PG-1669-Pacoricona Guarachi, Ramiro PDF

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE TECNOLOGÍA
CARRERA DE ELECTROMECÁNICA
“DISEÑO DE UNA SECADORA DE HOJAS DE COCA PARA LA

LOCALIDAD DE LA ASUNTA – SUD YUNGAS”
PROYECTO DE GRADO, PARA OPTAR EL TÍTULO DE LICENCIATURA EN

ELECTROMECÁNICA
POR: RAMIRO PACORICONA GUARACHI
TUTOR: ING. ANICETO VELARDE FOREST
LA PAZ - BOLIVIA
2015
I
DISEÑO DE UNA SECADORA DE HOJAS DE COCA PARA LA LOCALIDAD DE
LA ASUNTA – SUD YUNGAS
Postulante: Ramiro Pacoricona Guarachi
Tutor: Ing. Aniceto Velarde Forest
Tribunal:
Ing. Victor H. Cisneros ………………………………
Ing. Javier Sánchez Quiroz ………………………………
Lic. Richard Villalba Caro ………………………………
Director de Carrera:
Lic. Simón Layme Velasco ………………………………
Fecha:
La Paz; Julio del 2015
II
AGRADECIMIENTOS
Mi gran agradecimiento a Jesús de Nazaret nuestro salvador, por haberme brindado su apoyo
en este camino de mi vida quien me ayudo en mis momentos de caídas y grandeza, él siempre
estuvo a mi lado aconsejándome y dando me entendimiento para culminar una etapa más de
mi vida, la gloria y honra sea de Dios por los siglos de los siglos.
A mi familia, por haberme apoyado durante toda mi carrera universitaria inculcándome

valores y demostrando que las cosas se logran solo luchando con humildad y perseverancia,
ayudando a las personas y compartiendo los conocimientos obtenidos, muchas gracias.
A mis amigos y compañeros, que les agradezco por su amistad incondicional que fueron parte
a lo largo de mi carrera y a Carlos Ayllón Peralta que es una gran persona y un hermano quien
siempre y hasta ahora me ayudo y apoyo en los momentos malos y buenos gracias
sinceramente.
A mi tutor: Ing. Aniceto Velarde Forest por su colaboración y consejos en la realización y

culminación de este proyecto de titulación gracias, Dios le bendigas a usted y a su familia,
muchas gracias.
A la Facultad de Tecnología de la U.M.S.A., especialmente a la Carrera de Electromecánica

quienes conforman los docentes para inculcar valores y enseñanzas, conocimientos,
experiencias, para la formación académica de los estudiante, gracias.
A mi tribunal, por haberme brindado con su colaboración en la revisión, observaciones del

respectivo proyecto de grado, muchas gracias Dios les bendiga mucho:
- Ing. Victor H. Cisneros

- Ing. Javier Sánchez Quiroz
- Lic. Richard Villalba Caro
Muchas Gracias:
Ramiro Pacoricona G.
III
DEDICATORIA
A Dios: Por la fortaleza, cuidados,

bendiciones, que siempre me brindo
en la vida.
A mis padres: Felipe Pacoricona

Ibañez, Alcira Guarachi Condori, mi
hermano Marco Antonio Pacoricona
Guarachi; por sus constantes alientos,
amor y comprensión que me
brindaron y quienes hicieron posible
este trabajo nacido por nosotros.
Reciban mi gratitud.
Ramiro Pacoricona G.
Gracias los Quiero Mucho
IV
ÍNDICE
Pág.
CAPITULO І ............................................................................................................................. 1
ASPECTOS GENERALES ......................................................................................................... 1
1.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1
1.2 ANTECEDENTES ....................................................................................................... 2
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................... 2
1.3.1 Identificación del Problema ................................................................................... 2
1.3.2 Formulación del Problema..................................................................................... 2
1.4 OBJETIVOS ................................................................................................................. 3
1.4.1 Objetivo General.................................................................................................... 3
1.4.2 Objetivo Específicos .............................................................................................. 3
1.5 JUSTIFICACIÓN ......................................................................................................... 3
1.5.1 Justificación Técnica ............................................................................................. 3
1.5.2 Justificación Económica ........................................................................................ 3
1.5.3 Justificación Ambiental ......................................................................................... 3
CAPITULO II ............................................................................................................................ 4
FUNDAMENTO TEÓRICO ....................................................................................................... 4
2.1 LA COCA ..................................................................................................................... 4
2.1.1 Variedades y cualidades de la hoja de coca ........................................................... 5
2.1.2 Características del producto................................................................................... 5
2.1.3 Propiedades Nutritivas de la hoja de coca ............................................................. 5
2.1.4 Cosecha y manipuleo de secado del producto ....................................................... 6
2.2 SECADO ...................................................................................................................... 9
2.3 CONTENIDO DE HUMEDAD ................................................................................... 9
2.3.1 Contenido de humedad en base húmeda.............................................................. 10
2.3.2 Contenido de humedad en base seca ................................................................... 10
2.3.3 Humedad de equilibrio (𝑿 ∗) ............................................................................... 11
2.3.4 Humedad libre ..................................................................................................... 11
2.4 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE SECADO ..................................................... 12
2.4.1 Período de secado ................................................................................................ 12
V
2.4.2 Periodo de velocidad de secado anticrítico constante ......................................... 13
2.4.3 Periodo de velocidad poscrítica decreciente ........................................................ 14
2.5 TIEMPO DE SECADO .............................................................................................. 15
2.6 BALANCE DE MASA Y ENERGÍA ........................................................................ 17
2.6.1 Balance de masa .................................................................................................. 17
2.6.2 Humificación ....................................................................................................... 17
2.6.2.1 Humedad absoluta del aire ........................................................................... 17
2.6.2.2 Temperatura Húmeda ................................................................................... 18
2.6.3 Diagrama psicrométrico ...................................................................................... 19
2.7 BALANCE DE ENERGÍA ......................................................................................... 20
2.7.1 Calor sensible ...................................................................................................... 20
2.7.2 Calor latente......................................................................................................... 20
2.8 MÉTODOS DE SECADO .......................................................................................... 21
2.8.1 Secado Natural ..................................................................................................... 21
2.8.1.1 Secado natural pasivo ................................................................................... 21
2.8.1.2 Secado natural activo ................................................................................... 22
2.8.2 Secado Mecánico ................................................................................................. 22
2.9 PRESENTACIÓN DE ALTERNATIVAS DE SECADORES MÁS ADECUADAS
PARA LA ZONA DE PRODUCCIÓN ................................................................................. 23
2.9.1 Secador de Túnel ................................................................................................. 23
2.9.2 Secadores de compartimiento de bandejas o cabinas .......................................... 24
2.9.3 Secador Híbrido ................................................................................................... 25
2.10 SELECCIÓN DEL MÉTODO DE SECADO ......................................................... 26
CAPITULO III ........................................................................................................................ 29
INGENIERÍA DEL PROYECTO ............................................................................................. 29
3.1 PARÁMETROS DE CÁLCULO Y DISEÑO ............................................................ 29
3.2 CARACTERÍSTICA DE LA HUMEDAD ................................................................ 31
3.2.1 Cálculo de las humedades X................................................................................ 35
3.2.1.1 Cálculo de humedad en base húmeda .......................................................... 35
3.2.1.2 Cálculo de la humedad en base seca ............................................................ 35
3.2.1.3 Cálculo de la humedad media ...................................................................... 39
VI
3.2.2 Cálculo de la Velocidad de secado ...................................................................... 41
3.3 CÁLCULOS DE LOS DIFERENTES PARÁMETROS PARA EL DISEÑO .......... 44
3.3.1 Cálculo de velocidad de secado anticrítico constante ......................................... 44
3.3.2 Tiempo de secado anticrítico ............................................................................... 45
3.3.3 Velocidad poscrítica decreciente ......................................................................... 46
3.3.4 Tiempo de secado poscrítica (Método Gráfico) .................................................. 47
3.3.4.1 Definición de la inversa de velocidad de secado ( 1/W ) ............................. 47
3.3.4.2 Método Numérico: Regla de Simpson ......................................................... 49
3.4 CÁLCULO DEL BALANCE DE MASA Y ENERGIA ............................................ 51
3.4.1 Balance de masa .................................................................................................. 51
3.4.1.1 Cálculo de la humedad del aire .................................................................... 53
3.4.1.2 Cálculo de la humedad absoluta del aire: ..................................................... 53
3.4.1.3 Cálculo de la Temperatura húmeda .............................................................. 53
3.4.2 Balance de Energía .............................................................................................. 57
3.4.2.1 Cálculo del calor sensible ............................................................................. 58
3.4.2.2 Cálculo del calor latente ............................................................................... 58
3.4.2.3 Cálculo del calor suministrado al producto (hoja de coca) .......................... 59
3.4.2.4 Cálculo de la cantidad de calor necesario para llevar desde 25 – 40 °C ...... 60
3.4.2.5 Cálculo para calentar al producto de la hoja de coca ................................... 61
3.5 CÁLCULO DEL TAMAÑO DEL SECADOR Y NÚMERO DE BANDEJAS ........ 62
3.5.1 Datos técnicos de diseño de la cámara de secado ................................................ 63
3.5.1.1 Selección de materiales para la cámara ........................................................ 65
3.6 CÁLCULO TÉRMICO DE LAS DIFERENTES FASES DE CALENTAMIENTO
EN LA CÁMARA ................................................................................................................. 67
3.6.1 Cálculo térmico fase de calentamiento y operación ............................................ 67
3.6.1.1 Calor necesario para elevar la temperatura del producto (Coca) ................. 67
3.6.1.2 Calor necesario para elevar la temperatura de la estructura ......................... 68
3.6.1.3 Calor necesario para el calentamiento del aire en el interior de la cámara .. 72
3.6.1.4 Calor necesario para compensar pérdidas por transmisión de calor a través
de la estructura ............................................................................................................... 73
3.6.1.5 Calor perdido por renovaciones de aire........................................................ 84
VII
3.6.1.6 Cálculo térmico del flujo de calor total en la cámara de secado .................. 85
3.7 SELECCIÓN DEL QUEMADOR.............................................................................. 86
3.8 CÁLCULO DE EQUIPOS Y ACCESORIOS PARA LA CÁMARA DE SECADO 87
3.8.1 Ventilador ............................................................................................................ 87
3.8.1.1 Selección del ventilador ............................................................................... 96
3.9 DISEÑO DEL SISTEMA DE CALENTADOR DE AIRE CON GAS (GLP) ........ 100
3.9.1 Dimensionamiento del intercambiador de calor ................................................ 100
3.10 CÁLCULO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR POR PLACAS PLANAS 102
3.11 EFICIENCIA DEL PROCESO DE SECADO ..................................................... 110
3.12 CIRCUITO DE CONTROL DE TEMPERATURA PARA LA CÁMARA DE
SECADO ............................................................................................................................. 112
3.12.1 Selección de componentes electrónicos y eléctricos para el control ................. 112
3.12.2 Esquema del circuito de control de temperatura para la cámara de secado ...... 114
3.13 ANÁLISIS DE RESULTADOS DE DISEÑO DEL EQUIPO ............................. 118
3.13.1 Dimensionamiento de la cámara de secado ....................................................... 118
CAPITULO IV....................................................................................................................... 121
ANÁLISIS DE COSTOS ........................................................................................................ 121
4.1 ANÁLISIS ECONÓMICO ...................................................................................... 121
4.2 Costos directos .......................................................................................................... 121
4.2.1 Costos de materiales directos ............................................................................ 121
4.2.2 Costo de servicios .............................................................................................. 122
4.2.3 Costo de mano de obra directa .......................................................................... 123
4.3 Costos indirectos ....................................................................................................... 123
4.3.1 Materiales indirectos.......................................................................................... 123
4.4 Costo de secamiento de la hoja de coca .................................................................... 124
4.4.1 Costo fijo secadora ............................................................................................ 125
4.4.2 Costo Variable Secadora ................................................................................... 126
4.4.2.1 Cálculo del combustible por operación ...................................................... 126
4.4.2.2 Cálculo de energía eléctrica por operación ................................................ 127
4.4.2.3 Costo de reparación y manteniendo ........................................................... 128
4.4.2.4 Costo total de secado .................................................................................. 129
VIII
CAPITULO V ........................................................................................................................ 131
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................................... 131
5.1 CONCLUSIONES .................................................................................................... 131
5.2 RECOMENDACIONES ........................................................................................... 132
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................... 133
ANEXOS ................................................................................................................................ 136
IX
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1.1: Componentes en 100 gramos de coca boliviana ..................................................... 6

Tabla 3.2.1: Secado del sólido ................................................................................................... 32
Tabla 3.2.2: Resultados de Pruebas de secado de la hoja de coca en 11,38 gramos desde 25 ° C
a 40 ° C, así convirtiendo las unidades de tiempo y masa para el respectivo cálculo que se
realizará. .................................................................................................................................... 34
Tabla 3.2.3: Resultados de pruebas de secado de la hoja de coca en 11,38 gramos a una
temperatura desde 25 ° C a 40 ° C. ............................................................................................ 37
Tabla 3.2.4: Humedad Media .................................................................................................... 40
Tabla 3.2.5: Datos para graficar la Curva de la Velocidad de secado ....................................... 42
Tabla 3.3.1: Datos para graficar la humedad (X) en función de 1/W........................................ 48
Tabla 3.6.1: Propiedades del acero inoxidable y acero dulce (ANEXO Nº5) ........................... 68
Tabla 3.6.2: Propiedades de la Lana Fibra de vidrio (ANEXO Nº 23) ..................................... 69
Tabla 3.6.3: Coeficientes totales globales de transferencia de calor para varias aplicaciones
(ANEXO Nº 10) Pág. 495 ......................................................................................................... 75
Tabla 3.8.1: Efectos de velocidad del aire (m/s) ....................................................................... 90
Tabla 3.8.2: Presión Estática ..................................................................................................... 91
Tabla 3.12.1: Componentes electrónicos que conforma el circuito de control ....................... 112
Tabla 3.13.1: Resultados para el diseño de la secadora de hoja de coca ................................. 118
Tabla 4.2.1: Cámara secadora ................................................................................................. 121
Tabla 4.2.2: Sistema de ventilación ......................................................................................... 121
Tabla 4.2.3: Sistema de calentamiento del aire ....................................................................... 122
Tabla 4.2.4: Sistema de control de temperatura de secado ...................................................... 122
Tabla 4.2.5: Costos por servicios realizados ........................................................................... 123
Tabla 4.2.6: Mano de obra directa ........................................................................................... 123
Tabla 4.3.1: Materiales indirectos (insumos) .......................................................................... 124
Tabla 4.3.2: Costo total del equipo .......................................................................................... 124
Tabla 4.4.1: Comparación del costo de secado con secador y sin secador.............................. 130
X
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro 2.10.1: Selección de alternativas de secadoras ............................................................. 27

Cuadro 3.1.1: Características de la región (La Asunta – Sud Yungas) donde se instalará el
sistema de secado....................................................................................................................... 29
Cuadro 3.1.2: Requerimientos de la Secadora ........................................................................... 29
Cuadro 3.1.3: Datos de la hoja de Coca en 100 gramos húmedos (La Asunta) ........................ 29
Cuadro 3.1.4: Datos de la hoja de coca en 11,38 gramos húmedos .......................................... 30
Cuadro 3.6.1: Materiales para el aislamiento de la pared (ANEXO Nº 5) ................................ 74
Cuadro 3.13.1: Dimensionamiento Interno de la Cámara de secado (Plano N° 1) ................. 118
Cuadro 3.13.2: Dimensionamiento Interno del estante fijo en la cámara (Plano N° 6) .......... 119
Cuadro 3.13.3: Dimensionamiento Interno de la Cámara (zona de secado) Plano N° 5 ........ 119
Cuadro 3.13.4: Dimensionamiento Interno de la Cámara de distribución de aire caliente seco
(Plano N° 5) ............................................................................................................................. 119
Cuadro 3.13.5: Dimensionamiento Interno de la Puerta (Plano N° 1) ................................... 119
Cuadro 3.13.6: Dimensionamiento Interno para cada unidad de bandeja de secado (Plano N°
3) .............................................................................................................................................. 119
Cuadro 3.13.7: Dimensionamiento de la extensión de secado de la hoja de coca................... 120
Cuadro 3.13.8: Dimensionamiento Externo de la Cámara de secado (Plano N° 5) ................ 120
Cuadro 3.13.9: Dimensionamiento de la chimenea de la cámara de secado (Plano N° 7) ...... 120
Cuadro 3.13.10: Dimensionamiento de la zona de alojamiento del calentador de aire (Plano N°
8) .............................................................................................................................................. 120
Cuadro 4.4.1: Características de la secadora ........................................................................... 124
XI
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.3.1: a) y b) Curvas de equilibrio para el secado de diversas sustancias ...................... 11

Figura 2.4.1: Curva de Secado................................................................................................... 13
Figura 2.4.2: Curva de Velocidad de Secado ............................................................................ 15
Figura 2.6.1: Diagrama de flujo para un secadero continúo ...................................................... 17
Figura 2.6.2: Diagrama Psicrométrico ....................................................................................... 19
Figura 2.8.1: Secado Natural ..................................................................................................... 21
Figura 2.8.2: Secado por contacto con aire caliente .................................................................. 22
Figura 2.9.1: Secador Túnel ...................................................................................................... 23
Figura 2.9.2: Secadores de compartimiento de bandejas o cabinas........................................... 24
Figura 2.9.3: Secador Híbrido ................................................................................................... 25
Figura 2.10.1: Secadora con compartimiento de bandejas ........................................................ 28
Figura 3.2.1: Curva de secado ................................................................................................... 33
Figura 3.2.2: Curva de la humedad libre de la hoja en función del tiempo ............................... 38
Figura 3.2.3: Curva de velocidad de secado .............................................................................. 43
Figura 3.3.1: Curva de Humedad (X) en función 1/W .............................................................. 48
Figura 3.4.1: Diagrama de flujo para un secadero continuo ...................................................... 51
Figura 3.5.1: Volumen de la masa de la hoja de coca ............................................................... 63
Figura 3.5.2: Dimensiones de la Cámara de secado .................................................................. 64
Figura 3.5.3: Vista superior del área de la cámara de secado .................................................... 65
Figura 3.6.1: Transferencia de calor a través de las paredes ..................................................... 76
Figura 3.6.2: Red de resistencias térmicas para la transferencia de calor a través de paredes .. 81
Figura 3.7.1: Quemador a gas (GLP) ........................................................................................ 86
Figura 3.8.1: Ducto rectangular para ventilación de aire .......................................................... 92
Figura 3.8.2: Ventilador Centrífugo .......................................................................................... 99
Figura 3.9.1: Vista en 3D del Intercambiador de calor por placas .......................................... 100
Figura 3.9.2: Dimensiones del intercambiador de calor por placas planas ............................. 101
Figura 3.9.3: Ensamblaje del calentador de aire vista 3D ....................................................... 101
Figura 3.10.1: Calentador de placas (Parte alargada de una pequeña sección) ....................... 102
Figura 3.12.1: Circuito de control electrónico para la cámara de secado ................................ 115
XII
ÍNDICE DE FOTOS
Foto 2.1.1: Planta de la Hoja de Coca ......................................................................................... 4

Foto 2.1.2: Cosecha de la hoja de Coca ....................................................................................... 7
Foto 2.1.3: El “cachi” para el secado de hoja de coca ................................................................. 8
Foto 2.1.4: El secado de la hoja de coca en “Red” ...................................................................... 8
Foto 3.2.1: Estufa eléctrica ........................................................................................................ 31
Foto 3.2.2: a) y b) es el proceso de secado de un estado húmedo a estado seco ....................... 31
XIII
RESUMEN
El presente proyecto tiene como objetivo fundamental el de diseñar una secadora de Hojas de
Coca, con la finalidad de cumplir una necesidad especifica de un sector productor de este
producto milenario (Hoja de Coca) en el lugar de los Yungas – La Asunta. A pesar de un
recién inicio de la industrialización y que existen gran variedad de secadoras ó deshidratadoras
de diferentes productos, solo un reducido grupo de productores cuentan con estos equipos
modernos de secadores.
La gran mayoría de los pequeños productores no cuentan con estos equipos y realizan el
proceso de secado a la intemperie es decir un secado natural, con la única ayuda de fuente de
calor el sol.
En el documento presentado se detallan a continuación los diferentes puntos a mencionarse, se
da una referencia del producto a secar con sus respectivas características y parámetros.
Por tanto en el Capítulo II, se da a conocer el marco teórico con conceptos fundamentales de la
característica de la hoja de coca, secado de sólidos, humificación, descripción del método de
secado y la selección de la mejor alternativa de la secadora en función del lugar a instalarse.
En el Capítulo III, se realiza el cálculo de diseño de la secadora planteándose como primer
punto los diferentes parámetros requerido para el lugar, y se prosigue de esta manera con el
secado de la hoja de coca en el laboratorio de Química Industrial – Facultad de Tecnología,
para después desarrollar el cálculo de la variación de humedad en el producto, obteniendo la
velocidad de secado y el tiempo de secado de tal forma que será el principio de la cantidad de
calor necesaria para el secado del producto; luego se realizan los cálculos de pérdida de calor
por paredes, cálculo del intercambiador de calor, selección de ventilador, quemador, circuito
de control, dimensionamiento de las bandejas y la cámara.
El Capítulo IV, es el análisis de costos donde se presenta el costo total de diseño de la
secadora para la realización de la construcción, y el costo a que se deberá cobrar por cada 60
kg de hoja de coca a secar en un tiempo limitado.
En el Capitulo V, se adjunta las conclusiones y recomendaciones que se debe tener en cuenta
para el buen funcionamiento de la secadora y con la obtención de los beneficios de un buen
secado de la hoja de coca libre de interferencia humano, animal, polvo y otros contaminantes
de tal manera mejorando la calidad del producto y hacer la apta para el consumo humano.
XIV
CAPITULO І
ASPECTOS GENERALES
1.1 INTRODUCCIÓN
La hoja de coca es un alimento nutricional y medicinal, que crece en las zona cálidas
tropicales como de los yungas del departamento de La Paz y zonas del trópico de
Cochabamba; esta planta energética por excelencia, estimula mental y físicamente cuando se
lo consume como el (pijcheo), tal como el café y el té que se toma, pero en lo que respecta a
las virtudes nutricionales y su aplicación medicinal, comparativamente los beneficios
favorecen a la coca.
El proceso de secado de la hoja de coca que practican actualmente los productores de los
yungas, lo realizan a la acción del sol (secado natural), en superficies a suelo directo haciendo
el extendido en redes tanto en cachis, plazas, calles, al borde de caminos carreteros y otros
lugares inadecuados para esta labor1.
Desafortunadamente este proceso de secado presenta diferentes problemas:
 El ingreso de animales, insectos, humanos y otros.
 Por contaminación por polvo o residuos de productos extraños.
 Riesgos de lluvias repentinas o altas humedades del ambiente.
 Secados incompletos, lo que implica más tiempo de secado.
Para afrontar tal situación por la dependencia de dicho método y con las condiciones
meteorológicas que existe en esta localidad, se evidencia la necesidad del secado por otro
método. Bajo este marco del presente trabajo, se plantea el diseño de una secadora de hojas de
coca en base al análisis de los aspectos técnicos, como características del producto que
influyen y determinarán los diferentes parámetros para el diseño y funcionamiento óptimo de
la secadora de hojas de coca.
1
Copa, L., Ferrano, P., & Terceros, B. (2010). MANUAL DE PRODUCCIÓN ORGANICA DE LA HOJA
DE COCA. APOYO AL CONTROL SOCIAL, Pág. 17
1
1.2 ANTECEDENTES
En nuestro país, existen diversos procesos de secados naturales y cada una de ellas tiene
características diferentes que pueden ser los más indicados para un producto u otro, en
condiciones del lugar que se establezca. Una de las maneras más favorables de secado para
este producto es de exponer el producto húmedo a una corriente de aire caliente con
determinadas condiciones de temperatura, humedad y velocidad del aire. En sí; entre más seco
y caliente sea el aire más rápido será el secado del mismo producto.
En el país existen muy pocas fábricas que se encargan de producir alimentos deshidratados
para el consumo humano, las que aplican tecnologías que resultan costosas para los
agricultores especialmente para los productores de la hoja de coca, lo que muestra que estas
secadoras para hoja de coca no existen en nuestro país.
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.3.1 Identificación del Problema

Debido a las malas condiciones tanto meteorológicas y manipuleo inadecuado del manejo de
dicho producto, se introducen serios problemas al producto final ya secado, por tanto debería
ser tratado con cuidado para evitar el deterioro en la calidad física del producto, evitando de
esta forma la posible contaminación o mezcla con impurezas que hay en el ambiente externo
que le rodea.
La situación atribuible principalmente a deficiencias de tecnología que habría en la zona de los
yungas y por desconocimiento, es que no se cuenta con otros métodos de secados de sus
productos por lo que optan por secar a cielo abierto, extendiendo a suelos directo en redes,
cachis, lonas u otro tipo de tendidos; en sí sería ya prohibido en la actualidad el realizar este
método de secado porque debe ir a la comercialización tanto nacional como internacional para
el consumo humano, y este producto deberá cumplir con normas de calidad.
1.3.2 Formulación del Problema

Esta situación genera un problema de investigación referente al producto que se desea secar ó
deshidratar, y se fórmula la siguiente interrogante: ¿Cómo se puede mejorar el secado de este
producto para luego conservarlo, cumpliendo con las condiciones mínimas para el consumo
humano?
2
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 Objetivo General

Diseñar una secadora de hojas de coca para la localidad de la Asunta – Sud Yungas, que
permita mejorar el proceso de secado, con calidad y eficiencia.
1.4.2 Objetivo Específicos

- Analizar las diferentes técnicas referentes a los secadores de alimentos.
- Diseñar un equipo secador de alimentos de origen vegetal.
- Realizar una evaluación técnico económico del diseño propuesto.
1.5 JUSTIFICACIÓN
1.5.1 Justificación Técnica

En la actualidad, las empresas en Bolivia no optan en hacer máquinas de este tipo y
importar esta tecnología seria de alto costo y más por la falta de energía eléctrica que
tendrían estas zonas tropicales de los yungas, el cual requiere de un estudio que tendría un
fin con este diseño de realizar mejor el método de secado de la hoja de coca.
1.5.2 Justificación Económica

Las pérdidas económicas por el inadecuado manipuleo del secado de la hoja de coca,
también por las repentinas lluvias, vientos, surazos que llegan al lugar de la zona de
cultivo y secado de esta hoja milenaria, hace necesario desarrollar alternativas que
permitan hacer un secado óptimo del producto y así reducir las probabilidades de
pérdidas y tener beneficios económicos para el productor haciendo una buena venta de
sus producto.
1.5.3 Justificación Ambiental

Con el desarrollo del proyecto se podrá contribuir a la zona yungueña con el uso de esta
secadora utilizando recursos y materiales no contaminantes, también logrando así una
disminución de enfermedades que podría obtener la hoja de coca por interferencia animal,
humana, insectos o por defecación de aves en el tiempo de secado a cielo abierto. Tal
situación justifica que la secadora será cerrada durante este tiempo de secado y así tener
un buen producto seco apta para el consumo humano.
3
CAPITULO II
FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1 LA COCA
Foto 2.1.1: Planta de la Hoja de Coca

Fuente:(http://eju.tv/2013/11/)
La coca, es una planta originaria de las montañas de Pariacaca (Andes) localizada en el Sur del
continente Abya Yala (que hoy es América del Sur), que formó parte de la gran diversidad
florística2. La coca pertenece a la especie Eritrociláceas (Erithoxylum coca) de la familia de
plantas tropicales dicotiledóneas, arbustiva de hojas enteras, flores pentámeras en pequeñas
panojas y frutos en grupa, existen más de 250 especies.
La coca, se cultiva según el patrón de verticalidad ecológica, entre 500-2000 m.s.n.m. de las
florestas montañosas y húmedas, a veces aterrazadas en andenes para tal fin, siendo un
producto de alta rentabilidad por tener un costo de producción muy baja en comparación con
otros productos agropecuarios del trópico que tienen un alto costo siendo su cosecha a veces
anual o bienal. La planta de la coca solo requiere suelos bien drenados, no necesariamente de
alta fertilidad: “En términos ecológicos, la coca es un cultivo ideal para laderas empinadas y
húmedas de los andes, es la única planta que sobrevivirá y se mantendrá productiva durante
2
Hurtado Fuertes, C. (2008).HARINA DE COCA(2008).Pág.18
4
años en suelos severamente erosionados incapaces de soportar otros cultivos” (PLOWMAN,
1984) 3.
2.1.1 Variedades y cualidades de la hoja de coca

Los conocedores de coca seleccionan aquélla que sea aromática y de sabor dulzón; se dicen
que debe tener un olor entre cacao y paja seca. El buen olor de la coca garantiza más su
calidad que su aspecto, mientras más aromática mayor es la concentración de aceites
aromáticos y nutrientes.
La calidad de la hoja es mejor siempre y cuando no se presenten heladas a mayor altura. La
altitud óptima es entre 450 y 1800 m.s.n.m. La temperatura óptima para cultivarla debe ser de
unos 18⁰C; si el promedio de temperatura excede los 20⁰C, la planta pierde su fuerza y las
hojas se resecan. La coca cultivada en la selva tiene un prolífico crecimiento, es de hojas
grandes pero nutricionalmente inferior, y carece del delicado aroma de la coca. La coca
cultivada en altura es de hoja pequeña y marcadamente aromática.
2.1.2 Características del producto

Es un arbusto de 1 a 2 m de altura, hoja membranosa, elíptica u oblonga-elíptica,
inflorescencia de 6 a 12 flores, con pétalos de color, amarillo-verdoso o crema; el fruto es una
grupa roja o rojo-anaranjada, oblonga, ovoide. Este especie, tiene cuatro cultivares, los que se
distinguen por la altitud y localización en las zonas fisiográficas en donde mejor desarrollan,
estructura, contenido de alcaloides, forma y tamaño de las hojas4.
2.1.3 Propiedades Nutritivas de la hoja de coca

Con la investigación realizada por la universidad de Harvard, en 1975, titulada "Valor
nutricional de la hoja de coca", se ha probado que la masticación diaria de 100 gramos de
hojas de coca, satisface la ración alimentaria recomendada tanto para el hombre como para la
mujer, mientras que 60 grs. por día colman las necesidades de calcio. Así mismo, se han
iniciado nuevas fases de comprobación de la utilidad científica en biomedicina y farmacia.
Su contenido en vitaminas y determinados oligoelementos hacen que al mismo tiempo el Té
de coca constituya un complemento nutritivo de la dieta diaria. Estos mismos estudios de la
3
Ayala Sayas , M. Máximo (2012).LA COCA: MARAVILLA DEL REINO VEGETAL Debates y Controversias
(2012).Pág.12-14
4
Barrio Healey, S. (2011).ANATOMÍA DE LA HOJA DE COCA(2011).Pág.19-36
5
Universidad de Harvard sostienen que en 100 gramos de Coca se pueden tener casi dos
gramos de potasio que son necesarios para el equilibrio del corazón y se le atribuyen además
propiedades adelgazantes. Sabiendo que son tan ricas en estos nutrientes, se convierten en
alimento y en medicina5. Componentes en 100 gramos de coca boliviana
Tabla 2.1.1: Componentes en 100 gramos de coca boliviana
Cantidad de Cantidad de
Elementos composición Elementos composición
química química
Calorías 305 Niacina 3,73 mg
Agua 8,5 gr Vitamina C 1,40 mg
Proteína 18,8 gr Vitamina E 43,5 UI
Grasa 3,3 gr Vitamina B5 0,308 mg
Carbohidratos 44,3 gr Vitamina B12 1,05 mg
Fibra 133 gr Ácido fólico 0,105 mg
Calcio 1,790 mg Biotina 0,09 mg
Cocaína y otros 0,5 – 1,5 % Ácido Pantoténico 0,68 mg
Fósforo 637 mg Yodo 5,0 mg
Hierro 26,9 mg Magnesio 213,0 mg
Vitamina A 10,999 UI Zing 2,7 mg
Tiamina B1 0,58 mg Cobre 1,21 mg
Riboflavina B2 1,33 mg Sodio 40,6 mg
Fuentes: Nutritional Value of Coca by James A. Duke, David Aulik and Timothhy
Plowman (En: Botanical Museum Leafletsd. Harvad University, Vol. 24, Nº 6, 1975)
2.1.4 Cosecha y manipuleo de secado del producto

a) La Cosecha
La primera cosecha de un cultivo de coca se produce aproximadamente de 6-12 meses
después del trasplante. La cosecha se realiza de forma manual (hoja por hoja),
removiendo toda la masa foliar para su almacenamiento y posterior secado.
En los Yungas de La Paz la cosecha de la hoja de coca es una actividad que involucra a
toda la familia, principalmente a mujeres.
5
La Coca(2012).VALOR NUTRITIVO DE LA HOJA DE COCA
6
Foto 2.1.2: Cosecha de la hoja de Coca
Fuente: (www.laestrelladeloriente.com)
b) Manipuleo de secado del producto

El secado se realiza de manera cuidadosa para proteger las hojas y mantener su
calidad. Después de la cosecha las hojas se almacenan una noche, posteriormente son
esparcidas para su secado al sol. En los Yungas de La Paz, las hojas se esparcen en un
piso especial construido de piedra, llamado “cachi”, el cual acelera considerablemente
el tiempo de secado.
No es adecuado secar la hoja de coca en calles, plazas, caminos, canchas y otros
lugares descubiertos, ya que podría contaminarse la coca, con residuos que dejan las
gallinas, perros, palomas o con el polvo que levanta la movilidad, etc. Una vez secas
las hojas de coca recogerlas en sacas, tratando de no aplastarlas para no quebrarlas,
posteriormente guardarlas en envases de plástico cerrados6.
6
Buena Prácticas Agroecológicas (2013).PRODUCCIÓN ECOLOGICA DE LA COCA. Pág. 40
7
Foto 2.1.3: El “cachi” para el secado de hoja de
coca
Fuente: (www.unodc.org)
Foto 2.1.4: El secado de la hoja de coca en “Red”

Fuente: (Elaboración Propia)
8
2.2 SECADO
El secado es uno de los métodos más antiguos para conservar alimentos. Lo practicaban los
pueblos ancestrales, con anterioridad a la historia escrita, para secar carne y pescado al sol.
Todavía en la actualidad el secado constituye uno de los métodos más importantes para
conservar alimentos, ya que los alimentos secos se pueden almacenar durante grandes
periodos de tiempo sin que se alteren; la razón principal se debe a que los microorganismos
que causan la destrucción o deterioro de los alimentos no pueden crecer ni multiplicarse en
ausencia de agua y a que muchos de los enzimas que provocan cambios indeseables en la
composición química del alimento tampoco pueden actuar sin agua.
Aunque el objetivo principal del secado sea la conservación de alimentos, también pueden
tener lugar en la forma de otros procesos, como por ejemplo en la deshidratación de las frutas,
que cambia su forma pero no pierde sus proteínas de la misma. A veces también se produce el
secado de los alimentos cuando no se desea, tal como ocurre durante la maduración del queso
y en el almacenamiento de la carne congelada.
Se entiende por secado de los alimentos la extracción deliberada del agua que contienen,
operación que se lleva a cabo en la mayoría de los casos evaporando el agua por adición de su
calor latente de vaporización. Por tanto, en la operación básica de secado intervienen los
factores importantes.
a) Transmisión de calor, para suministrar el calor latente de vaporización necesario.
b) Movimiento del agua o del vapor de agua a través del producto alimenticio y su
separación del mismo7.
2.3 CONTENIDO DE HUMEDAD

El contenido en humedad de un sólido puede expresarse sobre la base seca o base húmeda. En
los cálculos de secado resulta más conveniente referir a la humedad a base seca, debido a que
esta permanece constante a lo largo del proceso de secado. Por tanto, a no ser que se indique lo
contrario, se entenderá por humedad de un sólido el peso de agua que acompaña a la unidad de
peso de sólido seco.
Por consiguiente se llamará a la humedad “X” al peso de agua que acompaña a la unidad de
peso sólido seco.
7
Alemán Vega, José (1998).INGENIERÍA DE LOS ALIMENTOS.Pág.83
9
2.3.1 Contenido de humedad en base húmeda
Es la cantidad de agua que contiene el sólido referido al sólido húmedo (sólido seco + agua).
𝑀𝑡 − 𝑀𝑠𝑠 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑋𝑏𝑕 = ∗ 100%
𝑀𝑠𝑠 + 𝑀𝐻2 𝑜 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜
Ec. 2.3.1
Donde:
𝑋𝑏𝑕 = Humedad en base húmeda (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎/𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜)

𝑀𝑡 = Masa total del sólido húmedo 𝑘𝑔
𝑀𝑠𝑠 = Masa del sólido seco 𝑘𝑔
𝑀𝐻2 𝑜 = Masa de agua del sólido 𝑘𝑔
2.3.2 Contenido de humedad en base seca

Es la cantidad de agua referida al sólido seco, por consiguiente:
𝑋𝑏𝑠 = ∗ 100%
𝑀𝑠𝑠 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
Ec. 2.3.2
Donde:
𝑋𝑏𝑠 = Humedad en base seca (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎/𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜)

Donde hay que tener en cuenta que este porcentaje puede ser mayor del 100 % en el caso de
que el producto contenga más agua que parte sólida. De esta manera resulta relacionar con la
siguiente ecuación para que obtengamos a un 100 % de la (𝑋𝑏𝑠 100% ), será8:
𝑋𝑏𝑠
𝑋𝑏𝑠 100% = ∗ 100%
𝑋𝑏𝑠 + 1
Ec. 2.3.3
8
Escuela de Ingenierías Agrarias (2014).FUNDAMENTOS DE SECADO.Pág.3
10
2.3.3 Humedad de equilibrio (𝑿∗ )
Cuando un sólido húmedo se pone en contacto durante tiempo suficiente, con aire de
temperatura y humedad determinadas y constantes (suponiendo que la cantidad de aire es lo
suficientemente grande para que sus condiciones no varíen con el tiempo de contacto) se
alcanzarán las condiciones de equilibrio entre el aire y el sólido húmedo.
Se denomina humedad de equilibrio del sólido a la humedad alcanzada por el sólido en

equilibrio con el aire en las condiciones dadas. La humedad de equilibrio 𝑋 ∗ , es el límite al
que puede llevarse el contenido de humedad de una sustancia por contacto con aire de
humedad y temperatura determinadas.
 Si la humedad del sólido es mayor que la de equilibrio, el sólido se secará.

 Si la humedad es menor que la de equilibrio absorberá agua del aire, el sólido se
humedece.
2.3.4 Humedad libre

Se denomina humedad libre de un sólido, con respecto al aire en condiciones determinadas, a
la diferencia entre la humedad del sólido y la humedad de equilibrio con el aire en las
condiciones dadas. La humedad que puede perder el sólido después de un contacto
suficientemente prolongado con aire en condiciones dadas y constantes, y depende tanto de la
humedad del sólido como de la humedad relativa del aire.
a) b)
Figura 2.3.1: a) y b) Curvas de equilibrio para el secado de diversas sustancias
Fuente: (www.onsager.unex.es)
11
2.4 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE SECADO
Se define la velocidad de secado por la pérdida de humedad del sólido húmedo en la unidad de
tiempo, y más exactamente por el cociente diferencial (−𝑑𝑥 𝑑𝜃) operando en condiciones
constantes de secado, es decir con aire cuyas condiciones (temperatura, presión, humedad y
velocidad) permanecen constantes con el tiempo.
Analíticamente, la velocidad de secado se refiere a la unidad de área de superficie de secado,

de acuerdo con la ecuación:
𝑆 𝑑𝑥 𝑆 ∆𝑥 𝑘𝑔
𝑊= ∗ − = ∗
𝐴 𝑑𝜃 𝐴 ∆𝜃 𝑚2 ∗ 𝑕
Ec. 2.4.1
Donde:
𝑊= Velocidad de secado 𝑘𝑔 𝑚2 ∗ 𝑕
𝑆 = Peso de sólido seco 𝑘𝑔
𝐴 = Área de la superficie expuesta (𝑚2 )
∆𝑥 = Variación de la humedad en base seca (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)
∆𝜃 = Variación del tiempo de secado (𝑕)
2.4.1 Período de secado

Cuando un sólido se seca experimentalmente, se representa la humedad en base seca del sólido
frente al tiempo, se obtienen curvas del tipo indicado en la (Figura 2.4.1) siguiente página, en
la que puede observarse que al principio la humedad del sólido disminuye linealmente con el
tiempo de secado (porción recta de la representación), o lo que es lo mismo durante este
período de la velocidad de secado (−𝑑𝑥 𝑑𝜃) permanece constante. Se efectúa el secado a esta
velocidad constante hasta que la humedad del sólido alcanza un valor crítico, a partir del cual
la velocidad de secado disminuye, anulándose cuando la humedad del sólido alcanza el valor
de equilibrio con el aire en las condiciones constantes de operación, es decir cuando la
humedad libre es cero.
12
Figura 2.4.1: Curva de Secado
Fuente: (http://catarina.udlap.mx/)
Región AB (Período de calentamiento).- La masa del producto húmedo disminuye sólo un

poco debido a la débil contribución de calor sensible a la evaporación de agua.
Región BC (Período de velocidad constante).- En el ocurre buena parte del secado y la
pérdida de humedad es directamente proporcional al tiempo.
Región CD: Primer período de velocidad decreciente.
Región DE (Segundo período de velocidad decreciente).- En ambas regiones la humedad
del producto disminuye menos rápido que la región BC para incrementos de tiempo iguales.
El punto C es el límite entre el período de velocidad constante y el de velocidad decreciente9.
2.4.2 Periodo de velocidad de secado anticrítico constante

Va desde la humedad inicial 𝑋𝑖 hasta la humedad crítica 𝑋𝑐 . El valor de la humedad crítica
depende de las condiciones del aire de secado y del espesor del material a secar; para la mayor
parte de las sustancias este valor de la humedad crítica ha de determinarse experimentalmente
con la siguiente ecuación.
𝑆 ∆𝑥 𝑆 𝑋𝑖 − 𝑋𝐶 𝑘𝑔
𝑊𝑐 = ∗ − = ∗ −
𝐴 ∆𝜃 𝐴 ∆𝜃 𝑚2 ∗ 𝑕
Ec. 2.4.2
9
Fundamentos de secado, extracción sólido – líquido y destilación: A. Tecante (2013). SECADO. Pág. 25
13
Donde:
𝑊𝑐 = Velocidad de secado constante (𝑘𝑔 𝑚2 ∗ 𝑕)
𝑆 = Peso del sólido seco (𝑘𝑔)
𝑋𝑖 = Humedad inicial en base seca (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)
𝑋𝐶 = Humedad critica en base seca (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)
∆𝜃 = Variación de tiempo de secado inicial y crítico (𝑕)
2.4.3 Periodo de velocidad poscrítica decreciente

En general, este período puede dividirse en dos tramos: uno en el que la velocidad de secado
varía linealmente con la humedad desde el punto crítico (primer período poscrítico), y otro en
el que no se cumple esta variación lineal (segundo período poscrítico), aunque puede no
presentarse esta separación neta entre ambos tramos.
Durante el primer período poscrítica, la velocidad de secado está regida por la evaporación del
agua sobre la fracción de superficie mojada; esta fracción disminuye continuamente hasta que
al final de este período la superficie está seca. Puede calcularse la velocidad de secado según:
𝑆 𝑋𝐶 − 𝑋𝑓 𝑘𝑔
𝑊𝐷 = ∗ −
𝐴 ∆𝜃 𝑚2 ∗ 𝑕
Ec. 2.4.3
Donde:
𝑊𝐷 = Velocidad de secado decreciente (𝑘𝑔 𝑚2 ∗ 𝑕)

𝑋𝑓 = Humedad final en base seca (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)
∆𝜃 = Variación de tiempo de secado crítico y final (𝑕)
14
Representación grafica de la curva de velocidad de secado:
Figura 2.4.2: Curva de Velocidad de Secado

Fuente: (http://catarina.udlap.mx/)
A, B, C, D y E tienen el mismos significado que en la (Figura 2.4.1), la segunda curva permite

apreciar de una manera más clara las características de los períodos de secado. Donde el punto
C donde finaliza la velocidad constante de manera que se denomina como el contenido crítico
de humedad10.
2.5 TIEMPO DE SECADO

La duración del secado en condiciones constantes a partir de la ecuación (2.5.1), puede
calcularse la duración del secado por integración entre las humedades inicial y final:
𝑋𝑖
𝑆 𝑑𝑥
𝜃= 𝑕
𝐴 𝑋𝑓 𝑊
Ec. 2.5.1
Para calcular esta integral es necesario conocer 𝑊 = 𝑓(𝑋), y en general se designa en dos
periodos por tanto:
10
Fundamentos de secado, extracción sólido – líquido y destilación: A. Tecante (2013). SECADO. Pág. 28
15
Donde:
𝜃 = Tiempo de secado 𝑕
𝑆 = Masa del producto a secar 𝑘𝑔
𝐴 = Área de la sección de secado 𝑚2
𝑊 = Velocidad de secado 𝑘𝑔 𝑚2 ∗ 𝑕
𝑑𝑥 = Variación de humedad (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)
a) Período Anticrítico
Como durante este período W = constante, la integración de la ecuación (2.5.1) desde
la humedad inicial 𝑋𝑖 hasta la humedad crítica 𝑋𝑐 nos lleva a:
𝑆 𝑋𝑖 − 𝑋𝑐
𝜃𝑎 = ∗ 𝑕
𝐴 𝑊𝑐
Ec. 2.5.2
Donde:
𝜃𝑎 = Tiempo anticrítico (𝑕)
Naturalmente que si la humedad final 𝑋𝑓 es mayor que la humedad crítica ha de sustituirse 𝑋𝐶

por 𝑋𝑓 en la ecuación (2.5.2).
b) Período poscrítico
Si no se conoce la relación analítica 𝑊 = 𝑓(𝑋), la integración de la ecuación (2.5.1) ha
de hacerse por el Método Gráfico es decir se graficará representando la humedad X
frente a 1/W. El valor de la integral será el área limitada por la curva, el eje de abscisas
y las ordenadas extremas 𝑋𝑐 y 𝑋𝑓 . 11
11
JOAQUIN OCON GARCIA Y GARBRIEL TOJO BARRIERO. SECADO DE SOLIDOS. Pág. 240-278
16
2.6 BALANCE DE MASA Y ENERGÍA
En la Figura 2.6.1, se indica el diagrama de flujo para un secadero continuo.
Figura 2.6.1: Diagrama de flujo para un secadero continúo

Fuente: (JOAQUIN OCON GARCIA Y GARBRIEL TOJO BARRIERO, Ingeniería Química)
2.6.1 Balance de masa

Se considera en dos categorías de las materias que entran, materias que salen, entonces se debe
determinar en cada categoría que puedan tratarse como un todo, o como varios constituyentes;
por tanto se estudiará de forma separada masa de sólido y masa de aire, así considerando la
materia sólida.
En la Figura 2.6.1, se considera que en un secadero entra un sólido a la temperatura 𝑻𝟏 con la

humedad 𝑿𝟏 y sale a la temperatura 𝑻𝟐 con la humedad 𝑿𝟐 (referidas las humedades al sólido
seco), y sea M la cantidad de sólido seco que entra y sale del secadero. Si la masa de aire G
que entra en el secadero a 𝑻𝟏 con humedad 𝒀𝟏 , sale a 𝑻𝟐 con humedad 𝒀𝟐 , un balance general
de materia nos lleva a:
𝐺 𝑌2 − 𝑌1 = 𝑀(𝑋1 − 𝑋2 )
Ec. 2.6.1
2.6.2 Humificación
Es el estudio de mezclas de aire y vapor de agua; en lo que sigue se considera aplicable a
cualquier tipo de mezclas constituidas por un gas y un vapor.
2.6.2.1 Humedad absoluta del aire

Es la relación entre el peso de vapor y el peso de gas contenido en una masa gaseosa siendo
𝑴𝒗 y 𝑴𝒈 las masas moleculares del vapor y el gas con la siguiente ecuación:
17
𝑀𝑣 𝑃𝑣 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑌= ∗
𝑀𝑔 𝑃 − 𝑃𝑣 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
Ec. 2.6.2
Donde:
𝑌 = Humedad del aire 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜

𝑀𝑣 = Masa molecular del vapor 𝑔 𝑚𝑜𝑙
𝑀𝑔 = Masa molecular del gas 𝑔 𝑚𝑜𝑙
𝑃𝑣 = Presión de vapor 𝑚𝑚𝐻𝑔
𝑃 = Presión atmosférica 𝑚𝑚𝐻𝑔
Para el caso de la mezcla aire – agua, se tomará para el aire un peso molecular medio igual a
29 g/mol y para el agua 18 g/mol, se tendrá:
18 𝑔/𝑚𝑜𝑙 𝑃𝑣 𝑃𝑣
𝑌= ∗ = 0,62 ∗
29 𝑔/𝑚𝑜𝑙 𝑃 − 𝑃𝑣 𝑃 − 𝑃𝑣
Ec. 2.6.3
2.6.2.2 Temperatura Húmeda
Es la temperatura límite de enfriamiento alcanzada por una pequeña masa de líquido en
contacto con una masa mucho mayor de gas húmedo. Se determina a partir de las relaciones
siguientes:
𝑕𝑐
𝑃𝑤 ∗ − 𝑃𝑣 = ∗ (𝑡 − 𝑡𝑤 )
𝑘𝐺 𝑀𝑣 𝜆𝑤
Ec. 2.6.4
Siendo:
𝑃𝑤 ∗ = Tensión de vapor del líquido a la temperatura húmeda.
𝑃𝑣 = Presión parcial del vapor en el gas.
𝑕𝑐 = Coeficiente de convección líquido – gas.
𝑘𝐺 = Coeficiente de transporte de materia, tomando como potencial de difusión la presión
de vapor.
𝑀𝑣 = Masa molecular del vapor.
𝜆𝑤 = Calor latente de vaporización del líquido a la temperatura húmeda.
𝑡 = Temperatura de la masa gaseosa.
𝑡𝑤 = Temperatura húmeda.
18
𝑕𝑐
Para el caso de la mezcla aire – agua el coeficiente (𝑘 ) vale aproximadamente 0,5.
𝐺 𝑀𝑣 𝜆 𝑤
Por tanto la ecuación queda:

𝑃𝑤 ∗ − 𝑃𝑣 = 0,5 ∗ (𝑡 − 𝑡𝑤 )
Ec. 2.6.5
2.6.3 Diagrama psicrométrico
El diagrama psicrométrico es una representación gráfica de la ecuaciones analíticas, en la
Figura 2.6.2, está representado este diagrama para las mezclas de aire y vapor de agua a la
presión atmosférica normal. En este diagrama se representa la humedad absoluta en ordenadas
frente a su temperatura en abscisas. Esta limitado por la curva de humedad relativa del 100 %
o curva de saturación, la cual da humedad del aire saturado en función de su temperatura.
Por tanto estos diagramas pueden utilizarse para realizar muchos cálculos12.
Figura 2.6.2: Diagrama Psicrométrico

Fuente: (http://onsager.unex.es/Apuntes/Termo/tablas6.pdf)
12
JOAQUIN OCON GARCIA Y GARBRIEL TOJO BARRIERO. HUMIDIFICACIÓN. Pág. 216-243
19
2.7 BALANCE DE ENERGÍA
Los balances de energía se pueden calcular en balance a la energía externa utilizada por kg de
producto, de materias primas procesadas, o de sólidos secos, o de algunos componentes
claves; para calcular los balances de energía se presentan en diferentes formas según lo
requerido13:
2.7.1 Calor sensible

Es cuando en un sistema su temperatura aumenta debido a un suministro de energía en forma
de calor, por tanto este calor puede calcularse si el proceso se efectúa a presión constante:
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑠 = ∆𝑕𝑓2−1
𝑘𝑔
Ec. 2.7.1
Donde:
𝑄𝑠 = Calor sensible (𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔)
𝑕𝑓1 = Entalpia del agua en fase liquida (𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔)
2.7.2 Calor latente

Es la cantidad de energía que es necesario suministrar a un líquido saturado en forma de calor,
para transformarlo de una fase líquido saturado a vapor. En un proceso a presión constante el
calor es igual a14:
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐿 = ∆𝑕𝑓𝑔
𝑘𝑔
Ec. 2.7.2
Donde:
𝑄𝐿 = Calor Latente (𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔)
𝑕𝑓 = Entalpia del agua en fase liquida (𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔)
𝑕𝑔 = Entalpia del agua en fase de vapor (𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔)
13
Alemán Vega, José (1998).INGENIERÍA DE LOS ALIMENTOS.Pág.16
14
Lamela Hernández, Verónica (2013). TERMODINAMICA Y TRANSFERENCIA DE CALOR. Pág. 11
20
2.8 MÉTODOS DE SECADO
2.8.1 Secado Natural
Figura 2.8.1: Secado Natural

Fuente: (http://www.herbotecnia.com.ar/)
Si se cuenta con condiciones climáticas adecuadas, baja humedad relativa y temperaturas

elevadas, el secado natural requiere poco gasto y es sencillo de realizar.
2.8.1.1 Secado natural pasivo

Se puede realizar colocando el material sobre el suelo, al sol y removiendo cada tanto con una
horquilla, pero así se obtendrá un producto de mala calidad, contaminado y de bajo valor
comercial.
Es conveniente disponer las hierbas en capas delgadas sobre catres que se exponen al aire libre
durante algunos días, teniendo la precaución de removerlos frecuentemente y de cubrirlos o
guardarlos bajo techo durante la noche para evitar que el rocío ennegrezca el producto. Las
medidas de los catres deben ser adecuadas para su manipuleo por una persona.
En la producción casera, de pequeña cantidad, las hierbas pueden ser colgadas en manojos con
los extremos de los tallos hacia abajo. El tiempo de secado dependerá de las condiciones
climáticas y de la naturaleza del material a secar.
Una hierba, compuesta por hojas y delgados tallos leñosos, en condiciones apropiadas,
demorará alrededor de 3 ó 4 días en alcanzar condiciones de humedad tales que pueda ser
almacenada.
21
El principal inconveniente del secado natural es que no se pueden controlar las condiciones
climáticas y así, al momento de cosechar nos puede tocar días de alta humedad, lluvia, baja
temperatura, etc. que no permitirán un buen secado y por ende, una buena conservación.
2.8.1.2 Secado natural activo

En zonas donde se dispone de energía solar abundante y la humedad relativa del aire es baja,
una inversión económica muy conveniente es la instalación de plantas de secado en las que un
volumen grande de aire es recogido y calentado previamente a ser dirigido a las hierbas. Se
consiguen así altas calidades de producto a costos reducidos. Combina las ventajas del secado
mecánico (control de variables, velocidad de secado, limpieza del producto, etc.) con el
cuidado del ambiente y de costos.
2.8.2 Secado Mecánico

El secado artificial o mecánico determina mayores gastos pero tiene ventajas, pues al
controlarse las variables del tratamiento, en el lapso de unas horas, es posible obtener un
producto homogéneo y de excelente calidad comercial.
Figura 2.8.2: Secado por contacto con aire caliente

Fuente: (http://www.herbotecnia.com.ar/)
Hay diversos métodos para deshidratar las hierbas, que pueden clasificarse, entre otras formas,
de la siguiente manera:
a.- Desecación por aire caliente.
b.- Desecación por contacto directo con una superficie caliente.
c.- Desecación por aporte de energía de una fuente radiante de microondas o dieléctrica.
De ellos, el más utilizado es la aplicación de una corriente de aire caliente. Al desecar una
hierba húmeda con aire caliente, el aire que se aplica aporta el calor para la evaporación de la
22
humedad y actúa como transporte para eliminar el vapor de agua que se forma en la cercanía
de la superficie de evaporación del agua.
La temperatura del sólido comienza a elevarse hasta aproximarse a la temperatura del aire de
secado cuando el producto se ha desecado totalmente. Esto es lo que determina que la
temperatura del aire deba moderarse para evitar que la temperatura de las hierbas no supere la
temperatura crítica (generalmente entre 35 y 45° C).
Se puede agregar que, cada secadora tiene un comportamiento propio, incluso para un sistema
similar de secado, por el cual es importante conocerla y calibrarla bien para obtener una buena
calidad de producto15.
2.9 PRESENTACIÓN DE ALTERNATIVAS DE SECADORES MÁS ADECUADAS

PARA LA ZONA DE PRODUCCIÓN
A continuación se da a conocer las alternativas elegidas para realizar el respectivo estudio de
análisis.
2.9.1 Secador de Túnel
Figura 2.9.1: Secador Túnel

Fuente: http: (//www.herbotecnia.com.ar)
15
Herbotecnia (2004).SECADO DE HIERBAS AROMATICAS Y MEDICINALES-MÉTODOS.Pág.1
23
a) Descripción del secador
Permiten el secado de frutas y hortalizas, troceados, de forma semi-continua a grandes
capacidades de producción. Está compuesto por un túnel de hasta 25 m. de longitud y área
transversal cuadrada o rectangular del orden de 2 x 2 m. Los secaderos de Túnel se suelen
clasificar según la dirección relativa del movimiento del producto y del aire. En uno de los
secaderos de túnel se utiliza un flujo de producto/aire en “sistema paralelo”, según se muestra
en la figura 2.9.1.
b) Descripción de su construcción
El producto alimenticio húmedo se esparce en capas uniformes sobre bandejas de madera

ranurada o mallas metálicas. Las bandejas se montan en forma de pilas sobre vagones,
espaciándolas de forma que permitan el paso del aire de secado. Las vagonetas se introducen
en el túnel una a una a intervalos adecuados. A medida que una vagoneta entre por el “extremo
húmedo” del túnel sale otra de producto seco por el otro “extremo seco”. El aire es impuesto
por ventiladores a través de los calentadores y horizontalmente entre las bandejas, aunque
puede tener lugar algún flujo cruzado; corrientemente se utilizan velocidades de aire del orden
de 150 a 400 𝑚 𝑚𝑖𝑛.
2.9.2 Secadores de compartimiento de bandejas o cabinas
Figura 2.9.2: Secadores de compartimiento de bandejas o cabinas

Fuente: (http: //spanish.alibaba.com/)
24
En los secadores de bandejas el producto alimenticio se extiende sobre bandejas en las que
tiene lugar la desecación. La calefacción se puede llevar a cabo mediante una corriente de aire
que pasa sobre la bandeja, por conducción en bandejas calefactoras, por soportes calentados o
por radiación desde superficie calientes. La mayoría de los secadores de bandejas están
calentados con aire que a la vez extrae el vapor.
Consisten esencialmente en una cámara aislada que contiene un ventilador para circular el
aire, haciéndolo pasar a través de un calentador de aire y luego sobre placas ajustables que lo
dirigen, bien horizontalmente a través de las bandejas y el producto alimenticio. Se dispones
de amortiguadores para regular la velocidad de entrada de aire seco y la cantidad de
recirculación del aire según se precise. Los calentadores del aire pueden ser mecheros de gas,
cambiadores de serpentín de vapor de agua o resistencias eléctricas de tamaño pequeño. En los
sistemas de flujo cruzado se utilizan velocidades de aire de 130 a 330 𝑚 𝑚𝑖𝑛., mientras que
los sistemas de flujo horizontal requieren de 30 a 100 𝑚 𝑚𝑖𝑛 (área de bandeja).
2.9.3 Secador Híbrido
Figura 2.9.3: Secador Híbrido

Fuente: (http://www.herbotecnia.com.ar)
25
En los secadores híbridos se utilizan otra fuente de energía como ser: un combustible o
electricidad, para suministrar calor complementario al sistema. Con esta tecnología se pueden
alcanzar ahorros significativos de energía convencional en el secado, estimados en un mínimo
de un 15% trabajando de forma constante y estable durante el año, o incluso mayores si se
trabaja solamente durante las horas de sol.
El equipo está fabricado con lámina y barras angulares de hierro, y el exterior recubierto con
pintura negro mate para favorecer el calentamiento. Inicialmente el secador funciona sólo a
base de radiación solar, de manera que para competir con los comerciales se decidió agregar
una fuente alterna de energía, eléctrica, para acelerar sus tiempos de actividad. Esta
modificación ayudó no sólo para abreviar la deshidratación, detalló, sino para hacer funcionar
la máquina en todo tipo de clima, sin importar si hay alta humedad relativa o nubosidad, si es
de día o de noche. El aire caliente desciende por los colectores y llega hasta una resistencia
eléctrica que aumenta la temperatura, mientras que un ventilador distribuye de manera
uniforme el calor por la cámara de secado, donde se ubican las bandejas que contienen el
producto16.
2.10 SELECCIÓN DEL MÉTODO DE SECADO

Existen numerosos métodos de secado, que se ajustan a los diversos materiales y las diferentes
condiciones a que hade someterse. La selección puede efectuarse con arreglo a varios criterios,
basados en estos aspectos fundamentales:
 Tipos de materiales a utilizarse.
 Fuente de calor para el sistema.
 Cantidad de producto a procesar.
 Modo de funcionamiento.
 Factores económicos.
Para realizar la evaluación de cada solución propuesta se lo resolverá por el método de
valorización por punto, se toma en cuenta la siguiente escala de puntuación:
16
Expobioenergia.(2013). DISPOSITIVO HÍBRIDO PARA EL SECADO DE BIOMASA
26
 Deficiente: 1
 Aceptable: 2
 Bueno: 3
 Muy bueno: 4
 Excelente: 5
El valor para la puntuación del peso estará en porcentaje, y se establecerá en función del lugar
a instalarse tomando los requerimientos más esenciales que se necesita de 10 puntos de
parámetros importantes, de esta forma designada con una ponderación de peso del 0 a 100 %,
entonces se realizará la selección de la mejor alternativa.
Cuadro 2.10.1: Selección de alternativas de secadoras
PARÁMETROS PARA EL PESO Alternativa Alternativa Alternativa

DISEÑO (%) Nº 1 Nº 2 Nº 3
Costo energéticos 10 2 3 4
Costo del equipo 20 1 4 2
Rendimiento 15 2 3 4
Costo de mantenimiento 10 1 3 2
Espació ocupado y adaptabilidad 10 1 4 3
Grado de automatización 5 3 3 3
Durabilidad 10 2 3 2
Versatilidad 5 3 4 4
Seguridad 10 3 3 3
Facilidad de operación 5 1 4 2
TOTAL 100 1,75 3,40 2,85
Como puede apreciar en el Cuadro 2.10.1; el mayor puntaje que se obtuvo de las tres
diferentes alternativas cumpliendo con los requisitos necesarios que se necesitan para el lugar
donde se instalará la secadora, fue la alternativa Nº 2 como escogida (Secadora de
compartimiento de bandejas). Por esta razón se desarrollará el diseño en el presente proyecto
de grado.
27
Figura 2.10.1: Secadora con compartimiento de bandejas
Fuente: (http://www.asinrep.cl/hogner.htm)
28
CAPITULO III
INGENIERÍA DEL PROYECTO
3.1 PARÁMETROS DE CÁLCULO Y DISEÑO

Para el diseño de la secadora de la hoja de coca, los principales parámetros que se toma en
cuenta para el secado son los siguientes cuadros:
Cuadro 3.1.1: Características de la región (La Asunta – Sud Yungas) donde se instalará el
sistema de secado
Altitud sobre el Nivel del Mar 756 m.s.n.m.

Población 35000 Habitantes
Humedad Relativa 76 – 95 %
Temperatura Máxima (verano) 35 °C
Temperatura Mínima (verano) 23 °C
Temperatura Mínima (invierno) 15 °C
Velocidad del Viento 3 km/h - 12,27 km/h
Clima Templado, agradable en zonas tropicales que le
rodea la fauna y flora en el lugar.
Fuente: SENAMHI (Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología)
Cuadro 3.1.2: Requerimientos de la Secadora

Capacidad de Carga 60 kg
Área de secado 40 m2
Lugar de operación La Asunta – Sud Yungas
Tiempo de operación por carga 3,33 horas
Rango de temperatura de operación 25 °C – 40 °C
Fuente: Elaboración Propia
Cuadro 3.1.3: Datos de la hoja de Coca en 100 gramos húmedos (La Asunta)
Humedad 70,00 %
Calorías 306,00 cal
Fuente: Ciro Hurtado Fuertes: HARINA DE COCA (2008)
Los datos del Cuadro 3.1.4, fueron desarrollados en el laboratorio de Química Industrial de la
Facultad de Tecnología (2014), con el objetivo de obtener la composición química y las
temperaturas que fueron aplicados para el secado del producto de la hoja de coca, que se
detalla en el siguiente cuadro.
29
Cuadro 3.1.4: Datos de la hoja de coca en 11,38 gramos húmedos
Peso constante de secado final a 50 °C 0,00347 kg
Humedad de la hoja 69,51 %
Calorías (Datos la Asunta) 34,82 cal
Calor especifico (Datos la Asunta) 204,00 cal/kg*°C
Cantidad de Agua en la Hoja 0,0071 kg
Humedad Relativa del aire (La Asunta) a 23 – 35 °C 76 - 95 %
Humedad Relativa del aire (La Paz) a 15 - 20 °C 50 - 65 %
Nota: Para la verificación de los datos obtenidos en el laboratorio anteriormente mencionado,
se toma referencia del libro de: “HARINA DE COCA” del autor Ciro Hurtado Fuertes (2008),
que realizo la investigación en 100 gramos de la hoja de coca, donde se observa que existe una
aproximación de ambos datos investigados.
30
3.2 CARACTERÍSTICA DE LA HUMEDAD
Para hallar los datos deseados, se realizo el ensayo de secado del producto en laboratorio con
una secadora eléctrica, proporcionada por la Carrera de Química Industrial (Foto 3.2.1),
obteniendo así una tabla de secado experimental (Tabla 3.2.1).
Foto 3.2.1: Estufa eléctrica

a) Hoja de coca húmeda b) Hoja de coca seca

Foto 3.2.2: a) y b) Es el proceso de secado de un estado húmedo a estado seco
Con la secadora eléctrica (Foto 3.2.1), más el producto disponible (Coca), que se observó
anteriormente (Foto 3.2.2) se procederá con el secado de la hoja de coca, de esta manera
programando la temperatura de operación de la secadora eléctrica desde un inicio de 25 °C a
40 °C. Por tanto se muestra en la siguiente Tabla 3.2.1:
31
Tabla 3.2.1: Secado del sólido
Nº Tiempo Peso seco
(min) (g)
1 0 11,38
2 5 11,09
3 10 10,75
4 15 10,39
5 20 10,08
6 25 9,78
7 30 9,51
8 35 9,25
9 40 8,99
10 45 8,72
11 50 8,45
12 55 8,18
13 60 7,91
14 65 7,68
15 70 7,44
16 75 7,19
17 80 6,92
18 85 6,63
19 90 6,37
20 95 6,11
21 100 5,85
22 105 5,61
23 110 5,39
24 115 5,20
25 120 5,02
26 125 4,88
27 130 4,76
28 135 4,66
29 140 4,57
30 145 4,49
31 150 4,42
32 155 4,38
33 160 4,33
34 165 4,28
35 170 4,25
36 175 4,22
37 180 4,19
38 185 4,17
39 190 4,17
40 195 4,17
41 200 4,17
Para la obtención de los datos de la Tabla 3.2.1, se realizo las pruebas para cada tiempo
determinado de 5 minutos donde se pesa al producto en una balanza electrónica que equivale
32
inicialmente a 11,38 gramos, de esta manera que el tiempo de secado avance se obtendrá una
disminución considerablemente hasta llegar a una zona de secado constante a un peso de 4,17
gramos; después de 20 minutos se realiza una prueba más y se observo que el peso continua
bajando muy levemente después de obtener un secado optimo por tanto se decidió subir la
temperatura a 50 °C, así obteniendo un secado total y final constantemente que es de 3,47
gramos, este dato servirá para el respectivo cálculo más adelante.
De esta manera se realiza la grafica según la (Tabla 3.2.1), que es el Peso Seco total vs.
Tiempo:
Peso seco total vs. Tiempo

12
10
Peso seco total (g)
0
0 50 100 150 200 250
Tiempo (min)
Figura 3.2.1: Curva de secado

En la figura 3.2.1, se observa que la curva de secado de la hoja de coca desciende desde un
punto inicial de tiempo cero minutos, el producto tendrá una pérdida de humedad de agua por
la aplicación de calor por tanto se encuentra secando considerablemente; hasta llegar al tiempo
de 150 minutos aproximadamente donde entra al secado constante es decir que a partir de ese
punto será asíntota la curva hasta llegar a 200 minutos tiempo final de secado.
Los resultados obtenidos de la Tabla 3.2.1, se presentan detalladamente en la siguiente Tabla
3.2.2 realizando la conversión de unidades tiempo y masa para el respectivo cálculo:
33
Tabla 3.2.2: Resultados de Pruebas de secado de la hoja de coca en 11,38 gramos desde 25 °
C a 40 ° C, así convirtiendo las unidades de tiempo y masa para el respectivo cálculo que se
realizará.
Nº Tiempo Tiempo Peso seco Peso seco
(min) (h) (g) (kg)
1 0 0 11,38 0,01138
2 5 0,0833 11,09 0,01109
3 10 0,1666 10,75 0,01075
4 15 0,2500 10,39 0,01039
5 20 0,3333 10,08 0,01008
6 25 0,4166 9,78 0,00978
7 30 0,5000 9,51 0,00951
8 35 0,5833 9,25 0,00925
9 40 0,6666 8,99 0,00899
10 45 0,7500 8,72 0,00872
11 50 0,8333 8,45 0,00845
12 55 0,9166 8,18 0,00818
13 60 1,0000 7,91 0,00791
14 65 1,0833 7,68 0,00768
15 70 1,1666 7,44 0,00744
16 75 1,2500 7,19 0,00719
17 80 1,3333 6,92 0,00692
18 85 1,4166 6,63 0,00663
19 90 1,5000 6,37 0,00637
20 95 1,5833 6,11 0,00611
21 100 1,6666 5,85 0,00585
22 105 1,7500 5,61 0,00561
23 110 1,8333 5,39 0,00539
24 115 1,9166 5,20 0,00520
25 120 2,0000 5,02 0,00502
26 125 2,0833 4,88 0,00488
27 130 2,1666 4,76 0,00476
28 135 2,2500 4,66 0,00466
29 140 2,3333 4,57 0,00457
30 145 2,4166 4,49 0,00449
31 150 2,5000 4,42 0,00442
32 155 2,5833 4,38 0,00438
33 160 2,6666 4,33 0,00433
34 165 2,7500 4,28 0,00428
35 170 2,8333 4,25 0,00425
36 175 2,9166 4,22 0,00422
37 180 3,0000 4,19 0,00419
38 185 3,0833 4,17 0,00417
39 190 3,1666 4,17 0,00417
40 195 3,2500 4,17 0,00417
41 200 3,3333 4,17 0,00417
34
3.2.1 Cálculo de las humedades X
El contenido de la humedad de un sólido puede expresarse sobre la base seca ó la base
húmeda. En los cálculos resulta más conveniente referir la humedad a base seca, debido a que
esta permanece constante a lo largo del proceso de secado.
3.2.1.1 Cálculo de humedad en base húmeda

La humedad en base húmeda (𝑋𝑏𝑕 ), es la cantidad de agua que contiene el sólido referido al
sólido húmedo (sólido seco + agua) la ecuación para el respectivo cálculo es:
𝑋𝑏𝑕 = ∗ 100%
𝑀𝑠𝑠 + 𝑀𝐻2 𝑜 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜
Ec. 3.2.1
Donde:
𝑋𝑏𝑕 = Humedad en base húmeda 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 / 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜
𝑀𝐻2 𝑜 = Masa de agua del sólido 𝑘𝑔
Con la Ec. 3.2.1, se calculará ( 𝑋𝑏𝑕 ):
0,01138 𝑘𝑔 − 0,00347 𝑘𝑔
𝑋𝑏𝑕 = ∗ 100%
0,00347 𝑘𝑔 + 0,00791 𝑘𝑔
𝑋𝑏𝑕 = 69,51 %
El resultado obtenido de la humedad (𝑋𝑏𝑕 ), indica que la hoja de coca tiene un porcentaje de
humedad de agua a un 69,51 %.
3.2.1.2 Cálculo de la humedad en base seca

Es la cantidad de agua referida al sólido seco, para ello se utiliza la ecuación siguiente:
𝑋𝑏𝑠 = ∗ 100%
𝑀𝑠𝑠 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
Ec. 3.2.2
35
Donde:
𝑋𝑏𝑠 = Humedad base seca 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎/𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

𝑀𝑡 = Masa del producto húmedo para cada tiempo 𝑘𝑔
Para el cálculo de la humedad en base seca (𝑋𝑏𝑠 ), se utiliza la (Ec. 3.2.2).
𝑀𝑡 − 𝑀𝑠𝑠 0,01138 𝑘𝑔 − 0,00347 𝑘𝑔

𝑋𝑏𝑠 = = ∗ 100%
𝑀𝑠𝑠 0,00347 𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑋𝑏𝑠 = 2,280
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑋𝑏𝑠 = 280,0 %
Con el resultado encontrado de la humedad en base seca (𝑋𝑏𝑠 ), que es de 280,0 % mayor al
100 % por el caso de que el producto contiene más agua que parte sólida. De esta manera
resulta relacionar con la siguiente ecuación para que obtener a un 100 % y será:
𝑋𝑏𝑠
𝑋𝑏𝑠 100% = ∗ 100%
𝑋𝑏𝑠 + 1
Ec. 3.2.3
Con la Ec. 3.2.3, se realizará el cálculo de humedad (𝑋𝑏𝑠 ) al 100%:
2,280
𝑋𝑏𝑠 100% = ∗ 100%
2,280 + 1
𝑋𝑏𝑠 100% = 69,51 %
Con el resultado encontrado de (𝑋𝑏𝑠 100% ); indica que el producto está a 69,51 % de humedad
en base seca inicialmente a un tiempo cero, que luego disminuirá en el transcurso del tiempo
de secado.
Con estas dos ecuaciones (Ec. 3.2.2 y Ec. 3.2.3) más los datos de la (Tabla 3.2.2), se construye
la siguiente (Tabla 3.2.3) para la obtención de las humedades en base seca y sus porcentajes:
36
Tabla 3.2.3: Resultados de pruebas de secado de la hoja de coca en 11,38 gramos a una
temperatura desde 25 ° C a 40 ° C.
Nº Tiempo 𝑿𝒃𝒔 (𝒌𝒈 𝒌𝒈) 𝑿𝒃𝒔 𝟏𝟎𝟎% (%)
(min)
1 0 2,280 69,51
2 5 2,195 68,70
3 10 2,097 67,71
4 15 1,994 66,59
5 20 1,904 65,56
6 25 1,818 64,51
7 30 1,741 63,51
8 35 1,666 62,49
9 40 1,591 61,40
10 45 1,513 60,20
11 50 1,435 58,93
12 55 1,357 57,57
13 60 1,279 56,12
14 65 1,213 54,81
15 70 1,144 53,35
16 75 1,072 51,73
17 80 0,994 49,84
18 85 0,911 47,67
19 90 0,836 45,53
20 95 0,761 43,21
21 100 0,686 40,68
22 105 0,618 38,19
23 110 0,553 35,60
24 115 0,498 33,24
25 120 0,447 30,89
26 125 0,406 28,87
27 130 0,372 27,11
28 135 0,343 25,53
29 140 0,317 24,06
30 145 0,294 22,72
31 150 0,274 21,50
32 155 0,262 20,76
33 160 0,248 19,87
34 165 0,233 18,89
35 170 0,224 18,30
36 175 0,216 17,76
37 180 0,207 17,14
38 185 0,202 16,80
39 190 0,202 16,80
40 195 0,202 16,80
41 200 0,202 16,80
37
En la Tabla 3.2.3, se observa que el porcentaje de humedad en base seca, inicia desde tiempo
cero a 69,51 % hasta llegar a un punto constante de 16,80 % a un tiempo de 200 minutos,
punto clave para tener un buen secado del producto.
Con los datos obtenidos de la Tabla 3.2.3, se realiza la gráfica siguiente Humedad en base seca
vs. Tiempo y será:
Humedad en Base Seca vs. Tiempo

2,5
Humedad en b.s. (kg agua/kg solido seco)
Xi = 2,195 kg/kg
Xi = 2,195
2 kg/kg
1,5
1
Xc = 0,761 kg/kg
0,5 Xe = 0,248 kg/kg
Xf = 0,202 kg/kg
0
0 50 100 150 200 250
Tiempo (min)
Figura 3.2.2: Curva de la humedad libre de la hoja en función del tiempo

De la Figura 3.2.2, se observa una pendiente de bajada de la curva de humedad lo que significa
que el producto se encuentra en pleno proceso de secado, disminuyendo así la humedad del
producto hasta llegar a un punto asíntota de secado constante. De esta curva referencial se
puede obtener los diferentes datos de humedades principales como son: humedad inicial (Xi),
humedad crítica (Xc), humedad de equilibrio (Xe) y humedad final (Xf), requeridos para el
diseño.
38
3.2.1.3 Cálculo de la humedad media
El cálculo de la humedad media (𝑋 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎), se realiza para obtener el promedio de las
humedades en base seca de la (Tabla 3.2.3), y de esta manera se aproximara al valor
verdadero, con la ecuación:
𝑋1 + 𝑋2
𝑋 𝑏𝑠 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 % = ∗ 100%
2
Ec. 3.2.4
Donde:
𝑋 𝑏𝑠 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 % = Humedad media en base seca porcentual (%)

𝑋1 = Humedad en base seca del mediato superior (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)
𝑋2 = Humedad en base seca del mediato inferior (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)
Resolviendo con la (Ec. 3.2.4), toma de datos Tabla 3.2.3:
2,280 + 2,195
𝑋 𝑏𝑠 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 % = ∗ 100%
2
𝑋 𝑏𝑠 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = 2,238
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑋 𝑏𝑠 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 % = 223.8 %
Como el porcentaje de la humedad media en base seca (𝑋 𝑏𝑠 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 % ), es mayor a 100%

debido a que el producto tiene más agua que parte solida, entonces se relacionara nuevamente
con la Ec. 3.2.3 para obtener la humedad al 100%.
𝑋 𝑏𝑠 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 2,238
𝑋𝑏𝑠 100%
𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = ∗ 100% = ∗ 100%
𝑋 𝑏𝑠 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 + 1 2,238 + 1
𝑋𝑏𝑠 100%
𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 = 69,12 %
Con la obtención de los diferentes valores de la humedad media (𝑋 𝑏𝑠 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎) y porcentual que
se obtendrá, se procederá con la elaboración de la siguiente Tabla 3.2.4:
39
Tabla 3.2.4: Humedad Media
𝑿 𝒃𝒔 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒂 𝑿𝒃𝒔 𝟏𝟎𝟎%
𝒎𝒆𝒅𝒊𝒂
(𝒌𝒈 𝒌𝒈) (%)
2,238 69,11
2,146 68,21
2,044 67,14
1,949 66,09
1,861 65,04
1,779 64,01
1,704 63,01
1,628 61.94
1,561 60,95
1,474 59.57
1,396 58,26
1,318 56,85
1,246 55,47
1,178 54,08
1,108 52,56
1,033 50,81
0,953 48,79
0,873 46,60
0,798 44,38
0,723 41,96
0,652 39,46
0,585 36,90
0,525 34,42
0,472 32,06
0,426 29,87
0,389 28,00
0,357 26,30
0,330 24,81
0,305 23,27
0,284 22,11
0,268 21,13
0,255 20,31
0,240 19,35
0,228 18,56
0,220 18,03
0,211 17,42
0,204 16,94
0,202 16,80
0,202 16,80
0,202 16,80
40
3.2.2 Cálculo de la Velocidad de secado
Se define la velocidad de secado por la pérdida de humedad del sólido húmedo en la unidad de
tiempo, y más en condiciones constantes de secado es decir con aire cuyas condiciones
(temperatura, presión, humedad y velocidad) permanecen constantes con el tiempo.
El cálculo de la velocidad de secado se realiza según la ecuación:
𝑆 ∆𝑋 𝑘𝑔
𝑊= ∗
𝐴 ∆𝜃 𝑚2 ∗ 𝑕
Ec. 3.2.5
Donde:
𝑊= Velocidad de secado 𝑘𝑔 𝑚2 ∗ 𝑕
𝑆 = Peso de sólido seco 𝑘𝑔
∆𝑥 = Variación de la humedad en base seca (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)
∆𝜃 = Variación del tiempo de secado (𝑕)
Resolviendo: Reemplazando datos en la Ec. 3.2.5 y para la obtención de datos de humedades

será el mediato superior e inferior de la (Tabla 3.2.3):
0,00347 𝑘𝑔 2,280 − 2,195 𝑘𝑔 𝑘𝑔

𝑊= ∗
0,0256 𝑚2 0,0833 𝑕
𝑘𝑔
𝑊 = 0,138
𝑚2 ∗ 𝑕
Con los diferentes resultados encontrados de la velocidad de secado (𝑊), se elabora la Tabla
3.2.5 y para la obtención de la curva de velocidad de secado vs. La humedad media se
adjuntará la Tabla 3.2.4 de la humedad media que se muestra lo siguiente:
41
Tabla 3.2.5: Datos para graficar la Curva de la Velocidad de secado
Humedad Velocidad de
X media secado
(kg/kg) W(kg/𝒎𝟐 *h)
2,238 0,138
2,146 0,159
2,044 0,167
1,949 0,146
1,861 0,139
1,779 0,130
1,704 0,122
1,628 0,122
1,561 0,126
1,474 0,127
1,396 0,126
1,318 0,126
1,246 0,110
1,178 0,112
1,108 0,117
1,033 0,126
0,953 0,135
0,873 0,122
0,798 0,122
0,723 0,122
0,652 0,110
0,585 0,105
0,525 0,090
0,472 0,082
0,426 0,071
0,389 0,055
0,357 0,047
0,330 0,042
0,305 0,037
0,284 0,032
0,268 0,020
0,255 0,022
0,240 0,022
0,228 0,014
0,220 0,013
0,211 0,014
0,204 0,008
0,202 0,000
0,202 0,000
0,202 0,000
42
Con los datos obtenidos de la Tabla 3.2.5, se realiza la gráfica siguiente de la Curva de
Velocidad de Secado de esta forma será:
Curva de velocidad de secado

0,18 B
0,16
A
Velocidad W(kg/m^2*h)
0,14
C
0,12
0,1
0,08
0,06
0,04
E
0,02
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Humedad X (kg de agua/kg de solido seco)
Figura 3.2.3: Curva de velocidad de secado

En la figura 3.2.3 se presentan dos tramos diferentes, la primera que corresponde a un periodo
de velocidad constante y la segunda a un período de velocidad decreciente. El tramo AB de
esta curva representa un periodo de calentamiento del sólido, el tramo BC de la curva
representa la velocidad de secado variable constate, y el punto C donde finaliza la velocidad
constate de manera que se denomina como el contenido crítico de humedad. En el punto CE
representa que toda la superficie expuesta se hace completamente insaturada y marca el
principio del ciclo de secado por la velocidad de movimiento de la humedad interna del
producto, se lo define como el secado decreciente del sólido.
De la Figura 3.2.2 y Figura 3.2.3, se obtienen los datos principales para el modelaje del diseño
y posteriormente el dimensionamiento del secador, es necesario fijar los parámetros técnicos
según el Cuadro 3.1.2 por tanto se tendrá lo siguiente:
43
 Humedad inicial en base seca (𝑋𝑏𝑠𝑖 )= 2,195 (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)
 Humedad critica en base seca (𝑋𝑏𝑠𝑐 ) = 0,761 (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)
 Humedad de equilibrio en base seca (𝑋𝑏𝑠𝑒 ) = 0,248 (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)
 Humedad final en base seca (𝑋𝑏𝑠𝑓 ) = 0,202 (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)
3.3 CÁLCULOS DE LOS DIFERENTES PARÁMETROS PARA EL DISEÑO

Una vez determinados las curvas de velocidades de secado, se podrá determinar el periodo de
velocidad de secado, tiempo y calor.
3.3.1 Cálculo de velocidad de secado anticrítico constante

En este período la superficie del sólido está totalmente cubierta por una capa de líquido y la
evaporación dependerá solamente de la velocidad de difusión del vapor o de la intensidad de
paso de calor a través de la capa límite del aire y viene dado por:
𝑆 ∆𝑥 𝑆 𝑋𝑖 − 𝑋𝐶 𝑘𝑔
𝑊𝑐 = ∗ − = ∗ −
𝐴 ∆𝜃 𝐴 ∆𝜃 𝑚2 ∗ 𝑕
Ec. 3.3.1
Donde:

∆𝜃 = Variación de tiempo de secado inicial y crítico (𝑕)
Datos:
𝑆 = 0,00347 𝑘𝑔
𝐴 = 0,0256 𝑚2
𝑋𝑖 = 2,195 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑋𝐶 = 0,761 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑡𝑖 = 5 min. =0,083 h (Tiempo inicial en función de la humedad)
𝑡𝑐 = 95 min. = 1,583 h (Tiempo crítico en función de la humedad)
44
Resolviendo:
0,00347 𝑘𝑔 2,195 − 0,761 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑊𝑐 = ∗ −
0,0256 𝑚2 0,083 − 1,583 𝑕
𝑘𝑔
𝑊𝑐 = 0,130
𝑚2 ∗ 𝑕
Con el resultado encontrado de la velocidad de secado constante (𝑊𝑐 ), indica que la velocidad
de evaporación de la humedad en este tramo es de 0,130 (𝑘𝑔 𝑚2 ∗ 𝑕), por tanto se calculará
con este dato el tiempo de secado anticrítico.
3.3.2 Tiempo de secado anticrítico

Se denomina tiempo anticrítico de secado al tiempo de secado necesario para que la humedad
del sólido descienda desde su valor de humedad inicial hasta la humedad crítica como se ve
en la figura 3.2.3, este tiempo es el que corresponde al instante en que la curva de secado se
separa del comportamiento lineal, con la siguiente relación lleva a:
𝑆 𝑋𝑖 − 𝑋𝑐
𝜃𝑎 = ∗ 𝑕
𝐴 𝑊𝑐
Ec. 3.3.2
Donde:
𝜃𝑎 = Tiempo anticrítico (𝑕)

Datos:
𝑊𝑐 = 0,130 𝑘𝑔 𝑚2 ∗ 𝑕
𝑆 = 0,00347 𝑘𝑔
𝐴 = 0,0256 𝑚2
𝑋𝑖 = 2,195 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑋𝐶 = 0,761 𝑘𝑔 𝑘𝑔
45
Resolviendo:
0,00347 𝑘𝑔 2,195 − 0,761 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝜃𝑎 = ∗
0,0256 𝑚2 0,130 𝑘𝑔 𝑚2 ∗ 𝑕𝑟
𝜃𝑎 = 1,495 𝑕
Con el dato encontrado del tiempo anticrítico (𝜃𝑎 ), para la evaporación del agua que contiene
el producto dura un tiempo de 1,495 horas para la eliminación de la humedad del producto de
la hoja de coca.
3.3.3 Velocidad poscrítica decreciente

Después de alcanzar la humedad critica, el secado continua a una velocidad decreciente,
durante este periodo poscritico la velocidad de secado varia linealmente con la humedad desde
el punto crítico por tanto se encuentra regida por la evaporación del agua sobre la fracción de
superficie mojada; esta fracción disminuye continuamente hasta que al final de este periodo la
superficie está seca, de esta forma que la velocidad decreciente viene dada por:
𝑆 𝑋𝐶 − 𝑋𝑓 𝑘𝑔
𝑊𝐷 = ∗ −
𝐴 ∆𝜃 𝑚2 ∗ 𝑕
Ec. 3.3.3
Donde:
𝑊𝐷 = Velocidad de secado decreciente (𝑘𝑔 𝑚2 ∗ 𝑕)

𝑋𝑓 = Humedad final en base seca (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)
∆𝜃 = Variación de tiempo de secado crítico y final (𝑕)
Datos:
𝑆 = 0,00347 𝑘𝑔 𝑡𝑐 = 95 min =1,583 h

𝐴 = 0,0256 𝑚2 𝑡𝑓 = 200 min = 3,333 h
𝑋𝑐 = 0,761 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑋𝑓 = 0,202 𝑘𝑔 𝑘𝑔
46
Resolviendo con la Ec. 3.3.3:
0,00347 𝑘𝑔 0,761 − 0,202 𝑘𝑔 𝑘𝑔

𝑊𝐷 = 2
∗ −
0,0256 𝑚 1,583 − 3,333 𝑕
𝑘𝑔
𝑊𝐷 = 0,0043
𝑚2 ∗ 𝑕
Con el dato hallado de la velocidad de secado decreciente (𝑊𝐷 ), indica que la humedad se
encuentra en plena evaporación del agua de la superficie mojada con una velocidad de secado
de 0,0043(𝑘𝑔 𝑚2 ∗ 𝑕), esta fracción de humedad disminuirá continuamente hasta que el
producto llegue al punto final de secado.
Para el cálculo del tiempo poscritico de la curva de secado de decreciente, tomando en cuenta
que esta curva no es lineal según figura 3.2.3 del tramo (BC) es decir que varía linealmente
con la humedad, para realizar el cálculo se desarrollará por el método grafico.
3.3.4 Tiempo de secado poscrítica (Método Gráfico)

Durante el periodo del tiempo de secado poscritico, varia linealmente con la humedad desde el
punto crítico (𝑋𝑐 ) hasta la humedad final (𝑋𝑓 ) cuyo valor de la humedad de equilibrio (𝑋𝑒 ) será
el limite al que pueda llevarse el contenido de humedad en el producto por contacto de aire
seco y temperaturas determinadas (Figura 3.2.3), por consiguiente se realiza el cálculo por el
método gráfico por no conocer la función de la curva 𝑊 = 𝑓(𝑥), por tanto se realiza la
integración de la (Ec. 3.3.4) para obtener el valor de la integral del área limitada por la curva17.
𝑋1
𝑆 𝑑𝑥
𝜃= 𝑕
𝐴 𝑋2 𝑊
Ec. 3.3.4
3.3.4.1 Definición de la inversa de velocidad de secado ( 1/W )
Se define la inversa de la velocidad de secado, por referirse a la unidad del área en la
superficie de secado. El valor de la integral (Ec. 3.3.4) será el área limitada por la curva, el eje
de abscisas y las ordenas extremas 𝑋𝑐 y 𝑋𝑓 ; representado así X frente a 1/W.
17
JOAQUIN OCON GARCIA Y GARBRIEL TOJO BARRIERO, Ingeniería Química, Pág. 240 - 310
47
Por consiguiente, se genera la tabla 3.3.1 de la curva decreciente de secado desde la humedad
crítica hasta la humedad final en función de las velocidades de secado (Figura 3.2.3) toma de
datos de la Tabla 3.2.5, página siguiente.
Tabla 3.3.1: Datos para graficar la humedad (X) en función de 1/W

Nº Humedad X 1/w
1 0,723 8,196
2 0,652 9,041
3 0,585 9,46
4 0,525 11,111
5 0,472 12,091
6 0,426 14,084
7 0,389 18,115
8 0,357 21,231
9 0,33 23,64
10 0,305 26,737
11 0,284 30,769
12 0,268 48,78
13 0,255 44,843
14 0,24 44,642
15 0,228 68,493
16 0,22 76,923
17 0,211 68,493
18 0,204 123,456
En función de la Tabla 3.3.1 se muestra la gráfica siguiente:
140
120
100
80
1/W
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1/w
Humedad (X)
HUMEDAD
Figura 3.3.1: Curva de Humedad (X) en función 1/W

48
Se observa de la figura 3.3.1, que la curva de velocidad de secado decreciente se encuentra
ascendiendo mientras que la humedad (X) disminuye según la (Tabla 3.3.1), de manera que se
calculará el área bajo la curva para obtener el tiempo.
Para hallar el área bajo la curva (Figura 3.3.1), se presenta una curva irregular donde se
desconoce la función de la curva, por lo tanto se utiliza el método Regla de Simpson para la
aproximación del área.
3.3.4.2 Método Numérico: Regla de Simpson

Una forma de obtener una aproximación adecuada de una integral es usar polinomios de grado
superior para unir los puntos y aproximar la función real.
El método de Simpson, a diferencia de la Regla Trapezoidal, intenta no incurrir en un mayor

número de subdivisiones; se trata de ajustar una curva de orden superior en lugar de una línea
recta como en la Regla Trapezoidal.
𝑏
Sea 𝑓 una función continua en 𝑎, 𝑏 . La regla de Simpson para aproximar 𝑎
𝑓(𝑥) 𝑑𝑥 viene
dada por:
𝑏
𝑏−𝑎
𝐼≈ 𝑓(𝑥) 𝑑𝑥 ≈ 𝑓 𝑎 + 4𝑓 𝑥1 + 2𝑓 𝑥2 + 4𝑓 𝑥3 + ⋯ + 2𝑓 𝑥𝑛−2 + 4𝑓 𝑥𝑛 −1 + 𝑓(𝑏)
𝑎 3𝑛
Ec. 3.3.5
Siendo 𝑛 un número par18.
Con la ecuación 3.3.5, es calcula la aproximación del área bajo la curva (figura 3.3.1), con
límites de integración desde la humedad crítica hasta la humedad final toma de datos de 1/w
(Tabla 3.3.1).
Donde:
𝑋𝑐 = 0,723 𝑘𝑔/𝑘𝑔
𝑋𝑓 = 0,204 𝑘𝑔/𝑘𝑔
𝑛 = 18 (Números de intervalos)
18
Marvin Hernández (2006). MÉTODOS NÚMERICOS. Pág. 3
49
Remplazando variables en la Ec. 3.3.5:
𝑋𝑐 𝑋𝐶 − 𝑋𝑓
𝐴 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 ≈ 𝑓(𝑥) 𝑑𝑥 ≈ 𝑓 𝑤0 + 4𝑓 𝑤1 + 2𝑓 𝑤2 + 4𝑓 𝑤3 + ⋯ + 2𝑓 𝑤𝑛−1 + 𝑓(𝑤𝑛 )
𝑋𝑓 3𝑛
Ec. 3.3.6
Resolviendo la ecuación 3.3.6:
0,723 0,723−0,204
0,204
𝑓(𝑥) 𝑑𝑥 ≈ 8,196 + 4 9,041 + 2 9,460 + 4 11,111 + 2 12,091 +
3(18)
4 14,084 + 2 18,115 + 4 21,231 + 2 23,640 + 4 26,737 + 2 30,769 + 4 48,780 +

2 44,843 + 4 44,642 + 2 68,493 + 4 76,923 + 2 68,493 + 123,456
𝑚2 ∗ 𝑕
𝐴𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 ≈ 16,28
𝑘𝑔
Con el dato encontrado de la integral (𝐴𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 ), es el área aproximada bajo la curva. Por tanto
se calcula el tiempo poscritico (𝜃𝑝 ) reemplazando el área total en la ecuación 3.3.4:
𝑋1
𝑆 𝑑𝑥 𝑆
𝜃𝑝 = = 𝐴 𝑕
𝐴 𝑋2 𝑊 𝐴 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
Ec. 3.3.7
Resolviendo y remplazando datos de la Ec. 3.3.7:
0,00347 𝑘𝑔 𝑚2 ∗ 𝑕
𝜃𝑝 = ∗ (16,277 )
0,0256 𝑚2 𝑘𝑔
𝜃𝑝 = 2.206 𝑕
Sumando ambos tiempos 𝜃𝑎 y 𝜃𝑝 el tiempo total será:
𝜃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝜃𝑎 + 𝜃𝑝 𝑕
Ec. 3.3.8
Remplazando en la Ec. 3.3.8:
𝜃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1,495 + 2,206 𝑕
𝜃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3,701 𝑕
50
El tiempo total empleado para secar el producto de la hoja de coca es de 3,701 horas de
transcurso de secado.
3.4 CÁLCULO DEL BALANCE DE MASA Y ENERGIA
3.4.1 Balance de masa

El primer paso es considerar las dos categorías de las materias que entran, materias que salen.
Entonces se debe determinar en cada categoría que puedan tratarse como un todo, o como
varios constituyentes; por tanto se estudiará de forma separada masa de sólido y masa de aire,
considerando la materia solida como opuesto al total de las demás materias.
De esta manera se desarrollará el diagrama de bloques de materias que entran y salen:
Salida de Aire húmedo

𝐺2 𝑌2
Entrada de materia Salida de materia

húmeda seca
CÁMARA DE
𝑆1 = 0,01138 𝑘𝑔 𝑆2 = 0,00417 𝑘𝑔
SECADO
𝑋1 = 2.280 𝑘𝑔/𝑘𝑔 𝑋2 = 0,202 𝑘𝑔/𝑘𝑔
Entrada de Aire Seco

𝐺1 𝑌1
Figura 3.4.1: Diagrama de flujo para un secadero continuo

En la figura 3.4.1 se observa el diagrama de flujo para el secadero continuo. Los sólidos entran
con una humedad 𝑿𝟏 y masa 𝑺𝟏 y salen con humedad 𝑿𝟐 más la masa 𝑺𝟐 ; el gas (aire) entra
con una humedad 𝒀𝟏 y masa 𝑮𝟏 y sale con una humedad 𝒀𝟐 más la masa 𝑮𝟐 .
51
Poniendo el gas (aire) en contacto con el sólido húmedo, aunque esto pueda conducir a la
humidificación del aire, se emplea más con el objeto de secar el sólido que con el de
humidificar el aire. Con estos principios realizará un balance de materia y será:
Ecuación General:
𝐺 𝑌2 − 𝑌1 = 𝑀(𝑋1 − 𝑋2 )
Ec. 3.4.1
Balances de masas de entrada y salida de sólido más el aire Figura 3.4.1:
𝑆1 + 𝐺1 = 𝑆2 + 𝐺2
Ec. 3.4.2
De la ecuación general se designa las variables correspondientes de la Figura 3.4.1; tanto de
entradas de masas del sólido más el aire y sus humedades, y salidas respectivamente.
𝑆1 𝑋1 + 𝐺1 𝑌1 = 𝑆2 𝑋2 + 𝐺2 𝑌2
Ec. 3.4.3
Remplazando datos obtenidos de la Figura 3.4.1 en la (Ec. 3.4.2):
0,01138 𝑘𝑔 + 𝐺1 = 0,00417 𝑘𝑔 + 𝐺2
(0,001138 − 0,00417)𝑘𝑔 + 𝐺1 = 𝐺2
0,00721 𝑘𝑔 + 𝐺1 = 𝐺2
Ec. 3.4.4
El vapor de agua que contiene el producto de la hoja de coca se calculará en función de la
Figura 3.4.1:
𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑆1 − 𝑆2
𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = (0,01138 − 0,00417)𝑘𝑔
𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0,0071 𝑘𝑔
52
3.4.1.1 Cálculo de la humedad del aire
La humedad del aire se debe al vapor de agua que se encuentra presente en la atmosfera, por
tanto se reemplaza los datos ya obtenidos de la Figura 3.4.1 en la (Ec. 3.4.3):
0,01138 ∗ 2,280 + 𝐺1 𝑌1 = (0,00417 ∗ 0,2020 ) + 𝐺2 𝑌2
Ec. 3.4.5
Para hallar 𝑌1 y 𝑌2 que son las humedades del aire, se utiliza las siguientes ecuaciones:
3.4.1.2 Cálculo de la humedad absoluta del aire:

Es la relación entre el peso de vapor y el peso de gas contenido en una masa gaseosa siendo
𝑀𝑣 y 𝑀𝑔 las masas moleculares del vapor y el gas entonces serán:
𝑀𝑣 𝑃𝑣
𝑌= ∗
𝑀𝑔 𝑃 − 𝑃𝑣
Ec. 3.4.6
Para el caso de la mezcla aire-agua, se tomará para el aire un peso molecular medio igual a 29
g/mol y para el agua 18 g/mol; y se tendrá:
18 𝑔/𝑚𝑜𝑙 𝑃𝑣 𝑃𝑣
𝑌= ∗ = 0,62 ∗
29 𝑔/𝑚𝑜𝑙 𝑃 − 𝑃𝑣 𝑃 − 𝑃𝑣
Ec. 3.4.7
3.4.1.3 Cálculo de la Temperatura húmeda
Es la temperatura límite de enfriamiento alcanzada por una pequeña masa de líquido en
contacto con una masa mucho mayor de gas húmedo.
Se determina a partir de las relaciones siguientes:
𝑕𝑐
𝑃𝑤 ∗ − 𝑃𝑣 = ∗ (𝑡 − 𝑡𝑤 )
𝑘𝐺 𝑀𝑣 𝜆𝑤
Ec. 3.4.8
𝑕𝑐
Para el caso de la mezcla aire-agua el coeficiente (𝑘 ) vale aproximadamente 0,5.
𝐺 𝑀𝑣 𝜆 𝑤
53
Por tanto la ecuación 3.4.8 queda19:
𝑃𝑤 ∗ − 𝑃𝑣 = 0,5 ∗ (𝑡 − 𝑡𝑤 )
Ec. 3.4.9
Cambiando a parámetros requeridos será:
𝑃𝑣 = 0,5 ∗ 𝑡𝑏𝑠 − 𝑡𝑏𝑕 + 𝑃𝑤
Ec. 3.4.10
Donde:
𝑃𝑣 = Presión de vapor (𝑚𝑚𝐻𝑔)

𝑃𝑤 = Presión de vapor de agua (𝑚𝑚𝐻𝑔)
𝑃 = Presión atmosférica (𝑚𝑚𝐻𝑔)
𝑡𝑏𝑠 = Temperatura del bulbo seco (°C)
𝑡𝑏𝑕 = Temperatura del bulbo húmedo (°C)
Con las presiones que se obtendrán de tablas que estarán en (mmHg), y al tratarse de las
humedades (Y) se expresan en (kg de agua/kg de aire seco).
Cálculo de la humedad de entrada del aire Y1:
Las presiones de vapor de agua para una temperatura de bulbo húmedo y seco son tomadas del
ANEXO Nº 3; y se hallará la temperatura del bulbo húmedo a una humedad relativa de 95 %
en función del lugar establecido (Cuadro 3.1.1), con la ayuda de la carta psicrométrica que se
observa en el siguiente diagrama.
19
JOAQUIN OCON GARCIA Y GARBRIEL TOJO BARRIERO, Ingeniería Química, Pág. 217-225
54
 Diagrama psicrométrico para La Asunta a una altura 756 m.s.n.m.
Fuente: Elaboración Propia (Realizado con el programa “pSICRO”)
En función del diagrama psicrométrico, se obtienen datos de La Asunta para realizar los
respectivos cálculos:
Datos para la temperatura de inicio de secado:
𝑡𝑏𝑠 = 25,0 °C
𝑡𝑏𝑕 = 24,4 °C
𝑃(𝑎𝑠𝑢𝑛𝑡𝑎 ) = 694,34 𝑚𝑚𝐻𝑔
𝑃𝑤 (24,35 °C) = 22,40 𝑚𝑚𝐻𝑔
55
Sustituyendo datos en la (Ec. 3.4.10):
𝑃𝑣 = 0,5 ∗ 25,0 − 24,4 + 22,40
𝑃𝑣 = 22,70 𝑚𝑚𝐻𝑔
Remplazando el dato de la presión de vapor (𝑷𝒗 ) en la (Ec. 3.4.7):
22,70
𝑌1 = 0,62 ∗
694,34 − 22,70
𝑌1 = 0,021
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
La humedad de entrada del aire (𝑌1 ) hacia la secadora tiene un valor de 0,0209 (𝑘𝑔/ 𝑘𝑔).
Datos para la temperatura final de secado:
𝑡𝑏𝑠 = 40,0 °C
𝑡𝑏𝑕 = 39,19 °C
𝑃(𝑎𝑠𝑢𝑛𝑡𝑎 ) = 694,34 𝑚𝑚𝐻𝑔
𝑃𝑤 (39,19 °C) = 52,51 𝑚𝑚𝐻𝑔
Sustituyendo datos en la Ec. 3.4.10:
𝑃𝑣 = 0,5 ∗ 40,0 − 39,19 + 52,51
𝑃𝑣 = 52,92 𝑚𝑚𝐻𝑔
Remplazando el dato de la presión de vapor (𝑷𝒗 ) en la (Ec. 3.4.7):

52,92
𝑌2 = 0,62 ∗
694,34 − 52,92
𝑌2 = 0,051
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
La humedad a la que sale el aire (𝑌2 ) de la secadora tiene un valor de 0,0511 (𝑘𝑔/ 𝑘𝑔).
Después de hallar las humedades del aire tanto de entrada y salida (𝒀𝟏 y 𝒀𝟐 ), se remplazará en
la Ec. 3.4.5, siguiente página:
56
0,01138 ∗ 2,280 + 𝐺1 𝑌1 = (0,00417 ∗ 0,2020 ) + 𝐺2 𝑌2
0,0259 + 𝐺1 ∗ 0,0209 = 0,00084 + 𝐺2 ∗ 0,0511
Ec. 3.4.11
Remplazando 𝑮𝟐 de la (Ec. 3.4.4) en (Ec. 3.4.11) y despejando 𝑮𝟏 :
0,0259 + 𝐺1 ∗ 0,0209 = 0,00084 + 0,00721 + 𝐺1 ∗ 0,0511
0,0259 + 𝐺1 ∗ 0,0209 = 0,00084 + 0,00037 + 𝐺1 ∗ 0,0511
0,0259 + 𝐺1 ∗ 0,0209 = 0,00121 + 𝐺1 ∗ 0,0511
0,0259 − 0,00121 = 𝐺1 ∗ 0,0511 − 𝐺1 ∗ 0,0209
0,02469 = 0,0302 ∗ 𝐺1
𝐺1 = 0,818 𝑘𝑔
𝑮𝟏 , es igual a la cantidad de masa de aire seco que entra al secador, por tanto equivale a
0,8175 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜.
Con el dato del aire seco 𝑮𝟏 se remplaza en la Ec. 3.4.4:
𝐺2 = 0,00721 𝑘𝑔 + 𝐺1
𝐺2 = 0,00721 + 0,8175 𝑘𝑔
𝐺2 = 0,825 𝑘𝑔
𝑮𝟐 , es igual a la cantidad de masa de aire húmedo que sale del secador, por tanto equivale a
0,8247 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜.
Del balance de masa, se obtiene que 𝑮𝟏 entrada de aire seco es de 0,8175 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
que es necesario para evaporar 0,0071 𝑘𝑔 de agua.
3.4.2 Balance de Energía

Los balances de energía se pueden calcular en balance a la energía externa utilizada por kg de
producto, de materias primas procesadas, o de sólidos secos, o de algunos componentes
claves; el calor se presenta o se manifiesta de dos formas:
57
3.4.2.1 Cálculo del calor sensible
Es cuando en un sistema su temperatura aumenta debido a un suministro de energía en forma
de calor, esto puede calcularse considerando que la velocidad de secado y la presión se
mantiene constante, por consiguiente será:
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑠 = ∆𝑕𝑓2−1
𝑘𝑔
Ec. 3.4.12
Donde:
𝑄𝑠 = Calor sensible (𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔)

Para hallar el calor sensible, se tomará datos en función de las temperaturas del lugar (La
Asunta), tanto ambiental y la altitud en que se encuentra sobre el nivel del mar es decir en fase
liquida (∆𝑕𝑓2−1 ), entonces será:
Datos: De Anexo Nº 4 (Tabla A.6.1)
𝑕𝑓 1(𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 −25 °𝐶)

= 104,76 𝑘𝑗 𝑘𝑔 = 25,02 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 (Ambiental)
𝑕𝑓 2(𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 −97 ,40 °𝐶)

= 408,10 𝑘𝑗 𝑘𝑔 = 97,47 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 (Altura de 756 m.s.n.m)
Entonces con la Ec. 3.4.12 se obtiene el calor sensible es:
𝑄𝑠 = 𝑕𝑓2 − 𝑕𝑓1 = 97,47 − 25,02 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔
𝑄𝑠 = 72,45 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔
Por tanto el calor necesario para calentar al agua en este lugar de (La Asunta) en su fase
liquida es de 72,45 (𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔).
3.4.2.2 Cálculo del calor latente

Es cuando en un sistema su temperatura no cambia cuando se suministra energía en forma de
calor, el fluido cambia de fase de líquido saturado a vapor; para realizar el respectivo cálculo
se considerará que la velocidad de secado y la presión se mantiene constante, entonces será,
siguiente página:
58
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐿 = ∆𝑕𝑓𝑔
𝑘𝑔
Ec. 3.4.13
Donde:
𝑄𝐿 = Calor Latente (𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔)

𝑕𝑓 = Entalpia del agua en fase liquida (𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔)
𝑕𝑔 = Entalpia del agua en fase de vapor (𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔)
Para hallar el calor latente, se utiliza la misma entalpia del líquido saturado a una temperatura
de 97,40 °C, por tanto se buscará también la entalpia en estado gaseoso a la misma
temperatura para realizar el respectivo cálculo y será:
Datos: De Anexo Nº 4 (Tabla A.6.1)
𝑕𝑓 (𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 −97 ,40 °𝐶)

= 408,10 𝑘𝑗 𝑘𝑔 = 97,47 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 (Altura de 756 m.s.n.m)
𝑕𝑔(𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 − 97,40 °𝐶) = 2671,5 𝑘𝑗 𝑘𝑔 = 638,06 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 (Altura de 756 m.s.n.m)
Entonces con la Ec. 3.4.13 se obtiene el calor latente:
𝑄𝐿 = 𝑕𝑔(𝑣𝑎𝑝 . 𝑠𝑎𝑡 .− 97,40 °𝐶) − 𝑕𝑓(𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 −97,40 °𝐶)
𝑄𝐿 = 638,06 − 97,47 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔
𝑄𝐿 = 540,60 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔
La cantidad de calor que es necesario suministrar al líquido saturado y transformarlo

completamente en vapor es de 540,60 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 de calor latente.
3.4.2.3 Cálculo del calor suministrado al producto (hoja de coca)

Será la suma de ambos datos encontrados anteriormente tanto del calor sensible (𝑄𝑠 ) y calor
latente (𝑄𝐿 ) entonces:
𝑄𝑠𝐿 = 𝑄𝑠 + 𝑄𝐿
Ec. 3.4.14
59
Donde:
𝑄𝑠𝐿 (𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜)

𝑄𝑠 (𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒)
𝑄𝐿 (𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒)
Remplazando datos en la Ec. 3.4.14:
𝑄𝑠𝐿 = 540,59 + 72,45 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔
𝑄𝑠𝐿 = 613,04 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔
Como ya se obtuvo el calor suministrado (𝑄𝑠𝐿 ) que será el poder calorífico de evaporación, se
transformará a 𝑘𝑐𝑎𝑙 con la masa humedad de la hoja de coca a secar de 0,01138 𝑘𝑔 por tanto
será:
𝑄𝑠𝐿 = 613,04 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 ∗ 0,01138 𝑘𝑔
𝑄𝑠𝐿 = 6,98 𝑘𝑐𝑎𝑙
La cantidad de calor suministrado para evaporar el contenido de agua en el producto de la hoja

de coca es de 6,98 𝑘𝑐𝑎𝑙 de calor aplicados a una masa 0,01138 𝑘𝑔 (muestra).
3.4.2.4 Cálculo de la cantidad de calor necesario para llevar desde 25 – 40 °C

Para establecer la cantidad de energía necesaria, se lo realiza en función de la cantidad de
calor que debe suministrarse a 0,0071 kg de agua que contiene la hoja de coca para que su
temperatura se eleve de 25 °C a 40 °C, con la siguiente relación:
𝑄𝑐 = 𝑚𝐶𝑝 ∆𝑇
Ec. 3.4.15
Donde: Toma de datos (Cuadro 3.1.4)
𝑄𝑐 (𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎)
𝐶𝑝 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 0,204 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 °𝐶

𝑚𝐻2 𝑜 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎 = 0,0071 𝑘𝑔
∆𝑇 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 = 25 − 40 °𝐶
60
Entonces remplazando datos en la Ec. 3.4.15:
𝑄𝑐 = 0,0071 𝑘𝑔 ∗ 0,204 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 °𝐶 ∗ (40 − 25)°𝐶
𝑄𝑐 = 0,022 𝐾𝑐𝑎𝑙
La cantidad de calor aplicado para evaporar el agua que contiene el producto (coca) será de
0,022 𝐾𝑐𝑎𝑙 de calor.
3.4.2.5 Cálculo para calentar al producto de la hoja de coca

El calor a emplearse a la hoja de coca para la realización del secado será la suma de dos
calores de: (𝑄𝑠𝐿(𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖 ó𝑛−𝑚𝑎𝑠𝑎 ) ) que es el calor aplicado a la masa para la evaporación del
agua que contiene el producto de muestra (coca) y (𝑄𝑐 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖 ó𝑛−𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 ) que es la cantidad
de calor a suministrarse solo al agua de la hoja de coca; por tanto se calcula el calor total
aplicado al producto:
𝑄𝑇 = 𝑄𝑠𝐿(𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖 ó𝑛−𝑚𝑎𝑠𝑎 ) + 𝑄𝑐(𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖 ó𝑛−𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 )
Ec. 3.4.16
𝑄𝑇 = 6,98 + 0,022 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑇 = 7,002 𝑘𝑐𝑎𝑙
Con la obtención del calor total (𝑄𝑇 ), se calcula de cuanta calor se necesita para secar 60 kg de
hoja de coca con la siguiente relación.
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑐𝑎 ∗ 𝑄𝑇
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 60 𝑘𝑔 =
𝑆1
Ec. 3.4.17
Donde:
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 60 𝑘𝑔 = Calor total de secado (𝑘𝑐𝑎𝑙)

𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑐𝑎 = Masa total de la hoja de coca (𝑘𝑔)
𝑄𝑇 = Calor total para calentar el sistema (𝑘𝑐𝑎𝑙)
𝑆1 = Masa de sólido en estado húmedo de la hoja de coca (𝑘𝑔)
61
Datos:
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑐𝑎 = 60 𝑘𝑔
𝑄𝑇 = 7,002 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑆1 = 0,01138 𝑘𝑔
Resolviendo y remplazando valores en la Ec. 3.4.17:
60 𝑘𝑔 ∗ 7,002 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 60 𝑘𝑔 = = 36917,40 𝑘𝑐𝑎𝑙 = 42,93 𝑘𝑤𝑕
0,01138 𝑘𝑔
Con un tiempo de operación de secado de 3,33 horas entonces será:

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 60 𝑘𝑔 = 42,93 𝑘𝑤𝑕/3,33𝑕
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 60 𝑘𝑔 = 12,89 𝑘𝑤
El calor total (𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 60 𝑘𝑔 ), para secar 60 kg de la hoja de coca se necesita 12,89 𝑘𝑤 de
energía para realizar la evacuación del agua en el producto de masa (coca).
3.5 CÁLCULO DEL TAMAÑO DEL SECADOR Y NÚMERO DE BANDEJAS

El dimensionamiento de la cámara de secado, se lo determinará en función de la cantidad de
masa húmeda a secar en ella. Se deberá tomar en cuenta en el peso en kilogramos y el
volumen que ocupará cada unidad de masa de la hoja de coca húmeda en una bandeja, que se
introducirá en la cámara.
a) Se requiere Secar 60 𝑘𝑔 de hojas de coca:

𝑚 𝑇 = 60 𝑘𝑔
b) En función de la masa total a secar (𝑚 𝑇 ), se calcula la cantidad de unidades de
bandejas, considerando que cada unidad contendrá masa húmeda con un peso
promedio de:
𝑚𝑣 = 2,50 𝑘𝑔 (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎)
Por la siguiente relación se tendrán:
 Cálculo del área de secado para una bandeja según (Cuadro 3.1.2):
Área de secado 40 𝑚2
𝐴𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎 = =
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 60 𝑘𝑔
𝐴𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎 = 1,66 𝑚2
62
El área de para una bandeja (𝐴𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎 ), será de 1,66 𝑚2 .
 Cálculo del número de bandejas:
Área de secado 40 𝑚2
𝑁º𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎 = =
𝐴𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎 1,66 𝑚2
𝑁º𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎 = 24,00 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎𝑠
Por lo tanto la cantidad de bandejas que deberá tener la secadora es de 24,00 bandejas.
c) Volumen de la masa húmeda y seca de la hoja de coca:
Figura 3.5.1: Volumen de la masa de la hoja de coca

Como el área de secado húmedo es igual a (Figura 3.6): 1,30 m * 1,30 m * 0,02 m.
- El volumen de secado de la Hoja de Coca será:
𝑉𝐻𝑜𝑗𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑕ú𝑚𝑒𝑑𝑜 = 1,30 𝑚 + 1,30𝑚 + 0,02 𝑚
𝑉𝐻𝑜𝑗𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑕ú𝑚𝑒𝑑𝑜 = 0,034 𝑚3
Por consiguiente; la elevación de la altura (Figura 3.5.1 - b), por el secado de la hoja de coca
es de 0,03 m dato a considerar para el dimensionamiento de las bandejas.
3.5.1 Datos técnicos de diseño de la cámara de secado

La cámara de secado se proyecta de manera general, de forma prismática que debe cumplir
con ciertas especificaciones:
63
 Almacenar el producto a secar
 Distribución uniforme del aire de secado a través del producto para lograr su
deshidratación homogénea.
De acuerdo a lo mencionado anteriormente, el diseño se establecerá en base a los parámetros

que se proyectará en los siguientes cuadros más adelante, realizando cálculos con materiales
existentes en el mercado.
Por tanto se plantea las dimensiones de la cámara en la siguiente figura (PLANO Nº 1), para
su respectivo cálculo de cargas térmicas de calentamiento, absorción, transmisión y otros.
Figura 3.5.2: Dimensiones de la Cámara de secado

64
Figura 3.5.3: Vista superior del área de la cámara de secado
3.5.1.1 Selección de materiales para la cámara

Para la selección de los materiales se deberá cumplir con las siguientes condiciones:
 Los materiales deberán brindar rigidez y soporte suficiente en la estructura.

 Deben de tener resistencia a la corrosión en ambientes húmedos.
 Baja conductividad térmica de los materiales para optimizar el rendimiento de la
cámara.
Para la parte exterior de revestimiento de la cámara se utilizará planchas de acero inoxidables;

la buena relación de aislantes, térmicos permitirá bajar los costos en su operación.
 Descripción y parámetros de los materiales
Los materiales a utilizar para el asilamiento de la cámara son:
65
a) Acero inoxidable
Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro con un mínimo de 10,5 % de cromo. Sus
características se obtienen mediante la formación de una película adherente e invisible de
óxido de cromo. La aleación 304 es un acero inoxidable de uso general de manera otorga una
mejor resistencia a la corrosión; con una propiedad térmica de conductividad de (16,3
𝑤 𝑚 ∗ °𝑘)20.
b) Lana de vidrio
Es un producto que se fabrica fundiendo arenas con alto contenido de cílice más carbonato de
calcio, bórax y magnesio a altas temperaturas. El resultado final de este proceso de fundición
es un producto fibroso de óptimas propiedades de acondicionamiento acústico y aislamiento
térmico con una conductividad térmica de (0,05 𝑤 𝑚 ∗ °𝑘); con ventajas:
 Baja conductividad térmica que garantiza un ahorro en combustible.

 Inorgánico: No produce hongos ó bacterias además de darle el carácter de material
incombustible.
 Fácil de instalar, manejar, transportar y almacenar. Esto nos permite tener bajos costos
de montaje.
 Dimensionalmente Estable: La fibra de vidrio no se contrae ni se expande al estar
expuesta a bajas o altas temperaturas, elimina la fuga o entrada de calor por huecos
existentes21.
c) Plancha de acero al carbono
Las planchas de acero son placas que no están libres de óxido superficial. La placa es
usada en aplicaciones diferentes en fabricación de tubos, construcción y
22
transformación, entre otras .
20
Investigación Científica y Fabricación. ACERO INOXIDABLE – AISI 304 (Fe/Cr18/Ni10).Pág. 1
21
POLINORTE (S.A.). LANA DE VIDRIO. Pág. 2
22
SAAPSA. PLACA DE ACERO. Pág. 1
66
3.6 CÁLCULO TÉRMICO DE LAS DIFERENTES FASES DE CALENTAMIENTO
EN LA CÁMARA
Para determinar la energía térmica necesaria para el proceso de secado del producto (coca), es
necesario identificar y calcular los requerimientos térmicos en la cámara.
3.6.1 Cálculo térmico fase de calentamiento y operación

Será el calor necesario para elevar la temperatura del producto (coca), estructura, aire y otros,
desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de operación.
3.6.1.1 Calor necesario para elevar la temperatura del producto (Coca)

Es la cantidad de calor que necesita para elevar la temperatura del producto (Coca), desde la
temperatura ambiente hasta la temperatura de operación requerida; por tanto se calculará con
la siguiente ecuación:
𝑄𝐶𝑜𝑐𝑎 = 𝑚𝑐𝑜𝑐𝑎 ∗ 𝐶𝑝−𝐶𝑜𝑐𝑎 ∗ 𝑇𝑖 − 𝑇∞ 𝑘𝑤
Ec. 3.6.1
Donde:
𝑄𝐶𝑜𝑐𝑎 = Calor necesario para calentar al producto (𝑘𝑤)
𝑚𝑐𝑜𝑐𝑎 = Masa total a secar de la hoja de coca (𝑘𝑔)
𝐶𝑝−𝐶𝑜𝑐𝑎 = Calor especifico de la coca (𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 °𝐶)
𝑇𝑖 = Temperatura interna de la cámara de secado (°𝐶)
𝑇∞ = Temperatura del ambiente (°𝐶) “Se Tomará datos para el proyecto, en las condiciones
más bajas de temperaturas de invierno a 15 °𝐶”.
Datos: Toma de datos (Cuadro 3.1.1, Cuadro 3.2.1 y Cuadro 3.4.1)
𝑚𝑐𝑜𝑐𝑎 = 60 𝑘𝑔
𝐶𝑝−𝐶𝑜𝑐𝑎 = 0,204 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 °𝐶
𝑇𝑖 = 40 °𝐶
𝑇∞ = 15 °𝐶
Remplazando datos, con un tiempo de operación de secado de 3,33 horas en la Ec. 3.6.1:
𝑄𝐶𝑜𝑐𝑎 = 60𝑘𝑔 ∗ 0,204 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 °𝐶 ∗ 40 − 15 °𝐶 = 306,000 𝑘𝑐𝑎𝑙 = 0,356 𝑘𝑤𝑕/3,33 𝑕
𝑄𝐶𝑜𝑐𝑎 = 0,107 𝑘𝑤
67
La cantidad de calor (𝑄𝐶𝑜𝑐𝑎 ) necesario para calentar al producto (Coca) es de 0,107 𝑘𝑤 .
3.6.1.2 Calor necesario para elevar la temperatura de la estructura

Es la cantidad de energía calorífica que se necesita para elevar desde la temperatura ambiental
hasta la temperatura de operación, de los diferentes elementos de la cámara de secado que
contiene como ser las paredes y otros. Por tanto se debe conocer la masa del material o su
volumen y densidad, calor especifico, por consiguiente se calcula con la siguiente expresión:
𝑄𝐸𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝑚𝑃𝑙𝑎𝑛𝑐 𝑕𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑜𝑥 . ∗ 𝐶𝑝−𝑖𝑛𝑜𝑥 . + 𝑚𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑖𝑛𝑜𝑥 . ∗ 𝐶𝑝−𝑖𝑛𝑜𝑥 . + 𝑚𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐 𝑕𝑎 𝑑𝑢𝑙𝑐𝑒
∗ 𝐶𝑝−𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑢𝑙𝑐𝑒 + 𝑚 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑢𝑙𝑐𝑒 ∗ 𝐶𝑝−𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑢𝑙𝑐𝑒
+ 𝑚𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 ∗ 𝐶𝑝−𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 ∗ 𝑇𝑖 − 𝑇∞
Ec. 3.6.2
Donde:
𝑄𝐸𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 = Calor necesario para calentar la estructura (𝑘𝑤)
𝑚𝑃𝑙𝑎𝑛𝑐 𝑕𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑜𝑥 . = Masa de las planchas de acero inoxidables (𝑘𝑔)
𝑚𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐 𝑕𝑎 𝑑𝑢𝑙𝑐𝑒 = Masa de las planchas de acero dulce (𝑘𝑔)
𝑚𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑖𝑛𝑜𝑥 . = Masa de las barras angulares de acero inoxidables (𝑘𝑔)
𝑚 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑢𝑙𝑐𝑒 = Masa de los tubos de acero dulce (𝑘𝑔)
𝑚𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = Masa de la lana de fibra de vidrio (𝑘𝑔)
𝐶𝑝−𝑖𝑛𝑜𝑥 . = Calor especifico del acero inoxidable (𝑘𝐽 𝑘𝑔 ∗ °𝐾 )
𝐶𝑝−𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑢𝑙𝑐𝑒 = Calor especifico del acero dulce (𝑘𝐽 𝑘𝑔 ∗ °𝐾 )
𝐶𝑝−𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = Calor especifico de la lana de fibra de vidrio (𝑘𝐽 𝑘𝑔 ∗ °𝐾 )
𝑇∞ = Temperatura del ambiente (°𝐶)
En la siguiente tabla se detalla las propiedades de construcción de los diferentes materiales:
Tabla 3.6.1: Propiedades del acero inoxidable y acero dulce (ANEXO Nº5)
Acero Inoxidable
Densidad Calor especifico Conductividad Térmica Espesor del aislante
𝝆 (𝒌𝒈 𝒎𝟑 ) 𝑪𝒑 (𝒌𝑱 𝒌𝒈 ∗ °𝑲) 𝒌 (𝒘 𝒎 ∗ °𝑲) 𝒆 (𝒎𝒎)
7913 0,456 15,6 0,80
Acero Dulce
7833 0,502 45,3 0,80
Fuente: (YUNUS A. CENGEL – AFSHIN J. GHAJAR)
68
Tabla 3.6.2: Propiedades de la Lana Fibra de vidrio (ANEXO Nº 22)
Fibra de Vidrio
100 0,67 0,036 38,00
Fuente: (http://www.miliarium.com/Prontuario/Tablas/Quimica/PropiedadesTermicas.asp)
Como no se conoce de algunos materiales sus masas, se calculará de la siguiente forma:

- Determinación de la masa y volumen de las planchas de acero inoxidables (𝑉𝑃𝑙𝑎𝑛𝑐𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑜𝑥 . ) y
planchas de acero dulce (𝑉𝑃𝑙𝑎𝑛𝑐𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ), tomando datos referenciales de áreas (Cuadro 3.13.1,
Cuadro 3.13.6 y Cuadro 3.13.8), con el espesor “𝑒” (Tabla 3.6.1), por consiguiente serán:
𝑉𝑃𝑙𝑎𝑛𝑐𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑜𝑥 . = (𝐴𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 + 𝐴𝐵𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎𝑠 ∗ 𝑁º𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎𝑠) ∗ 𝑒

Ec. 3.6.3
𝑉𝑃𝑙𝑎𝑛𝑐𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 𝐴𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 ∗𝑒

Ec. 3.6.4
Sustituyendo datos en la Ec. 3.6.3 y Ec. 3.6.4:
𝑉𝑃𝑙𝑎𝑛𝑐𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑜𝑥 . = 18,478 m2 + 1,440 m2 ∗ 24 ∗ 8 ∗ 10−4 𝑚 = 0,042 𝑚3
𝑉𝑃𝑙𝑎𝑛𝑐𝑎𝑠 𝑑𝑢𝑙𝑐𝑒 = 16,824 𝑚 ∗ 8 ∗ 10−4 𝑚 = 0,013 𝑚3
Hallando la masa de las planchas de acero inoxidables con la ecuación de la densidad (𝜌):
𝑚𝑛
𝜌= → 𝑚𝑛 = 𝜌𝑛 ∗ 𝑉𝑛 … … . (𝑎)
𝑉𝑛
Entonces remplazando datos en (𝑎):
𝑚𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐 𝑕𝑎 𝑖𝑛𝑜𝑥 . = 7913 𝑘𝑔 𝑚3 ∗ 0,042 𝑚3 = 335,70 𝑘𝑔
𝑚𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐 𝑕𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑢𝑙𝑐𝑒 = 7833 𝑘𝑔 𝑚3 ∗ 0,013 𝑚3 = 101,83 𝑘𝑔
- Determinando la masa de las barras angulares de acero inoxidable (𝑚𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑖𝑛𝑜𝑥 . ), que son
guías y soporte de las bandejas de dimensiones 1/8’’x1’’x1’’ con un peso de 1,190 kg/m
(ANEXO Nº 7); como las reíles que está en función de la longitud y profundidad de las
bandejas (𝐿𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑟í𝑒𝑙𝑒𝑠 ), se calculará con la siguiente relación:
69
𝑚 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑖𝑛𝑜𝑥 . = 𝑚𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 ∗ 𝐿𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑟í𝑒𝑙𝑒𝑠 ∗ 𝑁º 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎
Ec. 3.6.5
Remplazando en la Ec. 3.6.5, toma de datos para la longitud de los rieles (PLANOS Nº 2):
𝑚 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑖𝑛𝑜𝑥 . = 1,190 𝑘𝑔 𝑚 ∗ 1,700 𝑚 ∗ (48)
𝑚 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑖𝑛𝑜𝑥 . = 97,10 𝑘𝑔
- Determinando la masa de los tubos de acero al carbono (𝑚 𝑇𝑜𝑡𝑎 𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜 ), de dimensiones 40

mm x 40 mm y un peso de 1,770 kg/m, que forman parte de la estructura de la cámara de
secado más la puerta, por tanto se calculará con la siguiente relación:
𝑚 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = 𝑚𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 ∗ 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑙(𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜 )
Ec. 3.6.6
Datos: (PLANOS Nº 1 Y ANEXO Nº 11)
Nº de tubos verticales = 19 (de altura de 1,420 m)

Nº de tubos longitudinales = 6 (de longitud de 1,890 m)
Nº de tubos de ancho = 10 (de ancho de 2,152 m)
Por tanto se calculará la longitud total del tubo, utilizada para la estructura de la cámara:
𝐿𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 19 ∗ 1,420𝑚 + 6 ∗ 1,890𝑚 + 10 ∗ 2,52 𝑚 = 59,84 𝑚
Remplazando en la Ec. 3.6.6, toma de datos para la longitud de los tubos (PLANOS Nº 1):
𝑚 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = 1,770 kg/m ∗ 59,98 𝑚
𝑚 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 = 105,9 𝑘𝑔
- Calculando la masa y el volumen de la lana de fibra de vidrio (𝑉𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 ), se lo realizará

en función al área utilizada como aislante en la cámara (𝐴𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 −𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 ) y el espesor del
material (𝑒) Tabla 3.6.2; como será igual al dimensionamiento exterior de la cámara (Cuadro
3.13.1 – Pág. 118), se lo calculará con la siguiente relación:
𝑉𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = 𝐴𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 −𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 ∗𝑒
Ec. 3.6.7
70
Remplazando datos en la Ec. 3.6.7, toma de datos para el espesor (𝑒) Tabla 3.6.2:
𝑉𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = 18,49 m2 ∗ (0,038 𝑚)
𝑉𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = 0,702 𝑚3
Hallando la masa de la lana de fibra de vidrio con la ecuación de la densidad (𝜌 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 ):

𝑚 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 .
𝜌 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = → 𝑚𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = 𝜌𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 ∗ 𝑉𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 … … … . (𝑐)
𝑉 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜
Entonces remplazando datos en (𝑐) y toma de datos (Tabla 3.6.2):
𝑚𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = 100 𝑘𝑔 𝑚3 ∗ (0,702𝑚3 )
𝑚𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = 70,20 𝑘𝑔
Con la obtención buscada de las masas de los diferentes materiales se procederá con el cálculo
de calor absorbido por la estructura con la Ec. 3.6.2:
Datos: Toma de datos (Tabla 3.6.1 y Tabla 3.6.2)
𝑚𝑃𝑙𝑎𝑛𝑐 𝑕𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑜𝑥 . = 335,70 𝑘𝑔
𝑚𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐 𝑕𝑎 𝑑𝑢𝑙𝑐𝑒 = 101,83 𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑖𝑛𝑜𝑥 . = 97,10 𝑘𝑔
𝑚 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑢𝑙𝑐𝑒 = 105,9 𝑘𝑔
𝑚𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = 70,20 𝑘𝑔
𝐶𝑝−𝑖𝑛𝑜𝑥 . = 0,456 𝑘𝐽 𝑘𝑔 ∗ °𝐾
𝐶𝑝−𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑢𝑙𝑐𝑒 = 0,502 𝑘𝐽 𝑘𝑔 ∗ °𝐾
𝐶𝑝−𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = 0,67 𝑘𝐽 𝑘𝑔 ∗ °𝐾
𝑇𝑖 = 40 °𝐶 = 313 °𝐾
𝑇∞ = 15 °𝐶 = 288 °𝐾
𝑄𝐸𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 = 335,70 ∗ 0,456 + 97,10 ∗ 0,456 + 101,8 ∗ 0,502 + 105,9
∗ 0,502 + 70,20 (0,67) 𝑘𝐽 𝑘𝑔 ∗ °𝐾 ∗ 313 − 288 °𝐾
𝑄𝐸𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 = 8718 𝑘𝐽 = 2,422 𝑘𝑤𝑕
𝑄𝐸𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 = 2,422 𝑘𝑤𝑕/3,33 𝑕
𝑄𝐸𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 = 0,727 𝑘𝑤
71
Calor necesario para calentar a la estructura es de 0,727 𝑘𝑤 .
3.6.1.3 Calor necesario para el calentamiento del aire en el interior de la cámara

La energía térmica que hay que transferir al aire, se determina por el incremento de la
temperatura ambiental hasta la temperatura de operación, con datos de flujo de aire, masa de
aire, densidad, calor específico y variación de temperatura se procede al cálculo y se expresa
en lo siguiente:
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝐶𝑝−𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝑇𝑖 − 𝑇∞ 𝑘𝑤
Ec. 3.6.8
Donde:
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = Calor necesario para calentar el aire (𝑘𝑤)
𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 = Masa de aire (𝑘𝑔)
𝐶𝑝−𝑎𝑖𝑟𝑒 = Calor especifico de aire (𝑘𝐽 𝑘𝑔 ∗ °𝐶 )
Como no se conoce la cantidad de kilogramos de aire dentro de la cámara se procede con el

cálculo de la masa de aire con las siguientes relaciones:
Datos: (DE ANEXOS Nº 9)

𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 (15 °𝐶) = 1,215 𝑘𝑔 𝑚3
𝐶𝑝−𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,006 𝑘𝐽 𝑘𝑔 ∗ °𝐶
𝑇𝑖 = 40 °𝐶
𝑇∞ = 15 °𝐶
Entonces teniendo el volumen interno de la cámara (Cuadro 3.13.1 – Pág. 118) que es de
5,502 m3 , se calculará la masa de aire con la ecuación de la densidad que es:
𝑚 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝜌 𝑎𝑖𝑟𝑒 = → 𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 … … … . (𝑑)
𝑉 𝑎𝑖𝑟𝑒
Entonces remplazando datos en (𝑑):
𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,215 𝑘𝑔 𝑚3 ∗ (4,611𝑚3 )
𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 = 5,602 𝑘𝑔
72
Con la obtención de la masa del aire dentro de la cámara se calculará el calor necesario para
calentar al aire con la Ec. 3.6.8:
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 5,602 𝑘𝑔 ∗ (1,006 𝑘𝐽 𝑘𝑔 ∗ °𝐶 ) ∗ (40 − 15)°𝐶
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 140,890 𝑘𝐽 = 0,039 𝑘𝑤𝑕
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,039 𝑘𝑤𝑕/3,33 𝑕
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,012 𝑘𝑤
Por tanto el calor necesario para elevar la temperatura del aire dentro de la cámara es de
0,012 𝑘𝑤 .
3.6.1.4 Calor necesario para compensar pérdidas por transmisión de calor a través de
la estructura
La gran parte del calor entregado se pierde a través de la estructura, es por eso que las paredes
deben incorporar en su interior un material aislante para evitar una mayor pérdida de calor, por
tanto se determinará el calor perdido de la siguiente manera.
a) Cálculo del flujo de calor a través de las paredes

El flujo de calor, es frecuente encontrar porque pasa a través de varias capas consecutivas
de distintos materiales por conducción de calor. Por tanto se utilizará el concepto de
resistencia térmica con el fin de determinar la razón de la transferencia de calor, se puede
expresar:
𝑇𝑖 − 𝑇∞
𝑄 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑤
𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
Ec. 3.6.9
Donde:
𝑄 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = Calor transmitido por paredes 𝑤

𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = Resistencia térmica total a través de la pared (°𝐶 𝑤 )
- Donde 𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 es la resistencia térmica total expresada, siguiente página:
73
𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 .1 + 𝑅𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 1 + 𝑅𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 2 + ⋯ ⋯ + 𝑅𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 −𝑛 + 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 .2
1 ∆𝑥1 ∆𝑥2 ∆𝑥𝑛 1 𝑤

𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = + + + ⋯ ⋯+ +
𝑕𝑖 𝐴 𝑘1 𝐴 𝑘2 𝐴 𝑘𝑛 𝐴𝑛 𝑕𝑒 𝐴 °𝐾
Ec. 3.6.10
Donde:
𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = Resistencia térmica total a través de la pared (𝑤 °𝐾 )
𝑕𝑖 = Coeficiente de convección superficial interior ( 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾)
∆𝑥𝑛 = Espesor de las capas que forma la pared (𝑚)
𝑘𝑛 = Coeficiente de conductividad térmica de las capas (𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑕𝑚 ∗ °𝐾)
𝐴𝑛 = Área de la superficie (𝑚2 )
𝑕𝑒 = Coeficiente de convección superficial exterior ( 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾)
b) Cálculo de áreas de las paredes de la cámara (Cuadro 3.13.8 – Pág. 120)

 Área de la pared lateral
𝐴𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 = 1,930 𝑚 ∗ 1,420 𝑚 = 2,741 𝑚2
 Área de la pared frontal
𝐴𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = 1,940 𝑚 ∗ 1,420 𝑚 = 2,755 𝑚2
 Área de la puerta
𝐴𝑃𝑢𝑒𝑟𝑡𝑎 = 1,940 𝑚 ∗ 1,420 𝑚 = 2,755 𝑚2
 Área de la pared techo y piso
𝐴𝑡𝑒𝑐 𝑕𝑜−𝑃𝑖𝑠𝑜 = 1,930 𝑚 ∗ 1,940 𝑚 = 3,744 𝑚2 (El área del techo será igual al
área del piso)
c) Elección de materiales aislantes
Para realizar la aislación de la cámara secadora, se requiere de materiales de baja
conductividad térmica, que de tal manera eviten la salida de calor al exterior. La buena
relación de aislantes térmicos, permitirá bajar los costos en su operación de secado.
d) Materiales a utilizarse en las paredes
Cuadro 3.6.1: Materiales para el aislamiento de la pared (ANEXO Nº 5)
MATERIAL CONDUCTIVIDA ESPESOR
Acero inoxidable 𝑘 = 15,60 𝑤 𝑚 ∗ °𝐾 = 13,42 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑕𝑚 ∗ °𝐾 0,800 mm
Acero dulce 𝑘 = 45,30 𝑤 𝑚 ∗ °𝐾 = 38,98 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑕𝑚 ∗ °𝐾 0,800 mm
74
Tabla 3.6.3: Coeficientes totales globales de transferencia de calor para varias
aplicaciones (ANEXO Nº 10) Pág. 495
Flujo de calor → o desde Coeficiente de convección (𝒉𝒔 ) Unidades
Gas (convección natural) 5 - 15 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾
Gas (que fluye) 10 - 100 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾
Fuente: (Kreith, Frank; Bohn, Mark S.)
Entonces como no se tiene referencia real del coeficiente de convección superficial en las
paredes, se realizará el siguiente análisis.
e) Cálculo del coeficiente de convección superficial exterior e interior en la pared de la

cámara de secado
Para calcular el coeficiente de convección se lo realizará con la siguiente ecuación:
1
𝑕𝑖 ∗ 𝐴𝑖
∆𝑇 = ∗ 𝑇𝑖 − 𝑇∞ ˚𝐶 … … … 𝐸𝑐(𝑎. 1)
1 ∆𝑥𝑖 ∆𝑥𝑛 1
+ + ⋯⋯+ +
𝑕𝑖 ∗ 𝐴𝑖 𝑘𝑖 ∗ 𝐴𝑖 𝑘𝑛 ∗ 𝐴𝑛 𝑕𝑒 ∗ 𝐴𝑒
Donde:

𝑇∞ = Temperatura del ambiente (˚𝐶)
∆𝑇= Variación de temperatura (˚𝐶)
𝑕𝑖 = Coeficiente de convección superficial interior ( 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾)
∆𝑥𝑛 = Espesor de las capas que forma la pared (𝑚)
𝑘𝑛 = Coeficiente de conductividad térmica ( 𝑤 𝑚 ∗ °𝐾)
𝐴𝑛 = Área de la superficie (𝑚2 )
𝑕𝑒 = Coeficiente de convección superficial exterior ( 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾)
De la Tabla 3.6.3; el coeficiente de convección de transferencia de calor superficial (𝑕) se

utilizará tanto para la pared interna y externa de la cámara, que será por convección natural
por tener velocidades de aire mínima donde:
𝑕𝑖 = 6 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾 (Pared interna)
𝑕𝑒 = 12 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾 (Pared externa)
Ahora se calculará los dos coeficientes de convección, despreciando las paredes de planchas
de acero por la baja conductividad; que en si se calculará solamente con la lana fibra de vidrio:
75
Datos:
𝐴 = 𝐴𝑙𝑎𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = 2.479 𝑚2

𝑘1 = 𝑘𝐿𝑎𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = 0,036 𝑤 𝑚 ∗ °𝐾 (Tabla 3.6.2)
∆𝑥1 = ∆𝑥𝑙𝑎𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑟𝑖𝑜 = 0,038 𝑚
𝑇𝑖 = 40 ˚𝐶 = 313 ˚𝐾
𝑇∞ = 15 ˚𝐶 = 288 ˚𝐾
Entonces de la 𝐸𝑐(𝑎. 1), se remplazará a las variables requeridas:
1
𝑕𝑖 ∗ 𝐴
∆𝑇 = ∗ 𝑇𝑖 − 𝑇∞ ˚𝐶 … … … 𝐸𝑐. (𝑏. 1)
1 ∆𝑥1 1
+ +
𝑕𝑖 ∗ 𝐴 𝑘1 ∗ 𝐴 𝑕𝑒 ∗ 𝐴
Remplazando datos en la 𝐸𝑐. (𝑏. 1):
1
6 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾 ∗ (2.479 𝑚2 )
∆𝑇 =
1 (0,038 𝑚) 1
𝑤 + 𝑤 + 𝑤
6 2 ∗ (2.479 𝑚 ) (0,036 𝑚°𝐾 ) ∗ (2.479 𝑚2 )
2 12 ∗ (2.479 𝑚2 )
𝑚 °𝐾 𝑚2 °𝐾
∗ 313 − 288 ˚𝐾
∆𝑇 = 3,180 ˚𝐾
De esta manera se realizará el análisis de resistencias térmicas y composición de las paredes,

techo, piso y puerta que serán de diferentes materiales a utilizar se puede observar que:
Acero
Lana de Fibra
Inoxidable
de Vidrio
Acero
dulce
Aire frio
Aire Caliente
𝑇∞ = 15 °𝐶
𝑇𝑖 = 40 °𝐶
Figura 3.6.1: Transferencia de calor a través de las paredes

76
 De la Figura 3.6.1; se extraerá las siguientes ecuaciones de temperatura superficial
interna de la pared.
𝑇𝑖 + 𝑇𝑠𝑖
𝑇𝑠𝑖 = 𝑇𝑖 − ∆𝑇 ˚𝐾 … … … 𝐸𝑐. 𝑐. 1 ; 𝑇𝑀−𝑠𝑖 = (˚𝐾) … … … 𝐸𝑐. (𝑑. 1)
2
Donde:
𝑇𝑠𝑖 = Temperatura superficial interna de la pared (˚𝐾)

𝑇𝑖 = Temperatura interna de la cámara de secado (˚𝐾)
∆𝑇 = Variación de temperatura (˚𝐾)
𝑇𝑀−𝑠𝑖 = Temperatura media interna (˚𝐾)
Datos:
𝑇𝑖 = 40 ºC = 313 ˚𝐾
∆𝑇 = 3,18 ˚𝐾
Remplazando datos en la ecuación 𝐸𝑐. 𝑐. 1 y 𝐸𝑐. (𝑑. 1):

𝑇𝑠𝑖 = 313 − 3,18 ˚𝐾 = 309,82 ˚𝐾 = 36,82 ˚𝐶
313 + 309,82 ˚𝐾
𝑇𝑀−𝑠𝑖 = = 311,41 ˚𝐾 = 38,41 ˚𝐶
2
- Hallado la temperatura media superficial interna, se proseguirá con la obtención de datos de

las propiedades del aire, en función a la temperatura encontrada, para después calcular el
coeficiente de convección respectiva.
Datos: aire (38,41 ºC) ANEXO Nº 21
𝜌 = 1,207 𝑘𝑔 𝑚3 𝑇𝑖 = 40 ˚𝐶 = 313 ˚𝑘
𝑘 = 0,026 𝑤 𝑚 ∗ °𝐾 𝑇𝑠𝑖 = 309,82 ˚𝐾 = 36,82 ˚𝐶
𝜇 = 1,906 ∗ 10−5 𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠 𝑔 = 9,81 𝑚 𝑠 2
𝑃𝑟 = 0,762 𝐿 = 1,185 𝑚 (Plano Nº 1)
𝛽 = 1 𝑇𝑀−𝑠𝑖 = 1 311,41 °𝐾 = 3,21 ∗ 10−3 1 °𝐾
- Calculando el Número de Grashof:
𝛽 ∗ 𝑔 ∗ 𝜌2 ∗ 𝐿3
𝐺𝑟𝐿 = ∗ ∆𝑇 … … … 𝐸𝑐. (𝑒. 1)
𝜇2
77
Donde:
𝐺𝑟𝐿 = Número de Grashof

𝛽 = Coeficiente de expansión volumétrica (1 °𝐾 )
𝑔 = Gravedad (𝑚 𝑠 2 )
𝜌 = Densidad (𝑘𝑔 𝑚3 )
𝐿 = Longitud (𝑚)
∆𝑇 = Diferencia de temperatura (°𝐾)
𝜇 = Viscosidad dinámica (𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠)
Remplazando datos en la 𝐸𝑐. (𝑒. 1):
3,21 ∗ 10−3 1 °𝐾 ∗ (9,81 𝑚 𝑠 2 ) ∗ (1,207 𝑘𝑔 𝑚3 )2 ∗ ( 𝐿 = 1,185 𝑚)3

𝐺𝑟𝐿 = ∗ (313
(1,906 ∗ 10−5 𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠)2
− 309,82)°𝐾
𝐺𝑟𝐿 = 2,543 ∗ 109

Ahora:
𝐺𝑟𝐿 ∗ 𝑃𝑟 = 2,543 ∗ 109 ∗ 0,762 = 1,937 ∗ 109
𝐺𝑟𝐿 ∗ 𝑃𝑟 = 1,937 ∗ 109
- Calculando 𝑁𝑢𝐿 (Nusselt), para placas planas verticales cuando 𝐺𝑟𝐿 ∗ 𝑃𝑟 > 109 :
𝑁𝑢𝐿 = 0,021(𝐺𝑟𝐿 ∗ 𝑃𝑟)2 5

… … … 𝐸𝑐. (𝑓. 1)
Remplazando datos en la 𝐸𝑐. 𝑓. 1 :
𝑁𝑢𝐿 = 0,021(1,937 ∗ 109 )2 5
𝑁𝑢𝐿 = 108,9
- Hallando el coeficiente de convección superficial interna con la siguiente relación:
𝑕𝑖 ∗ 𝐿 𝑤
𝑁𝑢𝐿 = … … … 𝐸𝑐. (𝑔. 1)
𝐾 𝑚2 °𝐾
78
Donde:
𝑁𝑢𝐿 = Número de Nusselt

𝑕𝑖 = Coeficiente de convección superficial interna ( 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾)
𝐿 = Longitud de la pared (𝑚)
𝐾 = Coeficiente de conductividad térmica (𝑤 𝑚 ∗ °𝐾)
Despejando (𝑕𝑖 ) y remplazando datos en la 𝐸𝑐. (𝑔. 1):
𝑁𝑢𝐿 ∗ 𝐾 108,9 ∗ (0,026 𝑤 𝑚 ∗ °𝐾)

𝑕𝑖 = =
𝐿 (1,850 𝑚)
𝑕𝑖 = 1,56 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾
El coeficiente de convección superficial interna de la pared será de 1,56 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾.
 De la Figura 3.6.1; se obtendrán los siguientes relaciones para realizar el cálculo de la

temperatura superficial externa de la pares y será:
𝑇𝑠𝑒 + 𝑇∞
𝑇𝑠𝑒 = 𝑇∞ + ∆𝑇 °𝐾 … … … 𝐸𝑐. 𝑕. 1 ; 𝑇𝑀−𝑠𝑒 = °𝐾 … … … 𝐸𝑐. (𝑖. 1)
2
Donde:
𝑇𝑠𝑒 = Temperatura superficial externa de la pared (°𝐾)

𝑇∞ = Temperatura del ambiente (°𝐾)
∆𝑇 = Variación de la temperatura (°𝐾)
𝑇𝑀−𝑠𝑒 = Temperatura media externa (°𝐾)
Datos:
𝑇∞ = 15 ºC = 288 °𝐾
∆𝑇 = 3,18 °𝐾
Remplazando datos en la 𝐸𝑐. 𝑕. 1 y 𝐸𝑐. (𝑖. 1):
𝑇𝑠𝑒 = 288 + 3,18 °𝐾 = 291,2 °𝐾
(288 + 291,18)
𝑇𝑀−𝑠𝑒 = = 289,6 °𝐾
2
79
- Obtenido la temperatura media superficial externa, se procede con la toma de datos de las
propiedades del aire a esta temperatura, para después calcular el coeficiente de convección
respectivo.
Datos: aire (287,6 ºK – 16,60 ºC) ANEXO Nº 21
𝜌 = 1,214 𝑘𝑔 𝑚3 𝑇𝑖 = 15 ˚𝐶 = 288 ˚𝑘
𝑘 = 0,025 𝑤 𝑚 ∗ °𝐾 𝑇𝑠𝑖 = 291,2 ˚𝐾 = 18,18 ˚𝐶
𝜇 = 1,813 ∗ 10−5 𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠 𝑔 = 9,81 𝑚 𝑠 2
𝑃𝑟 = 0,732 𝐿 = 1,185 𝑚 (Plano Nº 1)
𝛽 = 1 𝑇𝑀−𝑠𝑖 = 1 287,59 °𝐾 = 3,453 ∗ 10−3 1 °𝐾
Calculando el Número de Grashof, remplazando datos en la 𝐸𝑐. (𝑒. 1):
𝛽 ∗ 𝑔 ∗ 𝜌2 ∗ 𝐿3
𝐺𝑟𝐿 = ∗ ∆𝑇
𝜇2
Entonces:
3,453 ∗ 10−3 1 °𝐾 ∗ (9,81 𝑚 𝑠 2 ) ∗ (1,214 𝑘𝑔 𝑚3 )2 ∗ (1,185 𝑚)3
𝐺𝑟𝐿 = ∗ (291,2
(1,813 ∗ 10−5 𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠)2
− 288)°𝐾
𝐺𝑟𝐿 = 3,472 ∗ 109

Ahora:
𝐺𝑟𝐿 ∗ 𝑃𝑟 = 3,472 ∗ 109 ∗ (0,732)

𝐺𝑟𝐿 ∗ Pr = 2,540 ∗ 109
𝐺𝑟𝐿 ∗ Pr = 2,540 ∗ 109
- Calculando 𝑁𝑢𝐿 (Nusselt) de la 𝐸𝑐. (𝑓. 1) , para placas planas verticales cuando 𝐺𝑟𝐿 ∗ 𝑃𝑟 >
109 :
𝑁𝑢𝐿 = 0,021(𝐺𝑟𝐿 ∗ 𝑃𝑟)2 5
= 0,021(2,540 ∗ 109 )2 5
𝑁𝑢𝐿 = 121,4
80
- Hallando el coeficiente de convección superficial externa con la 𝐸𝑐. (𝑔. 1):
𝑁𝑢𝐿 ∗ 𝐾 121,4 ∗ (0,025 𝑤 𝑚 ∗ °𝐾)

𝑕𝑒 = =
𝐿 (1,850 𝑚)
𝑕𝑒 = 1,64 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾
Con el resultado encontrado del coeficiente de convección externa, se proseguirá con el

cálculo de transferencia de calor por paredes.
Figura 3.6.2: Red de resistencias térmicas para la transferencia de calor a través de paredes
f) Calculo de pérdida de calor a través de las paredes laterales

Para calcular la pérdida de calor por paredes, se lo realizará con la Ec. 3.6.10 y será:
1 ∆𝑥1 ∆𝑥2 ∆𝑥3 1
𝑅𝑃.𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 = + + + +
𝑕𝑖 𝐴𝑃.𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑘1 𝐴𝑃.𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑘2 𝐴𝑃.𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑘3 𝐴𝑃.𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑕𝑒 𝐴𝑃.𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙
1 1 ∆𝑥1 ∆𝑥2 ∆𝑥3 1

𝑅𝑃.𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 = ∗ + + + + … … … . . 𝐸𝑐. (𝑎)
𝐴𝑃.𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑕𝑖 𝑘1 𝑘2 𝑘3 𝑕𝑒
Reemplazando datos en la 𝐸𝑐. (𝑎) obtención de datos (Cuadro 3.13.8 – Pág. 120 y Tabla
3.6.3 – Pág. 75), como el área de las paredes laterales que es de 2,741 𝑚2 son iguales,
será entonces dos veces el área de la pared lateral:
1
𝑅𝑃.𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 =
2 ∗ (2,741 𝑚2 )
1 8 ∗ 10−4 𝑚 0,038 𝑚 8 ∗ 10−4 𝑚
∗ + + +
1,56 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾 15,60 𝑤 𝑚 ∗ °𝐾 0,036𝑤 𝑚 ∗ °𝐾 45,30 𝑤 𝑚 ∗ °𝐾
1
+
1,64 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾
𝑅𝑃.𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 = 0,421 𝑤 °𝐾
81
La red de resistencia térmica por transferencia de calor (𝑅𝑃.𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 ), entre las dos paredes
laterales es igual a 0,421 𝑤 °𝐾 .
g) Cálculo de pérdida de calor a través de las paredes frontales

Al igual que en el caso anterior se calculará la pérdida de calor con la Ec. 3.6.10 y será:
1 ∆𝑥1 ∆𝑥2 ∆𝑥3 1
𝑅𝑃.𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = + + + +
𝑕𝑖 𝐴𝑃.𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑘1 𝐴𝑃.𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑘2 𝐴𝑃.𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑘3 𝐴𝑃.𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑕𝑒 𝐴𝑃.𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
1 1 ∆𝑥1 ∆𝑥2 ∆𝑥3 1
𝑅𝑃.𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = ∗ + + + + … … … … 𝐸𝑐. (𝑏)
𝐴𝑃.𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑕𝑖 𝑘1 𝑘2 𝑘3 𝑕𝑒
Remplazando datos en la 𝐸𝑐. (𝑏) obtención de datos (Cuadro 3.13.8 – Pág. 120 y Tabla
3.6.3 – Pág. 75), como la igualdad de ambas áreas es de 2,755 𝑚2 de la pared frontal y la
puerta (son iguales), será entonces dos veces el área de la pared frontal:
1
𝑅𝑃.𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 =
2 ∗ ( 2,755 𝑚2 )
1 8 ∗ 10−4 𝑚 0,038 𝑚 8 ∗ 10−4 𝑚
∗ + + +
1,56 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾 15,60 𝑤 𝑚 ∗ °𝐾 0,036 𝑤 𝑚 ∗ °𝐾 45,30 𝑤 𝑚 ∗ °𝐾
1
+
1,64 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾
𝑅𝑃.𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = 0,419 𝑤 °𝐾
La red de resistencia térmica por transferencia de calor (𝑅𝑃.𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 ), entre la pared frontal
y la puerta es igual a 0,419 𝑤 °𝐾 .
h) Cálculo de la pérdida de calor a través de las paredes techo y piso
Como el aislamiento del techo y piso son del mismo material que se utilizo anteriormente
en las paredes, se realizará el mismo cálculo de pérdida de calor con la Ec. 3.6.10 y será:
1 ∆𝑥1 ∆𝑥2 ∆𝑥3 1
𝑅𝑡𝑒𝑐 𝑕𝑜−𝑃𝑖𝑠𝑜 = + + + +
𝑕𝑖 𝐴𝑡𝑒𝑐 𝑕𝑜−𝑃𝑖𝑠𝑜 𝑘1 𝐴𝑡𝑒𝑐 𝑕𝑜−𝑃𝑖𝑠𝑜 𝑘2 𝐴𝑡𝑒𝑐 𝑕𝑜−𝑃𝑖𝑠𝑜 𝑘3 𝐴𝑡𝑒𝑐 𝑕𝑜−𝑃𝑖𝑠𝑜 𝑕𝑒 𝐴𝑡𝑒𝑐 𝑕𝑜−𝑃𝑖𝑠𝑜
1 1 ∆𝑥1 ∆𝑥2 ∆𝑥3 1

𝑅𝑡𝑒𝑐 𝑕𝑜−𝑃𝑖𝑠𝑜 = ∗ + + + + … … … . . 𝐸𝑐. (𝑐)
𝐴𝑡𝑒𝑐 𝑕𝑜−𝑃𝑖𝑠𝑜 𝑕𝑖 𝑘1 𝑘2 𝑘3 𝑕𝑒
82
Remplazando datos en la 𝐸𝑐. (𝑐) obtención de datos (Cuadro 3.14.8 – Pág. 120 y Tabla
3.6.3 – Pág. 75), como la igualdad de ambas áreas es de 3,744 𝑚2 de la pared del techo y
piso (son iguales), será entonces dos veces el área de la pared del techo:
1
𝑅𝑡𝑒𝑐 𝑕𝑜−𝑝𝑖𝑠𝑜 =
2 ∗ (3,744 𝑚2 )
1 8 ∗ 10−4 𝑚 0,038 𝑚 8 ∗ 10−4 𝑚
∗ + + +
1,56 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾 15,60 𝑤 𝑚 ∗ °𝐾 0,036 𝑤 𝑚 ∗ °𝐾 45,30 𝑤 𝑚 ∗ °𝐾
1
+
1,64 𝑤 𝑚2 ∗ °𝐾
𝑅𝑡𝑒𝑐 𝑕𝑜−𝑝𝑖𝑠𝑜 = 0,308 𝑤 °𝐾
Con las resistencia térmica por transferencia de calor (𝑅𝑡𝑒𝑐 𝑕𝑜−𝑝𝑖𝑠𝑜 ) halladas, entre las dos
paredes techo y piso es igual a 0,308 𝑤 °𝐾 .
De esta manera se calculará el calor total transmitido y perdido por las paredes de la cámara,
con la siguiente expresión:
𝑄 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑄 𝑃.𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 + 𝑄 𝑃.𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 + 𝑄 𝑡𝑒𝑐𝑕𝑜−𝑝𝑖𝑠𝑜 𝑤
Ec. 3.6.11
Entonces remplazando el Ec. 3.6.9 en Ec. 3.6.11 y será:
𝑇𝑖 − 𝑇∞ 𝑇𝑖 − 𝑇∞ 𝑇𝑖 − 𝑇∞
𝑄 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = + + 𝑤
𝑅𝑃.𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑅𝑃.𝑓𝑟𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑅𝑡𝑒𝑐𝑕𝑜−𝑝𝑖𝑠𝑜
Ec. 3.6.12
Donde: Toma de datos (Cuadro 3.1.1)
𝑇𝑖 = 40 °𝐶 = 313 °𝐾
𝑇∞ = 15 °𝐶 = 288 °𝐾
313 − 288 ∗ °𝐾 313 − 288 ∗ °𝐾 313 − 288 ∗ °𝐾
𝑄 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 (𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 ) = + +
0,421 𝑤 °𝐾 0,419 𝑤 °𝐾 0,308 𝑤 °𝐾
𝑄 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 (𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 ) = 200,2 𝑤
El calor perdido por las paredes de la cámara secadora será de 200,2 𝑤 .
83
3.6.1.5 Calor perdido por renovaciones de aire
Para realizar el sistema de ventilación General o Ambiental, lo primero que debe considerarse
es el tipo de actividad del lugar.
La razón de ventilar los habitáculos ó recintos, es de proporcionar un ambiente confortable

que hay diluir el olor, controlar la humedad, el calor y otros. Una forma de proceder es
calcular el caudal de aire necesario en base al número de renovaciones / hora N, esto es, las
veces que debe renovarse por hora todo el volumen de aire de un recinto. Este número se
encuentra en tablas (ANEXO N° 12)23. Por tanto se calculará con la ecuación siguiente:
𝑄𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣 . = 𝑉𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣 . ∗ 𝜌 ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝑇𝑖 − 𝑇∞ 𝑤
Ec. 3.6.13
Donde:
𝑄𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣 . = Calor perdido por renovaciones de aire (𝑤)

𝑉𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣 . = Caudal de aire de renovación (𝑚3 𝑕)
𝜌 = Densidad del aire (𝑘𝑔 𝑚3 )
𝐶𝑝 = Calor especifico del aire (𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 ∗ °𝐶 )
 Para su cálculo primero se determinará el volumen del recinto, y después se escogerá

el número de renovaciones por hora por consistir el trabajo como un horno de secado,
por tanto se calculará el caudal (𝑄𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣 . ) con la ecuación siguiente:
𝑉𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣 . = 𝑉 ∗ 𝑁º 𝑚 3 /𝑕
Ec. 3.6.14
Donde:
𝑉 = Volumen interno de la cámara de secado 𝑚 3
𝑁º = Número de renovaciones de aire del recinto (N°/h)
Datos:
𝑉 = 4,611 m3 (CUADRO 3.14.1)

𝑁 = 30 renovaciones / hora (ANEXO N° 12)
23
Salvador Escoda (S.A.). MANUAL PRÁCTICO DE VENTILACIÓN. Pág. 31
84
𝑉𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣 . 4,611 𝑚3 ∗ (30 𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 / 𝑕𝑜𝑟𝑎) = 138,3 𝑚3 𝑕
 Determinado el calor perdido por renovación de aire con la Ec. 3.6.13:

Datos: (DE ANEXOS Nº 9)
𝑉𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣 . = 138,33 𝑚 3 /𝑕 𝑇𝑖 = 40 °𝐶
𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 (15 °𝐶) = 1,215 𝑘𝑔 𝑚3 𝑇∞ = 15 °𝐶
𝐶𝑝−𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,006 𝑘𝐽 𝑘𝑔 ∗ °𝐶 = 0,239 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 ∗ °𝐶

𝑄𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣 . = 138,33 𝑚 3 /𝑕 ∗ 1,215 𝑘𝑔 𝑚3 ∗ 0,239 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 ∗ °𝐶 ∗ 40 − 15 ∗ °𝐶
𝑄𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣 . = 1004 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑕 = 1,168 𝑘𝑤
El calor perdido por renovación de aire (𝑄𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣 . ), será de 1,168 𝑘𝑤 .
3.6.1.6 Cálculo térmico del flujo de calor total en la cámara de secado

El cálculo térmico del flujo de calor total será la suma de los calores de evaporación,
absorción, transmisión y infiltración, por tanto se realizará la suma correspondiente con la
siguiente relación:
𝑄𝑇 = 𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 (60 𝑘𝑔 ) + 𝑄𝐶𝑜𝑐𝑎 + 𝑄𝐸𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 + 𝑄𝐴𝑖𝑟𝑒 + 𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 (𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 ) + 𝑄𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣 .
Ec. 3.6.15
Donde:
𝑄𝑇 = Calor total de flujo térmico 𝑘𝑤
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 (60 𝑘𝑔 ) = Calor total para el secado y evacuación de agua en el producto. 𝑘𝑤
𝑄𝐶𝑜𝑐𝑎 = Calor necesario para calentar al producto (Coca) 𝑘𝑤
𝑄𝐸𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 = Calor necesario para calentar a la estructura 𝑘𝑤
𝑄𝐴𝑖𝑟𝑒 = Calor necesario para calentar al aire 𝑘𝑤
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 (𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 ) = Calor transmitido por paredes 𝑘𝑤
𝑄𝑟𝑒𝑛𝑜𝑣 . = Calor perdido por renovaciones de aire (𝑤)
Remplazando datos en la Ec. 3.6.15, con los datos de calores obtenidos anteriormente y será:
85
𝑄𝑇 = 12,89 + 0,107 + 0,727 + 0,012 + 0,200 + 1,168 ∗ 𝑘𝑤
𝑄𝑇 = 15,11 𝑘𝑤
El calor total 𝑄𝑇 , considerando perdidas de calor en la cámara de secado se necesitará de

15,11 𝑘𝑤 para realizará dicho proceso.
3.7 SELECCIÓN DEL QUEMADOR

Con la potencia necesaria ya calculada anteriormente para el sistema, se realizará la selección
del quemador para la generación de aire caliente en el calentador de aire.
Teniendo una potencia necesaria para realizar el secado de la hoja de coca que es:
𝑄𝑇 = 𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 15,11 𝑘𝑤
Con la potencia total (𝑃𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 ) obtenida, se procede con la selección del quemador según
catálogos (ANEXOS Nº 18).
Figura 3.7.1: Quemador a gas (GLP)

Fuente:(http://ventairdistribucion.es/catalogospdf/calefaccion/logo.pdf)
 Característica del quemador a gas (GLP)
- Modelo: EM 3 ST-E
- Potencia Térmica: 16 – 35 kw ó 13760 – 30100 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑕
- Caudal: 1,61 – 3,52 𝑚3 𝑕
Motor
- Potencia: 100 w (Monofásico)
- Frecuencia: 50 Hz
Si bien la necesidad de potencia requerida para el sistema es de (15,11 𝑘𝑤), se adaptará la

mínima potencia según catálogos a 16,00 𝑘𝑤.
86
3.8 CÁLCULO DE EQUIPOS Y ACCESORIOS PARA LA CÁMARA DE SECADO
3.8.1 Ventilador
Los factores que intervienen en el cálculo para la elección de un ventilador para sistemas de
ventilación y climatización es el caudal de aire, la presión estática, nivel de ruido, la densidad
del aire en función de las temperaturas del respectivo ambiente y el uso al que está destinado.
De esta manera se realiza una preselección de la cantidad de caudal de aire seco que es
necesario para secar al producto de la hoja de coca en 0,01138 kg de sólido dato inicial de
muestra y será:
Datos: (ANEXO N° 9 y Cuadro Nº 3.1.2)

𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 (15 °𝐶) = 1,215 𝑘𝑔 𝑚3 (Función de las temperaturas del ambiente del lugar)
𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 0,818 𝑘𝑔 (Masa de aire seco)
𝑇 = 3,33 𝑕 (Tiempo de secado)
 Entonces se utilizará la siguiente relación de la densidad:

𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑔
𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 =
𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚3
Ec. 3.8.1
Despejando el volumen (𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 ), de la Ec. 3.8.1 y remplazando datos:
𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 0,818 𝑘𝑔

𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 = =
𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 (15 ˚ 𝐶) 1,215 𝑘𝑔 𝑚3
𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 0,673 𝑚3
 Hallando el caudal de aire (𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 ), con la siguiente ecuación:

𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑚3
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑕
Ec. 3.8.2
0,673 𝑚3
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 =
3,33 𝑕
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,202 𝑚3 𝑕
87
Con el dato obtenido del caudal de aire (𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 ) para secar 0,01138 kg de hoja de coca, se
calculará con la siguiente relación del caudal de aire seco necesario, para secar 60 kg del
respectivo producto:
𝑚 𝑇 (60 𝑘𝑔 ) ∗ 𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚3
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 (60 𝑘𝑔 ) =
𝑚𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 . 𝑕
Ec. 3.8.3
Donde:
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 (60 𝑘𝑔 ) = Caudal de aire seco para secar 60 kg de la hoja de coca (𝑚3 𝑕)
𝑚 𝑇 (60 𝑘𝑔 ) = Masa total de la hoja de coca a secar (𝑘𝑔)
𝑚𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 . = Muestra de masa de la hoja de coca a secar (𝑘𝑔)
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = Caudal de aire para secar el producto en 0,01138 kg (𝑚3 𝑕)
Resolviendo:
Datos: (Cuadro Nº 3.1.2 y Tabla Nº 3.2.1)
𝑚 𝑇 (60 𝑘𝑔 ) = 60 𝑘𝑔
𝑚𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 . = 0,01138 𝑘𝑔
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,202 𝑚3 𝑕

60 𝑘𝑔 ∗ (0,202 𝑚3 𝑕)
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 (60 𝑘𝑔 ) =
( 0,01138 𝑘𝑔)
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 (60 𝑘𝑔 ) = 1065 𝑚3 𝑕
La cantidad de caudal de aire para secar 60 𝑘𝑔 de la hoja de coca será de 1065 𝑚3 𝑕 .
a) Determinado el área del caudal de aire:

Tomando como referencia el caudal encontrado anteriormente según la tabla 4
(ANEXO Nº 14), en función del caudal se elegirá también la velocidad del aire
recomendable para ductos de ventilación y se calculará con la ecuación:
𝑄𝑎𝑖𝑟 𝑒 (60 𝑘𝑔 )
𝐴𝑑 = 𝑚2
𝑣𝑎𝑖𝑟𝑒
Ec. 3.8.4
88
Donde:
𝐴𝑑 = Área del ducto 𝑚2
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 (60 𝑘𝑔 ) = Caudal de aire (𝑚3 𝑕)
𝑣𝑎𝑖𝑟𝑒 = Velocidad del aire (𝑚 𝑠)
Datos:
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 (60 𝑘𝑔 ) = 1065 𝑚3 𝑕

𝑣𝑎𝑖𝑟𝑒 = 3 𝑚 𝑠 (ANEXO Nº 14)

1065 𝑚3 𝑕
𝐴𝑑 =
3 𝑚 𝑠
𝐴𝑑 = 0,099 𝑚2
Por tanto como el ducto de ventilación será rectangular, se tomará los lados del ducto de 0,30
m x 0,33 m en función del área encontrado de 0,099 𝑚2 .
Con el caudal de aire encontrado a una velocidad especifica y entregada a la cámara de

distribución de aire, se calculará la velocidad del aire aproximado entre la sección libre de
cada una de las bandejas (sección dejada para la circulación del aire).
Por tanto la velocidad del aire, por la sección libre entre las bandejas se calculará con la
relación siguiente:
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚
𝑣𝑎𝑖𝑟𝑒 −𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎𝑠 =
𝑁º𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 ∗ 𝐴𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 −𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎𝑠 𝑠
Ec. 3.8.5
Donde:
𝑣𝑎𝑖𝑟𝑒 −𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎𝑠 = Velocidad del aire entre la zona libre de las bandejas (𝑚 𝑕)
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = Caudal de aire (𝑚3 𝑕)
𝐴𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 −𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎𝑠 = Área libre entre las bandejas (𝑚2 )
𝑁º𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 = Número de secciones libres para la circulación de aire
Resolviendo:
89
Datos:
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1065 𝑚3 𝑕
𝐴𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 −𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎𝑠 = (Ancho*Altura) = (0,09 m * 0,06 m) = 0,054 𝑚2 (Ver Planos N° 6)
𝑁º𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 = 26 (En función de los deflectores) (Ver Planos N° 6)

1065 𝑚3 𝑕 𝑚
𝑣𝑎𝑖𝑟𝑒 −𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎𝑠 = = 758,6
26 ∗ (0,054 𝑚2 ) 𝑕
𝑣𝑎𝑖𝑟𝑒 −𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎𝑠 = 0,211 𝑚 𝑠
Con la velocidad de aire obtenida entre las bandejas que es de 0,211 𝑚 𝑠 , a continuación se
verificará si esta velocidad de aire es favorable para esta aplicación y a que las hojas de coca al
transcurrir el tiempo de secado perderá su peso inicial por la aplicación de calor, de tal manera
que la hoja de coca al final de secado actuará como si fueran hojas de papel, y si la velocidad
de aire fuera alta las hojas tenderían a salirse de las bandejas; por tanto se verifica con la tabla
siguiente tomada como referencia más próxima para la aplicación correspondiente.
Tabla 3.8.1: Efectos de velocidad del aire (m/s)
Fuente: (SALVADOR ESCODA S.A.)
Tomando referencia de la (Tabla 3.8.1), se observa que lo más favorable para la velocidad del
aire tiene el rango de 0,12 a 0,25 𝑚 𝑠, y lo no favorable es de 0,35 𝑚 𝑠 por el hecho de que
los papeles se levantan con esta velocidad.
Por consiguiente, con la velocidad del aire hallada anteriormente está dentro del rango
esperado de aplicaciones favorables entre:
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 ≤ 0,12 ≤ 0,21 ≤ 0,25 𝑚 𝑠
La velocidad del aire en la sección libre entre la bandejas, es aceptable tanto la velocidad y el
caudal de aire entregado a la cámara.
90
Ahora se proseguirá con el cálculo de la presión estática que definirá la selección más
apropiada para el sistema ventilación.
b) Determinando la presión estática:

La estimación más correcta para la cantidad de presión estática de un ventilador
dependerá de la velocidad del aire dentro del ducto, en el número elementos resistentes
(codos, deflectores y otros.) y la longitud del mismo.
La medida de esta presión está dada en pulgadas de columna de agua, en la cual en
sistemas de ventilación son generalmente menos de 2 pulgadas de columna de agua.
Por tanto para sistemas propiamente a ser diseñados, se tomará referencia de la
siguiente tabla, que será utilizada para estimar la presión estática24.
Tabla 3.8.2: Presión Estática
Fuente: (GREENHECK Valorizando el aire)
Para calcular las pérdidas de presión por fricción y por cada elemento instalado será igual a:
𝑃𝐸𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑃(𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 ) + 𝑃(𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 )
Ec. 3.8.6
Donde:
𝑃𝐸𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 = Presión estática (𝑝𝑢𝑙𝑔 𝐻2 𝑂)
𝑃(𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 ) = Pérdidas de presión por fricción entre el fluido el ducto (𝑝𝑢𝑙𝑔 𝐻2 𝑂)
𝑃(𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ) = Pérdidas de presión por elementos instalado (𝑝𝑢𝑙𝑔 𝐻2 𝑂)
 Calculando las pérdidas de presión por fricción con las siguiente ecuación:
24
GREENHECK Valorizando el aire, FUNDAMENTOS DE VENTILACIÓN, Pág. 17
91
𝐿 𝑣2
𝑃(𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 ) = 𝑓 ∗
𝐷 2∗𝑔
Ec. 3.8.7
Donde:
𝑃(𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 ) = Perdidas de presión por fricción entre el fluido y el ducto (𝑝𝑢𝑙𝑔 𝐻2 𝑂)
𝑓 = Factor de fricción
𝐿 = Longitud del ducto (𝑚)
𝐷 = Diámetro del ducto (𝑚)
𝑣 = Velocidad del fluido (𝑚2 𝑠)
𝑔 = Gravedad (𝑚 𝑠 2 )
 Para hallar el factor de fricción (𝑓), se tendrá que calcular el Número de Reynolds (Re)
con la ecuación:
𝑣∗𝐷∗𝜌
𝑅𝑒 =
𝜇
Ec. 3.8.8
Donde:
𝑅𝑒 = Número de Reynolds
𝑣 = Velocidad del fluido (𝑚 𝑠)
𝐷 = Diámetro de la ducto (𝑚)
𝜌 = Densidad del fluido (𝑘𝑔 𝑚3 )
𝜇 = Viscosidad dinámica (𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠)
 Calculando el diámetro hidráulico (𝐷𝑕 ), de la tubería de la figura:
Figura 3.8.1: Ducto rectangular para ventilación de aire

92
Como en la Figura 3.8.1, se tiene un ducto rectangular se calculará con la siguiente relación:
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 4∗𝑎∗𝑏

𝐷𝑕 = 4 =
𝑃𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑀𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜 2(𝑎 + 𝑏)
Ec. 3.8.9
Donde:
𝐷𝑕 = Diámetro hidráulico (m)
𝑎 = 0,30 m (Altura del ducto)
𝑏 = 0,33 m (Ancho del ducto)

4 ∗ 0,30 𝑚 ∗ (0,33 𝑚)
𝐷𝑕 =
2 ∗ (0,30 𝑚 + 0,33 m)
𝐷𝑕 = 0,314 𝑚
El diámetro hidráulico del ducto es de 0,314 𝑚.
 Calculando la densidad del aire en función de la altitud sobre el nivel del mar de la
zona de los Yungas – La Asunta, entonces:
𝑃
𝜌= … … … 𝐸𝑐. (𝑎)
𝑅𝑇
Donde:
𝜌 = Densidad del fluido (𝑘𝑔 𝑚3 )
𝑃 = Presión atmosférica (𝑃𝑎)
𝑅 = Constante universal de los gases (𝑘𝑃𝑎 𝑘𝑔 𝑚3 ∗ ˚𝐾 )
𝑇 = Temperatura del ambiente (˚𝐾)
Datos:
𝑃 = 9257 𝑃𝑎 (756 m.s.n.m – La Asunta)
𝑅 = 0,287 𝑘𝑃𝑎 𝑘𝑔 𝑚3 ∗ ˚𝐾
𝑇 = 15 ˚𝐶 = 288 ˚𝐾
Remplazando datos en la 𝐸𝑐. (𝑎).
(9257 𝑃𝑎 )
𝜌=
0,287 𝑘𝑃𝑎 𝑘𝑔 𝑚3 ∗ ˚𝐾 ∗ (288 ˚𝐾)
𝜌 = 1,120 𝑘𝑔 𝑚3
93
 Calculando el Número de Reynolds en la Ecuación 3.8.8:
Datos:
𝑣=3𝑚 𝑠
𝐷𝑕 = 0,314 𝑚
𝜌 = 1,120 𝑘𝑔 𝑚3
𝜇(15 ˚ 𝐶) = 1,805*10−5 𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠

3 𝑚 𝑠 ∗ 0,314 𝑚 ∗ (1,120 𝑘𝑔 𝑚3 )
𝑅𝑒 =
(1,805 ∗ 10−5 𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠)
𝑅𝑒 = 58451
Con el Número de Reynolds (𝑅𝑒) obtenido se observa que es un flujo turbulento por ser que
(𝑅𝑒 > 2000). Se Tomará el Diagrama de Moody para hallar el factor de fricción, por tanto se
calculará la rugosidad relativa de la cara interna del ducto, por consiguiente será:
ℇ
𝑅. 𝑅. =
𝐷
Ec. 3.8.10
Donde:
𝑅. 𝑅. = Rugosidad relativa de la cara interna del ducto
ℇ = Rugosidad de la tubería en función del material (𝑚)
𝐷 = Diámetro del ducto (𝑚)
Entonces por el Diagrama de Moody se extraerán los datos requeridos (ANEXO Nº 15).
Datos:
ℇ = 0,00015 m (Acero galvanizado) “Tabla 15.1”

𝐷𝑕 = 0,314 𝑚
0,00015 𝑚
𝑅. 𝑅. = = 0,00048
0,314 𝑚
94
Por tanto el coeficiente de rozamiento 𝑓 es igual a 0,017 ir al Diagrama de Moody (ver
ANEXO Nº 16). Con el dato encontrado del coeficiente de rozamiento se procederá con el
cálculo de las pérdidas por fricción con la ecuación designada.
Donde:
𝑓 = 0,017
𝐿 = 2,21 m (Figura 3.7.1)
𝐷𝑕 = 0,314 𝑚
𝑣=3𝑚 𝑠
𝑔 = 9,81 𝑚 𝑠 2

(1,10 𝑚) (3 𝑚 𝑠)2
𝑃(𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 ) = 0,017 ∗ ∗ = 0,027 𝑚
(0,314 𝑚) 2 ∗ (9,81 𝑚 𝑠 2 )
𝑃(𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 ) = 1,076 𝑝𝑢𝑙𝑔
La caída de presión en el ducto por fricción (𝑃(𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 ) ), será de 1,076 𝑝𝑢𝑙𝑔 ó 0,027 𝑚 .
 Calculando la caída de presión por cada elemento instalado en el sistema de

ventilación que constará de 3 elementos en la instalación del ducto y son: Un
intercambiador de calor, un codo, un deflector.
Por tanto la caída de presión se calculará con la siguiente relación:
𝑃(𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ) = 𝑁º(𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 ) ∗ 𝐶(𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 )
Ec. 3.8.11
Donde:
𝑃(𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ) = Perdidas de presión por elementos
𝑁º(𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 ) = Número de elementos instalados
𝐶(𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 ) = Número constante en función de los elementos a instalarse
Datos: (Tabla Nº 3.8.2)
𝑁º(𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 ) = 3 (Un intercambiador de calor, un codo, un deflector)
𝐶(𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 ) = 0,08 pulg. (Por cada elemento a instalarse en el sistema que será: De un
codo, un intercambiador de calor y un deflector para la distribución del aire caliente).
95
𝑃(𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ) = 3 ∗ (0,08 𝑝𝑢𝑙𝑔)
𝑃(𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ) = 0,240 𝑝𝑢𝑙𝑔
Entonces la presión estática, será la suma de las pérdidas de presión en el ducto y por cada
elemento instalado y se reemplazará los datos en la Ec. 3.8.6:
𝑃𝐸𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 = 1,076 𝑝𝑢𝑙𝑔 + 0,240 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑃𝐸𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 = 1,316 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝐻2 𝑂 = 33,43 𝑚𝑚 𝐻2 𝑂
Con la presión estática obtenida se procederá a la selección del ventilador respectivo.
3.8.1.1 Selección del ventilador

Con los datos obtenidos como la presión estática, caudal de aire, temperaturas y otros
parámetros; mediante el software de programa de los Fabricantes de Ventiladores Industriales
SODECA, se introducirá los siguientes datos que solicita el programa y tiene:
Datos: (756 m.s.n.m.) Altura sobre el nivel de mar

𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 (60 𝑘𝑔 ) = 1065 𝑚3 𝑕 (Caudal total)
𝑃𝐸𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 = 33,43 𝑚𝑚 𝐻2 𝑂 (Presión estática)
𝑇𝑚𝑖𝑛 . = 15 º C (Temperatura mínima)
𝑇𝑚𝑎𝑥 . = 40 º C (Temperatura máxima)
𝜌(15 º C) = 1,12 𝑘𝑔 𝑚3 (Densidad del aire en función de la temperatura)
 Iniciando el programa de selección:
96
 Ya abierto el programa se empezará a introducir los datos que solicita el software:
4) Introducir
parámetros de
6) Modelo
diseño
encontrado Entrar
3) Definir
requisitos
(motor)
2) Series a 5) Aquí se muestra una

1) Escoger categorías
seleccionar planilla de modelos para
seleccionar
 El modelo elegido es un (CBD-2828-4M 1/2) ventilador Centrífugo y se detalla:
Información General
CARACTERÍSTA DEL VENTILADOR CENTRÍFUGO

Ventilador Centrífugo:
- Envolvente en chapa de acero galvanizado
- Turbina con álabes hacia delante, en chapa de acero galvanizado
Motor: (Modelo CBD-2828-4M 1/2)
- Motor cerrado con protector térmico incorporado, clase F, con
rodamientos a bolas, protección IP54
- Monofásicos 230 V-50 Hz
- Temperatura máxima del aire a transportar: -20ºC + 60ºC
- Potencia instalada 0,37 kw
- Velocidad 1328 rpm
- Caudal máximo 2800 𝑚3 𝑕
Punto de servicio:
- Presión estática 41,36 (mm c.a.)
- Caudal de aire 1184,63 (𝑚3 𝑕)
- Velocidad del aire 3,46 𝑚 𝑠
97
 Entonces se buscará en sus catalogos de (SODECA) y se lo marcará respectivamente:
Según el programa, el ventilador recomendado es un ventilador centrifugo modelo (CBD-

2828-4M 1/2) escogido y verificado del catalogo de (SODECA) anteriormente mencionado, se
observa que brinda con las características necesarias para la aplicación correspondiente hacer
destinada en función de los parámetros del lugar donde hade instalarse la secadora, para más
información sobre el dimensionamiento del ventilador ir a (ANEXO Nº 17).
98
 Característica del ventilador Centrifugo seleccionado modelo (CBD-2828-4M 1/2)
Figura 3.8.2: Ventilador Centrífugo

Fuente: (Software - SODECA)
Ventilador Centrífugo:
- Envolvente en chapa de acero galvanizado
- Turbina con álabes hacia delante, en chapa de acero galvanizado
Motor: (Modelo CBD-2828-4M 1/2)
- Motor cerrado con protector térmico incorporado, clase F, con rodamientos a bolas,
protección IP54
- Monofásicos 230 V-50 Hz
- Temperatura máxima del aire a transportar: -20ºC + 60ºC
- Potencia instalada 0,37 kw
- Velocidad 1328 rpm
- Caudal máximo 2800 𝑚3 𝑕
Punto de servicio:
- Presión estática 41,36 (mm c.a.)
- Caudal de aire 1184,63 (𝑚3 𝑕)
- Velocidad del aire 3,46 𝑚 𝑠
99
3.9 DISEÑO DEL SISTEMA DE CALENTADOR DE AIRE CON GAS (GLP)
Un calentador de aire es el mismo principio de un intercambiador de calor, que son equipos
que facilitan el intercambio de calor entre dos fluidos que se encuentran a diferentes
temperaturas y evitando al mismo tiempo que se mezclen entre sí25.
3.9.1 Dimensionamiento del intercambiador de calor

En primer lugar se tendrá la cámara de combustión que se quemará el combustible gas (GLP),
para producir el calor necesario en el intercambiador de calor y de esta manera elevar la
temperatura del aire que ingresará desde el medio ambiente para calentarse dentro de los
ductos de placas planas que circulará el aire, y a la vez con los gases quemados que circulan
de igual forma con un cruces de ambos fluidos a diferentes temperaturas pero sin mezclarse,
en este caso el aire y el gas quemado.
3
4
6
1
Figura 3.9.1: Vista en 3D del Intercambiador de calor por placas
Donde:
1.- Entrada del gas quemado caliente
2.- Ducto cerrado para evitar la mezcla de aire y gases quemados
3.- Salida del aire caliente
4.- Salida del gas quemado menos caliente
5.- Área de la superficie de transferencia de calor
6.- Entrada del aire en estado frio
25
Yunus A. Cengel – Afshin J. Ghajar (2011). TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA. Pág. 629
100
Figura 3.9.2: Dimensiones del intercambiador de calor por placas planas
El calentador de aire (Figura 3.9.2), tendrá una forma cuadrada donde se alojará dentro de ella
a los dos ductos cruzados, tanto para el aire con 25 ductos y el gas quemado con 24 ductos y
en la parte posterior constará con una chimenea de salida del gas, por tanto que será construido
el intercambiador de calor, de laminas de acero dulces con un espesor de 0,8 mm y al mismo
tiempo se lo aislará con lana de fibra de vidrio para evitar las pérdidas de calor en sí y a que
dando recubierto la cámara de calentamiento de aire.
Figura 3.9.3: Ensamblaje del calentador de aire vista 3D

101
3.10 CÁLCULO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR POR PLACAS PLANAS
Se utilizará un calentador de placas planas para calentar el aire, con los gases (quemados)
generados por la combustión de gas (GLP) – quemador. Con una velocidad de flujo de aire a
0,36 𝑘𝑔 𝑠 y a una temperatura de entrada a 288 ºK, los gases calientes de lo que se dispondrá
será a 708 ºK y a una velocidad de flujo másico en estado gaseoso de 0,15 𝑘𝑔 𝑠. De tal forma
se deberá corroborar si el aire se calienta o no, de esta manera se determinará la temperatura
del aire que sale del intercambiador de calor para los parámetros dados a continuación.
Taire
Ts
T gas
Figura 3.10.1: Calentador de placas (Parte alargada de una pequeña sección)

Entonces se procederá con los cálculos siguientes a realizar:

Datos: Aire (ANEXO Nº 19) Datos: Gas (ANEXO Nº 19)
𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,36 𝑘𝑔 𝑠 𝑚𝑔𝑎𝑠 = 0,15 𝑘𝑔 𝑠

𝑇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 288 ˚𝐾 = 15 ˚𝐶 𝑇𝑔𝑎𝑠 = 708 ˚𝐾 = 435 ˚𝐶
- Calculando el área de la sección transversal del ducto de aire (Por ducto), figura 3.10.1:
𝐴𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑎 ∗ 𝑏 = ( 6 ∗ 10−3 𝑚 ∗ (0,3 𝑚))
𝐴𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,8 ∗ 10−3 𝑚2
- Calculando el área de la sección transversal del ducto de gas (Por ducto), figura 3.10.1:
𝐴𝑔𝑎𝑠 = 𝑐 ∗ 𝑑 = ( 6 ∗ 10−3 𝑚 ∗ (0,3 𝑚))
𝐴𝑔𝑎𝑠 = 1,8 ∗ 10−3 𝑚2

- Calculando el área de transferencia de calor (con 49 paredes).
102
𝐴 = 𝐻 ∗ 𝐿 = ( 0,30 𝑚 ∗ 0,30 𝑚 ∗ (49))
𝐴 = 4.41 𝑚2
- Longitud del ducto de aire, figura 3.10.1:
𝐿𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,3 𝑚
- Calculando diámetro hidráulico del ducto de aire:
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 4∗𝑎∗𝑏 4 ∗ (1,8 ∗ 10−3 𝑚2 )

𝐷𝑕−𝑎𝑖𝑟𝑒 = 4 = =
𝑃𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑀𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜 2(𝑎 + 𝑏) 2 6 ∗ 10−3 + 0,3 𝑚
𝐷𝑕−𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,012 𝑚
- Longitud del ducto de gas, figura 3.10.1:
𝐿𝑔𝑎𝑠 = 0,3 𝑚
- Calculando diámetro hidráulico del ducto de gas:
Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 4∗𝑎∗𝑏 4 ∗ (1,8 ∗ 10−3 𝑚2 )
𝐷𝑕−𝑔𝑎𝑠 = 4 = =
𝑃𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑀𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜 2(𝑎 + 𝑏) 2 6 ∗ 10−3 + 0,3 𝑚
𝐷𝑕−𝑔𝑎𝑠 = 0,012 𝑚
Los coeficientes de transferencia de calor se evalúan con la siguiente relación, para un inicio
se calcula teniendo en cuenta que en el caso de flujo a través de ductos es (𝐿𝑛 𝐷𝑕−𝑛 ),
entonces:
𝐿𝑎𝑖𝑟𝑒 𝐷𝑕−𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,3 𝑚 0,012 𝑚 = 25

𝐿𝑔𝑎𝑠 𝐷𝑕−𝑔𝑎𝑠 = 0,3 𝑚 0,012 𝑚 = 25
- Debido a que las temperaturas de ambos fluidos, varían a lo largo del ducto, por consiguiente
una vez que se determinan las temperaturas de salida, es necesario al inicio estimar las
temperaturas promedios de los dos fluidos para el cálculo a realizarse.
Se selecciona una temperatura de salida del aire a 313 ºK y 531 ºK en el lado del gas, por tanto
se calcula un promedio entre ambas temperaturas de los dos fluidos no mezclados de entrada y
salida de los mismos, tomando en cuenta que las propiedades a esas temperaturas se extraerán
datos según tablas y (suponiendo que las propiedades del gas son aproximadamente del aire).
103
- Calculando la temperatura de la superficie del ducto (𝑇𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 −𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 ), figura 3.10.1:
𝑇𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 −𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 −𝑔𝑎𝑠 − 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 −𝑎𝑖𝑟𝑒 ˚𝐾
Ec. 3.10.1
Donde:
𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 −𝑔𝑎𝑠 = 258 ˚C =531 ˚K

𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 −𝑎𝑖𝑟𝑒 = 40 ˚C =313 ˚K
𝑇𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 −𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 258 − 40 ˚C
𝑇𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 −𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 218 ˚C = 491 ˚𝐾
- Temperatura promedio de aire con una entrada a 288 ºK y salida a 313 ºK, entonces:
𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 −𝑎𝑖𝑟𝑒 − 𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 −𝑎𝑖𝑟𝑒

𝑇𝑀−𝑎𝑖𝑟𝑒 = ˚𝐾 … … … 𝐸𝑐. (𝑎)
2
Sustituyendo datos en la 𝐸𝑐. (𝑎):
288 − 313 ˚𝐾
𝑇𝑀−𝑎𝑖𝑟𝑒 = = 300,15 ˚𝐾
2
Con esta temperatura promedio de 300,15 ˚𝐾, se extraerán datos de tabla (ANEXO N° 21):
Datos: Aire (300,15 ˚𝐾)
𝜇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,860 ∗ 10−5 𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠

𝑃𝑟𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,7289
𝐾𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,02569 𝑤 𝑚 ∗ ˚𝐾
𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1007 𝑗 𝑘𝑔 ∗ ˚𝐾 = 0.24 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 ∗ ˚𝐾
- Temperatura promedio del gas con una temperatura de entrada a 708 ˚𝐾 y salida a 531 ˚𝐾,
entonces:
𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 −𝑔𝑎𝑠 − 𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 −𝑔𝑎𝑠
𝑇𝑀−𝑔𝑎𝑠 = ˚𝐾 … … … 𝐸𝑐. (𝑏)
2
Remplazando datos en la 𝐸𝑐. (𝑏):
104
708 − 531 ˚𝐾
𝑇𝑀−𝑎𝑖𝑟𝑒 = = 619,5 ˚𝐾
2
Con la temperatura promedio encontrado que es 619,5 ˚𝐾, se obtiene datos de tablas (ANEXO
Nº 21), y será:
Datos: Aire (619,5 ˚𝐾)
𝜇𝑔𝑎𝑠 = 3,017 ∗ 10−5 𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠

𝑃𝑟𝑔𝑎𝑠 = 0,694
𝐾𝑔𝑎𝑠 = 0,047 𝑤 𝑚 ∗ ˚𝐾
𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠 = 1050 𝑗 𝑘𝑔 ∗ ˚𝐾
- Las razones de flujo másico por unidad de área son:
𝑚 0,36 𝑘𝑔 𝑠 𝑘𝑔
= −3 2
= 8,00 2
𝐴 𝑎𝑖𝑟𝑒 25 ∗ 1,8 ∗ 10 𝑚 𝑚 ∗𝑠
𝑚 0,15 𝑘𝑔 𝑠 𝑘𝑔
= = 3,47
𝐴 𝑔𝑎𝑠 24 ∗ 1,8 ∗ 10−3 𝑚2 𝑚2 ∗ 𝑠
- Los números de Reynolds son:
𝑚 𝐴 𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝐷𝐻−𝑎𝑖𝑟𝑒 8,00 𝑘𝑔 𝑚2 ∗ 𝑠 ∗ (0,012 𝑚)

𝑅𝑒𝑎𝑖𝑟𝑒 = =
𝜇𝑎𝑖𝑟𝑒 (1,860 ∗ 10−5 𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠)
𝑅𝑒𝑎𝑖𝑟𝑒 = 5161 > 2000 (𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑇𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜)
𝑚 𝐴 𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝐷𝐻−𝑔𝑎𝑠 3,47 𝑘𝑔 𝑚2 ∗ 𝑠 ∗ (0,012 𝑚)

𝑅𝑒𝑔𝑎𝑠 = =
𝜇𝑔𝑎𝑠 (3,017 ∗ 10−5 𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠)
𝑅𝑒𝑔𝑎𝑠 = 1380 < 2000 (𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝐿𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟)
- Utilizando la siguiente ecuación de Dittus – Boelter, para ductos:
𝑕𝑐 ∗ 𝐷
𝑁𝑢𝐷𝑕 = = 0,023 ∗ 𝑅𝑒𝐷 0,8 ∗ 𝑃𝑟𝐷 𝑛
𝐾
Ec. 3.10.2
105
Donde:
𝑁𝑢𝐷𝑕 = Número de Nusselt
𝑕𝑐 = Coeficiente de convección (𝑤 𝑚2 ∗ ˚𝐾 )
𝐷𝑕 = Diámetro hidráulico (𝑚)
𝐾 = Coeficiente de conductividad (𝑤 𝑚 ∗ ˚𝐾 )
𝑅𝑒𝐷𝑕 = Número de Reynolds
𝑃𝑟𝐷𝑕 = Número de Prandt
Siendo:
𝑛 = 0,4 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑛 = 0,3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Entonces de la Ec. 10.2, se despeja 𝑕𝑐 y remplazando datos, n = 0,4:
0,023 ∗ 𝐾𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝑅𝑒𝑎𝑖𝑟𝑒 0,8 ∗ 𝑃𝑟𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑛

𝑕𝑎𝑖𝑟𝑒 =
𝐷𝑕−𝑎𝑖𝑟𝑒
0,023 ∗ (0,026 𝑤 𝑚 ∗ ˚𝐾 ) ∗ (51616)0,8 ∗ (0,729)0,4

𝑕𝑎𝑖𝑟𝑒 =
(0,012 𝑚)
𝑕𝑎𝑖𝑟𝑒 = 40,44 𝑤 𝑚2 ∗ ˚𝐾
Una ecuación desarrollada por Molki y Sparrow, predice la relación precisa con un error de ±
4 % para flujo turbulentos en tubos largos. Pero cuando (L/D) es mayor que 20 pero menor
que 60, se recomienda utilizar las siguientes ecuaciones.
Puesto que el flujo de aire obtenido es turbulento y que la relación de (𝐿𝑎𝑖𝑟𝑒 𝐷𝑕−𝑎𝑖𝑟𝑒 = 25),
se debe corregir este coeficiente de convección de transferencia de calor para los efectos de
entrada del aire, según la conformidad con la siguiente ecuación:
𝑁 𝑢𝐷 𝑕 𝑏
𝐹= = 1 + 𝑎 𝐿𝑎𝑖𝑟𝑒 𝐷𝑕−𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑁𝑢𝑓𝑑
Ec. 3.10.3
Siendo:
𝑎 = 24 𝑅𝑒𝐷𝑕 0,23 = (24) (5161)0,23 = 3,35
𝑏 = 2,08 ∗ 10−6 ∗ 𝑅𝑒𝐷𝑕 − 0,815 = 2,08 ∗ 10−6 ∗ 5161 − 0,815 = −0,80
106
𝑁𝑢𝐷 −0,80
𝐹= = 1 + 3,35 ∗ 25 = 1,25
𝑁𝑢𝑓𝑑
Entonces:
𝑕𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝐹 ∗ 𝑕𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,25 ∗ (40,44 𝑤 𝑚2 ∗ ˚𝐾 )
𝑕𝑎𝑖𝑟𝑒 = 50,45 𝑤 𝑚2 ∗ ˚𝐾
Con el dato corregido del coeficiente de convección del aire, recién se podrá calcular el
coeficiente global de transferencia de calor.
- Para el cálculo 𝑕𝑔𝑎𝑠 (Coeficiente de convección del gas), se lo realizará en función al número
de Reynolds, en este caso el flujo del gas es laminar por ello se utilizará la siguiente ecuación:
0,33 0,14
𝑅𝑒𝐷𝑕 ∗ 𝑃𝑟 ∗ 𝐷𝑕 𝜇𝑏
𝑁𝑢𝐷𝑕 = 1,86 ∗ ∗
𝐿 𝜇𝑠
Ec. 3.10.4
Donde:
𝑁𝑢𝐷𝑕 = Número de Nusselt

𝑅𝑒𝐷𝑕 = Número de Reynolds
𝑃𝑟 = Número de Prandtl
𝐷𝑕 = Diámetro hidráulico (𝑚)
𝐿 = Longitud de ducto (𝑚)
𝜇𝑏 = Viscosidad dinámica del fluido (𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠)
𝜇𝑠 = Viscosidad dinámica del fluido en función de la temperatura de la superficie (𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠)
Datos:
𝑅𝑒𝐷𝑕 = 1380
𝑃𝑟 = 0,694
𝐷𝑕−𝑔𝑎𝑠 = 0,012 𝑚
𝐿𝑔𝑎𝑠 = 0,3 𝑚
𝜇𝑏 = 3,017 ∗ 10−5 𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠
𝜇𝑠−(218 ˚C) = 2,668*10−5 𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠
107
0,33 0,14
1380 ∗ 0,694 ∗ (0,012 𝑚) 3,017 ∗ 10−5 𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠
𝑁𝑢𝐷𝑕 = 1,86 ∗ ∗
(0,3 𝑚) 2,668 ∗ 10−5 𝑘𝑔 𝑚 ∗ 𝑠
𝑁𝑢𝐷𝑕 = 6,301
Ahora se calculará el coeficiente de convección del gas (𝑕𝑔𝑎𝑠 ):

𝑕𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝐷𝑕−𝑔𝑎𝑠 𝑁𝑢𝐷𝑕 ∗ 𝐾𝑔𝑎𝑠
𝑁𝑢𝐷𝑕 = → 𝑕𝑔𝑎𝑠 = … … … 𝐸𝑐. (𝑖)
𝐾𝑔𝑎𝑠 𝐷𝑕−𝑔𝑎𝑠
Sustituyendo datos en la 𝐸𝑐. (𝑖):
6,301 ∗ (0,046 𝑤 𝑚 ∗ ˚𝐾 )
𝑕𝑔𝑎𝑠 =
(0,012 𝑚)
𝑕𝑔𝑎𝑠 = 23,94 𝑤 𝑚2 ∗ ˚𝐾
Con el flujo del gas hallado que no es tan turbulento, se recomienda utilizar la siguiente
ecuación siendo que 𝐿𝑔𝑎𝑠 𝐷𝑕−𝑔𝑎𝑠 = 25 , y dentro de los rangos que establecen los autores
que dan un margen de mayor a 20 pero menor que 60 de la relación longitud sobre diámetro.
Se corregirá el coeficiente de convección de transferencia de calor para efectos de entrada de
gas, se lo calcula con la siguiente ecuación:
𝑁𝑢𝐷 𝐷𝑕−𝑔𝑎𝑠
𝐹= =1+ 6∗
𝑁𝑢𝑓𝑑 𝐿𝑔𝑎𝑠
Ec. 3.10.5
𝑁𝑢𝐷 (0,012 𝑚)
𝐹= =1+ 6∗ = 1,24
𝑁𝑢𝑓𝑑 (0,3 𝑚)
Entonces:
𝑕𝑔𝑎𝑠 = 𝐹 ∗ 𝑕𝑔𝑎𝑠 = 1,24 ∗ (23,94 𝑤 𝑚2 ∗ ˚𝐾 )
𝑕𝑔𝑎𝑠 = 29,69 𝑤 𝑚2 ∗ ˚𝐾
- Calculando el coeficiente global de transferencia de calor, siendo que la resistencia térmica

de la pared metálica es despreciable por tanto:
108
1 1 𝑤
𝑈𝐴−1 = +
𝑕𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝐴 𝑕𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝐴 ˚𝐾
Ec. 3.10.6
Donde:
𝑈 = Coeficiente global de transferencia de calor (𝑤 𝑚2 ∗ ˚𝐾 )

𝐴 = Área de transferencia de calor (𝑚2 )
𝑕𝑎𝑖𝑟𝑒 = Coeficiente de convección de transmisión de calor del aire (𝑤 𝑚2 ∗ ˚𝐾 )
𝑕𝑔𝑎𝑠 = Coeficiente de convección de transmisión de calor del gas (𝑤 𝑚2 ∗ ˚𝐾 )
1 1 1
𝑈𝐴−1 = 2
+ 2
∗
(50,45 𝑤 𝑚 ∗ ˚𝐾 ) (29,69 𝑤 𝑚 ∗ ˚𝐾 ) 4,41𝑚2
𝑈𝐴 = 83,69 𝑤/˚𝐾
El número de unidades de transferencia de calor, con base en el gas que tiene el coeficiente de
capacidad calorífica más pequeño, es:
𝑈𝐴 82,42 𝑤/˚𝐾
𝑁𝑇𝑈 = =
𝐶𝑚𝑖𝑛 0,15 𝑘𝑔 𝑠 ∗ (1050 𝑗 𝑘𝑔 ∗ ˚𝐾)
𝑁𝑇𝑈 = 0,52
- La relación de coeficiente de capacidad calorífica será:
𝐶𝑔𝑎𝑠 0,15 𝑘𝑔 𝑠 ∗ (1050 𝑗 𝑘𝑔 ∗ ˚𝐾)

=
𝐶𝑎𝑖𝑟𝑒 0,36 𝑘𝑔 𝑠 ∗ (1007 𝑗 𝑘𝑔 ∗ ˚𝐾)
𝐶𝑔𝑎𝑠 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0,43
Y de acuerdo con la (Figura 8.20 - ANEXO Nº 20), la eficiencia es aproximadamente a:
𝜀 = 28 %
La eficiencia del intercambiador es del 28 %, para el calentamiento del aire con el gas.
- Calculando las temperaturas de salida del gas (𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 −𝑔𝑎𝑠 ):
109
𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 −𝑔𝑎𝑠 = 𝑇 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 −𝑔𝑎𝑠 − 𝜀 ∗ ∆𝑇𝑚𝑎𝑥 . ˚𝐶
Ec. 3.10.7
Entonces sustituyendo datos en la Ec. 3.10.7:
𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 −𝑔𝑎𝑠 = (708 − 0,28 ∗ (708 − 288))˚𝐾
𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 −𝑔𝑎𝑠 = 590,4 ˚𝐾 = 317,4 ˚𝐶
- Calculando las temperaturas de salida del aire (𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 −𝑎𝑖𝑟𝑒 )26:
𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 −𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑇 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 −𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝐶𝑔𝑎𝑠 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝜀 ∗ ∆𝑇𝑚𝑎𝑥 . ˚𝐶
Ec. 3.10.8
𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 −𝑎𝑖𝑟𝑒 = 288 + 0,43 ∗ (0,28) ∗ (708 − 288) ˚𝐾
𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 −𝑎𝑖𝑟𝑒 = 338,6 ˚𝐾 = 65,56 ˚𝐶
Con la comprobación de las temperaturas con valores propuestos tanto como a la salida del
aire a 313 ºK y 531 ºK en el lado de los gases se realizo el cálculo refinado, y se puede
observar que la temperatura del aire a la salida del calentador llega a calentar desde
(15˚C a 65,56 ˚𝐶), de esta forma no sobre pasando a temperaturas muy extremas que sería un
inicio de calentamiento brusco en el producto (Coca), el cual empezaría a dañarse su textura
de la misma hoja de coca.
3.11 EFICIENCIA DEL PROCESO DE SECADO

La eficiencia es uno de los términos más usados en termodinámica, e indica qué tan bien se
realiza un proceso de conversión o transferencia de energía. La eficiencia se expresa en
términos de salida deseada y la entrada requerida de la siguiente manera27.
𝑄𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜
𝜂= ∗ 100 %
𝑄𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 −𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟
Ec. 3.11.1
26
Kreith Frank – Bohn Mark S. (2011). PRINCIPIOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR. Pág. 355-514
27
YUNUS A. CENGEL – MICHAEL A. BOLES (2008). TERMODINÁMICA. Pág. 78
110
Para la evaluación de la eficiencia en el proceso de secado, será el calor suministrado al
producto por el sistema y la entrada térmica requerida que es la energía generada por el
quemador, que hace parte del secador durante el transcurso del ciclo de secado entonces será:
Datos:
𝑄𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 −𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 15,29 𝑘𝑤

𝑄𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 −𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 = 16 kw – 35 kw
𝑄𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 −𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 ) = 25,5 kw
15,29 𝑘𝑤
𝜂= ∗ 100%
25,5 kw
𝜂 = 59.96 %
Con esta respuesta obtenida, se logra una eficiencia en el proceso de 59.96 % .
111
3.12 CIRCUITO DE CONTROL DE TEMPERATURA PARA LA CÁMARA DE
SECADO
En un proceso de secado la temperatura es de suma importancia, que en si determina el tiempo
y la calidad de secado del producto (Hoja de Coca). La idea principal es de controlar la
temperatura del aire que pasa por el producto (Coca), consiste en que el operador seleccione
un determinado valor dentro del rango predefinido de temperaturas entre (0 ˚C a 40 ˚C). Al
iniciar la operación, la temperatura del aire debe de aproximarse al valor que se haya
seleccionado y mantenerse ahí durante el tiempo que dure el proceso de secado.
3.12.1 Selección de componentes electrónicos y eléctricos para el control

Para realizar el control de temperatura para el sistema, se utilizaran diferentes componentes
como un microcontrolador, sensor de temperatura, luces de señalización y otros que por
consiguiente se lo desarrolla en el siguiente apartado.
Tabla 3.12.1: Componentes electrónicos que conforma el circuito de control

Material Funcionamiento Foto (componentes)
Procesará el programa programado
guardando en su memoria ROM,
Microcontrolador ejecutando su tarea en memoria
(PIC 16f877a) RAM; así verificando lecturas de la
temperatura, y dando órdenes de
encendido y apagado del quemador,
luces de señalización y muestra en
pantalla LCD de la temperatura.
Sensor de Tiene la misión de informar al

Temperatura microcontrolador, del estado de la
(LM35) temperatura dentro del sistema.
Pantalla LCD Esta pantalla LCD, dará información

(16x2) de lectura y programado de la
temperatura de operación.
Continúa siguiente página.
112
Continuación de la Tabla 3.12.1:
Este dispositivo es otro elemento de

Relays (D.C./A.C.) control tipo switches, que recibirá
(12D.C. / 220 A.C.) señales lógicas de apagado y
encendido del quemador.
Dispositivo tipo compuerta recibe

Transistor una señal lógica, haciendo la
(BD 135) apertura de paso de más alto voltaje
(D.C.).
Son elemento de contacto tipo

switch sin auto retención, una
Pulsadores pulsación significa una señal lógica.
(Sin retención) De estos dependerá la programación
de la temperatura del rango de
operación del quemador.
El switch de marcha general, será el
Switch de Marcha dispositivo de arranque tanto del
General con auto ventilador y quemador
retención
La luz verde, indicará el

Luz de señalización funcionamiento del
(Led - Verde) microcontrolador en momento de
operación.
La luz azul, indica que el ambiente
Luz de señalización dentro de la cámara se encuentra a
(Led - Azul) un frio, por el hecho de no haber
llegado a su temperatura
programada.
La luz amarilla, indica que el
Luz de señalización ambiente dentro de la cámara se
(Led - Amarillo) encuentra ya caliente, por haber
llegado al margen de programación
de la temperatura asignada.
Luz de señalización La luz de señalización del quemador
220 V A.C. indicará cuando el quemador haya
(Quemador) parado en su funcionamiento.
Continúa siguiente página.
113
Continuación de la Tabla 3.12.1:
Luz de señalización La luz de señalización del ventilador

220 V A.C. indicará cuando esté en
(Ventilador) funcionamiento el mismo.
Son resistencias de protección de los

Resistencia leds que se utilizarán en el circuito.
eléctricas
(220 Ω)
Este diodo se lo utilizará en el relay,

para evitar contra flujos de corriente
Diodo hacia el microcontrolador.
(1 A)
El temporizador será un elemento de

Temporizador control de apagado de los sistemas
(10 horas) de ventilación y el quemador
Será la fuente de alimentación de

todo el circuito de control.
Fuente de poder
(30 V D.C.)
Será la alimentación de corriente

Fuente de poder alterna para el ventilador y el ~ 𝐕 𝐀. 𝐂.
(220 V A.C.) quemador y luces de señalización
3.12.2 Esquema del circuito de control de temperatura para la cámara de secado

Con los componentes designados en la (Tabla 3.12.1) se elabora el armado del circuito Figura
3.13.1. Su funcionamiento es lo siguiente, se iniciará con el encendido del microcontrolador
(gobernador del circuito del sistema) para luego cargue el programa grabado en su memoria
ROM y arranque en la memoria RAM, después reconocerá los periféricos de entrada de señal
analógicas que en este caso será el sensor de temperatura puesto dentro de la cámara de
secado, su tarea principal es de registrar e informar el estado de la temperatura dentro de la
cámara de este modo enviara señales lógicas a los periféricos de salida; por consiguiente se
programará al mismo la temperatura de operación de trabajo de secado en condiciones
ambientales desde 15 ˚C hasta 38 ˚C siendo que el límite de operación es de 40 ˚C para que se
114
apague el quemador, una vez apagado el quemador irá disminuyendo la temperatura hasta
llegar a los 37 ˚C punto en el cual se volverá a encender el quemador para nuevamente
calentar el sistema y así evitar el encendido inmediato del mismo quemador.
Figura 3.12.1: Circuito de control electrónico para la cámara de secado

Una vez programado la temperatura de operación, se irá al temporizador para dar un rango de
tiempo de operación, cuando llegue el tiempo asignado se abre el circuito, haciendo que se
apaguen tanto el quemador como el ventilador. Entonces se iniciará el trabajo de arranque
(con el switchs de arranque general) iniciando la operación en punto frio que se encenderá una
luz azul (significado ambiente frio), hasta llegar al límite de operación programado de ahí se
prenderá una luz amarilla indicado que el ambiente ha llegado a la temperatura requerida y
empezará a apagarse y prenderse el quemador según lo programado inicialmente al
microcontrolador, a tal caso que se vaya secando el producto (Coca) en función del tiempo
provisto.
115
Elaboración del programa para el microcontrolador - PIC:
En este apartado se elabora este programa, con el compilador (PIC C Compiler - PICC ) que se
encarga de realiza el compilado en lenguaje C, creando un archivo (.HEX) que será grabado
en el PIC correspondiente. A medida que se vaya programando se indicara entre dos barras de
comentario, la tarea designada para cada instrucción.
PROGRAMA FUENTE PARA EL MICROCONTROLADOR PIC 16F877A
#include <16f877a.h> //Selección del microcontrolador

#device adc=10 // resolución de bits
#fuses hs,nowdt //reset automático
#use delay(clock=4M) //tipo de cristal
#include <lcd.c> // designación de pantalla LCD
int16 lectura; // caracteres de lectura

float grados, prog=15.0; // datos variables (Comienzo nuevo en cada reset establecido en ºC)
#int_ad //segundo programa
void temperatura() //iniciando la programación llamado temperatura
{
lcd_gotoxy(1,1); // Posición del texto en la pantalla LCD (Temperatura programada)
printf(lcd_putc,"T. PROG = %3.1f C\n",prog);// muestra texto (Temperatura programada)
lectura=read_adc(adc_read_only); //Lectura de señal analógica (sensor de temperatura)
grados=(4.888*lectura)/10; //Conversión de señal analógica digital (sensor de temperatura)
printf(lcd_putc,"T. ACTU = %3.1f C",grados); // muestra texto (Temperatura del ambiente)
if((grados)<(prog)) //comparación de datos de temperatura (cuando grados < programado)
output_high(pin_c0); // enviando señal por pin C0 (relay)
if((grados-1)>(prog+1)) //comparación de datos de para el encendido y apagado del quemador
output_low(pin_c0); // deshabilita pin C0 (relay)
if(grados<prog) // comparación de datos cuando grados < programado
output_high(pin_c1); // enviando señal por pin C1 (led azul) ambiente frio
else
output_low(pin_c1); // deshabilita pin C1 (led azul) ambiente caliente
if(grados>prog) // comparación de datos cuando grados > programado
116
output_high(pin_c2); //enviando señal por pin C2 (led amarillo) ambiente caliente
else
output_low(pin_c2); // deshabilitando pin C2 (led Amarillo) ambiente frio
}
void main() // iniciando programación, primer programa
{
lcd_init(); // habilitando pantalla LCD
port_b_pullups(true); //habilitando protección interna de resistencias
setup_adc(adc_clock_internal);//habilitando reloj interno
setup_adc_ports(all_analog);//habilitando lectura analógica
enable_interrupts(int_ad);//habilitando interrupciones
enable_interrupts(global);//habilitando interrupción global
set_adc_channel(0);//habilitando entrada analógica canal 0
ven: // Ciclo
read_adc(adc_start_only);// lectura de registro
sleep();// dormir descanso del PIC
delay_ms(200);// tiempo de espera
if(input(pin_b0)==0)//Comparación para la lectura de programación de temperatura
prog=prog+1;//Cada interrupción en este puerto se sumará 1
if(prog>50)// comparación de limite de programación de temperatura
prog=50;//limite de programación de temperatura
if(input(pin_b1)==0)//Comparación para la lectura de programación
prog=prog-1;//Cada interrupción es este puerto se restará 1
if(prog<1)//comparación de programa empezado desde 1 grado
prog=1;//igualación inicial de programación
output_high(pin_e2);//habilitación del pin e2,modo funcionamiento del PIC (led verde)
goto ven;//ciclo
}
Con este programa se logra grabar en el PIC y por tanto controlar la temperatura que
establezca el operador, y así tener resultados más favorables en el proceso de secado a realizar.
117
3.13 ANÁLISIS DE RESULTADOS DE DISEÑO DEL EQUIPO
Los resultados obtenidos en el cálculo de los diferentes dimensionamientos y requerimientos
se detallan en la siguiente tabla:
Tabla 3.13.1: Resultados para el diseño de la secadora de hoja de coca

Característica general Unidad
Hoja de coca
- Humedad inicial 69,51 %
- Humedad Critica 43,21 %
- Humedad en Equilibrio 19,87 %
- Humedad final 16,80 %
- Temperatura de secado 40 °C
- Tiempo de secado 3,33 horas
- Potencia del ventilador 0,37 kw
- Caudal de flujo de aire caliente 1065 𝑚3 𝑕
- Velocidad del aire por medio de las bandejas 0,211 𝑚 𝑠
- Potencia del quemador gas (GLP) 16 kw – 13760 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑕
- Control de temperatura Automático
- Cantidad de producto de hoja de coca a secar 60 𝑘𝑔
- Espesor de secado de la hoja de coca 0,02 𝑚
- Peso del producto por bandeja 2,50 𝑘𝑔
- Volumen exterior de la cámara 5,32 𝑚3
- Volumen Interno de la cámara 4,61 𝑚3
- Número de bandejas 24
- Área de la bandeja 1,44 𝑚2
- Velocidad de secado (PERIODO CONSTANTE) 0,130 𝑘𝑔 𝑚2 ∗ 𝑕
- Tiempo 1,495 𝑕
- Velocidad de secado (PERIODO POSCRITICO) 0,0043 𝑘𝑔 𝑚2 ∗ 𝑕
- Tiempo 2,206 𝑕
3.13.1 Dimensionamiento de la cámara de secado

En los siguientes recuadros se detallan de forma específica las dimensiones de cada elemento
que conforma la cámara de secado. Para una vista panorámica de dibujo 3D se debe ir a
(ANEXOS A, DE DIBUJOS VISTA 3D), en función de cada recuadro a mostrase.
Cuadro 3.13.1: Dimensionamiento Interno de la Cámara de secado (Plano N° 1)
Característica de la cámara Dimensión Materiales

Altura Interna de la Cámara 1,340 m
Longitud Interna de la Cámara 1,850 m
Ancho Interno de la Cámara 1,860 m Paredes Internas con
Área Total Interna de la Cámara (6 paredes) 16,82 m2 Lamina de Acero
Volumen Interno de la Cámara (Longitud*Ancho*Altura) 4,611 m3
118
Cuadro 3.13.2: Dimensionamiento Interno del estante fijo en la cámara (Plano N° 6)
Característica del Estante Dimensión Materiales

La cámara constara de un estante con 2 columnas por lado 12 bandejas
Altura del estante 1,340 m
Longitud del estante 1,700 m Estantes de Acero
Ancho del estante 0,910 m
Separación entre el estante y la pared frontal 0,100 m Inoxidable
Separación entre el estante y la pared trasera 0,04 m
Separación entre el porte de bandejas del estante y el techo 0,100 m
Separación entre el porte de bandejas del estante y el piso 0,100 m
Cuadro 3.13.3: Dimensionamiento Interno de la Cámara (zona de secado) Plano N° 5

Altura de la Cámara 1,340 m
Longitud de la Cámara 1,600 m Paredes Internas con
Ancho de la Cámara 1,860 m Acero Inoxidable
Cuadro 3.13.4: Dimensionamiento Interno de la Cámara de distribución de aire caliente

seco (Plano N° 5)

Altura de la Cámara de distribución de aire 1,340 m
Longitud de la Cámara de distribución de aire 0,110 m Paredes Internas con
Ancho de la Cámara de distribución de aire 1,860 m Acero Inoxidable
Cuadro 3.13.5: Dimensionamiento Interno de la Puerta (Plano N° 1)

Ancho por dos hojas de puertas 0,930 m
Altura de la puerta 1,340 m Paredes Internas con
Área interna de la puerta 1,246 m2 Acero Inoxidable
Cuadro 3.13.6: Dimensionamiento Interno para cada unidad de bandeja de secado

(Plano N° 3)

Longitud Total de la bandeja 1,600 m
Ancho Total de la bandeja 0,900 m Bandejas de Acero
Altura Total de la bandeja 0,040 m Inoxidable
Separación entre bandejas 0,100 m
Espació libre entre bandejas 0,060 m
Área de la bandeja 1,440 m2 Malla milimétrica
119
Cuadro 3.13.7: Dimensionamiento de la extensión de secado de la hoja de coca

Longitud Total de la hoja de coca 1,300 m
Ancho Total de la hoja de coca 1,300 m
Altura de la hoja de coca (Estado Húmedo) 0,020 m
Altura de la hoja de coca (Estado Seco) 0,030 m Producto de la Hoja de
Área de secado 1,600m2
Volumen de secado (Estado Húmedo) 0,0338 m3 Coca
Volumen de secado (Estado Seco) 0,0507 m3
Cuadro 3.13.8: Dimensionamiento Externo de la Cámara de secado (Plano N° 5)

Altura Externa de la Cámara 1,420 m
Longitud Externa de la Cámara 1,930 m
Ancho Externa de la Cámara 1,940 m Paredes Externas
Área Total Externa de la Cámara (6 paredes) 18,478 m2 con Acero
Área de la puerta 2,755 m2 Inoxidable
Volumen Externa de la Cámara (Longitud*Ancho*Altura) 5,317 m3
Cuadro 3.13.9: Dimensionamiento de la chimenea de la cámara de secado (Plano N° 7)

Altura 0,14 m Plancha de
Diámetro de la chimenea 0.10 m Acero
Inoxidable
Cuadro 3.13.10: Dimensionamiento de la zona de alojamiento del calentador de aire

(Plano N° 8)

Altura Externa de la Cámara 0,38 m Plancha de
Longitud Externa de la Cámara 0,38 m Acero
Ancho de la Cámara 0.48 m galvanizado
Para más información ir a la sección de Planos.
120
CAPITULO IV
ANÁLISIS DE COSTOS
4.1 ANÁLISIS ECONÓMICO

Para realizar este análisis, se lo realiza con los precios cotizados de todos los componentes a
utilizar, por tanto se lo detalla el costo total del diseño. Con un costo de los materiales de
equipos, mano de obra, así como también gastos de operación.
4.2 Costos directos

Se refiere a los materiales que forman parte integral de la secadora, servicios de fabricación,
mano de obra.
4.2.1 Costos de materiales directos

Son los materiales que se encuentran físicamente en el mercado y se detallan en la Tabla 4.2.1:
Tabla 4.2.1: Cámara secadora

Nº DESCRIPCIÓN DE MATERIALES CANTIDAD UNIDAD PRECIO TOTAL
UNITARIO Bs.
1 Planchas de acero inoxidables exterior 0,8 mm 23 Metro2 330 7333
2 Planchas de acero al carbono interior 1 mm 20 Metro2 95 1900
3 Lana de fibra de vidrio 38 mm 1 Rollo 460 460
4 Malla milimétrica de plástico 2 mm 48 Metros 20 960
5 Barra angular de acero inoxidable 25x25x3mm 13 Barra 355 4615
6 Tubos cuadrados acero al carbono 40x40 mm 15 Barra 85 1275
7 Bisagras para la puerta 4 Unidad 25 100
8 Seguro de cierre para la puerta 1 Unidad 70 70
9 Pernos (cabeza de broca) (sujetar barras inox.) 96 Unidad 3.5 336
10 Remaches (100 unidades cada una) 5 Caja 580 580
11 Pintura blanca (1 litro) 3 Galón 80 240
12 Pintura negra (1 litro) 1 Galón 80 80
13 Silicón de hermeticidad 2 tubo 90 180
14 Goma de hermeticidad (puerta) 1 Metros 290 290
TOTAL 18419
Tabla 4.2.2: Sistema de ventilación

UNITARIO Bs.
1 Planchas de acero galvanizado 1 mm 2 Metro2 150 300
2 Tubos cuadrados acero al carbono 40x40 mm 1 Barra 85 85
3 Ventilador centrifugo 0,35 kw 1 unidad 1500 1500
TOTAL 1885
121
Tabla 4.2.3: Sistema de calentamiento del aire
UNITARIO Bs.
1 Planchas de acero galvanizado 1 mm 1 Metro2 150 150
2 Planchas de acero al carbono interior 0.8 mm 1 Metro2 180 180
3 Ladrillo refractario (Cámara de combustión) 25 Unidad 55 55
4 Quemador a gas GLP 1 Unidad 4500 4500
TOTAL 4885
Tabla 4.2.4: Sistema de control de temperatura de secado

Nº DESCRIPCIÓN DE MATERIALES CANTIDAD MEDIDA PRECIO TOTAL
UNITARIO Bs.
1 Microcontrolador (Pic 16f877a) 1 Unidad 35 35
2 Sensor de temperatura (LM35) 1 Unidad 15 15
3 Pantalla LCD (16X2) 1 Unidad 55 55
4 Relays (D.C./A.C.); (12D.C. / 220 A.C.) 1 Unidad 5 5
5 Transistor (BD 135) 1 Unidad 2,50 2,50
6 Pulsadores (Sin retención) 3 Unidad 2 6
7 Switch de Marcha General con auto retención 1 Unidad 5 5
8 Luz de señalización para el microcontrolador 3 Unidad 1 3
(Led – Verde, azul y amarillo )
9 Piloto de señalización 220 V A.C. (amarillo) 1 Unidad 10 10
10 Piloto de señalización 220 V A.C. (verde) 1 Unidad 10 10
11 Resistencia eléctricas (220 Ω) 5 Unidad 0,20 1
12 Resistencia eléctricas (10 k Ω) 1 Unidad 0,30 0,30
13 Diodo (2A) 4 Unidad 1 4
14 Capacitor electrolítico (2200𝜇𝐹, 50𝑉) 1 Unidad 2.5 2.5
15 Temporizador (10 horas) 1 Unidad 50 50
16 Transformador de 220 – 20 VA.C. , 2 A 1 Unidad 60 60
17 Placa de la Fuente 30 V D.C. , 2 A 1 Unidad 15 15
18 Cable 12 AWG Cu. Tw 20 Metros 2.50 50
19 Termo magnético de 220 V A.C. , 10 A 1 Unidad 45 45
20 Tablero de circuito de control 1 Unidad 150 100
TOTAL 474,30
4.2.2 Costo de servicios

Son los costos que constituyen el uso de equipos y máquinas herramientas que no se dispone,
y se detallan en la Tabla 4.2.5:
122
Tabla 4.2.5: Costos por servicios realizados
Nº DESCRIPCIÓN CANTIDAD MEDIDA PRECIO TOTAL
UNITARIO Bs.
1 Servicio de soldadura con oxi-acetileno 1 Unidad 800 800
(intercambiador de calor).
2 Servicio de soldadura con arco eléctrico para la 1 Unidad 500 500
estructura.
3 Servicio de dobladores de planchas inoxidables 24 Unidad 120 120
(Bandejas).
4 Servicio de técnico electrónico y electricista 1 Unidad 500 500
TOTAL 1920
4.2.3 Costo de mano de obra directa

Es el costo del personal que realizará diferentes actividades en el proceso de fabricación de la
secadora. El valor asignado a la hora de trabajo de un obrero se considera como 25 Bs. /h.
Las actividades a realizar se por el obrero serán:
 Cortes de las diferentes partes del elemento de la secadora según los planos
individuales.
 Perforaciones en los diferentes elementos de la secadora.
 Pintado de los elementos internos tales como las paredes internas, deflectores, tubos
cuadrados, soportes del ventilador, quemador.
 Ensamblaje de la maquina.
Por tanto se presenta la siguiente Tabla 4.2.6:
Tabla 4.2.6: Mano de obra directa

UNITARIO Bs.
1 Cantidad de personal (Técnico mecánico) 120 Horas 25 3000
TOTAL 3000
4.3 Costos indirectos
4.3.1 Materiales indirectos

Serán los materiales necesarios para el proceso de fabricación y se detallan en la Tabla 4.3.1:
123
Tabla 4.3.1: Materiales indirectos (insumos)
UNITARIO Bs.
1 Electrodo INOX. 1 Kilos 50 50
2 Electrodo E-6013 3 Kilos 18 18
3 Disco de corte 1 Unidad 50 50
4 Disco de desbaste 1 Unidad 50 50
5 Disco de pulido 1 Unidad 80 80
6 Estaño para la soldadura electrónica 1 Unidad 10 10
TOTAL 258
Tabla 4.3.2: Costo total del equipo

Nº DESCRIPCIÓN TOTAL
Bs.
1 Cámara secadora 18419
2 Sistema de ventilación 1885
3 Sistema de calentamiento del aire 4885
4 Sistema de control de temperatura de secado 474,30
5 Costos por servicios realizados 1920
6 Mano de obra directa 3000
7 Materiales indirectos (insumos) 258
TOTAL 30842
4.4 Costo de secamiento de la hoja de coca

En este apartado se desarrollará los siguientes puntos del costo operativo para la secadora de
hoja de coca, tanto por horas de trabajo como por kilogramos de secado. Al final se calculará
el costo de secado para el modelo propuesto con datos numéricos obtenidos anteriormente del
diseño.
Cuadro 4.4.1: Características de la secadora
DESCRIPCIÓN Medida
Capacidad 18,01 kg/h (69,51 a 16,80 %
de humedad)
Valor inicial 30842Bs.
Uso anual 3720 horas
Valor residual (10%) 5552 Bs.
Vida útil 5 años
Interés anual a la inversión 3.5 - 5 %
Sueldo del encargado 1500 Bs. (mensual)
Potencia del ventilador (quemador) 100 w
Potencia térmica del quemador 16 – 35 kw
Combustible gas (GLP) 10 kg a 35 Bs. (La Asunta)
Potencia del ventilador 0,35 kw
Potencia del circuito de control 440 w
Producto a secar 60 kg de hojas de coca
124
4.4.1 Costo fijo secadora
Son aquellos materiales que existen aunque no se utilice la secadora.
𝐶𝐹 = 𝐴 + 𝐼 + 𝑀𝑜𝑝 𝐵𝑠.
Ec. 4.4.1
Donde:
𝐶𝐹 = Costo fijos (𝐵𝑠.)
𝐴 = Amortización (𝐵𝑠.)
𝐼 = Interés (𝐵𝑠.)
𝑀𝑜𝑝 = Mano de obra permanente (𝐵𝑠.)
a) Amortización: Consiste en la recuperación de la inversión realizada al final de la vida

útil de la secadora para que se pueda disponer del capital necesario para un nuevo
diseño de la secadora, se calcula con la siguiente relación:
𝑉𝑛 − 𝑉𝑟
𝐴(𝐵𝑠./𝑎ñ𝑜) = 𝐵𝑠./𝑎ñ𝑜.
𝑉𝑖𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙
Ec. 4.4.2
Donde:
𝐴(𝐵𝑠./𝑎ñ𝑜) = Amortización (𝐵𝑠./𝑎ñ𝑜)
𝑉𝑛 = Valor a nueva a secadora (𝐵𝑠.)
𝑉𝑟 = Valor residual. Es el valor que le queda a la secadora luego de su vida útil 10 % (𝐵𝑠.)
𝑉𝑖𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 = Vida útil de la secadora (𝐵𝑠.)
Remplazando datos según cuadro 4.4.1, en la Ec. 4.4.2:
30842 𝐵𝑠. − ( 10 100 ∗ (30842 𝐵𝑠. ))

𝐴(𝐵𝑠./𝑎ñ𝑜) =
(5 𝑎ñ𝑜)
𝐴(𝐵𝑠./𝑎ñ𝑜) = 5552 𝐵𝑠./𝑎ñ𝑜
b) Interés: Es el interés sobre el capital invertido e inmovilizado. Se calcula sobre un

promedio del valor de la secadora durante toda su vida útil a la mitad de su valor a
nuevo.
𝑉𝑛 − 𝑉𝑟
𝐼(𝐵𝑠./𝑎ñ𝑜) = ∗ % 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑒𝑠
2
Ec. 4.4.3
125
Remplazando datos según el cuadro 4.4.1, en la Ec. 4.4.3:
30842 − 5552 𝐵𝑠.

𝐼(𝐵𝑠./𝑎ñ𝑜) = ∗ (5/100)
2
𝐼(𝐵𝑠./𝑎ñ𝑜) = 632,3 𝐵𝑠./𝑎ñ𝑜
c) Mano de obra permanente: Será el salario del operador también debe ser considerado
como un costo de operación.
Encargado: (1500 Bs. /mes)* (13 meses/1 año) = 19500 𝐵𝑠./𝑎ñ𝑜
Total de gastos fijos: Remplazando datos en la Ec. 4.4.1:
𝐶𝐹 = 5552 + 632,3 + 19500 𝐵𝑠./𝑎ñ𝑜
𝐶𝐹 = 21783,68 𝐵𝑠./𝑎ñ𝑜 / 3720 𝑕/𝑎ñ𝑜
Costo fijo horario:

𝐶𝐹𝑕𝑜𝑟𝑎 = 6,90 𝐵𝑠./𝑕
4.4.2 Costo Variable Secadora

Es todo aquel costo que aumenta o disminuye según aumente o disminuya la producción.
4.4.2.1 Cálculo del combustible por operación

Conociendo la potencia del quemador y el poder calorífico superior PCS del gas GLP, con las
horas de operación de trabajo de la secadora se calcula el costo de la siguiente manera:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐺𝑎𝑟𝑟𝑎𝑓𝑎

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎𝑓𝑎𝑠 =
𝑃𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝐺𝐿𝑃 ∗ 𝜂 𝑕
Ec. 4.4.4
Datos:
- Potencia máxima del quemador = 13760 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑕

- PCS del gas GLP = 11834 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔
- Rendimiento de pérdida es 60 %
Sustituyendo datos en la Ec. 4.4.4, peso de 1 garrafa 10 kg (cuadro 4.4.1):
126
13760 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑕
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎𝑓𝑎𝑠 =
11834 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑔 ∗ (10𝑘𝑔) ∗ (0.6)
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎𝑓𝑎𝑠 = 0,19 𝐺𝑎𝑟𝑟𝑎𝑓𝑎/𝑕
- Teniendo en cuenta que el precio del 1 garrafa de 10 kg es de 35 Bs. en la localidad de La

Asunta – Sud Yungas, entonces se calcula el costo por hora de consumo de combustible con la
expresión siguiente:
𝑁º 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎𝑓𝑎𝑠 ∗ 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝐵𝑠.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝐺𝐿𝑃 =
1 𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎𝑓𝑎 𝑕
Ec. 4.4.5
( 0,19 𝐺𝑎𝑟𝑟𝑎𝑓𝑎/𝑕) ∗ (35 𝐵𝑠. )

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝐺𝐿𝑃 =
1 𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎𝑓𝑎
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝐺𝐿𝑃 = 6,65 𝐵𝑠. 𝑕
El precio de consumo de gas GLP será por hora será de 6,65 𝐵𝑠. 𝑕 .
4.4.2.2 Cálculo de energía eléctrica por operación

Se calcula la totalidad del consumo de electricidad en la secadora, sumando la potencia de
todos los motores, transformadores en kilowatts.
Potencia eléctrica total = 0,89 𝑘𝑤 (Cuadro 4.4.1)
Con tiempo de operación de la secadora de hoja de coca de 3.33 horas (Cuadro 4.4.1).
Potencia eléctrica total por hora = 0,89 𝑘𝑤 ∗ 3,33𝑕 = 2,96 𝑘𝑤𝑕
Como en Bolivia - La Paz (Sud Yungas - La Asunta), el precio de la energía eléctrica es de

0,60 Bs. por 𝑘𝑤𝑕, entonces se calcula con la siguiente relación el costo de la energía
consumida:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝐵𝑠.

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 =
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑕
Ec. 4.4.6
127
0,89 𝑘𝑤 ∗ (0,60 𝐵𝑠. )

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 =
1 𝑘𝑤𝑕
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 = 0,53 𝐵𝑠./𝑕
Por tanto el costo de consumo de energía eléctrica por hora será 0,53 𝐵𝑠./𝑕 .
4.4.2.3 Costo de reparación y manteniendo

De forma general el costo de reparación y manteniendo depende directamente del tiempo de
uso del equipo. Aquí se incluirá la lubricación de rieles, repuestos, mantenimiento, mano de
obra de taller y mecánico, etc. Si no se lleva un registro de reparaciones se pueden calcular
aplicando un coeficiente establecido por diversos autores, que da directamente el costo
horario28.
𝑅𝑒𝑝𝑀𝑎𝑛𝑡 = 0,00001 𝑎 0,00005 ∗ 𝑉𝑛 𝐵𝑠./𝑕
Ec. 4.4.7
Donde:
𝑅𝑒𝑝𝑀𝑎𝑛𝑡= Costo de reparación y mantenimiento 𝐵𝑠./𝑕

𝑉𝑛 = Valor inicial 𝐵𝑠.
Remplazando datos en la Ec. 4.4.7 según Cuadro 4.4.1:
𝑅𝑒𝑝𝑀𝑎𝑛𝑡 = 0,000045 ∗ 30841,30 Bs. = 1,39 𝐵𝑠./𝑕
Total de gastos variable:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝐺𝐿𝑃 + 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 + 𝑅𝑒𝑝𝑀𝑎𝑛𝑡 𝐵𝑠./𝑕
Ec. 4.4.8
Sustituyendo datos en la Ec. 4.4.8.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 = 6,65 + 0,53 + 1,39 𝐵𝑠./𝑕
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 = 8,57 𝐵𝑠./𝑕
28
E. Garbers Ricardo (2012). COSTOS DE SECAMIENTO DE GRANOS. Pág. 20
128
4.4.2.4 Costo total de secado
Es la suma del costo fijo más el costo variable de tal forma se calcula el costo unitario de
secado del producto de la hoja de coca, en un tiempo de operación de 3,33 horas de trabajo.
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐹𝑖𝑗𝑜 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑟𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐵𝑠.
Ec. 4.4.9
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = 6,90 + 8,57 𝐵𝑠./𝑕 ∗ (3,33 𝑕)
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = 51,52 𝐵𝑠.
Por lo tanto el costo de secado de la hoja de coca de 60 kg en estado húmedo, tendrá un valor
de 51,52 𝐵𝑠. en un tiempo de operación de 3,33 horas de secado.
Multiplicando con una ganancia del 35 % al costo total de secado será igual a:
35
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = 51,52 𝐵𝑠. + (51,52 𝐵𝑠. ∗ )
100
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜(𝑔𝑎𝑛𝑎𝑐𝑖𝑎 ) = 69,55 𝐵𝑠.
El precio a cobrar más la ganancia será igual a 69,55 𝐵𝑠. , entregando un producto seco,
limpio, y sin mutilación de la hojas.
Si se realiza una comparación con el tiempo de secado natural en la zona de La Asunta – Sud
Yungas, dura más o menos 4 horas en cielo despejado; en un cielo nublado sin viento dura
más o menos de 5 a 7 horas con riesgo de lloviznas repentinas que malogran al producto si
llegaran a mojarse y también por el recogimiento brusco que se le aplica.
En todo este proceso de secado natural sea con vientos, lluvia, surazos ó exageración de la
radiación solar en el producto, se pierde gran parte del tiempo de las personas dedicadas a este
trabajo. Dado el ejemplo en hechos reales, para secar 60 kg de hoja de coca que equivale a dos
paquetes o taques de coca con un costo de por unidad 1600 Bs., por esta razón necesaria se
necesita como mínimo de uno ó dos personas con un jornal de pago de 100 Bs, que nos
entregaría con un resultado de secado no tan favorable.
Por ello se realiza una comparación del costo de secado, con secador y sin secador:
129
Tabla 4.4.1: Comparación del costo de secado con secador y sin secador
SECADO DE LA CON SECADORA SIN SECADORA
HOJA DE COCA (SECADO ARTIFICIAL) (SECADO NATURAL)
3,33 horas desde 15 a 40 º C - Cielo Despejado en 4 horas de 15
Tiempo de Secado (En función al lugar a situarse la a ± 40 º C.
secadora y al espesor de la hoja de - Cielo Nublado desde 5 a 7 horas a
coca). 15 a ± 25 º C ó ± 35 º C
- Buena calidad para el consumo - Buena (Buen sol)
humano. - Regular (Mal clima)
Calidad de Producto - Conservación de la textura de la - Mala (Choketa – coca malograda,
hoja de coca. por falta de sol y frecuentes lluvias
- Sin mutilación a la hoja de coca. repentinas).
- Menor tiempo de secado. - Costo de secado de la hoja de
- Menor contaminación con el coca (alto), con 2 personas.
Ventajas medio ambiente. - Aprovechamiento del calor del
- Bajo costo de mantenimiento. sol.
- Satisfacción del productor.
- Precaución debido al - Mayor tiempo de secado en
manipulación del gas – GLP. función del clima.
- Costo de construcción. - Interferencia en el momento de
Desventajas secado humano, animal, u otro.
- Preocupación del productor por el
clima inestable como ser: vientos,
lloviznas, exageración de radiación
solar, surazos y lluvias frecuentes.
Costo de secado 69,55 Bs. 100 Bs. (Una persona)
Nota: Con esta comparación de costo de secado, se obtienen resultados aceptables que se ahorrarán
más tiempo y dinero de 30,45 Bs., al mismo tiempo ofreciendo un buen producto seco para su
comercialización respectiva, a un buen preciso y que dando satisfecho el productor.
130
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
 Con el proyecto culminado se logra llegar al objetivo de diseñar una secadora de hoja
de coca para el mejoramiento del proceso de secado.
 El secador ofrece una alternativa al agricultor para el secado, cuando exista problemas
climáticos en la zona, exceso de producción y falta de sol.
 Los elementos que conforma la secadora, se puede construir en cualquier taller de
metalmecánica respetando con los parámetros establecidos en los cálculos realizados.
 El aire usado para la entrega de calor hacia el producto será tomada del medio
ambiente en la que le rodea y será calentado al mismo tiempo que de tal manera
retirará la humedad del producto por el transcurso de la velocidad del aire, la velocidad
de secado aumentará a medida que la temperatura suba. Sin embrago, las altas
temperaturas producirán daños en el producto, así que se tendrá que limitar la
temperatura de secado para obtener un buen producto seco.
 Se observará cuidadosamente cuando el producto llega a su punto estableciendo de
secado, tomando valores de humedad ya determinadas en laboratorio de una
aproximación de 69,51% a 16,80 % de humedad, en función del tiempo.
 El equipo podrá ser instalada con facilidad en cualquier sitio que se requiera en la zona
yungueña, por tanto se ajustará las condiciones del tiempo de secado.
 El equipo tiene una facilidad de operación por el hecho que consta de solo bandejas y
un circuito de control de un sencillo dominio para la persona que la operaria.
 El secador permite ser utilizado durante todo el año, sin afectar la calidad del producto
y con un uso de gas GLP por no tener tanta emisión de dióxido de carbono, se puede
decir que se está manteniendo en equilibrio ambiental en los yungas.
 Para aumentar la eficiencia y reducir el consumo de combustible, se puede fabricar un
colector de aire, que de tal forma entregue aire caliente cuando exista radiación solar.
 Por tanto se concluye lo expuesto del trabajo, que es técnicamente aplicable y
económicamente factible tanto en ahorro de tiempo empleado y disminución de
pérdida económica de un mal producto seco.
131
5.2 RECOMENDACIONES
 La construcción de las bandejas serán de tipos marcos elaborados de las mismas
planchas de acero inoxidable, dándole la forma con la plegadora para que obtenga una
rigidez de firmeza, facilitando así las labores de limpieza, y cambio de la malla de
plástico militarada cuando se desgaste, que será puesta como base del fondo de misma
bandeja.
 Se recomienda colocar ruedas en el marco de las bandejas con el fin de facilitar la
operación de carga y descarga del producto al secador.
 Una vez que los producto seco se han retirado de la secadora, tienden a absorber
humedad del ambiente, por tanto es recomendable envasarlos en bolsas nylon.
 Utilizar el secador a su máxima capacidad y en jornadas continuas, para así aprovechar
el calor que generado.
 Revisar mensualmente de la diferentes partes que con forma la secadora, sistema de
control electrónico, ventilador, quemador, el intercambiador de calor por desgaste,
apertura de soldadura por oxidación del mismo y revisión de las uniones empernadas
de las rieles soporte de las bandejas, tanto también en el sistema de ventilación en la
cámara de secado.
 Revisar que las conexiones eléctricas se encuentren en buenas condiciones, aisladas
antes de proceder al encendido de la secadora.
 Se recomienda tener protegido el tablero de control de cualquier líquido o
interferencia, por el hecho de llevar un microcontrolador no blindado ante ruidos muy
fuertes.
 Se recomienda que las partes de entrada de aire (ventilador) no se encuentren
bloqueadas por ningún tipo de material.
 Como medida de seguridad, se tendrá que contar con un equipo de extintor de fuego
para prevenir incendios.
132
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MASA. (Cuarta Edición) México. D.F.: Pablo E. Roig Editor sponsor – Impresión en
Edamsa Impresiones S.A. de C.V.
135
ANEXOS
136
ANEXO N° A
En las próximas páginas se mostraran en dibujo 3D, de toda la estructura y elementos que
conformará la secadora de hoja de coca, por consiguiente son las siguientes figuras ilustradas:
Figura 0.1 : Estructrura de la secadora de hoja de coca

Figura 0.2: Distribución del sistema de calentamiento del aire

137
8 7
9 6 5
0 0 0
9
0
10 11
.0 0
4
2
3
1
0
0
Figura 0.3: Ensamblado de las partes que compone la secadora
Donde:
1.- Sistema se ventilación

2.- Estructura de la secadora
3.- Intercambiador de calor más su quemador
4.- Deflectores para el direccionamiento del aire
5.- Plancha de acero al carbono
6.- Aislante térmico (Fibra de lana de vidrio)
7.- Plancha de acero inoxidable
8.- Chimenea (Salida de aire con humedad)
9.- Puerta de doble hoja
10.- Rieles tipo angular, para el soporte y direccionamiento para las bandejas
11.- Bandejas de acero inoxidable, con un fondo como base de malla milimétrica de plástico.
138
Figura 0.4: Ensamblado final del sistema de calentamiento del aire
Figura 0.5: Vista interno frontal de la distribución de rieles y el deflector

139
Figura 0.6: Deflectores de aire para cada unidad de las bandejas
Figura 0.7: Vista posterior lugar de la cámara de distribución de aire caliente

140
Figura 0.8: Vista lateral zona de de secado
Figura 0.9: Bandeja

141
Figura 0.10: Puerta de dos hojas
Figura 0.11: Vista de corte a la mitad de la secadora

(Circulación de aire caliente por las bandejas en el proceso de secado)
142
Figura 0.12: Vista frontal de la secadora
Figura 0.13: Secadora de hoja de coca

143
ANEXO N° B
GALERIA DE FOTOS
Foto 0.a: Cachi de Tierra y piedra en el monte

Foto 0.b: Secado sobre carpa y red en meses de lluvia

144
Foto 0.c: Revolcada de las hojas de coca en plena etapa de secado
Foto 0.d: Etapa de recogimiento de las hojas de coca

145
Foto 0.e: Secado de la hoja de coca en tiempo de lluvia desde (8:00 am a 15:30 pm)
Foto 0.f: Esfuerzo de extendido de la red de secado horas 7:00 am (En camino carretero)
146
Foto 0.g : Esparcimiento de la hoja de coca sobre la red (horas 7:30 am)
Foto 0.h: Puesta de paredes de red alrededor del producto a secar (horas 8:30 am)
147
Foto 0.i: Ingreso de polvadera de tierra hacia el producto en pleno proceso de secado
Foto 0.j: Tapado con la misma red sobre las hojas de coca para que no lo saque el
viento del lugar de secado (horas 1:00 pm)
148
Foto 0.k: Hoja de coca secado natural
Foto 0.l: Secado natural con exageración de radiación solar

149
Foto 0.m: Hoja de coca malograda por llovizna repentinas ó por secar tres días
después de lo cosechado por falta de sol
Foto 0.n: Secado con una sacadora eléctrica de laboratorio

150
ANEXO Nº 1
VARIACIÓN DE TEMPERATURA DE LOS YUNGAS – LA ASUNTA
Estación : La Asunta Latitud Sud: 16° 7’ 36’’

Departamento : La Paz Longitud Oeste: 67° 11’ 48’’
Provincia: Sud Yungas Altitud m/s/n/m: 756,0
DATOS DE: TEMPERATURA MÁXIMA DIARIA (°C)

AÑO: 2013
DIA ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC TOTAL
1 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0 29,0 26,0 35,0 32,0 30,2
2 31,5 30,5 30,5 31,0 30,5 30,5 29,5 29,0 30,5 28,5 31,0 30,5 30,3
3 30,5 30,0 30,0 30,5 30,0 29,0 30,0 30,0 28,5 26,0 31,5 29,0 29,6
4 29,0 28,0 29,0 30,0 31,5 30,0 31,0 31,5 29,0 23,5 30,5 29,5 29,4
5 30,0 30,0 30,0 29,5 29,0 28,0 29,0 30,0 26,0 24,0 30,5 30,0 28,8
6 30,5 29,5 29,5 31,0 30,0 29,0 30,5 29,5 28,0 22,5 29,5 29,0 29,0
7 31,0 30,0 30,0 30,5 29,5 29,5 30,5 30,0 24,5 23,0 31,5 32,0 29,3
8 28,0 31,0 29,0 30,0 30,5 30,0 31,0 31,0 24,0 25,0 33,5 33,5 29,7
9 30,0 31,5 30,0 30,0 31,0 31,5 30,5 29,0 25,0 26,0 33,0 32,0 30,0
10 30,5 30,5 30,5 20,5 30,0 29,5 29,0 30,0 23,0 24,5 31,5 30,0 29,0
11 28,0 31,0 29,0 29,0 29,0 28,0 30,5 28,0 28,0 23,0 34,0 28,0 28,8
12 31,0 30,0 28,5 30,5 30,5 29,5 30,0 30,5 26,5 25,5 33,5 30,5 29,7
13 29,0 30,5 29,0 30,0 29,5 27,0 30,0 30,0 26,5 23,0 34,0 29,0 29,0
14 30,5 31,5 30,0 30,0 31,0 28,5 31,5 29,0 26,5 30,0 33,0 29,5 30,1
15 30,5 29,0 31,5 31,5 30,5 26,0 31,0 30,0 24,5 31,5 34,0 34,0 30,3
16 30,0 30,5 30,5 31,0 30,0 28,0 30,5 28,5 26,0 30,5 32,5 31,0 29,9
17 30,0 31,0 29,0 31,5 31,5 **** 30,0 30,0 25,0 29,0 32,0 30,0 29,9
18 29,0 30,0 30,0 32,0 30,5 **** 30,5 29,0 26,0 30,0 33,5 27,0 29,8
19 30,5 29,0 30,5 30,0 31,0 **** 29,5 30,0 26,5 29,0 32,5 33,0 30,1
20 30,0 29,5 28,5 30,5 30,0 **** 30,5 29,0 24,0 30,0 34,5 34,0 30,0
21 31,5 27,0 30,0 28,0 29,0 **** 30,0 28,0 28,0 30,0 33,5 33,5 29,9
22 30,0 30,5 31,5 30,0 30,5 **** 31,0 30,0 27,5 31,5 32,0 30,5 30,5
23 30,5 31,5 30,0 31,5 30,0 **** 30,0 29,0 28,0 30,0 34,5 30,0 30,5
24 31,5 30,0 31,0 30,0 31,5 **** 29,0 30,0 26,0 29,0 33,0 31,0 30,2
25 26,5 32,0 30,0 29,0 31,0 **** 29,5 29,5 26,0 30,0 32,0 30,0 29,6
26 28,0 30,5 31,0 31,0 30,0 **** 30,5 30,0 24,0 31,5 33,0 31,0 30,0
27 30,0 30,0 30,5 30,5 29,5 **** 31,0 29,0 24,5 30,5 34,0 30,5 30,0
28 28,5 29,0 31,0 31,5 30,0 **** 30,0 31,5 26,5 31,0 33,5 30,0 30,2
29 30,5 **** 29,5 30,0 30,5 **** 30,5 30,0 26,0 30,0 34,0 30,0 30,1
30 30,0 **** 30,0 30,5 30,0 **** 29,5 31,5 23,5 29,0 33,5 31,0 29,8
31 29,0 **** 30,5 **** 31,0 **** 29,0 29,0 **** 30,0 **** 31,5 30,0
SUM 925,5 843.5 938,0 938,8 909,8 464,0 935,0 922,0 787,0 863,0 984,5 952,5 10454,5
MED 29,9 30.1 30,0 30,0 30,3 29,0 30,2 29,7 26,2 27,8 32,8 30,7 29,8
MAX 31,5 32.0 31,5 31,5 32,0 31,5 31,5 31,5 30,5 31,5 35,8 34,0 35,0
MIN 26,5 22.0 28,5 28,5 28,0 26,0 29,0 28,0 23,0 22,5 29,5 27,0 22,5
N 31,0 20.0 31,0 31,0 30,0 16,0 31,0 31,0 30,0 31,0 30,0 31,0 351,0

DATOS DE: TEMPERATURA MÍNIMO DIARIA (°C) - AÑO: 2013
SUM 642.0 565.5 623.0 606.5 629.5 307.0 621.5 621.5 574.5 612.5 642.0 639.0 7084.5
MED 20.7 20.2 20.2 20.2 20.3 19.2 20.0 20.0 19.2 19.8 21.4 20.6 20.1
MAX 22.0 22.0 21.5 21.5 21.5 20.5 21.5 21.0 21.0 21.5 24.5 22.0 24.5
MIN 18.5 16.5 18.5 19.0 19.0 17.0 19.0 19.0 16.0 18.0 20.0 19.0 15.4
N 31,0 28.0 31.0 30.0 31.0 16.0 31.0 31.0 30.0 31.0 30.0 31.0 351.0
151
ANEXO Nº 2
VARIACIÓN DE HUMEDAD RELATIVA EN LOS YUNGAS – LA ASUNTA

DATOS DE: HUMEDAD RELATIVA MEDIA DIARIA (%)

AÑO: 2013
DIA ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC TOTAL
1 83,0 87,0 91,0 87,0 90,0 91,0 89,0 91,0 90,0 86,0 81,0 89,0 87,0
2 89,0 82,0 85,0 90,0 87,0 83,0 93,0 85,0 91,0 78,0 86,0 86,0 86,2
3 89,0 90,0 90,0 85,0 95,0 90,0 88,0 86,0 90,0 92,0 79,0 85,0 88,2
4 87,0 91,0 85,0 83,0 85,0 88,0 84,0 89,0 83,0 81,0 83,0 87,0 85,5
5 87,0 89,0 87,0 92,0 92,0 85,0 88,0 85,0 93,0 90,0 88,0 90,0 88,8
6 84,0 85,0 86,0 88,0 89,0 84,0 89,0 92,0 85,0 83,0 87,0 86,0 86,5
7 83,0 87,0 88,0 90,0 93,0 83,0 86,0 88,0 81,0 80,0 82,0 85,0 85,5
8 90,0 87,0 86,0 89,0 87,0 88,0 89,0 85,0 89,0 86,0 82,0 83,0 86,8
9 85,0 88,0 90,0 91,0 88,0 80,0 90,0 84,0 87,0 88,0 89,0 88,0 87,3
10 83,0 87,0 85,0 85,0 90,0 85,0 90,0 89,0 83,0 85,0 88,0 90,0 86,7
11 87,0 81,0 85,0 88,0 88,0 88,0 87,0 89,0 87,0 87,0 83,0 87,0 86,4
12 85,0 87,0 83,0 92,0 93,0 89,0 91,0 88,0 88,0 89,0 86,0 89,0 88,3
13 87,0 88,0 92,0 88,0 91,0 82.0 84,0 89,0 91,0 81,0 80,0 85,0 86,5
14 86,0 81,0 90,0 83,0 92,0 84,0 88,0 86,0 91,0 86,0 83,0 87,0 86,4
15 83,0 84,0 89,0 84,0 90,0 85,0 91,0 88,0 85,0 89,0 76,0 85,0 85,7
16 84,0 92,0 90,0 87,0 85,0 91,0 87,0 88,0 83,0 89,0 83,0 89,0 87,3
17 84,0 87,0 83,0 88,0 84,0 **** 88,0 86,0 84,0 83,0 84,0 86,0 85,2
18 87,0 87,0 84,0 87,0 89,0 **** 91,0 90,0 88,0 84,0 83,0 86,0 86,9
19 83,0 88,0 94,0 90,0 88,0 **** 87,0 83,0 97,0 84,0 86,0 89,0 87,6
20 85,0 83,0 78,0 89,0 86,0 **** 85,0 85,0 88,0 91,0 85,0 88,0 85,7
21 86,0 78,0 90,0 95,0 90,0 **** 81,0 93,0 90,0 90,0 84,0 85,0 87,5
22 87,0 92,0 85,0 86,0 91,0 **** 91,0 85,0 87,0 82,0 88,0 91,0 87,7
23 84,0 83,0 84,0 86,0 88,0 **** 86,0 90,0 87,0 87,0 85,0 88,0 85,7
24 84,0 86,0 87,0 86,0 85,0 **** 85,0 90,0 89,0 86,0 85,0 89,0 86,5
25 89,0 89,0 89,0 93,0 88,0 **** 89,0 86,0 84,0 87,0 83,0 89,0 87,8
26 89,0 86,0 89,0 84,0 85,0 **** 91,0 90,0 86,0 84,0 85,0 89,0 87,1
27 87,0 83,0 89,0 95,0 87,0 **** 83,0 87,0 86,0 87,0 88,0 91,0 87,5
28 89,0 87,0 84,0 91,0 86,0 **** 88,0 87,0 86,0 82,0 89,0 90,0 87,2
29 89,0 **** 91,0 83,0 89,0 **** 90,0 87,0 85,0 91,0 83,0 87,0 87,5
30 85,0 **** 90,0 82,0 86,0 **** 88,0 84,0 79,0 82,0 82,0 88,0 84,5
31 84,0 **** 91,0 **** 83,0 **** 89,0 88,0 **** 89,0 **** 89,0 87,6
SUM 2664 2415 2710 2637 2735 1376 2725 2713 2600 2659 2526 2710 30484
MED 85,9 86,2 87,4 87,9 88,2 86,0 87,0 87,5 86,9 85,0 84,2 87,6 86,8
MAX 90,0 92,0 94,8 95,0 95,0 91,0 93,0 93,0 93,0 92,0 89,0 91,0 95,0
MIN 83,0 78,0 78,0 82,0 83,0 80,0 81,0 83,0 79,0 78,0 76,0 83,0 76,0
N 31,0 28,0 31,0 30,0 31,0 16,0 31,0 31,0 30,0 31,0 30,0 31,0 351,0
152
ANEXO N° 3
TABLA DE PRESIÓN DE VAPOR DE AGUA LIQUIDA Y HIELO A VARIAS

TEMPERATURAS
153
ANEXO N° 4
TABLA DE SATURACIÓN DEL AGUA LÍQUIDO - VAPOR
154
ANEXO Nº 5
TABLA DE PROPIEDADES DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
155
ANEXO N º 6
TABLA DE PROPIEDADES DE MATERIALES AISLANTES
156
ANEXO Nº 7
PERFILES DE ACERO INOXIDABLE
Fuente: (http://en.tkfortinox.com/pdf/GuiaAcerosInoxidables.pdf)
157
ANEXO Nº 8
COTIZACIÓN DE ACEROS INOXIDABLES
158
ANEXO Nº 9
TABLA DE PROPIEDADES DEL AIRE Y EL AGUA
Fuente: (Alemán Vega, José .INGENIERÍA DE LOS ALIMENTOS)
159
ANEXO Nº 10
COEFICIENTES TOTALES GLOBALES DE TRANSFERENCIA DE CALOR PARA VARIAS

APLICACIÓNES
160
ANEXO Nº 11
CATÁLOGOS PARA LA SELECCIÓN DE ACEROS
Fuente: (www.acerosarequipa.com)
161
ANEXO Nº 12
MANUAL PRÁCTICO DE VENTILACIÓN
Fuente: (http://www.salvadorescoda.com/tecnico/ve/Manual-Ventilacion.pdf)
162
ANEXO N° 13
COTIZACIÓN DE DESHIDRATADORA
163
164
ANEXO N° 14
TABLA DE VELOCIDAD DEL AIRE
Fuente: (http://www.salvadorescoda.com/tecnico/ve/Manual-Ventilacion.pdf)
165
ANEXO N° 15
TABLA DE LAS DIFERENTES PROPIEDADES DEL AIRE
166
ANEXO N° 16
DIAGRAMA DE MOODY
167
ANEXO N° 17
CARACTERÍSTICAS DEL VENTILADOR CENTRÍFUGO
168
169
ANEXO N° 18
CATÁLOGOS DE QUEMADORES A GAS (GLP)
Fuente:
(http://ventairdistribucion.es/catalogospdf/calefaccion/lamborghini/lamborghini_quemadores_catalogo.pdf
)
170
ANEXO N° 19
PROPIEDADES FÍSICAS/QUÍMICAS DEL GAS (GLP)
Fórmula Química C4 H10 − C3 H8
Densidad de los vapores (aire = 1) @ 15,5 ˚C 2,01 (dos veces más pesado que el aire)
Densidad del liquido (agua = 1) @ 15,5 ˚C 0,540
Presión vapor @ 21,1 ˚C 45000 mmHg
Relación de expansión (liquido a gas @ 1 atm) 1 a 242 (un litro de gas líquido, se convierte en 242
litros de gas fase vapor).
Solubilidad en agua @ 20 ˚C Aproximadamente 0,0079 % en peso (insignificante;
menos del 0,1 %).
Apariencia y color Gas insípido e incoloro a temperatura y presión
ambiente. Tiene un odorizante que le proporciona un
olor característico, fuerte y desagradable.
Calor especifico del liquido (𝑘𝑗 𝑘𝑔) 1,426
Calor latente de vaporización en el punto de 426
ebullición (𝑘𝑗 𝑘𝑔)
Punto de flash - 98,0 ˚C
Temperatura de fusión - 137,9 ˚C
Temperatura de ebullición @ 1 atm - 32,5 ˚C
Temperatura de ignición en aire 435 – 482 ˚C
Temperatura máxima de llama en aire 1925 ˚C
Poder calorífico superior de 𝐶4 𝐻10 - 40 % 2877100 kj kmol
Poder calorífico superior de 𝐶3 𝐻8 - 60 % 2220000 kj kmol
Fuente: (Yacimiento Petrolífero Boliviano - Distribución)
171
CÁLCULO DE LA MASA DEL GAS (GLP)
Teniendo como datos las propiedades físicas/químicas del gas GLP, más la potencia térmica
necesaria para el proceso de secado se realizara el cálculo de la siguiente forma:
Datos:
𝐶4 𝐻10 = 40 % → 𝑃. 𝐶. 𝑆. = 2877100 𝑘𝑗 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐶3 𝐻8 = 60 % → 𝑃. 𝐶. 𝑆. = 2220000 𝑘𝑗 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑃𝑇é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 = 13760 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑕
Entonces se realizará la sumatoria de los poderes caloríficos superiores del gas - GLP:
𝑃. 𝐶. 𝑆. 𝐺𝐿𝑃 = 𝑥𝑖 ∗ 𝑃. 𝐶. 𝑆.𝑖 … … … 𝐸𝑐. (𝑎)
Reemplazando datos en la 𝐸𝑐. (𝑎):
40 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶4 𝐻10 𝑘𝑗
𝑃. 𝐶. 𝑆. 𝐺𝐿𝑃 = ∗ 2877100
100 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶4 𝐻10
60 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶3 𝐻8 𝑘𝑗
+ ∗ 2220000
100 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶3 𝐻8
𝑘𝑗 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃
𝑃. 𝐶. 𝑆. 𝐺𝐿𝑃 = 2482840 ∗
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 22,47 𝑚3 (𝑁)
𝑘𝑗
𝑃. 𝐶. 𝑆. 𝐺𝐿𝑃 = 110495,77
𝑚3 (𝑁)
Con el poder calorífico superior del gas-GLP obtenido, ahora se calculará el caudal consumido
con la siguiente relación:
𝑚3
𝑄𝐺𝐿𝑃 = 𝑃𝑇é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 ∗ 𝑃. 𝐶. 𝑆. 𝐺𝐿𝑃 … … … 𝐸𝑐. (𝑏)
𝑕
Donde:
𝑄𝐺𝐿𝑃 = Caudal de flujo de gas GLP (𝑚3 𝑕)
𝑃𝑇é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 = Potencia térmica requerido (𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑕)
𝑃. 𝐶. 𝑆. 𝐺𝐿𝑃 = Poder calorífico superior del gas GLP (𝑘𝑗 𝑚3 )
Datos:
𝑃𝑇é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 = 13760 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑕
𝑃. 𝐶. 𝑆. 𝐺𝐿𝑃 = 110495,77 𝑘𝑗 𝑚3
Reemplazando datos en la 𝐸𝑐. (𝑏):
172
𝑄𝐺𝐿𝑃 = 13760 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑕 ∗ 4,19 𝑘𝑗 𝑘𝑐𝑎𝑙 ∗ (1 𝑚3 110495,77 𝑘𝑗)
𝑄𝐺𝐿𝑃 = 0,52 𝑚3 𝑕
Con el caudal de gas en estado liquido hallado; Ahora se procede en calcular el flujo másico
del gas en estado gaseoso y será:
- Calculando el peso molecular del gas – GLP (Butano y Propano):

𝐶3 𝐻8 → 𝐶 = 3 ∗ 12 = 36
𝐻 =1∗8=8
𝐶4 𝐻10 → 𝐶 = 4 ∗ 12 = 48
𝐻 = 1 ∗ 8 = 10
Realizando la sumatoria de ambos gases será:
𝑀 = 𝐺𝑎𝑠 − 𝐺𝐿𝑃 = 102 𝑔 𝑚𝑜𝑙 (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑀𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟)
- Calculando la densidad de gas con la siguiente ecuación:
𝜌∗𝑅∗𝑇 𝑔
𝑀= … … … 𝐸𝑐. (𝑐)
𝑃 𝑚𝑜𝑙
Donde:
𝑀 = Peso Molecular (𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 )
𝜌 = Densidad (𝑘𝑔 𝑚3 )
𝑅 = Constante universal de los gases (𝑎𝑡𝑚 ∗ 𝑙𝑡 𝑚𝑜𝑙 ∗ ˚𝐾 )
𝑇 = Temperatura (˚𝐾)
𝑃 = Presión (𝑎𝑡𝑚)
Datos:
𝑀𝐺𝐿𝑃 = 102 𝑔 𝑚𝑜𝑙
𝑅 = 0,082 𝑎𝑡𝑚 ∗ 𝑙𝑡 𝑚𝑜𝑙 ∗ ˚𝐾
𝑇 = 25 ˚𝐶 = 298 ˚𝐾
𝑃 = 1 𝑎𝑡𝑚
Despejando la densidad (𝜌) de la 𝐸𝑐. (𝑐) y reemplazando datos:
𝑀𝐺𝐿𝑃 ∗ 𝑃 102 𝑔 𝑚𝑜𝑙 ∗ (1 𝑎𝑡𝑚) 𝑔
𝜌𝑔𝑎𝑠 = = = 4,17
𝑅∗𝑇 0,082 𝑎𝑡𝑚 ∗ 𝑙𝑡 𝑚𝑜𝑙 ∗ ˚𝐾 ∗ (298 ˚𝐾) 𝑙𝑡
𝑔 1 𝑘𝑔 103 𝑙𝑡
𝜌𝑔𝑎𝑠 = 4,17 ∗ ∗
𝑙𝑡 103 𝑔 1 𝑚3
𝜌𝑔𝑎𝑠 = 4,17 𝑘𝑔 𝑚3
- Calculando el caudal de gas en estado gaseoso, tomando como referencia de que:
173
1 𝑙𝑡 𝑔𝑎𝑠 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝐺𝐿𝑃 → 242 𝑙𝑡 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑜𝑠𝑜 (ANEXO Nº 19).
Entonces:
𝑚3 103 𝑙𝑡𝑙𝑖𝑞 . 242 𝑙𝑡𝑔𝑎𝑠 𝑙𝑡𝑔𝑎𝑠

𝑄𝐺𝐿𝑃−𝑙𝑖𝑞 . = 0,52 ∗ ∗ = 125840
𝑕 1 𝑚3 1 𝑙𝑡𝑙𝑖𝑞 . 𝑕
𝑙𝑡𝑔𝑎𝑠 1 𝑚3 𝑚3
𝑄𝐺𝐿𝑃−𝑔𝑎𝑠 = 125840 ∗ = 125,84
𝑕 103 𝑙𝑡 𝑕
𝑚3
𝑄𝐺𝐿𝑃−𝑔𝑎𝑠 = 125,84
𝑕
- Calculando el flujo másico del gas con la siguiente ecuación:
𝑚𝑔𝑎𝑠 = 𝜌𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝑄𝐺𝐿𝑃−𝑔𝑎𝑠 𝑘𝑔 𝑠 … … … 𝐸𝑐. (𝑒)
Donde:
𝑚𝑔𝑎𝑠 = Flujo másico del gas (𝑘𝑔 𝑠)
𝜌𝑔𝑎𝑠 = Densidad del gas (𝑘𝑔 𝑚3 )
𝑄𝐺𝐿𝑃−𝑔𝑎𝑠 = Caudal de gas (𝑚3 𝑕)
Datos:
𝜌𝑔𝑎𝑠 = 4,17 𝑘𝑔 𝑚3
𝑄𝐺𝐿𝑃−𝑔𝑎𝑠 = 125,84 𝑚3 𝑕
Reemplazando datos en la 𝐸𝑐. (𝑒):
𝑚𝑔𝑎𝑠 = 4,17 𝑘𝑔 𝑚3 ∗ 125,84 𝑚3 𝑕
𝑚𝑔𝑎𝑠 = 524,75 𝑘𝑔 𝑕 = 0,146 𝑘𝑔 𝑠
174
ANEXO N° 20
EFICIENCIA DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR
175
ANEXO N° 21
TABLA DE PROPIEDADES DEL AIRE A LA PRESIÓN DE 1 atm
176
ANEXO Nº 22
PROPIEDADES TÉRMICAS DE MATERIALES
Fuente: (http://www.miliarium.com/Prontuario/Tablas/Quimica/PropiedadesTermicas.asp)
177
V. F. V. L.
V. S.
UMSA
ELABORADO POR: Ramiro Pacoricona Guarachi

REVISADO POR: Ing. Aniceto Velarde Forest SECADORA DE HOJA DE COCA
APROBADO POR: Ing. Aniceto Velarde Forest
FORMATO: ESCALA: FECHA:
A4 1:1 01-07-15 Bandejas 2
UMSA

A4 1:1 01-07-15 Estructura de la badeja 3
V. L.
V. S.
UMSA

A4 1:1 01-07-15 Estructura de la secadora 4
V. F.
V. F. B.
UMSA

A4 1:1 01-07-15 Estructura de la secadora 5
DEFLECTOR
CHIMENEA
UMSA

A4 1:1 01-07-15 Estructura de elementos 6
UMSA

A4 1:1 01-07-15 Intercambiador de calor 7
UMSA

A4 1:1 01-07-15
8
UMSA

A4 1:1 01-07-15
9
V. F. V. L.
V. S.
UMSA

A4 1:1 01-07-15
1

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

“DISEÑO DE UNA SECADORA DE HOJAS DE COCA PARA LA

PROYECTO DE GRADO, PARA OPTAR EL TÍTULO DE LICENCIATURA EN

POR: RAMIRO PACORICONA GUARACHI

TUTOR: ING. ANICETO VELARDE FOREST

Postulante: Ramiro Pacoricona Guarachi

Tutor: Ing. Aniceto Velarde Forest

Ing. Victor H. Cisneros ………………………………

Ing. Javier Sánchez Quiroz ………………………………

Lic. Richard Villalba Caro ………………………………

Lic. Simón Layme Velasco ………………………………

La Paz; Julio del 2015

A mi familia, por haberme apoyado durante toda mi carrera universitaria inculcándome

A mi tutor: Ing. Aniceto Velarde Forest por su colaboración y consejos en la realización y

A la Facultad de Tecnología de la U.M.S.A., especialmente a la Carrera de Electromecánica

A mi tribunal, por haberme brindado con su colaboración en la revisión, observaciones del

- Ing. Victor H. Cisneros

A Dios: Por la fortaleza, cuidados,

A mis padres: Felipe Pacoricona

Gracias los Quiero Mucho

Tabla 2.1.1: Componentes en 100 gramos de coca boliviana ..................................................... 6

Cuadro 2.10.1: Selección de alternativas de secadoras ............................................................. 27

Figura 2.3.1: a) y b) Curvas de equilibrio para el secado de diversas sustancias ...................... 11

Foto 2.1.1: Planta de la Hoja de Coca ......................................................................................... 4

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.3.1 Identificación del Problema

1.3.2 Formulación del Problema

1.4.1 Objetivo General

1.4.2 Objetivo Específicos

1.5.1 Justificación Técnica

1.5.2 Justificación Económica

1.5.3 Justificación Ambiental

Foto 2.1.1: Planta de la Hoja de Coca

2.1.1 Variedades y cualidades de la hoja de coca

2.1.2 Características del producto

2.1.3 Propiedades Nutritivas de la hoja de coca

Tabla 2.1.1: Componentes en 100 gramos de coca boliviana

2.1.4 Cosecha y manipuleo de secado del producto

b) Manipuleo de secado del producto

Foto 2.1.4: El secado de la hoja de coca en “Red”

2.3 CONTENIDO DE HUMEDAD

𝑋𝑏𝑕 = Humedad en base húmeda (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎/𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜)

2.3.2 Contenido de humedad en base seca

𝑋𝑏𝑠 = Humedad en base seca (𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎/𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜)

Se denomina humedad de equilibrio del sólido a la humedad alcanzada por el sólido en

 Si la humedad del sólido es mayor que la de equilibrio, el sólido se secará.

2.3.4 Humedad libre

Analíticamente, la velocidad de secado se refiere a la unidad de área de superficie de secado,

2.4.1 Período de secado

Región AB (Período de calentamiento).- La masa del producto húmedo disminuye sólo un

2.4.2 Periodo de velocidad de secado anticrítico constante

2.4.3 Periodo de velocidad poscrítica decreciente

𝑊𝐷 = Velocidad de secado decreciente (𝑘𝑔 𝑚2 ∗ 𝑕)

Figura 2.4.2: Curva de Velocidad de Secado

A, B, C, D y E tienen el mismos significado que en la (Figura 2.4.1), la segunda curva permite

2.5 TIEMPO DE SECADO

Naturalmente que si la humedad final 𝑋𝑓 es mayor que la humedad crítica ha de sustituirse 𝑋𝐶

Figura 2.6.1: Diagrama de flujo para un secadero continúo

2.6.1 Balance de masa

En la Figura 2.6.1, se considera que en un secadero entra un sólido a la temperatura 𝑻𝟏 con la

2.6.2.1 Humedad absoluta del aire

𝑌 = Humedad del aire 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜