2010

UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN

LUIS GONZAGA” DE ICA -
FACULTAD DE INGENIERIA
MECANICA Y ELECTRICA

X-ME-2

[DISEÑO DE ELEVADORES
DE CANGILONES]
TRABAJO PRACTICO, SOBRE DISEÑO Y SELECIONAMIENTO DE ACCESORIOS
CORRESPONDIENTES AL EQUIPO MECANICO: ELEVADOR DE CANGILONES
 “AÑO DE LA CONSOLIDACIÓN ECONOMICA Y SOCIAL EN EL PERÚ”

UNIVERSIDAD NACIONAL
“SAN LUIS GONZAGA” DE ICA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECANICA
Y ELECTRICA
TEMA:
DISEÑO DE CANGILONES (1ERA PRÁCTICA CALIFICADA)

CURSO : DISEÑO DE EQUIPO MECANICO

DOCENTE : ING. WILLIAMS PACHECO HUAMAN

INTEGRANTES :
-MEDINA ORMEÑO DARWIN JESÚS djm0@hotmail.com
-SULCA VILCATOMA ORLANDO RIGOBERTO keni_di19@hotmail.com
-ROMANI TORRES ALBERTO ANDREW andi_1644@hotmail.com
-RAMOS PEÑA ALEXANDER alex_tato_7@hotmail.com
-ARROYO OLANO JOAN MICHAEL joan1630@hotmail.com
-PEÑA MUÑOZ ALEXIS alexis_tau@hotmail.com
-COSSIO LOPEZ JOSE ADEMIR cossiolopezja@gmail.com
-MUÑOZ FLORES CARLOS RAY ray16_15@hotmail.com
-HUARANCA QUISPE CRISTHIAN cristhian.hq@hotmail.com
-LEON FLORES WALTER ALBERTO walf_2018@hotmail.com
-CARO PEREZ MARTIN ALBERTO marcape60@hotmail.com
-DIAZ HUARCAYA RONNY
-WONG BENDEZU JAVIER ALEJANDRO
CICLO :X
AULA : ME II
ICA- PERU

/02/2010

2
DEDICATORIA:

Dedicamos este trabajo a todas las personas

que han contribuido a nuestro avance
académico sobre los últimos años de nuestra
carrera.

3
 RESUMEN

El presente trabajo práctico, es el esfuerzo de los alumnos de X Ciclo de la

carrera profesional de Ingeniería Mecánica y Eléctrica y trata sobre la selección y
diseño de un equipo electromecánico muy empleado en las industrias, el transportador
de cangilones; el cual existen diversidades de tipos y accesorios complementarios.

Se presenta primero los antecedentes y condiciones del diseño, luego el criterio para
la selección del tipo de cangilón y los cálculos respectivos, una vez terminada esta
parte se procederá a los cálculos y seleccionamiento de los equipos adicionales
(poleas, fajas, cadenas, plancha protectora, motor, moto reductores, etc.)

Finalmente se presentaran las conclusiones y un resumen de diseño con las

recomendaciones que hemos creído convenientes.

4
1. INTRODUCCION

Ya en la antigüedad se llevaban a cabo trabajos de construcción vinculados con la

elevación y desplazamiento de grandes cargas, por ejemplo, la construcción de las
pirámides egipcias (pirámide de Keops de 147 m de altura, compuesta de prismas de
piedra, cada uno de 9 x 2 x 2 m de tamaño y 90 tn de peso aproximadamente, fue
construida en el siglo XXII antes de NE). Los primeros medios de mecanización fueron
las palancas, los rodillos y los planos inclinados. La realización de grandes trabajos de
la construcción con este equipamiento exigía enorme cantidad de gente. En el siglo VII
antes de NE aparecieron las poleas, y en el siglo II antes de NE, los tornos
(cabrestantes) con transmisiones por engranajes y tornillos sin fin con accionamiento
manual. El desarrollo del comercio, navegación y de la industria minera y metalúrgica
en los siglos XI-XII de NE contribuyó a perfeccionar las máquinas de elevación y a
ampliar la esfera de su aplicación. Aparecieron los primeros prototipos de las grúas
modernas que tenían el accionamiento manual y accionamiento con ayuda de ruedas
de malacate (del tipo “jaula de ardilla”) e hidráulicas (Ver Fig.).

5
2. MARCO TEORICO

2.1. ELEVADOR DE CANGILONES (BUCKET ELEVATORS)

Son utilizados en la industria para el transporte de materiales de la más variada clase,

ya sea a granel, secos, húmedos e inclusive líquidos.

Constan de una cinta ó cadena motora accionada por una polea de diseño especial
(tipo tambor) que la soporta e impulsa, sobre la cual van fijados un determinado
número de cangilones. El cangilón es un balde que puede tener distintas formas y
dimensiones, construido en chapa de acero o aluminio y modernamente en materiales
plásticos, de acuerdo al material a transportar. Van unidos a la cinta o cadena por la
parte posterior, mediante remaches o tornillos, en forma rígida o mediante un eje
basculante superior cuando trabajan montados sobre cadenas para transporte
horizontal.

FIG. 1

6
La principal utilización de estos elevadores es el transporte de cereales, como parte
integrante de las denominadas norias de elevación. La altura de los mismos es muy
variable, desde los 3 metros para pequeñas plantas clasificadoras de cereales hasta
los 70 metros en las instalaciones de puertos y grandes plantas de acopio.

Los elementos que complementan el elevador son:

• Bandejas de carga y descarga del material

• Plataforma de mantenimiento del cabezal

• Riendas tensoras con muertos de anclaje

• Distribuidor con comando a nivel piso

• Compuertas laterales para mantenimiento de la banda, limpieza y reemplazo

de cangilones.

FIG.2

7
La capacidad de la mayoría de los equipos se expresa en toneladas / hora, ya que es
la unidad que mejor se ajusta a las dimensiones de las instalaciones.

2.1.2. DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES

2.1.2.1. UNIDAD DE ACCIONAMIENTO

Se encuentra localizada en la parte superior del elevador, está constituida por un

motor y un reductor que puede estar ligado directamente al eje del tambor de
accionamiento o a través de un acople elástico. Toda la unidad se sustenta por una
plataforma construida a tal fin.

2.1.2.2. TAMBOR DE ACCIONAMIENTO

Es el encargado de transmitir el movimiento a la correa, normalmente fabricado en

fundición o chapa de acero. Pueden tener una pequeña biconicidad a los efectos de
centrar la correa y siempre y cuando el cangilón lo permita. Es altamente
recomendable el recubrimiento del mismo con caucho a los efectos de protegerlo del
desgaste producido por la gran cantidad de polvo que genera el sistema. Este
recubrimiento evita también el desgaste prematuro de la correa y eficientiza el uso de
la potencia ahorrando energía. También aumenta el coeficiente de rozamiento
haciendo más difícil un eventual patinamiento. El diámetro del mismo se calcula en
función de la descarga y la velocidad para lograr una operación eficiente.

FIG.3

8
2.1.2.3. CABEZA DEL ELEVADOR

También localizada en la parte superior del elevador y es una estructura metálica que
contiene al tambor de accionamiento, formando parte de la misma la unidad de
accionamiento, el freno y la boca de descarga. El capot de la cabeza o sombrero debe
tener el perfil adecuado para adaptarse lo más posible a la trayectoria del material
elevado en el momento de producirse la descarga. Esta trayectoria depende de varios
factores como ser el tipo de cangilón, la velocidad de la correa y el diámetro del
tambor de accionamiento.

FIG.4

2.1.2.4. FRENO

Es un sistema ligado al eje del tambor de accionamiento. Permite el libre movimiento

en el sentido de elevación. Cuando por cualquier motivo el elevador se detiene con los
cangilones cargados, este sistema impide el retroceso de la correa, evitando así que el
material contenido en los mismos sea descargado en el fondo del elevador. Los
dispositivos más usados son: el de malacate o el de cinta.

2.1.2.5. RAMAL DE SUBIDA

Junto con el ramal de bajada une la cabeza con el pie del elevador. Normalmente
fabricado en chapa plegada y soldada de construcción modular. Cada cuerpo se une
al siguiente con bulones. Su largo depende de la altura del elevador. Sus dimensiones
deben ser tales que permitan el paso de la correa y los cangilones con holgura. Este
ramal (también denominado "pantalón") contiene a la correa y cangilones cargados en
su movimiento ascendente. Sobre el mismo normalmente se encuentra ubicada la
puerta de inspección.

9
2.1.2.6. RAMAL DE BAJADA

Caben las consideraciones generales indicadas para el ramal de subida. Este ramal
(también denominado "pantalón") contiene a la correa y cangilones vacíos en su
movimiento descendente.

FIG.5

2.1.2.7. TAMBOR DE REENVIO

Se localiza en la parte inferior del elevador. Sobre el eje del mismo se encuentra
montado normalmente el dispositivo de estiramiento. Su construcción se recomienda
que sea aleteada o tipo "jaula de ardilla" para evitar que el material derramado se
introduzca entre el tambor y la correa provocando daños a la misma. Su diámetro es
generalmente igual al tambor de accionamiento o menor que el mismo.

FIG.6

10
2.1.2.8. DISPOSITIVO DE ESTIRAMIENTO

Como su nombre lo indica este dispositivo permite el tensado de la correa para lograr
un perfecto funcionamiento del sistema. Este dispositivo puede ser de dos tipos: a
tornillo (el más usual) o automático (para elevadores de grandes capacidades).

FIG.7

2.1.2.9. PIE DEL ELEVADOR

Se encuentra ubicado en la parte inferior del elevador y contiene al tambor de reenvío.

Son partes integrantes del mismo la tolva de alimentación y el dispositivo de
estiramiento. Esta parte de la estructura se encuentra regularmente provista de
puertas de inspección y de limpieza.

FIG. 8

11
2.1.2.10. CORREA

En términos generales las correas utilizadas en elevación son iguales a las utilizadas
en transporte. No obstante debe tenerse muy en cuenta al momento de su selección,
la mayor robustez que deben poseer. No olvidemos que su resistencia longitudinal se
va a ver afectada por el perforado al que es sometida para la fijación de los
cangilones a través de los bulones y debe poseer mayor resistencia transversal para
lograr una correcta sujeción de los mismos. A la hora de la selección de una correa
elevadora, no solo es importante realizar el cálculo de tensión de la correa sino que la
misma deberá dimensionarse en función de su robustez, de su capacidad para
soportar el arrancamiento de los cangilones, de su porcentaje de estiramiento como
así también la forma de estirarse en función del tiempo de uso, sus resistencias
químicas y físicas, su capacidad para disipar la energía estática siempre presente en
estos sistemas de elevación, su necesidad de ignifugancia, y cualquier otro factor
particular del sistema en estudio y que pueda influir de un modo determinante en la
selección de la correa.

Cada modelo de correa posee una resistencia nominal al arrancamiento de los

cangilones que se expresa en una proyección máxima que los mismos deben tener.
Este es un dato que aporta el fabricante como así también el de porcentaje máximo de
estiramiento y la forma de producirse el mismo a través del tiempo de uso. En función
de este último punto es siempre recomendable la utilización de correas con urdimbre
(sentido longitudinal) de poliéster, fibra que tiene un menor porcentaje de estiramiento
(normalmente no mayor de un 1,5%) y el mismo se produce en los primeros meses de
uso, luego del cual la correa ya no se estira. Respecto a las dimensiones de la correa
se recomienda observar los siguientes requisitos en cuanto al ancho de la misma:
debe ser de 10 mm. a 25 mm. más ancha que el cangilón de cada lado. (Entre 20 mm
a 50 mm más ancha en total que el largo del cangilón). La distancia del borde de la
correa al lateral del pantalón debe ser como mínimo de 50 mm para elevadores de
hasta 30 metros de altura y de 75 mm para los de mayor altura, a fin de evitar
rozamiento lateral.

Durante el proceso de perforado de la correa para el alojamiento de los bulones del

cangilón, es importante tener en cuenta que los agujeros deben ser del mismo
diámetro que los bulones a utilizar y que deben estar alineados y escuadrados (ángulo
de 90º) respecto a la línea central de la correa, para evitar distorsiones en el
funcionamiento (vaivén).

FIG. 9

12
2.1.2.11. CANGILONES

Dentro del sistema de elevación son los elementos que alojan a la carga en su carrera
ascendente. Según su construcción, pueden ser metálicos de chapa soldada o
estampados, de material plástico, de fibra, de acero inoxidable o de fundición. Existen
infinidad de formatos y dimensiones, cada fabricante de elevadores normalmente
cuenta con un diseño particular. Existen también grandes fábricas de cangilones de
diferentes materiales y con diseño estandarizado.

Las medidas básicas con las cuales se define un cangilón, son tres: Largo,
profundidad y proyección (ver Figura). En el proceso de selección de los mismos, se
aconseja seguir las indicaciones del fabricante respecto a la velocidad de la correa y al
diseño del capot o sombrero del elevador, fundamentalmente en los elevadores
centrífugos donde el "momento" de descarga del cangilón es factor determinante de la
eficiencia del sistema y está íntimamente ligado a la velocidad de la correa y diseño
del capot indicado.

Los cangilones son fijados a la correa a través de bulones especiales de cabeza plana
y de gran diámetro (ver Figura). Es aconsejable el uso de arandela bombeada y tuerca
autofrenante. El cangilón debe poseer un porción embutida anular a la perforación y
que permita el alojamiento de la cabeza del bulón y de la correa para que dicha
cabeza no sobresalga de la superficie interna de la correa (ver Figura), hecho que
puede provocar aflojamiento de los mismos como así también pérdida de adherencia
al tambor de mando cuando el mismo no se encuentra recubierto.

FIG.10

FIG.11 FIG.12

13
 FIG.13

2.1.3. TIPOS DE ELEVADORES DE CANGILONES

De acuerdo a como se monten los cangilones, diseño de los mismos y velocidad del
sistema, los elevadores se pueden clasificar en:

2.1.3.1. ELEVADORES DE DESCARGA CENTRIFUGA

Como su nombre lo indica la descarga del cangilón se efectúa por fuerza centrífuga al
momento de girar la correa sobre el tambor de mando. Los cangilones van montados
en una o varias filas según su diseño. La carga se efectúa normalmente por dragado
del material depositado en el pie del elevador. La velocidad de la correa es alta (entre
1,2 a 4 m/seg.). El "paso" entre cangilones normalmente es de 2 a 3 veces su
proyección. Existe una variante a este sistema, donde los cangilones son "sin fondo" y
el espaciamiento es mínimo (entre el 10% y el 11% de su profundidad); cada un
número determinado de cangilones sin fondo se intercala uno de igual perfil pero con
fondo.

14
Con este último sistema se logra una verdadera "columna" de material que permite
diseñar elevadores de menores dimensiones para una misma capacidad de elevación.
Estos elevadores se utilizan en materiales que fluyen libremente y secos (granos,
azúcar).

FIG.14

FIG.15

2.1.3.2. ELEVADORES DE DESCARGA POR GRAVEDAD

Los cangilones están instalados en forma continua, sin espaciamiento entre ellos y la
descarga se efectúa por gravedad utilizando la parte inferior del cangilón precedente
como tolva de descarga. La carga se realiza directamente desde tolva (no por
dragado). La velocidad de la correa es baja (entre 0,5 a 1,0 m/seg.). Estos elevadores
se utilizan en materiales frágiles, muy húmedos o de alta granulometría (café, arcilla,
piensos).

15
 FIG.16

La descarga por gravedad del tipo central (fig.) se realiza, en la parte interna de la
carcasa, a velocidades bajas (0,4 a 0,5 m/s). En este caso, la fijación de los cangilones
se realiza sobre cadenas y posee un sistema de volteo.

FIG.17

16
 FIG.17

TIPOS DE ELEVADORES DE CANGILONES, (a) Cangilones espaciados de descarga

centrífuga. (b) Cangilones espaciados de descarga positiva. (c) Cangilones continuos. (d)
cangilones continuos de capacidad superior. (e) los cangilones espaciados reciben parte de la
descarga directamente y parte mediante el arrastre del fondo. (f) continuo: los cangilones se
llenan al pasar por el brazo cargador, con una canaleta de alimentación sobre la rueda
posterior. (g) continuo: cangilones en caja de carga sin fondo, con registro de limpieza.

17
2.4. GRANALLA DE ACERO

Es un abrasivo que se obtiene del acero a través de proceso de fusión con

composiciones químicas controladas. Del proceso primario de fabricación se obtienen
partículas redondeadas que constituyen las granallas de acero esféricas (shot). Estas
partículas en el estado de mayor diámetro se parten formando así la granalla de acero
angular (grit).

Para aquellos trabajos en donde reemplazan el uso de la arena se utilizan

exclusivamente granallas angulares, en algunos casos con el agregado de un pequeño
porcentaje de granalla esférica. Una partícula de granalla angular presenta aristas y
puntas y al ser proyectada trabaja como una herramienta que clava y arrastra en la
superficie a procesar.

2.3. EQUIPO ADICIONAL

Para nuestro diseño, no solo vamos a seleccionar el elevador de cangilones adecuado

para el transporte del material, sino además seleccionaremos otros equipos
complementarios tales como:

 Motor eléctrico
 Moto reductores
 Fajas o cadenas transportadoras
 Diseño del tambor de polea
 Estructura de soporte y plancha de protección.

Sobre estos equipos presentaremos una breve teoría en los anexos correspondientes,
con los catálogos conseguidos y la bibliografía citada.

18
3. PROBLEMA DE DISEÑO

3.1. ANTECEDENTES

Para nuestro diseño supondremos que en la ciudad de Ica se va a construir una planta
de granallado, encargada de la limpieza de piezas metálicas, almacenamiento y
distribución, de granallas de acero.

Dicha planta se ubica en km 297.64 Panamericana Sur, en el distrito de Subtanjalla,

en la provincia y departamento de Ica.

3.2. INFORMACION TECNICA DEL PROYECTO

EQUIPO DE TRANSPORTE : Elevador de Cangilones

INCLINACION : 90º (Vertical)

MATERIAL A TRANSPORTAR : Granallas de acero

El funcionamiento del equipo debe cumplir con las siguientes exigencias de trabajo:

CAPACIDAD : 2 Tn/min =120 Tn/hr

SERVICIO DE TRABAJO : 12Hr/día

DISTANCIA ENTRE CENTROS : 4m

Bosquejo del proyecto:

19
3.3. INFORMACION TECNICA DEL MATERIAL

Los siguientes datos corresponden a la Granalla de acero,

Peso especifico : 7.85 g/cm3

Tamaño : 0.5-1.6mm

Grado de fluidez : Fluido

Abrasividad : Abrasivo

Temperatura : Ambiente (25 ºC, promedio)

Humedad relativa : 85% (promedio)

20
4. CALCULOS Y SELECCION DE EQUIPOS

4.1. CALCULOS INICIALES

4.1.1. CALCULO DEL FLUJO DE CARGA DEL MATERIAL

4.1.2. CALCULO DEL FLUJO DE VOLUMEN DEL MATERIAL

En 1 min. la capacidad será:

Hallando la capacidad teórica de un cangilón:

Tomamos de tabla de manual del Link-Belt un valor:

Para un cangilón lleno del 75% de su capacidad:

4.2. SELECCIÓN DEL TIPO DE CANGILON

Tomamos de tabla de manual del Link- Belt un valor:

21
Con el valor de:

Luego de tablas seleccionamos un cangilón tipo AA cuyas características técnicas son:

LONGITUD PROYECCION ALTURA PESO (lb.)

12 6 6-1/4 9.4

Las dimensiones del cangilón están en pulgadas.

Con estos datos hallamos una velocidad de 298 PPM del manual del Link-Belt

4.2.1. VOLUMEN DEL CANGILON

Para determinar el Volumen del Cangilón antes tenemos que determinar el Paso y la
Velocidad del cangilón, eso lo conseguimos mediante la siguiente tabla:

22
4.2.2. VOLUMEN ÓPTIMO DEL CANGILON

Para determinar el volumen óptimo del cangilón tomamos el 75% del mismo:

……………LINEA y-y

Tomando como referencia este valor seleccionaremos valores específicos para

nuestro tipo de cangilón.

En este caso elegimos un cangilón Tipo AA, elegimos este cangilón porque es el
adecuado para el material que transportaremos (granallas de acero).

Valor inmediato superior:

De donde el cangilón puede transportar un volumen mayor que el necesario en caso

que se requiera

4.2.3. NUMERO DE CANGILONES

Para hallar el numero de cangilones tenemos que hallar la longitud de la

Faja:

( )

Donde:

C = distancia entre centros = 5m.=196.85”

Dps = 30” (dato tomado del manual de link Belt)

Dpi = 22” (dato tomado del manual del link Belt)

Entonces con el dato hallado calculamos el número de cangilones:

23
Seleccionamos 27 cangilones.

Hallamos la longitud real de la faja:

4.3. CÁLCULO Y SELECION DE FAJA

Selección de la Faja

Ancho de la faja: Longitud del cangilón + 1 = 12” + 1 = 13”

Distancia entre centros: 5 m = 16.4042 pies = 196.8504”

Velocidad de faja: 298 pies/min = 1.5138 m/s

Cangilón: 12x6 – Tipo AA

Paso: 18”

Diámetro:

Polea Superior = 30” = 2.5 pies

Polea Inferior = 22” = 1.83 pies

Angulo con la horizontal: 90º

Peso de un cangilón: 9.4 lbs. (W 1)

Proyección del cangilón: 6” = 0.5 pies

Numero de filas “n” = 1

Factor del material (“F”) = 1.7 (asumido)

Hallando el peso del material por cangilón

W=σx v

W2 = 294.0357 lb/pie3 x 0.70 x Vxx

W2 =294.0357 lb/pie3 x 0.098 pie3

W2 =28.8155 lbs.

Hallando tipo de faja

E = FxD (W 1 + W 2 )

E =1.7x6”(9.4lbs.+28.8155lbs.)

E = 389.7981lbs-pulg.

24
Con este valor ingresamos a tabla:

FABRICACION NUMERO DE PLIEGUES

Designación 4 5 6 7
PCB43 – 320Z 60 120 345 570
PCB50 – 35OZ 65 130 370 615

Seleccionamos:

POLIESTER COTTON BEND (PCB)

Faja PCB50 – 35OZ con 7 pliegues o capas.

E = 615 > 389.7981= 390 Lbs.

Hallando el peso de la faja, (W f)

Wf = 18” (Fc+Fa+Fb)

Fc = factor de peso referido al cuerpo de la faja = 0.17

FAJA POLIESTER NUMERO PLIEGUES

PCB 4 5 6 7 8
PCB43 0.086 0.108 0.129 0.151 0.173
PCB50 0.097 0.122 0.146 0.17 0.194

Para calcular el valor de Fa y Fb:*

Espesor de cubierta Factor

1/16 (1 mm.) 0.034
3/16 0.051
5/16 0.130

*Lado cubierta de la polea y lado cubierta en el lado del cangilón.

Wf = 18” (Fc+Fa+Fb)

Wf =18” (0.17+0.034+0.034)

Wf =4.284 Lb/pie

25
Hallando espesor de la faja

El espesor de pliegues de la faja será hallada de tabla mostrada a continuación:

FAJA POLIESTER NUMERO DE PLIEGUES

PCB 4 5 6 7 8
PCB43 0.196 0.245 0.294 0.343 0.392
PCB50 0.204 0.255 0.306 0.357 0.408

Efaja = Epliegue + Ecp + Ecc

Efaja = 0.357 + 1/16” + 1/16”

Efaja = 0.479”

Hallando el radio de centro de gravedad del material

D psPr oy
Rcg   e
2 2
30" 6"
Rcg    0.479"
2 2
Rcg  18.479"  1.539917 pies

Hallando velocidad critica

54.19 54.19
NC    43.6687 RPM
Rcg 1.539917

La velocidad óptima debe estar comprendida entre los valores siguientes:

80% N c  N op.  85% N c

80%(43.6687)  N op.  85%(43.6687)
34.93496  N op.  37.1184

Calculando Nop:

Dop.  Dps  2e  30" 2(0.479")

Dop.  30.958"
12 x 298 pies / min
N op.   36.7684 RPM
 x30.958"
N op.  36.7684 RPM

26
Entonces la velocidad y los diámetros elegidos son los correctos y la velocidad esta
dentro del rango de velocidad óptima.

Calculo de ángulo de posición de descarga

pies min 2
2 (298
x )
(VL ) min 60seg.
cos   
gxRcg 32.2 pies x1.539917 pies
seg 2
cos   0.1001
cos   84.25º
Cuando α = 84.25º el material abandonara al cangilón por tanto la fuerza centrifuga y
la componente radial de su propio peso estarán en equilibrio

Fc  WxRcg
Especificaciones Técnicas de la Faja

Peso Numero Tensión Tensión Proy Máx. ФminP Фmax Ancho

(lb/pie) de Admisible Admisible del olea Polea
Pliegues por Cangilón
Pliegues
4.284 7 6” 22” 30” 12”

Tiempo que se demora el cangilón en realizar un ciclo es:

LF
tc 
VL

12.3444m
tc   8.1546seg.  2.265 x103 h
1.5138m / s

ciclo 1 ciclos
 3
 441.5011
tc 2.265 x10 h. hora

4.4. CÁLCULO DE LAS TENSIONES

4.4.1. CALCULO DE LA TENSION Ta

Ta = tensión debido al peso de la faja en el lado de carga

27
4.4.2. CALCULO DE LA TENSION Tb

Tb = tensión debido al peso de los cangilones en el lado de carga.

4.4.3. CALCULO DE LA TENSION Tc

Tc = tensión debido al peso del material dentro del cangilón.

( )

( )

4.4.4. CALCULO DE LA TENSION Td

Td = tensión debido a la resistencia del aire.

4.4.5. CALCULO DE LA TENSION Te

Te = tensión debido a la carga del cangilón, por acción de llenado en el pie del
elevador.

Donde:

Dpi = Diámetro de la polea inferior o de cola = 22”

Wi = Peso del material

28
4.4.6. CALCULO DE LA TENSION Tf

Tf = tensión debido a la fricción

Luego

4.4.7. CALCULO DE LA TENSION T1 (TENSION MAXIMA)

4.4.8. CALCULO DE LA TENSION T2 (TENSION MINIMA)

4.4.9. CALCULO DE LA TENSION EFECTIVA

4.5. COMPROBACION POR CONDICION DE FRICCION

Debe cumplirse para la condición de fricción, para que no exista resbalamiento:

29
Donde:

Reemplazando:

En este caso no existirá resbalamiento.

4.6. CALCULO DE LAS POTENCIAS

4.6.1. CALCULO DE LA POTENCIA EN EL EJE

En el eje de la polea superior:

Donde:

Tefec =727.482 lb

V = Velocidad de la faja =298 pie/min

4.6.2. CALCULO DE LA POTENCIA DE DISEÑO

Considerando:

30
Con esta potencia entramos al catalogo y seleccionamos el tipo de motor con
motorreductor.

COMENTARIO

Nuestro motor tiene un buen torque y su velocidad de salida es 32.6 RPM ,pero la
velocidad de operación Vop = 36.78RPM ,entonces solo reduciremos la velocidad .

31
4.6. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE LA CADENA:

Usamos cadena ya que estas se utilizan para bajas velocidades

Hallando la relación de transmisión:

Donde:

ng = numero de RPM de la catalina

np = numero de RPM del piñón .
De acuerdo al manual HORI nos dice que asuma un número de dientes de
referencia entre 17 a 25 dientes.

Asumimos Z1= 21 dientes (piñón)

Z2 =Z1 x 0.886=18.61
Z2 = 19 dientes.

Z1: numero de dientes del piñón , Z2: numero de dientes de la catalina

La nueva relación de transmisión será:

Rt = 0.9048

Entonces:

Neje = 36.03 RPM

32
Calculando la potencia nominal equivalente:

Hpe = 9.845 x 0.9 = 8.86 Hp.

El valor de 0.9 se ha calculado de la TABLA Nro 2 del manual HORI.

TRANSMISIONES POR CADENAS DE RODILLOS

PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO

1. Relación de transmisión.- Divida las RPM del eje más rápido entre las RPM
del otro eje.
2. Número de dientes de las ruedas.- Asume un número de dientes de
preferencia entre 17 y 25 dientes .Para obtener el número de dientes de la
catalina, multiplique el número de dientes del piñón por la relación de
transmisión y redondearlo al número entero más próximo, y recalcule la
relación de transmisión en base a los números de dientes escogidos.
3. Potencia nominal equivalente.- Determine la potencia de diseño
multiplicando la potencia a transmitir por el factor de servicio de la tabla Nº
3 .En caso de no disponer de la potencia de la máquina, utilice la potencia
nominal del motor.
4. Selección de la cadena.- Encoja la cadena adecuada en la figura Nº 1 con
los valores de la potencia nominal equivalente y las RPM del eje más
rápido.
5. Diámetros de paso de las ruedas.- Determine el valor del paso en la tabla
Nº 1Calcule los diámetros de pasos utilizando las fórmulas siguientes:

Siendo:
P =paso de la cadena
Z1 =Numero de dientes del piñón
Z2 =Numero de dientes de la catalina
Dp=diámetro de paso del piñón
Dp=Diámetro de paso de la catalina.

6.-Velocidad tangencial.- Calcúlelo utilizando la expresión:

Siendo:

Dp = Diámetro de paso del piñón, en pulga.

Np = Número de RPM del piñón.
V = Velocidad tangencial en pies/ min.

33
 Determine de la tabla Nº 1 la velocidad permisible de acuerdo al tiro de
lubricación a utilizar 6 disponible acuerdo y compárelo con la velocidad tangencial
a utilizar calculada.
Sin la velocidad calculada resultara mayor que la permisible, escoja otra cadena
de menor paso pero con mayor número de hileras y/o reduzca el número de
dientes del piñón.
Vuelva a recalcular la transmisión que la velocidad de la cadena satisfaga la
limitación hasta que la velocidad de la cadena satisfaga la limitación de la
velocidad tangencial.
7.- Longitud de la cadena.- Asuma una distancia entre centros en caso de que no
exista limitación se puede tomar:

Cp = 30 a 50 pasos

Calcula la longitud aproximada de la cadena en número de pasos por la expresión

Lp = 2 Cp + 0.56 ( Z1 + Z2 )

Redondee el valor calculado a un número por más próximo .Recalcule la distancia

entre centrar en número de pasos por medio de formulas:

Para obtener la distancia entre centros en pulg. Multiplique Cp por el paso de la

cadena.

NOTA: Para transmisiones por cadenas de rodillos son velocidades tangenciales

bajas se puede calcular la transmisión en base a la carga permisible de tracción
de la cadena, de acuerdo a las siguientes pautas:

Para: 50 ppm < V < 100ppm Pt = Fu /8

Para: V < 50 ppm Pt = Fu /7

Siendo:

V = Velocidad tangencial de la cadena en pies/min

Fu = Carga de rotura de la cadena de lbs, tabla
Nº 1.

34
 SELECCIÓN DE VADENA DE TRANSMISION DE POTENCIA

De la figura 1 para 8.86 Hp .y 36.03 RPM. Tenemos:

Se selecciona cadena tipo ASA S0-1

De la tabla Nº 1 P =1 1/2 Pulg. Luego:

dp: diámetro del paso del piñon Dp: diámetro de paso de la catalina
Z1: numero de dientes del piñon =21 Z2: numero de dientes de la
catalina=19
P: paso de la cadena

Dp= 9.1133 pulg dp = 10.064 pulg

Velocidad de la cadena

dp : diámetro del piñon = 4.19 pulg

np : numero de RPM del piñon =36.03
V : velocidad tangencial en pies/min
V :85.895 pies/min

La lubricación de la cadena será manual

Para la longitud de la cadena HORI nos recomienda una distancia entre centros de Cp
= 30 a pasos
Si asumimos Cp = 30pasos, la longitud aproximada de la cadena será :

Lp = 100.0025 pasos

Tomaremos Lp = 100 pasos

Donde : Cp = 39.9987 pasos
Donde la distancia entre centros es:
Cp =39.9987 pasos x 1.5 pulg/paso = 59.998 pulg

Conclusión:

Usar 100 pasos de cadena tipo ASA 50-1 con ruedas dentadas de 21 y 19 dientes.

35
4.7. CÁLCULO PARA EL DIAMETRO DEL EJE DE POLEAS

Sabemos:

Ancho de la faja = Af= 18 pulg

Ancho de la polea = Af + 4 pulg

Ap= 18 pulg+4 pulg=22 pulg

Por lo tanto

POLEA SUPERIOR

 Diámetro = 18 pulg
 Ancho de la polea = 13 pulg

POLEA INFERIOR

 Diámetro = 14 pulg
 Ancho de la polea = 13 pulg

PESO DE POLEAS: De las tablas de link belt

DIAMETRO ANCHO PESO

22 22 160 lb
30 22 100 lb

36
Diseño de los ejes de las poleas:

Fuerzas que actúan en la catalina.

Calculo de ф:

La catalina estará sobre el eje de la polea de transmisión:

Entonces, del grafico siguiente:

Donde:

α =Angulo de contacto de la polea menor.

Dp: Diámetro de la catalina = 19”

Dp: Diámetro del piñón = 21”

Cp: Distancia entre centros =60”

Por lo tanto

37
El Momento torsor (Mt)

Este torque es menor que el torque que nos da el motor de catalogo

Además:

Tomando como coordenadas el centro de loa catalina.

Calculo de la polea superior o motriz y fuerzas que actúan sobre ella.

Fuerza horizontal en la polea mayor con respecto a la reducción de velocidad.

Fuerzas verticales.

Fuerzas que actúan en la Polea Motriz

Descomponiendo las fuerzas tanto verticales como horizontales

38
Fuerzas horizontales en la polea motriz

Fuerzas verticales en la polea motriz

Fuerzas que actúan en la polea motriz

De la figura se tiene:

Verticalmente:

Horizontalmente:

39
En el plano vertical.

en el punto E

Tramos de los diagramas de momento flector (DMF)

En el plano horizontal.

En el punto E

Tramos de los diagrama de momento flector

40
Luego el momento flector máximo

CALCULO DEL DIAMETRO DEL EJE MOTRIZ

Según código ASME

La ejecución del código ASME PARA EJE MACISO, se reduce a:

Para eje giratorio, con carga aplicada gradualmente

Km =1.5

Kt = 1.0

De acuerdo al esquema del eje tenemos:

Como se puede observar en el esquema, que en el punto crítico no hay canal

chavetero, tenemos:

Ssd=Esfuerzo permisible a corte

Ssd=0.18 Su o Ssd=0.3Sy

Tomar el menor valor utilizado para el eje de acero inoxidable AISI 430
recocido; tenemos:

Su= 75 KSI ; Sy= 40 KSI

41
Ssd= 0.18 * 75 KSI =13.5 KSI

Ssd= 0.30 * 40 KSI =12 KSI

Tomando el menor valor:

Ssd= 12 KSI

Donde:

Ssd = Esfuerzo permisible de corte = 12 KSI

Km = Factor carga momento flector = 1.5 KSI

Kt =Factor carga de torsión = 1.0

Mr =Momento flector máximo =994.27 lbs-pulg

Mt = Momento torsor = 1190 lbs- pulg

d = diámetro exterior del eje.

DIAGRAMA DE CARGA, CORTE Y MOMENTO:

Plano Y-Z

42
Plano X-Z

43
Cálculos de los Momentos Resultantes:

44
Punto “A” : MA = 0

Punto “B” : MB = 643.77 lb-pulg.

Punto “C” : MC = 5189.74 lb-pulg.

Punto “D” : MD = 5665.57 lb-pulg.

Punto “E” : ME = 0

Torque:

TA = 1490 lb-pulg.

TC = 745 lb-pulg.

TD = 745 lb-pulg.

Sn = 14742 psi

Sy = 40000 psi

Ecuación para determinar los diferentes diámetros sobre el eje:

[ √( ) ( ) ]

Punto “A”:

Como el engrane “A” está ubicado en el punto “A”, el eje a partir de “A”, donde
hay un anillo de sujeción, no existen fuerzas, momentos ni torques, debido a
que en el extremo libre del eje, no hay momento de flexión en “A”, las
concentraciones pueden omitirse porque el torque es constante.

Entonces: td = 0.577 Sy/N = 0.577(40000)/3 = 7693.33 psi

Si t = td, por lo tanto:

45
 ⁄ ⁄
( ) ( )

Por la fórmula:

Analizando a la Izquierda del Punto “B”:

MB = 643.77 lb-pulg

TB = 1490 lb-pulg

Kt = 1.5 (Chaflán bien redondeado).

Analizando el punto a la Derecha:

MB = 643.77 lb-pulg

TB = 1490 lb-pulg

Kt = 2.5 (Bordes de cortantes Chaflán).

Analizando a la Izquierda del Punto “C”:

MC = 5189.74 lb-pulg

TC = 745 lb-pulg

Kt = 2 (Cuñero de perfil).

Analizando al lado derecho del Punto “C”:

MC = 5189.74 lb-pulg

TC = 745 lb-pulg

Kt = 1.5 (Chaflán con bordes cortantes).

También:

MC = 5189.74 lb-pulg

TC = 745 lb-pulg

46
Kt = 3 (Anillo de sujeción).

=> 6%+

=>

Analizando a la Izquierda del Punto “D”:

MD = 5665.57 lb-pulg

TC = 745 lb-pulg

Kt = 2.5 (Chaflán con bordes cortantes).

Analizando a la Izquierda del Punto “D”:

MD = 5665.57 lb-pulg

TC = 745 lb-pulg

Kt = 1.5 (Chaflán con bordes bien redondeados).

Analizando al lado derecho del Punto “D”:

MD = 5665.57 lb-pulg

TC = 745 lb-pulg

Kt = 2 (Cuña de perfil).

También:

MD = 5665.57 lb-pulg

TC = 745 lb-pulg

Kt = 3 (Anillo de sujeción).

=> 6%+ por anillo de sujeción

Punto “E”:

ME = 0

47
TE = 0

Esfuerzo Cortante:

t = 0.577 Sy/N = 0.577(40000)/3 = 7693.33 psi

Tenemos que:

⁄
( ) => 6%+ por anillo de sujeción

Diámetros Valor Real Valor Comercial

D1 0.2176 ¼
D2 1.3067 1½
D3 1.5152 2
D4 3.1840 3¼
D5 3.1840 3¼
D6 3.0852 3½
D7 2.6000 3
D8 3.4751 3½
D9 0.6842 1

48
 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS Y SOPORTE

EJE SUPERIOR O MOTRIS Y EJE DE COLA

Hallando la carga radial que actúan sobre el rodamiento.

Seleccionamos RODAMIENTOS RIGIDOS DE BOLAS

Seleccionamos estos rodamientos ya que estos se usan para eje de diámetros

pequeños, es adecuado para bajas operaciones de revoluciones y altas cargas,
y además es autolineante, posee, mayor vida de trabajo y es de fácil montaje y
desmontaje, ira montado sobre un soporte o pie.

49
CAPACIDAD DE CARGA DINAMICA

⁄
………………………….. (I)

C : Capacidad de Carga Dinámica

L : Duración Nominal en Millones de Rev.

: Carga Dinámica sobre el rodamiento

P : Exponente 3 (para rodamiento de rodillos)

Donde:

Del manual de Hori, Tema rodamientos, Tabla 1, seleccionamos las horas de

servicio, depende de la maquinaria, de las exigencias de servicio y
confiabilidad.

50
Donde:

Reemplazando en (I)

Luego con el diámetro del Eje:

Seleccionamos del Catalogo de SKF:

Escogeremos RODAMIENTOS RIGIDOS DE BOLAS. (Pag.-36)

Obtendremos:

Designación: 6409

Agujero : Cilíndrico

Masa: 1.59 kg

51
52
RECOMENDACIONES

Los rodamientos montados en maquinas en las que una parada acarrear serias
consecuencias deben revisarse regularmente. En aplicaciones de rodamiento
menos críticas cuyas condiciones de funcionamiento no sean especialmente
severas, pueden en la mayoría de los casos dejarse sin más atención en la
lubricación. Siempre hay que tener en cuenta algunos aspectos básicos para
que un rodamiento funcione bien después de haber sido montado:

 Escuchar
 Tocar
 Observas
 Lubricar

53
PLANOS

54