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MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO TRANSFERENCIA DE CALOR INTERCAMBIADORES DE CALOR PDVSA N ° MDP–05–E–05

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO

TRANSFERENCIA DE CALOR

INTERCAMBIADORES DE CALOR

PDVSA N°

MDP–05–E–05

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PROCEDIMIENTO DE DISEÑO PARA SERVICIOS CRIOGENICOS

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2 ALCANCE

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3 REFERENCIAS

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4 CONSIDERACIONES DE DISEÑO

 

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4.1 Generalidades

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4.2 Tipos de Equipos y Aplicaciones

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4.3 Consideraciones para Intercambiadores

de Láminas

Aleteadas

 

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5 METODOLOGIA DE

DISEÑO

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5.1

Procedimiento de cálculo detallado para intercambiadores de

 

láminas aleteadas

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6 NOMENCLATURA

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7 APENDICE

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Tabla 1

Relaciones geométricas para superficies de laminas aleteadas

 

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Tabla

2.A

Datos

geométricos

de

aleta

(unidades

si)

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Tabla

Tabla

2.B

3

. Máximas dimensiones del cuerpo del intercambiador

Datos

geométricos

de

aleta

(unidades

inglesas)

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Tabla 4.A

Tabla 4.B

Hoja de calculo para intercambiadores de laminas (unidades si) .

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Hoja de calculo para intercambiadores de laminas

 

(unidades inglesas)

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40

Figura

1

 

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Figura 2

Ensamblaje de intercambiadores de láminas aleteadas Arreglo de flujo para intercambiadores de láminas aleteadas

48

Figura

3

Corrugaciones de

aletas

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Figura 4A

Factor de transferencia de calor y caída de presión

 
 

(aletas tipo lanzas)

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Figura 4B

Factor de transferencia de calor y caída de presión

 
 

(aletas tipo lanzas)

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Figura 4C

Factor de transferencia de calor y caída de presión

 
 

(aletas perforadas)

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Figura 4D

Factor de transferencia de calor y caída de presión

 
 

(aletas onduladas)

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Figura 5

Factor de corrección de DTML para intercambiadores

 
 

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de flujo transversal

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Figura

Eficiencia de la aleta

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1 OBJETIVO

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El objetivo principal de este documento es proveer al Ingeniero de proceso y diseño con las herramientas necesarias para evaluar las ofertas de intercambiadores de calor de placas con aletas (Plate andFin Exchanger) propuestas por los fabricantes.

EL TEMA Intercambiadores de Calor, dentro del área de Transferencia de Calor, en el Manual de Diseño de Procesos (MDP), está cubierto por los siguientes documentos:

PDVSA MDPDescripción del Documento

05E01

Intercambiadores de Calor: Principios Básicos

05E02

Intercambiadores de Calor: Procedimientos de diseño

05E03

para Intercambiadores de tubo y carcaza (Incluye vaporización, condensación, calor sensible).

05E04

Intercambiadores de Calor: Procedimiento de Diseño para Enfriadores de Aire. Intercambiadores de Calor: Procedimiento de Diseño

05E05

para Intercambiadores de Doble Tubo. Intercambiadores de Calor: Procedimiento de Diseño

para Servicios Criogénicos (Este documento). Este documento, junto con los demás que cubren el tema de Intercambiadores de Calor, dentro del Manual de Diseño de Procesos (MDP) de PDVSA, con una actualización de las Prácticas de Diseño Intercambiadores de Calor, presentadas en la versión de Junio de 1986 del MDP ( Sección 9), modificadas para hacer mención del uso de información y programas de HTRI.

2 ALCANCE

Este documento presenta un procedimiento para calcular el tamaño de intercambiadores de calor de Placas con Aletas (PlateandFin Exchanger). Este procedimiento puede ser usado para estimar costos.

Adicionalmente al procedimiento de cálculo, se presenta una descripción detallada de la geometría de intercambiadores de láminas aleteadas, incluyendo criterios para la selección de componentes. También vienen dados datos de transferencia de calor y caída de presión y las consideraciones para el diseño mecánico de intercambiadores de láminas aleteadas. También está presente una discusión de otros tipos de intercambiadores de calor para servicios criogénicos y sus aplicaciones.

 

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3 REFERENCIAS

Manual de Diseño de Proceso (versión 1986)

Manual de Diseño de Proceso

Otras Referencias

Vol VI, Subsección 9J Intercambiadores de calor para servicios criogénicos

PDVSAMDP05E01 Intercambiadores de calor: principios básicos

Fan, Y.N., How to Design PlateFin Exchangers, Hydrocarbon Processing, Vol. 45, No II. 211217 (November 1966).

Hewitt, G. F.; Shires, G.L. and Bott T. R.; Process Heat Transfer; First Edition; CRC Press, Inc. (1993).

Kays, W.M. and London, A.L.; Compact Heat Exchanger; Second Edition; McGraw Hill (1964).

McKetta, J.J.; Heat Exchanger; First Edition; Marcel Dekker, Inc. (1991)

Schlûnder, E. U.; Heat Exchanger Design Handbook; Vols. 2 & 3; First Edition, CRC Press, Inc. (1983).

4 CONSIDERACIONES DE DISEÑO

4.1

Generalidades

Cualquier proceso, económicamente hablando, que opere a baja temperatura necesita ser altamente eficiente en la recuperación de refrigeración puede ser satisfecho por el efecto de expansión y un mínimo de gastos energéticos. A medida que la temperatura de operación disminuye, el costo de compresión para la refrigeración aumenta y, por consiguiente, también aumenta el incentivo de ahorro.

En plantas de baja temperatura para la separación de licuados o purificación de gases, la gran refrigeración requerida para enfriar las corrientes de alimentación es suplida por las corrientes de productos fríos. Una eficiencia alta quiere decir que existe un acercamiento bastante grande entre la temperatura de las corrientes de entrada y salida. Por ejemplo, en una planta típica de separación de aire, el aire comprimido de alimentación tiene que ser enfriado de 38 a 170°C (100 a 273°F). Esto se logra intercambiando calor con las corrientes de oxígeno y nitrógeno que salen del sistema. La temperatura de acercamiento entre la salida y la entrada está en el orden de 5°C (10°F), lo que resulta en una eficiencia de 97%. Esta alta eficiencia puede ser lograda solamente en unidades con flujo en contracorriente y teniendo los pasos de flujo con un cociente de L/D bastante grande.

 

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Adicionalmente a los enfriadores principales de alimentación, los procesos criogénicos requieren otros intercambiadores para la operación sobre rangos de temperatura más limitados, pero siempre manteniendo una temperatura de acercamiento bastante pequeña. En este equipo se incluyen los vaporizadores, los subenfriadores y condensadoresrehervidores. Algunas veces se usan configuraciones de flujo diferentes al flujo en contracorrientes.

Además de los criterios térmicos de diseño descritos arriba, los intercambiadores de baja temperatura deben satisfacer otros requerimientos básicos. La distribución uniforme del flujo dentro y entre las unidades en paralelo debe ser alcanzada. La compacticidad (cociente entre el área superficial y el volumen), es importante para minimizar el costo del aislamiento requerido para reducir la recuperación de calor del exterior.

Otro criterio en los requerimientos es que los intercambiadores usados para enfriar

la alimentación de corrientes de gases, las cuales se depositan en forma de sólidos

en la superficie de transferencia de calor. Estos sólidos no se deben dejar acumular hasta el punto que bloqueen los pasos de flujo, si no que se les debe revaporizar y remover periódicamente. Una manera efectiva de obtener esto, es operando el intercambiador empieza a taparse por sólidos, los pasajes de flujo se invierten automáticamente por un período suficientemente largo para permitir que los sólidos se evaporen en una corriente de puros desechos principalmente. esta evaporización toma lugar a pesar de que la corriente de desechos esté más fría que la corriente de alimentación de la cual se condensan los sólidos.

En vista de las consideraciones expuestas, varios tipos de intercambiadores han sido diseñados para uso en las plantas de baja temperatura. estos intercambiadores van a ser descritos a continuación con el área de aplicación, ventajas y desventajas.

4.2 Tipos de Equipos y Aplicaciones

A continuación se presenta información sobre los tipos de intercambiadores de

calor usados en los servicios criogénicos. En las subsecciones 4.5.5, 4.5.6 y 4.5.7

del documento PDVSAMDP05E01 se presenta una descripción completa de este tipo de unidades.

4.2.1 Intercambiadores de Láminas Aleteadas (PlateandFin)

Los intercambiadores de placas con aletas o de láminas aleteadas consisten en una serie de láminas paralelas de aluminio, entre las cuales se encuentran formando sandwich, hojas corrugadas de aluminio. Las corrugaciones actúan como aletas, proviendo así el área de superficie extendida para la transferencia de calor, de esta manera se le da a la unidad fuerza mecánica y un mayor número de canales de flujos paralelos. el lado de cada sandwichestá sellado con barras de aluminio, formando así el paso completo de flujo, y la construcción completa

 

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se suelda sumergida en un baño de sal derretida. Los cabezales de aluminio son entonces soldados a los extremos del cuerpo del intercambiador.

Algunas de las ventajas relacionadas con la construcción de intercambiadores de láminas aleteadas son las siguientes:

3. Se puede alcanzar un alto grado de compacticidad. El cociente de 1480

m

2 /m 3 (450 pie 2 /pie 3 ) entre superficie de área y volumen es bastante común,

y

valores hasta de 2530 m2/m3 (770 pie 2 /pie 3 ) han sido reportados. En

comparación, las unidades convencionales de tubo y carcaza tienen un cociente de 165 a 245 m 2 /m 3 (50 a 75 pie 2 /pie 3 ).

4. 3 ó 4 corrientes de proceso pueden ser acomodadas fácilmente en una sola unidad con el espaciado de las láminas y la construcción de las aletas optimizado para cada una de las corrientes. Estas unidades de corrientes múltiples son ideales para operar como unidades reversibles en el desplazamiento de impurezas.

5. Los intercambiadores pueden ser usados individualmente o conectados en serie y/o en paralelo.

6. El tamaño pequeño y el peso liviano permite que las instalaciones sean compactas con un mínimo de fluctuaciones y estructuras de soporte.

Con estas ventajas existen varias desventajas y limitaciones que se deben tener presentes:

1. La máxima presión de operación está limitada a 4500 kpa man. (650 psig),

(300 psig), bajo

bajo condiciones estables, y hasta 2100 kPa man. condiciones reversibles.

2. Los intercambiadores de lámina aleteada no pueden ser usados donde una

o más de las corrientes de proceso tienen tendencia a obstruir (ensuciar).

3. Los escapes internos entre los pases son difíciles de localizar y de corregir en el campo. se necesitan equipos para soldar aluminio y se requiere de personal experto.

Los procesos petroquímicos típicos que utilizan intercambiadores de láminas aleteadas son: separación de aire, extracción de helio del gas natural, recuperación de etileno, licuenfacción de gas natural, purificación y licuefacción de hidrógeno y los sistemas de refrigeración usados en conjunto con cualquiera de estos procesos.

 

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4.2.2 Intercambiadores de Placas (PlateandFrame)

Estas unidades consisten en un conjunto de planchas de metal muy delgadas y corrugadas, mantenidas juntas en un bastidor y selladas en sus bordes, para prevenir fugas hacia afuera, por una empacadura compresible, formando así una serie de pasadizos estrechos e interconectados, a través de los cuales son bombeados los fluidos. El fluido caliente y el frío siguen pasadizos alternos y el calor es transferido a través de las planchas con una resistencia térmica relativamente baja. El bastidor es una estructura rígida formado por una placa fija en un extremo y una columna de soporte en el otro, conectados ambos en el tope por una barra de sustentación y en el fondo por un riel guía. Pueden ser fabricadas con cualquier metal, aunque acero al carbono es poco usado porque el equipo no sería competitivo con las unidades de tubo y carcaza.

Estos intercambiadores presentan muchas ventajas en comparación con las unidades de tubo y carcaza, siendo las más importantes las siguientes:

1. Flexibilidad.Son unidades adaptables a un amplio rango de condiciones y de fluidos, incluyendo los líquidos viscosos y nonewtonianos, y pueden ser modificadas fácilmente para adaptarse a requerimientos diferentes de operación, con un simple cambio en el número y/o la forma de las láminas. Existe disponibilidad de una gran variedad de platos corrugados que satisfacen muchas especificaciones de diseño.

2. Compacticidad.Estos intercambiadores son unidades compactas, donde un área muy grande ocupa un volumen pequeño, y con un coeficiente global de transferencia de calor alto, cuyo valor podría ser hasta cinco veces el correspondiente a una unidad equivalente de tubo y carcaza. Como resultado de estas características, los intercambiadores de placas ocupan menos espacio e imponen menos carga en el terreno, razones por lo que resultan atractivos para su uso en lugares confinados o sensibles al peso, como barcos o plataformas costa afuera (por ejemplo, plataformas de producción en el Lago de Maracaibo).

3. Bajos costos de fabricación.El costo de estas unidades es relativamente bajo debido al hechos que se fabrican a partir de planchas mantenidas juntas por presión y no por soldadura. Adicionalmente permiten el uso de material con una gran resistencia a la corrosión y a las reacciones químicas. Por ejemplo, Intercambiadores de placas de acero inoxidable pueden costar menos que unidades de tubo y carcaza de acero al carbono diseñadas para la misma carga calórica.

4. Control de temperatura.Los Intercambiadores de placas pueden operar con diferencias de temperatura relativamente pequeñas, lo cual representa una ventaja en aquellos casos donde las altas temperaturas deben ser evitadas. Adicionalmente, la forma de los pasadizos de flujo reduce las posibilidades de zonas muertas y puntos de sobrecalentamiento.

 

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5. Facilidad de limpieza.estas unidades pueden ser desmanteladas para su limpieza, lo cual es una ventaja significativa en servicios muy sucios.

La principal desventaja de estas unidades, radica en su riesgo potencial al derrame de fluidos. Sin embargo pueden ser diseñadas para que el derrame del fluido ocurra hacía afuera de la unidad y no entre las corrientes de proceso. por esta razón su uso no es recomendable para líquidos altamente inflamables o tóxicos. debido a lo estrecho de los canales de flujo entre placas, la caída de presión a través de la unidad es relativamente alta y, en consecuencia, los costos de capital y de operación de los sistemas de bombeo deben ser tomados en consideración cuando estas unidades se comparan con otros sistemas de intercambio de calor. Adicionalmente, los rangos de temperatura y presión son limitados a valores relativamente bajos, debido al material de la empacadura y de construcción.

4.2.3 Intercambiadores de espirales devanados (Hampson Coil)

Estos intercambiadores consisten en un haz de tubo de diámetro pequeño puesto alrededor de un paso helicoidal sobre un eje central y encerrado en una carcaza cilíndrica. El número de tubos en cada hilera y el espaciado axial y radial son seleccionados de tal manera que todos los tubos tengan la misma longitud. Esto asegura distribución uniforme a través de los tubos. El patrón local de flujo en cualquier punto del intercambiador es transversal, mientras que el patrón de flujo total es esencialmente contracorriente. El material de los tubos es generalmente cobre y aluminio; los diámetros van desde 2 a 12 mm (1/8 a 1/2 pulg) y la longitud va hasta 60 metros (200 pie).

El alto costo por unidad de superficie de área restringe el uso de intercambiadores de espiral para sólo aquellos servicios donde otros tipos no son aplicables, como procesos de alta presión (4500 kPa man. (650 psig) y mayor). En estos servicios la corriente de mayor presión siempre fluye en los tubos. Los intercambiadores de espirales no pueden ser operados como intercambiadores reversibles para remover las impurezas sólidas, éstos deben ser puestos fuera de servicio temporalmente.

4.2.4 Regeneradores alternantes

Los regeneradores alternantes son aparatos para retener el calor y consisten usualmente en dos envases cilíndricos empacados con cinta metálica o piedras. Las dos corrientes gaseosas son desviadas alternándose entre los envases, el período de la desviación depende de la velocidad del cambio de temperatura del empaque. Los regereadores con desvío son obviamente apropiados para la corriente de alimentación y eventualmente para la evaporación de estos condensados por la corriente que sale después que ha ocurrido el cambio de envases.

 

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Las desventajas principales de estos regeneradores son, primero, normalmente no resultan apropiados para intercambiar calor entre un producto de alta pureza y un gas impuro, debido a que es inevitable que el producto puro se contamine cuando evapore las impurezas y, segundo, éstos tienen variación en las temperaturas de salida, lo cual causa problemas operacionales en la planta. Cuando estas desventajas se pueden tolerar, los regeneradores alternantes son bastante atractivos como enfriadores de gran escala, debido a su bajo costo y gran cantidad de área superficial por unidad de volumen.

4.2.5 Intercambiadores de tubos concéntricos

Este tipo de intercambiadores consisten en varios tubos coaxiales de cobre: varias corrientes pasan a través del espacio anular que se encuentra lleno con un rollo de cinta de cobre, el cual está soldado a las puertas del tubo.

Estos intercambiadores son apropiados para operarlos como unidades reversibles. estos pueden también manejar tres corrientes, siendo una de ellas producto puro. No son apropiados para operaciones de gran escala debido a problemas con la distribución del flujo asociado con un gran número de unidades similares en paralelo.

4.3 Consideraciones para Intercambiadores de Láminas Aleteadas

4.3.1 Geometría del intercambiador

El cuerpo de un intercambiador de lámina aleteada es construido de un número de sandwichs del tipo mostrado en la Figura 1. varios tipos de configuraciones de flujo son posibles y con cualquiera de estas configuraciones el tamaño y tipo de las corrugaciones pueden variar para cada corriente.

1. Configuraciones del Flujo.Los intercambiadores de lámina aleteada tienen dos configuraciones básicas de flujo, transversal y contracorriente, las cuales están ilustradas en la Figura 1. Estas configuraciones básicas se pueden edificar para formar unidades de flujo transversal simple, flujo transversal con pasos múltiples, flujo contracorriente y unidades con corrientes múltiples, usando internos apropiados para sellar, distribuidores y tanques de cabezal externo. algunos arreglos típicos están ilustrados en la Figura 2.

La selección de la configuración de flujo apropiado para una aplicación particular depende de varios factores, incluyendo la velocidad de flujo, niveles de presión y la efectividad de temperatura en cada una de las corrientes. Esta última determina el factor de corrección del DTML y por consiguiente la penalidad en tamaño asociada a una configuración de flujo diferente al contracorriente.

En un intercambiador de flujo transversal simple, Figura 2., las aletas se encuentran a través de toda la longitud de cada paso y los distribuidores

 

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internos no son necesarios. Esta configuración es generalmente usada en equipos de licuefacción donde la corriente caliente se condensa, con un pequeño cambio de temperatura, mientras intercambia calor con una corriente de gas a baja presión. La efectividad de temperatura generalmente es mayor que 60% si se quiere evitar un tamaño no efectivo.

En la unidad de pasos múltiples, Figura 2., una corriente fluye en línea recta, mientras que la otra es guiada por interiores de sello y tanques externos para obtener el número de pasos requeridos. La unidad consiste básicamente de varias secciones de flujo transversal ensambladas en una formación contracorriente con una efectividad de temperatura promedio, aproximándose a la de contracorriente.

En la mayoría de las aplicaciones de baja temperatura, el flujo en contracorriente es generalmente especificado. Los arreglos de cabezales deben ser apropiados para el tipo de servicio que tienen. Las unidades de contracorriente en la Figura 2., incluyen: Tipo 1, es usado principalmente en aplicaciones de baja presión, Tipo 2, un arreglo simétrico apropiado para servicios reversibles y para unidades de alta presión; y Tipo 3, el cual puede ser usado para tres o más corrientes.

2. Corrugaciones.Han sido desarrolladas varios tipos de corrugaciones para satisfacer la gran gama de requerimientos. Las corrugaciones más usadas comúnmente están ilustradas en la Figura 3. y se presentan con sus designaciones alternas en la lista siguiente:

c. Plana (recta)

d. Lanza (tira, dentada, de entrada múltiple)

e. Tejado (ondulada, espina)

f. Perforada

Las superficies de la aleta plana están caracterizadas por pasos de flujo de larga longitud y sin interrupción, con un rendimiento similar a aquel obtenido dentro de los tubos circulares. Las superficies de aletas planas incluyendo a aquellas con pasos rectangulares, pares triangulares y pasos con esquinas redondeadas. en general, las corrugaciones de tipo lanza, tejado y perforada ofrecen mejores características de transferencia de calor y caída de presión. Cuando se comparan con aletas planas, dada una carga térmica pérdida de presión, esto resulta en una reducción de longitud con incremento en el área de la sección transversal.

Dentro de cada categoría general de corrugaciones existen variaciones en la geometría específica de las aletas. Para aplicaciones industriales las dimensiones de la aleta generalmente están dentro de los rangos siguientes:

Altura 3.8 a 11.4 mm (0.15 a 0.45 pulg); espesor 0.15 a 0.64 mm (0.006 a 0.025 pulg); espaciado 1.41 a 3.18 mm (0,806 a 0.13 pulg). El porcentaje de

 

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superficie de área removida en aletas perforadas generalmente está entre 10 y 25%. El área superficial por unidad de volumen del cuerpo del intercambiador está entre 820 y 1480 m 2 /m 3 (250 y 450 pie 2 /pie 3 ).

La nomenclatura específica para la geometría de intercambiadores de lámina aleteada viene dada en la Tabla 1. También en la Tabla 1 hay relaciones para calcular las propiedades geométricas de la superficie de las láminas usando las dimensiones de la aletas, con la misma área, de tipo plana y lanza sean iguales, sus características de transferencia de calor y caída de presión son marcadamente diferentes, como se podrá ver en las secciones siguientes.

Una lista parcial de las corrugaciones industriales disponibles por los principales fabricantes de los Estados Unidos viene dada en la Tabla 2. En esta tabla vienen incluidas las propiedades geométricas calculadas usando las relaciones en la Tabla 1.

3. Criterio de selección de las aletas.La selección de las aletas óptimas para una aplicación particular es un procedimiento bastante complejo debido al gran número de variables de proceso envueltas y a la gran cantidad de superficie disponible. sin embargo, se pueden dar criterios preliminares generales de selección de aletas basados en la naturaleza de la corriente del fluido y en la presión de operación.

El tipo de aleta más usada es la aleta tipo lanza: generalmente es apropiada para aplicaciones de servicios que impliquen todo gas, todo líquido, condensación y vaporización. esta es el primer tipo de aleta que debe ser considerada cuando se seleccionan superficies para una aplicación particular. el uso de aletas planas generalmente está limitado para casos especiales de líquidos y flujos condensado y dos pasos donde se desea el paso libre de impurezas sólidas. Las aletas perforadas usualmente son usadas en servicios donde se está condensando y vaporizando y también en las secciones de distribución de unidades con flujo en contracorriente.

La altura y espesor de las aletas están sujetas a limitaciones de presión. El uso de las aletas que tengan 9.5 mm (0.375 pulg) de altura o más y menos de 0.3 mm (0.012 pulg) de espesor están limitadas a presiones de operación de 2100 kPa man. (300 psig) o menos. A presiones más altas, aletas más cortas y delgadas son necesarias. Consideraciones de presión permiten que las corrugaciones más altas sean usadas para corrientes gaseosas, mientras que aquellas con una altura de 6.35 mm (0.250 pulg) y más pequeñas sean usadas para líquidos. Las aletas onduladas generalmente tienen, por lo menos, 9.5 mm (0.375 pulg) de altura y así son usadas algunas veces con corrientes de gas de baja presión.

 

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4. Limitaciones de tamaño del cuerpo del intercambiador.El tamaño máximo de un cuerpo de intercambiador está limitado por consideraciones de diseño mecánico y por facilidades en su fabricación. Las cargas de

presión limitan el área de las secciones transversales del cuerpo del intercambiador a un rango entre 0.23 y 0.84 m2 (2.5 a 9 pie 2). El tamaño

de los hornos para soldar limita el cuerpo del intercambiador a

aproximadamente 3 m (10 pie) de longitud; sin embargo, recientemente, para operaciones de baja presión existen disponibles cuerpos con 6 m (20 pie) de longitud. Una lista de tamaños máximos de cuerpos de intercambiadores, no reversibles, a diferentes niveles de presión viene dada en la Tabla 3. Para operaciones reversibles la presión máxima de trabajo, para cada cuerpo en la lista debe ser tomado como la mitad del valor dado en la tabla.

En la Tabla 2 están incluidos los espesores de las láminas de separación requeridas a diferentes niveles de presión.

5. Pase simulado y lámina externa.Para proteger el cuerpo de

intercambiador durante el traslado y la instalación de éste, se sueldan capas de aletas de 6.3 mm (0.250 pulg) y láminas externas con un espesor de 6.3

mm (0.250) a las partes de arriba y abajo del cuerpo del intercambiador. En

algunos casos el poso simulado no es necesario.

6. Secciones de distribución.Las unidades de contracorriente ilustradas en la Figura 2. requiere secciones de distribución para distribuir uniformemente el flujo de los cabezales a todo lo ancho del cuerpo. Estas secciones simplemente son arreglos de láminas aleteadas en ángulo con la dirección de las aletas del cuerpo del intercambiador. adicionalmente, existen sellos internos apropiados para la guía del flujo.

7. Arreglos superpuestos.Existen diferentes maneras en las cuales los pasos de flujos

a. Intercambiadores de dos corrientes

Superposición simple:

ABABABA

Superposición doble:

ABBABBA

Intercambiadores de Corrientes Múltiples

Superposición simple mixta:

ACABACABA

ACABABACA

Superposición doble mixta:

ABCBCA

Superposición segregada simple:

ABABAACACA

En general, la superposición simple provee una eficiencia de aleta más alta que la de superposición doble. En algunos casos, sin embargo, la superposición doble se requiere por consideraciones de caída de presión.

 

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En un intercambiador de corrientes múltiples, ya sea de superposición sencilla o doble, los pasos de corrientes frías usualmente son arreglados en una manera mixta y más o menos simétrica. Algunos autores (Fan) dicen que, cuando las temperaturas de entrada de las corrientes no son las mismas, un arreglo de superposición segregada maximiza el recobro de refrigeración y elimina la posibilidad de cruce de temperatura y de fugas internas de calor en el intercambiador. También, existen algunas ventajas en la fabricación de arreglos superpuestos segregados.

4.3.2 Diseño Mecánico

1. Código de deformación y pruebas. Los intercambiadores de láminas aleteadas son diseñados y construidos de acuerdo con el código ASME Pressure Vessel Code. Para obtener los requerimientos del código, cada diseño de intercambiador está sujeto a una prueba de estallido. La presión de estallido debe ser por lo menos cinco veces la máxima presión de trabajo permisible. Adicionalmente, los diseños típicos están sujetos a pruebas severas de cambios de presión y choques térmicos.

2. Varias veces durante su fabricación, cada intercambiador es probado para detectar pasos internos y fugas externas. El intercambiador está también sujeto a pruebas de presión hidráulica de 150% la máxima presión de trabajo permisible. Para satisfacer requerimientos especiales se pueden hacer pruebas de fugas con freón y helio. Cuando un número de cuerpos de intercambiadores van a ser ensamblados en paralelo, cada cuerpo debe ser sujeto a pruebas isotérmicas de caída de presión antes del ensamblaje para asegurar una distribución uniforme del flujo.

Presión máxima de trabajo La máxima presión de trabajo permisible se determina por la resistencia de las corrugaciones y las juntas soldadas y por la carga en los cabezales. En servicios a baja temperatura las construcciones con láminas aleteadas son adecuadas para presiones no reversibles de operación hasta 4830 kPa man. (70 psig), dependiendo de la altura de la aleta y espesor, y del espesor de la lámina. A presiones mayores que 2100 kPa man. (300 psig), es necesario, sin embargo, limitar el tamaño de los cabezales para así evitar excesiva carga en su periferia. Esto quiere decir que la sección transversal del cuerpo del intercambiador debe mantenerse reducida para que se ajuste a los requerimientos del diseño de los cabezales, o se debe de usar cabezales pequeños con secciones de distribución (ver la Figura 2., Tipos 2 y 3).

3. Instalación y montaje Las unidades de cuerpos múltiples generalmente son provistas de un ensamblaje de tubos múltiples, simplificando así la construcción de las fundaciones en el campo. El tamaño del ensamblaje de los tubos múltiples está limitado por la capacidad de transportación disponible y el equipo de construcción de las fundaciones.

 

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Los intercambiadores están soportados por láminas, las cuales están soldadas a los bordes del cuerpo del intercambiador, extendiendo así la sección transversal de este y descansan en la barra I de la estructura de sostén. Se debe tener cuidado durante la instalación para proteger el intercambiador de cargas excesivas sobre la tubería y de vibraciones severas.

En los servicios que envuelven cambio de fase en una o más corrientes, los intercambiadores se deben instalar verticalmente con la corriente que se condensa fluyendo hacia abajo y las corrientes que se vaporizan fluyendo hacia arriba. En los servicios de una sola fase, las instalaciones verticales son usadas generalmente.

4.3.3 Datos de transferencia de calor y de caída de presión

Como en el caso de cualquier tipo de intercambiadores de calor, el diseño de intercambiadores de lámina aleteada requiere datos sobre transferencia de calor

y caída de presión de la superficie en consideración. Varios factores en referencia

a estos datos presentan problemas al diseñador. Primero, cada superficie

individual de lámina aleteada tiene sus propios datos de rendimiento y no se ha publicado ninguna correlación generalizada. Segundo, las superficies comerciales son consideradas en su mayoría propiedad del fabricante y por esto sólo existen disponibles cantidades limitadas de datos. La gran parte de los datos disponibles fueron sacados de superficies no comerciales y compiladas por algunos autores (Kays y London). Finalmente, no existen datos correlacionados disponibles para transferencia de calor y caída de presión con cambio de fase.

En vista de la falta de datos útiles, el procedimiento de cálculo recomendado en

la sección 5 debe ser usado con sumo cuidado. Cuando se esté revisando una

oferta de contratista, los datos dados para las superficies en el diseño, deben ser obtenidos y usados.

1. Sin cambio de fase Los datos experimentales para flujo en una sola fase generalmente son presentados en gráficos de factor Colburn, J, y del factor de fricción, f, versus el número de Reynolds. Como se mencionó anteriormente, cada superficie individual tiene sus respectivas curvas. Usando los datos de superficie por Kays y London y los datos limitados de superficie comercial, las curvas de los factores J y f para cada tipo de corrugación fueron preparadas y se muestran en la Figura 4.

La preparación de esta curva no es con el propósito de obtener una correlación generalizada precisa, sino proveer curvas típicas apropiadas para diseños aproximados.

 

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2. Cambio de fase Los pocos datos experimentales que están disponibles indican que existe un alto grado de inseguridad en los valores del coeficiente de transferencia de calor. Hasta que este problema se resuelva los siguientes valores conservadores de coeficientes de transferencia de calor en servicios de hidrocarburos son recomendados:

1. Hirviendo h = 1140 W/m 2 °C (200 BTU/hpie 2 °F)

2. Condensando h = 2270 W/m 2 °C (400 BTU/hpie 2 °F)

La caída de presión en los flujos de dos fases debe ser calculada como la caída de presión en un flujo de puro gas, usando el volumen específico de la mezcla homogénea gaslíquido evaluada a la condición de calidad promedio. Más detalles de este procedimiento viene dado en el procedimiento detallado de diseño descrito más adelante.

5 METODOLOGIA DE DISEÑO

Los cálculos de diseño para cualquier tipo de intercambiadores de calor depende de requerimientos de proceso y de las características de transferencia de calor y caída de presión de las superficies en consideración. El tipo de construcción única de intercambiadores de lámina aleteada permite un alto grado de flexibilidad; el manejo de más de dos corrientes en un solo cuerpo de intercambiador y el tamaño y tipo de corrugación usada, la cual puede ser diferente para cada corriente. Debido a que muchos diseños alternos pueden cumplir con los requerimientos de proceso y a que existen un gran número de corrugaciones comerciales disponibles, cada una teniendo sus propias características de transferencia de calor y caída de presión, la experiencia y el sentido común son importantes para minimizar el tiempo requerido para seleccionar un diseño económico.

Lo que sigue a continuación es un procedimiento detallado para calcular un intercambiador de lámina aleteada con tres corrientes. Para el propósito de ilustración se asume que la corriente, a, está siendo calentada por dos corrientes de productos, b y c, la corriente b a un nivel de temperatura más alto que la corriente c. Este procedimiento puede ser fácilmente extendido al caso simple de intercambiadores de dos corrientes y a los casos más complicados de intercambiadores de cuatro y cinco corrientes.

El intercambiador de tres corrientes puede ser considerado como consistiendo de tres subintercambiadores, ejemplo, un subintercambiador ab, un subintercambiador ac y un subintercambiador bc. Cada uno de los tamaños de los intercambiadores se calcula independientemente y los diseños que resultan se combinan en un solo diseño.

 

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5.1 Procedimiento de cálculo detallado para intercambiadores de láminas aleteadas

A continuación se presenta el procedimiento de cálculo a seguir cuando el intercambiador seleccionado es una unidad de laminas aleteadas (ver Tabla 4):

Paso 1.Información mínima requerida

De acuerdo con la guía general para diseño presentada en la subsección 5.3 de documento PDVSAMDP05E01, se requiere la siguiente información para cada corriente:

1. Flujo másico M, kg/s (lb/h)

2. Condiciones finales de fase (calidad) X i y X o

3. Temperaturas finales T i y T o , °C (°F)4.

4. Curva de disipación de calor (o datos equivalentes de C p ), Q vs. T

5. Presión de entrada Pi, kPa abs. (psia)

6. Caída de presión permisible P máx , kPa (psia)

7. Propiedades de las corrientes; C p , Z, K y ρ

8. Especificaciones dadas por el cliente.

9. Bases de diseño del proyecto.

Paso 2.Criterios de diseño

Verificar que se cumplan los criterios de diseño típicos para este tipo de unidades y servicios, los cuales se presentan en la sección 4. Otros criterios adicionales se encuentran en las subsección 4.5 del documento PDVSAMDP05E01.

Paso 3.Cálculo de la carga calórica

La carga de calor para cada subintercambiador es obtenida de las curvas de disipación de calor para las corrientes a, b y c, usando las siguientes ecuaciones:

Corriente a:

 

Q

Corriente b:

 

Q

Q

Q

a

a

b

Q b Q c

Q ab Q ac

Q ab Q bc

c Q ac Q bc

Ec. (1)

Ec. (1a)

Ec. (1b)

Ec. (1c)

 

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Corriente c:

Q ab (U o A) ab DTMe ab

Q ac (U o A) ac (DTMe ac )

Q bc (U o A) bc DTMe bc

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Ec. (2a)

Ec. (2b)

Ec. (2c)

Paso 4.Obtener la Diferencia de temperatura media efectiva, DTMe

1. Operación en contracorriente.Cuando la curva TQ para las dos corrientes en cualquier subintercambiador es lineal en todo el intervalo de temperatura, se aplica la diferencia de temperatura media logarítmica:

a. Para operaciones de flujo en contracorriente, subintercambiador ab y ac

DTML ab

T ia T ob T oa T ib

ln

T ia T ob

T oa T iob

Ec. (3a)

a. Para operaciones de flujo corriente, subintercambiador bc

DTML ab T ia T ob