MORTERO CONCRETO-CAUCHO

INTRODUCCION:
Contaminación y composición de las llantas
Los desechos de caucho han recibido gran atención en los últimos años debido al gran
volumen que se genera y a su dificultad para eliminarlos y/o reutilizarlos. Mientras países
europeos como Alemania, Francia, Austria reciclan hasta el 60% por ciento de sus llantas
usadas, en México prácticamente no existe tal reciclado, debido a la escasa conciencia
ambiental y a un casi inexistente sistema de control y de mecanismos necesarios para el
correcto tratamiento/recuperación de neumáticos fuera de uso (N.F.U), de los 28.5 millones
de llantas que se desechan anualmente en México el 91% de los NFU terminan en lotes
baldíos ríos, carreteras.

En muchos casos los N.F.U. se terminan quemando para eliminar la contaminación física
que estos producen cuando este último es el problema más serio ya que ocasiona severos
daños a nuestra salud, pues como se ha verificado, varios estudios técnicos han demostrado
que la quema de llantas libera sustancias de máxima peligrosidad para el ser humano, tales
como monóxido de carbono, furanos, tolueno, benceno y óxido de plomo, los efectos
dañinos que estos pueden ocasionar a nuestra salud son irreversibles.
Existen diversas vías para que el caucho recuperado sea útil; el método más utilizado es el
de colocarlos en los rellenos sanitarios. También, el caucho desechado puede servir como
fuente energética, ya que el método de incineración tiene un alto valor calórico. A pesar de
estas alternativas, el reciclaje aparece como la mejor solución para la disposición del
caucho de desecho, debido a sus ventajas económicas y ecológicas.
Las llantas de automóvil estan formadas por:

 Elastomero SBR* 70% fig(a)

 Alambres de acero “armónico” 15% fig(c)
 Fibras textiles 15% fig(b)
*Caucho estireno-butadieno

Fig. a Fig. b Fig. c

El caucho: composición y propiedades

El caucho nombre común del “Polímero del Isopreno o 2-metilbutadieno”. C5H8. Este
surge como una emulsión lechosa (conocida como látex) en la savia de varias plantas, pero
que también puede ser producido sintéticamente; llamados caucho natural y caucho
sintético (SBR) respectivamente. Las zonas de mayor producción son China, México,
Vietnam y Brasil.

El caucho SBR, estireno butadieno más conocido como caucho SBR es un copolímero
(polímero formado por la polimerización de una mezcla de dos o más monómeros) del
estireno y el 1,3-butadieno. Éste es el más utilizado a nivel mundial y se obtiene por
reacciones químicas, conocidas como condensación o polimerización, a partir de
determinados hidrocarburos insaturados. Los compuestos básicos del caucho sintético
llamados monómeros, tienen una masa molecular relativamente baja y forman moléculas
gigantes denominadas polímeros. Después de su fabricación, el caucho sintético también se
vulcaniza.

Caucho Sintético (SBR)

Diferencias entre el Caucho Sintético (SBR) y el Caucho Natural:

• SBR es inferior a la goma natural para su procesado, resistencia a la tracción y a la

rotura, adherencia y calentamiento interno.

• SBR es superior en permeabilidad, envejecimiento, y resistencia al calor y

desgaste.

• Para uso en neumáticos, SBR es mejor para vehículos de pasajeros, en tanto que la
goma natural es preferible para vehículos utilitarios.

• Las SBR extendidas con aceite se usan principalmente para fabricación de

neumáticos, correas cintas transportadoras, etc.) y suelas de zapatos; las mezclas
maestras de SBR se emplean en la producción en masa de cubiertas de neumáticos.
DESARROLLO:
Para el desarrollo del presente proyecto se prepararon compuestos de concreto tradicional,
los cuales están formados por agregados finos y gruesos, agua y cemento. El agregado fino
es arena sílice con impurezas de mica. El agregado grueso es grava, formada de rocas
trituradas de basalto de tamaño promedio 2.54 cm (1"). El cemento utilizado es el Portland
tipo I. El caucho proviene de la raspadura de las bandas de rodamiento. Se elaboraron
mezclas de concreto tradicional y de concreto-caucho en donde la relación agua/cemento se
mantuvo constante en 0.45, y se sustituyó parte de la arena (que representa el agregado
fino) que se adiciona al concreto por caucho, el contenido de piedra permanece constante.
El porcentaje de caucho utilizado fue de 20% en volumen y los tamaños promedio de las
partículas de caucho fueron menores a 1.19 mm (fino), este tamaño fue obtenido por el
tamizado de la malla No. 25.
Las mezclas se elaboraron tomando un diseño de mezcla tradicional, en donde se fijó un
valor de revenimiento de 8 a 10 cm. Adicionalmente, se fijó una resistencia a la compresión
de 250 Kg/cm2 a los 28 días.
Las mezclas se prepararon de manera tradicional en suelo a pala. Luego, se procedió a la
elaboración de las probetas cilíndricas normalizadas. Durante las primeras 24 horas las
probetas permanecieron en el sitio de elaboración y fueron cubiertas para evitar la
retracción por perdida de humedad. Transcurridas las 24 horas las probetas se retiraron de
los moldes y se almacenaron en el tanque de curado lleno de agua limpia en reposo. A lo
largo de los 28 días de curado, se determinó la resistencia a la compresión al dia siguiente,
a los 5,7,14 y 28 días. Los ensayos se realizaron a 5 cilindros por mezcla y el porcentaje de
desviación es menor al 10%. Por lo tanto, el valor de la desviación no se presenta en las
diferentes propiedades analizadas.
Por otra parte, transcurrido el tiempo de curado (después de los 28 días), se realizaron las
medidas de los tiempos de transito de la onda de pulso ultrasónico a las probetas. Se
realizaron diez mediciones a cada probeta, utilizando vaselina como agente acoplante entre
los transductores y la probeta. Se utilizo para la medición de la velocidad de pulso
ultrasónico un Ultrasonic Non-Destructive Digital Tester, con una apreciación de 0,1 y 1
ms. Se empleo un transductor de 52 kHz, con una exactitud en el tiempo de transito de ±
1% y de ± 2% en el recorrido.
DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO HIDRÁULICO

Es el conjunto de las cantidades de materiales calculadas en masa por unidad de volumen de

concreto para lograr las características deseadas.

Características del caucho

El caucho que utilizamos para nuestro trabajo en un principio tenía diferentes tamaños de
partículas por lo cual lo cribamos por la malla del 25. Esto con el fin de homogenizar
nuestro material y poderlo utilizar como si se tratara de arena ya que al momento de diseñar
nuestra mezcla el caucho entrara en sustitución de la arena en un 20% de su totalidad.
Además según los datos obtenidos de las pruebas realizadas a nuestro caucho además de
una investigación respecto a nuestro material el porcentaje de absorción del caucho es del
0.2% del peso total de nuestro material saturado.

Conocimientos previos:
1. Características de los agregados pétreos
Utilizamos grava de una pulgada y arena cribada por la malla del 4 y caucho cribado por la
malla del 25.
2. Datos de proyectos
a) Ubicación de la obra: Querétaro, Qro.
b) Tipo de elemento: cilindros de concreto.
c) Resistencia de proyecto: f’c=250 kg/cm2.
d) Revenimiento de proyecto:8-10 cm
e) Tamaño máximo del agregado: 1” (25.4 mm)
f) Módulo de Finura de la Arena: 2.9

De acuerdo a todos los cálculos realizados se hizo un recuento de estos para poder obtener
todos los valores necesarios para el cálculo de las cantidades que utilizaríamos de cada uno
de los agregados.

Cantidades de agregados y cemento para 5 cilindros

Cemento 6.709 kg
Agua 5.3552 kg
Grava 14.361 kg
Arena 15.2616 kg
 Cantidades de agregados, cementoy caucho al 20% para 5
cilindros
Cemento 6.709 kg
Agua 5.3552 kg
Grava 14.361 kg
Arena 12.20928 kg
Caucho 3.05232 kg

Procedimiento de mezclado

El procedimiento que se empelo para la elaboración de la mezcla fue la de mezclado

tradicional con pala.

1. Se mezclan todos agregados en una charola grande

2. Una vez que los agregados están bien mezclados se hace con ellos un círculo en el
suelo ya limpio para evitar que se junten con material orgánico.
3. Se procede a colocar el cemento en el centro del circulo con un poco de agua y se
revuelve todo el material
4. Se repite este procedimiento aproximadamente 3 veces hasta incorporar todos los
elementos
5. Se busca que la mezcla tenga el revenimiento deseado.
6. Ya que se tenga el revenimiento se procede a hacer los cilindros para después
ponerlos a ensayo de compresión al 1, 5, 7, 21 y 28.
Enseguida de éste procedimiento, se hace el revenimiento con el tronco cono, este se
humedece un poco.
PLANTA

PERFIL

Se le echa concreto hasta una tercera parte del cono y se le da 25 golpes con la varilla de
punta de bala, se vuelve a echar concreto hasta dos terceras partes del cono y se le vuelve a
pegar 25 veces y por último se rellena por completo si presionar o aplastar y se le vuelve a
dar los 25 golpes hasta quedar completamente lleno, al terminar se enrasa y se quita el cono
rápidamente y se mide el revenimiento.
 40

35

30

25

20

15

10

Revenimiento.- Es la medida de la consistencia de las mezclas en términos de la disminución de altura en un tiempo determinado, de un
cono truncado de revenimiento de dimensiones específicas..

Si el revenimiento es bueno se procede a llenar los cilindros, pero si no, se vuelve a mezclar
todos los materiales con más o menos agua hasta que el revenimiento sea el deseado.

Después de esto se truenan los cilindros a los días deseados, así mismo, se cabecean con los
cilindros con mortero de azufre para que queden a nivel y así poder aplicarle carga de una
manera correcta, al momento de estar aplicando la carga se va cuidando hasta donde alcanza
su fluencia máxima.

Después de un día descimbramos los cilindros los marcamos y los metimos al cuarto de
curado. Los cilindros se iban cabeceando de acuerdo al número de día que iba después de
haber descimbrado.

Para después probarlos mediante la prueba de compresión y ver si el concreto iba tomando
la resistencia que nosotros buscábamos.
 RESULTADOS:

2 3
P. Volum. Resist.
No. Cilindro Fecha colado Edad (días) Diámetro (cm) Altura (cm) Peso (gr) Área (cm ) Volumen (cm ) 3 Carga (kg) 2 % f´c
(kg/m ) (kg/cm )
1 31/10/2013 1 15 30 12000 176.714587 5301.4376 22000 22900 129.5874913 0.518349965
1 31/10/2013 1 15 30 9550 176.714587 5301.4376 22000 20050 113.4597904 0.453839162
2 31/10/2013 5 15 30 12000 176.714587 5301.4376 22000 28600 161.842893 0.647371572
2 31/10/2013 5 15 30 9550 176.714587 5301.4376 22000 26300 148.8275555 0.595310222
3 31/10/2013 7 15 30 12000 176.714587 5301.4376 22000 32750 185.327089 0.741308356
3 31/10/2013 7 15 30 9550 176.714587 5301.4376 22000 30100 170.3311566 0.681324627
4 31/10/2013 21 15 30 12000 176.714587 5301.4376 22000 38200 216.1677802 0.864671121
4 31/10/2013 21 15 30 9550 176.714587 5301.4376 22000 34900 197.4936002 0.789974401
5 31/10/2013 28 15 30 12000 176.714587 5301.4376 22000 40500 229.1831177 0.916732471
5 31/10/2013 28 15 30 9550 176.714587 5301.4376 22000 37900 214.4701275 0.85788051
APLICACIONES Y USOS
En el concreto, la aplicación de los residuos de las llantas se puede utilizar en la producción
de concreto ligero prefabricado, y en adoquines de concreto para
Pavimentos. También en paneles prefabricados resistentes al impacto, en el aislamiento
para cimentaciones de máquinas y en elementos estructurales como recubrimiento para la
protección de explosiones.

La resistencia a donde impacto o explosión se requiere, como en el recámara de ferrocarril,

jersey barreras (una barrera de hormigón de protección utilizado como divisor de una
carretera) o en edificios como absorción de la onda de choque de terremotos.

En la arquitectura:
 Clavado concretas,
 falsas fachadas,
 el respaldo de piedra
 la construcción de interiores.
CONCLUSIONES
Ventajas de la implementación de partículas de caucho en una mezcla de concreto:

 Mejor absorción de energía al impacto.

 Mayor disipación de energía sonora.
 Reducción de peso volumétrico.
 Reducción de costos.

Desventajas de la implementación de partículas de caucho en una mezcla de concreto:

 Reducción en la resistencia mecánica del material, ésta pérdida de resistencia se

debe básicamente a la debilidad en la adherencia entre el caucho y la pasta de
cemento.
 Aumento en el índice de porosidad.
 Mayor trabajo en la realización de la mezcla, ya que el caucho no se mezcla
instantáneamente a la mezcla cemento/agua/agregados por el hecho de tener una
densidad menor a la de estos materiales, lo que ocasione que este flote y no se
homogenice tan rápidamente la mezcla.

Recomendaciones y/o alternativas para el aumento de la resistencia a la compresión:

 Edad de curado prolongada hasta al menos 28 días.

 Preferencia por el caucho granulado sobre los retazos de caucho.
 Introducción de microsílice.
 Incorporación de fibras de acero.

BIBLIOGRAFIA:

(Seymur, R. B. et al, 1995).