticos permanentes. A par-
28.4 Materiales ferromagnéticos tir de esta parte de la curva se puede determinar la inducción remanente B , la r

fuerza coercitiva H y la relación entre el máximo producto B H en la curva y

Estos materiales se pueden dividir en dos c

clases: los «blandos», del tipo ferrito y el producto B H Un material magnético se puede definir por estos paráme-
r c

los «duros», con estructura de magneto- tros. El producto (BH) es de gran importancia.
max

Fig. 28.7 Características eléctricas de 40

plumbita. El tratado de Deri ilustra Los cristales de estos materiales magnéticos contienen volúmenes aislados
un titanato de bario en pasta poli- llamados «dominios». Si no están magnetizados, la orientación de los dominios
rristalina a diversas temperaturas. bien la cuestión.
Cerámica eléctrica especial 415

414 Cerámica fina

 Fig. 28.9 Orientación magnética
por dominios según la intensidad
de campo.

es al azar (fig. 28.9 A); cuando están parcialmente magnetizados, hay cierta
orientación (como en B), y la saturación magnética determina la orientación
completa (C).
Ferritas. Estos materiales magnéticos blandos tienen una estructura de
2 + 3 + ++ ++ ++ + +
espinela M F e 0 , en la que M puede ser M g , N i , C o , C d ,
2 4
+ + + +
Z n o M n . Se emplean para varillas de antenas, materiales de magnetoestric-
ción, núcleos de memoria, componentes de flectores de televisión y núcleos de
transformador. Sus propiedades físicas y eléctricas deben ser adecuadas y cons-
tantes entre lotes.
31
Las materias primas puras se mezclan en dosis de 225 kg en un acondi-
cionador Simpson o en un «blender» Patterson-Kelly durante una hora. Esta
mezcla se calcina en cajas, normalmente en hornos de túnel, de 650 a 1048°C,
según la composición. La reacción es en estado sólido por lo que es necesario
32 33 47
un estricto control de la temperatura. ' ' La frita se desintegra y se muele
en húmedo durante una hora aproximadamente; la barbotina resultante se so-
mete a filtro-prensa. Las tortas se acondicionan con aglutinante. Las pastillas
39
resultantes se prensan en matrices de acero o se moldean por inyección y las
piezas se sintetizan en atmósfera controlada de 1 260 a 1 315º C, en hornos de
27
túnel. Conviene que la temperatura se mantenga entre los límites de ± 1°C.
La pieza cocida se puede rectificar si es necesario. La microestructura aparece
en la figura 28.10.
Fig. 28. 11 Bucle rectangular de
Estos materiales magnéticos blandos, cerámicos, sirven para núcleos de una ferrita para elementos déme-
transformador a elevadas frecuencias debido a las bajas pérdidas de histéresis. moría de ordenador.
Asimismo, algunas ferritas especiales con bucle de histéresis «rectangular»
(fig. 28.11), se utilizan mucho como memorias de acceso rápido en ordenado-
30
res. Shafer y otros dan cuenta de la existencia de un interesante material mag-
21
nético transparente, el silicato de europio.
Materiales ferromagnéticos para imanes permanentes. Desde hace
tiempo se conocen las propiedades magnéticas de un mineral natural, la plumbo-
ferrita, a veces llamado magnetoplumbita, Pb(FeMn) 0 . Este mineral ha sido
12 19

la base de todos los imanes cerámicos permanentes, con pocas excepciones. Se

+ + + + + +
han sintetizado compuestos por sustitución del P b por B a o S r en la
red cristalina.

416 Cerámica fina

 (± 0,025 mm como mínimo), de formar piezas muy complicadas y de admitir
inserciones metálicas, aparte de sus excelentes propiedades mecánicas y eléctri-
cas. Un inconveniente es su escasa resistencia química, sobre todo a los álcalis,
debido a que las fritas para la ligazón son de baja temperatura.
Dos o tres firmas se dedican a la producción de este material en Estados
Unidos con un volumen anual de 4 a 5 millones de dólares, pero se espera una
expansión de este mercado.
Fabricación. El grueso de la producción se basa en la mica moscovita,
generalmente tamizada entre malla 40 y 80; los tipos más perfectos son de mica
sintética de fluorflogopita (K Mg Al Si O F ), que es muy estable a elevada
2 6 2 6 20 4

Fig. 28.12 Estructura de una
rnta de imán permanente
1 Tonteras de los granos; 12 000
Los imanes cerámicos permanentes presentan valores bajos de remanencia
y elevadas fuerzas coercitivas. En la figura 28.12 vemos la estructura de una
ferrita dura.
Los imanes cerámicos se fabrican con estructuras isotrópicas, semiorientadas
y orientadas mediante la aplicación de un campo durante el enfriamiento. El
uso de estos imanes ha ido rápidamente en aumento. Se estima que los auto-
móviles llevan hasta 7 kilos de estos imanes permanentes.
temperatura y que se tamiza a malla —200. Las fritas son ricas en plomo para
la mayor parte de la producción, pero también se emplean sin plomo. En la
f-
e tabla 28.4 vemos algunas composiciones típicas.
con la.
X. Para una buena fluencia en el molde, el contenido en frita ha de ser elevado
y, además, se requiere un fundente como la criolita. La frita debe fundir a la
temperatura de precalentamiento, de 680 a 820° C para las mezclas de mica
natural y de 710 a 980° C para las de mica sintética.
Los ingredientes se mezclan con 8 a 13 por ciento de agua y luego se mol-
dean en preformas de las dimensiones precisas, normalmente en máquinas auto-
máticas. Es frecuente añadir silicato de sosa para mejorar la resistencia a la
manipulación. Las preformas se secan y pasan a un horno rotativo donde alcan-
zan la temperatura adecuada en unos 30 min. La temperatura de precalenta-
miento varía de 680 a 820° C para las mezclas regulares y de 710 a 980° C para
las de alta temperatura. Las preformas se introducen rápidamente en una ma-
triz metálica precalentada, montada en una prensa hidráulica de acción rápida.
Las temperaturas de la matriz oscilan entre 320 y 460° C y se mantienen con
calefactores eléctricos o de gas. Las matrices pueden ser para moldeo por com-
presión, en cuyo caso la fluencia es escasa, o por transferencia (inyección) y
entonces el material es obligado a fluir hacia el molde por una o varias boquillas.
El artículo prensado se suelta rápidamente del molde en el que a veces se
pulveriza aceite o siliconas a cada ciclo, y pasa a una cámara de recocido. Una

28.5 Mica ligada con vidrio

TABLA 2 8 . 4 Composición de la mica ligada con vidrio, en porcentaje
Se trata de un producto único que difiere, tanto en estructura como en proceso
de obtención, de cualquier otro material cerámico. Se compone de finas esca- Tipo
mas de mica sinténtica o natural, ligada con frita de baja temperatura y pren-
sada a partir de un preformado precalentado en un molde de acero caliente. Este Constituyente Moldeada por Moldeada por Moldeada por
os
proceso y su producto están patentados [U.S. Patent n. 2 400 337 (1946), compresión transferencia transferencia
regular regular a elevada temp.
2 405 011 (1946) y 2 566 902 (1951)]. En la última de estas patentes se describe
con bastante exactitud el proceso actual. 80 45
Moscovita m. 40-80
La mica ligada con vidrio tiene varias ventajas sobre otros aisladores ce- Frita 18 50 45
Criolita 2 5 5
rámicos más convencionales, como la capacidad de tolerancias muy estrechas Mica sintética m.-200 . . . . 50
418 Cerámica fina

Cerámica eléctrica especial 419

 vez frío se eliminan las rebabas y los bebederos. Si se insertan partes metálicas,
la operación se hace en el molde caliente en el momento antes de prensar.
Cabria preguntarse por qué no se emplean otros rellenos en lugar de la mica.
Se ha comprobado que otros materiales dificultan fluencia o son solubles en el
vidrio, aumentando su viscosidad. Se ha experimentado con vidrios que crista-
lizan tras un tratamiento térmico adecuado a fin de reducir la proporción real
36
de vidrio, en la pieza y mejorar las características eléctricas. Otra solución en-
sayada ha sido la fusión conjunta de la mica y de la frita para enfriarlas después,
26
triturarlas y moldear el polvo resultante antes de la cochura final.
28.6 Elementos eléctricos de caldeo,
no metálicos
Los elementos no metálicos de caldeo se componen de carburo de silicio, disi-
liciuro de molibdeno y óxidos activados.
Elementos de caldeo de carburo de silicio. Estos elementos en forma
de varillas, tubos y espirales, se utilizan mucho para altas temperaturas de caldeo
eléctrico. Sirven para hornos a 1 600° C durante períodos cortos y a 1 500" C
para uso continuo.
Las descripciones sobre la fabricación de estos elementos no abundan ni son
detalladas. Se sabe, no obstante, que la porción caliente del elemento consiste
principalmente en SiC recristalizado y que las partes más frías de los extremos
tienen la misma estructura impregnada de silicio para aumentar la conductivi-
53
dad. En una patente concedida a Kanthal se describe el esqueleto de SiC re-
cristalizado, cuyos poros están llenos de carbono que se convierte en SiC por
vapor de silicio y da una porosidad final de menos del 5 por ciento. Los poros
de las zonas extrañas están llenas de siliuro metálico, como el MoSi .
23
La patente británica n.° 943 054 (1963) muestra una barra o tubo recris-
talizados cuya zona caliente está impregnada de MoSi . Se dice que estas barras
2
pueden utilizarse a 1 700° C durante largos períodos.
La resistencia de los elementos de SiC aumenta lentamente debido a la
oxidación, de ahí que se requiera un suministro de tensión variable para que
funcionen eficazmente. No obstante, los elementos más recientes duran más
que los fabricados hace diez años.
Elementos de caldeo de disiliciuro de molibdeno. Estos elementos
pueden utilizarse a temperaturas de 100 a 200° C sobre el límite correspondiente
a los de SiC. Suelen tener la forma de horquillas suspendidas con terminales en
la parte superior del horno.
Estos elementos se fabrican por extrusión de un polvo de MoSi mezclado
con alcohol polivinílico. Las varillas se sinterizan en hidrógeno a 1 600° C. Una
parte concedida a Rubén trata de una mezcla de MoSi con V 0 comprimida
2 2 5
y calentada para fundir el V 0 en una liga.
2 5
42
Óxidos como elementos de caldeo. Los óxidos como la circonia y la
toria se convierten en conductores a temperaturas superiores al rojo. No se han
420 Cerámica fina
construido grandes hornos con estos elementos, pero se han utilizado hornos de
10
laboratorio capaces de alcanzar los 2 000" C en aire. Uno de los problemas ha
sido el de hallar terminales adecuados, lo que se ha resuelto con cables de pla-
tino integrados por sinterización. La circonia es activa con itria, según Roth-
11
well. Para que estos elementos duren lo suficiente es preciso un buen control
de la tensión.
28.7 Termistores
El termistor de coeficiente de temperatura positiva encuentra muchas aplicacio-
nes como termostato y conmutador-limitador térmico. La cerámica que lo com-
pone es de titanio de bario finamente dividido, con cierta dosis de tierras
1 6 , 2 8 , 2 9 3 8
raras. ' El lantano se suele utilizar en concentraciones molares de
0,001 a 0,005 por ciento, la materia prima pura puede ser precipitada, mezclada
y cocida en una atmósfera controlada a unos 1 400° C. Como en muchos semi-
conductores, los contactos presentan dificultades.
28.8 Cerámica conductora
Electrodos para fusión de vidrio. Uno de los secretos de fabricación
más celosamente guardados por la Corning Glass Co. fue el electrodo de óxido
de estaño utilizado en los tanques de vidrio óptico. En 1952, en su primera pa-
tente, la número 2 585 341 figuraba la composición S n 0 más 0,5 a 5 por ciento
2
de óxidos de arsenio, bismuto o antimonio, a fin de incrementar la conductivi-
dad, y 0,5 por ciento de CuO para contribuir a la sinterización. El electrodo
podía formarse por moldeo, como habitualmente, y se cocía en aire a 1 400° C.
2
La densidad era del 85 al 90 por ciento de la teórica y la conductividad a tem-
3
peratura ambiente de 2 ohm/cm . En otra patente más reciente concedida a la
Corning, la número 3 287 245 (1966), se aprecian mejoras con una composición
de 0,1 a 0,5 por ciento de óxido de cobre, 0,5 a 1,0 por ciento de óxido de cinc
y 0,3 a 1,2 por ciento de óxido de antimonio. La mezcla se cuece al 95 por ciento
3
de la densidad teórica y da 1 ohm/cm de resistencia a la temperatura ambiente.
Otro de los perfeccionamientos puestos de relieve era la formación de chamota
que se añadía a la mezcla con el fin de aumentar la resistencia al resquebraja-
16
miento. Otra patente reciente describe la adición de un 0,5 a un 5 por ciento
de V O al óxido de cinc y la cochura en aire de 1 300 a 1 500° C. Como siempre,
2 s
había problemas con los contactos de los terminales.
Otros materiales semiconductores. Existen otros materiales utilizados
2
como resistencias y otros que se han propuesto como tales, pero sólo podemos
25
citar unos cuantos. Los resistores de titanato de magnesio (MgTi0 ) son estables 4
17
y aguantan fuertes cargas. Se ha patentado el T i 0 con un ligero porcentaje
2
18 15
de S n 0 ; Baustch y Werner describen la espinela de titanio.
2
Hay resistores a base de vidrio con Pd y Ag molidos en la frita de vidrio
que sirven para circuitos impresos.
Cerámica eléctrica especial 421
 Fig. 28.14 Estructura de una pas-
ta de plomo-circonio-titanio para
transductor.

La notable fotomicrografía electrónica de la figura 28.13 muestra un vidriado si la hay, se distribuya regularmente y que la superficie mantenga unas toleran-
conductor para aisladores de alta tensión, a base de 20 por ciento de feldespato, cias muy estrechas. Uno de los problemas que se presentan es el gran tamaño
40 por ciento de cuarzo molido y 30 por ciento de arcilla y adición de 20 por necesario en estos aparatos que puede ser de varios metros de diámetro y
ciento de T i 0 . El tejido de fibras de T i 0 forma el paso para la corriente.
2 2
longitud.
Casi todas las antenas se moldean con barbotina, se cuecen y se rectifican
28.9 Materiales cerámicos piezoeléctricos 5U
con diamante. Otras se prensan isostátieamente. Hall trata del refuerzo de los
Estos materiales sirven para producir corriente continua de alta tensión y tam- materiales de la antena.
bién como transductores. Uno de ellos es una fina estructura de 65 por ciento
de circonia, 35 por ciento de titania y 2 por ciento de bismuto (concentraciones 28.11 Dieléctricos de alúmina
46
molares). Haertling trata del proceso de sinterización. Para transductores de La producción de materiales refractarios de alúmina se estudiará en el capí-
gran potencia se usa un circonato doble de plomo y titanio (fig. 28.14) y tam- tulo 29. La alúmina se utiliza, además, como dieléctrico, especialmente a eleva-
13
bién algunos titanatos de bario. das temperaturas. Ejemplos de ellos son las porcelanas para bujías de ignición,
34
los substratos para microcircuitos y, recientemente, en forma translúcida, las
28.10 Antenas para radar 12
lámparas de descarga gaseosa de alta intensidad. Atlas y otros demuestran
que la pureza debe ser superior a la normal para conseguir las propiedades ópti-
Se fabrican con varios tipos de cerámica capaces de transmitir haces de radio de mas; el silicio es el elemento más perjudicial. Como fases secundarias, Floyd 24

alta frecuencia con mínima distorsión. Los materiales utilizados son: la alúmi- demuestra que los feldespatos de calcio, bario y estroncio son perjudiciales para
37 45
na, la cordierita y el vidrio de sílice sinterizado. Es esencial que la porosidad, el factor de pérdidas. Actualmente existen técnicas que permiten producir alú-

422 Cerámica fina Cerámica eléctrica especial 423

 mina densa de pureza mucho más elevada (99,9 por ciento) que la posible hace En el método de prensado en seco se
pocos años (capítulo 29). utiliza una mezcla secada por atomización
Núcleos de bujía. Al cabo de años de experimentación, principalmente y matrices de carburo, como las empicadas
3 4
por parte de los técnicos de A. C. Spark Plug División - se vio que la alúmina para fabricar aisladores de baja tensión. Sin
era el material que, en conjunto, presentaba las mejores características como embargo, debido a las dificultades en obte-
núcleo de bujía, no sólo en cuanto a propiedades eléctricas a alta temperatura ner un llenado uniforme en el caso de piezas
sino también en cuanto a resistencia al choque térmico. muy delgadas y a la fragilidad de las mis-
Actualmente todos los núcleos de bujía se fabrican con 96 por ciento de mas, este proceso raramente se utiliza en la
35 1
A1 0 en la pieza cocida. Muchos núcleos se moldeaban por inyección, pero
2 3 actualidad.
hoy en día se emplea un molde de caucho y presión isostática. El exterior de Para películas de más de 0,75 mm de
las piezas prensada se rectifica y la cochura es el horno de túnel (fig. 28.15) a espesor se recurre al método de extrusión.
1 700° C, después de lo cual se procede al vidriado y a la cochura a un nivel Se trata de formar una pasta plástica con
térmico inferior. En el diagrama de proceso de la figura 28.16 figuran las diver- polímeros aglutinados solubles en agua y un
sas fases.
Substratos. Estos discos delgados, muchos de ellos no mayores que un
4 3 4 4
sello de correos ' se forman por varios métodos a partir de alúmina, esteatita
o de titanatos.

Fig. 28.17 Filo para formación de un

Fig. 28.16 Diagrama del proceso
de fabricación de núcleos de bujías. substrato delgado.

plastificante también soluble en agua, además del agente humectante. Thomp-

44
son propone los siguientes elementos:
Aglutinante — 1 a 6 % de alcohol polivinílico, metilcelulosa o derivados del almidón.
Plastificante — 2 a 10 % de polipropilén-glicol, trietil glicol o glicerina.
Agente humectante — 0,001 a 2 % de éter alkílico polietilén-glicol.
La masa se desairea y se extrusiona a través de una matriz rectangular, hacia
una cinta transportadora a través de un secador y se enrolla para almacenarla.
Otro método parte de una barbotina desaireada [patente americana nú-
mero 2 966 719 (1961)] con 2,5 por ciento de polivinil butiral, un 1 por ciento de
hexoato de trietil glicol, 0,2 por ciento de éter alkílico de polietilén-glicol (humec-
tante). Esta barbotina se extiende por una cinta transportadora no porosa me-
diante una cuchilla (fig. 28.17). Así se forman películas finísimas (de 0,2 a
Fig. 28.15 Nueleo de bujías en el horno.
0,75 mm) muy recias.
Las películas secas pasan a una prensa de punzonado rápido que recorta el
perfil y los agujeros. Las piezas punzonadas se apilan en cajas y se cuecen (figu-
ra 28.18).
424 Cerámica fina Cerámica eléctrica especial 425
 Fig. 28.18 Colocación para cochu-
ra de substratos.

Cuando se usan para circuitos impresos, la superficie debe ser lisa y exenta
de impurezas de modo que las líneas, que pueden ser de pocas mieras de anchu-
ra, sean uniformes. En general, para aplicación de películas delgadas se requiere
que la superficie tenga un perfil medio axial de menos de 0,254 mieras y, para
57
películas gruesas de 0,381 a 1,270 mieras. Buchanan ha estudiado las carac-
terísticas de la superficie de los substratos y la influencia de las impurezas.
En la figura 28.19 vemos la superficie de un substrato de alúmina cocido a
1 700° C. El contorno de los granos se debe al ataque térmico. En ciertos casos,
la superficie se somete a lapeado con diamante, pero esto es costoso y suele
causar desprendimientos en la superficie. En otros casos se somete a vidriado.
El substrato es un elemento de producción en grandes series y algunos ordena-
dores requieren hasta 40 000 de ellos.
54
Wentworth y Taylor describen muy detalladamente la fabricación de Fig. 28.19 Superficie de un substrato atacada térmica-
Pb(ZrSnTi)0 ferroeléctrico en finas láminas por acción de la cuchilla (hasta
2
mente y con réplica al carbono; 6 000 X.
44
de 0,0127 mm). Bender trata de la aplicación de circuitos al substrato.

28.12 Resumen
REFERENCIAS
El campo de aplicación de la cerámica electrónica es muy activo. Se investiga
y se está adelantando mucho, aparecen nuevos procesos y productos y es asom-
broso el grado de mecanización alcanzado, que permite mantener bajos los cos-
tes de los componentes. La industria se expansiona rápidamente al tener que
suministrar a la de comunicaciones y a la de ordenadores.
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