Planta Arcata

ASPECTOS GENERALES DE LA MINA ARCATA
1.-ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL YACIMIENTO:
Se tiene conocimiento de la ocurrencia de los minerales de oro y plata en la mina Arcata

desde el siglo XVIII, época en que los españoles al juzgar por la magnitud de laboreo
antiguo que se observa, habría extraído alrededor de 100 000 toneladas de mineral, que
fueron procesados en los ingenios, cuyos restos aún se identifican en los alrededores del
yacimiento.
Aparentemente las operaciones mineras permanecieron paralizadas durante todo el siglo

XIX reiniciándose durante el presente siglo en 1952, con la presentación del denuncio
de 700 Ha. denominado “SWICH” de propiedad del Sr. Werner Swichy.
El grupo Hochschild realiza los primeros reconocimientos geológicos de las estructuras

de Arcata en 1954, a través de la Compañía “Minas del Perú”.
Los muestreos efectuados revelaron altos valores de plata, sin considerar estimación
alguna de mineral potencial, que permitiría justificar la inversión en un programa de
explotaciones más detallado.
Es precisamente que esta empresa solicita los denuncios más extensos:

 Calvario I
 Calvario II.
 Calvario III.
 Calvario IV.
Que se encuentran en esa época, superpuestas a los denominados fundición, Macarena y
otros.
Durante los años 1954 y 1956, se consolida la propiedad minera, iniciándose en este
último año, la construcción de una trocha carrozable de 120 Km., que permite el acceso
a la zona de Arcata, desde la mina Sucuytambo.
La ejecución del primer programa de exploraciones se inicia en 1958 y concluye en

1960, resultados propician la constitución de la Sociedad actual denominada Minas
Arcata S.A. en el año de 1961, años más tarde compra todas las acciones y se vuelve
parte de la Compañía minera Ares SAC específicamente como la unidad operativa
Arcata.
El desarrollo de la preparación minera comienza a partir de 1961 en las vetas Alta, Baja
y marión.
A enero de 1962 se habría estimado reservas de mineral de 23 400 TM con 15.61

Oz/TM Ag y 1.44 g/TM Au que justifico la instalación de una planta de concentración
de 50 TM/día de capacidad que inicia sus operaciones a fines de 1964.
Al promediar el año 1965, la exploración y desarrollo permitieron la estimación de una

reserva que alcanzo los 135 000 TM con 20.2 Oz/TM Ag y 1.3 g/TM Au, la reserva
1
potencial se estimó en un millón de toneladas, la capacidad de tratamiento de la planta
concentradora se incrementó en ese mismo año a 150 TMD.
Alentados por el éxito de la explotación y desarrollo la producción minera comienza a

incrementarse significativamente, la capacidad de tratamiento se eleva en 1971 a 250
TM/día y la capacidad de 500 TM/día desde el año de 1975.
Hasta la fecha se a ampliado la planta a un promedio de 1 000 TMD.
2.- UBICACIÓN:
La unidad operativa Arcata realiza sus operaciones en el distrito de Cayarani, Provincia

de Condesuyos, Región Arequipa.
Geográficamente el yacimiento minero de Arcata se halla delimitado por los siguientes
meridianos:
 14º55’00’’ 15º05’00’’ Latitud Sur.
 72º29’00’’ 72º12’00’’ Latitud Oeste.
3.- ACCESIBILIDAD:
Las vías de comunicación que sirven de acceso a la zona son: Carretera afirmada de una
vía entre Arequipa y Caylloma pasando por alto Sumbay, (cruce 80 Km.) Y Sibayo
(Km. 116.4) hasta el Km. 170 continuando por la trocha carrozable hasta la mina Arcata
Km. 360 también es accesible por medio del ferrocarril del sur que parte de arequipa
hasta la sección de Sumbay donde continúa por la carretera antes mencionada.
4.-CARACTERISTICAS DEL YACIMIENTO MINERO:
El yacimiento de Arcata es filoneano, epigéntico y epitermal. Estudios recientes de

inclusiones fluidas sugieren temperaturas moderadas de deposición (230ºC a 280ºC).
Estructuralmente la mineralización de plata y oro, se ha reconocido hasta la fecha en

tres sistemas de vetas longitudinalmente bien definidas con rumbo general NO-SE, que
en conjunto forman más de una decena de vetas con potenciales que fluctúan
notablemente entre los rangos de 1m a 2.5m alcanzando eventualmente hasta 8m en los
lazos sigmoides característicos de los sistemas Marión y Tres Reyes.
Los clavos mineralizados más principales generalmente no afloran, presentando en

superficie valores no económicos salvo allí donde la erosión los a descubierto (tajos
antiguos españoles).
Los mejores valores de plata y oro se encuentran a unos 100m de la actual superficie,
conformando clavos mineralizados alargados, casi continuos, aparentando horizontes de
enrequicimiento que corresponden en promedio a las cotas 4 500 a 4 700 m.s.n.m.,
obviamente la ocurrencia de estos clavos depende de los controles geológicos, tales
como características morfológicas de las fracturas: verticalidad y ancho, geológico
estructurales: callamiento transversal y erosión de la roca huésped.
La ocurrencia de metales preciosos, especialmente sulfosales en el clavo más importante

actualmente desarrollado en la veta Marión, tiene extensión horizontal de 1800 m. y
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alcanzando 180 m. verticales en el extremo SE. Sin embargo en el extremo NO, la
extensión vertical de mineralización profundiza más de 450 m. debajo de la superficie,
nivel en el que aún persisten los minerales característicos epitermales, notándose un
apreciable incremento de minerales de Zinc y plomo.
Las vetas se agruparon en tres sistemas que a continuación se describen:

 Marion.
 Alexia.
 Tres Reyes Sur (Ramal 2).
En atención al probable carácter de las soluciones hidrotermales que circularon en estos

sistemas de vetas, geoquímicamente se definen dos padrones o sistemas hidrotermales
característicos:
a) Sistema hidrotermal con presencia de alto azufre características de las vetas tres
reyes y el extremo NO del sistema estructural Baja-Alta –Macarenas.
b) Sistema hidrotermal con presencia de bajo azufre características de las vetas Marión-
Ramal D, Marciano-Luisa-Lucrecia y Túnel, además del extremo SE del sistema Baja-
Alta.
Las vetas que presentan características típicas del sistema con presencia alta de azufre,
tienen un avance de alteración argelítica: Kaolinita, ensamble sílice amorfa-alunita, que
sugiere una intensa y profunda lixiviación hidrotermal, propia de las zonas altas de los
conductos por donde circulan soluciones hidrotermales.
Dataciones radio métricas efectuadas en alunitas tomadas del sistema tres reyes
establecen edades de 5.4 +- 0.2 millones de años. Las vetas pertenecientes al patrón de
presencia baja de azufre, muestran un ensamble mineralógico totalmente diferente a las
anteriores, predominando los carbonatos con cuarzo en menor proporción, la alteración
es predominantemente propilítica, ensamble cuarzo-carbonato-rodonita y eventualmente
presencia de adularia (feldespato hidrotermal), que establece la transición de un
ambiente más estable de menor alteración.
5.- FISIOGRAFÍA:
Existen razones suficientes para llegar a la conclusión que la fisiografía ha sido

impartida por la acción degradacional y agradacional de los glaciares, dado que se
observan huellas inequívocas de glaciares laminares, perfiles abruptos y lagunas
escalonadas por represamiento morrénico.
El desarrollo topográfico de la zona ha sido controlado por la cambiante resistencia a la

erosión de las rocas que lo constituyen, ya que algunas han resistido a la acción del
intemperismo, cediendo poco a poco hasta alcanzar la configuración con un perfil
longitudinal en forma de U característico de un valle glaciar.
6.-CLIMA:
Por estar en el área geográficamente andina y una altura promedio de 4600 m.s.n.m. el
clima es frígido y con lluvias periódicas.
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El frío se acentúa mayormente en los meses de abril hasta el mes de agosto, llegándose
a registrarse temperaturas por debajo de 0ºC. El régimen de precipitaciones es
mayormente en forma líquida y sólida (granizo y nevada) es casi regular en los meses
de Diciembre a Marzo.
Como esta zona se encuentra en la cordillera occidental de los andes meridionales del
Perú: Entonces alcanzan razones suficientes para llegar a la conclusión de que la
fisiografía que representa la zona ha sido impartida de la acción agradacional y
degradacional de los glaciares.
La acción de las bajas temperaturas y sus cambios y otros agentes de intemperismo

causaron la fragmentación y desintegración de las rocas. El drenaje de la zona se realiza
a través del río Orcopampa y de numerosas quebradas que alimentan este río, el cual
drena sus aguas a numerosas lagunas distribuidas a lo largo de su recorrido.
El drenaje es del tipo dendrítico, las aguas corren buscando el cause sorteando las
dificultades del terreno subyacente aprovechando los rasgos estructurales.
7.- DISPONIBILIDAD DE RECURSOS:
7.1.- SUMINISTRO DE ENERGÍA
El suministro de energía eléctrica para mina y para la planta, servicios generales y

campamentos, la compañía cuenta con una central térmica cuya potencia activa máxima
que da a toda la unidad es de 7 MW, a continuación se data una información de la
energía suministrada por sectores:
Planta: Máxima de 1350 KW.
Mina: Máxima de 1570 KW.
Eduardo: Máxima de 4360 KW.
Marión: Máxima de 1600 KW y campamentos.
Misapuquio: Máxima de 3720 KW.
Zona de reserva: Máxima de 306 KW.
7.2.- SUMINISTRO DE AGUA:
El suministro de agua para la planta se hace desde la represa de Chumille que se

encuentra aproximadamente a 3 Km. de la unidad operativa Arcata, pero además se
cuenta con agua recirculada que en si es el agua usada anteriormente por la planta y que
ha sido recuperada para seguir siendo usada nuevamente.
8.- TRANSPORTE:
El transporte de mineral desde el interior de la mina es mediante volquetes los cuales

son pesados previamente para luego ser llevados a la tolva de gruesos de la planta
concentradora para su posterior procesamiento.
Este mineral es traído por volquetes de la mina que tienen una capacidad aproximada de
20 TM.
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De igualmente los concentrados son transportados hasta el puerto de Matarani, este
mineral en la planta son acarreados por sacos de polietileno con un peso de 50 Kg. cada
uno.
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DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA
La planta trata minerales de plata con bajos contenidos de oro, plomo y zinc por el
método de flotación obteniéndose un concentrado de plata con una humedad
aproximada de 10 %. Su capacidad ha sido diseñada para tratar aproximadamente 1 100
TM de mineral por día.
1.- SECCIÓN CHANCADO:
1.1.- FAJAS TRANSPORTADORAS
Las fajas transportadoras cumplen la función de trasladar mineral de un lugar a otro y en

la planta hay 16 de estas algunas están fuera de funcionamiento pero se les esta tomando
en cuenta, las características de las fajas están resumidas en el siguiente cuadro:
Nº DE LONGITUD ANCHO MOTOR ALTURA

FAJA (m) (m) (HP) (m)
1 74 0.7620 12 4.3
2 11 0.5080 3.6 1.3
3 36.5 0.6096 4.8 4.9
4 65 0.5080 18 7.55
5 8.5 0.4572 3.6 1.02
5A 8.9 0.4572 9 1.02
6 52.5 0.5080 18 5.3
6A 10 0.5080 4.8 1.2
7 29 0.6096 6.6 2.7
8 53.5 0.6096 3.6 0
9 20.2 0.4572 3 0
10 13.5 0.4572 1.8 1.51
11 8.6 0.4572 1.8 0.8
12 14.5 0.4572 1.8 0.05
13 11 0.4572 2.4 1.76
14 13.5 0.4572 3.6 2.1
A continuación se van a desarrollar unos cálculos básicos con respecto a cada una de
ellas:
Capacidad teórica
Para ello se utiliza la siguiente fórmula:
1980000 * HP
T 
LH
Donde:
HP = Potencia del motor.
L = Longitud de faja.
T = Capacidad teórica de la faja.
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Reemplazando los datos en la fórmula para cada faja se tiene:
Nº DE LONGITUD MOTOR CAPACIDAD

FAJA (ft) (HP) ALTURA (ft) (Tc/h)
1 242.78 12 14.11 46.25
2 36.09 3.6 4.27 88.32
3 119.75 4.8 16.08 34.99
4 213.25 18 24.77 74.87
5 27.89 3.6 3.35 114.1
5A 29.2 9 3.35 273.76
6 172.24 18 17.39 93.97
6A 32.81 4.8 3.94 129.32
7 95.14 6.6 8.86 62.83
8 175.52 3.6 0 20.31
9 66.27 3 0 44.82
10 44.29 1.8 4.95 36.19
11 28.22 1.8 2.62 57.77
12 47.57 1.8 0.16 37.33
13 36.09 2.4 5.77 56.75
14 44.29 3.6 6.89 69.64
Cálculo de la potencia de accionamiento de una faja
Se utiliza la siguiente fórmula:
N  K ( N1  N 2  N 3 )
N1  C * L * V
N 2  0.00015 * L * T
H *T
N3 
367
Donde:
N 0  Potencia de accionamiento de faja (KW).
N 1  Potencia necesaria para poner en marcha la faja pasiva (KW).
N 2  Potencia gastada en vencer la resistencia adicional de la faja cargada (KW).
N 3  Potencia gastada en elevar una carga a altura H (KW).
L = Longitud en ft.
V = Velocidad en m/s.
T = Capacidad teórica en TM/h.
C = Constante dependiente del ancho de faja que esta en mm.
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Nº DE ANCHO LONGITUD ALTURA
FAJA (m) (m) V (m/s) C T (TM/h) (m) N1 (KW) N2 (KW) N3 (KW) N0 (KW)
1 730 74 0.8132 0.024 41.96 4.3 1.44 0.47 0.49 4.82
2 650 11 0.8062 0.024 80.12 1.3 0.21 0.13 0.28 1.25
3 480 36.5 0.8108 0.02 31.74 4.9 0.59 0.17 0.42 2.37
4 650 65 0.5429 0.024 67.92 7.55 0.84 0.66 1.4 5.83
5 560 8.5 0.8062 0.02 103.51 1.02 0.14 0.13 0.29 1.13
5A 700 8.9 0.8108 0.024 248.36 1.02 0.17 0.33 0.69 2.39
6 500 52.5 0.5429 0.02 85.25 5.3 0.57 0.67 1.23 4.96
6A 500 10 0.8062 0.02 117.32 1.2 0.16 0.18 0.33 1.35
7 600 29 0.8108 0.02 56.99 2.7 0.47 0.25 0.42 2.29
8 550 53.5 0.8062 0.02 18.43 0 0.86 0.15 0 2.03
9 460 20.2 0.8108 0.02 40.66 0 0.33 0.12 0 0.9
10 460 13.5 0.5336 0.02 32.83 1.51 0.14 0.07 0.14 0.7
11 460 8.6 0.5336 0.02 52.41 0.8 0.09 0.07 0.11 0.54
12 460 14.5 0.5336 0.02 33.87 0.05 0.15 0.07 0.005 0.45
13 460 11 0.5336 0.02 51.48 1.76 0.12 0.08 0.25 0.9
14 460 13.5 0.6492 0.02 63.18 2.1 0.1753 0.13 0.36 0.7
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Peso de la faja
Se utiliza la siguiente fórmula:
W  L * a * Peso.lona
L = Longitud en ft.
A = Ancho en pulg.
Fajas de 7 pliegues y de 28 onzas (peso de lona) por .lo tanto se va usar la constante
0.247.
Nº DE ANCHO LONGITUD
FAJA (Pulg.) (ft) PESO (lb.)
1 30 242.78 1798.99
2 20 36.09 178.28
3 24 119.75 709.88
4 20 213.25 1053.46
5 18 27.89 123.99
5A 18 29.2 129.82
6 20 172.24 850.87
6A 20 32.81 162.08
7 24 95.14 563.99
8 24 175.52 1040.48
9 18 66.27 294.64
10 18 44.29 196.90
11 18 28.22 125.47
12 18 47.57 211.50
13 18 36.09 160.46
14 18 44.29 196.91
Cálculo práctico de la potencia horizontal
Su fórmula es:
HP  C * La * Tc / h
C  0.0001275
La  0.821 * L  131.43
Al HP obtenido se le debe aumentar el 25 %.
Nº DE LONGITUD La CAPACIDAD HP
9
FAJA (ft) (Tc/h)
1 242.78 330.75 46.25 2.6
2 36.09 161.06 88.32 2.41
3 119.75 229.74 34.99 1.36
4 213.25 306.51 74.87 3.91
5 27.89 154.33 114.1 3
5A 29.2 155.4 273.76 7.23
6 172.24 272.84 93.97 4.36
6A 32.81 158.37 129.32 3.48
7 95.14 209.54 62.83 2.24
8 175.52 275.53 20.31 0.95
9 66.27 185.84 44.82 1.41
10 44.29 167.79 36.19 1.03
11 28.22 154.6 57.77 1.52
12 47.57 170.48 37.33 1.08
13 36.09 161.06 56.75 1.56
14 44.29 167.79 69.64 1.99
1.2.- CHANCADO PRIMARIO
El mineral procedente de la mina es pesado en una balanza electrónica PHILIPS de 80

TM.
Es un sistema convencional y tiene el siguiente equipo: Tolva de gruesos, Grizzly

vibratorio Symons, chancadora de quijadas Kue-Ken 20”x 36” y lavador de minerales,
con los que se logra reducir el tamaño de la roca de 10” a 3.5”.
CARACTERISTICAS DE EQUIPO:
Chancadora primaria de mandíbulas Kue-ken:

 Objetivo reducir el mineral de -10” hasta -2 ½”.
 Tamaño de 20 x 36”.
 Provista de un Grizzly de abertura de 2”.
 Motor de potencia 50 HP.
Lavador de minerales:
 Es de plancha rolada de 3/8” de espesor.
 Diámetro interior es de 1.43m. y orificio de entrada de 0.71m. de diámetro.
 Giro del lavador es de 14 RPM.
 Longitud del lavador es de 1.97m.
 Provisto de una malla rolada de 1.16m. de diámetro de abertura de 1/2” y una
longitud de 1.3m.
 Tiene chorro de agua constante.
Tolva de gruesos:
10
Capacidad:
Peso específico del mineral = 2.7 TM / m 3

Humedad de 8%.
V = Volumen.
A1 = 26.675 m 2 .
A2 = 3.85 m 2 .
H = Altura de 5.3m.

V  H A1  A2  A1 * A2 
V = 215.49*0.8
V = 172.39 m 3
Capacidad = 172.39*2.7
= 465.46*0.92
= 428.22 TMS.
Cálculos básicos con respecto de la chancadora primaria KUE-KEN:
Cálculo de la capacidad teórica
Según Taggart (T):
T  0.6 * L * S
Donde:
L = Largo de la boca de entrada 36”.
S = Abertura de descarga 4”.
T = Capacidad teórica (Tc/h).
T  86.40 Tc/h
Radio de reducción (R):
a
R
S
a = ancho de la boca de entrada 20”.
R = 5.
Cálculo de la potencia del motor
Taggart:
HP  0.21 L * G 
0.86
Donde:
L = Largo de la boca 36”.
G = ancho del Gate 20”.
HP = 60.19
Energía suministrada
11
P
V * A * Cos * 3 
1000
Donde:
P = Energía realmente suministrada KW.
V = Voltaje suministrado 440v.
A = Amperaje consumido por caja 14 Amp.
3 = Factor de conversión para un motor estrella trifásico.
Cos  = Factor de potencia (0.7 – 0.85).
1000 = Factor de conversión de Watts a KW.
P = 7.469 KW.
Consumo de energía
P
W 
T
Donde:
T = Tonelaje de mineral alimentado 86.40 Tc/h.
P = 34.68 KW (nominal).
P = 7.469 KW (práctico).
W = 0.0864 KW-h / Tc (práctico).
W = 0.4014 KW-h / Tc (nominal).
Cálculo del tonelaje máximo
0.746 KW / HP * 50 HP
Tmax 
0.4014
Tc
Tmax  92.93
h
Eficiencia
T .tratado
E * 100
práctico
22.07Tc / h
E * 100
92.93Tc / h
E  23.75%
12
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE CHANCADORA PRIMARIA KUE-KEN
MALLA PESO (Kg.) % PESO % ACUMUL. (+) % ACUMUL. (-)

PULG. MICRAS ALIMENT. PRODUCT. ALIMENT. PRODUCT. ALIMENT. PRODUCT. ALIMENT. PRODUCT.
10" 254000 0 100
8" 203200 7.15 14.2572283 14.2572283 85.7427717
6" 152400 25.4 50.6480558 64.9052841 35.0947159
4" 101600 13.3 26.5204387 91.4257228 0 8.57427717 100
3" 76200 2.7 11.05 5.38384845 48.6784141 96.8095713 48.6784141 3.19042871 51.3215859
2" 50800 1.55 7.55 3.09072782 33.2599119 99.9002991 81.938326 0.0997009 18.061674
1 1/2" 38100 0.05 1.0511 0.0997009 4.63039648 100 86.5687225 0 13.4312775
1" 25400 0.9318 4.10484581 90.6735683 9.32643172
3/4" 19050 0.8644 3.80792952 94.4814978 5.5185022
1/2" 12700 0.3577 1.57577093 96.0572687 3.94273128
3/8" 9525 0.1666 0.7339207 96.7911894 3.20881057
M+3 6680 0.1616 0.71189427 97.5030837 2.4969163
M+4 4650 0.0971 0.4277533 97.930837 2.069163
M+6 3350 0.0582 0.25638767 98.1872247 1.81277533
M+10 2000 0.06 0.26431718 98.4515419 1.54845815
M+16 1180 0.0591 0.26035242 98.7118943 1.28810573
M+20 850 0.034 0.14977974 98.861674 1.13832599
M-20 425 0.2584 1.13832599 100 0
13
14
Cálculo del Work Index
W
Wi 
 10 10 
  
 P80 F 80 
Donde:
Wi = Índice de trabajo que se va gastar (KW/h).
W = Consumo de energía específica (KW-h/Tc) para reducir un material de un tamaño
inicial F80 a un tamaño final P80.
P80 = Es el tamaño 80% pasante del producto se expresa en micras.
F80 = Tamaño 80% pasante de alimentación se expresa en micras.
EL F80 Y EL P80 SE HALLA A PARTIR DE LA GRÁFICA DE GAUDIN-

SCHUMAN ANTES GRAFICADO A PARTIR DEL ANÁLISIS
GRANULOMÉTRICO.
F80 = 195838.75
P80 = 89578.75
Rr = 2.18
Wi =37.12 KW / h (nominal).
Wi = 7.99 KW / h (práctico).
1.3.- CHANCADO SECUNDARIO
Se realiza en circuito abierto mediante una chancadora Symons Short Head de 4 ¼” y

una zaranda vibratoria de doble malla 4’x 8’, obteniéndose un producto de 7/8”.
Chancadora secundaria Symons de 4 1/4:

 Chancadora secundaria de 4 ¼’.
 Objetivo reducir de -2 ½” hasta 5/8”.
 Potencia del motor 200 HP y 1185 RPM.
 Recibe carga del lavador de minerales.
Zaranda malla doble:

 Tamaño de la zaranda es de 4’x 8’.
 Abertura de la malla superior es de 3/4”x 1”.
 Abertura de la malla inferior es de 3/8”x3/8”.
 Potencia del motor es de 12 HP.
15
Cálculos básicos de la chancadora secundaria:
Capacidad teórica
C  0.85 * S *   L  G  * 3.14
Donde:
C = Capacidad (Tc/h).
S = Set ¾”.
L = Perímetro externo de circunferencia superior 198”.
G = Gate 51”.
C = 294.26 Tc/h.
Velocidad de chancadora giratoria
n1 * d1
n2 
d2
Donde:
n1 = Velocidad del motor 1185 RPM.
d 1 = Diámetro de polea motriz 15.43”.
d 2 = Diámetro de polea dirigible 36”.
n2  507.90 RPM
P
V * A * Cos * 3 
1000
Donde:
P = 73.26 KW.
Consumo de energía
P
W 
T
Donde:
P = 73.26 KW.
W = 1.40 KW-h / Tc
16
0.746 KW / HP * 200 HP
Tmax 
1.4
Tc
Tmax  106.57
h
Eficiencia
T .tratado
E * 100
T .máximo
52.33Tc / h
E * 100
106.57Tc / h
E  49.11 %
17
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE CHANCADORA SECUNDARIA

8" 203200
6" 152400
4" 101600 0 100
3" 76200 1.75 10.8857925 10.8857925 89.1142075
2" 50800 4.9 30.480219 41.3660114 0 58.6339886 100
1 1/2" 38100 1.3398 0.2437 8.33416273 2.12671263 49.7001742 2.12671263 50.2998258 97.8732874
1" 25400 1.9552 1.0068 12.1622294 8.78610699 61.8624036 10.9128196 38.1375964 89.0871804
3/4" 19050 2.3214 4.1487 14.4401592 36.2047299 76.3025628 47.1175495 23.6974372 52.8824505
1/2" 12700 1.7418 2.3181 10.8347848 20.2295139 87.1373476 67.3470634 12.8626524 32.6529366
3/8" 9525 1.1651 1.4031 7.24744961 12.244524 94.3847972 79.5915874 5.61520279 20.4084126
M+3 6680 0.5439 0.9699 3.3833043 8.46408936 97.7681015 88.0556768 2.23189848 11.9443232
M+4 4650 0.1404 0.4238 0.87335158 3.698403 98.6414531 91.7540798 1.3585469 8.24592024
M+6 3350 0.0288 0.2633 0.17914904 2.29775722 98.8206021 94.051837 1.17939786 5.94816302
M+10 2000 0.0146 0.219 0.09081861 1.91116153 98.9114208 95.9629985 1.08857925 4.03700148
M+16 1180 0.01 0.1348 0.06220453 1.17636792 98.9736253 97.1393664 1.02637472 2.86063356
M+20 850 0.005 0.0526 0.03110226 0.45902784 99.0047275 97.5983943 0.99527246 2.40160572
M-20 425 0.16 0.2752 0.99527246 2.40160572 100 100 0 0
18
19
W
Wi 
 10 10 
  
 P80 F 80 
Donde:

GRANULOMÉTRICO.
F80 = 69947.86
P80 = 23921.15
Rr = 2.92
Wi = 52.15 KW / h
Cálculos básicos de ZARANDA DOBLE:
Capacidad teórica de Zaranda
Piso superior:
C  SK * A* a
Donde:
C = Capacidad (TM/h).
S K = Constante de fabricante Saimons 6 TM / ft 2  h .
A = Área de la zaranda 32 ft 2 .
a = Abertura de orificios 5/8”.
C = 27.69 TM /h
Piso inferior:

C = 16.62 TM /h
Cálculo de la velocidad de zaranda doble
20
n1 * d1
n2 
d2
Donde:
d 2 = Diámetro de polea dirigible 1.18”.
n 2  872.5 RPM
Cálculo de la eficiencia de la zaranda doble
Piso superior:
E
 f  r  *100 *100
100  r  * f
Donde:
f = Porcentaje de finos en la alimentación.

r = Porcentaje de finos en el rechazo.
t = Porcentaje de finos en el tamizado.
Del cuadro de abajo se toma los valores del acumulado negativo para la malla 5/8” pero
como no hay esa se procede a interpolar teniendo los siguientes valores:
f = 42.765
r = 7.125
t = 60.120
E = 89.73%
21
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE ZARANDA DOBLE PISO SUPERIOR
MALLA ALIMENTACION (F) RECHAZO (R) TAMIZADO (T)

PULG. PESO Kg. %PESO % Ac (+) % Ac (-) PESO Kg. %PESO % Ac (+) % Ac (-) PESO Kg. %PESO % Ac (+) % Ac (-)
8
6"
4"
3" 0 100
2" 0.00 100.00 0.23 1.162203 1.16 98.8378
11/2" 0.2437 2.13 2.13 97.87 1.45 7.326933 8.49 91.51086 0 100
1" 1.0068 8.79 10.91 89.09 5.55 28.04447 36.53 63.4664 0.3029 2.385039 2.385039 97.61496
3/4" 4.1487 36.20 47.12 52.88 10.1 51.03588 87.57 12.43052 1.6541 13.02441 15.40945 84.59055
1/2" 2.3181 20.23 67.35 32.65 2.1 10.61142 98.18 1.819101 6.2156 48.94173 64.35118 35.64882
3/8" 1.4031 12.24 79.59 20.41 0.04 0.202122 98.38 1.616978 2.706 21.30709 85.65827 14.34173
3 0.9699 8.46 88.06 11.94 0.01 0.050531 98.43 1.566448 0.9969 7.849606 93.50787 6.492126
4 0.4238 3.70 91.75 8.25 0.01 0.050531 98.48 1.515917 0.0953 0.750394 94.25827 5.741732
6 0.2633 2.30 94.05 5.95 0.02 0.101061 98.59 1.414856 0.0244 0.192126 94.45039 5.549606
10 0.219 1.91 95.96 4.04 0.02 0.101061 98.69 1.313795 0.0183 0.144094 94.59449 5.405512
16 0.1348 1.18 97.14 2.86 0.04 0.202122 98.89 1.111673 0.0319 0.251181 94.84567 5.154331
20 0.0526 0.46 97.60 2.40 0.03 0.151592 99.04 0.960081 0.0276 0.217323 95.06299 4.937008
-20 0.2752 2.40 100.00 0.00 0.19 0.960081 100.00 0 0.627 4.937008 100 0
22
Piso inferior:
E
 f  r  *100 *100
100  r  * f
Donde:

Del cuadro de abajo se toma los valores del acumulado negativo para la malla 3/8” pero
como no hay esa se procede a interpolar teniendo los siguientes valores:
f = 14.3417
r = 3.85
t = 99.10137
E = 76.30 %
23
8
6"
4"
3"
2"
11/2" 0 100 0.00 100.00
1" 0.3029 2.3850394 2.385039 97.615 0.15 0.977836 0.98 99.02
3/4" 1.6541 13.024409 15.40945 84.5906 1.75 11.40808 12.39 87.61
1/2" 6.2156 48.941732 64.35118 35.6488 9.1 59.32203 71.71 28.29 0 100
3/8" 2.706 21.307087 85.65827 14.3417 3.75 24.44589 96.15 3.85 0.0328 0.89863 0.89863 99.10137
3 0.9969 7.8496063 93.50787 6.49213 0.24 1.564537 97.72 2.28 1.5792 43.26575 44.16438 55.83562
4 0.0953 0.7503937 94.25827 5.74173 0.02 0.130378 97.85 2.15 1.0716 29.3589 73.52329 26.47671
6 0.0244 0.192126 94.45039 5.54961 0.01 0.065189 97.91 2.09 0.3557 9.745205 83.26849 16.73151
10 0.0183 0.1440945 94.59449 5.40551 0.02 0.130378 98.04 1.96 0.2272 6.224658 89.49315 10.50685
24
16 0.0319 0.2511811 94.84567 5.15433 0.03 0.195567 98.24 1.76 0.1406 3.852055 93.34521 6.654795
20 0.0276 0.2173228 95.06299 4.93701 0.02 0.130378 98.37 1.63 0.0578 1.583562 94.92877 5.071233
-20 0.627 4.9370079 100 0 0.25 1.629726 100.00 0.00 0.1851 5.071233 100 0
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE ZARANDA DOBLE PISO INFERIOR
25
1.4.- CHANCADO TERCIARIO
Se efectúa en circuito cerrado mediante dos chancadoras Symons 3 Short Head y una
zaranda simple de 6 x 12, logrando un producto de 3/8” que es almacenado en 4 tolvas
de finos de donde se alimenta a dos circuitos de molinos de bolas primarios mediante
fajas transportadoras.
Chancadora terciaria Symons de 3’:

 Tamaño de la chancadora de 3’.
 Objetivo reducir de 5/8” hasta 3/8”.
 Recibe carga de la tolva de paso.
 Potencia del motor de la chancadora terciaria Nº 1 es de 70 HP.
 Potencia del motor de chancadora terciaria Nº 2 es de 73.6 HP.
Zaranda de malla simple:

 Tamaño de la zaranda es de 6’ x 12’.
 Abertura de la malla es de 3/8”x ½”.
 Trabaja en circuito cerrado con las chancadoras terciarias.
Tolva de paso:
Capacidad:
Peso específico del mineral = 2.7 TM / m 3

Humedad de 3%.
V = Volumen.
D = 3.67m.
d = 0.60m.
H = Altura de 2.75m.
h = Altura del cono de 1.35m.
 * D 2 * H  * h D 2  D * d  d 2 
V 
4 12
V = 34.13*0.8
V = 27.304 m 3
Capacidad = 27.304*2.7
= 73.7208*0.97
= 71.51 TMS.
Cálculos básicos de la CHANCADORA TERCIARIA NÚMERO 1:
Capacidad teórica
C  0.85 * S *   L  G  * 3.14
26
Donde:
S = Set 3/8”.
L = Perímetro externo de circunferencia superior 157.08”.
G = Gate 4.5”.
C = 152.71 Tc/h.
n1 * d1
n2 
d2
Donde:
n 2  582.5 RPM
P
V * A * Cos * 3 
1000
Donde:
A = Amperaje consumido por caja 42.85 Amp.
P = 30.73 KW.
Consumo de energía
P
W 
T
Donde:
P = 30.73 KW.
W = 0.75 KW-h / Tc
27
0.746 KW / HP * 70 HP
Tmax 
0.75
Tc
Tmax  69.63
h
Eficiencia
T .tratado
E * 100
T .máximo
40.97Tc / h
E * 100
60.63Tc / h
E  67.57%
Cálculos básicos de la CHANCADORA TERCIARIA NÚMERO 2:
Capacidad teórica
C  0.85 * S *   L  G  * 3.14
Donde:
S = Set 3/8”.
L = Perímetro externo de circunferencia superior 157.08”.
G = Gate 4.5”.
C = 152.71 Tc/h.
n1 * d1
n2 
d2
Donde:
n2  590.0 RPM
P
V * A * Cos * 3 
1000
Donde:
28
A = Amperaje consumido por caja 35.88 Amp.
P = 25.73 KW.
Consumo de energía
P
W 
T
Donde:
P = 25.73 KW.
W = 0.65 KW-h / Tc
0.746 KW / HP * 73.6 HP
Tmax 
0.65
Tc
Tmax  84.47
h
Eficiencia
T .tratado
E * 100
T .máximo
39.58Tc / h
E * 100
84.47Tc / h
E  46.86%
29
8" 203200
6" 152400
4" 101600
3" 76200
2" 50800
1 1/2" 38100 0 100
1" 25400 1.7011 9.97127784 9.97127784 90.0287222
3/4" 19050 2.3143 13.5656506 23.5369285 0 76.4630715 100
1/2" 12700 4.3684 1.1363 25.6060961 6.90759878 49.1430246 6.90759878 50.8569754 93.0924012
3/8" 9525 3.7744 4.4642 22.1242673 27.1379939 71.2672919 34.0455927 28.7327081 65.9544073
M+3 6680 3.0969 5.4944 18.1529894 33.4006079 89.4202814 67.4462006 10.5797186 32.5537994
M+4 4650 1.2164 1.8765 7.13012896 11.4072948 96.5504103 78.8534954 3.44958968 21.1465046
M+6 3350 0.1297 0.8304 0.76025791 5.04802432 97.3106682 83.9015198 2.68933177 16.0984802
M+10 2000 0.0105 0.7424 0.06154748 4.51306991 97.3722157 88.4145897 2.62778429 11.5854103
30
M+16 1180 0.0196 0.5077 0.11488863 3.08632219 97.4871043 91.5009119 2.51289566 8.49908815
M+20 850 0.0059 0.0019 0.03458382 0.01155015 97.5216882 91.512462 2.47831184 8.48753799
M-20 425 0.4228 1.3962 2.47831184 8.48753799 100 100 0 0
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE CHANCADORA TERCIARIA
31
32
W
Wi 
 10 10 
  
 P80 F 80 
Donde:

GRANULOMÉTRICO.
F80 = 18610.38
P80 = 11529.35
Rr = 1.61
Wi = 32.78 KW / h
Cálculos básicos de ZARANDA SIMPLE:
Capacidad teórica de Zaranda
C  SK * A* a
Donde:
C = Capacidad (TM/h).
C = 25.96 TM /h
Cálculo de la velocidad de zaranda simple
n1 * d1
n2 
d2
Donde:
n 2  862.5 RPM
Cálculo de la eficiencia de la zaranda simple
33
E
 f  r  *100 *100
100  r  * f
Donde:

De la gráfica de abajo se toma los valores del acumulado negativo para la malla 5/8”
pero como no hay esa se procede a interpolar teniendo los siguientes valores:
f = 65.9544
r = 21.48
t = 98.94521
E = 85.88%
34
8
6"
4"
3"
2"
11/2"
1"
3/4" 0 100 0.00 100.00
1/2" 1.1363 6.9075988 6.907599 93.0924 5.45 27.34571 27.35 72.65 0 100
3/8" 4.4642 27.137994 34.04559 65.9544 10.20 51.17913 78.52 21.48 0.077 1.054795 1.054795 98.94521
3 5.4944 33.400608 67.4462 32.5538 3.24 16.2569 94.78 5.22 2.1671 29.6863 30.7411 69.2589
4 1.8765 11.407295 78.8535 21.1465 0.12 0.602107 95.38 4.62 1.9424 26.60822 57.34932 42.65068
6 0.8304 5.0480243 83.90152 16.0985 0.01 0.050176 95.43 4.57 0.9101 12.46712 69.81644 30.18356
10 0.7424 4.5130699 88.41459 11.5854 0.01 0.050176 95.48 4.52 0.7055 9.664384 79.48082 20.51918
16 0.5077 3.0863222 91.50091 8.49909 0.01 0.050176 95.53 4.47 0.3857 5.283562 84.76438 15.23562
35
20 0.0019 0.0115502 91.51246 8.48754 0.01 0.050176 95.58 4.42 0.1468 2.010959 86.77534 13.22466
-20 1.3962 8.487538 100 0 0.88 4.415454 100.00 0.00 0.9654 13.22466 100 0
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE ZARANDA SIMPLE
36
2.- SECCIÓN MOLIENDA:
La molienda se efectúa en dos circuitos:
En el circuito número 1 se realiza en un molino de bolas ÁGUILA 6’x 6’ y el

HARDINGE 5’x 36”, el overflow hidrociclones D-10 y el producto del molino
HRADINGE son trasladados por las bombas SRL 5”x 4” Nº 1 y 2 hacia hidrociclones
de diámetro 10” LB cuyo overflow viene a ser cabeza de flotación: el underflow va la
molienda secundaria en el molino DENVER 6’x 6’ Nº 4 de bolas que trabaja en circuito
cerrado con dichos hidrociclones.
En el circuito Nº 2 se realiza en un molino de bolas DENVER 8’x 8’ Nº 5 se efectúa la

molienda primaria que opera en un circuito cerrado con hidrociclones D-15”, estos
reciben el producto del molino mediante bombas SRL 5”x 4” Nº 3 y 4, el underflow
regresa al molino Nº 5 y el over con el producto de la molienda secundaria es impulsado
por medio de bombas SRL 5”x 4” N° 5 y 6 con variadores de velocidad hacia los nidos
de ciclones D-6” N° 1 y 2, cuyo overflow es la cabeza de flotación y el underflow va a
molienda secundaria en los molinos de bolas DENVER 6’x 6’ Nº 2 y COMESA 6’x 6’
Nº 3. El producto obtenido tiene una granulometría de 70 % malla -200.
2.1.- CARACTERÍSTICAS DE MAQUINARIA Y EQUIPO
En la sección molienda existen dos circuitos de molienda denominados circuito 1 y

circuito 2 los cuales cuentan con sus respectivos molinos e hidrociclones de
clasificación de los cuales sus características y cálculos serían los siguientes:
CIRCUÍTO Nº 1 DE MOLIENDA:
MOLINO Nº 1:
 Molino Águila de 6’x 6’.
 Uso en molienda primaria.
 Motor Siemens de 710 RPM, 164 A, 71.33 Kw y 440 V.
 Recibe carga de la tolva de finos Nº1 y del underflow del ciclón D-10.
 Trabaja en circuíto cerrado con el hidrociclón D-10.
Cálculos básicos en MOLINO Nº 1:
Cálculo de la velocidad crítica:
76.63
Vc 
D
Donde:
D = Diámetro del molino 6’.
Vc = 31.28 RPM
%Vc = 76.73%
Cálculo del tiempo de retención de molienda:
 L  
t   D 2 *  * 0.5   280 *
Va      1  *1.3344
 * G *
 T   490    G  1 
37
Donde:
t = Tiempo de retención o residencia en el molino MINUTOS.
L = Longitud del molino 6’.
Va = Volumen aparente de la carga de bolas en molino 0.40 %.
T = Tonelaje de mineral tratado 40.32 TM/ h.
G = Gravedad específica del mineral 2.7 TM/ m 3 .
  Densidad de pulpa 1.960 Kg. /Lt.
t = 2.96 minutos
Cálculo de la velocidad periférica del molino:
Vp  Vc * 3.1416 * D
Donde:
Vc = Velocidad crítica 32.18 RPM.
D = Diámetro 6’.
Vp = 606.58 ft/minuto
Cálculo de la carga total de bolas:
W  80 * D 2 * L
Donde:
D = Diámetro interno del molino 5’.
L = Longitud interna del molino 5’.
W = 10 000 lb
Determinación de la carga inicial por tamaño de bolas:
a) En función del tamaño de bolas:
% Peso c/u
Diámetro Distribución Peso lb. lb. Nº de bolas
4 38.0952381 3809.52381 7.5 508
3 28.57142857 2857.14286 5 571
2 19.04761905 1904.7619 3 635
1 1/2 14.28571429 1428.57143 2 714
10.5 100 10000
b) Según taggart:
% Peso c/u
4 40 4000 7.5 533
3 30 3000 5 600
2 20 2000 3 667
1½ 10 1000 2 500
100 10000
38
Determinación de la carga circulante del MOLINO N°1:
d O
CC 
S d
Carga
Descarga del molino d Recarga O Arenas S circulante
Malla Peso gr. % Peso % Ac (+) Peso gr. % Peso % Ac (+) Peso gr. % Peso % Ac (+) CC
3/8" 1.4 0.15428697 0.15428697
3 4.6 0.55070035 0.55070035 3.2 0.35265594 0.50694291
4 9.9 1.18520292 1.73590327 10.5 1.1571523 1.66409522
6 12.9 1.54435532 3.28025859 12.8 1.41062376 3.07471898
10 24.2 2.8971627 6.17742129 26.9 2.964514 6.03923297
20 94.1 11.2654136 17.4428349 0.6 0.08920607 0.08920607 129.5 14.2715451 20.310778 6.05089711
30 86.5 10.3555609 27.7983958 6.7 0.9961344 1.08534047 119.7 13.1915363 33.5023143 4.683281367
60 309.6 37.0645277 64.8629235 170.9 25.4088611 26.4942016 376.9 41.5362574 75.0385717 3.770641533
100 127.6 15.2759488 80.1388723 177 26.3157895 52.8099911 115.3 12.7066343 87.7452061 3.592911095
140 63.8 7.63797438 87.7768466 112.5 16.7261374 69.5361285 48.2 5.3118801 93.0570862 3.454524753
200 44.2 5.29151203 93.0683587 86.1 12.8010705 82.3371989 28.9 3.18492396 96.2420101 3.381329003
270 33.6 4.02250688 97.0908656 68 10.1100208 92.4472197 20.2 2.22614062 98.4681508 3.371593481
400 24.3 2.90913444 100 50.8 7.55278026 100 13.9 1.53184924 100
TOTAL 835.3 100 672.6 100 907.4 100 28.30517834
Carga Circulante = 4.04
39
Evaluación del trabajo del molino Nº 1:
P
V * A * Cos * 3 
1000
Donde:
P = 63.41 KW.
Consumo de energía
P
W 
T
Donde:
P = 63.41 KW.
W = 1.53 KW-h / Tc
0.746 KW / HP * 123HP
Tmax 
1.53
Tc
Tmax  59.94
h
Eficiencia
T .tratado
E * 100
T .máximo
41.422Tc / h
E * 100
59.94Tc / h
E  69.11 %
MOLINO Nº 4:
 Molino de 6’x 6’.
40
 Uso remolienda.
 Recibe carga del underflow del ciclón D-10LB.
 Trabaja en circuíto cerrado con el hidrociclón D-10LB.
76.63
Vc 
D
Donde:
Vc = 31.28 RPM
%Vc = 60.74%
 L  
t   D 2 *  * 0.5   280 *
Va      1  *1.3344
 * G *
 T   490    G  1 
Donde:
t = 3.63 minutos
Vp  Vc * 3.1416 * D
Donde:
D = Diámetro 6’.
W  80 * D 2 * L
Donde:
W = 10 000 lb
41
% Peso c/u
4 38.0952381 3809.52381 7.5 508
3 28.57142857 2857.14286 5 571
2 19.04761905 1904.7619 3 635
1 1/2 14.28571429 1428.57143 2 714
10.5 100 10000
b) Según taggart:
% Peso c/u
4 40 4000 7.5 533
3 30 3000 5 600
2 20 2000 3 667
1½ 10 1000 2 500
100 10000
42
Determinación de la carga circulante con lavador del MOLINO N° 4:
d O
CC 
S d
Carga
3/8"
3
4
6
10
20 0.2 0.0464684 0.0464684 0.8 0.168563 0.168563
30 1.2 0.27881041 0.32527881 3.8 0.80067425 0.96923725
60 52.6 12.2211896 12.5464684 1.4 0.62333037 0.62333037 99.8 21.0282343 21.9974716 1.261573808
100 150.2 34.8977695 47.4442379 13 5.78806768 6.41139804 179.1 37.7370417 59.7345133 3.338642845
140 111.9 25.9990706 73.4433086 46.4 20.6589492 27.0703473 108.3 22.8192162 82.5537295 5.090100857
200 59.7 13.8708178 87.3141264 62.2 27.6936776 54.7640249 48.6 10.2402023 92.7939317 5.940010539
270 35 8.13197026 95.4460967 56.7 25.2448798 80.0089047 23.5 4.95153814 97.7454699 6.713652152
400 19.6 4.55390335 100 44.9 19.9910953 100 10.7 2.25453013 100
TOTAL 430.4 100 224.6 100 474.6 100 22.3439802
43
Evaluación del trabajo del molino Nº 4 con lavador:
P
V * A * Cos * 3 
1000
Donde:
P = 76.82 KW.
Consumo de energía
P
W 
T
Donde:
P = 76.82 KW.
W = 3.19 KW-h / Tc
0.746 KW / HP * 124.6 HP
Tmax 
3.19
Tc
Tmax  29.17
h
Eficiencia
T .tratado
E * 100
T .máximo
24.11Tc / h
E * 100
29.17Tc / h
E  82.65%
44
Determinación de la carga circulante sin lavador del MOLINO N° 4:
d O
CC 
S d
Carga
Malla Peso gr. % Peso % Ac (+) Peso gr. % Peso % Ac (+) Peso gr. % Peso % Ac (+) cc
3/8"
3
4
6
10
20 0.3 0.0646134 0.0646134
30 0.4 0.09782343 0.09782343 2.2 0.47383157 0.53844497
60 31.1 7.60577158 7.70359501 1.1 0.46908316 0.46908316 79.4 17.1010123 17.6394572 0.728121192
100 117.4 28.7111763 36.4147713 12.3 5.24520256 5.71428571 159.3 34.3097135 51.9491708 1.976290471
140 116.5 28.4910736 64.9058449 49.1 20.9381663 26.652452 119.4 25.7161318 77.6653026 2.998042233
200 72 17.6082172 82.5140621 67 28.5714286 55.2238806 59.3 12.7719147 90.4372173 3.444357814
270 44.4 10.8584006 93.3724627 58.6 24.989339 80.2132196 30 6.46133965 96.898557 3.731960098
400 27.1 6.6275373 100 46.4 19.7867804 100 14.4 3.10144303 100
TOTAL 408.9 100 234.5 100 464.3 100 12.87877181
45
Evaluación del trabajo del molino Nº 4 sin lavador:
P
V * A * Cos * 3 
1000
Donde:
P = 76.82 KW.
Consumo de energía
P
W 
T
Donde:
P = 76.82 KW.
W = 5.36 KW-h / Tc
0.746 KW / HP * 124.6 HP
Tmax 
5.36
Tc
Tmax  17.33
h
Eficiencia
T .tratado
E * 100
T .máximo
14.32Tc / h
E * 100
17.33Tc / h
E  82.63%
El MOLINO Nº 6 no se encuentra en funcionamiento por lo tanto no se realizo los

cálculos respectivos.
46
CIRCUÍTO Nº 2 DE MOLIENDA:
MOLINO Nº 2:
 Molino DENVER de 6’x 6’.
 Uso en remolienda.
 Recibe carga del underflow del nido de hidrociclones D-6.
76.63
Vc 
D
Donde:
Vc = 31.28 RPM
%Vc = 76.73%
 L  
t   D 2 *  * 0.5   280 *
Va      1  *1.3344
 * G *
 T   490    G  1 
Donde:
t = 1.30 minutos
Vp  Vc * 3.1416 * D
Donde:
D = Diámetro 6’.
47
W  80 * D 2 * L
Donde:
W = 10 000 lb
% Peso c/u
4 38.0952381 3809.52381 7.5 508
3 28.57142857 2857.14286 5 571
2 19.04761905 1904.7619 3 635
1 1/2 14.28571429 1428.57143 2 714
10.5 100 10000
b) Según taggart:
% Peso c/u
4 40 4000 7.5 533
3 30 3000 5 600
2 20 2000 3 667
1½ 10 1000 2 500
100 10000
48
d O
CC 
S d
Carga
3/8"
3
4
6
10 0.2 0.04244482 0.04244482
20 5.3 1.1811901 1.1811901 0 12.9 2.737691 2.78013582
30 12.2 2.7189659 3.90015601 0.3 0.10235415 0.10235415 22.3 4.73259762 7.51273345 1.051272097
60 148.8 33.1624694 37.0626254 16.1 5.4930058 5.59535995 177.7 37.7122241 45.2249576 3.855180685
100 143.4 31.9589926 69.021618 69.1 23.5755715 29.1709314 143.1 30.3692699 75.5942275 6.063145331
140 66.1 14.7314464 83.7530644 71.6 24.4285227 53.5994541 60.3 12.7971138 88.3913413 6.501037192
200 38.3 8.53577 92.2888344 58.3 19.8908222 73.4902764 31.2 6.62139219 95.0127334 6.901341719
270 22.3 4.96991308 97.2587475 45.9 15.6601842 89.1504606 16.1 3.41680815 98.4295416 6.925459291
400 12.3 2.74125251 100 31.8 10.8495394 100 7.4 1.5704584 100
TOTAL 448.7 100 293.1 100 471.2 100 31.29743631
49
P
V * A * Cos * 3 
1000
Donde:
P = 75.60 KW.
Consumo de energía
P
W 
T
Donde:
P = 75.6 KW.
W = 1.00 KW-h / Tc
0.746 KW / HP * 123HP
Tmax 
1.00
Tc
Tmax  91.76
h
Eficiencia
T .tratado
E * 100
T .máximo
75.40Tc / h
E * 100
91.76Tc / h
E  82.17%
50
Determinación de la carga circulante sin lavador del MOLINO N° 2:
d O
CC 
S d
Carga
3/8"
3
4
6
10 0.2 0.04312204 0.04312204
20 2.8 0.62709966 0.62709966 8.2 1.76800345 1.81112549
30 6.9 1.54535274 2.17245241 14.2 3.06166451 4.87279
60 102.1 22.8667413 25.0391937 10.2 3.6836403 3.6836403 131.3 28.3096162 33.1824062 2.622497384
100 143 32.0268757 57.0660694 52.3 18.8876851 22.5713254 143.8 31.0047434 64.1871496 4.844032513
140 87.6 19.6192609 76.6853303 66.1 23.8714337 46.4427591 78.3 16.8822768 81.0694265 6.898245461
200 56.8 12.7211646 89.406495 60.6 21.8851571 68.3279162 49 10.5648987 91.6343251 9.461483618
270 32 7.1668533 96.5733483 51.3 18.5265439 86.8544601 26.9 5.79991376 97.4342389 11.28934131
400 15.3 3.42665174 100 36.4 13.1455399 100 11.9 2.5657611 100
TOTAL 446.5 100 276.9 100 463.8 100 35.11560028
51
P
V * A * Cos * 3 
1000
Donde:
P = 75.60 KW.
Consumo de energía
P
W 
T
Donde:
P = 75.6 KW.
W = 0.78 KW-h / Tc
0.746 KW / HP * 123HP
Tmax 
0.78
Tc
Tmax  117.99
h
Eficiencia
T .tratado
E * 100
T .máximo
97.22Tc / h
E * 100
117 .99Tc / h
E  82.39%
MOLINO Nº 3:
 Molino COMESA de 6’x 6’.
52
 Uso en remolienda.
 Motor Asea de 1180 RPM, 155 A, 72.02 Kw y 440 V.
 Recibe carga del underflow del nido de hidrociclones D-6.
76.63
Vc 
D
Donde:
Vc = 31.28 RPM
% Vc = 76.73%
 L  
t   D 2 *  * 0.5   280 *
Va      1  *1.3344
 * G *
 T   490    G  1 
Donde:
Va = Volumen aparente de la carga de bolas en molino 40 %.
t = 1.41 minutos
Vp  Vc * 3.1416 * D
Donde:
D = Diámetro 6’.
W  80 * D 2 * L
Donde:
W = 10 000 lb
53
% Peso c/u
4 38.0952381 3809.52381 7.5 508
3 28.57142857 2857.14286 5 571
2 19.04761905 1904.7619 3 635
1 1/2 14.28571429 1428.57143 2 714
10.5 100 10000
b) Según taggart:
% Peso c/u
4 40 4000 7.5 533
3 30 3000 5 600
2 20 2000 3 667
1½ 10 1000 2 500
100 10000
54
d O
CC 
S d
Carga
3/8"
3
4
6
10 0.2 0.04244482 0.04244482
20 5.6 1.26467931 1.26467931 0 12.9 2.737691 2.78013582
30 11.2 2.52935863 3.79403794 0.3 0.10235415 0.10235415 22.3 4.73259762 7.51273345 0.99273624
60 138.6 31.300813 35.0948509 16.1 5.4930058 5.59535995 177.7 37.7122241 45.2249576 2.91206126
100 143.9 32.4977416 67.5925926 69.1 23.5755715 29.1709314 143.1 30.3692699 75.5942275 4.80172635
140 68.7 15.5149051 83.1074977 71.6 24.4285227 53.5994541 60.3 12.7971138 88.3913413 5.5845794
200 39.7 8.96567299 92.0731707 58.3 19.8908222 73.4902764 31.2 6.62139219 95.0127334 6.32165263
270 23 5.19421861 97.2673893 45.9 15.6601842 89.1504606 16.1 3.41680815 98.4295416 6.98439358
400 12.1 2.73261066 100 31.8 10.8495394 100 7.4 1.5704584 100
TOTAL 442.8 100 293.1 100 471.2 100 27.5971495
55
P
V * A * Cos * 3 
1000
Donde:
P = 64.02 KW.
Consumo de energía
P
W 
T
Donde:
P = 64.02 KW.
W = 0.94 KW-h / Tc
0.746 KW / HP * 125HP
Tmax 
0.94
Tc
Tmax  98.88
h
Eficiencia
T .tratado
E * 100
T .máximo
67.88Tc / h
E * 100
98.88Tc / h
E  68.65%
56
Determinación de la carga circulante sin lavador del MOLINO N° 3 :
d O
CC 
S d
Carga
3/8"
3
4
6
10 0.2 0.04312204 0.04312204
20 2.2 0.49830125 0.49830125 8.2 1.76800345 1.81112549
30 6 1.3590034 1.85730464 14.2 3.06166451 4.87279
60 95.1 21.5402039 23.3975085 10.2 3.6836403 3.6836403 131.3 28.3096162 33.1824062 2.01472399
100 141.3 32.00453 55.4020385 52.3 18.8876851 22.5713254 143.8 31.0047434 64.1871496 3.73708569
140 87.6 19.8414496 75.2434881 66.1 23.8714337 46.4427591 78.3 16.8822768 81.0694265 4.94353479
200 58.4 13.2276331 88.4711212 60.6 21.8851571 68.3279162 49 10.5648987 91.6343251 6.36797538
270 33.7 7.63306908 96.1041903 51.3 18.5265439 86.8544601 26.9 5.79991376 97.4342389 6.95443003
400 17.2 3.89580974 100 36.4 13.1455399 100 11.9 2.5657611 100
TOTAL 441.5 100 276.9 100 463.8 100 24.0177499
57
P
V * A * Cos * 3 
1000
Donde:
P = 64.02 KW.
Consumo de energía
P
W 
T
Donde:
P = 64.02 KW.
W = 1.00 KW-h / Tc
0.746 KW / HP * 125HP
Tmax 
1.00
Tc
Tmax  92.93
h
Eficiencia
T .tratado
E * 100
T .máximo
63.8Tc / h
E *100
92.93Tc / h
E  68.65%
MOLINO Nº 5:
 Molino DENVER de 8’x 8’.
58
 Uso en molienda primaria.
 Motor Asea de 1180 RPM, 350 A, 188.61 Kw y 440 V.
 Recibe carga de la tolva de finos y del underflow del hidrociclón D-15.
76.63
Vc 
D
Donde:
Vc = 27.09 RPM
%Vc = 88.59%
 L  
t   D 2 *  * 0.5   280 *
Va      1  *1.3344
 * G *
 T   490    G  1 
Donde:
t = 1.51 minutos
Vp  Vc * 3.1416 * D
Donde:
D = Diámetro 8’.
W  80 * D 2 * L
Donde:
W = 27 440 lb
59
%
Diámetro Distribución Peso lb. Peso c/u lb. Nº de bolas
4 38.0952381 10453.3333 7.5 1394
3 28.5714286 7840 5 1568
2 19.047619 5226.66667 3 1742
1 1/2 14.2857143 3920 2 1960
10.5 100 27440
b) Según taggart:
%
Diámetro Distribución Peso lb. Peso c/u lb. Nº de bolas
4 40 10976 7.5 1463
3 30 8232 5 1646
2 20 5488 3 1829
1 1/2 10 2744 2 1372
10.5 100 27440
60
Determinación de la carga circulante del MOLINO N° 5:
d O
CC 
S d
Carga
3/8" 1.3 0.15619368 0.15619368
3 14.6 1.75417518 1.91036886 4.7 1.09048724 1.09048724
4 23 2.76342665 4.67379551 6.5 1.50812065 2.59860789
6 23.9 2.87156074 7.54535624 6.9 1.60092807 4.19953596
10 42.4 5.09431695 12.6396732 21 4.87238979 9.07192575
20 150 18.0223477 30.6620209 17.4 4.7065188 4.7065188 99.7 23.1322506 32.2041763 16.83066547
30 93.2 11.1978854 41.8599063 33 8.92615634 13.6326751 56.3 13.062645 45.2668213 8.285275867
60 233 27.9947134 69.8546197 132.1 35.7316743 49.3643495 123.7 28.7006961 73.9675174 4.981954788
100 100.8 12.1110177 81.9656374 69.2 18.7178794 68.0822288 47 10.9048724 84.8723898 4.776261147
140 56.6 6.80043254 88.7660699 41.9 11.3335137 79.4157425 25.2 5.84686775 90.7192575 4.787214176
200 41.8 5.02222756 93.7882975 32.1 8.68271572 88.0984582 17.8 4.12993039 94.8491879 5.363267527
270 31.3 3.76066322 97.5489607 25.8 6.97863132 95.0770895 13.3 3.08584687 97.9350348 6.402582389
400 20.4 2.45103929 100 18.2 4.92291047 100 8.9 2.0649652 100
TOTAL 832.3 100 369.7 100 431 100 51.42722136
61
Evaluación del trabajo del molino Nº 5:
P
V * A * Cos * 3 
1000
Donde:
P = 167.66 KW.
Consumo de energía
P
W 
T
Donde:
P = 167.66 KW.
W = 0.83 KW-h / Tc
0.746 KW / HP * 300 HP
Tmax 
0.83
Tc
Tmax  270.22
h
Eficiencia
T .tratado
E * 100
T .máximo
202.44Tc / h
E * 100
270.22Tc / h
E  74.92%
2.2.- PARAMETROS DE OPERACIÓN:
62
Primeramente debemos tener en cuenta, la alimentación para los molinos y que estos no
se sobrecarguen, según los tonelajes calculados anteriormente.
Otro parámetro de operación importante es el agua, que es la encargada de avanzar la

carga en el molino, y debe estar sujeto ala densidad de descarga de los molinos.
Se deben tener en cuenta los reactivos que se usen, ya que son aplicados algunos en esta
etapa, deben estar de acuerdo a los parámetros ya fijados según ya sea el tipo de
mineral.
Se debe tener en cuenta las densidades en cada punto de los circuitos de molienda, ya
estos proporcionan datos valiosos para determinar como esta trabajando el circuito.
Se debe controlar con frecuencia la carga de bolas de los molinos, es decir su adecuada
carga de bolas diarias.
El operador de molienda debe controlar cada cierto tiempo como marcha su malla y así
corregir este parámetro debe ser 70% malla -200.
Cada cierto tiempo verificar el desgaste de los Ápex y Vórtex de los diferentes
hidrociclones, que se cuenta en la planta.
Un parámetro importante es el control de densidades en el Over flow y el Under flow de

los hidrociclones.
3.- SECCIÓN FLOTACIÓN:
Se realiza en celdas de flotación convencionales en dos circuitos en paralelos cuenta con

un distribuidor de pulpa y cada circuito consta de un acondicionador de 7’x 7’, un banco
ROUGHER de 8 celdas AUTOKUMPO OK-3 de 100 ft 3 de capacidad, un banco
SCAVENGER de 6 celdas DENVER DR-30 de 100 ft 3 para flotación CLEANER en
tres etapas, 10 celdas DENVER sub.A-21, adicionalmente se cuenta con una cuarta
etapa Cleaner con una celda WS-180, para el traslado de concentrado en pulpa, de las
espumas de Rougher y Scavenger así como de las colas Cleaner, se cuenta con bombas
SRL 5”x 4” y 4”x 3”.
La recuperación obtenida en planta, para la plata es un promedio de 89.84%.
La sección flotación de minerales de la Planta concentradora cuenta con dos circuitos de

flotación, cada uno independiente del otro, pero con el mismo número de celdas en sus
componentes.
Estos equipos son los siguientes:
NOTA: Los circuitos 1 y 2 tienen los mismos equipos por eso solo se nombrara uno.
SECCIÓN FLOTACIÓN CONVENCIONAL CIRCUITO 1 Y 2:
63
Equipo Procedencia Potencia (HP)
Celda OK-3 Número 1 Rougher Outokumpo 18
Celda OK-3 Número 2 Rougher Outokumpo -
Celda DR-30 Nº 1 Scavenger Denver-Fima 30
Celda DR-30 Nº 2 Scavenger Denver-Fima -
Celdas sub-A21 Nº 1 Limpieza Denver-Fima 18
Celdas sub-A21 Nº 2 Limpieza Denver-Fima -
WS - 180 Limpieza - 18
(-) Es un motor para cada dos celdas de flotación.
Además se cuenta con otros equipos como:

 Muestreador automático Modelo S2S.
 Distribuidor de pulpa de 4’x 2 compartimientos.
 Acondicionadores 7’x 7’ Nº 1 y 2.
 Nivelador de pulpa Modificado 43AP-PA22C.
 Bomba centrífuga SRL-C 4”x 3”.
 Soplador modelo R33-Y/110.
 Bomba Centrífuga Hidrostal 40-125 agua para celdas.
 Muestreador automático modelo S2S relave.
 Compresora Rommel.
Algunos cálculos básicos de los equipos que se utilizan en flotación:
Calculo del tiempo de acondicionamiento:
Vv * 1440
t
Vc
Donde:
64
t = Tiempo de acondicionamiento minutos.
Vv = Volumen de la pulpa en el tanque acondicionador ( m 3 ).Normalmente la pulpa
ocupa aproximadamente el 90% del volumen nominal o total del tanque.
Vc = Volumen de la pulpa alimentada al tanque ( m 3 /día).
Volumen del tanque:

 *d 2 *h
V=
4
V = 7.63 m 3
Volumen de pulpa en el acondicionador Vv:
Vv = 7.63*0.90
Vv = 6.87 m 3
Volumen de pulpa alimentado al tanque acondicionador:
Rp 
100  20.10
 3.98
20.10
TMagua  Rp * Ps  3.98 * 800  3180.10TM / día
Vagua  3180.10m 3 / día
Vsólido  Ps * Pe  800 * 2.7  2160m 3 / día
Vc  Vagua  Vsólido  5340.1m 3 / día
t  1.47 min
Cálculo del tiempo de flotación:
Para las celdas Rougher:
n * 1440 * Vk * K
t
Vm
Donde:
n = Número de celdas 8.
Vk = Capacidad de la celda 100 ft 3 =2.8317 m 3 .
K = 0.7
Vm = Vc = 5340.1 m 3 /día
t = 4.28 min.
Para las celdas Scavenger:
65
n * 1440 * Vk * K
t
Vm
Donde:
K = 0.7
Vm = Vc = 5340.1 m 3 /día
t = 3.21 min.
Para las celdas Cleaner:
n * 1440 * Vk * K
t
Vm
Donde:
K = 0.7
Vm = Vc = 5340.1 m 3 /día
t = 2.46 min.
3.2.- BALANCE METALÚRGICO
Cálculo del tonelaje de concentrado y relave:
 a  a3 
C  A *  1 
 a 2  a3 
Donde:
A = Tonelaje de mineral de cabeza.
C = Tonelaje de concentrado.
R = Tonelaje de relave.
a1  Ley de Ag en la cabeza 17.98 Oz/TMS.
a 2  Ley de Ag en el concentrado 424 Oz/TMS.
a3  Ley de Ag en el relave 1.90 Oz/TMS.
C = 31.619 TMS.
R=A–C
R = 798.381 TMS.
Cálculo del contenido metálico:
Ag:
Ag en la cabeza = a1 * A = 17.98*830 = 14923.4 Oz.
66
Ag en el concentrado = a 2 * C = 424.00*31.619 = 13406.456 Oz.
Ag en el relave = a 3 * R = 1.90*798.381 = 1516.9239 Oz.
Au:
Au en la cabeza = b1 * A = 1.48*830 = 1228.4 gr.
Au en el concentrado = b2 * C = 34.80*31.619 = 1100.3412 gr.
Au en el relave = 1228.4-1100.3 = 128.0588 gr.
Ley del relave = 128.0588 / 798.381 = 0.16 gr./TMS
Pb:
Pb en la cabeza = c1 * A = 2.6*10^-3 * 830 = 2.158 TMS
Pb en el concentrado = c 2 * C = 0.0643*31.619 = 2.033 TMS
Pb en el relave = 2.158-2.033 = 0.125 TMS
Ley del relave = 0.125 / 798.381 *100 = 0.02 %
Zn:
Zn en la cabeza = d1 * A = 5.1*10^-3*830 = 4.233 TMS
Zn en el concentrado = d 2 * C = 0.0894*31.619 = 2.827 TMS
Zn en el relave = 4.233-2.827 = 1.406 TMS
Ley del relave = 1.406 / 798.381 * 100 = 0.18 %
Cálculo de la recuperación:
Cont.Metál.Concentrado
R * 100
Cont.Metal.Cabeza
13406.456
R Ag = * 100  89.84%
14923.4
1100 .3412
R Au = *100  89.58%
1228.4
2.033
R Pb = * 100  94.21%
2.158
2.827
R Zn = *100  66.78%
4.233
Cálculo del radio de concentración:
Tonel .Cabeza
RC 
Tonel .Concentrado
RC = 26.25
67
68
BALANCE METALÚGICO:
LEYES CONTENIDO METÁLICO DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL

Ag Pb Zn
Componentes TMS (Oz/TMS) Au (g/TMS) %Pb %Zn Ag (Oz) Au (gr.) (TMS) (TMS) Ag Au Pb Zn
Cabeza 830 17.98 1.48 0.26 0.51 14923.4 1228.40 2.158 4.233 100 100 100 100
Conc. Bulk 31.619 424.00 34.80 6.43 8.94 13406.5 1100.34 2.033 2.827 89.84 89.58 94.21 66.78
Relave 798.381 1.90 0.16 0.02 0.18 1516.92 128.06 0.125 1.406 10.16 10.42 5.79 33.22
69
3.3- PUNTOS DE DOSIFICACIÓN Y CONSUMO DE REACTIVOS:
La dosificación es en tres puntos:
1. Circuito de molienda Nº1.

2. Circuito de molienda Nº2.
3. Sala de reactivos.
Los cuales se distinguen en el cuadro:
MOLIENDA
Reactivo Equipo Circuito
Aerophine 3418A Molino 1 1
Molino 5 2
Hostaflot E-668 Molino 1 1
Molino 5 2
FLOTACIÓN
Reactivo Equipo Circuito
Aerophine 3418A DR-30 1
DR-30 2
Acondiconador 1
Acondiconador 2
Hostaflot PEB 208 DR-30 1
DR-30 2
Acondicionador 1
Acondiconador 2
Dowfroth 200 Acondiconador 1
Acondiconador 2
Complejo (NaCN y ZnSO4) Acondiconador 1
Acondiconador 2
Consumo de reactivos en flotación y molienda:
70
MOLIENDA
Reactivo Equipo g/TM CC/min.
Aerophine 3418A Molino 1 3.60 20
Molino 5 7.20 40
Hostaflot E-668 Molino 1 14.4 80
Molino 5 41.4 230
FLOTACIÓN
Reactivo Equipo g/TM CC/min.
Aerophine 3418A DR-30 N°1 2.70 15
DR-30 N°2 2.70 15
Acondiconador N°1 4.50 25
Hostaflot PEB 208 DR-30 N°1 10.80 60
DR-30 N°2 10.80 60
Acondicionador N°1 7.20 40
Dowfroth 200 Acondiconador N°1 18.72 52
Complejo (NaCN y ZnSO4) Acondiconador N°1 12.6 70
71
3.4.- BALANCE DE MATERIA VALORADO Y FLUJOS:
CIRCUITO 1
Ley Densidad Gravedad Caudal Agua Caudal pulpa Tonelaje
PUNTO (Oz/TM) (g/LT) Esp. m^3/día m^3/día TMSD
Cabeza 15.36 1208 2.69 1373.7 1566.6 800
Acondiconador 15.61 1130 2.75 2351.5 2870.5 519
Espumas Rou. 241.46 1180 2.25 46.63 103.37 24.06
Colas Rou. 4.63 1130 1.25 2687.9 2907.9 494.4
Espuma Sca. 18.51 1058 2.61 691.27 717.11 67.45
Relave 2.44 1158 2.64 1518.3 1680.2 427.49
Espumas Clea.1 252.58 1440 3.35 18.68 25.71 22.89
Colas Clea.1 23.38 1030 2.67 42.65 43.08 9.17
Espumas Clea.2 282.42 1440 3.35 14.93 22.03 19.95
Colas Clea.2 50.14 1035 2.89 56.86 57.88 2.94
Concentrado 331.15 1603 3.15 12.79 17.78 15.73
Colas Clea.3 100.8 1050 3.45 58.56 59.98 4.22
CIRCUITO 2
Ley Densidad Gravedad Caudal Agua Caudal pulpa Tonelaje
PUNTO (Oz/TM) (g/LT) Esp. m^3/día m^3/día TMSD
Cabeza 15.36 1208 2.69 1373.7 1566.6 800
Acondiconador 15.36 1208 2.74 1970.2 21996.8 519
Espumas Rou. 131.81 1130 2.97 353.2 368.72 45.95
Colas Rou. 2.96 1138 2.49 1860.69 2050.66 473.05
Espuma Sca. 17.58 1060 2.56 374.04 389.01 38.33
Relave 2.2 1178 2.73 1389.31 1548.54 434.72
Concentrado 391.01 1590 3.48 9.376 12.29 10.183
72
4- SECCIÓN ESPESAMIENTO Y FILTRADO:
El concentrado producido es bombeado por bombas SRL 4”x 3” hacia el espesador del
concentrado de Ag de 22’x 10’ de aquí mediante una bomba duplex de diafragma de 2”
el concentrado va hacia la eliminación de agua en el filtro de discos DENVER 6’x 3. El
concentrado de Ag, con una humedad promedio de 10% es ensacado en bolsas de
polipropileno y polietileno con 50 kilos de peso apilado y despachado hacia Matarani.
En la sección espesado de los concentrados que produce la planta concentradora se

cuenta con diferentes equipos entre los cuales destacan los siguientes:
SECCIÓN ESPESAMIENTO:
 Espesador de plata tradicional de 22’x 10’, que cuenta con un motor para la
agitación de su carga de 1.8 HP.
 Espesador de 18’x 8’ para recuperar lamas que se pierden de los concentrados.
 Bomba de diafragma Duplex de 2” de plata tradicional.
 Tanque agitador de floculante de 1.18 m3 y un pequeño motor de 1.8 HP.
SECCIÓN FILTRADO:
 Filtro de 6’ de diámetro con 3 discos para la recuperación del concentrado, y así
quitarle cantidades de agua que este presente.
 Bomba centrífuga SRL- 1 ½ x 1 ¼.
 Bomba centrífuga Mod. 32-160 botella vacío.
 Bomba vacío Mod. 6804-10003.
 Blower Mod. 3LV-F Nº1 y Nº2.
 Bomba centrífuga Mod. 40-160 Nº1 y Nº2 agua filtrada.
 Bomba centrífuga Mod. 32-160 recuperaciones de agua.
4.2.- TIEMPO DE SEDIMENTACIÓN, FILTRADO, HUMEDAD, PESO Y

MANIPULEO DE CONCENTRADOS:
ESPESAMIENTO:
Aquí convergen los concentrados obtenidos en el circuito de flotación para su

sedimentación.
Volumen del tanque espesador es de 99.55 m 3 , con un motor de giro de 1.8 HP
conectado a un reductor, el que hace un giro de 0.33 RPM.
Presenta una bomba de diafragma DENVER de 2HP. En la parte superior del espesador
hay un tanque que se usa como mezclador de floculante con volumen de 0.63 m 3 y un
motor de 1.8 HP.
73
FILTRADO:
Cuenta con 3 discos de 6’ de diámetro, tiene un motor DELCROSA de 2.4 HP, 1720
RPM y va unido a un reductor de velocidad que hace que el giro del disco sea de 0.44
RPM. Todo esto unido a una bomba de vació cuya presión es de 15 PSI o 0.5 Kg./ cm 2
El que va unido a un motor de succión DELCROSA de 60 HP y 1760 RPM el agua de
alimentación a la bomba de vacío tiene una presión de 30 PSI.
FILTRADO, HUMEDAD, PESO Y MANIPULEO DE CONCENTRADOS:
Se realizo un muestreo en el circuito de filtrado, mostrando los resultados, para esto se

tomo densidades de pulpa, cada media hora obteniéndose un promedio que se muestra a
continuación, tanto para el agua que retorna a espesadores, también se tomo en el flujo
de entrada y salida del espesador.
Concentrado de
Ag
Densidad de alimentación 1127.1 Kg./m3
Densidad de retorno a Esp. 1050 Kg./m3
Flujo de alimentación 90.91 l/min.
Flujo de retorno al Esp. 70.04 l/min.
% de humedad 10%
Luego del filtrado se procede a recepcionar el concentrado en una pequeña tolva, la cual
se les coloca en sacos, que por dentro llevan bolsas de polietileno para evitar la
variación de humedad, para luego pesarlos en una balanza electrónica este peso es de 50
Kg. cada saco, a cada uno de estos sacos se les extrae una muestra representativa para
ensayo químico, luego se sella cosiéndolas y poniendo marcas para distinguir que día y
de que guardia es dicho concentrado, para terminar embarcando el concentrado en
camiones que lo llevan con destino a Matarani.
5.-SECCIÓN RELAVE:
Los productos finales de desecho están constituidos en su mayor parte por gangas,
cuarzos y pirita. Para depositar este producto se cuenta con una cancha de relave la Nº 6
a 2.5 Km. de distancia, están construidos con sus respectivos diques de concentrado
armado, con tuberías especiales para la evacuación de las aguas de decantación. A la
cancha Nº 6 se envía mediante una bomba GEHO ZPM 600 previo espesamiento y
mediante bombas Denver de 4x 3 con dos estaciones; cada una de ellas trabaja con 5
bombas en serie.
5.1.- CARACTERÍSTICAS Y CAPACIDAD DE EQUIPO Y MAQUINARIA:
BOMBA GEHO 600
Pulpa a bombearse. Relaves de planta concentradora.
74
Caudal es de 24 m 3 / Hr .
Peso específico de pulpa 1.45
pH 10
Concentración de sólidos 50%
Tamaño de partícula 0.250 mm
Presión de descarga: máx. 62.8 bar
Potencia absorbida por el motor 49 Kw.
Potencia instalada del motor 105 Kw.
RPM: Mínimo 190
Máximo 1900
TIEMPO DE SEDIMENTACIÓN
Tiempo Relave Overflow Underflow
Minutos Planta (cm.) (cm.) (cm.)
2 0.8 0.5 0.7
4 1.4 1.3 1.3
6 2.1 1.7 2
8 2.8 2.2 2.8
10 3.6 2.5 3.4
12 4.2 2.6 4
14 4.8 2.6 4.7
16 5.5 2.7 5.3
18 6.2 2.7 6.1
20 6.9 2.7 6.8
75
LEYENDA:
……. Tiempo de sedimentación del relave.
……. Tiempo de sedimentación del underflow.
……. Tiempo de sedimentación del overflow.
ANEXOS:
LABORATORIO DE INVESTIGACIONES METALURGICAS
PREPARACION DE MUESTRAS
OBJETIVO:
Obtener una muestra representativa de la real para poder realizar las investigaciones que
se requieran sobre la especie a analizar.
DESARROLLO:
Se realiza la mezcla del mineral a analizar por medio de palas o como en este caso se
utilizo el mezclado por medio de mantas logrando una buena homogenización, para
luego proceder al cuarteo para su próximo análisis de la muestra.
En el caso de que sea una muestra para saber su ley de cabeza esta previamente se
chanca para luego formar una especie de torta con cortes rectangulares los cuales
permitan coger de cada pedazo una muestra para que sea mas representativa y nos de la
ley correcta sin ningún tipo de errores.
PESO ESPECÍFICO
OBJETIVO:
Determinar la cantidad de mineral que pueda entrar en una cierta capacidad o volumen.
DESARROLLO:
Hay dos maneras de obtener el peso especifico los cuales son el método del rebose y el
método de la fiola la cual se aplica en el laboratorio de investigaciones metalúrgicas.
En la cual se toma primero el peso de la fiola (100 ml) más agua al tope de su marca
para luego pesar en este caso por el tamaño de la fiola 5 gramos de muestra para luego
finalmente pesar la fiola con agua y con la muestra.
Ya con estos datos se aplica la siguiente formula:
76
S = M / (W+M-R)
Donde:
S = Peso específico.
M = Peso de la muestra.
W = Peso de la fiola más el agua.
R = Peso de la fiola más agua más la muestra.
Con la cual se obtiene el peso específico de la muestra.
DETERMINACION DE LA HUMEDAD
OBJETIVO:
Determinar la humedad presente en una muestra o especie cualquiera la cual podría
afectar la operación si esta es alta.
DESARROLLO:
Se toma la muestra húmeda la cual se pesa en ese estado para luego pasarlo a un horno
el cual le quite la humedad presente en ella para luego pesarlo de nuevo y observar que
la muestra disminuyo de peso y con estos datos sacar el porcentaje de humedad presente
en la muestra.
ANÁLISIS DE MALLA
OBJETIVO:
Se realiza para determinar en que malla se logra liberar la parte valiosa del mineral a
tratar.
DESARROLLO:
Primeramente se muele el mineral con 600 ml de agua para luego a diferentes tiempos
de molienda en este caso se hicieron a 10, 15, 20 y 25 minutos dependiendo del tipo de
mineral que se va tratar. Después de molido el mineral húmedo se procede eliminar el
agua contenido en el para ello se hecha floculante a material molido para ayudar a
sedimentar mas rápidamente la muestra y ayudar eliminar en algo la cantidad de agua
para que luego sea puesto en un horno para su total eliminación de humedad.
Después de realizar tal operación se procede a sacar la muestra del horno para luego
pulverizarlo y de ahí deslamar las impurezas que estén presentes para ello se utiliza la
malla 400 y bastante agua hasta que el agua que este en contacto con la muestra lavada
salga casi claro o limpia.
77
Después se elimina el agua con el mismo procedimiento anteriormente mencionado y
luego llevado al horno nuevamente para su total eliminación y de ahí volver a
pulverizar para finalmente pesar 250 gr. de muestra y hacer pasar desde la malla 60
hasta la malla 400 por un tiempo aproximado de 10 minutos a más.
Después del tiempo transcurrido se procede a pesar la muestra retenida en las diferentes
mallas que se hizo pasar y así determinar la malla a utilizar.
PRUEBAS BATCH
OBJETIVO:
Comparar el uso de diferentes reactivos de flotación el cual de mejores resultados en
cuanto a la recuperación del metal o especie valiosa a flotar.
DESARROLLO:
Se realiza primero la flotación Roughe en la cual se añade el reactivo a analizar a
diferentes dosificaciones para la cual se espera primero la mineralización de la reacción
y luego recién abrir la válvula de oxígeno para producir las burbujas esta primera etapa
se realiza por un tiempo de 9 minutos y una extracción de la espuma de forma constante
agregando cierta cantidad de agua para que el nivel de esta sea constante y si la espuma
empieza a disiparse se le aumenta un poco de dosificación más de tal reactivo así como
el constante lavado de las paredes de la celda de flotación, al termino del tiempo se deja
el sacado de la espuma y el concentrado obtenido se pasa a la etapa de primera limpieza
(cleaner) en el cual se realiza el mismo procedimiento que la etapa Roughe pero con la
diferencia de que ahora será de solo 7 minutos de flotación obteniéndose un
concentrado que pasa a una etapa de segunda limpieza el cual se realiza de la misma
manera solo que 5 minutos de flotación obteniéndose un concentrado final el cual se
hace secar y se manda a analizar.
En cuanto al relave que se obtiene en la etapa Roughe esta se somete a la etapa de

Scavenger donde se hace flotar de la misma manera pero solo por 7 minutos
obteniéndose un concentrado en cual se hace secar para luego mandar a analizar. Y el
relave obtenido de este también se procede a analizarlo al igual que el relave obtenido
de la segunda limpieza.
Para al final hacer una comparación de los reactivos utilizados y cual de ellos obtuvo
una mejor o más alta recuperación del metal valioso o especie valiosa.
CINÉTICA DE FLOTACIÓN
OBJETIVO:
Ver la velocidad de reacción de los diferentes tipos de reactivos a analizar.
DESARROLLO:
Se procede de la misma manera que en la prueba batch solo con la diferencia de que en
esta se añade los reactivos desde la etapa de molienda y luego pasar a la etapa de
flotación para diferentes tiempos de flotación y luego mandar a analizar para observar
los resultados obtenidos.
78
79

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ASPECTOS GENERALES DE LA MINA ARCATA

1.-ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL YACIMIENTO:

Se tiene conocimiento de la ocurrencia de los minerales de oro y plata en la mina Arcata

Aparentemente las operaciones mineras permanecieron paralizadas durante todo el siglo

El grupo Hochschild realiza los primeros reconocimientos geológicos de las estructuras

Es precisamente que esta empresa solicita los denuncios más extensos:

La ejecución del primer programa de exploraciones se inicia en 1958 y concluye en

A enero de 1962 se habría estimado reservas de mineral de 23 400 TM con 15.61

Al promediar el año 1965, la exploración y desarrollo permitieron la estimación de una

Alentados por el éxito de la explotación y desarrollo la producción minera comienza a

Hasta la fecha se a ampliado la planta a un promedio de 1 000 TMD.

La unidad operativa Arcata realiza sus operaciones en el distrito de Cayarani, Provincia

4.-CARACTERISTICAS DEL YACIMIENTO MINERO:

El yacimiento de Arcata es filoneano, epigéntico y epitermal. Estudios recientes de

Estructuralmente la mineralización de plata y oro, se ha reconocido hasta la fecha en

Los clavos mineralizados más principales generalmente no afloran, presentando en

La ocurrencia de metales preciosos, especialmente sulfosales en el clavo más importante

Las vetas se agruparon en tres sistemas que a continuación se describen:

En atención al probable carácter de las soluciones hidrotermales que circularon en estos

Existen razones suficientes para llegar a la conclusión que la fisiografía ha sido

El desarrollo topográfico de la zona ha sido controlado por la cambiante resistencia a la

La acción de las bajas temperaturas y sus cambios y otros agentes de intemperismo

7.- DISPONIBILIDAD DE RECURSOS:

7.1.- SUMINISTRO DE ENERGÍA

El suministro de energía eléctrica para mina y para la planta, servicios generales y

7.2.- SUMINISTRO DE AGUA:

El suministro de agua para la planta se hace desde la represa de Chumille que se

El transporte de mineral desde el interior de la mina es mediante volquetes los cuales

1.- SECCIÓN CHANCADO:

1.1.- FAJAS TRANSPORTADORAS

Las fajas transportadoras cumplen la función de trasladar mineral de un lugar a otro y en

Nº DE LONGITUD ANCHO MOTOR ALTURA

Para ello se utiliza la siguiente fórmula:

Nº DE LONGITUD MOTOR CAPACIDAD

Cálculo de la potencia de accionamiento de una faja

Se utiliza la siguiente fórmula:

Se utiliza la siguiente fórmula:

Cálculo práctico de la potencia horizontal

Al HP obtenido se le debe aumentar el 25 %.

1.2.- CHANCADO PRIMARIO

El mineral procedente de la mina es pesado en una balanza electrónica PHILIPS de 80

Es un sistema convencional y tiene el siguiente equipo: Tolva de gruesos, Grizzly

Chancadora primaria de mandíbulas Kue-ken:

Peso específico del mineral = 2.7 TM / m 3

Cálculos básicos con respecto de la chancadora primaria KUE-KEN:

Cálculo de la capacidad teórica

Según Taggart (T):

Cálculo de la potencia del motor

Cálculo del tonelaje máximo

MALLA PESO (Kg.) % PESO % ACUMUL. (+) % ACUMUL. (-)

EL F80 Y EL P80 SE HALLA A PARTIR DE LA GRÁFICA DE GAUDIN-

1.3.- CHANCADO SECUNDARIO

Se realiza en circuito abierto mediante una chancadora Symons Short Head de 4 ¼” y

Chancadora secundaria Symons de 4 1/4:

Zaranda malla doble:

Velocidad de chancadora giratoria

Cálculo del tonelaje máximo

MALLA PESO (Kg.) % PESO % ACUMUL. (+) % ACUMUL. (-)

EL F80 Y EL P80 SE HALLA A PARTIR DE LA GRÁFICA DE GAUDIN-

Cálculos básicos de ZARANDA DOBLE:

Capacidad teórica de Zaranda

S K = Constante de fabricante Saimons 6 TM / ft 2  h .

Cálculo de la velocidad de zaranda doble

Cálculo de la eficiencia de la zaranda doble