Joan Alexander Padilla

Edna Lucia Díaz

El HCl puede prepararse de diversos modos; los dos
métodos más importantes y más usados son los
siguientes:
Industrialmente el acido clorhídrico se fabrica tratando
el cloruro sódico con ácido sulfúrico concentrado en
grandes retortas de hierro colado. La reacción
trascurre en dos etapas; la primera se desarrolla a
temperatura relativamente baja, y produce bisulfato
sódico (SO4HNa) y acido clorhídrico (HCl); una vez
terminada la primera fase, la mezcla de SO4HNa y
ClNa se lleva a una retorta, donde se calienta al rojo,
produciéndose la segunda reacción:
ClNa + SO4HNa SO4Na2 + ClH (+ Q)

Por combinación directa de hidrógeno y cloro,

obtenidos como subproductos en la fabricación del
hidróxido sódico. El cloro se quema en exceso de
hidrógeno, o de gas natural, en mecheros especiales.
La fabricación de hcl, consta de dos operaciones
esenciales:
Se obtiene una fase gaseosa con elevado
porcentaje de ácido, realizándose generalmente
en local cerrado.

Se realiza al aire libre, con la misión de

absorber por agua el acido producido.
Pueden ser de calefacción directa o indirecta, y maniobradas a
mano o mecánicamente.
HORNO DE REVERTERO

Consta de cubetas y solera separadas por un registro,

esta cubierta por una bóveda de material antiácido, y
va calentada por un hogar instalado en la parte inferior
y en ella se introduce la sal y el sulfúrico, de
concentración 60° Bé, es decir , procedente de la
fabrica de sulfúrico previamente calentado a 90-100°.
 HORNOS DE MUFLA

Este tipo de horno es análogo al anterior, pero con la

solera cerrada verificándose la calefacción por el
envolvimiento total de los gases calientes; este tipo
de horno solo tiene un hogar por mufla.
 HORNOS DE MUFLA FIJA

Consta de un hogar cuyos humos rodean una caldera de

fundición; la cual esta atravesado por el eje de un agitador
de fundición cuyos rastrillos no rozan con el fondo con el fin
de que quede un capa de sulfato protegiendo al material de
la caldera del contacto de los gases desprendidos durante la
Rx.
 HORNO BERLINÉS O DE MEYER

Tiene la ventaja de no consumir fuerza motriz ni mano

de obra, pero tan solo efectúa la primera fase de la
reacción de manera continua. Consta de una caldera de
fundición, con 3 tubuladores en la parte superior; 2 en
forma de tolva y una en forma de sifón.
 En la técnica industrial moderna se tiende de
nuevo a los hornos de mufla a los que se acoplan
gasógenos, adaptándose mecanismos de agitación.
Usando muflas de fundición el ataque seria tan
fuerte que su duración resultaría muy corta; las de
material antiácido su poca conductividad térmica
disminuiría notablemente el rendimiento de la
calefacción .
Actualmente se ha resuelto ambas acciones
expuestas empleando como material de
construcción el carborundo (carburo de silicio), que
resiste bien a la acción de los vapores ácidos y
posee elevada conductividad térmica.
Induschimie, de Bruselas.
En 1850, Hargreaves, contramestre en una fabrica
inglesa de productos químicos, propuso la
sustitución del sulfúrico en el procedimiento
Leblanc por una mezcla de SO2, aire y agua, que
actúa sobre la sal, según:

2ClNa + SO2 + H2O + ½ O2 SO4Na2 + 2ClH

Inconvenientes diversos, que en un principio
obstaculizaron el desarrollo de este procedimiento,
se resolvieron con el apoyo económico del industrial
Robinson, quien colaboró también personalmente
en el perfeccionamiento del mismo, llegando a
implantarlo en instalación industrial en 1870, con
ventajas apreciables cuando se trata de grandes
producciones y trabajo continuo. El balance
térmico del proceso se determina considerando que
para producir el SO2 la reacción es:

2S2Fe + 5 ½ O2 FeO3 + 4SO2 + 419.8cal

57,6 cal 191 cal 71,6x4cal
Calor referido a una mol de SO2 --419,8÷4=104,95
calorías.
Los calores de formación de los componentes de la
reacción fundamental son:
2 ClNa + H2O + ½ O2 + SO2 ------SO4Na2 + 2ClH + 45,2
cal
2 x 97,3 59 71,6 326,4 2 x 22
Que añadido a las 104,95 desarrolladas en la formación
del SO2 dan un total de 150,15 calorías desprendidas en
la formación de cada mol-gramo de sulfato sódico.
Conociendo la composición y Ce. de los componentes
de la fase (g-s) que salen de los hornos podremos
determinar el número de calorías arrastradas y perdidas
para el proceso que son de orden 61,54 , y el calor
disponible en el conjunto de la reacción del
procedimiento Hargreaves-Robinson será 150,15-
61,54=88,61 calorías; por lo tanto, haciendo uso de
aparatos bien aislados térmicamente, no será necesario
una vez iniciada la reacción consumo de combustibles e
incluso, en ciertos casos, convendrá enfriar la masa
para evitar la fusión de la sal a 772ºC o del sulfato a
860ºC.
Es preciso disponer la sal en bloques porosos
La sal pulverizada conducida por un tornillo sin fin (T) cae a la tolva de un
molino de cilindros
Es sometida a la acción del vapor de agua y comunicada asi una humedad
determinada.
Se extiende sobre un trasportador de cadena que la distribuye
uniformemente en capa de25-30 mm de espesor gracias a la acción de unos
rodillos de fundición;
La ancha capa formada es cortada por cuchillas (C) circulares verticales en
bandas longitudinales de 9 cm de ancho, una guillotina (G) las corta luego
transversalmente, dando cuadrados de la misma anchura.;
Moldeadas las placas de sal pasan por un secadero (S) con hogar
independiente que las seca y da consistencia.
La sal así preparada pasa automáticamente por sestas de hierro a los
aparatos productores de HCl, que constan de grandes cilindros de
fundición de 5m de diámetro y 4m de altura montados en baterías de 8 a
12 elementos.
Por el balance térmico vimos que las reacciones son
exotérmicas, luego una vez iniciado el proceso
debería continuar por sí solo, pero en la práctica las
pérdidas de calor por radiación, convección, etc.
son superiores a las calorías producidas por lo que
es preciso un consumo de unos 80Kg de hulla por
tonelada de sulfato fabricado quemada en los
hogares laterales; consiguiendo un buen aislamiento
térmico de los aparatos y considerando la
continuidad del proceso, se llega en las
instalaciones modernas a sensible ahorro de
combustible, pudiendo mantenerse la reacción sin
aportación de calor exterior.
El vapor de agua contenido en la mezcla reaccionante puede
proceder del escape de los motores de la instalación,
recalentado a 300ºC, y la circulación de la mezcla se
consigue por un aspirador de cuero endurecido.
La duración de una renovación completa de la carga en toda
la batería (10 elementos) es de unas tres semanas, lo que
supone la descarga de un elemento cada dos días, extrayendo
el sulfato fabricado de gran pureza por las puertas laterales.
Un elemento de 6,5m de diámetro y 3,6m de altura carga 45
Ton, de briquetas produciendo 50-52 Ton de sulfato sódico.
Empleando pirita de 48 a 50% de azufre, se obtienen mezclas
gaseosas con 8% SO2,
Según el estudio de Walgue la fabricación de cien toneladas
de sulfato exige 50 de sal, 53 de pirita y 12 de agua
inyectada en forma de vapor, mas 40 Ton de hulla.
Por cada 100Kg de sal no llega a obtenerse los 62,3 Kg de
clorhídrico posibles teóricamente, sino que 57-58 y 110-115
Kg de sulfato según el grado de humedad.
El procedimiento se instala todavía en Inglaterra,
Francia y algunas factorías Alemanas; sus ventajas son:
Continuidad de trabajo
Requiere de escasos cuidados de conservación
Reducido consumo de combustibles (12-15% de la
cantidad de sulfato contenido)
No consume sulfúrico, que siempre encarece el
producto,
Da sulfato y clorhídrico exentos del sulfúrico; sin
embargo, tiene inconveniente que el clorhídrico
producido va muy diluido en la corriente de gases
procedentes de los hornos de tostación de pirita.
 Consta de una torre T de
sección circular o cuadrada en
cuya base hay dispuesto un
mechero Bunsen B de
combustión de hidrogeno y aire,
en el que convergen por tubos
dispuestos radialmente el cloro
y el hidrogeno.
El HCl producido se dirige a la
condensación por un tubo de
cuarzo t montado en la parte
superior del aparato. La
operación se conduce
comenzando por encender el
mechero y abriendo
sucesivamente los conductos de
cloro e hidrogeno, iniciándose la
reacción y siendo suficiente el
calor desprendido para
mantenerla, por lo que una vez
comenzada la producción de HCl
Aparato Niccoli se apaga el mechero.