Elementos Finitos Vaso Pressao PDF

Engenharia Mecânica
VALIDAÇÃO DO PROJETO DE VASO DE PRESSÃO ATRÁVES DA ANÁLISE DE

ELEMENTOS FINITOS
Elton Rodrigues Luciano

Joel de Godoy Bernal
Renato Junior Freitas Belinello
William Geraldi Polo
Campinas
2016
Engenharia Mecânica
VALIDAÇÃO DO PROJETO DE VASO DE PRESSÃO ATRÁVES DA ANÁLISE DE

ELEMENTOS FINITOS
Elton Rodrigues Luciano RA: 004.2012.00052

Joel de Godoy Bernal RA: 004.2012.00050
Renato Junior Freitas Belinello RA: 004.2012.00146
William Geraldi Polo RA: 004.2012.00769
Projeto de Monografia apresentado à disciplina Metodologia

do Trabalho Científico, do Curso de Engenharia Mecânica da
Universidade São Francisco, sob a orientação metodológica da Profa.
Débora Meyhofer Ferreira, como exigência parcial para conclusão do
curso de graduação.
Prof. orientador do Trabalho de Graduação: Francisco

José da Silva Henriques
Campinas
2016
RESUMO
Este trabalho apresenta o desenvolvimento do projeto de um vaso de pressão para

armazenamento de ar comprimido, também conhecido como pulmão de ar comprimido,
que tem por finalidade auxiliar na demanda de ar nos momentos de pico de operação na
empresa solicitante do serviço.
O aumento dessa demanda ficou evidenciado nos pontos de saída de ar dentro da

empresa, onde ocorrem grandes quedas de pressão, resultando em perda de produtividade
em virtude dos equipamentos pneumáticos nela utilizados, como, por exemplo, cilindros
pneumáticos que perdem a força e ferramentas rotativas pneumáticas que perdem o
torque.
A empresa em questão solicitou alguns requisitos de fabricação e condições de

operação do pulmão de ar comprimido, visando à sua otimização. Ela conta com um
estoque de chapas de aço-carbono ASME SA-36 e uma calandra com capacidade para
chapas com até 1,5m de largura. O local para a instalação do pulmão de ar comprimido
tem dimensões de 4m x 5m na parte externa da fábrica, e está sujeito às intempéries, e os
tubos de entrada e saída do pulmão de ar comprimido serão de DN.10”, flangeados,
devendo armazenar um volume de 10m³ de ar comprimido, com pressão de operação de
8bars.
O pulmão de ar comprimido será alimentado por um compressor de ar da linha MAX,

marca Schulz Compressores, modelo CSV 20/200, com pressão de operação máxima de
175psi (12bars).
Com base nestas informações, o pulmão de ar comprimido será projetado segundo

as recomendações do código ASME, com um memorial de cálculo analítico validado por
meio do SolidWorks Simulation (2016). Serão fornecidas as especificações necessárias
para a fabricação, a inspeção e a manutenção desse tipo de equipamento.
PALAVRAS-CHAVE: VASO DE PRESSÃO, PULMÃO DE AR COMPRIMIDO, CÓDIGO

ASME SEÇÃO VIII DIVISÃO 1, ANÁLISE DE ELEMENTOS FINITOS (FEA).
ABSTRACT
The present work shows the development design of the pressure vessel for tankage
of compressed air to help supply the air demand during the operation peaks at the company.
The raise of air demand was evident at the air-connections inside the company
where happens the pressure decrease, resulting in lack of productivity due the pneumatics
equipment of the company (eg. pneumatic cylinders that lose the strength and machines
rotary pneumatics that lose the torque).
The company requested some requirements of manufacturing and some operating

conditions of the pressure vessel due to improve the price of construction and
manufacturing, the company have carbon steel plates ASME SA-36 in its stock and a
mangle with 1.5m length. The place designated for installation of the pressure vessel have
a place of 4m x 5m at outside of the plant subject to weather conditions, the pipes in and
out of the pressure vessel shall be of nominal diameter of DN.10" with flanges, capacity to
store 10m³ of compressed air and the operation pressure will be 8bar.
The pressure vessel will be fed by an air compressor, MAX line, brand Schulz
Compressores, model CSV 20/200 with maximum operation pressure of 175psi (12bar).
Based on previous information, will be projected a pressure vessel following the

recommendations of the ASME code and will be made an analytical calculation memorial
and validated with the Solidworks Simulation (2016). Also will be supplied all the necessary
specification to the manufacturing, inspection and maintenance of the pressure vessel.
KEYWORDS: PRESSURE VESSEL, ASME CODE SECTION VIII DIVISION 1, FINITE

ELEMENT ANALYSIS FEA, TANKAGE OF COMPRESSED AIR.
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 – Conjunto de vasos de pressão horizontal e vertical. (FERRAZ. 2009)...........5
Figura 2.2 – Classificação dos vasos de pressão. (TELLES, 2013) ..................................6
Figura 2.3 – Formatos de vasos de pressão. (TELLES, 2013) ..........................................7
Figura 2.4 – Tipos de Tampos. (TELLES, 2013) ...............................................................9
Figura 2.5 – Tipo de tampos planos. (TELLES, 2013) .....................................................11
Figura 2.6 – Transições de espessura. (TELLES, 2013) .................................................13
Figura 2.7 – Aberturas em vaso de pressão. (TELLES, 2013) ........................................15
Figura 2.8 – Antes e depois da explosão da fábrica Grover Shoe Factory. (WIKIPÉDIA,
acesso em 05 de Abril de 2016).......................................................................................22
Figura 2.9 – Soldas de interpretação Radiográfica (a) Fácil e (b) Difícil ou Falha (TELLES,
2013) ...............................................................................................................................36
Figura 2.10 – Esquema de Soldagem por Arco Tungstênio com Atmosfera Inerte (ESAB
BR, 2016) ........................................................................................................................38
Figura 2.11 – Esquema de Soldagem por Arco Metálico com Atmosfera Inerte/Ativa ou
MIG/MAG. (FBTS, 2016) .................................................................................................39
Figura 2.12 – Esquema de Soldagem por Arco Submerso. (ESAB BR, 2016) ................40
Figura 2.13 – Esquema de Calandragem (virola) de chapa de 3 cilindros. (SIMEI, 2012)

........................................................................................................................................41

........................................................................................................................................42
Figura 2.15 – Prensa de abaulamento. (SHANDONG SHUIPO, 2016) ...........................42
Figura 2.16 – Posicionamento e rotação de máquina de rebordeamento. (ABERKO, 2016)

........................................................................................................................................43
Figura 2.17 – Resultado da aplicação do revelador. (ANDREUCCI, 2008) .....................46
Figura 2.19 – Equipamento de raios-X digital. (ANDREUCCI, 2006) ...............................47
Figura 2.20 – Exemplo de um vaso de pressão discretizado e demonstração das saídas

dos resultados. (TAMBOLI, 2014) ....................................................................................50
Figura 2.21 – Tensões de tração e de membrana de um vaso de pressão esférico. (GERE,

2003) ...............................................................................................................................51
Figura 2.22 – Tensões de membrana de um vaso de pressão cilíndrico. (GERE, 2003) .52
Figura 2.23 – Demonstração do corte mn e pq e a tensão circunferencial σ1. (GERE, 2003)

........................................................................................................................................52
Figura 2.24 – Tensão longitudinal σ2 agindo na parede do vaso de pressão. (GERE, 2003)
........................................................................................................................................53
Figura 2.25 – Tensões nas superfícies externa e interna. (GERE, 2003) ........................54
Figura 2.26 – Identificação das áreas para cálculo da abertura em vasos de pressão.
(ASME, 2015) ..................................................................................................................61
Figura 2.27 – Detalhe da seção transversal do tampo. ...................................................66
Figura 2.28 – Determinação do fator da condição de contorno. (NORTON, 2013 ─

adaptado pelo autor) ........................................................................................................68
Figura 2.29 – Momentos de inércia de alguns perfis. ......................................................68
Figura 2.30 – Áreas das equações de Euler e Johnson. (NORTON, 2013 ─ adaptado pelo
autor) ...............................................................................................................................69
Figura 3.1 – Planejamento do projeto. ............................................................................71
Figura 3.2 – Cronograma do projeto. ..............................................................................72
Figura 4.1 – Folha de dados com as informações para projeto do vaso de pressão. ......76
Figura 4.2 – Dimensões calculadas do vaso de pressão. ................................................78
Figura 4.3 – Características do material ASME SA-36. (ASME, 2015) ............................79
Figura 4.4 – Características do material ASME SA-106 Gr.B. (ASME, 2015) ..................80
Figura 4.5 – Dimensões do vaso de pressão. .................................................................88
Figura 4.6 – Detalhe da seção transversal do tampo. .....................................................92
Figura 4.7 – Dimensões da base do vaso de pressão. ....................................................92
Figura 4.8 – Comparação entre tensão de escoamento, tensão de flambagem e tensão

crítica da base do vaso de pressão..................................................................................94
Figura 4.9 – Vaso de pressão modelado. ........................................................................95
Figura 4.10 – Região aplicada às restrições do modelo. .................................................96
Figura 4.11 – Informações da malha utilizada. ................................................................97
Figura 4.12 – Vaso de pressão discretizado. ..................................................................98
Figura 4.13 – Vaso de pressão exibindo a tensão máxima de Von Mises por nó e a escala
de cores limitado à tensão de escoamento. .....................................................................99
Figura 4.14 – Vaso de pressão exibindo a tensão máxima de Von Mises por elemento e a
escala de cores limitado à tensão de escoamento. ........................................................ 100
Figura 4.15 – Distribuição do fator de segurança no vaso de pressão. ......................... 101
Figura 4.16 – Aplicação do filtro de tensão no vaso de pressão, a) modelo do vaso de

pressão; b) aplicação do filtro de tensão, mostrando tensões acima de 115MPa. ......... 102
Figura 4.17 – Região com maior concentração de tensão de Von Mises, a) maior
concentração de tensão por nó (424MPa); b) maior concentração de tensão por elemento
(299MPa). ......................................................................................................................102
Figura 4.18 – Corte de seção da região com maior concentração de tensão. ............... 103
Figura 4.19 – Região com menor fator de segurança encontrado. ................................ 104
Figura 4.20 – Distribuição do fator de segurança no vaso de pressão. ......................... 105

LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 – Divisões da ABNT NBR 16035. (ABNT/NBR, 2012)....................................19
Tabela 2.2 – Categorização de vasos de pressão pela NR-13. Pressão (P) em MPa e
volume (V) em m3 (MTPS, 2016) .....................................................................................20
Tabela 2.3 – Categorização de inspeção dos vasos de pressão pela NR-13. (MTPS, 2016)
........................................................................................................................................20
Tabela 2.4 – Classificação das seções do código ASME. (ASME, 2013) ........................22
Tabela 2.5 – Partes do código ASME, Seção II. (ASME, 2013) .......................................23
Tabela 2.6 – Divisões do código ASME, Seção VIII. (ASME, 2013) ................................23
Tabela 2.7 – Principais especificações de aço-carbono (os números indicam

especificações da ASTM/ASME, exceto onde indicado diferentemente) (TELLES, 2013)
........................................................................................................................................33
Tabela 2.8 – Especificações ASTM/ASME de aços inoxidáveis. (TELLES, 2013) ...........33
Tabela 2.9 – Espessura e peso de chapas grossas de acordo com a norma brasileira P-
EB-35 (TELLES, 2013) ....................................................................................................34
Tabela 2.10 – Coeficientes de eficiência de solda (ASME VIII, 2015)..............................37
Tabela 2.11 – Norma N-2 - Método de Tratamento da Superfície. (PETROBRAS, 2012) 44
Tabela 2.12 – Unidade padronizadas para as equações. (ASME VIII, 2015) ...................57
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ...........................................................................................................1
1.1 Justificativa .......................................................................................................2
1.2 Objetivo ............................................................................................................2
1.3 Metodologia ......................................................................................................2
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ......................................................................................3
2.1 Introdução ........................................................................................................3
2.1.1 Definição ................................................................................................4
2.1.2 Finalidades e Classificação Quanto ao Tipo e a Descrição ....................5
2.2 Principais Formatos, Partes e Tipos .................................................................7
2.2.1 Tampos dos Vasos de Pressão ..............................................................9
2.2.2 Transições de Formato e de Espessura ...............................................12
2.3 Acessórios em Vasos de Pressão ..................................................................14
2.4 Normas de Projeto para Vasos de Pressão ....................................................18
2.4.1 Código ASME .......................................................................................21
2.5 Materiais para Vasos de Pressão ...................................................................24
2.5.1 Problemas de seleção de materiais. .....................................................25
2.5.1.1 Fluido Contido ...................................................................................26
2.5.1.2 Condições de Serviço (Pressão e Temperatura de Operação) ..........26
2.5.1.3 Nível de Tensões no Material ............................................................26
2.5.1.4 Natureza dos Esforços Mecânicos.....................................................26
2.5.1.5 Custo do Material ..............................................................................26
2.5.1.6 Segurança .........................................................................................27
2.5.1.7 Forma de Apresentação do Material ..................................................27
2.5.1.8 Facilidades de Fabricação e Montagem ............................................27
2.5.1.9 Tempo de Vida Previsto ....................................................................27
2.5.1.10 Experiência Prévia ...........................................................................27

2.5.1.11 Facilidade na Obtenção do Material ................................................28
2.5.1.12 Variações Toleradas de Forma ou de Dimensões da Peça .............28
2.5.2 Aço-Carbono ........................................................................................29
2.5.3 Aço Inoxidável ......................................................................................31
2.5.4 Especificações de Aços-Carbono e Inoxidáveis, Dimensões e Peso de

Chapas e Tubos de Aço ...........................................................................................32
2.6 Processos de Fabricação ...............................................................................34
2.6.1 Soldagem .............................................................................................34
2.6.1.1 Soldagem por Arco Tungstênio com Atmosfera Inerte (TIG)..............37
2.6.1.2 Soldagem por Arco Metálico com Atmosfera Inerte/Ativa (MIG/MAG)

.................................................................................................................................38
2.6.1.3 Soldagem por Arco Submerso (Submerged Arc) ...............................40
2.6.2 Calandragem ........................................................................................41
2.6.3 Rebordeamento e Abaulamento ...........................................................42
2.6.4 Preparação e Pintura ............................................................................43
2.7 Inspeções de Vasos de Pressão ....................................................................45
2.7.1 Líquido Penetrante ...............................................................................45
2.7.2 Raio-X ..................................................................................................46
2.7.3 Pressão Hidrostática ............................................................................47
2.8 Análise de Elementos Finitos (Finite Elements Analysis – FEA) .....................48
2.9 Memorial Analítico de Cálculo de Vasos de Pressão ......................................50
2.9.1 Cálculo do Vaso de Pressão Cilíndrico pelo código ASME, Seção VIII,
Divisão 1 ...................................................................................................................57
2.9.2 Cálculo do Casco do Vaso de Pressão Cilíndrico .................................57
2.9.3 Cálculo de Tampo Toriesférico para Pressão Interna ...........................59
2.9.4 Cálculo dos Reforços das Aberturas em Vasos de Pressão .................61
2.9.5 Fatores de Segurança ..........................................................................63
2.9.6 Dimensionamento dos Apoios ..............................................................65

3 METODOLOGIA.......................................................................................................70
3.1 Planejamento do Projeto ................................................................................71
3.2 Cronograma ...................................................................................................72
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES .............................................................................73
4.1 Escopo ...........................................................................................................73
4.2 Identificação das Características do Processo ...............................................74
4.3 Definição do Tamanho do Vaso de Pressão ...................................................77
4.4 Características dos Materiais a Serem Utilizados, Conforme Código ASME,

Seção II, Parte D .............................................................................................................78
4.5 Cálculo Analítico do Vaso de Pressão – Casco e Tampo Toriesférico ............80
4.6 Cálculo Analítico do Vaso de Pressão – PMTA ..............................................83
4.7 Bocais do Vaso de Pressão ............................................................................83
4.7.1 Bocais de Entrada e Saída de Ar Comprimido ......................................84
4.7.2 Abertura para Boca de Visita ................................................................85
4.7.3 Bocal do Dreno e Bocal de Instalação dos Instrumentos de Segurança

.................................................................................................................................86
4.8 Dimensões Conforme ASME, Seção VIII, Divisão 1 .......................................88
4.9 Fator de Segurança do Casco e Tampo Toriesférico......................................88
4.10 Dimensionamento dos Apoios do Vaso de Pressão .....................................91
4.11 Análise de Elementos Finitos........................................................................95
5 CONCLUSÃO ........................................................................................................106
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................................108
1
1 INTRODUÇÃO
Nas indústrias de processo existem condições específicas que tornam necessário um

maior grau de confiabilidade de funcionamento dos equipamentos, levando em conta seu
tempo de vida, útil para que dentro desse tempo, não ocorram falhas inesperadas durante
o processo produtivo por falta de suprimentos que venham a comprometer a segurança e
a produtividade da planta/indústria. Um modo de garantir esses suprimentos é dado por
meio da instalação de vasos de pressão.
Conforme descrito por TELLES (2013, p. 1):
O nome vaso de pressão (pressure vessel) designa genericamente todos

os recipientes estanques, de qualquer tipo, dimensões, formato ou
finalidade, capazes de conter um fluido pressurizado. Dentro de uma
definição tão abrangente inclui-se uma enorme variedade de
equipamentos, desde uma simples panela de pressão de cozinha, até os
mais sofisticados reatores nucleares.
Esses itens são, de modo geral, altamente custosos individualmente (representam

cerca de 60% dos custos de materiais e equipamentos), podem ser muito grandes e
pesados, e ter maior ou menor importância dentro de uma unidade-projeto.
Este trabalho pretende desenvolver e projetar um vaso de pressão, conforme o código

ASME (American Society of Mechanical Engineer – Sociedade Americana de Engenheiros
Mecânicos), Seção VIII (Boiler and Pressure Vessel Code – Código para Caldeiras e Vasos
de Pressão), Divisão 1 (Rules for Construction of Pressure Vessel – Regras para construção
de Vasos de Pressão), para armazenamento de ar comprimido em indústrias de processos.
O vaso de pressão compõe-se basicamente do casco do vaso e dos tampos de

fechamento fabricados em aço. O casco dos vasos de pressão, com raras exceções, tem
formatos cilíndricos, cônicos, esféricos, ou são combinações dessas formas. Os tampos
podem ter vários formatos, dentre os quais os mais usuais são os elípticos, os toriesféricos,
os hemisféricos, os cônicos e os planos.
2
1.1 Justificativa
O presente trabalho foi selecionado para o estudo por se tratar de equipamentos

fundamentais e presentes em quase todas as indústrias e é um item em que se deve ter
total preocupação por parte das empresas, pois se trata de equipamentos perigosos que
quando mal projetados, mal operados e sem a correta manutenção podem ocasionar
graves acidentes.
1.2 Objetivo
O objetivo deste trabalho é projetar um vaso de pressão atendendo às normas de

projeto, fabricação e segurança vigentes e comparar os dados calculados empiricamente
com os resultados da análise de elementos finitos.
1.3 Metodologia
As análises estruturais e de viabilidade podem ser realizadas de duas formas: 1) por

meio de cálculos específicos para cada aplicação do vaso de pressão, seguidos da escolha
de padrões estabelecidos por normas vigentes; e 2) por meio de métodos de modelagem
em softwares (FEA – Finite Element Analysis – Análise de Elementos Finitos), sendo que
este segundo método não exclui totalmente a necessidade de algumas padronizações e
cálculos manuais. A seguir serão apresentadas as duas formas de resolução, a fim de
confirmar e comparar os dados obtidos.
3
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Em princípio, será apresentada a base teórica necessária para o projeto de um vaso

de pressão. Iniciaremos com uma introdução e a definição dos tipos, formatos e partes que
constituem os vasos de pressão. Detalharemos os tipos de fluidos armazenados, os
acessórios utilizados e as principais aplicações desse equipamento, segundo as normas
utilizadas para seu projeto, fabricação e inspeção. Descreveremos os materiais mais
comuns empregados em sua fabricação e os processos nela envolvidos, abrangendo todas
as etapas e inspeções durante e após sua fabricação. Procederemos também à análise de
elementos finitos e ao memorial de cálculo analítico, com base no código ASME, Seção
VIII, Divisão 1.
2.1 Introdução
A natureza nos oferece uma imensa variedade de produtos orgânicos e químicos os

quais, nem sempre se apresentam de modo a obtenção de energia em sua forma bruta.
Sendo assim, muitas dessas substâncias têm de passar por transformações para que sejam
utilizadas e consumidas. Dentre essas transformações exercidas pelo homem, a indústria
apresenta a necessidade de estocagem submetida a determinadas pressões, as quais
podem estar em temperaturas muito diferentes daquelas apresentadas no ambiente. Dessa
forma, existem recipientes que armazenam e suportam essas pressões em temperaturas
diversas, sejam elas altas ou baixas. Esses recipientes são os vasos de pressão, que
podem ser considerados como qualquer recipiente pressurizado, de qualquer tipo, formato
ou dimensão, que são capazes de manter um fluido pressurizado. Um vaso de pressão
pode ser desde uma simples panela de pressão até equipamentos complexos de uso
industrial (caldeiras, reatores nucleares, reservatórios etc.) (ESTIMA, 2006).
É fundamental e predominante a utilização dos vasos de pressão nos processos

industriais que utilizam fluidos a serem armazenados ou de passagem, sejam essas
indústrias de qualquer segmento, como as químicas, siderúrgicas, metalúrgicas,
farmacêuticas, alimentícias etc. (TELLES, 2013).
Os vasos de pressão são utilizados para armazenar fluidos gasosos, líquidos ou

combinações entre os mesmos. Pelo fato de as condições de trabalho apresentarem
variações de temperatura, pressão e fluido, os vasos de pressão devem ser muito bem
4
projetados, pois qualquer erro de projeto poderá acarretar acidentes gravíssimos,

colocando em risco a vida dos colaboradores envolvidos e causando danos ao meio
ambiente (SANCOVICEI, 2012).
Contrariamente a outros equipamentos industriais, os vasos de pressão não são de

fabricação em linha, em virtude de cada projeto atender a requisitos específicos de
operação. Dessa forma, há uma série de normas que devem ser consideradas no projeto,
levando em conta a localização de instalação desse equipamento, o ambiente ao qual ele
será exposto, o tipo de fluido a ser ministrado para sua utilização. Como os vasos operam
normalmente sob pressão e/ou mediante temperaturas elevadas, contendo determinada
quantidade de energia acumulada, eles apresentam um elevado risco de acidentes e/ou
explosões. Por conseguinte, o projeto do vaso de pressão deve ser bem específico e
individual para cada equipamento, não incluindo apenas o dimensionamento e os cálculos
físicos para resistir às determinadas pressões e/ou cargas atuantes, mas também
especificando os materiais mais adequados, o processo de fabricação, as peças, os
acessórios a ele relacionados etc. (JÚNIOR, 2006; TELLES, 2013).
2.1.1 Definição
Os vasos de pressão consistem, de modo geral, como todo recipiente estanque,

sendo de qualquer tipo, formato e dimensão, normalmente dotado de um casco cilíndrico
vedado por dois tampos, sendo na maioria elíptico ou toriesférico, posicionados e definidos
na maioria das vezes como horizontal ou vertical, juntamente com seus acessórios como:
janela de inspeção, sistemas de segurança entre outros. (LEGNER, 2015)
A Figura 2.1 exemplifica os vasos de pressão horizontal e vertical.

5
Figura 2.1 – Conjunto de vasos de pressão horizontal e vertical. (FERRAZ. 2009)
2.1.2 Finalidades e Classificação Quanto ao Tipo e a Descrição
Todos os reservatórios que são destinados para armazenamento e processamento,

sendo transformações químicas ou físicas, de líquidos ou gases, sob pressão ou sujeitos a
vácuo, são considerados vasos de pressão. Além da sua finalidade, os vasos de pressão
são definidos como verticais e horizontais. A finalidade imposta para os vasos de pressão
determina sua posição de instalação (TELLES, 2013).
Os vasos horizontais são usados como vasos de topo de torres, em que se tem a
separação vapor-líquido e vapor-líquido-líquido, como vasos de acumulação, de carga,
separadores etc. São muito comuns, usados em trocadores de calor e na maioria dos vasos
de acumulação (TELLES, 2013).
Os vasos verticais são usados quando há necessidade que a ação da gravidade

atue na separação vapor-líquido, na sucção de compressores, nos vasos condensadores,
nos vasos de coleta etc. Os vasos verticais são mais caros comparados aos horizontais,
principalmente no que se refere à sua altura, mas, em contrapartida, ocupam uma área
menor do terreno. Além dos vasos horizontais e verticais, existem também os de posição
inclinada, para os casos específicos de materiais de difícil escoamento (TELLES, 2013).
6
Segundo TELLES (2013), a classificação e as finalidades dos vasos de pressão

estão descritas na Figura 2.2, a seguir:
Figura 2.2 – Classificação dos vasos de pressão. (TELLES, 2013)
O presente projeto pode ser classificado como um vaso não sujeito a chama, mais
especificamente para a armazenagem de gases. Esse tipo de vaso costuma ser cilíndrico
para capacidades menores, e esférico quando para maior capacidade. Segundo TELLES
(2013), os vasos de pressão não sujeitos a chama são empregados genericamente em três
casos:
- Armazenamento de gases sob pressão;

- Processamento de gases e líquidos;
- Acumulação intermediária de gases e líquido em processos industriais.
Dentre as finalidades dos vasos de pressão, podemos destacar como principais:
- Separar vapor-líquido;
- Separar vapor-líquido-líquido;
- Separar líquido-líquido;
- Prover tempo de resistência ao processo;
- Prover tempo de estocagem de carga;
- Realizar misturas, reações químicas etc.
7
2.2 Principais Formatos, Partes e Tipos
Basicamente, os vasos de pressão são compostos pelo casco e pelos tampos de

fechamento. De forma geral, apresentam um formato de revolução, sendo: cilíndricas,
cônicas, esféricas ou de formas combinadas. Na maior parte dos casos, o casco é cilíndrico,
pois apresenta maior facilidade de fabricação e transporte, atendendo à maioria das
necessidades. A Figura 2.3 mostra os principais formatos e posições de instalação dos
vasos de pressão (vertical, horizontal ou inclinado).
Figura 2.3 – Formatos de vasos de pressão. (TELLES, 2013)
Denomina-se cilindro simples os vasos que apresentam a mesma vazão em toda

sua seção transversal, como os exemplos (a), (c), (d), (e) e (g) da Figura 2.3. E cilindros
compostos os que apresentam uma grande diferença de vazão entre uma seção e outra do
mesmo vaso, como nos exemplos (b), (f) e (h) da mesma Figura.
8
Quando, entretanto, houver grande diferença de vazão entre uma seção e

outra do mesmo vaso – devido à existência de vários pontos importantes
de entrada e saída de fluidos –, faz-se o casco como um cilindro composto,
com dois ou mais corpos cilíndricos de diâmetros diferentes interligados
por seções cônicas ou toroidais de concordância, de tal maneira que a
velocidade geral de escoamento de fluidos ao longo do vaso seja
aproximadamente constante, aumentando-se o diâmetro onde a vazão for
maior, e vice-versa. Sendo a velocidade geral de escoamento
aproximadamente constante ao longo do vaso, é uma condição exigida
pela maioria das reações e transformações de processos.
Segundo o mesmo autor (Telles, 2013), teoricamente, o modelo ideal de vaso de

pressão seria no formato esférico, conforme mostra a Figura 2.3(g), em que prevalecem
condições de menor espessura de parede e menor peso, sendo as mesmas condições de
pressão e volume contido. No entanto, pelo fato de servirem apenas para armazenamento,
são muito caros e complexos para fabricação, além de ocuparem muito espaço e
dificilmente poderem ser transportados inteiros. São econômicos apenas quando para
utilização em grandes dimensões e usados para armazenagem de gases sob pressão.
O formato cônico é utilizado para seções de transição, apresentando dois corpos

cilíndricos de diâmetros diferentes, conforme mostra a Figura 2.3(b).
De acordo com a Figura 2.3(h), os formatos de esferas múltiplas e de ovoides

também são utilizados, porém são mais raros em virtude dos custos de fabricação.
Os vasos cilíndricos horizontais e verticais apresentam igualmente formatos

geminados, com dois ou mais vasos do mesmo diâmetro formando um único conjunto,
conforme mostra a Figura 2.3(e), o que resulta numa economia de suportes e espaços,
apresentando vantagens quando a pressão pelo lado convexo do tampo intermediário for
moderada.
As dimensões de um vaso de pressão são caracterizadas pelo diâmetro interno e

pelo comprimento entre tangentes. Através das faces internas das paredes do vaso, mede-
se o diâmetro interno, qualquer que seja o formato do vaso. O comprimento total do corpo
cilíndrico, ou a soma dos comprimentos dos corpos cilíndricos e cônicos, refere-se ao
comprimento entre tangentes (CET), aplicado apenas aos vasos com corpos cilíndricos ou
cilíndricos compostos. São as linhas traçadas, que representam as linhas de tangências,
9
que limitam o comprimento entre as tangentes, ambas próximas do extremo do vaso. A

Figura 2.3 mostra os diâmetros internos e os comprimentos entre as tangentes (CET) de
vários tipos de vasos.
2.2.1 Tampos dos Vasos de Pressão
Os tampos são peças de fechamento do casco do vaso de pressão. Apresentam

vários formatos, podendo ser do tipo elíptico, hemisférico, cônico, toriesférico ou plano,
como exemplificam as Figuras 2.4 e 2.5.
Figura 2.4 – Tipos de Tampos. (TELLES, 2013)
Na teoria, o tampo elíptico, Figura 2.4(a), apresenta as seções transversais como

uma elipse geométrica ideal. No tampo elíptico denominado normal, o diâmetro do tampo
é quatro vezes a sua altura, podendo ser construído quase sempre com chapas da mesma
espessura utilizada no casco cilíndrico, pois sua resistência interna é quase sempre igual à
do cilindro do mesmo diâmetro (TELLES, 2013).
10
O tampo toriesférico, Figura 2.4(b), é de modo geral mais fraco que o elíptico de
mesmo diâmetro, apresentando as mesmas relações de semieixos. No entanto, o
toriesférico é mais fácil de ser fabricado. Por fim, os tampos toriesféricos são compostos
por uma calota central esférica, de raio (Rc), e por uma seção toroidal de concordância de
raio (Rk) (TELLES, 2013).
Segundo o referido autor (2013, p. 10):
O código ASME, Seção VIII, Divisão 1 (parágrafo UG-32) e Divisão 2

(parágrafo AD-204), exige para os tampos toriesféricos que o raio Rk seja
no mínimo 6% do diâmetro, ou 3 vezes a espessura da chapa – o que for
maior –, e que o Rc seja no máximo igual ao diâmetro externo do tampo.
Os tampos toriesféricos com esses valores limites, isto é, Rk= 0,06 D e
Rc=D, são os menos resistentes de todos ao efeito da pressão interna,
exigindo por isso maior espessura da chapa.
Quanto mais o seu perfil se aproximar de uma elipse perfeita, mais resistente será
o tampo toriesférico. Dentre os toriesféricos com relação de semieixos 2:1, o perfil que
apresenta Rk=0,1727D e Rc=0,9045D é o que mais se aproxima de uma elipse. Esse perfil
também é conhecido como falsa elipse, o mais usado de todos os perfis toriesféricos, e
quase sempre confundido com o tampo elíptico verdadeiro. O código ASME, Seção VIII,
considera equivalente o tampo toriesférico falsa elipse e o tampo elíptico (TELLES, 2013).
Podendo ser instalados em posição reversa, ou seja, com a pressão pelo lado
convexo, os tampos elípticos e toriesféricos assim dispostos se revelam vantajosos para o
tampo interior de vasos verticais de diâmetros pequenos e de baixa pressão, apresentando
uma série de facilidades nos apoios de superfícies planas (TELLES, 2013).
O tampo hemisférico, Figura 2.4(c), é praticamente o mais resistente de todos, pois

pode dispor da metade da espessura de um casco cilíndrico do mesmo diâmetro. No
entanto, apresenta dificuldades de fabricação e instalação, em virtude de sua altura. É
utilizado para vasos horizontais e verticais de diâmetros acima de 10 metros. Para tampos
de grande diâmetro, eles são construídos por diversas partes soldadas, incluindo uma
calota central e vários gomos nos setores esféricos, como se observa na Figura 2.4(c).
Utilizam-se também chapas prensadas em formato de calota esférica, como mostra a
Figura 2.4(a).
11
Os tampos cônicos, Figura 2.4(d), apesar de fácil construção, têm resistência muito
menor quando comparados aos anteriores. Não são muito utilizados por se limitarem aos
fluidos de difícil escoamento.
Figura 2.5 – Tipo de tampos planos. (TELLES, 2013)
Os tampos da Figura 2.5(a) e (b) são não removíveis para baixa pressão. O tampo
especificado na Figura 2.5(c) apresenta flange cego aparafusado removível, assim como o
tampo da Figura 2.5(d), também removível, pela retirada de um anel rosqueado no corpo
cilíndrico. Os tampos das Figuras 2.5(e), (f) e (g) são forjados, não removíveis, sendo
utilizados para vasos de alta pressão. Para a escolha do tampo a ser utilizado, devem-se
levar em consideração a economia, a pressão de trabalho, os métodos de fabricação e os
custos.
Os tampos toriesféricos, apresentados na Figura 2.4(b), são os mais utilizados na

maioria dos casos, independentemente do diâmetro, em virtude da facilidade de sua
fabricação.
12
2.2.2 Transições de Formato e de Espessura
De acordo com TELLES (2013), a configuração do formato de um componente sob

pressão influencia diretamente na sua resistência a esforços. Portanto, mudanças
acentuadas no perfil do vaso de pressão podem acarretar numa distribuição irregular na
concentração de tensões. Em face disso, o código ASME, Seção VIII, Divisões 1 e 2,
apresenta uma série de exigências para reduzir essas transições.
De modo geral, o acúmulo de tensões ocorre principalmente nos pontos de transição

entre a junção do casco do cilindro e o tampo. Havendo uma tangência perfeita na junção
de um corpo cilíndrico com um tampo hemisférico de mesmo diâmetro, que acarreta uma
pequena alteração de formato, pode-se afirmar que as alterações de tensão e flexão nas
paredes internas são aceitáveis.
Já numa junção de um casco cilíndrico com um tampo hemisférico ou toriesférico

do mesmo diâmetro, como se nota uma elevada transição entre os dois, geralmente se faz
necessária uma pequena seção integrada entre o tampo e o casco, como mostra a Figura
2.6.
No caso dos tampos cônicos, estes apresentam uma altíssima transição na ligação
com os cascos cilíndricos. Com isso o código ASME, Seção VIII, Divisões 1 e 2, apresenta
determinadas exigências para certos tipos de casos. Como não serão abordados os tampos
cônicos no presente projeto, esse modelo de tampo não será descrito a fundo.
Na união entre chapas de diferentes espessuras, sendo essa união em qualquer

parte do vaso, deve ser feito um chanfro na chapa de maior espessura que cumpra as
exigências do código ASME, Seção VIII, sendo no mínimo três vezes a diferença da
espessura, como mostra a Figura 2.6. A menos que a diferença das espessuras seja menor
que 3 milímetros da chapa mais fina. Pela norma inglesa BS-5500, o ângulo do chanfro
deve ser no mínimo 1:4.
13
Figura 2.6 – Transições de espessura. (TELLES, 2013)
Segundo o autor supracitado (2013), as normas não especificam se os chanfros das

transições devem ser feitos pelo lado interno, externo ou em ambos os lados, porém é de
praxe que se realizem pelo lado de fora, mantendo o diâmetro interno do casco do cilindro.
Com exceção dos cilindros de tampo hemisférico, os tampos elípticos e toriesféricos
apresentam espessura igual ou próxima às espessuras do cilindro.
14
2.3 Acessórios em Vasos de Pressão
De acordo com TELLES (2013), os vasos de pressão apresentam diversas

aberturas, sendo elas os bocais, cada qual com determinadas funções e finalidades. Sem
esses acessórios, os vasos de pressão seriam inúteis.
Exemplos:
- Tubulações de entrada e saída;

- Instrumentos de verificação e segurança;
- Respiro e dreno;
- Bocais para acesso interno (para verificação e inspeções) etc.
Nos vasos de pressão, as aberturas podem ser tanto nos cascos quanto nos tampos,
sendo sempre uma seção transversal circular e o eixo perpendicular à parede do vaso. De
modo geral, é primordial que as aberturas apresentem um formato arredondado, para evitar
e diminuir as concentrações de tensões. É importante que no projeto seja avaliado a real
necessidade de abertura nas paredes de pressão, pois para qualquer abertura sempre
haverá um enfraquecimento dos vasos, assim como a existência de duas ou mais aberturas
próximas entre si, sendo assim necessário o acréscimo de reforços, como será visto no
item 2.9.4.
O código ASME, Seção VIII, Divisão 1 (parágrafo UG-42), permite que a

distância livre mínima entre duas aberturas, com um reforço único, seja de
1,33 vez o seu diâmetro médio. A Divisão 2 desse código (parágrafo AD-
501) exige cálculos especiais de análise de tensões no caso de duas
aberturas cuja distância entre centros (medida na superfície interna do
vaso) for inferior a três vezes a soma dos raios de abertura – para aberturas
nos tampos ou ao longo de uma geratriz de um casco cilíndrico – e inferior
a duas vezes a soma dos raios para aberturas ao longo de uma
circunferência de um casco cilíndrico. Esse mesmo parágrafo do código
ASME, Seção VIII, Divisão 2, permite aberturas com formato não circular,
exigindo, porém, cálculo de análise de tensões para aberturas com relação
de semieixos maior que 1,5. (TELLES, 2013, p. 118)
Os projetos apresentam normas que permitem aberturas de qualquer dimensão, até

certos limites. Ultrapassando isso, devem ser executadas exigências especiais.
- Para vasos com diâmetro de até 1530mm, devem ser utilizadas aberturas com
metade do diâmetro, até o máximo de 510mm.
15
- Para vasos com diâmetro superior a 1530mm, devem ser utilizadas aberturas com
1/3 do diâmetro do vaso, até o máximo de 1020mm.
Para TELLES (2013), de acordo com estas normas, as aberturas em tampos ou em

cascos esféricos ─ onde se tem o diâmetro maior do que a metade do diâmetro do vaso ─
deverão conter um trecho de concordância toroidal de dupla curvatura.
Esse reforço é exigido pelo código ASME, Seção Vlll, Divisão 1, quando se tem
aberturas de diâmetro nominal de 31/2” ou maior, e a espessura da parede do vaso é de
10mm, ou menor, e para aberturas de diâmetros nominais de 23/8” ou maior, quando a
espessura da parede é superior a 10mm.
A Figura 2.7 apresenta diversas aberturas em um vaso de pressão:
Figura 2.7 – Aberturas em vaso de pressão. (TELLES, 2013)

16
Bocais A, B, C, D e E – destinados à ligação de tubulações externas;

Bocais F1, F2 e G – destinados à instalação de instrumentos;
Bocais H e J – destinados ao respiro e ao dreno;
Bocal K – boca de visita;
Bocal M – destinado à remoção de uma peça interna.
Dentre os principais acessórios que constituem o vaso de pressão, podemos

mencionar os bocais de visita, utilizados para ter acesso ao interior do vaso de pressão.
Essas aberturas são fechadas por tampas removíveis, possibilitando inspeções e
manutenções. Seu diâmetro mínimo para que permita a entrada de uma pessoa é de
400mm (16”). Ainda segundo TELLES (2013), caso as dimensões do vaso permitam,
podem-se adotar os seguintes diâmetros:
- Para eventual entrada de pessoas: 450mm (18”);

- Para entradas frequentes de pessoas: 500mm (20”);
- Para intervenções internas (montagem e desmontagem de componentes): 600mm
(24”).
Já as bocas de inspeção apresentam aberturas parecidas, mas de diâmetros

menores, e servem apenas para observação. A norma exige que haja algum meio de visita
em cada compartimento dos vasos de pressão ou onde haja corrosão da parede destes.
Para VEIGA (2013), a boca de visita e os bocais também são constituídos de

flanges. Seu dimensionamento é baseado no código ASME B16.5, para flanges de diâmetro
nominal até 24”. Segundo o código ASME, a escolha do flange deve ser de acordo com o
diâmetro nominal do duto, a pressão e a temperatura de projeto.
Caso fosse economicamente e tecnicamente viável a confecção de flanges

perfeitamente planos e lapidados, garantindo que não houvesse a necessidade de futuras
manutenções e manuseios, não seria necessária a utilização de juntas de vedação. No
entanto, existe a impossibilidade econômica e técnica em virtude:
17
- Do tamanho do vaso ou dos flanges;

- Das dificuldades em manter estas superfícies extremamente lisas durante o
manuseio ou a montagem do vaso;
- Da corrosão ou erosão das superfícies de vedação, advindas com o tempo.
Para atender a estas dificuldades, utilizam-se juntas de vedação, que servem para
vedar superfícies ásperas ou rugosas. A junta de vedação, ao ser apertada contra as
superfícies dos flanges, elimina as imperfeições entre elas, inibindo possíveis vazamentos.
De acordo com Veiga (2013), há quatro condições para a escolha do material das
juntas:
- Pressão de operação;
- Força dos parafusos;
- Resistência ao ataque químico do fluido;
- Temperatura de operação.
Definidas estas condições, é possível especificar o material e o modelo de junta de

vedação mais adequados para a aplicação. Existem diversos modelos de juntas, cada qual
para determinadas circunstâncias. O tipo de junta utilizado na vedação dos flanges do vaso
de pressão é o papelão hidráulico, tipo de material mais empregado na vedação de flanges,
cujo fluido não possui propriedades reativas severas. São fabricados a partir da
vulcanização, de elastômeros com fibras naturais, artificiais ou sintéticas. Ainda segundo
Veiga (2013), as principais características desse material são:
- Elevada resistência ao esmagamento;

- Baixo relaxamento;
- Resistência a altas temperaturas e pressões;
- Resistência a produtos químicos.
Para TELLES (2013), os distribuidores e tubos pescadores são extensões de bocais.

São encontrados nos bocais de carga, com a função de reduzir a agitação com a entrada
do líquido. Os tubos pescadores são instalados na saída para líquidos leves para
separação.
18
Os eliminadores de névoa são componentes montados antes da retirada de vapor,

para evitar a passagem de gotículas de líquido que podem causar erosão e corrosão.
As botas consistem em um componente de menor diâmetro soldado no fundo dos

vasos horizontais para separação.
Entre os supracitados, estão sempre presentes os bocais auxiliares (drenos,

instrumentos, respiro etc.). Outros acessórios utilizados são chapas defletoras, serpentinas,
coalescedores etc.
2.4 Normas de Projeto para Vasos de Pressão
Segundo TELLES (2013), para o projeto e a fabricação de vasos de pressão existem

textos normativos desenvolvidos por associações técnicas públicas e particulares em vários
países. As normas foram estabelecidas com a finalidade de padronizar e simplificar os
cálculos e projetos de vasos de pressão e garantir as condições mínimas de segurança
para as operações.
Os assuntos abrangidos pelas normas de fabricação de vasos de pressão são

extensos e abordam critérios de exigências de fabricação, limitação de materiais,
montagem, inspeção, fórmulas de cálculos e detalhes de projeto.
Para o referido autor (2013), as normas mais conhecidas e utilizadas mundialmente

para a fabricação de vasos de pressão são: a norma americana ou código ASME (American
Society of Mechanical Engineers – Sociedade dos Engenheiros Mecânicos dos Estados
Unidos) e a norma inglesa PD-5500 (BS-5500).
No Brasil, as normas da ABNT/NBR e as normas regulamentadoras (NR) regem as

diretrizes de fabricação e as especificações dos mais diversos itens no país. As normas da
ABNT/NBR direcionadas para vasos de pressão são (ABNT/NBR, 2012):
1. ABNT NBR ISO 16528-1 (Caldeiras e vasos de pressão. Parte 1: Requisitos de

desempenho);
2. ABNT NBR ISO 16528-2 (Caldeiras e vasos de pressão. Parte 2: Procedimentos

para atendimento integral da ABNT NBR ISO 16528-1);
19
3. ABNT NBR 16035, dividida em cinco partes, conforme dados da Tabela 2.1:
Tabela 2.1 – Divisões da ABNT NBR 16035. (ABNT/NBR, 2012)

Caldeiras e vasos de pressão – Requisitos mínimos para a construção.
ABNT NBR 16035-1 Ed.2 -
Parte 1: Geral
ABNT NBR 16035-2 Ed.2 -
Parte 2: Conforme ASME Code, Section I
ABNT NBR 16035-3 Ed.2 -
Parte 3: Conforme ASME Code, Section VIII, Division 1
ABNT NBR 16035-4 Ed.2 -
Parte 4: Conforme ASME Code, Section VIII, Division 2
ABNT NBR 16035-5 Ed.2 -
Parte 5: Vasos de pressão não sujeitos a chama – Padrão europeu
Dentre as normas regulamentadoras para vasos de pressão, a NR-13 estabelece os

requisitos mínimos para a gestão da integridade estrutural de vasos de pressão (MTPS,
2016).
Por mais que a ABNT NBR e NR-13 se baseie e até mesmo indique o código ASME
como principal material de referência, ela mesma faz a sua contribuição enquadrando os
vasos de pressão em determinadas categorias a fim de categorizá-los e melhor organizá-
los. Uma aplicação disso, por exemplo, indica quais serão as ações a serem tomadas em
caso de acidente, ou simplesmente os intervalos em que o vaso necessitará ser
inspecionado. Nas Tabelas 2.2 e 2.3 respectivamente, apresentamos o modo de
categorização para alguns vasos de pressão e as Tabelas de frequência de inspeção.
20
Tabela 2.2 – Categorização de vasos de pressão pela NR-13. Pressão (P) em MPa
e volume (V) em m3 (MTPS, 2016)
CATEGORIAS DE VASOS DE PRESSÃO
Grupo de Potencial de Risco
Classe 1 2 3 4 5
de P.V ≥ 100 P.V < 100 P.V < 30 P.V < 2,5 P.V < 1
Fluído P.V ≥ 30 P.V ≥ 2,5 P.V ≥ 1
Categorias
A
- Fluidos inflamáveis e fluidos combustíveis
com temperatura igual ou superior a 200°C;
I I II III III
- Tóxico com limite de tolerância ≤ 20 ppm;
- Hidrogênio;
- Acetileno;
B
- Fluidos combustíveis com temperatura menor
I II III IV IV
que 200°C;
- Tóxico com limite de tolerânica ≥ 20 ppm;
C
- Vapor de água;
I II III IV V
- Gases asfixiantes simples;
- Ar comprimido
D
II III IV V V
- Outro fluído
Tabela 2.3 – Categorização de inspeção dos vasos de pressão pela NR-13. (MTPS, 2016)
Inspeção periódica para estabelecimentos que não possuem
SPIE (Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos)
Categoria do Vaso Exame Externo Exame Interno
I 1 ano 3 anos
II 2 anos 4 anos
III 3 anos 6 anos
IV 4 anos 8 anos
V 5 anos 10 anos
Inspeção periódica para estabelecimentos que possuem

SPIE (Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos)
Categoria do Vaso Exame Externo Exame Interno
I 3 anos 6 anos
II 4 anos 8 anos
III 5 anos 10 anos
IV 6 anos 12 anos
V 7 anos a critério
21
A Petrobras também possui suas próprias normas internas para projeto, fabricação
e inspeção de seus equipamentos. A norma interna direcionada para projetos de vasos de
pressão é a N-0253 (PETROBRAS, 2016).
Como citado anteriormente, no Brasil, todas as normas para projeto, fabricação e

inspeção de vasos de pressão foram embasadas no código ASME, Seção VIII. Uma vez
que as normas nacionais são traduções do referido código, as normas ABNT/NBR e a
norma interna da Petrobrás N-0253 não possuem equacionamentos para vasos de pressão,
devendo então, para o projeto, consultar diretamente os equacionamentos no código
ASME. Por este motivo, os fabricantes de vasos de pressão no Brasil trabalham diretamente
com o código ASME, seguindo todos os requisitos da norma. Diante do exposto, o
desenvolvimento deste trabalho terá como base o código ASME (ABNT, 2015).
2.4.1 Código ASME
O código ASME foi criado em 1911, após milhares de explosões de vasos de

pressão que aconteceram no final do século 19 nos Estados Unidos e na Europa, que
acarretaram grande quantidade de mortes (ASME, 2016).
Um dos principais acontecimentos que definiram a criação do código ASME foi a

explosão, em 10 de março de 1905, em uma caldeira da empresa Grover Shoe Factory, em
Brockton, Massachusetts (Figura 2.8), que resultou na morte de 58 pessoas, 117 feridos e
a destruição completa da fábrica. Após essa catástrofe, mostrou-se a inteira necessidade
da criação de uma norma padronizando e criando regras para a fabricação de vasos de
pressão. Assim, em 1915, foi publicada a primeira versão do código ASME ─ Boiler and
Pressure Vessel Code ─, editada em 1914, em um volume com 114 páginas. Hoje o código
ASME possui 28 volumes, incluindo 12 dedicados à construção e inspeção de usinas
nucleares (ASME, 2016).
22
Figura 2.8 – Antes e depois da explosão da fábrica Grover Shoe Factory. (WIKIPÉDIA,
acesso em 05 de Abril de 2016).
O código ASME é dividido em seções, onde cada uma contém um tema específico
para todas as partes de um vaso de pressão, desde a construção, a fabricação e a
inspeção, conforme dados da Tabela 2.4:
Tabela 2.4 – Classificação das seções do código ASME. (ASME, 2013)

Rules for Construction of Power Boilers
Seção I -
(Regras para Fabricação de Caldeiras para Geração de Energia)
Materials
Seção II -
(Materiais)
Rules for Construction of Nuclear Facility Components
Seção III -
(Regras para Construção de Componentes Nucleares)
Heating Boilers
Seção IV -
(Caldeiras de Calefação)
Nondestructive Examination
Seção V -
(Ensaio não destrutivo)
Care and Operation of Heating Boilers
Seção VI -
(Cuidado e Operação de Caldeiras de Calefação)
Care of Power Boilers
Seção VII -
(Cuidado com Caldeiras para Geração de Energia)
Pressure Vessels
Seção VIII -
(Vasos de Pressão)
Welding and Brazing Qualifications
Seção IX -
(Qualificações de Soldagem)
Fiber-Reinforced Pressure Vessels
Seção X -
(Vasos de Pressão de Fibra Reforçada)
Rules for Inservice Inspection of Nuclear Power Plants Components
Seção XI - (Regras para Inspeção de Componentes em Plantas de Energia
Nuclear em Funcionamento)
Transport Tanks
Seção XII
(Transporte de Tanques)
23
Para a seleção de materiais voltados para a construção de vasos de pressão é

utilizado o código ASME, Seção II, e para o projeto de vasos de pressão é utilizado o código
ASME, Seção VIII, contendo todo o memorial de cálculo do equipamento em questão. O
código ASME, Seção II, é subdividido em quatro partes, como mostra a Tabela 2.5, e o
código ASME, Seção VIII, é subdividido em três divisões, como mostra a Tabela 2.6:
Tabela 2.5 – Partes do código ASME, Seção II. (ASME, 2013)

Ferrous Material Specifications
ASME, SEÇÃO II, Parte A -
(Especificações para Materiais Ferrosos)
Nonferrous Material Specifications
ASME, SEÇÃO II, Parte B -
(Especificações para Materiais Não Ferrosos)
Specifications for Welding Rod, Electrodes and Filler Metals
ASME, SEÇÃO II, Parte C -
(Especificações para Eletrodo Revestido, Eletrodos e Arames de Solda)
Properties (Customary)
ASME, SEÇÃO II, Parte D -
Propriedades (Comuns)
Tabela 2.6 – Divisões do código ASME, Seção VIII. (ASME, 2013)

Design and Fabrication of Pressure Vessels
ASME, Seção VIII, Divisão 1 -
(Projeto e Fabricação de Vasos de Pressão
Alternative Rules for Construction of Pressure Vessels
(Regras Alternativas para Construção de Vasos de Pressão)
Alternative Rules For Construction of High Pressure Vessels
(Regras Alternativas para Construção de Vasos de Alta Pressão)
Para definir qual divisão da norma deve ser adotada, há de se levar em consideração
alguns fatores de projeto do vaso de pressão. Conforme a norma N-0253, a Petrobras adota
como padrão o código ASME, Seção VIII, Divisão 1, para o projeto de vasos de pressão, e
o código ASME, Seção II, Parte D, para a seleção de materiais, a não ser quando exigida
pela Petrobras a utilização de outra divisão do código ASME. No entanto, existem outras
maneiras de avaliação da condição de operação, pelas quais é possível definir qual divisão
do código ASME deve ser utilizada, considerando que os vasos de pressão estão sujeitos
a carregamentos cíclicos, gradientes térmicos, pressões elevadas e questões de dimensão
do reservatório (PETROBRAS, 2016).
No código ASME, Seção II, Parte D, são listadas as propriedades mecânicas, a

composição química, a forma e a norma de fabricação dos materiais mais comuns utilizados
em vasos de pressão, além da designação UNS (Unified Numbering System ─ Sistema de
Numeração Identificada), da tensão de escoamento, de ruptura e de admissibilidade desses
materiais, em função da temperatura das operações (ASME II, 2007).
24
2.5 Materiais para Vasos de Pressão
Considerando o casco, os tampos, os suportes e as peças internas e externas,

diversos materiais podem ser utilizados no processo de confecção de vasos de pressão.
Segundo TELLES (2013), esses materiais são divididos em:
- Materiais metálicos:
- Materiais ferrosos:
- Aços-carbono;
- Aços-liga;
- Aços inoxidáveis.
- Materiais não ferrosos:
- Alumínio e ligas;
- Níquel e ligas;
- Titânio e ligas.
- Materiais não metálicos:
- Materiais plásticos reforçados (termoestáveis).
O material comumente utilizado na confecção dos vasos de pressão é o aço-

carbono, exceto quando a construção exige um material específico. Isso se deve ao fato de
o aço-carbono ser um material com boa conformabilidade, ser facilmente soldável e com o
menor custo em relação à sua resistência mecânica. Esse uso pode ser justificado com
base na empregabilidade do aço-carbono em 95% do peso total dos equipamentos de
processo.
Para o referido autor (2013), é crucial que todos os materiais de fabricação, sejam
eles metálicos ou não, obedeçam a alguma das Especificações de Materiais existentes.
Essas especificações são normas que contêm a descrição, a finalidade, a composição
química, as propriedades mecânicas, químicas e físicas, os ensaios exigidos ou as
25
recomendados e condições de aceitação, rejeição ou marcação do material. Essas

especificações fazem com que as propriedades de um material sejam conhecidas e
garantidas por sociedades normativas que emitem essas especificações, tais como a ABNT
(Associação Brasileira de Normas Técnicas), a ASTM (American Society for Testing and
Materials – Estados Unidos), a BSI (British Standarts Institution – Inglaterra) e a DIN
(Deutsches Institut für Normung – Alemanha).
As Especificações de Materiais abrangem grupos de materiais que se diferenciam
entre si por “classes” ou “graus”. Portanto, é imprescindível que haja uma correta e completa
especificação do material em questão, incluindo, entre outros fatores, a classe, o grau e
quaisquer outras exigências opcionais de especificação pertinentes, e não somente sua
sigla.
Todas as normas de projetos de vasos de pressão fazem exigências e

restrições quanto aos materiais que podem ser empregados. O código
ASME, Seção VIII, Divisões 1 e 2, só permitem que sejam empregados
para as partes pressurizadas dos vasos [...] os materiais que constam na
tabela de tensões admissíveis da norma [...]. Para as partes não
pressurizadas (suporte, peças internas etc.), admitem-se também outros
materiais; entretanto, como regra geral, esses materiais devem estar de
acordo com alguma Especificação de Material.
2.5.1 Problemas de seleção de materiais.
Segundo TELLES (2013), uma das maiores dificuldades encontradas por projetistas
de vasos de pressão é a escolha correta do material de construção. Em algumas partes
específicas de um vaso, pode ser adotado um material diferente do empregado nas demais
partes, em virtude das condições peculiares a que estas são submetidas. Exemplos disso
são as peças internas desmontáveis (necessitam de um material com maior resistência à
corrosão, facilitando e permitindo montagens e desmontagens) e os parafusos de fixação
(sobre os quais é exigido maior esforço e que, no caso de alterações geométricas ou de
corrosão, impediriam montagens e desmontagens). Cabe ao projetista a análise e a tomada
de decisão, com base em alguns fatores, uma vez que o material mais indicado para
determinado uso pode ser, também, o de maior custo aquisitivo.
Para TELLES (2013), os fatores que influenciam na seleção de materiais são:

26
2.5.1.1 Fluido Contido
Deve-se atentar para todas as características do fluido que será utilizado no vaso,
entre elas, a natureza, a concentração, as impurezas e os contaminantes que possam estar
presentes, assim como os gases dissolvidos ou os sólidos em suspensão, a temperatura,
o pH, o caráter redutor ou oxidante, a flamabilidade, o ponto de fulgor, a toxidez, a ação
corrosiva, a possibilidade de contaminação através dos resíduos da corrosão, ou qualquer
outro contaminante que possa reduzir a vida útil do vaso prematuramente e a tolerância em
relação a essas contaminações.
2.5.1.2 Condições de Serviço (Pressão e Temperatura de Operação)
Uma vez que tanto as propriedades do material do vaso de pressão e do fluido se

alteram com a variação da temperatura, esta deve ser relevada ao longo do tempo,
considerando, inclusive, as condições anormais que possam ocorrer eventualmente, para
que o material do vaso de pressão suporte seu trabalho em quaisquer condições de
temperatura a que for exposto. A mesma consideração anterior deve ser feita no regime de
trabalho de operação.
2.5.1.3 Nível de Tensões no Material
Além dos esforços exercidos pela pressão interna, o vaso de pressão sofre outros
tipos de esforços que devem ser considerados na determinação do material e de sua
espessura, para que possam resistir aos esforços solicitados, tendo resistência mecânica
suficientemente compatível aos níveis de tensões presentes.
2.5.1.4 Natureza dos Esforços Mecânicos
Deve se observar a qual natureza do esforço mecânico (tração, compressão, flexão,

esforços dinâmicos, estáticos etc.) o vaso estará sujeito para que seja realizada uma correta
escolha do material.
2.5.1.5 Custo do Material

27
O custo é um dos fatores mais importantes na escolha do material. No entanto, deve

ser levado em conta não somente o custo da aquisição, mas também o custo de fabricação
e de manutenção, além da durabilidade do material.
2.5.1.6 Segurança
Quando o risco potencial do vaso ou do local onde o mesmo se encontra

for grande, ou ainda, quando o equipamento for essencial ao
funcionamento de uma instalação importante, há necessidade do emprego
de materiais que ofereçam o máximo de segurança, de forma a evitar a
ocorrência de rupturas, vazamentos ou outros acidentes que possam
resultar em custosas paralisações ou mesmo desastres.
2.5.1.7 Forma de Apresentação do Material
Deve ser realizada uma análise nas formas apresentadas na matéria-prima de cada
material, pois se o formato necessário para a construção do vaso de pressão for inexistente
ou de difícil aquisição, o mesmo deve ser desconsiderado.
2.5.1.8 Facilidades de Fabricação e Montagem
Eliminam-se os materiais cuja fabricação e montagem possam ter limitações que

impeçam ou inviabilizem economicamente a conformação e a confecção do vaso de
pressão.
2.5.1.9 Tempo de Vida Previsto
O tempo de vida do material empregado deve ser compatível com o tempo de vida
útil proposto para o vaso de pressão e qualquer uma de suas partes.
2.5.1.10 Experiência Prévia
Ainda que experiências anteriores e suas informações coletadas na solução da

escolha do material sejam algo que não pode ser descartado, seguir sempre o que se
considera uma tradição de materiais consagrados torna essa escolha mais segura e mais
simples. No entanto, isso nem sempre leva à escolha de um material melhor e mais
28
econômico. O projetista deve estar disposto a aceitar novas soluções, porque novos
materiais são lançados e os já existentes no mercado podem ser otimizados.
No que diz respeito à experiência anterior, também deve ser observado se o caso
apresentado para ser solucionado é exatamente igual ao serviço realizado anteriormente e
não somente parecido, pois uma simples alteração de propriedade do fluido pode alterar o
comportamento do material escolhido, transformando-o em um material não adequado ou
incompatível.
Se as informações disponíveis relativas às experiências anteriores forem baseadas

somente em estudos de laboratório ou não forem exatamente iguais ao que será aplicado
no momento, será necessário proceder a um minucioso estudo entre essas diferenças.
A decisão por um determinado material obriga sempre a que se considere

a experiência prévia que possa existir com esse material no mesmo
serviço. Em casos importantes é, em geral, muito arriscado decidir-se por
um material para o qual não exista nenhuma experiência anterior em
serviço semelhante.
2.5.1.11 Facilidade na Obtenção do Material
Devem ser consideradas as dificuldades e as facilidades para a obtenção da

matéria-prima, no que diz respeito a prazos de entrega, necessidade ou não de importação,
necessidade ou não de compras por lotes, entre outros fatores.
2.5.1.12 Variações Toleradas de Forma ou de Dimensões da Peça
Uma vez que a tolerância de dimensões para vasos de pressão é grande (pode ser
de 1% ou superior), ela permite a escolha de um material que possa sofrer alterações
geométricas e nas dimensões sem prejudicar seu funcionamento. Entretanto, algumas
peças devem ter uma tolerância menor, graças à necessidade de vedação e aos ajustes
mecânicos, entre outros fatores, que implicam a necessidade de um material mais preciso,
mais estável e com menos deformações.
29
2.5.2 Aço-Carbono
Segundo TELLES (2013), o aço-carbono tem suas propriedades alteradas

facilmente pela temperatura e pela composição química.
Os limites de escoamento, resistência, dureza e temperabilidade são aumentados

quando se tem uma maior concentração de carbono no aço. No entanto, esse aumento
gera uma dificuldade de soldagem e torna o material menos dúctil.
A porcentagem máxima usual de carbono no aço que se recomenda em peças

soldadas é de 0,26% em vasos de valor agregado na empresa que não possam falhar,
tenham uma longa vida útil e nas partes sujeitas a esforços principais ou à pressão, 0,30%
nas outras partes sujeitas à pressão, e 0,35% para qualquer peça soldada, mesmo que não
exposta à pressão. Esse limite é imposto pela facilidade de aparecerem trincas nas soldas
com a ação do hidrogênio que fica retido nos cordões de solda em aços com concentração
de carbono maior que 0,3%. Para peças não soldadas, não há essa limitação.
Quando o vaso for sujeito a temperaturas acima de 400ºC ou inferiores, recomenda-

se o uso de aços-carbono “acalmados”, caracterizados pela inserção de até 0,6% de Si. Tal
procedimento tem por finalidade eliminar os gases, também chamados “efervescentes”,
propiciar um equipamento de melhor qualidade, com uma estrutura metalúrgica mais fina,
mais uniforme e com menos defeitos internos.
O limite de resistência para aços de baixo carbono (até 0,25%) está entre 310 e
370MPa e limite de escoamento contido entre 150 a 220MPa. Para aços médio carbono
(até 0,35%) os valores limites são de 370 a 540 MPa de resistência e 220 a 280MPa de
escoamento. (TELLES, 2013)
Ainda segundo TELLES (2013), em virtude da diminuição da resistência, das

deformações permanentes por fluência e de o material se tornar quebradiço com uma
possível precipitação do carbono (fenômeno conhecido como grafitização), em
temperaturas superiores a 400ºC, recomendam-se os seguintes limites de temperatura:
30
- 450ºC para partes sujeitas a esforços principais em serviço contínuo;

- 480ºC para partes secundárias também em regime de serviço contínuo;
- 520ºC a máxima temperatura em curta duração e sem grandes esforços
mecânicos.
Também não são utilizados aços-carbono para vasos cujos serviços possam operar
a -45ºC, ainda que esporadicamente ou por um período de curta duração. Entre os valores
de -45°C a 0°C, para ser empregado o aço-carbono, devem ser levados em consideração
a espessura da peça, o nível de tensões, o grau de segurança e a probabilidade ou não de
ocorrência de impactos.
Outra característica do aço-carbono é o fato de ele não ser resistente à corrosão.

No entanto, isso não impede seu uso com uma vida útil aceitável. Se não houver uma
pintura ou um revestimento adequado nas paredes expostas à atmosfera ou ao fluido, a
margem para corrosão será maior.
De acordo com TELLES (2013), o código ASME, Seção VIII, Divisão 1 (parágrafos
UCS-56 e 57) exige:
- Tratamento térmico de 24 minutos para cada 10mm de espessura, tendo, como

tempo mínimo, 15 minutos e obrigatoriedade de espessuras de 32mm ou maiores, quando
não realizado o preaquecimento de no mínimo 200ºC no material e para qualquer espessura
acima de 38mm;
- Tratamento obrigatório para espessuras superiores a 50mm, com duração de 2
horas e acrescidos de 6 minutos para cada 10mm acima dos 50mm de espessura;
- Acima de 32mm, é obrigatória a radiografia total das soldas.
Para qualquer espessura de aço-carbono, deve ser realizado o tratamento térmico

de alívio de tensões com temperatura mínima de 595ºC. É usual a prática do
preaquecimento das soldas para espessuras acima de 12 mm na temperatura mínima de
100ºC.
31
2.5.3 Aço Inoxidável
Para TELLES (2013), o aço inoxidável é dividido em três classes, conforme sua
estrutura metalúrgica: aços austeníticos, ferríticos e martensíticos.
Para a construção dos cascos, tampos, parte internas e tubos, são usados os aços
inoxidáveis austeníticos, que são constituídos basicamente de ligas de Fe-Cr-Ni não
temperados.
Os aços inoxidáveis austeníticos possuem um limite de temperatura bastante

elevado, exceto para os de muito baixo carbono (quando seu limite é de 400ºC), em virtude
de serem materiais resistentes à oxidação e às deformações plásticas sob tensões
constantes (fenômeno conhecido como fluência). São materiais de boa soldabilidade e que
não exigem tratamento térmico. Também podem ser usados em baixas temperaturas, até
mesmo próximos de zero absoluto.
Um fenômeno denominado sensitização é propenso a ocorrer nos aços inoxidáveis

austeníticos, quando estes estão sujeitos à temperatura de trabalho entre 450ºC e 850ºC,
por efeito de tratamentos térmicos e de soldagem. Quando isso ocorre, pode surgir uma
corrosão intragranular. Portanto, para essa situação de sensitização e corrosão
intragranular, TELLES (2013) recomenda que:
- Para vasos ou partes de vasos com temperatura de operação até 450ºC:
- Partes não soldadas:

- Qualquer aço inoxidável austenítico pode ser usado.
- Partes soldadas:
- Meios corrosivos não capazes de causar corrosão
intragranular: Qualquer aço inoxidável austenítico pode ser usado;
- Meios corrosivos capazes de causar corrosão intragranular:
Preferir os aços de baixo carbono. Para partes muito tensionadas,
podem ser usados os aços estabilizados.
- Para vasos ou partes de vasos com temperatura de operação acima de 450ºC:

32
- Meios corrosivos não capazes de causar corrosão intragranular:

- Qualquer aço inoxidável austenítico pode ser usado.
- Meios corrosivos capazes de causar corrosão intragranular:

- Recomenda-se o emprego de aços estabilizados.
Segundo o referido autor (2013), apenas aços não sensitizáveis podem ser usados
no revestimento anticorrosivo. De modo geral, deve-se evitar a presença do íon cloreto,
uma vez que ele pode causar forte corrosão por pites e sob tensão.
Os aços ferríticos (ligas Fe-Cr não temperáveis) e martensíticos (ligas Fe-Cr

temperáveis) são menos resistentes à fluência e à corrosão e não podem ser usados para
partes soldadas em razão de sua baixa soldabilidade. Como são mais baratos e menos
passíveis de corrosão por pites e sob tensão, prestam-se a aplicações nas partes internas
do vaso que não são soldáveis e, em alguns casos, os aços ferríticos baixo cromo (menor
que 17%) podem ser usados para revestimento sobre chapas de aço-carbono. Assim como
o aço-carbono, são sujeitos a fraturas frágeis em baixas temperaturas. Sendo assim, não
são adequados para serviços em tais condições.
2.5.4 Especificações de Aços-Carbono e Inoxidáveis, Dimensões e Peso de Chapas e

Tubos de Aço
As Tabelas 2.7 e 2.8 indicam as principais especificações da ASTM (American

Society for Testing and Materials) para aço-carbono e aços inoxidáveis com uso mais
frequente em vasos de pressão. São ordenadas por classe de material e forma de
apresentação.
De acordo com o autor supracitado (2013), os aços denominados de “qualidades

estruturais” são destinados à estrutura e às partes não sujeitas à pressão, tais como
suportes, peças internas etc. Não costumam ser usados para partes pressurizadas, devido
à prática corrente e ao fato de o código ASME, Seção VIII, Divisão I, proibir o uso desse
aço para partes de pressão em vasos cuja espessura for de 15mm ou superior, para
temperaturas de serviço de 300ºC ou superior, para serviços tóxicos e de geração de vapor.
33
Tabela 2.7 – Principais especificações de aço-carbono (os números indicam especificações

da ASTM/ASME, exceto onde indicado diferentemente) (TELLES, 2013)
Classes de aços-carbono
Aços de médio Aços de médio
Formas de Aços de médio carbono carbono
Aços de baixo Aços de qualidade
Apresentação carbono (não- acalmados - acalmados -
carbono estrutural
acalmados) (temperaturas (baixas
altas) temperaturas)
A-516 Gr 55, 60,
A-515 Gr 55, 60,
Chapas grossas A-285 Gr A A-285 Gr B, C 65 e 70 A-283 Gr C
65 e 70
A-442 Gr. 55, 60
Chapas finas A-570 Gr C
Tubos condução (sem A-106 Gr A A-106 Gr B, C
costura) (com Si) (com Si)
Tubos condução (com A-53 Gr A API-5L A-53 Gr B API-5L
A-333 Gr 6 A-120
ou sem costura) Gr A Gr B
A-134
Tubos condução
A-139 Gr A A-139 Gr B A-672 (515 e 516) A-671 (516)
(solda por eletrodo)
A-671 (285 B)
Tubos condução
(solda por resistência A-135
elétrica)
Tabela 2.8 – Especificações ASTM/ASME de aços inoxidáveis. (TELLES, 2013)

Formas de Apresentação
Classe de Material
Chapas Tubos para condução
(designação AISI)
Sem costura Com Costura
Tipo 304 A-240 Gr 304 A-312 Gr 304 A-358 Gr 304
Tipo 304 H A-240 Gr 304 H A-312 Gr 304 H A-358 Gr 304 H
Tipo 304 L A-240 Gr 304 L A-312 Gr 304 L A-358 Gr 304 L
Tipo 304 N A-240 Gr 304 N A-312 Gr 304 N A-358 Gr 304 N
Tipo 310 A-240 Gr 310 A-312 Gr 310 A-358 Gr 310
Tipo 316 A-240 Gr 316 A-312 Gr 316 A-358 Gr 316
Tipo 316 H A-240 Gr 316 H A-312 Gr 316 H A-358 Gr 316 H
Tipo 316 L A-240 Gr 316 L A-312 Gr 316 L A-358 Gr 316 L
Tipo 316 N A-240 Gr 316 N A-312 Gr 316 N A-358 Gr 316 N
Tipo 317 A-240 Gr 317 A-312 Gr 317 A-358 Gr 317
Tipo 321 A-240 Gr 321 A-312 Gr 321 A-358 Gr 321
Tipo 347 A-240 Gr 347 A-312 Gr 347 A-358 Gr 347
Tipo 348 A-240 Gr 348 A-312 Gr 348 A-358 Gr 348
Tipo 405 A-240 Gr 405
Tipo 410 A-240 Gr 410
Tipo 410 S A-240 Gr 410 S
Tipo 429 A-240 Gr 429
Tipo 430 A-240 Gr 430
Conforme TELLES (2013), de acordo com a norma brasileira P-EB-35 (aplicável

somente em chapas de aço-carbono de fabricação nacional), as chapas e tubos de aços
mais utilizados têm as seguintes dimensões normalizadas e pesos unitários:
34
- Espessura (mm): conferir Tabela 2.9;
- Larguras (mm): 1000, 1200, 1500, 1830, 2000, 2200, 2440, 2750, 3000, 3500 e
3800;
- Comprimentos (mm): 6000 e 12000.
Tabela 2.9 – Espessura e peso de chapas grossas de acordo com a norma brasileira P-
EB-35 (TELLES, 2013)
Espessura Peso Espessura Peso Espessura Peso

2) 2)
(kg/m (kg/m (kg/m2)
pol. mm pol. mm pol. mm
3/16 4,76 37,35 9/16 14,29 112,04 1 1/4 31,75 248,98
1/4 6,35 49,80 5/8 15,88 124,49 1 1/2 38,10 298,78
5/16 7,94 62,25 3/4 19,05 149,39 1 3/4 44,45 348,58
3/8 9,53 74,69 7/8 22,23 174,29 2 50,80 398,37
7/16 11,11 87,14 1 25,40 199,19
1/2 12,70 99,59 1 1/8 28,58 224,08
2.6 Processos de Fabricação
Basicamente, são três os processos de fabricação de vasos de pressão:

1. Soldagem, que estabelece como é feita a união da maioria dos componentes;
2. Calandragem, normalmente utilizada para conformar o corpo do vaso, e;
3. Rebordeamento e abaulamento, processo de conformação muito usado na
confecção dos tampos do vaso.
Pode-se ainda incorporar aos processos de fabricação a etapa de preparação e

execução da pintura interna e externa (TELLES, 2013).
2.6.1 Soldagem
Segundo MODENESI et al. (2012), a soldagem pode ser definida não apenas como
o processo de união entre duas ou mais partes, mas também como a deposição de material
fundido sobre uma superfície. Em ambos os casos, as propriedades do material inserido e
do substrato não podem ser comprometidas.
35
Para uma solda ter boa qualidade, além de materiais de procedência e de mão de
obra especializada, deve-se ter uma boa preparação pré-soldagem. Para TELLES (2013),
a preparação é imprescindível para a boa execução da união das partes, evitando, assim,
danos e/ou imperfeições nas peças a serem unidas, bem como nos cordões de solda. Essa
preparação inclui, ainda, o levantamento/compra das matérias-primas e suas inspeções
relativas ao tipo de material necessário, os insumos diretos e indiretos, as qualificações dos
funcionários, sejam eles soldadores ou inspetores, estes últimos responsáveis por verificar
a qualidade durante e após a fabricação do vaso de pressão.
De modo geral, antes de qualquer trabalho de soldagem, todas as superfícies a

serem unidas e a área ao redor da união devem estar isentas de resíduos químicos,
carepas, rebarbas, restos de escória e colorações residuais provenientes do método de
corte (oxicorte, por exemplo). Caso a solda seja realizada por máquinas automáticas, as
chapas podem necessitar de usinagem nas uniões. Nesse caso, pode-se aproveitar para
fazer a limpeza nesse momento, a fim de garantir que nada interfira na qualidade do ponto,
ou no cordão de solda, que possa fragilizar o ponto de união. O código ASME determina
que para materiais ferrosos e não ferrosos, as junções que serão soldadas precisam estar
limpas.
Em virtude das altas temperaturas utilizadas no processo de soldagem,

eventualmente utiliza-se um suporte na parte inferior da solda, o mata-junta ou cobre-junta.
Esse suporte nada mais é que uma chapa, removível ou não, que tem a função de estancar
possíveis excessos de metal fundido da solda.
De acordo com TELLES (op. cit.), o código ASME indica duas características
básicas para a soldagem dos vasos de pressão no casco e nos tampos:
- Deve ser de topo, com penetração total: a união se dá pela(s) lateral(is) da peça,
de modo que as chapas estejam no mesmo plano, e com penetração total (material
de adição em toda a superfície lateral da peça), para que a soldagem apresente
melhor resistência mecânica;
- E de tipos facilmente radiografáveis (ver Figura 2.9).

36
Figura 2.9 – Soldas de interpretação Radiográfica (a) Fácil e (b) Difícil ou Falha (TELLES,
2013)
Com base na tabela UW-12 do código ASME, especificamente na Seção VIII,

Divisão 1, TELLES (2013) indica alguns coeficientes de eficiência para formas de soldagem.
Esse coeficiente visa compensar eventual falta de resistência na região soldada em relação
à chapa, ou seja, quando usado um coeficiente 1 (Radiografia Total), por exemplo, têm-se
total certeza de que a solda projetada foi executada sem nenhum defeito, pois a adoção
desse coeficiente implica a execução de inspeções profundas na solda, garantindo, assim,
sua integridade. Dessa forma, presume-se que a solda apresentará boa resistência e a
estanqueidade necessária à boa performance do equipamento. A Tabela 2.10 resume a
atribuição referente à aplicação e o valor a ser considerado.
37
Tabela 2.10 – Coeficientes de eficiência de solda (ASME VIII, 2015)

Grau de Inspeção
Tipo de solda Limitações Radiografia Radiografia Parcial Não
Total (por amostragem) radiografada
Solda de topo, feita por ambos os lados
, ou por procedimento equivalente, de
forma a obter penetração e fusão totais. Nenhuma 1 0,85 0,7
(excluem-se as soldas com mata-junta
permanente)
Solda de topo, feita por um só lado, com
Nenhuma 0,9 0,8 0,65
mata-junta permantente.
Uso permitido somente para
soldas circunferenciais, para
Solda de topo. Feita por um só lado,
espessuras inferiores a 15 mm, e - - 0,6
sem mata-junta
diâmetro do vaso inferior a 610
mm
Uso permitido para soldas
longitudinais em espessuras
Solda sobreposta, com filete duplo de
inferiores a 10 mm, e para soldas - - 0,55
altura total
circunferenciais em espessuras
inferiores a 15 mm
Nota: De acordo com a prática corrente, não é usual o emprego de soldas de topo com mata-junta permanente, nem soldas
sobrepostas, nas soldas principais de cascos e tampos. Também não são usuais soldas não radiografadas.
Para TELLES (op. cit.), os métodos de solda mais utilizados para a confecção de
vasos de pressão são os de Arco Metálico com Eletrodos Revestidos, os de Arco
Tungstênio com Atmosfera Inerte (TIG – Tungsten Inert Gas), os de Arco Metálico com
Atmosfera Inerte ou Ativa (MIG/MAG ─ Metal Inert Gas/ Metal Active Gas) e os de Arco
Submerso (Submerged Arc).
2.6.1.1 Soldagem por Arco Tungstênio com Atmosfera Inerte (TIG)
O processo de soldagem por Arco Tungstênio com Atmosfera Inerte (TIG) baseia-
se na formação do arco voltaico, valendo-se de um eletrodo de tungstênio não consumível
(ou suas ligas), com uma superfície condutora para, assim, criar as condições de
temperatura ideais para fundir um ponto das superfícies ou um material de adição. Este
processo tem o intuito de unir as superfícies, ou seja, o eletrodo apenas forma a poça de
fusão, e o material a ser depositado, quando necessário, pode ser adicionado no limite da
poça (ESAB BR, 2016). A Figura 2.10 exemplifica resumidamente a dinâmica de
funcionamento da solda.
38
Figura 2.10 – Esquema de Soldagem por Arco Tungstênio com Atmosfera Inerte (ESAB
BR, 2016)
Neste método, não há a formação de escória sobre o ponto soldado. Assim, a

proteção da poça se dá pela aspersão de gases inertes como o argônio, não produzindo
nenhum resíduo que possa contaminar a união e/ou gerar um ponto de fragilidade (ESAB
BR, 2016).
Este processo proporciona um bom controle sobre a poça de fusão, resultando em

um ótimo acabamento e continuidade à solda, garantindo que a união não gerará
vazamentos para processos que visam à estanqueidade, por exemplo. Dependendo da
espessura da peça a ser unida, a solda TIG pode ser muito bem aplicada, pois não há
necessidade de material de adição. Contudo, quando é necessário um metal de adição, a
taxa de deposição do processo é baixa, por ser um item externo, o que exige maior
experiência e coordenação do operador, acarretando um processo caro e pouco produtivo.
Outro problema que pode ser apresentado é quanto a trabalhos em ambientes com corrente
de ar, o que faz com que o gás de proteção da poça de fusão se dissipe mais facilmente,
causando oxidações, acabamento ruim e falhas diversas na solda (ESAB BR, 2016).
2.6.1.2 Soldagem por Arco Metálico com Atmosfera Inerte/Ativa (MIG/MAG)
No processo de Arco Metálico com Atmosfera Inerte/Ativa (MIG/MAG) também são

usados gases para a proteção do cordão de solda e eletrodo sem revestimentos. Neste
caso, no entanto, o eletrodo é consumível e se deposita nas superfícies, por meio das
condições impostas pelo arco voltaico formado pelo eletrodo e pela peça. Outra
39
característica é o fato de o eletrodo ser alimentado automaticamente pelo bocal da pistola

de solda (FBTS, 2016).
A configuração do processo é exemplificada na Figura 2.11.
Figura 2.11 – Esquema de Soldagem por Arco Metálico com Atmosfera Inerte/Ativa ou
MIG/MAG. (FBTS, 2016)
Uma vantagem deste processo é o fato de ele poder ser automatizado ou

semiautomatizado. Com o processo semiautomatizado, o arame-eletrodo é alimentado
automaticamente enquanto o operador manipula manualmente a pistola de solda, de
acordo com a necessidade e/ou a aplicação. De modo automatizado, a alimentação, o
posicionamento e a movimentação são configurados pelo operador previamente, antes da
operação. Outras vantagens que podem ser descritas são maior taxa de deposição, podem
ser feitos cordões de solda maiores e ininterruptos, em virtude da realimentação contínua.
Por conseguinte, esse processo é o mais utilizado e o mais viável financeiramente (FBTS,
2016).
Quanto ao gás utilizado (ou mistura de gases), quando for inerte (MIG), é para a
estrita proteção quanto ao ambiente onde se está executando as soldas. De modo geral,
esta proteção é contra a oxidação. Quando o gás for ativo (MAG), a poça de fusão reage
com o gás aspergido, podendo adicionar ou retirar alguma característica física ou do
processo de solda. Geralmente o gás (ou mistura de gases) utilizado pode interferir na
profundidade, na qualidade e no modo de formação do arco da solda. Dependendo das
reações do gás com os elementos da solda, faz-se necessária uma leve limpeza no
equipamento, pois pode ocorrer formação de escória (FBTS, 2016).
40
2.6.1.3 Soldagem por Arco Submerso (Submerged Arc)
A Soldagem por Arco Submerso utiliza-se do mesmo método de alimentação do

eletrodo do TIG. Um arame bobinado é empurrado em direção à junta e uma corrente
elétrica é aplicada no mesmo, criando um arco voltaico que funde o eletrodo e este material
liquefeito se deposita no ponto de união. Contudo, não é utilizado nenhum tipo de gás para
proteger a solda, mas sim uma camada de material mineral granulado, chamado de Fluxo
para Soldagem por Arco Submerso (ou apenas Fluxo para Soldagem). Após soldagem,
sobre a solda solidificada, o Fluxo forma uma camada semelhante à escória, mas que se
destaca facilmente, e, como no processo MIG/MAG, pode ou não influenciar na liga formada
na solda (FORTES et al., 2004).
Segundo esses mesmos autores (cf. data), os equipamentos para Solda Submersa
devem ser bem regulados para que realizem todas as funções corretamente: alimentar o
eletrodo, o Fluxo de Solda, movimentar o carro de solda (no plano ou rotacionando a peça)
em velocidade constante.
A Figura 2.12 resume o processo:
Figura 2.12 – Esquema de Soldagem por Arco Submerso. (ESAB BR, 2016)
Este processo é caracterizado por altas taxas de deposição de material e altas

velocidades de soldagens, o que justifica a automatização do processo, pois um operador
não conseguiria manter, por exemplo, a alimentação do eletrodo. A grande limitação deste
41
processo se dá pela falta de mobilidade, pois, ao contrário de outros processos, este

necessita que a posição de soldagem seja plana e horizontal, em virtude do tamanho da
poça de soldagem e do acondicionamento do Fluxo de Soldagem (FORTES et. al., 2004).
2.6.2 Calandragem
A calandragem é um método de conformação mecânica que visa à obtenção de

superfícies de revolução, tais como cilindros ou anéis (chamados virola), cones, tronco de
cones ou segmentos de cones (raio ou lombadas). O processo consiste em passar chapas,
perfis ou tubos por entre um jogo de cilindros (calandras), com distâncias determinadas
entre si, fazendo com que a chapa se curve até atingir o formato desejado (SIMEI, 2012).
As calandras podem ser de dois tipos: manuais e mecânicas. As Calandras Manuais

são utilizadas para materiais com espessura de até aproximadamente 2mm, e as Calandra
Mecânicas, em que as espessuras dos materiais a serem curvados podem chegar a 60mm.
O sistema de calandragem pode ter 3 ou 4 cilindros (SIMEI, 2016).
As Figuras 2.13 e 2.14 exemplificam o esquema de calandragem de 3 e 4 cilindros.

42
2.6.3 Rebordeamento e Abaulamento
O abaulamento é um processo de fabricação em que se emprega uma prensa,

normalmente hidráulica, utilizando-se de ferramentas côncavas e convexas (macho e
fêmea) para criar o raio esférico do tampo. Progressivamente são feitas várias prensagens
ao longo de toda a superfície da chapa (já cortada em forma de disco) até ela atingir o
formato desejado (SHANDONG SHUIPO, 2016).
A Figura 2.15 exibe uma prensa hidráulica de abaulamento.
Figura 2.15 – Prensa de abaulamento. (SHANDONG SHUIPO, 2016)

43
Muitas vezes o rebordeamento, ou apenas bordeamento, é um processo

complementar ao processo de abaulamento, frequentemente necessário à formação dos
tampos, em especial os tampos toriesféricos.
Para a conformação do raio menor do tampo, a chapa, geralmente já abaulada

(disco côncavo), é posicionada com a parte côncava voltada para cima, presa pelo centro,
com a borda posicionada entre dois rolos esféricos. O rolo superior (normalmente fixo) é o
modelo do perfil do raio, e o rolo inferior móvel pressiona a chapa contra o rolo superior.
Para realizar o processo, a peça e os rolos são rotacionados a velocidades constantes
(GSN TAMPOS, 2016).
Na Figura 2.16 vê-se o posicionamento dos rolos e da chapa.
Figura 2.16 – Posicionamento e rotação de máquina de rebordeamento. (ABERKO, 2016)
2.6.4 Preparação e Pintura
Podem ser aplicados revestimentos interna e externamente em vasos de pressão,

a fim de elevar a resistência às variações ambientais onde o equipamento está instalado
e/ou ao ataque de fluidos (ou subprodutos) às paredes do reservatório.
44
Para preparar e limpar a superfície a ser pintada, podem ser utilizados diversos
métodos, porém o jato abrasivo é um dos mais utilizados. A norma N-2 da PETROBRAS
(2016) determina o tratamento da superfície, conforme Tabela 2.11.
Tabela 2.11 – Norma N-2 - Método de Tratamento da Superfície. (PETROBRAS, 2012)
O procedimento para tratamento da superfície é regido pela norma N-9 ─

Tratamento de Superfícies de Aço com Jato Abrasivo e Hidrojateamento (PETROBRAS,
2016).
Como dita esta norma, o grau de acabamento para o jato abrasivo deve ser o
codificado como Sa 2 1/2, e é descrito como:
[...] a carepa de laminação, a ferrugem e material estranho devem ser

removidos de maneira tão perfeita que seus vestígios apareçam somente
como manchas tênues ou estrias. [...] ( 2016, p. 4)
Ainda segundo a norma N-9, tem-se o grau de acabamento para o hidrojateamento

WJ-2, cujo texto designa uma superfície 95% isenta de resíduos, porém com a aparência
do metal fosca (PETROBRAS, 2016).
Após a preparação e a limpeza, podem-se aplicar as camadas de tinta.

Externamente, deverá ser aplicado um Primer com espessura entre 30 µm e 40 µm e tempo
de cura de 7 dias. Esta tinta possui resistência à incidência de raios ultravioleta e proteção
à corrosão. Para uma aplicação ótima, o ambiente deve estar com temperatura de no
mínimo 5ºC, umidade relativa do ar entre 10% e 50%, e a temperatura do substrato deve
estar entre 5ºC e 30ºC (SHERWIN WILLIAMS, 2016).
Para a pintura interna, será utilizada uma tinta epóxi, com espessura de camada de
100 µm. O tempo de secagem e cura desta tinta depende da temperatura em que se
encontra o ambiente, podendo este tempo ser maior quanto menor for a temperatura. Para
pinturas internas, é aconselhável fazer a cura forçada por ventilação. Para um ótimo
45
resultado, a temperatura da superfície deve estar entre 5ºC e 50ºC, a temperatura da tinta,
entre 5ºC e 35ºC, e a umidade relativa do ar entre 10% e 85% (SHERWIN WILLIAMS,
2016).
2.7 Inspeções de Vasos de Pressão
As inspeções em vasos de pressão são de suma importância e devem ser realizadas

não só durante sua fabricação, mas quando do seu término também. Após a finalização do
projeto, devem ser rigorosamente programadas inspeções periódicas dos equipamentos,
uma vez que eles trabalham sob o impacto de pressões altíssimas, podendo causar danos
materiais e à vida humana se ocorrer alguma irregularidade em seu funcionamento.
São diversos os métodos para a detecção de falhas, porém abordaremos apenas

os mais utilizados. São eles: líquido penetrante, raios X e pressão hidrostática.
2.7.1 Líquido Penetrante
Segundo ANDREUCCI (2008), o ensaio por líquidos penetrantes é um dos métodos

não destrutivos mais utilizados na indústria para detectar imperfeições e falhas superficiais
nos materiais, visto que seu custo é relativamente baixo e de fácil manuseio.
Para este procedimento ser eficaz são necessários alguns passos, a começar pela
limpeza da superfície a ser analisada, a qual deve estar isenta de umidade, óleos, graxas
ou quaisquer outros contaminantes. Após a limpeza, é aplicada uma solução colorida
(normalmente vermelha) na superfície a ser analisada de modo a formar um filme. Se
houver alguma falha, por exemplo, trincas na superfície, a solução, por capilaridade,
penetrará nessas trincas. Após aguardar o tempo determinado para cada tipo de solução
em uso, deve-se remover o excesso do liquido penetrante.
Depois de limpo o local, aplica-se uma nova solução, o revelador. É de boa prática
que o revelador seja aspergido (spray) sobre a peça, pois, se aplicado de outra forma
(pincéis, estopas, esponjas) pode haver remoção indevida do líquido penetrante,
mascarando os resultados. Após a aplicação do revelador pelo tempo determinado pelo
fabricante do líquido, se houver alguma falha na superfície onde foi feito o procedimento,
46
este aparecerá na cor do líquido penetrante inicial. A Figura 2.17 mostra um exemplo do
resultado após a aplicação do revelador.
Este método apenas identifica descontinuidades que estão na superfície analisada.

Sendo assim, a falha deve estar isenta de qualquer impureza. Em virtude da necessidade
de absorção do líquido, o material ensaiado não pode ser poroso, estar oxidado ou com a
superfície bruta (ANDREUCCI, 2008).
Figura 2.17 – Resultado da aplicação do revelador. (ANDREUCCI, 2008)
O líquido penetrante é utilizado como método de detecção de falhas desde a

fabricação do vaso de pressão, passando pela inspeção final de aprovação do produto,
podendo facilmente ser aplicado nas inspeções periódicas.
2.7.2 Raio-X
De acordo com ANDREUCCI (2006), o ensaio com raios X é um método não

destrutivo de inspeção, em que uma faixa do material a ser analisado é bombardeada com
um feixe radioativo de raios X, a fim de identificar as imperfeições internas do material. Além
disso, ele é muito utilizado para inspeções em juntas soldadas, sendo de grande valia nas
análises em vasos de pressão. Ambas as aplicações só são viáveis em virtude da grande
precisão de avaliação que se pode atingir com as imagens resultantes.
Para ser formada a imagem do raio X, um filme tratado quimicamente é colocado

no lado oposto ao ponto onde será emitido o feixe, de modo a fazer com que a radiação
atravesse o material e atinja o filme. Após inserir o filme em uma mistura química, a imagem
47
é revelada e as impressões aparecem (Figura 2.18). Nos equipamentos de inspeção digitais

(Figura 2.19), uma guia instalada ao longo de uma peça possui uma placa digitalizadora
que captura a imagem gerada pelo emissor de raios X, criando, assim, um arquivo digital
do resultado do ensaio.
Figura 2.18 – Exemplo de filme revelado de uma junta soldada de ensaio por raios-X.
(ANDREUCCI, 2006)
Figura 2.19 – Equipamento de raios-X digital. (ANDREUCCI, 2006)
2.7.3 Pressão Hidrostática
Conforme MARTINS (2009), utilizam-se os testes de pressão hidrostática em vasos

de pressão para se determinar a presença de falhas, defeitos e/ou imperfeições em soldas,
equipamentos (internos ou externos), uniões (roscas, flanges) etc., que impossibilitem a
utilização ou que criem condições não seguras de funcionamento de vasos de pressão.
Este método de inspeção, assim como os mencionados anteriormente, é muito

utilizado como meio de aprovação da construção de um vaso de pressão e como item de
verificação obrigatório nas inspeções periódicas nas empresas.
48
Para a realização do teste, utiliza-se ar, água ou qualquer outro fluido que não seja
reativo com o material do tanque. Esses fluidos devem ser pressurizados a níveis acima da
pressão máxima admissível pelo projeto, a fim de atender a seus requisitos.
Por questões de disponibilidade, toxicidade e segurança, utiliza-se água para o

teste, pois, em caso de acidente, as consequências ambientais serão menores, e a baixa
compressibilidade faz com que o teste se torne mais rápido (as pressões necessárias são
atingidas rapidamente). Afora isso, uma pequena fissura faz com que a pressão interna do
vaso ensaiado caia rapidamente, tornando o procedimento mais seguro.
O projeto do vaso de pressão deve suportar seu próprio peso, acrescido do peso da
água em seu interior, ou seja, seu projeto deve conceber que o teste hidrostático seja
plenamente realizado e que o equipamento não sofra danos, conforme norma Petrobras N-
0253 (PETROBRAS, 2016).
Muitos autores questionam a eficácia deste teste, pois, ao se colocar mais pressão
dentro do reservatório, em vez de verificar a existência de irregularidades, o teste danificaria
o equipamento.
2.8 Análise de Elementos Finitos (Finite Elements Analysis – FEA)
Quando são utilizados métodos analíticos clássicos para os cálculos de tensões,

deslocamentos e deformações de estruturas conhecidas, estes são feitos nos infinitos
pontos da estrutura a ser analisada. No entanto, cotidianamente nos deparamos com
estruturas complexas que fogem das soluções encontradas pelos métodos analíticos. Para
esses casos complexos, utilizam-se cálculos feitos por aproximação, que podem ser
aplicados em diversos tipos de estruturas, independentemente da forma e da condição de
carregamento, com precisão aceitável para as condições de engenharia. Denominamos
este método de Métodos dos Elementos Finitos (MEF) ou Análise de Elementos Finitos
(FEA) (ALVES FILHO, 2007).
Em termos matemáticos, a análise de elementos finitos é uma técnica numérica para

solucionar problemas de campos descritos por um conjunto de equações diferenciais
parciais, normalmente encontrados nas várias áreas da engenharia (SOLIDWORKS, 2016).
49
De acordo com a SOLIDWORKS (2012), a análise de elementos finitos também é

utilizada para resolver problemas relativos à:
1. Análise estrutural;
2. Análise térmica;
3. Acústica etc.
A análise de elementos finitos não é a única ferramenta disponível para análises

numéricas utilizada pela engenharia. Existem outros métodos, porém mais complexos,
como o Método de Elementos de Contorno ou o Método de Volumes Finitos
(SOLIDWORKS, 2012).
O SolidWorks Simulation é um software CAD/CAE (Projeto Auxiliado por

Computador/Engenharia Auxiliada por Computador), com sistema CAD 3D paramétrico,
baseado em recursos e sólidos, e a parte CAE, baseada no método de análise de elementos
finitos (SOLIDWORKS, 2012).
Os softwares de CAD/CAE possuem três etapas para construir um modelo e efetuar

a análise. A primeira é o pré-processamento, onde é gerado o modelo bidimensional ou
tridimensional para a análise, aplicado o material do modelo e inseridos os carregamentos
e cargas que o modelo deve suportar. A segunda etapa é o processamento ou solução.
Nesta etapa, é gerada a discretização ou a subdivisão do modelo, conforme mostra a Figura
2.20(a), que faz a divisão deste em elementos finitos e gera os cálculos dos resultados
desejados. E a terceira etapa é o pós-processamento, em que o software plota as
informações de tensões e as deformações do modelo para a análise dos resultados; ver
Figura 2.20(b) (SOLIDWORKS, 2012).
50
Figura 2.20 – Exemplo de um vaso de pressão discretizado e demonstração das saídas

dos resultados. (TAMBOLI, 2014)
Todas as etapas necessitam do acompanhamento de um engenheiro capacitado

que saiba o que precisa ser analisado, como fazer a aplicação das cargas, a definição dos
apoios rígidos e móveis, como interpretar as informações geradas pelo software e analisar
se os dados mostrados são aceitáveis para a aplicação do modelo gerado.
2.9 Memorial Analítico de Cálculo de Vasos de Pressão
Segundo GERE (2003), para identificar corretamente os esforços que um vaso de

pressão deve suportar em virtude de sua pressão interna, é preciso entender as tensões
envolvidas nas paredes. Uma vez que os vasos de pressão possuem paredes finas quando
comparadas ao seu raio, ou seja, uma vez que a razão do raio em relação à espessura da
parede é maior que 10, os vasos de pressão podem ser considerados como estruturas de
cascas, permitindo, com isso, utilizar as equações da estática para a confecção do memorial
analítico, com uma precisão razoável.
Para o referido autor (2003), um vaso de pressão esférico é a forma teórica ideal
para resistir à pressão interna, porém com custos de fabricação mais elevados. Para
determinar as tensões em um vaso esférico, é isolada a metade da esfera em forma de
casca e seu conteúdo de fluido como um único corpo livre, conforme mostra a Figura
2.21(a). Na Figura 2.21(b), é representada a força de pressão resultante, conforme a eq.2.1.
A Figura 2.21(c) mostra as tensões de membrana.
51
Figura 2.21 – Tensões de tração e de membrana de um vaso de pressão esférico. (GERE,

2003)
(2.1)
Onde:
P = Força de pressão resultante;

p = Pressão interna do vaso de pressão;
r = Raio interno do vaso de pressão.
Em virtude da simetria do vaso de pressão e da simetria do carregamento, a tensão

de tração (σ) é uniforme ao redor da circunferência e através da espessura t da parede,
uma vez que ela é considerada como uma casca fina. A tensão de tração (ver eq. 2.2) é
uma força horizontal que age na parede do vaso com casca esférica.
(2.2)
Onde:
σ = Tensão de tração na parede do vaso de pressão;

r = Raio interno do vaso de pressão;
t = Espessura da parede do vaso de pressão.
52
Em um vaso de pressão esférico, geralmente a superfície externa está livre de

quaisquer carregamentos, razão pela qual a tensão de membrana mostrada na Figura
2.21(c) está em tensão biaxial.
Os vasos de pressão cilíndricos são as configurações mais comuns encontradas

nas indústrias. A Figura 2.22 mostra um vaso cilíndrico de paredes finas, submetido a uma
pressão interna. Na parede do vaso, estão configuradas as tensões de membrana.
Figura 2.22 – Tensões de membrana de um vaso de pressão cilíndrico. (GERE, 2003)
As tensões de membranas, ou tensões principais, são as tensões que agem

tangencialmente (σ1) e longitudinalmente (σ2) à superfície curvada das paredes do vaso.
Quando um corte passa por mn e pq com um comprimento b, como visto na Figura 2.23,
tem-se a tensão circunferencial σ1 agindo na parede do vaso de pressão.
Figura 2.23 – Demonstração do corte mn e pq e a tensão circunferencial σ1. (GERE, 2003)
Há uma tensão resultante agindo nas paredes do vaso e forças resultantes da

pressão interna que nos permite obter a eq. 2.3 para a tensão circunferencial do cilindro.
53
(2.3)
Onde:
σ1 = Tensão circunferencial nas paredes do vaso de pressão;

t = Espessura das paredes do vaso de pressão.
Quando é resolvida a equação de equilíbrio para o corpo livre (eq. 2.4, ver Figura 2.24),
tem-se a tensão longitudinal σ2 agindo nas paredes do vaso de pressão.
(2.4)
Onde:
σ2 = Tensão longitudinal nas paredes do vaso de pressão;

Figura 2.24 – Tensão longitudinal σ2 agindo na parede do vaso de pressão. (GERE, 2003)
54
Quando comparadas as equações 1 e 2, percebe-se que, nos vasos de pressão

cilíndricos, a tensão circunferencial é igual ao dobro da tensão longitudinal, conforme
mostrado na eq. 2.5.
(2.5)
Onde:

σ2 = Tensão longitudinal nas paredes do vaso de pressão.
Com esse resultado, nota-se que as soldas longitudinais nos vasos de pressão
devem ser duas vezes mais fortes que as soldas circunferenciais.
As tensões de membrana, ou tensões principais, nas superfícies externa e interna

de um vaso de pressão cilíndrico estão ilustradas na Figura 2.22, uma vez que a terceira
tensão principal (agindo na direção z) é zero, o que configura, portanto, que o elemento
está em tensão biaxial. Na Figura 2.25(a) podem ser vistas as tensões na superfície
externa, e na Figura 2.25(b), as tensões na superfície interna.
Figura 2.25 – Tensões nas superfícies externa e interna. (GERE, 2003)

55
As tensões de cisalhamento máximas no plano que estão rotacionados a 45° sobre

os eixos x, y e z, considerando a superfície interna são conforme equações 2.6, 2.7 e 2.8
(GERE, 2003):
(2.6)
(2.7)
(2.8)
Onde:

σ2 = Tensão longitudinal nas paredes do vaso de pressão;
σ3 = Tensão de compressão nas paredes do vaso de pressão (essa tensão varia de
p na superfície interna até zero na superfície externa);
P = Pressão resultante;
As equações para as tensões em um vaso de pressão esférico e cilíndrico são válidas

em partes, em virtude das descontinuidades que causam concentrações de tensão. Há uma
clara descontinuidade nas extremidades do cilindro onde as cabeças são presas, porque a
geometria da estrutura varia abruptamente. Outras concentrações de tensão ocorrem em
aberturas, em pontos de sustentação e em qualquer lugar onde objetos e ajustadores são
fixados no cilindro. As tensões em tais pontos não podem ser determinadas apenas pelas
equações de equilíbrio, mas também por métodos mais avançados de análise.
Com base nestes fundamentos das tensões de membrana encontradas nas paredes
de vasos de pressão de formatos cilíndrico e esférico, serão utilizados os equacionamentos
para o cálculo do vaso de pressão, de acordo com o código ASME, Seção VIII, Divisão 1.
56
Os elementos dos vasos de pressão devem ser projetados para suportar as mais
severas condições de operação, como pressão e temperatura acima das condições normais
especificadas para o projeto dos vasos de pressão (ASME VIII, 2015).
Para essa finalidade, há alguns conceitos e termos utilizados nos equacionamentos

dos vasos de pressão que devem ser constantes, como afirma TELLES (2013):
● Pressão normal de operação;

● Pressão máxima de operação;
● Pressão mínima de operação;
● Pressão de projeto;
● Pressão de abertura da válvula de segurança;
● Pressão máxima de trabalho admissível (PMTA);
● Pressão de teste hidrostático;
● Temperatura normal de operação;
● Temperatura máxima de operação;
● Temperatura mínima de operação;
● Temperatura de projeto.
Segundo TELLES (2013), as condições de pressão de operação são as condições

normais previstas para a operação dos vasos de pressão, sendo que, de acordo com o
código ASME, Seção VIII, Divisão 1, a pressão de operação mínima interna não deve ser
inferior a 1,0 kgf/cm² (98 kPa). A pressão de projeto corresponde as condições mais severas
previstas em serviço normal, é usualmente adotada na condição de pressão de projeto
utilizar a pressão máxima de operação acrescida de 5% nos casos em que a válvula de
segurança esteja acrescida de 10% e para os demais casos são acrescidos 1,5 kgf/cm²
(147 kPa) manométricos. A pressão máxima de trabalho admissível (PMTA) refere-se à
pressão que causa uma tensão máxima igual à tensão admissível do material na
temperatura de operação. A PMTA é calculada após ter-se estabelecido a espessura
mínima do vaso de pressão e selecionado a espessura padronizada de chapas disponíveis
no mercado, conforme mostra a Tabela 2.9. A PMTA é usualmente empregada para a
pressão de abertura da válvula de segurança. A pressão de teste hidrostático deve ser, no
mínimo, a PMTA multiplicada por 1,3.
57
Para as condições de operação, devem ser observadas as temperaturas que as

paredes do vaso de pressão podem atingir. A temperatura de operação é normalmente
definida em função da temperatura do fluido contido no vaso de pressão. Para a
temperatura de projeto, é usualmente adotado de 30°C a 50°C acima da de operação
máxima do vaso de pressão.
2.9.1 Cálculo do Vaso de Pressão Cilíndrico pelo código ASME, Seção VIII, Divisão 1
Os cálculos de vasos de pressão realizados pelo código ASME, Seção VIII, Divisão
1, podem trabalhar com os sistemas de unidade dos Estados Unidos (U.S.) ou o Sistema
Internacional de Medidas (S.I.), conforme mostrado na Tabela 2.12.
Tabela 2.12 – Unidade padronizadas para as equações. (ASME VIII, 2015)

Grandeza Unidades (U.S.) Unidades (S.I.)
Dimensões lineares (comprimento, largura, polegada (pol) milímetros (mm)
altura, espessura, raio, diâmetro)
Área polegada quadrada (pol.²) milímetro quadrado (mm²)
Volume polegada cúbica (pol³) milímetro cúbico (mm³)
Módulo de seção polegada cúbica (pol³) milímetro cúbico (mm³)
Momento de inércia da seção polegada quarta (pol4) milímetro quarta (mm4)
Massa (peso) libra massa (lbm) kilograma (kg)
Força (carga) libra força (lbf) newton (N)
Momento de flexão polegada libra (pol-lb) newton-milímetro (Nmm)
Pressão, tensão, intensidade de tensão e libra por polegada quadrada (psi) Megapascal (MPa)
módulo de elasticidade
Energia (valores de ensaio de impacto libra pé (ft-lb) Joule (J)
"Charpy")
Temperatura Graus Fahrenheit (°F) Graus Celcius (°C)
Temperatura absoluta Rankine (R) Kelvin (K)
Resistência à fratura
MPa
Ângulo graus ou radianos graus ou radianos
Capacidade da caldeira Btu/hr watts (W)
Conforme TELLES (2013), para as espessuras calculadas e acrescidas do fator de

corrosão, a espessura final a ser adotada para todas as partes do vaso de pressão será a
espessura comercial (ver Tabela 2.9) da chapa igual ou imediatamente superior.
2.9.2 Cálculo do Casco do Vaso de Pressão Cilíndrico
Para as paredes dos vasos de pressão cilíndricos, o código ASME, Seção VIII,
Divisão 1 (2013), a partir da pressão interna, calcula a espessura do casco utilizando a
tensão circunferencial (eq. 2.9) e a tensão longitudinal (eq. 2.10) do casco, devendo ser
considerada a maior espessura encontrada entre as duas equações.
58
Quando se calcula a espessura do casco considerando a tensão circunferencial (eq.

2.9), antes de utilizar e equação deve-se observar se a espessura da parede não excede a
metade do raio interno ou se a pressão de projeto interna não excede a 0,385SE (ASME
VIII, 2015).
(2.9)
Onde:
e = Espessura das paredes do vaso de pressão (conforme norma Petrobras N-0253,

deve ser acrescido de sobre-espessura para corrosão; para vasos que operam com vapor
e ar, a sobre-espessura deve ser de 1.5mm);
P = Pressão de projeto interna;
R = Raio interno do vaso de pressão no corpo cilíndrico;
S = Tensão admissível do material na temperatura de projeto (conforme código
ASME, Seção II, Parte D);
E = Eficiência da junta soldada (ver Tabela 2.10).
Quando se calcula a espessura do casco considerando a tensão longitudinal (eq.

2.10), antes de utilizar e equação, deve-se observar se a espessura da parede não excede
a metade do raio interno ou se a pressão de projeto interna não excede a 1,25SE (ASME
VIII, 2015).
(2.10)
Onde:
e = Espessura das paredes do vaso de pressão (conforme norma Petrobras N-0253,

deve ser acrescido de sobre-espessura para corrosão; para vasos que operam com vapor
e ar, a sobre-espessura deve ser de 1.5mm);
59
A pressão máxima de trabalho admissível (PMTA) para os vasos de pequena

espessura é dada pela equação 2.11.a, quando a espessura do casco for dada em função
da tensão circunferencial, e pela equação 2.11.b, quando a espessura do casco for dada
em função da tensão longitudinal (ASME VIII, 2015).
(2.11.a)
= (2.11.b)
− 0.4
Onde:
PMTA = Pressão máxima de trabalho admissível;

e = Espessura das paredes do vaso de pressão, calculada pelas equações 2.9 e
2.10;
TELLES (2013) ressalta que independentemente da espessura mínima calculada

para suportar a pressão interna, as paredes dos vasos de pressão também devem ter
resistência estrutural.
A tensão máxima permitida para projeto não deve exceder os limites das tensões
admissíveis dos materiais listadas no código ASME, Seção II, Parte D (ASME VIII, 2015).
2.9.3 Cálculo de Tampo Toriesférico para Pressão Interna
Para o cálculo da espessura mínima para tampos toriesféricos com es/D≥0,002,

RkMÍNIMO=6%D e Rc=D, utilizou-se a equação 2.12 (ASME VIII, 2015).
(2.12)
60
Onde:
e = Espessura das paredes do tampo toriesférico (conforme norma Petrobras N-

0253, deve ser acrescido de sobre-espessura para corrosão; para vasos que operam com
vapor e ar, a sobre-espessura deve ser de 1.5mm);
es = Espessura mínima calculada;
Rc = Diâmetro interno e raio da coroa do tampo toriesférico;
D = Diâmetro interno do casco;
r = raio da seção toroidal;
A pressão máxima de trabalho admissível (PMTA), quando se utiliza a equação

2.12, será dada conforme a equação 2.13 (ASME VIII, 2015).
(2.13)
Onde:
PMTA = Pressão máxima de trabalho admissível;

e = Espessura das paredes do vaso de pressão, calculada pela equação 2.12;
Rc = Diâmetro interno e raio da coroa do tampo toriesférico;
61
2.9.4 Cálculo dos Reforços das Aberturas em Vasos de Pressão
Para o cálculo dos reforços de bocais das aberturas nos cascos dos vasos de
pressão (ver fig. 2.26), a área transversal total do reforço não deve ser inferior à área da
abertura no casco (ver eq. 2.14) (ASME VIII, 2015).
Figura 2.26 – Identificação das áreas para cálculo da abertura em vasos de pressão.
(ASME, 2015)
(2.14)
Onde:
A = Área transversal total requerida para o reforço;

d = Diâmetro da abertura no casco;
tr = Espessura necessária do casco com base na tensão longitudinal, calculada pela
equação 2.10 (conforme código ASME, Seção VIII, Divisão 1, parágrafo UG-37, utilizar
E=1);
tn = espessura do tubo soldado na abertura;
fr1 = fator de redução de força (conforme código ASME, Seção VIII, Divisão 1,
parágrafo UG-37 e Figura UG-40”n”, utilizar fr1=1);
F = Fator de correção que compensa a variação da tensão nos diferentes planos em
função da pressão interna (conforme código ASME, Seção VIII, Divisão 1, parágrafo UG-
37, utilizar F=1);
Sn = Tensão admissível do bocal;
Sv = Tensão admissível do vaso de pressão.
62
Se a soma das áreas A1 (eq. 2.15), A2 (eq. 2.16), A41 (eq. 2.17) e A43 (eq. 2.18)
for maior ou igual à área de A (eq. 2.14), significa que a abertura no casco do vaso de
pressão suporta a pressão interna sem deformar a abertura do bocal e dispensa o uso do
reforço na região da abertura (ASME VIII, 2015).
Para a equação 2.15 deve ser utilizado o maior valor encontrado entre as equações,
e para a equação 2.16 deve ser utilizado o menor valor encontrado entre as equações
(ASME VIII, 2015).
(2.15)
(2.16)
(2.17)
(2.18)
Onde:
A1 = Área da seção transversal do casco (utilizar o maior valor);

A2 = Área da seção transversal do tubo do bocal (utilizar o menor valor);
A41 = Área da seção transversal do cordão de solda externo;
A43 = Área da seção transversal do cordão de solda interno;
d = Diâmetro da abertura no casco;
t = Espessura do vaso de pressão calculada pelas equações 2.9 e 2.10;
tr = Espessura necessária do casco com base na tensão longitudinal, calculada pela
E=1);
tn = espessura do tubo soldado na abertura;
trn = Espessura necessária do bocal com base na tensão longitudinal, calculada pela
E=1);
63
E1 = Conforme código ASME, Seção VIII, Divisão 1, utilizar E=1 quando a abertura
do bocal estiver fora das regiões soldadas;
fr1 = Fator de redução de força (conforme código ASME, Seção VIII, Divisão 1,
parágrafo UG-37 e Figura UG-40”n”, utilizar fr1=1);
fr2 = Sn/Sv;
F = Fator de correção que compensa a variação da tensão nos diferentes planos em
função da pressão interna (conforme código ASME, Seção VIII, Divisão 1, parágrafo UG-
37, utilizar F=1);
b = Altura do cordão de solda;
Sn = Tensão admissível do bocal;
Sv = Tensão admissível do vaso de pressão.
2.9.5 Fatores de Segurança
O fator de segurança, ou coeficiente de segurança, é descrito por NORTON (2013,

p. 16) como sendo:
[...] a razão entre duas quantidades que possuem as mesmas

unidades, como (resistência) / (tensão atuante), (esforço crítico) / (esforço
aplicado), (esforço que quebra a peça) / (esforço esperado em serviço),
(máximo número de ciclos) / (número de ciclos solicitados) ou (velocidade
que quebra) / (velocidade em operação). [...] sempre adimensional.
Deste modo, pode-se afirmar que este quociente gerará um valor, o qual pode ser
multiplicado a um dimensionamento calculado, por exemplo, a fim de garantir e prever a
integridade do componente estudado, obviamente dentro de alguns limites de sobrecargas.
Segundo NORTON (2013), de modo geral, para os vasos de pressão cilíndricos de

paredes finas, consideram-se as duas tensões do círculo de Mohr das equações 2.3 e 2.4,
que são as tensões circunferencial (σ1) e longitudinal (σ2), respectivamente, para materiais
dúcteis, descritas no item 2.9.
Dadas estas duas tensões, é possível determinar a tensão média entre elas, a fim
de posteriormente determinar as tensões axiais máxima e mínima. A Teoria do Círculo de
Mohr define que o raio do círculo precisa ser definido para o mesmo fim. Assim, tem-se a
equação 2.19 para determinar a tensão média, e a equação 2.20 para o cálculo do raio.
64
(2.19)
(2.20)
Onde:
σm = tensão média;
R = raio do Círculo de Mohr;
σ12 = tensão de cisalhamento em virtude do momento fletor.
As tensões axiais máximas e mínimas podem ser expressas pelas equações 2.21 e
2.22 (NORTON, 2013):
(2.21)
(2.22)
Onde:
σmáx = tensão máxima admissível;
σmín = tensão mínima admissível.
Para encontrar o valor total das tensões axiais combinadas atuantes, utiliza-se a
equação de Von Mises (σVM) (NORTON, 2013):
= 2 − ∗ + 2 (2.23)
á á í
65
Como o fator de segurança (FS) é dado entre o quociente entre a tensão de ruptura
(σy) e a tensão de Von Mises (σVM), tem-se (NORTON, 2013):
(2.24)
O método de determinação do fator de segurança deve ser aplicado para o casco e

para o tampo do vaso de pressão. Entretanto, para o tampo, deve-se considerar o formato
como esférico, ou seja, as tensões circunferenciais (σ1) e longitudinais (σ2) terão o mesmo
valor (NORTON, 2013).
2.9.6 Dimensionamento dos Apoios
Em virtude da configuração do vaso (corpo cilíndrico e tampos arredondados), de

suas entradas e saídas de ar, do dreno, da boca de visita, entre outros detalhes, não é
possível a instalação do vaso diretamente apoiado no chão. Dessa forma, deve ser
instalado um conjunto de apoios para os vasos de pressão.
Para o dimensionamento dos apoios, inicialmente toma-se por base o maior peso
que o vaso pode atingir. Esse peso é determinado pela somatória das massas dos materiais
de construção do vaso, das massas de seus equipamentos e da massa de fluido que será
inserido no vaso.
Entretanto, firmar o vaso de pressão sobre apoios requer cuidado, pois a força
exercida pela massa total do vaso pode fazer com que os apoios exerçam o chamado
cisalhamento puro na região das paredes, colapsando o reservatório (NORTON, 2013).
A primeira dimensão a ser identificada é a espessura mínima que pode ser apoiada
nas paredes. Assim, temos que levar em consideração a área da seção transversal das
paredes do vaso, por meio da equação 2.25 para cisalhamento puro (NORTON, 2013).
=
(2.25)
66
Onde:
σcis = tensão cisalhante;

F = força;
A = área da seção transversal ( ∗ ) (ver Figura 2.27).
Figura 2.27 – Detalhe da seção transversal do tampo.
Para as dimensões em contato com o tampo do vaso de pressão, é aconselhável

que se adapte a dimensão calculada para uma dimensão padrão comercial acima do valor
encontrado, a fim de baratear os custos de produção e facilitar a confecção. Para o
comprimento, a dimensão é livre, entretanto deve-se atentar para o risco de flambagem.
Pela equação 2.25, podemos calcular a tensão de cisalhamento (σcis) das paredes
do vaso. No entanto, a Área terá como base o Lmin. Se o valor estiver abaixo da tensão
admissível (σadm), não haverá danos às paredes do vaso.
Na flambagem, durante os esforços de compressão axial, as barras longas se

curvam antes de seu colapso repentino. Esta falha está ligada a um fator chamado índice
de esbeltes crítico (λ*). Esse índice é dado pela igualdade entre a equação de Euler (2.26)
e a de Johnson (2.27). A equação 2.28 mostra a igualdade, e na equação 2.29 tem-se a
equação do índice de esbeltes crítico (NORTON, 2013).
2
∗ (2.26)
= 2
2
1− ∗
ℎ = ∗ 2∗
4∗
67
(2.27)
(2.28)
(2.29)
Onde:
σy = limite de escoamento do material;

E = módulo de elasticidade do material.
O índice de esbeltes crítico (λ*) indica a tensão onde se dará a flambagem do

material escolhido para o projeto. Entretanto, há outro índice de esbeltes (λ) que mostra a
tensão atuante. Pela equação 2.30 é possível determiná-lo (NORTON, 2013).
∗ℎ
λ=
(2.30)
Onde:
Fcc = fator de condição de contorno (ver Figura 2.28);

h = altura da barra;
I = momento de inércia da seção transversal da barra (ver Figura 2.29);
A = área da seção transversal.
68
Figura 2.28 – Determinação do fator da condição de contorno. (NORTON, 2013 ─ adaptado

pelo autor)
Figura 2.29 – Momentos de inércia de alguns perfis.
Caso o índice de esbeltes for menor que o índice de esbeltes crítico, adota-se a
equação 2.28 e, se for maior, a equação 2.27, para determinar a tensão de flambagem
(σflamb). A Figura 2.30 mostra um exemplo da determinação da equação (NORTON, 2013).
69
Figura 2.30 – Áreas das equações de Euler e Johnson. (NORTON, 2013 ─ adaptado pelo
autor)
Uma vez calculada a σflamb, o valor de tensão onde se iniciará a flambagem deve ser
encontrado. Pela equação 2.31 pode-se estabelecer a tensão crítica de flambagem (σcrit)
(NORTON, 2013).
2
1 ∗
= − ∗
2
(2.31)
O carregamento crítico (Fcrít) pode finalmente ser designado através de algumas

modificações na equação 2.25 (NORTON, 2013).
í (2.32)
í = → = ∗
70
3 METODOLOGIA
A metodologia do desenvolvimento deste trabalho tem como objetivo demonstrar os

procedimentos para a realização dos cálculos pelo método analítico, valendo-se de um
comparativo das tensões e fator de segurança propostos pelo SolidWorks Simulation (FEA)
e o código ASME, Seção VIII, Divisão 1.
A pesquisa pode ser classificada sob diversos enfoques, os quais podem ser
divididos quanto à sua natureza, objetivos e procedimentos.
No que se refere à sua natureza, a pesquisa pode ser classificada em básica,

visando à produção de conhecimento, e aplicada, utilizando a pesquisa básica para colocar
em prática a teoria cunhada (PRODANOV e FREITAS, 2013).
Quanto aos objetivos, a pesquisa científica pode ser exploratória, descritiva e

explicativa. A primeira tem por objetivo o aprofundamento na temática abordada,
apresentando, majoritariamente, levantamento bibliográfico, entrevistas e/ou exemplos. A
segunda tem como foco a descrição, a observação e os registros dos fatos ocorridos, a fim
de correlacioná-los e analisá-los. E a terceira se presta à análise dos motivos pelos quais
determinados fenômenos ou acontecimentos ocorrem (UNIFEBE, 2011).
Por fim, no que diz respeito aos procedimentos, existem diversos e dentre eles se
tem a pesquisa bibliográfica, que visa compilar vários conteúdos já publicados para gerar
novos ou fazer releituras. A pesquisa documental também busca conteúdos publicados,
porém a fonte de dados podem ser fatos e dados não compilados ou publicados como, por
exemplo, correspondências e fotografias. Há também as pesquisas experimentais, em que,
propositalmente, o objeto de estudo é manipulado para se estudar os efeitos dessa
manipulação. Pode-se listar ainda a pesquisa de levantamento ou survey, caracterizada
pela análise quantitativa através do questionamento direto das pessoas de determinado
grupo sobre determinado tema. Na pesquisa de campo, normalmente o pesquisador vai
pessoalmente analisar um tema dentro de um grupo, baseado em fatos pré-estudados, a
fim de coletar dados práticos ou mesmo modificar as teorias iniciais no decorrer da
pesquisa. O estudo de caso analisa criteriosamente uma situação em profundidade, dentre
outras (UNIFEBE, 2011).
71
O presente trabalho revela-se, quanto à sua natureza, uma pesquisa aplicada,

quanto aos seus objetivos, uma pesquisa exploratória, e quanto aos seus procedimentos,
apresenta características de estudo de caso.
3.1 Planejamento do Projeto
No fluxograma (Figura 3.1), demonstram-se as etapas para a realização do projeto

do vaso de pressão.
Planejamento do Projeto
Coleta dos Dados do Projeto
Definir o tamanho do vaso de pressão, de acordo com o

escopo solicitado
Definir as espessuras do casco e tampos do vaso de

pressão conforme código ASME, Seção VIII, Divisão I
Calcular as aberturas do vaso de pessão conforme

código ASME, Seção VIII, Divisão I
Cálculo de fator de segurança do vaso de pressão
Dimensionamento dos apoios
Criação do modelo tridimensional
Analisar as tensões através da Análise de Elementos

Finitos do SolidWorks Simulation
Figura 3.1 – Planejamento do projeto.
72
3.2 Cronograma
No cronograma (Figura 3.2), detalhado de acordo com o fluxograma acima,

demonstram-se as etapas e os prazos para apresentação e finalização do referido projeto.
Figura 3.2 – Cronograma do projeto.

73
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
A seguir serão apresentados os resultados dos cálculos analíticos e a análise pelo

método de elementos finitos do vaso de pressão, que será utilizado como um pulmão de ar
comprimido.
Como será calculado um vaso de pressão cilíndrico de parede fina, desconsiderar-

se-á a tensão de compressão (p/2) das equações. É teoricamente satisfatória a
aproximação das tensões de superfície interna e externa, em virtude da tensão de
compressão variar de p na superfície interna até zero na superfície externa, conforme item
2.9 (GERE, 2003).
4.1 Escopo
O escopo para o projeto do vaso de pressão baseia-se na solicitação de uma

empresa que necessita instalar um pulmão de ar comprimido para suprir a demanda de ar
em suas linhas de produção.
A empresa necessita apenas do projeto de um pulmão de ar comprimido com

capacidade para armazenar 10m³ deste. A pressão de operação na linha é de 10bars. O
local disponível para a instalação possui dimensões de 4m x 5m na parte externa da fábrica
e estará sujeito às intempéries.
A fabricação do pulmão de ar comprimido será feita pela própria empresa que está
adquirindo o projeto. Foram feitas solicitações para que seja possível utilizar os materiais
disponíveis em estoque e otimizar a fabricação de acordo com as máquinas disponíveis na
empresa. Esta dispõe de chapas em estoque de aço-carbono ASME SA-36 e para a
fabricação possui uma calandra com roletes para capacidade de chapas com até 1,5m de
largura.
De acordo com a empresa, o pulmão de ar comprimido será alimentado por um

compressor de ar da linha MAX, marca Schulz Compressores, modelo CSV 20/200, com
pressão de operação máxima de 175psi (12bars). As conexões de entrada e saída do
pulmão deverão ser de DN.10”, flangeadas.
74
Diante da grande diversidade de materiais disponíveis para a construção de um

vaso de pressão, os mais usuais empregados em sua fabricação são: SA-36, SA-515 Gr.60,
SA-516 Gr.60, SA-285 Gr.C.
Com a finalidade de comprovar a viabilidade e a utilização do material estipulado

pela empresa solicitante, a empresa TEADIT realizou uma cotação, provando que o
material ASME SA-36 é o mais viável por questões de custo/benefício (ver Tabela 4.1).
Tabela 4.1 – Tabela comparativa de preços dos aços.
O flange utilizado no vaso de pressão será baseado no código ASME B16.5,

destinado a flanges para diâmetro nominal até 24”, classe 150lbs.
Para a vedação dos flanges, serão utilizadas juntas de vedação de papelão

hidráulico NA1002, classificado como ASTM 712120E22-M5.
Os estojos de fixação serão de acordo com o código ASME B16.5.
4.2 Identificação das Características do Processo
O vaso de pressão será calculado seguindo os cálculos analíticos do código ASME,

Seção VIII, Divisão 1.
75
Conforme descrito no item 2.4, o vaso de pressão precisa atender aos requisitos de
gestão da norma regulamentadora NR-13. A Tabela 2.2 dá a caracterização do vaso,
entretanto é necessário fazer uma multiplicação entre a pressão nominal de trabalho em
MPa (1,2 bar) e o volume (10m³) do vaso de pressão para determinar os parâmetros. Sendo
assim, tem-se o cálculo:
P x V = fator do Grupo Potencial de Risco

1,2 x 10 = 12
Na Tabela 2.2, o Grupo Potencial de Risco deste vaso é o 3 (2,5 ≥ P x V < 30). Este
dado versus a classe do fluido que, neste caso, se caracteriza pela Classe C, enquadra o
vaso na classe na Categoria III da Norma NR-13 (NR-13, 2014).
Com base na classificação da NR-13, são indicados os requisitos mínimos de

segurança que o vaso de pressão deverá atender, como: válvulas e dispositivos de
segurança, intervalos de tempo para inspeções durante a operação, placa de identificação
e documentação com todo o prontuário (NR-13, 2014).
A folha de dados (ver Figura 4.1) mostra os dados solicitados pela empresa para o
projeto do vaso de pressão.
76
Nº REV.
FOLHA DE DADOS FD- 0
CLIENTE: P Á G. 2 de 2
PROJETO: Ampliação da capacidade pneumática
ÁREA : Planta 001
TÍTULO:
Pulmão de Ar Comprimido
SERVIÇO: Ar Comprimido ITEM Nº.: 1
PROJETO: USF - Universidade São Franc isco QUANTIDADE: 1
CONDIÇÕES DE PROJETO DESENHO ESQUEMÁTICO E OBS.

Item
1 CÓDIGO: AIR- 001- A
2 PRESSÃO DE PROJETO: 12 bar
3 PRESSÃO DE OPERAÇÃO: 8 bar
4 TEMPERATURA DE PROJETO: 60 ºC
5 TEMPERATURA DE OPERAÇÃO: 30 ºC
6 FLUÍDO: Ar
7 DENSIDADE: 1,294 kg/m³
8 COMPOSTOS CORROSIVOS: -
9 VOLUME ÚLTIL: 10 m³
10 TAMPOS: Toriesféric os
11 ELEVAÇÃO ACIMA DO SOLO: 700 mm
12 ESPESS. CORROSÃO COSTADO 1,5 mm TAMPO 1,5 mm
13 VAZIO:: * kg OPERAÇÃO: * kg
PESOS
14 TESTES: * kg
MATERIAIS ESPESS.
15 COSTADO: ASTM A- 36 * mm
16 TAMPO: ASTM A- 36 * mm
17 INTERNOS: - mm
18 ISOLAMENTO: - mm
19 PROTEÇÃO:
20 BOCAL QT. Ø CONEXÃO SERVIÇO
21 IN- 1 1 10" FLANGE B16.5
22 OUT- 1 1 10" FLANGE B16.5
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
Notas:
1) Os c ampos marcados c om (*) devem ser preenchidos pela empresa

responsável pelos cálc ulos
Figura 4.1 – Folha de dados com as informações para projeto do vaso de pressão.
77
4.3 Definição do Tamanho do Vaso de Pressão
Com base nas informações fornecidas pelo cliente, o vaso de pressão deverá ter
capacidade de armazenar o volume de 10m³ de ar comprimido. A empresa limitou a área
para montagem do vaso de pressão nas dimensões de 4m x 5m e também foi solicitado
que as partes que compuserem as paredes do vaso de pressão sejam segmentadas a cada
1,5m, por se tratar da limitação dos cilindros da calandra da empresa.
Na folha de dados, o vaso de pressão indicado é um vaso de pressão vertical

simples. Para a definição do diâmetro interno é rearranjada a equação 4.1, de modo a isolar
o Di, obtendo a equação 4.2.
2
=
4
(4.1)
4
=
(4.2)
Onde:
V = Volume;
Di = Diâmetro interno;
CET = Comprimento efetivo total (ver Figura 2.3);
Substituindo os valores na equação 4.2 e dividindo o CET em 3 partes com 1,5m

cada, totalizando 4,5m, chega-se às dimensões do vaso de pressão, conforme equação
4.3:
(4.3)
Assim, arredondando os valores, o vaso de pressão terá diâmetro interno de

1700mm e CET de 4500mm, conforme mostra a Figura 4.2
78
Figura 4.2 – Dimensões calculadas do vaso de pressão.
4.4 Características dos Materiais a Serem Utilizados, Conforme Código ASME, Seção
II, Parte D
Conforme visto no item 4.1, o material para a construção do vaso de pressão será
o ASME SA-36. A Figura 4.3 mostra as características mecânicas do material de acordo
com o código ASME, Seção II, Parte D.
79
Figura 4.3 – Características do material ASME SA-36. (ASME, 2015)
Na Tabela 4.2 estão os valores das tensões da Figura 4.3 convertido para o sistema
de unidade SI.
Tabela 4.2 – Unidades padronizadas para as equações.

Características do material
Material SA-36
Tensão de Ruptura 58 ksi 400 MPa
Tensão de Escoamento 36 ksi 250 MPa
Tensão Admissível a 60°C 16.6 ksi 115 MPa
80
Para os bocais, o material a ser utilizado no vaso de pressão será o SA-106 Gr.B.
A Figura 4.4 mostra as características mecânicas desse material de acordo com o código
ASME, Seção II, Parte D.
Figura 4.4 – Características do material ASME SA-106 Gr.B. (ASME, 2015)
Na Tabela 4.3 estão os valores das tensões da Figura 4.4 convertidos para o
sistema de unidades SI.
Tabela 4.3 – Unidades padronizadas para as equações.

Características do material
Material : SA-106 Gr.B
Tensão de Ruptura : 60 ksi 415 MPa
Tensão de Escoamento : 35 ksi 240 MPa
Tensão Admissível à 60°C : 17.1 ksi 120 MPa
4.5 Cálculo Analítico do Vaso de Pressão – Casco e Tampo Toriesférico
Para a definição da espessura do casco do vaso de pressão e do tampo toriesférico

serão utilizadas as equações dos itens 2.9.2 e 2.9.3. Para utilizar as equações, é necessário
primeiramente converter os dados de projetos fornecidos pelo cliente (ver Figura 4.1) para
o sistema de unidades S.I.
81
Para a definição da espessura mínima do casco, considerando-se a tensão

circunferencial, ditada pela equação 2.9, é necessário validar o requisito solicitado pelo
código ASME, Seção VIII, Divisão 1, por meio do qual a pressão de projeto não deve
exceder 0,385SE.
1,2 ≤ 0,385 ∗ 115 ∗ 0,7 → 1,2 ≤ 30,99
Conforme esse cálculo, a pressão de projeto atende ao requisito da norma. Assim,

valendo-se da equação 2.9: para os dados de eficiência de solda (ver Tabela 2.10), será
utilizado o fator E=0,7 (solda de topo em ambos os lados sem radiografia), e a tensão
admissível (S) do material ASME SA-36 para temperatura de 60°C, segundo o código
ASME, Seção II, Parte D, é de S=115Mpa, com uma pressão de projeto P=1,2MPa.
Substituindo esses dados na equação 2.9:
1,2 ∗ 850
= → = 12,785
115 ∗ 0,7 − 0,6 ∗ 1,2
A espessura mínima para suportar a tensão circunferencial é de 12,785mm.
Para a definição da espessura mínima do casco, considerando-se a tensão

longitudinal e valendo-se da equação 2.10, valida-se o requisito solicitado pelo código
ASME, Seção VIII, Divisão 1, por meio do qual a pressão de projeto não deve exceder
1,25SE.
1,2 ≤ 1,25 ∗ 115 ∗ 0,7 → 1,2 ≤ 100,63
Conforme esse cálculo, a pressão de projeto atende ao requisito da norma. Assim,

para a equação 2.10, serão utilizados os mesmos dados calculados para a tensão
circunferencial.
Substituindo esses dados na equação 2.10, temos:
1,2 ∗ 850
= → = 6,317
2 ∗ 115 ∗ 0,7 + 0,4 ∗ 1,2
82
A espessura mínima para suportar a tensão longitudinal é de 6,317mm.
Comparando-se a espessura em função das tensões circunferencial (e=12,785mm)

e longitudinal (e=6,317mm), conforme item 2.9.2, para a construção do casco do vaso de
pressão, será utilizada a maior espessura calculada, ou seja, e=12,7855mm.
Segundo norma Petrobras N-0253 para a aplicação do vaso de pressão, deve ser
acrescido 1,5 mm ao valor da espessura de parede calculada, atendendo assim a citada
norma que determina uma sobre-espessura de corrosão. E conforme item 2.5.4, deve ser
selecionada a espessura-padrão logo acima disponível no mercado. Nesse caso, conforme
a Tabela 2.9, a espessura mais próxima acima (12,785+1,5 = 14,285mm) é de 5/8”
(15,875mm).
Para a definição da espessura mínima do tampo toriesférico, será utilizada a

equação 2.12. Para os dados de eficiência de solda, serão utilizados os mesmos do cálculo
efetuado para a tensão circunferencial.
Substituindo esses dados na equação 2.12, temos:
0,885 ∗ 1,2 ∗ 1700

= → = 22,461
115 ∗ 0,7 − 0,1 ∗ 1,2
A espessura mínima para suportar a pressão interna no tampo toriesférico é de

22,461mm.
Conforme item 2.5.4, deve ser selecionada a espessura-padrão logo acima

disponível no mercado. Nesse caso também aplica-se a norma Petrobras N-0253 e,
conforme a Tabela 2.9, a espessura mais próxima acima (22,461+1,5 = 23,961mm) é de 1”
(25,4mm).
Após definida a espessura mínima calculada (es=25,4mm), valida-se a espessura

para verificar a possibilidade de fabricação do tampo toriesférico, conforme es/D≥0,002
25,4
≥ 0,002 → 0,015 ≥ 0,002
1700
83
Uma vez validado, será utilizado o tampo toriesférico com espessura de 1”

(25,4mm). De acordo com a Figura 2.4 e os itens 2.2.1 e 2.9.3, os valores dos raios do
tampo toriesférico serão Rk=290mm e Rc=1700mm.
4.6 Cálculo Analítico do Vaso de Pressão – PMTA
Após definida a espessura do casco (15,875mm) e do tampo toriesférico (25,4mm)

do vaso de pressão, deve ser calculada a pressão máxima de trabalho admissível (PMTA).
Para calcular a PMTA, deve ser utilizada a equação 2.11a para o casco, em virtude da
maior espessura ser em função da tensão circunferencial, e a equação 2.13 para o tampo
toriesférico, utilizando o menor valor encontrado entre elas.
115 ∗ 0,7 ∗ 15,875

= → = 1,49
850 + 0,6 ∗ 15,875
115 ∗ 0,7 ∗ 25,4

= → = 1,36
0,885 ∗ 1700 + 0,1 ∗ 25,4
Conforme calculado, a PMTA máxima a ser utilizada no projeto é de 1,36MPa

(13,6bars), limitada pelos tampos do vaso de pressão.
4.7 Bocais do Vaso de Pressão
Como vimos, o vaso de pressão terá cinco bocais: um para a entrada e outro para
a saída de ar, um para a boca de visita, um para a montagem do dreno e outro para a
instalação dos instrumentos de segurança (válvula de segurança e manômetro).
Em todos os bocais serão soldados tubos, como podemos ver nos tópicos abaixo:
- Nos bocais de entrada e saída de ar comprimido, serão montados tubos com

tamanho de DN.10” (273,1mm) para a soldagem dos flanges;
- No bocal de visita, será montado um tubo com DN.20” (508,0mm) para a soldagem
do flange;
- O bocal de dreno, montado na parte inferior do vaso de pressão, terá tamanho de
DN.3/4” (26,7mm);
84
- O bocal de instalação dos instrumentos de segurança, montado na lateral do vaso

de pressão, terá tamanho de DN.3/4” (26,7mm).
4.7.1 Bocais de Entrada e Saída de Ar Comprimido
Nos bocais de entrada e saída de ar comprimido serão utilizados tubos

padronizados conforme norma NBR 5590, conhecidos por tubos schedule
(BRASTETUBOS, 2016).
O material do tubo será ASME SA-106 Gr.B, definido para temperatura de operação
de 60°C, conforme código ASME, Seção II, Parte D, com tensão admissível de 120MPa e
diâmetro nominal de DN.10” schedule 40, denominação STD, com espessura da parede de
9,27mm e diâmetro externo de 273,1mm.
Para o cálculo da resistência da abertura, faz-se necessário o valor de tr, conforme

abaixo:
1,2 ∗ 850
= → = 4,426
2 ∗ 115 ∗ 1 + 0,4 ∗ 1,2
Substituindo os dados na equação 2.14, temos:
= 276 ∗ 4,426 ∗ 1 + 2 ∗ 9,27 ∗ 4,426 ∗ 1 ∗ 1 − 1 → = 1221,45
Conforme descrito no item 2.9.4, caso a somas das áreas A1, A2, A41 e A43 for maior
que a área A, a parede do vaso de pressão dispensa o uso de reforço na abertura.
Abaixo estão calculados os valores de fr2, trn e a Tabela 4.4 com os resultados das
áreas A1 (eq. 2.15), A2 (eq. 2.16), A41 (eq. 2.17) e A43 (eq. 2.18).
120
= → = 1,043
115
273,1 − 9,27 ∗ 2
1,2 ∗ 2
= → = 0,635
2 ∗ 120 ∗ 1 + 0,4 ∗ 1,2
85
Tabela 4.4 – Áreas para cálculo de resistência dos bocais de entrada e saída.
3160,68 mm 2
A1 2
575,91 mm
2
715,19 mm
A2 2
417,63 mm
2
A41 66,78 mm
A43 66,78 mm 2
Uma vez que a soma de A1, A2, A41 e A43 (3711,88mm²) é maior que A
(1221,45mm²), a parede do vaso de pressão suporta a pressão de projeto sem deformar as
aberturas com DN.10”.
Portanto, não haverá problemas quanto à fragilidade nestes pontos e não se faz
necessária a implantação de reforços ao redor dos tubos destes bocais.
4.7.2 Abertura para Boca de Visita
Para a boca de visita, o material do tubo será o ASME SA-36, para temperatura de
60°C, conforme código ASME, Seção II, Parte D, e tensão admissível de 115MPa. Neste
caso, o tubo terá diâmetro nominal de DN.20”, com espessura da parede de 3/8” (9,525mm),
e diâmetro externo de 508mm.
Para a realização do cálculo da resistência da abertura, o valor de tr é o mesmo do

realizado no item 4.7.1.
= 511 ∗ 4,426 ∗ 1 + 2 ∗ 9,525 ∗ 4,426 ∗ 1 ∗ 1 − 1 → = 2261,45
Conforme descrito no item 2.9.4, caso a soma das áreas A1, A2, A41 e A43 for maior
86
115
= → =1
115
508 − 9,525 ∗ 2
1,2 ∗ 2
= → = 1,273
2 ∗ 115 ∗ 1 + 0,4 ∗ 1,2
Tabela 4.5 – Áreas para cálculo de resistência do bocal de visita.

5817,49 mm 2
A1 2
581,75 mm
2
655,01 mm
A2 2
393,01 mm
A41 64,00 mm 2
2
A43 64,00 mm
Uma vez que a soma de A1, A2, A41 e A43 (6338,50mm²) é maior que A
(2261,45mm²), a parede do vaso de pressão suporta a pressão de projeto sem deformar a
abertura com DN.20”.
necessária a implantação de reforços ao redor dos tubos destes bocais.
4.7.3 Bocal do Dreno e Bocal de Instalação dos Instrumentos de Segurança
No bocal do dreno e no bocal de instalação de instrumentos serão utilizados tubos

padronizados conforme norma NBR 5590, conhecidos por tubos schedule
(BRASTETUBOS, 2016).
O material do tubo será ASME SA-106 Gr.B, definido para temperatura de operação
de 60°C, conforme código ASME, Seção II, Parte D, com tensão admissível de 120MPa e
diâmetro nominal de DN.3/4” schedule 40, denominação STD, com espessura da parede
de 2,87mm e diâmetro externo de 26,67mm.
Para a realização do cálculo da resistência da abertura, o valor de tr é o mesmo do

realizado no item 4.7.1.
87
= 30 ∗ 4,426 ∗ 1 + 2 ∗ 2,87 ∗ 4,426 ∗ 1 ∗ 1 − 1 → = 132,77
Conforme descrito no item 2.9.4, caso a soma das áreas A1, A2, A41 e A43 for maior
120
= → = 1,043
115
26,67 − 2,87 ∗ 2
1,2 ∗ 2
= → = 0,052
2 ∗ 120 ∗ 1 + 0,4 ∗ 1,2
Tabela 4.6 – Áreas para cálculo de resistência dos bocais do dreno e de instalação dos
instrumentos.
305,42 mm 2
A1 2
429,33 mm
2
233,33 mm
A2 2
42,19 mm
A41 6,52 mm 2
2
A43 6,52 mm
Uma vez que a soma de A1, A2, A41 e A43 (484,56mm²) é maior que A (132,77mm²),
a parede do vaso de pressão suporta a pressão de projeto sem deformar a abertura com
DN.3/4”.
necessária a implantação de reforços ao redor dos tubos destes bocais, comprovando o
que foi visto no item 2.3.
88
4.8 Dimensões Conforme ASME, Seção VIII, Divisão 1
Na Figura 4.5 está representado o vaso de pressão, com as dimensões do casco,

dos tampos e das aberturas, conforme calculado pelo código ASME, Seção VIII, Divisão 1.
BOCAL DE SAÍDA
BOCAL DE VISITA
BOCAL DE INSTRUMENTO
BOCAL DE ENTRADA
BOCAL PARA DRENO
Figura 4.5 – Dimensões do vaso de pressão.
4.9 Fator de Segurança do Casco e Tampo Toriesférico
Abaixo estão descritas as etapas de cálculo que determinam o fator de segurança

(conforme item 2.9.5) do corpo cilíndrico do vaso de pressão. Serão validados os valores
calculados
1,2 ∗ 850
σ = → σ = 64,252
15,875
1,2 ∗ 850
= → = 32,126
2 ∗ 15,875
64,252 + 32,126
= → = 48,189
2
64,252 + 23,126
= + 0 → = 48,189
2
89
á = 48,189 + 48,189 → á = 96,378
í = 48,189 − 48,189 → í =0
Calculando a tensão de Von Mises (σVM), por meio da equação 2.23, e considerando
o menor valor da tensão de ruptura para o aço ASME SA-36 como sendo σy = 400 MPa,
chegamos ao fator de segurança (FS) do vaso de pressão pela equação 2.24:
96,378 − 96,378 ∗ 0 + 0 → = 96,378
400
= → = 4,15
96,378
Conforme o código ASME, Seção II, Parte D, Apêndice 1, a tensão admissível do

material foi determinada através de um comitê, sendo que experiências em serviço
definiram o fator de segurança de 3,5 para materiais ferrosos e não ferrosos (ASME, 2015).
Como citado pelo código ASME, Seção II, Parte D, Apêndice 1 e para efeito de
validação o fator de segurança (FS = 4,15) é maior que o definido pelo código ASME, Seção
II, Parte D, que é de 3,5. No entanto, no equacionamento foi utilizada a espessura comercial
de 5/8” (15,875mm).
Tendo em vista esta informação, para a validação de que o fator de segurança do

material atende ao código ASME, Seção II, Parte D, abaixo foi recalculada a espessura
mínima do vaso de pressão, utilizando a equação 2.10 (equação que obteve a maior
espessura no cálculo), considerando a eficiência da junta soldada (E) igual a 1.
1,2 ∗ 850
= → = 8,925
115 ∗ 1 − 0,6 ∗ 1,2
Deste modo, a espessura mínima é de 8,925mm. Assim, recalculando o fator de

segurança com base nessa espessura, temos:
1,2 ∗ 850
σ = → σ = 114,286
8,925
90
1,2 ∗ 850
= → = 57,143
2 ∗ 8,925
114,286 + 57,143
= → = 85,715
2
114,286 + 57,143
= + 0 → = 85,715
2
á = 85,715 + 85,715 → á = 171,43
í = 85,715 − 85,715 → í =0
171,43 − 171,43 ∗ 0 + 0 → = 171,43
400
= → = 2,33
171,43
Depois de recalculado o fator de segurança, quando considerada a eficiência da

junta soldada (E) igual a 1, o fator de segurança deveria ser maior ou igual ao solicitado
pelo código ASME, Seção II, Parte D, porém observa-se que o valor calculado
empiricamente é menor (FS = 2,33) que o valor estipulado pelo código ASME, Seção II,
Parte D (FS = 3,5). Este caso será citado no item 5 como caso de estudo futuro.
Abaixo seguem as etapas de cálculo para determinar o fator de segurança

(conforme item 2.9.5) do tampo toriesférico do vaso de pressão. Serão validados os valores
calculados empiricamente, conforme código ASME, Seção VIII, Divisão 1:
1,2 ∗ 850
= = → = 20,08
2 ∗ 25,4
20,08 + 20,08
= → = 20,08
2
91
20,08 + 20,08
= + 0 → = 20,08
2
á = 20,08 + 20,08 → á = 40,16
í = 20,08 − 20,08 → í =0
Calculando a tensão de Von Mises (σVM), por meio da equação 2.23, e considerando
o menor valor da tensão de ruptura para o aço ASME SA-36 como sendo σy = 400 MPa,
chegamos ao fator de segurança (FS) do vaso de pressão pela equação 2.24:
= 40,16 − 40,16 ∗ 0 + 0 → = 40,16
400
= → = 9,96
40,16
4.10 Dimensionamento dos Apoios do Vaso de Pressão
Como o código ASME, Seção VIII, Divisão 1 e as normas Petrobrás não possuem
os equacionamentos para dimensionar os apoios dos vasos de pressão, estes serão
dimensionados utilizando os métodos de resistência dos materiais.
Uma vez que o peso do vaso de pressão seco é de 4.633kgf (45.434 N), sua base
e seu tampo devem ter resistência mecânica para suportar o peso, não apenas do vaso,
mas também do vaso cheio de água, em temperatura ambiente, o que totaliza 17.205kgf
(168.723 N), pois o reservatório passará por testes hidrostáticos com água periodicamente.
Com base nisso, será analisada a utilização de três apoios, considerando o peso sobre
cada apoio de 5.735kgf (56.241 N).
Para certificar de que não haverá cisalhamento no tampo toriesférico, é

dimensionada a largura mínima (Lmin) de cada base, conforme mostra a Figura 4.6:
92
Figura 4.6 – Detalhe da seção transversal do tampo.
Para determinar o comprimento mínimo do apoio (Lmin), pela equação 2.25, temos:
56.241
= → = → =
∗ ∗ 25,4 ∗ 115
= 19,25
Depois de calculado o valor de Lmin (19,25mm), foram definidas as dimensões da

base de sustentação do vaso de pressão com dimensões de 1” (25,4mm) x 300mm x
800mm, conforme mostra a Figura 4.7:
Figura 4.7 – Dimensões da base do vaso de pressão.

93
Com esses valores, será calculada a tensão de cisalhamento no tampo toriesférico

conforme item 2.9.5:
56.241
= → = 87,17
25,4 ∗ 25,4
56.241
= → = 7,38
25,4 ∗ 300
Como a tensão admissível do tampo toriesférico (σadm=115Mpa) é 1,3 vez maior que
a tensão de cisalhamento máxima (σcis=87,17MPa) encontrada, a base do vaso de pressão
não causará cisalhamento no tampo.
Com isso, passemos ao cálculo da tensão crítica de flambagem da base, a fim de

garantir que ela sustente o peso do vaso.
Assim, adotando material ASME SA-36 para a base e substituindo os dados nas
equações de flambagem (conforme item 2.9.6), temos:
∗
−250 + 250 + 16 ∗ 250 ∗ ∗ 200 10 ∗
= → = 125,66
2 ∗ 250
300 ∗ 25,4
= → = 409 10
12
= 300 ∗ 25,4 → = 7.620
0,5 ∗ 800
= → = 54,6
409 10
7.620
Desse modo,
∗
< → 54,6 < 125,66 → çã ℎ
250 ∗ 54,6
= 250 ∗ 1 − → = 226
4∗ ∗ 200 10
94
0,5 ∗ 800
115 ∗
409 10
1 7.620
= 115 − ∗ → = 110
200 10 2
Comparando as tensões de flambagem, a Figura 4.8 indica que as dimensões da

base do vaso de pressão têm resistência mecânica à flambagem, quando aplicado a carga
exercida pela massa do vaso de pressão.
Figura 4.8 – Comparação entre tensão de escoamento, tensão de flambagem e tensão

crítica da base do vaso de pressão.
Conforme equação abaixo, uma vez que o carregamento crítico (Fcrit=838,3kN) é 14,9
vezes maior que a carga aplicada (Fvaso=56,2kN), há segurança com relação à falha, em
virtude da flambagem.
0,5 ∗ 800
115 ∗
409 10
1 7.620
= 7.620 ∗ 115 − ∗ → = 838,3
200 10 2
Depois de determinada a flambagem na base, será calculada a tensão de

compressão na base do vaso de pressão, onde a tensão de escoamento do material deve
ser maior que a tensão de compressão.
56.241
250 > → 250 > 7,4
7.620
95
Deste modo, está comprovado que a diferença entre a tensão de escoamento

(σy=250Mpa) é 33,8 vezes maior que a tensão de compressão na base (σc=7,4Mpa). Sendo
assim, há segurança com relação à falha, em virtude da compressão na base.
4.11 Análise de Elementos Finitos
Na análise de elementos finitos, foi realizada, por meio do software SolidWorks

Simulation, a análise do vaso de pressão sem os apoios, a fim de comparar os resultados
do software com o código ASME, Seção VIII, Divisão 1.
A Figura 4.9 mostra a versão final do vaso de pressão dimensionado, com base no
SolidWorks, conforme o código ASME, Seção VIII, Divisão 1, com a indicação de cada
bocal:
Bocal de saída DN.10”

com flange ASM
B16.5 CL.150#
Bocal de entrada
DN.10” com flange
ASME B16.5 CL.150#
Boca de visita DN.20”

com flange ASME
Bocal de instalação dos B16.5 CL.150#
instrumentos DN.3/4”
Bocal do dreno DN.3/4”
Figura 4.9 – Vaso de pressão modelado.

96
No modelo, foram aplicadas as restrições no tampo inferior do vaso de pressão na

região onde serão montados os apoios do vaso de pressão (ver Figura 4.10).
Figura 4.10 – Região aplicada às restrições do modelo.
Na análise de elementos finitos, foram adotadas as condições de projeto do vaso de

pressão (pressão de 1,2MPa), conforme Figura 4.1 para a análise de elementos finitos.
As propriedades de estudo adotadas na análise de elementos finitos estão descritas

na Tabela 4.7:
97
Tabela 4.7 – Propriedades do estudo.

Propriedades do estudo
Nome do estudo PRESSÃO
Tipo de análise Análise estática
Tipo de malha Malha sólida
Efeito térmico: Ativada
Opção térmica Incluir cargas de temperatura
Temperatura de deformação zero 298 Kelvin
Inclui efeitos da pressão de fluidos do Desativada
SOLIDWORKS Flow Simulation
Tipo de Solver Automático
Efeito no plano: Desativada
Mola suave: Desativada
Atenuação inercial: Desativada
Opções de união incompatíveis Automático
Grande deslocamento Desativada
Calcular forças de corpo livre Desativada
Atrito Desativada
Usar método adaptável: Desativada
Na análise foi gerada malha sólida com base em curvatura. As informações da

malha gerada estão descritas na Figura 4.11.
Informações de malha
Tipo de malha Malha sólida
Gerador de malhas usado: Malha com base em curvatura
Pontos Jacobianos 4 Pontos
Tamanho máximo de elemento 60 mm
Tamanho de elemento mínimo 12 mm
Qualidade da malha Alta
Informações de malha - Detalhes

Total de nós 1020552
Total de elementos 599499
Proporção máxima 114.24
% de elementos com Proporção < 3 79.2
% de elementos com Proporção < 10 0.439
% de elementos distorcidos(Jacobiana) 0
Figura 4.11 – Informações da malha utilizada.
A Figura 4.12 mostra o vaso de pressão discretizado:

98
Figura 4.12 – Vaso de pressão discretizado.
Após discretização e realização do solver numérico na análise de elementos finitos, vê-

se na Figura 4.13 a distribuição de tensão no vaso de pressão. Por meio da escala de cores,
é possível ver a distribuição de tensão de Von Mises por nó, iniciando em 0MPa, em azul,
até a cor vermelha, que indica as regiões onde as tensões mostradas estão acima do limite
de escoamento do material (250MPa), devido a limitação da escala mostrar até o limite de
escoamento do material quaisquer valores acima da tensão de escoamento estarão
indicados em vermelho e não necessitam estar indicada na escala de cores. No estudo, a
tensão máxima por nó encontrada é de 424MPa.
99
Figura 4.13 – Vaso de pressão exibindo a tensão máxima de Von Mises por nó e a escala
de cores limitado à tensão de escoamento.
Na Figura 4.14 mostra a distribuição de tensão no vaso de pressão. Por meio da escala
de cores, é possível ver a distribuição de tensão de Von Mises por elemento, iniciando em
0MPa, em azul, até a cor vermelha, que indica as regiões onde as tensões mostradas estão
acima do limite de escoamento do material (250MPa), devido a limitação da escala mostrar
até o limite de escoamento do material quaisquer valores acima da tensão de escoamento
estarão indicados em vermelho e não necessitam estar indicada na escala de cores. No
estudo, a tensão máxima por elemento encontrada é de 299MPa.
100
Figura 4.14 – Vaso de pressão exibindo a tensão máxima de Von Mises por elemento e a
escala de cores limitado à tensão de escoamento.
Na Figura 4.15 foi simulada a distribuição do fator de segurança no vaso de pressão.

Por meio da escala de cores, é possível ver a distribuição do fator de segurança iniciando
em 0, mostrado em vermelho, até a cor azul, que indica as regiões onde o fator de
segurança está acima de 10. No estudo, o fator de segurança mínimo encontrado é de 0,6.
101
Figura 4.15 – Distribuição do fator de segurança no vaso de pressão.
Conforme visto na simulação, na análise de elementos finitos foram encontradas

regiões com tensões acima do limite de escoamento do material utilizado (ASME SA-36) e
o fator de segurança abaixo do determinado pelo código ASME, Seção II, Parte D.
Quando é aplicado filtro de tensão limitado a 115Mpa, são exibidas somente as

regiões no vaso de pressão onde as tensões ultrapassam a tensão admissível do material
(115MPa) (ver Figura 4.16b). Os bocais de entrada e saída e o bocal de visita são as regiões
onde as tensões estão acima da tensão admissível do material, em razão do
enfraquecimento do vaso de pressão nas aberturas realizadas.
102
b)
a)
Figura 4.16 – Aplicação do filtro de tensão no vaso de pressão, a) modelo do vaso
de pressão; b) aplicação do filtro de tensão, mostrando tensões acima de 115MPa.
O local onde foi encontrada a maior concentração de tensão foi no bocal de visita,
devido a este bocal ser a região mais fragilizada do vaso de pressão o bocal foi isolado e
analisado, na Figura 4.17 indica as regiões em vermelho onde as tensões estão superiores
ao limite de escoamento do material (250MPa).
424MPa
299MPa
a) b)
Figura 4.17 – Região com maior concentração de tensão de Von Mises, a) maior
concentração de tensão por nó (424MPa); b) maior concentração de tensão por elemento
(299MPa).
103
Quando feito corte de seção para analisar a região com maior concentração de
tensão (ver Figura 4.18), observa-se que ela se dá na superfície do bocal, na região
soldada.
Figura 4.18 – Corte de seção da região com maior concentração de tensão.
No bocal de visita também foi encontrado o menor fator de segurança do vaso de

pressão encontrado na simulação, em razão da concentração de tensão nessa região (ver
Figura 4.19).
104
Figura 4.19 – Região com menor fator de segurança encontrado.
Quando analisamos a Figura 4.20, pelo gráfico de cores observamos que o fator de
segurança no corpo e no tampo toriesférico do vaso de pressão está próximo do fator de
segurança calculado no item 4.8.
105
Região do fator de segurança

conforme calculado no item 4.9
Figura 4.20 – Distribuição do fator de segurança no vaso de pressão.

106
5 CONCLUSÃO
O presente trabalho pautou-se no projeto de um vaso de pressão para

armazenagem de ar comprimido. Foram apresentados os tipos e modelos de vasos de
pressão, os modelos de tampos toriesféricos, as normas nacionais e americana utilizadas
para o projeto de caldeiras e vasos de pressão, assim como a seleção dos materiais para
sua construção e seus principais métodos de fabricação e inspeção. Foram igualmente
levantados os dados de projeto e algumas das premissas para a fabricação do referido vaso
de pressão. Com base nesse levantamento, foi definido seu tamanho para comportar o
volume de ar solicitado, de acordo com o código ASME, Seção VII, Divisão 1, e calculada
a espessura das paredes e do tampo toriesférico, além de suas aberturas.
Como visto, o código ASME rege as condições de projeto, fabricação e inspeção

dos vasos de pressão. Como o vaso projetado seguiu todos os requisitos do código ASME,
este poderia ser fabricado e colocado em operação sem oferecer nenhum problema no
aspecto de segurança.
Entretanto, este trabalho também considerou essa questão e foi calculado

empiricamente o fator de segurança, posteriormente simulado através do SolidWorks
Simulation, para verificação de todas as tensões, comparando-as com o fator de segurança
calculado.
Conforme o ASME, Seção II, Parte D, Apêndice 1, a tensão admissível do material

é determinada através de um comitê, sendo que experiências em serviço definiram o fator
de segurança de 3,5 para materiais ferrosos e não ferrosos (ASME, 2015).
Com base nesta informação, a partir da espessura final e de acordo com os critérios
do código ASME, Seção VIII, Divisão 1, foi calculado e encontrado o fator de segurança de
4,15 para o corpo do cilindro e de 9,96 para o tampo toriesférico do vaso de pressão (ver
item 4.9).
Para o dimensionamento dos apoios (ver item 4.10), foram calculadas a tensão de
cisalhamento no tampo toriesférico, a tensão de flambagem nos apoios e a tensão de
compressão nestes últimos. Os apoios foram dimensionados conforme mostra a Figura 4.7,
resultando nos fatores de segurança listados abaixo:
107
1. Fator de segurança em função da tensão de cisalhamento dos apoios no tampo: 1,3

2. Fator de segurança em função da tensão de flambagem nos apoios: 14,9
3. Fator de segurança em função da tensão de compressão nos apoios: 33,8
Assim, os apoios e o tampo toriesférico têm resistência mecânica suficiente para

suportar o peso do vaso de pressão inclusivo durante o teste de pressão hidrostático.
Quando analisados pelo SolidWorks Simulation (ver item 4.11), os bocais

necessitariam de reforço para evitar falhas nessas regiões, porém, como calculado no item
4.7, e seguindo as recomendações do código ASME, Seção VIII, Divisão 1, estas regiões
dispensam o uso de reforço.
Uma vez que as normas e os códigos, nacionais e internacionais foram seguidos e

executados na íntegra, o vaso de pressão não sofrerá danos materiais, ao meio ambiente
ou à segurança, de onde se conclui que o fato de terem sido encontrados pontos de
acúmulo de tensões acima do limite de escoamento do material e de que os coeficientes
de segurança aparentemente não sejam suficientes para suprir esse nível de esforços, o
cálculo proposto pela norma ASME garante a boa operação do equipamento.
Mesmo que as regiões com concentração de tensões altas sejam apenas

superficiais, como mostrou a simulação, e ainda que o vaso de pressão esteja de acordo
com o código ASME, atendendo às premissas de cálculo, houve pontos nessas regiões que
apresentaram fragilidade e recomenda-se o uso de reforços nas regiões dos bocais, o que
pode ocasionar falhas no funcionamento do equipamento em questão. Desse modo, torna-
se necessária a realização de um estudo posterior mais aprofundado, revalidando o estudo
de elementos finitos e confrontando-o com os cálculos empíricos apresentados no código
ASME, também faz necessário um estudo aprofundando validando a citação do código
ASME, Seção II, Parte D, Apêndice 1 a respeito do fator de segurança de 3.5 que teve valor
menor conforme calculado no item 4.9.
108
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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109
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TELLES, Pedro Carlos da Silva. Vasos de pressão. 2ª. ed. Rio de Janeiro: LTC.
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en.wikipedia.org/wiki/Grover_Shoe_Factory_disaster>. Acesso em: 5/4/2016.

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Engenharia Mecânica

VALIDAÇÃO DO PROJETO DE VASO DE PRESSÃO ATRÁVES DA ANÁLISE DE

Elton Rodrigues Luciano

VALIDAÇÃO DO PROJETO DE VASO DE PRESSÃO ATRÁVES DA ANÁLISE DE

Elton Rodrigues Luciano RA: 004.2012.00052

Projeto de Monografia apresentado à disciplina Metodologia

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Este trabalho apresenta o desenvolvimento do projeto de um vaso de pressão para

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A empresa em questão solicitou alguns requisitos de fabricação e condições de

O pulmão de ar comprimido será alimentado por um compressor de ar da linha MAX,

Com base nestas informações, o pulmão de ar comprimido será projetado segundo

PALAVRAS-CHAVE: VASO DE PRESSÃO, PULMÃO DE AR COMPRIMIDO, CÓDIGO

The company requested some requirements of manufacturing and some operating

Based on previous information, will be projected a pressure vessel following the

KEYWORDS: PRESSURE VESSEL, ASME CODE SECTION VIII DIVISION 1, FINITE

Figura 2.1 – Conjunto de vasos de pressão horizontal e vertical. (FERRAZ. 2009)...........5

Figura 2.2 – Classificação dos vasos de pressão. (TELLES, 2013) ..................................6

Figura 2.3 – Formatos de vasos de pressão. (TELLES, 2013) ..........................................7

Figura 2.4 – Tipos de Tampos. (TELLES, 2013) ...............................................................9

Figura 2.5 – Tipo de tampos planos. (TELLES, 2013) .....................................................11

Figura 2.6 – Transições de espessura. (TELLES, 2013) .................................................13

Figura 2.7 – Aberturas em vaso de pressão. (TELLES, 2013) ........................................15

Figura 2.13 – Esquema de Calandragem (virola) de chapa de 3 cilindros. (SIMEI, 2012)

Figura 2.14 – Esquema de Calandragem (virola) de chapa de 4 cilindros. (SIMEI, 2012)

Figura 2.15 – Prensa de abaulamento. (SHANDONG SHUIPO, 2016) ...........................42

Figura 2.16 – Posicionamento e rotação de máquina de rebordeamento. (ABERKO, 2016)

Figura 2.17 – Resultado da aplicação do revelador. (ANDREUCCI, 2008) .....................46

Figura 2.19 – Equipamento de raios-X digital. (ANDREUCCI, 2006) ...............................47

Figura 2.20 – Exemplo de um vaso de pressão discretizado e demonstração das saídas

Figura 2.21 – Tensões de tração e de membrana de um vaso de pressão esférico. (GERE,

Figura 2.23 – Demonstração do corte mn e pq e a tensão circunferencial σ1. (GERE, 2003)

Figura 2.27 – Detalhe da seção transversal do tampo. ...................................................66

Figura 2.28 – Determinação do fator da condição de contorno. (NORTON, 2013 ─

Figura 2.29 – Momentos de inércia de alguns perfis. ......................................................68

Figura 3.1 – Planejamento do projeto. ............................................................................71

Figura 3.2 – Cronograma do projeto. ..............................................................................72

Figura 4.2 – Dimensões calculadas do vaso de pressão. ................................................78

Figura 4.3 – Características do material ASME SA-36. (ASME, 2015) ............................79

Figura 4.5 – Dimensões do vaso de pressão. .................................................................88

Figura 4.6 – Detalhe da seção transversal do tampo. .....................................................92

Figura 4.7 – Dimensões da base do vaso de pressão. ....................................................92

Figura 4.8 – Comparação entre tensão de escoamento, tensão de flambagem e tensão

Figura 4.9 – Vaso de pressão modelado. ........................................................................95

Figura 4.10 – Região aplicada às restrições do modelo. .................................................96

Figura 4.11 – Informações da malha utilizada. ................................................................97

Figura 4.12 – Vaso de pressão discretizado. ..................................................................98

Figura 4.15 – Distribuição do fator de segurança no vaso de pressão. ......................... 101

Figura 4.16 – Aplicação do filtro de tensão no vaso de pressão, a) modelo do vaso de

Figura 4.20 – Distribuição do fator de segurança no vaso de pressão. ......................... 105

Tabela 2.1 – Divisões da ABNT NBR 16035. (ABNT/NBR, 2012)....................................19

Tabela 2.7 – Principais especificações de aço-carbono (os números indicam

Tabela 2.8 – Especificações ASTM/ASME de aços inoxidáveis. (TELLES, 2013) ...........33

Tabela 2.10 – Coeficientes de eficiência de solda (ASME VIII, 2015)..............................37

Tabela 2.11 – Norma N-2 - Método de Tratamento da Superfície. (PETROBRAS, 2012) 44

1.1 Justificativa .......................................................................................................2

1.2 Objetivo ............................................................................................................2

1.3 Metodologia ......................................................................................................2

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ......................................................................................3

2.1 Introdução ........................................................................................................3

2.1.1 Definição ................................................................................................4

2.1.2 Finalidades e Classificação Quanto ao Tipo e a Descrição ....................5

2.2 Principais Formatos, Partes e Tipos .................................................................7