Productos Carnicos Calor PDF

INSTITUTO DE INVESTIGACIONES PARA LA INDUSTRIA
ALIMENTICIA
Conservación de productos
cárnicos por calor
Autores: Rosa Maria de la Mella

Ramon Santos
Jesús Yanez
Soledad Volumen
Divina Pacheco
Colaborador: Tatiana Beldarrain
2004
Tabla de Contenido
CAPITULO 1.- ORÍGENES DE LOS PROCESOS DE CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS . 5

CAPITULO 2.- ACCIÓN DEL CALOR SOBRE LOS PRODUCTOS CÁRNICOS ................... 7
2.1.- Acción sobre las proteínas.................................................................................................. 7
2.2.- Inactivación enzimática ...................................................................................................... 7
2.3.-Obtención de características sensoriales deseadas .............................................................. 8
2.4.-Inactivación microbiana ...................................................................................................... 8
R M. de la Mella ........................................................................................................................... 10
3.1.- Efecto de la temperatura ................................................................................................... 10
3.2.- Efecto del pH .................................................................................................................... 11
3.3.- Influencia de la actividad de agua (aw) ............................................................................. 12
3.4.- Influencia del potencial redox .......................................................................................... 13
3.5.- Naturaleza físico-química del producto alimento y materia prima empleada .................. 13
CAPÍTULO 4.- MÉTODOS DE CONSERVACIÓN POR CALOR ........................................... 16
4.1.- Pasterización..................................................................................................................... 16
4.2.- Esterilización .................................................................................................................... 16
4.3.- Cinética de la destrucción de los microorganismos por calor .......................................... 17
CAPITULO 5.- CINÉTICA DE LA PENETRACIÓN DE CALOR ........................................... 24
5.1.-Mecanismos de penetración de calor................................................................................. 24
5.2.- Centro térmico .................................................................................................................. 26
5.3. – Determinación del punto de mayor retraso térmico....................................................... 27
5.4.- Penetración de calor en el proceso de pasterización......................................................... 28
5.5.- Penetración de calor en el proceso de esterilización ........................................................ 29
CAPITULO 6.- CUANTIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS ...................... 32
6.1.- Valor de pasterización ...................................................................................................... 32
6.2.- Valor de esterilización ...................................................................................................... 34
6.3.- Valor de cocción............................................................................................................... 37
CAPITULO 7.- MÉTODOS DE CÁLCULO............................................................................... 41
7.1.- Método gráfico ................................................................................................................. 41
7.2.- Método general ................................................................................................................. 42
7.3.-Método matemático. .......................................................................................................... 44
7.4.- Método de Patasnik .......................................................................................................... 46
CAPITULO 8.- CLASIFICACIÓN DE LAS CONSERVAS CÁRNICAS ................................. 48
8.1.- Aw-SSP ............................................................................................................................ 50
8.2.- F-SSP ................................................................................................................................ 51
8.3.- pH-SSP ............................................................................................................................. 51
CAPÍTULO 9.- CÁLCULO DEL VALOR LETAL DE UN TRATAMIENTO ......................... 53
9.1.- Cálculo del valor letal del proceso de pasteurización....................................................... 53
9.2.- Cálculo del valor letal en el proceso de esterilización...................................................... 59
9.3.- Combinación de factores inhibidores en el tratamiento térmico. Experiencia cubana..... 64
CAPÍTULO 10 .- TECNOLOGÍA Y EQUIPAMIENTO PARA EL PROCESAMIENTO
TÉRMICO..................................................................................................................................... 68
10.1.- Productos pasterizados ................................................................................................... 68
10.1.1.-Cámaras de vapor saturado....................................................................................... 68
10.1.2.- Tacho de cocción en agua........................................................................................ 69
10.1.3.- Cámara de hornos con aire seco y caliente.............................................................. 70
10.1.4.- Cámaras de horno con tratamientos combinados. ................................................... 71
10.1.5.- Sistemas de producción de humo y técnicas de ahumado. ...................................... 78
10.1.5.1.- Sistemas para la producción de humo .............................................................. 79
10.1.5.2.- Nuevas técnicas para el ahumado..................................................................... 82
10.2.- Productos esterilizados ................................................................................................... 85
10.2.1.-Operación del autoclave ........................................................................................... 85
10.2.2.-Temperatura inicial................................................................................................... 86
10.2.3-Presión interna, peso y temperatura de llenado ......................................................... 87
10.2.4- Control de hermeticidad y cierre de los envases ...................................................... 89
10.2.5.-Registro del proceso ................................................................................................. 90
10.2.6.-Codificación de los envases...................................................................................... 90
10.3.- Sistemás de calentamiento de autoclaves ....................................................................... 91
10.3.1-Calentamiento por vapor de agua saturado................................................................ 91
10.3.2-Calentamiento por mezcla de vapor de agua-aire...................................................... 93
10.3.3-Calentamiento por lluvia ........................................................................................... 94
10.4.- Sistemas continuos de esterilización .............................................................................. 95
10.4.1.-Esterilizadores hidrostáticos ..................................................................................... 96
11.2.- Corrosión en envases laqueados ................................................................................... 104
11.3.- Otros materiales de envase para la conservación de productos alimenticios ............... 104
CAPITULO 1.- ORÍGENES DE LOS PROCESOS DE CONSERVACIÓN DE
ALIMENTOS
R M. de la Mella
Los alimentos en general se derivan de las plantas o de los animales y esta naturaleza biológica
es la causa del desarrollo de una serie de transformaciones químicas, bioquímicas y
microbiológicas que modifican sus características originales y llegan a producir su deterioro.
La conservación comercial de alimentos se estableció a principios del siglo XIX, después de una
serie de descubrimientos que permitieron sentar las bases científicas y técnicas para dicha
conservación, sin embargo, a pesar del completo desconocimiento que se tenía en la antigüedad
de las causas de degradación delos alimentos, nuestros antepasados desarrollaron muchos
métodos de conservación más o menos efectivos, que han empleado durante cientos de años
(Casp, 1999).
Las técnicas primitivas de conservación se desarrollaron a partir de la experiencia y de la

necesidad. En los climas fríos el invierno era tiempo de escasez y era también imposible
mantener el ganado, por lo que una parte del mismo era sacrificado antes de la llegada del
invierno, y se conservaba mediante el secado, ahumado, salado para los meses de carestía
siguientes y cuando las temperaturas eran suficientemente bajas se empleaba la congelación.
Con frecuencia, varios de estos métodos se utilizaban combinados muchas veces
inconscientemente. Por ejemplo, la carne y el pescado se conservaban por una combinación de
deshidratación, salado y ahumado, y la variación de estas proporciones producían una gran
variedad de productos diferentes.
En los climas tropicales las necesidades de conservación de alimentos eran diferentes y aquí el
problema era precisamente contrario; se disponía de alimentos frescos todo el año que se
deterioraban rápidamente con el calor, con frecuencia antes de que pudieran ser consumidos.
(Casp, 1999).
Los métodos tradicionales de conservación de alimentos se desarrollaron por prueba y error y

conducían a productos de características variables y de inconsistente vida útil. Aunque estos
métodos fueron perfeccionándose con el paso del tiempo, muchos de ellos no producían un
alimento adecuadamente conservado que fuese además nutritivo y sensorialmente aceptable.
La experiencia aportada por Appert entre los años 1780 y 1795 cambiaron completamente el
procesado de alimentos. Posiblemente, sus ideas tuvieron origen en las recetas publicadas para el
embotellado casero de frutas, adaptándolas a la conservación de otros alimentos (carnes,
hortalizas, sopas, leche, etc.). Desde luego que en estos momentos todavía no se tenía
conocimientos de bacteriología, pero con cuidadosos y extensos experimentos sentó las bases
para el comienzo de una industria. A partir de observaciones completamente empíricas, llegó a
conclusiones correctas sobre el tiempo de calentamiento necesario para conseguir el efecto de
conservación y fue muy insistente en la necesidad de extremar las condiciones higiénicas, que
entonces estaban lejos de ser consideradas .como criterio universal en la manipulación de
alimentos.
Muchas mejoras en los procesos de conservación, como la introducción de los envases metálicos
fueron desarrollados a partir de sus descubrimientos, sentando las bases para la producción de
alimentos conservados seguros y de calidad aceptable, calentándolos en recipientes cerrados.
En la historia de la conservación de alimentos hay un punto de inflexión a partir de la segunda

mirad del siglo XIX. Antes de esa fecha, los alimentos conservados eran caros y no respondían a
las amplias demandas de alimentos. Bigelow y Esty en 1920 establecieron la relación entre el pH
y la resistencia térmica de las bacterias y este trabajo sirvió de base para la clasificación de las
conservas en ácidas y de baja acidez, en función del pH. En estos mismos años, Ball y Bigelow
desarrollaron el primer método científico basado en el calculo del mínimo proceso para la
esterilización de alimentos enlatados. Asi mismo, entre 1910 y 1920 fueron determinadas las
características biológicas y toxicologicas del Cl. Botulinum y la importancia de su control en
alimentos enlatados (Lopez, )
A partir de ese momento comienzan a conocerse las causas del deterioro microbiano de los
alimentos y los procesos empíricos de la tecnología empiezan a apoyarse en bases científicas, lo
que impulso drásticamente el desarrollo de la industria de conservación de alimentos. Muchos
de los alimentos en envases metálicos que conocemos hoy se producen desde entonces y con
buena calidad. (Casp, 1999).
La primera mejora en el campo del envasado se produjo con la comprobación del efecto del
incremento de la temperatura y la reducción del tiempo de exposición sobre la calidad del
producto, lo que fue logrado también con la introducción de autoclaves para los procesos de
cocción seguido por un gran desarrollo en el terreno de los envases para alimentos, todo lo cual
se fue perfeccionando en el siglo XX hasta llegar a la gran diversidad de equipamiento y
conocimientos que se tienen en la actualidad en el campo de la conservación de alimentos,
estables y de calidad.
BIBLIOGRAFIA
Casp, A., Abril, J. (1999).- “Procesos de conservación de alimentos”. Colección tecnología de
alimentos, Ed. Mundi-Prensa, España.
López, A. (1987).- “Complete course of canning”. Book 1,2,3. Ed. The canning trade. N. Y.
CAPITULO 2.- ACCIÓN DEL CALOR SOBRE LOS PRODUCTOS CÁRNICOS
R M. de la Mella
El valor de la carne para la alimentación humana se basa fundamentalmente en su alto contenido

proteico de óptimo valor biológico y de buena digestibilidad, además de un importante contenido
de vitaminas, minerales y hierro particularmente, por lo que es un alimento ampliamente
preferido por sus cualidades sensoriales y nutritivas. Dada sus excelentes cualidades es también
un excelente medio de cultivo para el desarrollo de microorganismos, por lo que el principal
objetivo de la aplicación del calor es la destrucción de los microorganismos, pero sin provocar
efectos excesivos que devalúen la calidad del producto, por tanto, es necesario un conocimiento
detallado de la acción del calor sobre los microorganismos y sobre los demás constituyentes del
producto a fin de poder optimizar los procesos y obtener los resultados deseados. Las
modificaciones estructurales provocadas por el calor en los alimentos comprende la
desnaturalización de las proteínas, gelatinización de los hidratos de carbono, destrucción de las
vitaminas, reacciones de Maillard, destrucción de pigmentos.
La acción del calor sobre los productos cárnicos se manifiesta de diferentes formas:
2.1.- Acción sobre las proteínas
Una de los objetivos de la aplicación del calor a los productos cárnicos es la coagulación de la
estructura proteica. La coagulación de las proteínas miofibrilares de la carne solubles en sal
comienza aproximadamente 40 °C y finaliza alrededor de los 60 °C. Las proteínas
sarcoplasmáticas, por el contrario, solubles en agua se encuentran a 50 °C aun disueltas en gran
medida e incluso a 70 °C no están totalmente desnaturalizadas.
La desnaturalización térmica de la mioglobina comienza también a los 65 °C, por lo que para la
formación de una estructura óptima se requiere una temperatura de calentamiento entre 65 °C y
70 °C. Estas temperaturas e incluso superiores son necesarias también para la gelificación
completa de los aditivos empleados en las formulaciones, como son los almidones nativos y
modificados, lo que ocurre en un rango entre 65 y 72 °C aproximadamente en función del origen.
Por otra parte, cuando se elaboran productos a base de sangre o con plasma sanguíneo se
requieren temperaturas de por lo menos 75 °C, para formar el gel de la proteína sanguínea.
2.2.- Inactivación enzimática
Al igual que ocurre en la mayoría de las reacciones químicas, la velocidad de las reacciones
catalizadas por enzimas se incrementan en general con la temperatura.. La velocidad de algunas
reacciones enzimáticas se duplican aproximadamente por cada 10 °C de aumento de la
temperatura. La mayoría de las enzimas se inactivan a temperaturas comprendidas entre 55 y 60
°C, pero otras son completamente estables y conservan su actividad a temperaturas muy
superiores, por ejemplo, las enzimas de algunas especies de bacterias temófilas siguen activas a
temperaturas superiores a los 85 °C.
2.3.-Obtención de características sensoriales deseadas
El calentamiento modifica al producto también en sus características sensoriales y nutritivas,

lográndose mayor asimilación de los nutrientes presentes y en especial de las proteínas, cuya
desnaturalización las hace más susceptibles a la hidrólisis enzimática digestiva.
La aplicación del calor también desarrolla características organolépticas deseables en el producto

como la textura lasqueable, mediante el hinchamiento y gelificación parcial de las fibras
colagenosas.
En la cocción de la carne se produce una pérdida de jugos de la carne que puede sobrepasar el 30
% en pérdida de peso y esta exudación es la responsable de la disminución de la ternura y
pérdida del aroma, por arrastre de una parte de las sustancias solubles responsables del mismo.
Entre 45 y 60 °C las catepsinas se activan y aumenta la terneza pero a partir de 64 °C comienza
el endurecimiento rápido debido al efecto combinado de la desnaturalización de las proteínas, el
acortamiento de las fibras musculares y del tejido conectivo (Casp, 1999).
2.4.-Inactivación microbiana
El calentamiento provoca la estabilidad de los productos cárnicos mediante la inactivación de los

microorganismos y el efecto alcanzado determina en gran medida la conservación del producto.
Cuanto mayor sea el número de microorganismos presentes en el producto, más intenso deberá
ser el tratamiento térmico para conseguir su destrucción, debido a que su termorresistencia será
mayor.
Por otra parte, las bacterias se hacen más resistentes cuanto más apropiado haya sido el medio de
cultivo para su crecimiento. En el caso de las formas vegetativas, la termorresistencia es mayor
en las últimas etapas de la fase de latencia y menor durante la fase de crecimiento. En el caso de
las esporas, la termorresistencia también varía con la edad, siendo menor en las esporas jóvenes
que en las maduras.
De lo anteriormente expuesto se desprende la necesidad de un conocimiento detallado de la
actuación del calor sobre los microorganismos y sobre los demás constituyentes de los alimentos.
En la práctica el calentamiento se realiza, salvo algunas excepciones, en gran medida en forma
empírica, por lo que determinados valores de calentamiento se consideran como óptimos si no se
producen deterioros o abombamientos, pero para encontrar la óptima solución de compromiso
entre valor sensorial, nutricional y un tratamiento térmico suficiente para garantizar la estabilidad
e inocuidad del producto final es necesaria la aplicación de un tratamiento térmico diseñado en
función del producto, del envase y del almacenamiento posterior. Por un lado se deben evitar los
sobrecalentamientos que perjudican innecesariamente la calidad del producto y por el otro se
deben impedir los subcalentamientos que disminuyen la calidad y estabilidad durante la
conservación.
La aplicación del calor a los productos cárnicos debe cumplir entonces con sus objetivos más
generales; garantizar la estabilidad del producto en almacenamiento y mantener la calidad
organoléptica requerida.
BIBLIOGRAFIA
Lehninger, A. (1981).- “Bioquímica”. 2da. Edición, Editorial revolucionaria.

CAPITULO 3.- FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA CONSERVACIÓN POR
CALOR
R M. de la Mella
Como se ha dicho anteriormente, la aplicación de calor sobre los alimentos no solamente va a

disminuir su carga microbiana, sino que también actuará sobre el resto de sus propiedades.
La conservación de los productos cárnicos y su calidad esta influenciada además del tratamiento
térmico, por algunos factores como la temperatura durante el almacenamiento, el pH, la
actividad de agua, el potencial redox y otros.
3.1.- Efecto de la temperatura
La temperatura es el factor de mayor importancia que influye sobre el desarrollo de los

microorganismos, determina el estado físico del agua y por tanto su disponibilidad para el
crecimiento de los microorganismos, además de actuar sobre la velocidad de las reacciones
químicas y bioquímicas (Stiebing, 1986; Casp, 1999).
En los productos cárnicos el desarrollo de microorganismos se hace posible en un rango de entre

- 1 5 y 70 °C. Las innumerables especies microbianas no obstante no se desarrollan en todos los
rangos de temperatura sino dentro de un rango más o menos limitado y de acuerdo con el mismo
se clasifican en:
psicrófilos :–15 a 20 °C
psicrótrofos: 0 a 35 °C
mesófilos: 10 a 45 °C
termófilos : 40 a 70 °C
Los psicrófilos son microorganismos adaptados a las bajas temperaturas y tienen una temperatura
optima de crecimiento entre 15 y 20 ° C.
Los psicrótrofos son capaces de desarrollarse a valores cercanos a 0 °C pero tienen un

crecimiento óptimo entre 25 y 35 ° C, con un metabolismo lento y son poco competitivos con
otros cuando aumenta la temperatura. Estos microorganismos son los dominantes en los
alimentos refrigerados e incluyen numerosas especies, cuyos principales géneros son:
Pseudomonas spp, Erwinia spp, Corynebacterium spp, Lactobacillus spp, etc. La mayor parte de
las levaduras y de los mohos son psicrótrofos pero estos microorganismos raramente son
patógenos. Mediante un almacenamiento bajo refrigeración, por ejemplo, si bien no se puede
excluir una alteración, si se puede impedir el desarrollo de bacterias patógenas, aunque los
hongos formadores de micotoxinas pueden desarrollarse aún a temperaturas por debajo de -5 °C.
Los mesófilos se multiplican a temperaturas entre 20 y 45 °C, con un óptimo de crecimiento a

37 °C, con tasas de crecimiento elevadas y la duración de su proliferación es, por tanto,
relativamente corta, incluyéndose en este grupo las principales especies de bacterias. Se pueden
encontrar en alimentos almacenados a temperatura ambiente o en alimentos refrigerados cuando
se ha roto la cadena del frío (Casp, 1999).
Los termófilos son capaces de desarrollarse a temperaturas elevadas, entre 45 y 65°C, con un
óptimo a 55°C. Presentan una tasa de crecimiento muy elevada pero con una duración corta.
Pueden encontrarse en el agua, aire y suelo. En este grupo se incluyen sobre todo los géneros de
Bacillus spp y Clostridium spp así como los mohos Aspergillus spp, Cladosporium spp y
Thamnidium spp (Casp, 1999).
La conservación mediante el almacenamiento bajo refrigeración se basa en limitar el porcentaje

de crecimiento de aquellos microorganismos cuya temperatura mínima se encuentra por debajo
de la temperatura de refrigeración y poseen capacidad de desarrollo (Stiebing, 1986).
3.2.- Efecto del pH
El pH es un factor importante para el crecimiento y metabolismo de los microorganismos. Los

diferentes microorganismos toleran distintos rangos por lo cual el pH del alimento produce una
selección de los microorganismos. La mayor parte de los microorganismos patógenos y
deteriorantes poseen un pH óptimo en la zona del punto neutro (pH = 7,0). Una masa cárnica
antes del tratamiento térmico posee un pH entre 5,8 y 6,2 y según la intensidad del
calentamiento, el pH se eleva en aproximadamente 0,2 a 0,5 unidades. Por lo tanto, para la
mayor parte de los microorganismos, los productos cárnicos resultan un medio favorable desde el
punto de vista del pH (Stiebing, 1986). En general tanto las esporas como las bacterias son más
resistentes al calor cuando se encuentran en un sustrato de pH neutro o próximo a la neutralidad,
por tanto un aumento de la acidez o de la alcalinidad del medio acelera la termodestrucción,
siendo más acentuado el proceso cuando el cambio se produce en medio ácido que en
alcalinidad. Esta es una de las razones por las que los alimentos se suelen clasificar según su pH
antes de determinar el tratamiento térmico que deben recibir. Esta clasificación es la siguiente:
a) Alimentos débilmente ácidos a neutros con un pH > 4,5

b) Alimentos ácidos con pH de 4,0 a- 4,5
c) Alimentos marcadamente ácidos con un pH < 4,0
Esta división resulta especialmente interesante para la inactivación de los microorganismos por
calor. Es conocido que las conservas de fruta y las conservas ácidas con un pH inferior a 4,5
deben ser calentadas en forma moderada (90 °C) comportándose microbiológicamente estables
sin refrigeración. En este tipo de conservas se inactivan mediante el calor las bacterias
vegetativas y los hongos y se disminuye debido al bajo pH, la resistencia al calor de las esporas
de clostridios y especies de bacilos, impidiéndose la germinación de las esporas.
El efecto inhibidor de pH sobre los microorganismos deteriorantes comienza a ser evidente a

valores de 5,3, mientras que el Cl. Botulinum y otros productores de toxinas se inhiben a 4,5, por
lo que ese resulta ser el valor de pH que determina la intensidad del tratamiento a aplicar. A
valores de pH de 3,7 solo crecen los hongos y las levaduras (Cerezal, 1988).
3.3.- Influencia de la actividad de agua (aw)
La conservación de un alimento depende también del contenido de agua del producto. No

obstante, no toda el agua existente en el alimento se encuentra disponible para los
microorganismos, dado que la misma puede encontrarse fijada química o físicamente en el
mismo. Como medida para el agua no ligada, la cual se encuentra disponible para los
microorganismos, se introdujo el concepto de actividad de agua. La actividad de agua es el
cociente entre la presión de vapor de agua en el alimento y la presión de vapor del agua pura a
igual temperatura, por lo que la actividad de agua puede adoptar valores de 0 a 1,0: el agua
destilada, dado que no tiene sales u otras sustancias solubles, posee un valor aw = 1,0 y una
sustancia totalmente libre de agua poseerá un valor de 0,0. Para los productos cárnicos el rango
de aw esta entre 0,98 y 0,97, mientras que la carne cruda magra posee un valor aw de 0,99.
A partir de la composición química se puede obtener solamente un conocimiento aproximado de

la actividad de agua, dado que la misma se ve influenciada además por el tipo y cantidad de
sustancias en ella disuelta y por la forma que se halla fijada el agua en el alimento.
Los microorganismos requieren para los procesos vitales, según especie y género, una mínima
actividad de agua. Si esta agua libre no se encuentra a disposición en el alimento, entonces los
microorganismos no pueden producir ningún deterioro. Las diferentes especies microbianas
poseen distintas capacidades de desarrollo a determinados valores mínimos de aw, tolerando
niveles más bajos las levaduras y hongos que las bacterias. La termorresistencia será más
elevada cuanto menor sea la actividad de agua del medio (Casp, 1999).
Los requerimientos de aw pueden variar marcadamente dentro de una misma especie bacteriana
como es el caso del clostridium. El valor limite para los clostridios psicrótrofos es de 0,97,
mientras que los mesófilos pueden desarrollarse hasta una aw de 0,95 (Stiebing, 1986).
La presencia de oxigeno puede variar también el comportamiento ante la tolerancia a la aw. El
género Staphylococus, por ejemplo, se desarrolla en condiciones anaeróbicas solamente hasta un
valor de aw de 0,90, mientras que bajo condiciones aeróbicas puede desarrollarse hasta con aw de
0,86. No obstante, los valores mínimos de aw de cada especie pueden ser considerados como
valores orientativos, dado que pueden variar con pequeñas variaciones del medio, de pH o de la
temperatura (Stiebing, 1986).
3.4.- Influencia del potencial redox
No es suficiente determinar solamente la condición de aerobio o anaerobio, sino que también se

debe contemplar el grado de oxidación o reducción en un alimento. Esto se conoce como
potencia redox. El potencial se mide con un electrodo en milivoltios, depende del¡ pH y se indica
como valor Eh. Aumentos de Eh corresponden a incrementos en el efecto oxidativo y viceversa.
El potencia redox es un importante factor que influye sobre el desarrollo de los
microorganismos, requiriendo los aerobios uno elevado y los anaerobios un bajo potencial
redox. El potencial redox depende fundamentalmente de la composición química y además del
contenido de oxígeno del alimento (Stiebing, 1986).
La carne fresca posee un potencial redox de -50 mV y mediante el calentamiento se produce

una disminución del mismo. El potencial redox de los embutidos es variable (+20 a - 1 00 mV)
en función de las condiciones del proceso y la incorporación de oxígeno en las distintas etapas de
elaboración (como el molido y el picado) y las formulaciones utilizadas. Con el empleo del vacío
durante la elaboración, la adición de sustancias reductoras como el ascorbato y mediante el
envasado al vacío se puede reducir marcadamente el potencial redox (Wirth, 1970).
3.5.- Naturaleza físico-química del producto alimento y materia prima empleada
La sal común presente en los productos cárnicos posee a bajas concentraciones un efecto
protector sobre algunas esporas, pero por encima de 3 % se suma al efecto destructor de las altas
temperaturas (Cerezal, 1988). La acción de las sales depende también del tipo de sal; los
electrolitos que actúan favoreciendo el hinchamiento (por lo general cationes monovalentes)
disminuyen la resistencia al calor, mientras que aquellos que producen un deshinchamiento
(cationes bivalentes, especialmente magnesio y calcio) elevan la resistencia al calor. La
disminución de la resistencia al calor debido a los fosfatos se debe precisamente al efecto de
hinchamiento de estas sustancias. Una gran influencia para el caso de productos cárnicos la
posee también el nitrito de sodio, dado su efecto bacteriostático.
El contenido de grasa del producto es un factor importante así como su comportamiento ante el
calor. El primer efecto que se produce sobre las grasas con un tratamiento térmico es su fusión,
la que varia en función de sus características físico-químicas y estructurales. La fusión de la
grasa de la carne de cerdo comienza a los 35-38°C y continua con el tratamiento térmico.
Desde el punto de vista de la calidad, el aumento de temperatura favorecerá la oxidación con la
aparición de peróxidos que por escisión dan compuestos responsables del cambio en el aroma y
el sabor. Cuando la temperatura de cocción es demasiado elevada pueden formarse compuestos
amargos, como la acroleína que comprometen definitivamente el sabor de la carne y aumentan su
dureza (Casp,1999).
El hecho de que un producto se procese térmicamente no implica que se puedan utilizar para su
elaboración materias prima contaminadas o en mal estado. Uno de los aspectos que incide en la
calidad del producto final es la calidad de la materia prima. Durante el procesado de la carne para
la elaboración de los productos existe una mayor contaminación microbiana debido a su
distribución por toda la masa durante las operaciones tecnológicas de picado, pesaje, etc, por lo
que los conteos de los productos crudos y listos para recibir el tratamiento térmico dependen de
la carga inicial producto de las condiciones higiénicas en las que se realice el proceso de
sacrificio y deshuese (Anon, 1980).
La intensidad de las modificaciones en la materia prima, tanto bacteriana como enzimática tienen
una decisiva influencia sobre la calidad del producto. Si para el consumo directo es aconsejable
la maduración de la carne en el caso de la carne de vacuno, por ejemplo, para el procesamiento
se recomienda que se emplee la carne de cerdo luego de un día de sacrificio, mientras que no
deben transcurrir más de tres para emplear la de vacuno. El empleo de las grasas, igualmente
debe ser lo más fresco posible pues los procesos de rancidez que la caracterizan pueden afectar la
calidad del producto (Wirth, 1980).
Se conoce que las altas temperaturas, además de la inactivación de la microflora provocan

cambios en el color de los productos, particularmente cuando hay niveles de proteína y
carbohidratos como es el caso de masas cárnicas enlatadas, ocurriendo las llamadas
reacciones de Maillard. También ocurren transformaciones en la consistencia, el sabor y
particularmente la pérdida de vitaminas, transformaciones en los aminoácidos, ácidos grasos
poliinsaturados, etc. Por eso, es indispensable elaborar regímenes de esterilización que
garanticen la letalidad requerida y provoquen transformaciones mínimas en la calidad de las
conservas, tanto nutricional como organolépticas (Wirth, 1979).
Las modificaciones del sabor provienen de la degradación de los lípidos, de los glúcidos y de los
prótidos, y de la formación a partir de estos precursores de los aromas. Estas reacciones de
degradación, como las reacciones de Maillard, por ejemplo se producen a una velocidad notable
por encima de los 60- 70 °C (Casp, 1999).
BIBLIOGRAFÍA
Anon. (1980).- “”Carne y productos cárnicos” en Ecología microbiana de los alimentos 2,
ICMSF, Capitulo 15. Ed. Acribia, Zaragoza, España.
Cerezal, P., Manzur, R. (1988).- “Evaluación de los procesos térmicos en la industria

conservera”. Temás Alimentarios 2. 1SSN 0138-8908.
Stiebing, A. (1986).- “Calentamiento y conservación del embutido escaldado”. Fleischwirstchaft

español, 1:34-43.
Wirth, F.; Leistner, L. (1970).- “Potencial redox en conservas cárnicas”. Fleischwirstchaft 50,
491-492.
Wirth, f. (1979).- “The present stage of development in the manufacture of canned meats”.
Fleishwirtschaft 59: 475-482.
Wirth, F. (1980).- “Desarrollo en la elaboración de conservas cárnicas”. Fleischwirstchaft

español, 8-14, 16,18,20
CAPÍTULO 4.- MÉTODOS DE CONSERVACIÓN POR CALOR
R M. de la Mella
Generalmente, los microorganismos presentes en la carne se encuentran en forma vegetativa, lo

que significa que su metabolismo se encuentra activo. Algunos microorganismos, entre ellos los
más peligrosos en los productos cárnicos como los bacilos y los clostridios, son capaces de pasar
de su forma vegetativa a esporulada cuando encuentran condiciones desfavorables en el medio,
como pueden ser deficiencia de nutrientes, bajo porcentaje de agua libre, o temperaturas
suboptimas para el crecimiento. En esa forma esporulada los microorganismos presentan una
reducción notable en su actividad metabólica o ninguna y cuando las condiciones del medio
vuelven a ser favorables, las esporas germinan, recuperan su actividad metabólica y regresan a la
forma vegetativa.
Mientras que las bacterias en su forma vegetativa pueden ser eliminadas a temperaturas
relativamente bajas, entre 55 y 100 ° C, algunas esporas resistirán al menos por corto tiempo,
valores de hasta 130 ° C, (Schulz, 1994), por lo que en función del tipo de microorganismo
presente en el producto, del producto en si y de su conservación ulterior, se someten a
tratamientos de pasteurización o esterilización, como los principales métodos de conservación .
4.1.- Pasterización
El término "pasterización" se emplea en homenaje a Louis Pasteur, quien a mediados del siglo
XIX realizó estudios referentes al efecto letal del calor sobre los microorganismos, y a su uso
como sistema de conservación. Cuando se habla de pasterización nos referimos al tratamiento
inferior o igual a 100 °C que se utiliza para destruir las formas vegetativas microbianas presentes en
los alimentos (Muller, 1989) y en especial la destrucción de microorganismos patógenos, pero
algunas formas vegetativas deteriorantes pueden sobrevivir, por lo que se utilizan otros métodos
de preservación para detener su proliferación, como son la refrigeración y el empleo de aditivos
químicos, como los conservantes (Cerezal, 1988).
La combinación de tiempo-temperatura en este proceso depende de la resistencia al calor de las

formas vegetativas de los microorganismos patógenos a destruir y de la sensibilidad al calor del
producto en cuestión.
4.2.- Esterilización
La esterilización es el tratamiento superior a 100 °C aplicado para destruir la flora vegetativa e

inhibir a los microorganismos y las esporas de manera tal que sean incapaces de reproducirse en el
alimento durante el almacenamiento y después de alcanzada no se necesita de ningún otro método
de conservación posterior (Leistner, 1985; Hechelmann, 1991).
4.3.- Cinética de la destrucción de los microorganismos por calor
Los primeros estudios de la destrucción de los microorganismos por el calor se deben a Bigelow
(1921) y a Ball (1923), que desarrollaron la teoría de la evaluación del procesado térmico con
respecto a la muerte o inactivación de los microorganismos. Más tarde, Gillespy (1946),
Jakobsen (1954) y Stumbo (1973) determinaron que la destrucción térmica de los
microorganismos se puede explicar de acuerdo con un proceso estadístico (Casp,1999). El
concepto básico de esta teoría es que los microorganismos y sus esporas mueren a cualquier
temperatura, pero cuanto mayor sea esta, mayor será la probabilidad de que tenga lugar la
muerte.
A una determinada temperatura, que generalmente está muy por encima de su óptimo de
crecimiento se producen daños, especialmente en las estructuras necesarias para la multiplicación
celular, por lo que una cierta población de microorganismos es destruida por unidad de tiempo.
Esta proporción caracteriza la sensibilidad térmica del microorganismo la cual es mayor a mayor
temperatura.
Desde el punto de vista practico, una población bacteriana se considera muerta cuando ha
perdido la capacidad de reproducirse, o lo que es lo mismo, cuando hay celular, con la
consiguiente ausencia de colonias viables.
La destrucción de los microorganismos por el calor en una suspensión homogénea tiene lugar de
forma logarítmica, de manera que un cultivo de microorganismos sometido a calentamiento a
una determinada temperatura letal presenta una supervivencia tal que la fracción de
sobrevivientes es constante para períodos de tratamiento iguales Si se representa el logaritmo del
número de supervivientes contra el tiempo de tratamiento, se obtiene lo que se conoce como
curva de supervivencia (Figura 4.1), una recta cuya pendiente es el tiempo necesario para reducir
la población microbiana a la décima parte, por eso se denomina “tiempo de reducción decimal” y
se denota por la letra “D”. Del grafico se aprecia también como este valor es independiente del
conteo de microorganismos presentes y de acuerdo a este comportamiento, no sería posible
nunca la esterilización absoluta (Stumbo, 1973). El ploteo se realiza a partir de los valores del
logaritmo de las unidades formadoras de colonias por gramo contra el tiempo en minutos.
A esta conclusión de muerte
5 logarítmica por efecto del calor
se llego luego de amplios
4 trabajos desarrollados a
Log UFC/g
3 principios de siglo,
determinándose que este
2 comportamiento logarítmico
D ocurre en los microorganismos
1 tanto en su forma vegetativa
0 como esporulada (León, 1983)
0 5 10 15 20 25 30
t (min) Algunas de las explicaciones
Figura 4.1.- curva de supervivencia dadas a este comportamiento
logarítmico de la muerte de los
microorganismos se apoyaban en la desnaturalización por calor de un gen esencial en la
reproducción, sin embargo, el calor puede también causar daños sobre otras células con
funciones vitales como la actividad enzimática .
Este comportamiento relaciona la cinética de degradación de los microorganismos con una ley
exponencial de primer orden.
De forma general y siendo N el número de microorganismos la ecuación de primer orden sería:

dN = − Kn (1)
dt
que se conoce como ley de supervivencia o primera ley de la cinética, cuya representación en
papel semilogarítmico decimales una recta con una pendiente 1/D.
Este valor D es característico de cada especie y temperatura y se define como el tiempo

requerido para reducir la población de microorganismo a temperatura constante en un 90 %.
Pero el valor D solo muestra la destrucción de las bacterias a una cierta temperatura, por lo que
este valor debe acompañarlo como subíndice que denote a qué temperatura corresponde este
tiempo (Muller, 1989) y caracteriza la termorresistencia de una especie de microorganismos
definida a una determinada temperatura.
Realizando derivaciones de la ecuación (1) resulta:
t = D (log No – N) (2)
t= D n
donde: No representa el número de células antes del tratamiento térmico
N es el número de células después del tratamiento térmico
T el tiempo de calentamiento a temperatura constante para reducir la
relación Nn/No hasta un valor determinado
D: la pendiente de la curva de muerte térmica o el tiempo de reducción
decimal a la temperatura T
El carácter exponencial de esta ley indica que teóricamente no puede llegarse a una destrucción
total del microorganismo aunque el tratamiento sea muy largo, siendo la eliminación total de los
microorganismos un estado ideal (Rodrigo, 1982). La curva representada en coordenadas
decimales es asintótica con el eje de tiempo, por lo que será necesario que transcurra un tiempo
infinito para que el número de supervivientes sea cero (Casp,1999).
En los procesos industriales lo que se hace es diseñar procesos que reduzcan la probabilidad de
supervivencia a valores prácticamente seguros. De lo que se trata es de fijar un factor de
reducción N que equivalga a una probabilidad de supervivencia tan baja que no implique un
riesgo para el consumidor y a esto es a lo que se le llama “esterilidad comercial” (León, 1983;
Navarro, 1994). En la producción de conservas cárnicas enlatadas el peligro máximo lo ofrecen
las esporas del Clostridium botulinum y el tratamiento mínimo seguro exige un calentamiento de
al menos 12 D, es decir, que se reduzca en 12 veces la población de esporas presentes. Este
tratamiento es llamado también “cocción botulínica”. Si la contaminación de esporas presente
fuera de una por envase, lo que puede ser normal, la probabilidad es que haya un envase
contaminado por cada billón de envases y este concepto es aplicable a tratamientos de
pasterización como de esterilización
El significado práctico del valor D se puede expresar de la siguiente manera:
Cuando se mantiene una suspensión de bacterias a una temperatura constante durante un tiempo
de D minutos, se destruye el 90% de la población inicial; si se alarga el tratamiento durante otros
D minutos, se destruirá el 90% de la población residual y así sucesivamente (Casp,1999). Otra
forma de identificar el tiempo de destrucción térmica es relacionándolo con el tiempo que
demora la curva de destrucción decimal en atravesar un ciclo logarítmico.
Veamos el siguiente ejemplo que muestra este comportamiento con mayor claridad (Tabla 4.1):
A una temperatura constante, el número de microorganismos disminuye por cada unidad de

tiempo (en este caso 3 minutos) en un 90. Después de 15 minutos el calculo determina que solo
permanecen 0,01 organismos en el envase, lo que significa que un microorganismo habrá
sobrevivido por cada 100 envases. El ejemplo también demuestra que la eliminación de todos
los organismos es teóricamente imposible, aun con un tratamiento térmico extremadamente
largo.
Tabla 4.1.- Razón de destrucción microbiana por unidad de tiempo (3 minutos) a

temperatura constante (Muller, 1989).
Tiempo de tratamiento Conteo bacteriano por
% de reducción
térmico (minutos) envase
0 1000 103 - -
2
3 100 10 90 1D
1
6 10 10 90 2D
0
9 1 10 90 3D
12 0,1 10-1 90 4D
15 0,01 10-2 90 5D
Veamos esto con en ejemplo que ilustra el efecto del calor sobre la resistencia térmica del D-
Estreptococo. Si se superponen en una misma gráfica las curvas de muerte térmica a diferentes
temperaturas para un mismo
microorganismo, como se muestra en el
Log 10 UFC/g
ejemplo sobre la resistencia térmica del

D-Estreptococo (Figura 4.2). Se podrán
trazar las rectas que permitan calcular el
valor de la reducción decimal para cada
una de dichas temperaturas (Muller,
1989).
Figura 4.2.- Tasa de mortalidad del D-Aquí se aprecia cómo en un tratamiento

Estreptococo a diferentes temperaturastérmico de 65 °C el valor D es 9,33
minutos, necesarios para destruir la
población bacteriana en un 90 %. Si la temperatura se incrementa a 70 °C , el valor D disminuye
a 2,95 minutos. A 75 °C el valor D es sólo 0,93. En otras palabras, para reducir 90 % el conteo
bacteriano son necesarios 6,5 minutos a 75 °C, 20,7 minutos a 70 °C y 65,3 minutos a 65 °C.
Es evidente que cuanto mayor sea la temperatura menor será el valor de la reducción decimal D,
o lo que es lo mismo, será necesario menos tiempo para conseguir la destrucción del 90% de los
microorganismos iniciales, ya que como se aprecia en la gráfica, al elevarse la temperatura se
incrementa la pendiente de las curvas.
Del mismo modo que se obtuvo el parámetro D, se podrá determinar otro parámetro muy
importante en la cinética de muerte microbiana que define la termorresistencia característica de
cada especie de microorganismo en un medio de composición definida.
Si representamos ahora en un papel semilogarítmico los valores de D a diferentes temperaturas

obtendremos también una línea recta de pendiente negativa, conocida como resistencia térmica y
que se denota como valor "z", que corresponde al paso de la recta por un ciclo logarítmico, o lo
que es lo mismo, al valor del reciproco de la pendiente de la recta cambiada de signo, que desde
el punto de vista práctico significa que cuando se eleva la temperatura de tratamiento en z
grados, el tiempo requerido para conseguir el mismo daño térmico (o respuesta inducida por el
calor) es 10 veces menor. Esta curva es conocida como curva TDT o segunda ley de la cinética
de la muerte de los microorganismos (Figura 4.3) y relaciona los logaritmos del tiempo de
destrucción térmica (TDT) o del tiempo de destrucción decimal (Dt) con la temperatura.
Si aplicamos este concepto al ejemplo de la destrucción de D-estreptococo analizado

anteriormente, podemos
5 apreciar la dependencia de la
resistencia térmica con la
4 temperatura. En la figura 4.3
Log 10 D
z es 10 °C, o sea, cuando se

3
eleva la temperatura de 65 °C
2 a 75 °C el valor D se reduce a
z la décima parte, de 9,33 a
1 0,93 min.
0
90 100 110 120 130 140 150 La ecuación de la recta
representada en la gráfica
T (°C) para obtener el valor “z”
Figura 4.3.- Curva de resistencia térmica podrá escribirse como:
L= log T- Tr/ z (3)
Donde:
L: valor de letalidad
T: temperatura dentro del producto en un tiempo dado
Tr: temperatura de referencia para el microorganismo del que se trate.
Donde: L: valor de letalidad

L = logT − Tr (3)
z T: temperatura dentro del producto en un tiempo
dado
Tr: temperatura de referencia para el

microorganismo del que se trate
Z: resistencia térmica del microorganismo en

cuestión.
Esta ecuación representa el conjunto de puntos (pares de tiempos y temperaturas) que presentan
la misma letalidad frente al microorganismo considerado y en un medio determinado. Sobre la
base de determinada temperatura de referencia y el valor z pueden determinarse los valores
letales correspondientes a cada temperatura a lo largo de cualquier proceso.
La letalidad de todos los puntos que componen cada recta es la misma, por lo tanto, para cada
tratamiento se dispone de infinitas parejas de tiempo- temperatura con la misma efectividad
frente al microorganismo estudiado. Cada una de ellas proporcionará un tratamiento térmico
equivalente, pero de condiciones tiempo-temperatura distintas. Por lo tanto, esta ecuación
permite encontrar un tratamiento equivalente a otro conocido, modificando la temperatura o el
tiempo de tratamiento, siempre y cuando se conozca el valor del parámetro z del microorganismo
que se elige como referencia y la letalidad de un tratamiento vendrá definida por las coordenadas
del punto (t, T) y la pendiente de la curva (z) del microorganismo en cuestión. La Tabla 4.2
muestra algunos valores de D y Z.
Tabla 4.2.- Valores de D y Z de algunos microorganismos.

Microorganismos Temperatura Valor D Valor Z
(° C)
Staphylococcus aureus 66 0,2-2,0 4,4-6,0
Salmonella spp 66 0,02-0,3 4,4-5,5
Salmonella senftenberg 66 0,8-1,0 4,4-6,6
D-streptococo spp 70 2,95 10
Streptococcus faecalis 70 31,2 40
BIBLIOGRAFIA
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Stumbo, C. S. (1973).- “Termobacteriology in Food Proccesing”. 2 Edition Academic Press, N.
Y.
CAPITULO 5.- CINÉTICA DE LA PENETRACIÓN DE CALOR
R M. de la Mella
Hasta ahora, al hablar del tiempo de proceso se ha supuesto que durante ese tiempo el producto
se mantenía a la temperatura requerida. Esto significa que el producto alcanza la temperatura de
régimen de forma instantánea y se enfría de la misma forma, lo que en la práctica solo es casi
cierto cuando se tratan líquidos a granel en lamina muy fina (Casp, 1999). En el resto de los
casos tendremos una determinada masa de producto que se calentará y enfriará dentro de un
envase, sean latas o tripas, y estos intercambios térmicos se verán afectados por diferentes
factores que veremos a continuación.
− Naturaleza y tipo de producto

− Mecanismo de penetración del calor
− Tamaño del envase
− Naturaleza del envase
− Geometría de éste
− Gradiente de temperatura entre el producto y el medio de calentamiento.
La norma general será que el producto, antes de alcanzar la temperatura de régimen, haya tenido
una historia tiempo-Temperatura más o menos larga que dependerá de los factores antes
comentados y de la eficacia del sistema de calentamiento empleado, y que en el enfriamiento
ocurra algo semejante aunque en sentido inverso. Para conocer la letalidad (o la modificación de
las características del producto) producida por un tratamiento en estas condiciones, se tendrá que
tener en cuenta el efecto conseguido tanto durante el calentamiento como durante el
enfriamiento.
La naturaleza del producto es el factor más importante que condiciona la penetración del calor
en los productos, pues determina el mecanismo de penetración del calor que se produce en el
intercambio térmico.
5.1.-Mecanismos de penetración de calor
La transferencia de calor se define como la transmisión de energía desde una región a otra debido
al gradiente térmico que existe entre ambas.
Se conocen tres modos de transferencia de calor: conducción, convención y radiación, siendo los
dos primeros los principales mecanismos que intervienen en la transmisión de calor en los
productos cárnicos (Rodrigo, 1982).
La transmisión por conducción tiene lugar por intercambio de energía cinética entre moléculas
sin desplazamiento de las mismas y es el mecanismo que rige el tratamiento térmico en los
embutidos y en todos los productos cárnicos sólidos.
En el calentamiento por convención la energía se transmite por una combinación de conducción

de energía almacenada mezclada con la producida por la diferencia de densidades que se
producen en el medio liquido por el gradiente térmico entre las paredes y las zonas interiores
(Rodrigo, 1982).
En la práctica industrial se pueden encontrar productos tales como:
1).- Líquidos de baja viscosidad que permiten la formación de corrientes de convección, en los
que el calentamiento es muy rápido. Esto no se corresponde con lo que ocurre en los productos
cárnicos.
2).- Líquidos de alta viscosidad en los que el calor se transmite por conducción, y por lo tanto el
calentamiento es más lento. Durante el calentamiento y el enfriamiento la temperatura tomará un
valor distinto en cada punto de la masa del producto, por lo que para una localización
determinada, la temperatura variará con el tiempo.
3).- Líquidos que contienen en su seno trozos sólidos de pequeño tamaño. La penetración de
calor viene determinada en gran medida por la movilidad del líquido (proporcional a la relación
sólido/ liquido existente) y la temperatura de los sólidos puede considerarse la misma que la del
líquido que los rodea.
4).-Sólidos con un líquido de cobertura, donde el líquido se calentará por convección (con mayor
o menor facilidad dependiendo de la posibilidad de formar corrientes de convección por los
espacios libres entre los sólidos), y servirá de trasmisor del calor al sólido que a su vez se
calentará por conducción.
5).-Sólidos propiamente dichos, donde el mecanismo de conducción de calor es prácticamente el

que rige la penetración de calor.
Existen también productos que comienzan a calentarse por conducción y en un determinado
momento (por cambios en su estructura y propiedades reológicas) pasan a terminar el proceso
calentándose por convección.
Los productos de los grupos 2 y 3 tampoco son ejemplos de productos cárnicos.
En el grupo 4 existe una combinación de los dos mecanismos donde casi siempre prima la
conducción, lo que esta regulado además por la proporción sólido-liquido del producto de que se
trate y el grupo 5 caracteriza propiamente la penetración del calor en la mayoría de los productos
cárnicos como los jamones, embutidos y pastas enlatadas.
Para poder estudiar el proceso de calentamiento de cualquier producto en su envase es necesario

conocer como evoluciona la temperatura en su interior, y tener en cuenta que la selección del
punto de medida de esta temperatura es de crucial importancia.
5.2.- Centro térmico
En los procedimientos clásicos para evaluar un procesamiento térmico hay un punto o región
dentro del producto, ya sea un embutido o una lata, donde el calentamiento se produce más
lentamente, es decir, donde los microorganismos tienen una mayor probabilidad de sobrevivir,
por lo que si los microorganismos son destruidos en ese punto llamado critico, se puede asegurar
que también lo serán en el resto del producto (Segurajauregui, 1981). Si midiéramos el
comportamiento de la temperatura en el tiempo en ese punto durante el proceso térmico,
observaríamos que tiende a igualarse a la temperatura del medio de calentamiento.
Dado que el efecto de un tratamiento térmico sobre los microorganismos depende tanto de la
temperatura como del tiempo, el punto critico o centro térmico será aquel que haya alcanzado
menor valor letal al terminar el tratamiento y es entonces donde se deben tomar los pares de (t,
T) para la cuantificación del efecto letal del tratamiento.
Generalmente se considera que para productos que se calientan por convección en envases
cilíndricos, el punto crítico se sitúa en el eje longitudinal del envase a 1/4 de la altura, medida
desde la base y para productos que se calientan por conducción en envases cilíndricos como las
latas y los embutidos, el punto crítico se localiza en el centro geométrico de su mása
(Casp,1999). Para moldes de formas menos convencionales, por ejemplo, hay que determinar en
qué punto del eje horizontal se encuentra situado dicho punto. En sentido general, estas formas
de envases para la cocción ya vienen horadadas para que se puedan introducir sensores para el
control de la temperatura. En un alimento que se calienta por conducción y de baja
conductividad térmica como son los productos cárnicos, la superficie del producto alcanza con
bastante rapidez la temperatura del medio de calentamiento, disminuyendo esta a medida que
nos acercamos al centro del envase. Hay entonces un gradiente térmico y un flujo calórico que
penetra constantemente desde las zonas exteriores más calientes hacia las más frías. Al
comenzar el enfriamiento, la parte exterior del envase comienza a enfriarse, lo que da lugar a un
flujo de calor hacia fuera del envase desde las zonas intermedias, que a la vez sigue
manteniendo un flujo de calor hacia el centro, más frío aún que ellas. Esto hace que la
temperatura del centro siga aumentando durante un tiempo aunque haya comenzado la etapa de
enfriamiento, lo que es más marcado a medida que aumenta el diámetro del producto tratado.
En productos en los que intervienen los

dos mecanismos de transmisión de calor
como es en el caso 4) explicado con
anterioridad, será necesario asegurarse
de que el centro del sólido de mayor
tamaño recibe el tratamiento adecuado,
y será allí donde se coloque el censor
(Figura 5.1).
Figura 5.1.- Mecanismos de penetración de calor (López, 1987)
5.3. – Determinación del punto de mayor retraso térmico.
Se recomienda realizar La determinación del punto de mayor retraso térmico (López, 1987),
cuando se ha desarrollado un nuevo producto y no hay conocimiento previo del mecanismo de
transferencia de calor que predomina o cuando se va a emplear un nuevo envase.
Para la determinación del punto de retraso térmico y el mecanismo de transferencia de calor, se

procede según el método recomendado por la literatura (Ball, 1957; Stumbo, 1987) como se
describe a continuación.
De acuerdo al tipo de producto que se va a procesar, se llenan varios envases y se les agrega
agua a temperatura ambiente y se cierran herméticamente con el objetivo de obtener una mayor
información del comportamiento térmico del producto durante la esterilización (López, 1987;
Cerezal, 1988). A esos envases se le coloca un sensor en cada una de las posiciones que
caracterizan los mecanismos de transferencia de calor: conducción y convección; dos latas con
termómetros en el centro geométrico y a otras dos a un cuarto de la altura del fondo del envase,
dejando un termopar libre para la lectura de la temperatura del agua dentro del autoclave.
Los termopares se colocan a través del cuerpo del envase y se comienza a registrar las lecturas de
temperatura cada dos minutos, comenzándose con agua a temperatura ambiente y se va elevando
hasta alcanzar 121 °C. Esta temperatura se mantiene hasta que los envases alcanzan 2- 3 ° C por
debajo de esta temperatura de esterilización.
A partir de este momento comenzó la etapa de enfriamiento con agua a temperatura ambiente y
aire a contrapresión s es necesario, hasta que la temperatura de los puntos en estudio es inferior a
los 50 °C (López, 1987 y Stumbo, 1987).
Con los datos de tiempo-temperatura obtenidos para cada posición se procede al ajuste de la
recta por el método de regresión lineal, obteniéndose los coeficientes de correlación para cada
una de ellas. Con las rectas ajustadas se determina el factor de inercia térmica (fh) y se obtienen
los valores medios para cada posición, los cuales deben ser comparados mediante una prueba
estadística para definir el punto de mayor retraso térmico. Estos parámetros se discutirán con
detalle en el capitulo 8 dedicado a los métodos de cálculo.
Para definir un tratamiento en el caso de un nuevo formato de envase o una relación

sólido/líquido diferente a una conocida con anterioridad y garantizar una suficiente seguridad, se
debería medir siempre el comportamiento de la temperatura por lo menos en tres recipientes y
repetirse luego ya en condiciones industriales.
Para las mediciones de temperatura en el interior de los alimentos se viene utilizando desde
principios de siglo los termopares, acoplados mediante sondas al equipo de medición, pero no
obstante existen otros tipos de sensores como los termistores y semiconductores, muy utilizados
en los equipos modernos de procesamiento de alimentos.
Con el desarrollo de nuevos equipamientos para el procesado de alimentos se dificulta la

medición interior por medio de sondas, por lo que se has desarrollado equipos que miden la
temperatura sin necesidad de cables de conexión y son capaces de almacenar la información en
memorias electrónicas digitales y después se acoplan a un decodificador que permite leer en un
visualizador numérico la temperatura y los tiempos u dibujar directamente la grafica tiempo-
temperatura e incluso calcular los valores de letalidad (Rodrigo, 1982).
5.4.- Penetración de calor en el proceso de pasterización
Una vez colocado en posición el sistema de medida de temperatura se podrán obtener los pares
(t,T) o directamente las gráficas correspondientes según el equipo de medición disponible para
conocer la evolución de la temperatura en función del tiempo en el producto y en el medio de
calentamiento donde se produce el tratamiento.
En la Figura 5.2 se muestra un ejemplo
de curva de penetración de calor en un
proceso de pasterización donde se
distinguen perfectamente las dos fases del
proceso:
Fase de calentamiento: En esta etapa

puede notarse como el producto es
introducido a la cocción cuando ya el
medio de calentamiento tiene la
temperatura de trabajo, en este caso 80 °C
y la temperatura del producto se
incrementa con una determinada
pendiente hasta alcanzar la temperatura
Figura 5.2.- Curva de penetración de calor en un interior de 70 °C, La velocidad de esta
embutido a 80 °C
penetración esta determinada por el
diámetro del producto.
Fase de enfriamiento: En esta fase, el producto es extraído del agua y se somete a un

tratamiento de atemperado en baño de agua a temperatura ambiente donde comienza a reducirse
la temperatura interior. Puede notarse como el producto en todo momento en esta fase del
proceso se encontrará a mayor temperatura que el agua, lo que dependerá del diámetro del
producto.
Aunque este método de cocción a temperatura constante puede considerarse como una curva
típica y recomendada, no es la única forma de tratamiento térmico que se emplea para los
productos cárnicos pasterizados. Eistner (1982) y Lagares (1991) recomiendan también una
cocción escalonada o por etapas y las llamadas cocciones delta e incluso constante a
temperaturas superiores de las que veremos ejemplos más adelante.
5.5.- Penetración de calor en el proceso de esterilización
120
Si graficamos ahora las
temperatura (ºC)
etapas para un proceso de

80
T producto esterilización (Figura 5.3)
T agua distinguiremos tres etapas
40
del proceso respecto al
medio de calentamiento:
0
0 100 200 300 400
tiempo (min)
Figura 5.3.- Curva típica de esterilización

Fase de calentamiento: En esta etapa la temperatura del agua empleada para la esterilización
dentro del autoclave se incrementa rápidamente desde 100 °C hasta la temperatura de proceso de
121 °C y el producto comienza también a incrementar su temperatura.
Fase de mantenimiento: En esta fase la temperatura del agua permanece constante y la

temperatura del producto tiende a igualarse a la del agua con una determinada pendiente que esta
en función de la naturaleza del producto y de las características del envase: espesor de la pared y
conductividad térmica del material.
Fase de enfriamiento: En función del tipo de autoclave empleado, el agua caliente o el vapor se
extrae de la cámara y comienza a entrar agua corriente para comenzar el descenso de la
temperatura del producto hasta aproximadamente 50 °C.
En ambos ejemplos puede notarse cómo la temperatura en el interior del producto continua
aumentando a pesar del comienzo de la etapa de enfriamiento, lo que ocurre por una diferencia
de gradiente entre las capas que rodean al punto frío que aun están cediendo calor, respecto a las
más externas que ya están en contacto con el medio exterior más frío. Este gradiente de
temperatura es función del diámetro del producto, por lo que embutidos o envases de mayor
diámetro alcanzaran valores de temperatura interna más altos que los embutidos más finos o
envases más pequeños, para un mismo valor de temperatura interna final en el proceso.
Esta combinación de tiempo y temperatura fijados como requeridos para la estabilidad e

inocuidad del producto del que se trate se denomina “proceso”, o sea, para el primer ejemplo el
proceso fue de 3 horas y media a 80 °C y para el segundo de 150 minutos a 121°C, contados
siempre a partir de que se alcance la temperatura de proceso.
BIBLIOGRAFÍA
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Y.
CAPITULO 6.- CUANTIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS
R. M. de la Mella
Una vez determinado el mecanismo de transferencia de calor del producto y la ubicación del
punto critico, se debe tomar el microorganismo de referencia en función del tratamiento a
aplicar, para evaluar la seguridad del proceso térmico del producto y su inocuidad.
Para la selección de la especie de microorganismo más adecuada para el establecimiento de los

parámetros de proceso térmico hay que tener en cuanta lo siguiente:
− Que el microorganismo este presente o que pueda desarrollarse en el alimento

− Que el microorganismo sea patógeno o que sus metabolitos sean tóxicos
− Que sea el más termorresistente
− Que pueda crecer a temperatura ambiente.
6.1.- Valor de pasterización
El efecto del tratamiento térmico de pasterización debe ser capaz de eliminar la flora vegetativa y
su efecto puede ser calculado tomando como microorganismo de referencia al D-streptococo,
que aunque no provoca envenenamiento, si es deteriorante a concentraciones de 10 5 UFC/g
En estudios de trabajos desarrollados por Reichert, (1979) y Wojcie- Chowski, (1980 y 1981)
(citados por Stiebing, 1986) se trabajo con estreptococos resistentes al calor, determinándose sus
termorresistencia y su incidencia en la conservación e inocuidad de los productos cárnicos.
Cuando se diseña un proceso térmico para eliminar una carga inicial de ese microorganismo, se
asume que bajo la practica industrial, uno en 100,000 productos pueden ser microbiologicamente
inestables, o lo que es lo mismo, 0,001% de los productos sufren deterioro. Conociendo el valor
de Z= 10 °C y D = 3 minutos a 70 ° C para este microorganismo tomada como temperatura de
referencia, se puede entonces evaluar la letalidad del proceso para cualquier embutido. Al
determinar el tratamiento para la eliminación del D-estreptococo, todos lo microorganismos más
sensibles al calor que él quedaran lógicamente eliminados con dicho tratamiento.
La destrucción del D-Streptococo comienza a los 55 °C pero no se puede alcanzar esa

temperatura de repente en el centro térmico del producto. Bajo condiciones prácticas es
imposible un calentamiento y enfriamiento instantáneos del producto, ya que en cualquier
tratamiento tendremos periodos de tiempo a temperaturas distintas, cada una de las cuales
presentará una relación de letalidad LT. En estas fases del proceso también ocurren efectos
letales que se deben integrar al efecto letal de la fase de mantenimiento a la temperatura de
tratamiento para que el calentamiento del producto no sea excesivo y no se dañen sus
características organolépticas.
Es necesario entonces tener una unidad de referencia para el tratamiento que equivalga a un
tiempo a una determinada temperatura del proceso, asumiendo instantáneos el calentamiento y el
enfriamiento y esta unidad es el valor de pasterización definido como 1 minuto a 70 °C.
Esto quiere decir, que cualquier proceso térmico llevado a cabo a cualquier temperatura y
durante cualquier tiempo podrá referirse a la destrucción del D-estreptococo y es equivalente a
haberlo tratado durante ese tiempo a 70 °C, siempre y cuando para los cálculos se haya utilizado
los parámetros D y Z de este microorganismo, como veremos a continuación.
Recordemos que la ecuación (3) esta definida para un valor puntual de letalidad a una
determinada temperatura del proceso igual a T, por lo que si integramos desde T = 0 (que es
donde comienza el calentamiento) los valores puntuales del efecto letal en el tiempo a medida
que se incrementa la temperatura en el centro térmico del producto en cuestión, hasta T=Tf, que
incluye la etapa de enfriamiento, tendremos:
Lt= ∫ L(t) dt (4)
Pero ya definimos como P al valor de pasterización del proceso, entonces:
Pt=Lt
Por lo que:
Pt= ∫ L(t) dt (5)
Esta ecuación estará determinada también por los intervalos de tiempo en los que se realizan las
mediciones de temperatura, dt, como un método de adición simple y suficientemente seguro que
involucra todos los valores de P alcanzados en el producto durante el calentamiento y el
enfriamiento.
Para el caso especifico de un tratamiento donde se tome como referencia el D-streptococo, la

expresión quedara:
Pt = ∫ 10 t-70° C/z dt
O lo que es lo mismo:
P1070 = ∑ p/t x ∆t (6)
Siendo: P1070 =Valor de pasterización a z 10 °C y Tr 70 °C
p/t: valores letales en una temperatura T del proceso en un instante dado
∆t: intervalos de tiempo en los que se realizan las mediciones de temperatura.
Aplicando el concepto de seguridad de 12D-15D y considerando la D del microorganismo de

referencia igual a 3, el valor de pasterización P debe estar entre 40 y 60 como índices de una
adecuada eliminación de microorganismos patógenos que le conferirán estabilidad e inocuidad al
producto cárnico luego del proceso de pasterización.
Al aplicar a esta definición el concepto de valor equivalente P, podemos asegurar que si tenemos
por ejemplo, un producto tratado por calor en un proceso a temperatura constante de 80 °C donde
se alcanzo un P = 40 minutos acumulados a través de la cocción y el enfriamiento, esto equivale
a decir que el producto estuvo 40 minutos a 70 °C.
Este tratamiento térmico moderado solo inactiva los microorganismos vegetativos, pero las
esporas psicrótrofas de Cl. botulinum tipo B y E pueden germinar y crecer lentamente aún por
debajo de 10 °C, por lo que los productos necesitan ser almacenados por debajo de 5 °C.
6.2.- Valor de esterilización
Los cálculos de la letalidad total alcanzada mediante un tratamiento térmico de esterilización, se

realizan sobre las mismas bases conceptuales vistas para el caso de la pasterización.
En los casos de esterilización el microorganismo elegido como referencia es el Clostridium

botulinum, que aunque no es el masa termorresistente, es un peligroso formador de toxina
altamente letal. Aunque esta toxina se inactiva en 10 minutos a 100 °C, muchos de los productos
envasados en latas se consumen directamente sin tratamiento posterior de cocción, por lo que
hay que garantizar con el proceso térmico es que dicho microorganismo se dañe de manera tal
que no pueda producirla y esa precisamente es la definición de esterilización.
El segundo paso es elegir una temperatura de referencia, que para la esterilización es de 121 °C y
es la expresión en °C de la temperatura de referencia elegida por los primeros autores
americanos: 250 °F, con un valor “z” de 10 °C.
Cuando la temperatura de referencia es 121 °C o 250 °F y el microorganismo de referencia tiene

un valor z = 10 °C la relación de letalidad se denomina Fo y se conoce entonces que el
microorganismo asumido es el Clostridium botulinum, y se denota como F10121 .
El valor F se calculará como en el caso de la ecuación (5):
Ft= ∫ L(t) dt (7)

pero aplicado al proceso de esterilización, por lo que la ecuación tomando como microorganismo
de referencia al Clostridium botulinum quedará entonces (Michels, 1982) :
Ft = ∫ 10 t-121° C/z dt
Fo = F10121 = ∑ f/t x ∆t (8)
Siendo: F10121 =Valor de esterilización z =10 °C y Tr =121 °C
f/t: valores letales en una temperatura T del proceso en un instante dado
∆t: intervalos de tiempo en los que se realizan las mediciones de temperatura.
Dado que la muerte de las esporas comienza a temperaturas más bajas y bajo condiciones
prácticas no es posible alcanzar inmediatamente en todos los puntos del autoclave y en el envase
12 1 °C, se incluyó el valor F como valor de comparación y como unidad de referencia para el
cálculo del valor F en el caso de productos ligeramente ácidos se eligió el valor letal de 1 minuto
a 121 °'C.
Una vez establecida la herramienta de comparación, será necesario decidir si el valor obtenido
para cada uno de los procesos es o no adecuado. Esto será más importante en el caso de la
esterilización, donde los productos no tendrán la protección adicional de la refrigeración y un
tratamiento insuficiente constituye un riesgo para la salud publica.
Desde este punto de vista veamos cual sería el valor Fo mínimo en el caso más desfavorable que
lo constituyen los alimentos poco ácidos (pH > 4,5), como son los productos cárnicos.
Para garantizar una suficiente seguridad en las conservas esterilizadas se toma como base el
concepto 12D, o sea, un tratamiento térmico que consiga 12 reducciones decimales, donde el
calentamiento debe ser tan intenso que una espora de C. botulinum por envase se reduzca a 10-12,
o lo que es lo mismo, que en un billón de latas sobreviva solamente una espora. Se podría
suponer que la seguridad es excesiva, sin embargo se debe tener en cuenta que el supuesto
contenido inicial de esporas pueda ser mayor, además de eliminar simultáneamente también
aquellas esporas que son capaces de deteriorar la conserva y que presentan una mayor capacidad
de resistencia al calor, como el C. sporogenes. Las esporas term6filas resistentes al calor deben
ser consideradas solamente cuando las temperaturas de almacenamiento son elevadas, dado que
por debajo de los 40 °C no pueden desarrollarse.
Para el de C. Botulinum, el valor de D 121 °C es igual a 0,21 minutos y z igual a 10 °C. Aplicar el
concepto 12D a la ecuación (2):
Ft = D (log No – N) (2)
12
No = 1 x 10 esporas/ml
N = 100 esporas/ml
D121ºC = 0,21 min
Tendremos:
Ft = 0,21 (log1012 – log100) = 12D = 2,52 min
Lo que implica que si pretendemos reducir un hipotético número de gérmenes en 12 potencias

de 10, debe realizarse un calentamiento equivalente a 12 veces 0,21 minutos, lo que resulta igual
a 2,52 minutos a 121 °C. Esto se designa también como una “cocción botulínica”.
Por lo tanto, cualquier tratamiento con un Fo mayor de 2,52 presentará una probabilidad de
supervivencia para Clostridium botulinum menor de 10-12. En la práctica esto significa que
suponiendo que antes del tratamiento térmico todos los envases producidos estén contaminados
por una espora de Clostridium botulinum, después de un procesado de Fo = 2,5 se mantendrá una
espora superviviente (un envase contaminado) por cada billón de envases tratados.
Pero, ¿Podríamos alcanzar en todos los puntos de los envases dentro del autoclave 121 °C de
manera instantánea para con 2,5 minutos alcanzar 12D?
Debido a la imposibilidad de alcanzar tal condición se aplica entonces el concepto de unidad de
letalidad de referencia para un tratamiento térmico de esterilización equivalente a 1 minuto a
121 °C.
Por ejemplo, un tratamiento de F = 5 significa que la suma de todos los efectos letales de todas
las combinaciones tiempo – temperatura en el proceso de calentamiento, mantenimiento y
enfriamiento EQUIVALEN a 5 minutos a 121 °C, asumiendo calentamiento y enfriamiento
instantáneos, aunque el proceso haya sido realizado a 115°C durante 20 minutos.
6.3.- Valor de cocción
En la conservación por calor a menudo se considera solamente este objetivo sin tener en cuentas
los efectos secundarios negativos que un tratamiento excesivo puede provocar.
Dada la complejidad de la acción de los tratamientos térmicos sobre los alimentos en general y
sobre los productos cárnicos en particular, se hace necesaria su optimización para que se
obtengan en cada caso los resultados buscados. Aunque el principal objetivo sea la destrucción
de los microorganismos, no hay que olvidar que a la vez ocurrirán otros procesos deseables
(destrucción enzimática, ablandamiento de los tejidos, mejora de la digestibilidad, etc.) que se
deben controlar para que no produzcan efectos excesivos, y otros menos deseables, pero
inevitables (destrucción de nutrientes, pérdida de cualidades organolépticas, etc.). Esta
optimización debe garantizar que se alcancen los resultados deseables y se minimicen los
indeseables, lo que inevitablemente se lograra con un tratamiento térmico controlado para un
resultado global satisfactorio que no comprometa la calidad del producto pero si garantice su
inocuidad. Para esto es necesario determinar el tipo de tratamiento térmico a aplicar en función
del producto y de las condiciones de almacenamiento ulteriores.
Para evaluar objetivamente la medida de los daños por cocimiento existe en la practica un
método para su evaluación y se define como valor de cocción y se define como la acción de una
temperatura de 100 °C durante el tiempo de un minuto.
Su definición se ha hecho a través de diversos trabajos de investigación relacionados con la

destrucción de la vitamina b (tiamina), la transformación de la clorofila, la oxidación del ácido
ascórbico por efecto del calor, por ejemplo, obteniéndose diversos diagramas semilogarítmicos
del daño por cocción en función del tiempo y la temperatura.
Lamentablemente en el marco de los daños por cocción de los productos cárnicos, especialmente
en la correlación temperatura/tiempo, existen muy pocas investigaciones, por lo que para
implementar un cálculo de valor C en el ámbito de los productos cárnicos se requieren más
investigaciones, pues las modificaciones químicas (degradación de sustancias, vitaminas), físicas
(color, separación de gelatina, firmeza) y sensoriales (aspecto, consistencia, aroma y sabor)
debidas al calentamiento son muy diferentes y dependen fundamentalmente de la composición
del alimento. Si se conocieran los valores z específicos de los productos, se podrían entonces
seleccionar una o varias modificaciones para optimizar las modificaciones de calentamiento
mediante las determinaciones del valor C teniendo en cuenta la seguridad microbiológica
(Stiebing, 1986).
El objetivo de la optimización es determinar aquella condición de calentamiento que presente

una suficiente seguridad microbiológica, un escaso valor C y en el que la diferencia de valor C
entre del punto frío y la zona del borde del producto sea mínima .
Como en la inactivación de microorganismos por calor, estas modificaciones químicas, físicas y

sensoriales se basan también en comportamientos logarítmicos y el cálculo del valor C se realiza
en forma análoga a los ya discutidos P y F, .pero con otra temperatura de referencia y valor z.
Aplicando la ecuación (5):
Pt= ∫ L(t) dt (5)
a los daños por cocción, quedaría:
Ct= ∫ C(t) dt (9)
Si tomamos 100 °C y 33 °C como valores de temperatura de referencia y de z respectivamente,

tendremos que los cálculos de los daños por cocción a 100 °C por un minuto pueden ser
obtenidos mediante el método de adición de las fracciones parciales de dicho efecto en el tiempo
a medida que aumenta la temperatura (Eistner, 1982).
C = ∫ 10 t-100/33 dt
C33100 = ∑ c/t x ∆t (10)
Como este parámetro se relaciona con los “daños”, debe ser el mínimo posible.
Lógicamente, el efecto de este valor de cocción en la superficie de un embutido debe ser más
elevado que en otro punto del producto, pues estos puntos están en contacto directo con el medio
de calentamiento y están expuestos más tiempo a la temperatura de proceso. Cuanto menor sea la
diferencia entre la temperatura y el medio de calentamiento se acumulara menor daño térmico
Co y este es el basamento de la cocción escalonada, con la cual se pretende un fraccionamiento
de los parámetros de calentamiento del proceso, ya sea de pasterización o de esterilización, de
forma que la curva de temperatura interior se comporte con un ángulo constante ascendente
(Eistner, 1982).
La diferencia fundamental entre el proceso de destrucción térmica de microorganismos y el

efecto de cocción y destrucción de nutrientes es que sus parámetros cinéticos z y D son muy
distintos. El valor del parámetro z es mucho mayor para los efectos de cocido que para los de
inactivación microbiana y en términos generales, por cada 10°C de elevación de temperatura, el
valor C se duplica mientras que el efecto esterilizador se incrementa 10 veces. Esta es la base de
que los tratamientos a alta temperatura y corto tiempo (HTST) tengan muy poco efecto de
cocción (Casp, 1999), aunque son aplicables básicamente a productos líquidos. Estos procesos
afectan muy poco las propiedades de los productos, aunque las temperaturas sean más altas
debido al corto tiempo de aplicación, por lo que su empleo en el tratamiento térmico de jugos,
por ejemplo, propicia características comparables en calidad al jugo en estado fresco. (López,
1987). Se aplica en equipos de procesamiento continuo con suficiente eficiencia en el
intercambio térmico como para asegurar el tratamiento aplicado en el corto tiempo de exposición
al calor.
En la Tabla 6.1 se aprecia la reducción del valor C con el incremento de la temperatura y la

reducción del tiempo de proceso, para un mismo valor de Fo.
Tabla 6.1.- Relación entre Fo – Co

Temperatura del Tiempo de acción Fo Co
Punto crítico (ºC) (minutos)
100 100 0,77 100,0
110 10 0,77 20,1
120 1 0,77 4,0
130 0,1 0,77 0,8
BIBLIOGRAFÍA
Eistner, M. (1982). – “La pasterización de semiconservas de jamón. El `proceso selectivo

por etapas”. Fleischwirstchaft español, 2: 36-42
Michels, L. (1982).- “La transferencia de calor en los productos alimenticios en relación con
parámetros de esterilización de las conservas”. Rev Agroquim. Tecnol. Aliment. 22, 1:55-64.
Stiebing, A. (1986).- “Calentamiento y conservabilidad del embutido escaldado”.

Fleischwirstchaft español, 1:34-43.
CAPITULO 7.- MÉTODOS DE CÁLCULO
J. Yánez Querejeta
Rosa M de la mella
A partir de los descubrimientos de Appert, se han desarrollado investigaciones dirigidas a la

determinación de los parámetros de esterilización capaces de asegurar la estabilidad de las
conservas manteniendo la calidad. Al principio, el establecimiento de estos parámetros se hacia
por tanteo para un producto dado en un formato en particular y a una sola temperatura. Si
aparecía alguna dificultad en la conservación entonces el tiempo se prolongaba unos minutos
hasta obtener la estabilidad. Este procedimiento empírico necesitaba un número muy grande de
ensayos y provocaba una alta frecuencia de errores, por lo que la aplicación de la teoría y el
conocimiento acumulado sobre el tema permitió el desarrollo de métodos de cálculos de los
procesos térmicos desarrollados en la década del 20 en el siglo pasado por Bigelow (1921) y
Ball (1923). Estos métodos iniciales y los desarrollados a partir de ellos se han basado en la
teoría de transferencia de calor en los alimentos y en la cinética de inactivación o de destrucción
térmica de los microorganismos o la destrucción de las enzimas. Su desarrollo fue a partir de la
necesidad de conservación de los alimentos en envases cerrados por largos periodos de tiempo,
pero como la base de destrucción microbiana la rigen los mismos conceptos aplicables a los
producto pasterizados, son aplicables igualmente.
A continuación veremos algunos de estos métodos de calculo.
7.1.- Método gráfico
El método gráfico surge de los razonamientos lógicos llevados a cabo sobre el estudio de la
muerte térmica de los microorganismos y en la esterilización parcial y su importancia consiste en
que sirvió de base para el desarrollo de los restantes, como son el método general.
El método se basa en los datos obtenidos de una curva de muerte térmica y otra de penetración
de calor en un recipiente. En una curva de penetración de calor la esterilidad viene dad por las
esterilidades parciales o razones letales. Para la construcción del gráfico se pone el tiempo en el
eje de las abscisas y las razones letales correspondientes a la temperatura del producto, en el eje
de las ordenadas. Las características de este método es la solución grafica del calculo de F, el
empleo de la curva TDT para obtener y el área bajo la curva se puede medir con un planímetro o
se pueden contar los cuadros del papel. Gráficamente, se obtendrían una serie de cuadros más o
menos rectangulares , correspondiente a los intervalos de tiempo en que se toman las lecturas.
Las ventajas de este método están en su sencillez, es la base de todos los demás métodos e
introduce el concepto de la contribución de todas las temperaturas al valor de esterilización.
Además no requiere de grandes cálculos matemáticos.
Como desventaja principal se puede resaltar que los resultados obtenidos no son extrapolables a
otros procesos realizados a diferentes temperaturas en tiempos diferentes. Con este método no
era posible comparar una esterilización de X minutos T temperatura con otra de Y minutos a T2
temperatura y no sabemos cual es mayor no si son equivalentes.
7.2.- Método general
El método general es una variante del método gráfico y es un procedimiento para la integración
del efecto letal de varias relaciones tiempo-temperatura en un determinado punto del alimento
durante el proceso térmico. Con los valores obtenidos de las mediciones realizadas se obtiene
una curva que representa las temperaturas existentes durante el proceso. Cada temperatura
representada como un punto de la curva se considera que tiene un valor letal.
Era fácil comprender que con el método grafico no era posible comparar una esterilización de X
minutos a T temperatura con otra de Y minutos a T2 temperatura y no sabremos cual es mayor
ni si son equivalentes.
La mayor contribución de Ball (1923) fue la introducción del concepto de la curva hipotetica
que pasa por un minuto a 250° F, ese valor lo llamó F y desde entonces es sinónimo de
esterilización, o mejor dicho de procesamiento. Ese concepto nos permite obtener valores de
esterilización que toman como punto de referencia a F y después es posible comparar los
procesos resultantes.
Veamos primero la fórmula, obtenida a partir de la figura 7.1
1000
t
100
10
log t – log
log 10
log
F
1 Z
log
0.1
T
210 220 230 240 250 T (°F) 260
Figura 7.1.- Parámetros para el cálculo por el método general
Si nos referimos a la figura por semejanza de triángulo tenemos:

Log t − Log F 250 − T
= Pero Log 10 = 1
Log 10 Z
Invirtiendo y multiplicando por –1
T − 250
Log F − Log t =
Z
T − 250
Log F = log
t Z
T − 250
L=F = Log −1
t Z
Donde:
Z: Pendiente de la curva TDT

F: Minutos para destruir el microorganismos a 250°F ó 121 °C
T: Temperatura que se está considerando
t: Tiempo para destruir el microorganismo en T, si F= 1
t/F: Cuando F difiere de 1
F/T: Razón letal a T
T: Tiempo de muerte térmica.
Con el valor de la razón letal calculada según la anterior fórmula se construye un gráfico, pero en
este caso la esterilización siempre tiene como punto de referencia a F y la temperatura de
referencia será 250°F ó 121 °C y en el eje de las coordenadas se coloca la razón letal
correspondiente a los puntos de la curva. El área se calcula por diferentes métodos y el resultado
es un proceso que se expresa en número de F que pueden ser comparados con cualquier otro
proceso a otra temperatura durante un tiempo diferente.
Ejemplo para el cálculo de la razón letal.
Razón letal
Tiempo Temperatura 250 − T F
250 – T
Minutos Punto frío Z F
2 217 33 1.665 46.24 0.216
Nota:
1
1.665 es log T/F y F/T =
46.24
Las razones letales aparecen tabuladas en textos sobre el tema para diferentes valores de Z. Para
ello consideran a la razón letal como L y la curva que pasa en un minuto por 250°F, tenemos:
1 250 − T 250 − T
1 y log ( F =1) T = de donde T = Log −1
T Z Z
−1 T − 250 1
lo que hace a L = Log =
Z T
Si utilizamos esta fórmula que relaciona distintas temperaturas y distintas Z como base, el
concepto de razón letal toma una forma abstracta que solo está en función de Z y de T. Podemos
convertir entonces el área de esterilidad A considerada como unidad en el área de unidad de
letalidad y tendremos, por definición de esterilidad.
( 250 − T )
t dt T
∫c T
=1 pero sabemos que:
F
= 10 Z
1 1
que sustituyendo y arreglando queda: = x 10 ( 250 −T ) / Z
T F
1 L
que es igual a log −1(t −250) / Z = y sustituyendo e integrando
F F
t dt
∫
t
= tL ∫ Ldt = F
o T ∫o F dt = 1 ó
o
7.3.-Método matemático.
El método matemático fue desarrollado por Ball (1923) y su utilización consiste en poder
calcular importantes parámetros térmicos o de operación mediante la utilización de correlaciones
matemáticas.
A diferencia de los métodos de integración gráfica vistos anteriormente, el método matemático

desarrolla, partiendo de la curva de penetración del calor real recibido por el producto unas
correlaciones que le permiten conocer el valor de esterilización aplicado al producto. En este
método se definen algunos parámetros que son necesarios manejar antes de conocer el método.
Para diseñar o evaluar un proceso de tratamiento térmico se parte de la obtención de una data de
penetración del calor (T vs t) obtenida para el punto de calentamiento más tardío y para obtener
la curva de calentamiento se plotea la diferencia entre la temperatura del autoclave y la
temperatura del producto en la escala logarítmica contra el tiempo en la escala lineal. Este
procedimiento se realiza con una rotación de 180° del papel semilogarítmico. Para obtener la
curva de enfriamiento se plotea la diferencia de la temperatura del producto y la temperatura del
agua de enfriamiento contra el tiempo en la escala lineal. En la figura 7.2 se puede apreciar los
diferentes parámetros que intervienen para los cálculos.
.La parte recta de la curva de calentamiento se
extrapola hasta el origen, dando un punto
correspondiente a –log (RT-TA), siendo TA la
temperatura seudoinicial.
La integración analítica de los valores de F se

realizo por Ball (1923) a partir de la evolución
logarítmica lineal de la diferencias de
temperaturas en el calentamiento desde TA hasta
Tg y en el enfriamiento a partir de este punto
hasta el final. Suponiendo que las pendientes fh y
fc son idénticas, Ball (1923) propuso una
integración de los valores de F para el conjunto de
la evolución de temperaturas desde el
Figura 7.2.- Representación calentamiento hasta el final del enfriamiento.
logarítmica de las curvas de
calentamiento y enfriamiento Prácticamente, conociendo el tiempo de
calentamiento B a temperatura constante RT, la
temperatura de enfriamiento Tc, el valor de Z y la temperatura inicial Ti y habiendo determinado
por mediciones experimentales la data t-T del proceso en el centro térmico del envase, se llevan
a las ordenadas los logaritmos de las diferencias de temperaturas reducidas (RT- TI)/(RT-T) o el
log (RT-T) o incluso directamente T sobre papel logarítmico que se ha girado un ángulo de 180 °
y en las abscisas el tiempo. Se obtiene entonces figuras como la 7.3 que tienen una parte lineal y
diferentes pendientes en función del tipo de mecanismo de transferencia de calor. Como puede
notarse la mayor pendiente la presenta la curva del mecanismo de conducción lo que significa un
mayor “retraso térmico” en la velocidad de penetración de calor. En esta fase se determina fh o
la inversa de la pendiente y se prolonga la recta hasta el eje de las Y para obtener el logaritmo
(RT-TA) o TA.
La ecuación de la recta de calentamiento es:
B = fh (Log (RT-TA) – Log (RT _ Tg)

convección
dos pendientes
Y se deduce que:
Log (RT _ Tg) = Log g =Log (RT – TA) – B/fh

conducción y
convección
El log g esta tabulado para los valores de Z y (RT – Tg)
determinados en función de un factor fh/U, siendo:
conducción
Figura 7.3.- Evolución teórica de la temperatura en

los productos según el mecanismo predominante de
penetración de calor
U = F z 121 x 10 121-RT/Z
Siendo:
U = Equivalente en minutos a la temperatura del autoclave de todo el calor letal recibido por un
punto de la lata durante el proceso.
F= Equivalente en minutos a una temperatura de referencia de todo el calor considerado con
respecto a la capacidad para destruir células vegetativas o esporas de un microorganismo
dado.
Este valor de fh/U se introduce entonces en la expresión, dando el valor de F del tratamiento
térmico.
F z 121 = fh/fh/U x 10 RT- 121/Z
Este método es más rápido que los anteriores y su principal ventaja es que permite a partir de un
F determinado por un tiempo de proceso B aplicado de antemano, calcular otro valor de F, a
partir del calculo de un fh/U y de las tablas el valor de g correspondiente, el que se introduciría
en la ecuación y con el F deseado determinar el nuevo tiempo de proceso B.
Como ya se conoce, B es el tiempo de proceso medido desde el instante en que el autoclave

alcanza la temperatura de trabajo hasta el momento en el cual se interrumpe la entrada de vapor,
pero hay un tiempo de calentamiento en el que el autoclave esta aumentando su temperatura
para alcanzar las condiciones de trabajo, llamado l y conocido como coming up time en la
literatura sobre el tema. Si consideramos que desde el punto de vista practico el 40 % de este
tiempo puede ser considerado como tiempo de proceso, entonces:
B = Pt + 0.4 l
B= Tiempo total del proceso

Pt = Tiempo a partir del instante en que el autoclave alcanza la temperatura de trabajo hasta
que es cerrada la entrada de vapor
l= Tiempo requerido para alcanzar la temperatura del autoclave cuando se abra la entrada de
vapor.
Como puede apreciarse, con este método se calcula el valor de F de un tratamiento térmico ya
realzado y no da la posibilidad de diseñar de antemano el valor F a aplicar a un producto dado en
función del tipo de producto y de las condiciones posteriores de conservación.
7.4.- Método de Patasnik
Las limitaciones de este método matemático fueron resueltas por Patasnik (1953) mediante el
desarrollo de un método de calculo muy sencillo y práctico para la determinación del valor de
esterilización y pasterización, que se basa en el conocimiento de las razones letales en cada
minuto de proceso a la temperatura del mismo durante el calentamiento y el enfriamiento y a
través del tiempo de aplicación del calor y de una forma muy sencilla se pueden sumar estos
valores de f/t que además se encuentran tabulados en función del microorganismo para los
distintos valores de Z. que se toma como referencia para el proceso, ya sea el proceso de
esterilización como de pasterización (Stumbo, 1973).
El producto de la sumatoria de estas razones letales por el valor del intervalo de tiempo escogido,
da directamente el valor F del proceso, según la siguiente fórmula (Patashnik, 1953).
Tf
Fo = ∆ t Σ (F/t)
Ti
Donde:
F/t – razón letal.
t – intervalo de tiempo constante en minutos.
La ilustración del método se presenta en la figura 7.4.
Este método da la posibilidad de un calculo directo a la vez que esta sucediendo el proceso y con
esto se puede alargar el proceso o interrumpirlo cuando se considere que se ha alcanzado las
razones letales suficientes.
Cuando los procesos son largos, las mediciones pueden realizarse cada varios minutos que serian
fijos para la realización de las mediciones de tiempo y el factor delta t daría entonces la
posibilidad de tener en cuenta los valores f/t que no se tuvieron en cuenta de manera puntual.
F/t
t
F = F/t x t
Figura 7.4.- Ilustración del valor F.
BIBLIOGRAFÍA
Ball,, C. O. (1923).- “Thermal process time for canned foods”. Bolletin of the National Research
Council. V 7, part 1, # 37 :76.
Bigelow, W. (1921).- “The logaritmic nature of thermal death time curves”. Inspect. DIS.,
29:582-536.
Patashnik, M. (1953).- Food Techn. 7: 1.
Stumbo, C. (1973).- “Termobacteriology in food processing”. Ac. Press Inc. 2da Ed. NY.
CAPITULO 8.- CLASIFICACIÓN DE LAS CONSERVAS CÁRNICAS
R. M. de la Mella
Desde 1970 fue realizada por Leistner una clasificación de las conservas de carne en función de
la intensidad del tratamiento térmico que se aplique y en ella pueden distinguirse 6 tipos de
conservas en dependencia del calor aplicado para la destrucción de los microorganismos:
semiconservas, tres cuartos , totales y conservas tropicales (Stiebing, 1986). En la Tabla 8.1 se
aprecia como solo los tres primeros solo son estables y seguros si se almacenan en refrigeración.
El resto de las categorías de productos pueden almacenarse sin refrigeración en función de la
temperatura ambiente del lugar donde se fabriquen y del destino del producto.
Tabla 8.1.- Clasificación de los productos cárnicos según el tratamiento térmico aplicado
Denominación y tiempo de
Temperatura Flora que se elimina
almacenamiento
Grupo 1 Semiconservas 65 – 75 ° C microorganismos
6 meses a aprox. 5 ° C P: entre 40 y 60 vegetativos
Grupo 2 Conservas tres cuartos F = 0,6-0,8 + esporas de mesófilos

1 año a t < 10 ° C Temp. aplicada 105- 108 ° C
Grupo 3 Conservas totales F = 4 - 5,5 + esporas de
4 años a t = 25 ° C Temp. aplicada 117- 130 ° C clostridium
Grupo 4 Conserva tropical F = 12-15 + esporas de

1 año a 40 ° C 115 -121 ° C clostridium termófilos
Las semiconservas o productos frescos se calientan solamente a una temperatura central de 65 a

75 °C que es suficiente en general para la inactivación de los microorganismos vegetativos. Dado
que no es imposible que en este tipo de productos sobrevivan cepas psicrótrofas de C. botulinum
tipo B y E, las que poseen capacidad de reproducción también por debajo de los 10 °C, se hace
necesario un almacenamiento por debajo de los 5 °C durante un tiempo limitado. Sin embargo,
con un elevado contenido inicial de microorganismos sobreviven también frecuentemente los
estreptococos resistentes al calor, los que con su reproducción pueden originar una acidificación
de los productos. El tipo de envase o tripa o la contaminación durante el cortado (preenvasado)
influye considerablemente sobre la conservación del producto fresco. La temperatura de
almacenamiento de 10 °C no debe ser superada dado que se puede producir un desarrollo de las
esporas mesófilas que no han sido eliminados por el calentamiento.
En las conservas tres cuarto se destruyen los microorganismos vegetativos, las esporas
psicrótrofas (Clostridium botulinum tipo B, E) y esporas de bacilos mesófilos, pero no las cepas
proteolíticas resistentes al calor de Clostridium botulinum tipo A y B para lo cual se requiere un
valor F de 2,5. Por eso, para evitar una reproducción de estas esporas se requiere también un
almacenamiento de los productos a temperaturas por debajo de 10 °C y el almacenamiento puede
superar el año. No obstante, a menudo se conservan estas productos a temperatura ambiente (25
° C) por más de un año sin alteraciones, lo que se atribuye al efecto de algún obstáculo adicional
como es el nitrito y a una contaminación inicial de esporas muy bajo (Muller, 1989).
Para el caso de conservas totales no resulta suficiente la cocción botulínica (F = 2,5) y se

calienta a valores de F entre 4,0 y 5,5, para asegurar de esta manera también la destrucción de
Clostridium sporogenes resistentes al calor . En los países cálidos o fríos donde puede
considerarse 25 °C como temperatura ambiente, pueden tener una durabilidad de cuatro años sin
refrigeración. Aquí la conservación se ve limitada no por el factor microbiológico sino por un
deterioro abi6tico, es decir, el relacionado con modificaciones químicas en las características
sensoriales y no por deterioro microbiano, debido a temperaturas elevadas en un
almacenamiento prolongado. Dado que las esporas termófilas sobreviven en las conservas
totales, éstas no se pueden conservar a temperaturas de 40 °C.
Para la obtención de conservas para zonas tropicales se requieren valores F de 12,0 a 15,0
mediante lo cual se inactivan todas las especies microbianas. A temperaturas de almacenamiento
de 40 °C se produce una rápida degradación química (abiótica) del contenido, por el tiempo de
almacenamiento no debe superar el año a menos que se tomen medidas para evitar la aparición
de rancidez del contenido y cambios de coloración en la superficie debido a problemás de
permeabilidad del material de envase.
En la actualidad se pueden encontrar en el mercado conservas de este tipo en las que el

fabricante garantiza el producto por tres y hasta por cuatro años, lo cual se logra con el empleo
en ocasiones por más de un aditivo para su conservación donde se aprovechan las características
sinérgicas de estos y se logra en evitar la oxidación de las grasas y la estabilidad en el color,
además de elaborarse bajo buenas practicas de elaboración, tanto tecnológicas como de higiene
en el proceso (Mella, 2002).
Para los productos clasificados conforme a esta tabla, el obstáculo preferencial respecto al
crecimiento microbiano lo constituye el tratamiento térmico, prestado especial atención
solamente al calentamiento y a la conservación bajo refrigeración . Así, cuando se aplica un
agente único de conservación, este debe aplicarse en forma muy drástica, a niveles extremos,
para lograr buenos resultados (Yánez, 1989).
Sin embargo existen otros factores además de la temperatura, como pH, aw, potencial redox que
si se ajustan a niveles subcríticos pueden resultar en un conjunto critico para el microorganismo
en cuestión. Un pH ligeramente inferior al óptimo, una aw también inferior individualmente
considerados, podrían no tener un efecto de importancia, pero de conjunto crean una situación
donde el microorganismo muere o queda dañado, siendo fácil de matar con un tratamiento
moderado (Leistner, 1982).
La eliminación de los microorganismos y la estabilidad microbiológica del alimento mediante la
adecuada combinación de los mismos se conoce como “efecto de obstáculos”. Esta teoría fue
desarrollada por Leistner (1979) y ha servido de base al desarrollo de varios productos que se
conservan sin refrigeración, mediante el conocimiento de que pequeñas variaciones de los
distintos “obstáculos” poseen un gran efecto en la suma de los mismos, pudiendo por lo tanto
modificar sustancialmente la estabilidad de un producto cárnico (Muller, 1989).
Para el caso de embutidos escaldados son importantes los obstáculos de t (baja temperatura),
valor F (elevada temperatura), aW (poca agua disponible), valor Eh (disponibilidad de oxigeno
disminuida) y el empleo de aditivos conservantes. Los productos resultantes de la aplicación de
estas tecnologías se conocen como productos autoestables (SSP; Shelf Stable Products de sus
siglas en ingles) y se elaboran mediante un calentamiento moderado en recipientes que impiden
la penetración de microorganismos (latas, frascos, plásticos, tripas, etc.) conservándose sin
refrigeración.
En función del obstáculo que resulte más importante para la estabilidad microbiológica del
producto se clasifican en: aw-SSP, F- SSP y PH-SSP.
En la Tabla 8.2 se puede apreciar los requisitos de elaboración para la estabilidad de dichos
productos.
Tabla 8.2.- Criterios determinantes para la estabilidad de los productos autoestables.

Obstáculos fundamentales Condiciones de elaboración
aw-SSP 75 °C en el centro; aw < 0,95
F-SSP F > 0,4; aw= 0,97 o 0,96; pH < 6,2
PH-SSP 75 °C en el centro; pH < 5,4; aw < 0,97
8.1.- Aw-SSP
Dentro de los aw-SSP puede citarse a la mortadela italiana como embutido de conservación
prolongada. Para su estabilidad mierobiol6gica es un requisito indispensable que mediante el
calentamiento del producto a aproximadamente 80 °C se destruyan los microorganismos
vegetativos.
La disminución de la aw por debajo de 0,95 a través de la formulación o el secado impide que

las esporas sobrevivientes al calentamiento se puedan reproducir. Leistner (1985) recomienda no
adicionar agua a la formulación y emplear una parte de la materia prima cárnica cocinada para
disminuir la aw, logrando además una merma en horno del 10-15 %. En el almacenamiento de
este producto se produce una disminución del número de esporas, porque aunque los esporas de
las especies de bacilos pueden germinar a valores de aw inferiores, no se pueden multiplicarse
(Leistner, 1987). Un reducido potencial redox contribuye también para la estabilidad dado que
inhibe a los bacilos tolerantes a la aw. Se embuten en tripas permeables donde pueden mantener
su calidad hasta un año a 20 °C. En estos productos el deterioro abiótico limita la conservación.
8.2.- F-SSP
Desde hace mucho tiempo existe en el mercado alemán salchichas enlatadas con tratamientos de
¾ conservas y almacenadas a menos de 10 °C, sin embargo, se puede producir este producto con
estabilidad sin refrigeración con los daños subletales que provocan las aw y el Eh y estables a
temperatura ambiente (Leistner, 1987).
Estos productos se elaboran en autoclaves a temperaturas superiores a 100 °C y se logra

mediante el calentamiento la destrucción de los microorganismos vegetativos y las esporas
psicrótrofas, mientras que los demás esporas sobrevivientes son lesionados subletalmente debido
a este calentamiento, en combinación con la disminución de la aw y otras vallas, de tal forma que
tampoco se puedan desarrollar durante el almacenamiento sin refrigeración. Para el caso de los
embutidos escaldados con nitrito resulta suficiente una disminución de la aw por debajo de 0,97
mientras que para el caso de los productos sin nitrito la aw debe ser inferior a 0,96. Si además se
mantiene un pH inferior a 6,5, entonces estos productos pueden ser conservados durante algunos
meses sin refrigeración. Cuanto más elevado es el calentamiento, tanto mayor es la seguridad que
se ofrece.
8.3.- pH-SSP
Los productos cárnicos con pH < 4,5 son inaceptables desde el punto de vista sensorial, sin
embargo, se pueden elaborar salchichas en gelatina con este pH mediante la adición de ácido
acético o GDL y almacenarlo sin refrigeración después de un tratamiento térmico ligero. Estos
productos deben ser cocidos hasta 80 °C y su aw reducida hasta valores menores de 0,97, con un
pH entre 5,4 y 5,6. Los microorganismos son inhibidos con estos valores de pH y los restantes
obstáculos (Leistner, 1987).
Resulta fundamental en la elaboración de productos SSP, que no exista la posibilidad de una
recontaminación debido, por ejemplo, a una falta de impermeabilidad de los envases. Esto es
valido especialmente para los productos en tripas y cocidos en autoclaves, en los que se ha
podido comprobar un gran porcentaje de permeabilidad en los cierres .
Estos tipos de productos son adecuados para países menos desarrollados para evitar el alto costo
de la energía eléctrica, sin embargo, también son de interés para los países desarrollados y en
particular para las raciones para el ejercito, debido a que los soldados prefieren los alimentos
frescos antes de las raciones enlatadas (Leistner, 1994). Su mayor ventaja viene dada por su
escaso calentamiento que implica un alto valor nutritivo y menor costo de fabricación y la
eliminación de la energía necesaria para la refrigeración en el almacenamiento (Leistner,92;
Leistner, 1993).
BIBLIOGRAFÍA
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Leistner L. (1985).- “Hurdle technology applied to meat products of the Shelf stable products
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Mella, R. M. (2002). – “Principales aditivos empleados en la industria cárnica” En prensa.
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Yánez, J.; Santos, R.; Andujar, G. (1989).- “Importancia de los procesos térmicos en los
productos cárnicos”. Boletín técnico 31, “El tratamiento térmico en los productos cárnicos” ” en
“El tratamiento térmico en los productos cárnicos”, Boletín Técnico 31, IIIA paginas 1-8.
CAPÍTULO 9.- CÁLCULO DEL VALOR LETAL DE UN TRATAMIENTO
R. M. De la Mella
Los cálculos del valor de letalidad de un proceso de pasterización o esterilización exigen el

conocimiento de la evolución de la temperatura en función del tiempo en el punto crítico del
producto durante el tratamiento térmico. Es necesario además que los intervalos de tiempo entre
mediciones sea siempre el mismo, siendo más recomendable periodos cortos, entre 5 y 10
minutos para embutidos de pequeño calibre, que pueden ser más espaciadas para productos
gruesos y en moldes así como en los enlatados. Para la realización de los cálculos nos valdremos
de la ecuaciones:
P1070 = ∑ p/t x ∆t (6)
F10121 = ∑ f/t x ∆t (8)
Ya sea el proceso de pasterización o esterilización.

Afortunadamente y para facilidad de los cálculos existen tablas que brindan los valores f/t y p/t a
diferentes temperaturas, lo que simplifica ampliamente el trabajo y convierte este método de
Patashnik en el más empleado (Patashnik. 1953), como ya se estudio en el capitulo 7.
A continuación se expondrá mediante ejemplos practico los cálculos para los dos tipos de
proceso.
9.1.- Cálculo del valor letal del proceso de pasteurización
La Tabla 9.1 muestra los valores de tiempo, temperatura y valores letales del tratamiento térmico
de un embutido de 22 centímetros de diámetro y 10 de largo cocido en baño de agua y se puede
apreciar la influencia de la temperatura en el incremento de los valores letales y en el valor de
pasterización total. Se ensayaron dos procesos diferentes; 7 minutos a 90 °C del medio de
calentamiento y ese mismo tiempo con el agua a 95 °C.
El cálculo del valor de Po se realizó determinando las fracciones letales a la temperatura del
producto en el centro térmico cada 1 minuto y sumándolas sucesivamente hasta terminar el
proceso. Durante los 7 minutos que transcurrieron durante la cocción el Po a 90 °C fue solo de
9,5 que se incremento a 22,25 durante la fase de atemperado, sin embargo, al aumentar la
temperatura de proceso se alcanzó en la cocción un Po de 31,1 que se completo en el
atemperado con valores de 69,41.
De este ejemplo se puede apreciar también como alcanzar valores de 70 °C o más como es el
caso de la cocción a 90 °C no son suficientes si el diámetro del embutido es pequeño, debido a
que la elevación de la temperatura es rápida en corto tiempo e insuficiente para alcanzar la
pasterización requerida. Puede apreciarse también como el incremento de la temperatura en el
punto frío una vez que se detiene la aplicación de calor es más discreto en el tratamiento a 90
que en el de 95 y por tanto, el valor de las fracciones letales parciales es menor y se acumula
menor Po total.
Tabla 9.1.- Penetración de calor en embutido cocido en agua a diferentes temperaturas

(Bencomo, 1993)
7 minutos – 90 ºC 7 minutos – 95 ºC
Tiempo Temperatura Σ Pi Tiempo Temperatura Σ Pi
(minutos)
(minutos)
0 7,0 0 7,0
1 16,4 1 17,1
2 32,8 2 35,8
3 46,4 0,0044 3 53,16 0,0204
4 57,8 0,0643 4 64,11 0,2774
5 66,8 0,5433 5 73,2 23,667
6 73,6 2,8342 6 79,13 10,4950
7 78,3 9,5446 7 83,14 31,100
1 79,6 18,71 1 84,1 56,7
2 74,4 21,46 2 79,36 65,01
3 67,8 22,07 3 75,6 68,64
4 61,6 22,21 4 68,1 69,28
5 56,3 22,25 5 61,4 69,41
Veamos ahora mediante otro ejemplo la influencia de la temperatura de proceso en embutidos de

diferentes diámetros.
En la Tabla 9.2 se presenta un tratamiento térmico hasta 70 ° de temperatura interior en

embutidos de 22, 60 y 120 mm de diámetro, del que se pueden hacer varios análisis.
Independientemente del medio de calentamiento, ya sea en cámara de horno o por cocción en

baño de agua, la penetración de calor en los embutidos ocurre por conducción desde de las capas
más externas del embutido y en contacto con el medio de calentamiento, hacia el centro térmico
del producto, que como ya se ha explicado se encuentra en el eje central de la pieza.
Tabla 9.2.- Proceso térmico de embutidos de diferentes diámetros

Máxima Tiempo Centro Superficie
Tiempo hasta
Producto temperatura Proceso
Po Co Po Co 50 ° C
interna (cocción)
Perro 33,23 6,51
2h
caliente 70 0,33 0,62 - - 20 min.
10 min.
(Ø22cm) 33,56 7,13
29,37 7,13 34,49 7,80
Salchichón
71 3h 14,37 3,92 89,41 7,53 50 min.
(Ø 60cm)
43,74 11,05 123,90 15,33
30,01 8,22 27,29 13,66
Jamón
73 4 h 30 min. 22,00 7,94 86,81 18,23 90 min.
(Ø120cm)
52,01 16,16 144,6 31,89
A medida que se incrementa el diámetro de la pieza el punto de mayor retraso térmico se aleja
más del medio de calentamiento y la penetración de calor se hace más lenta, por lo que en
igualdad de condiciones de cocción, un embutido fino como el perro caliente, por ejemplo,
alcanza los 70 °C en dicho punto en menor tiempo que un salchichón y este más rápido que el
jamón . De igual modo, la temperatura interna comienza a descender también más rápidamente
cuando comienza el atemperado o el duchado en las piezas de menor diámetro, lo que provoca
que la acumulación de efectos letales f/t durante esta fase del proceso sea menor a menor
diámetro. A medida que aumenta el diámetro, no son suficientes los Po obtenidos en la cocción
pero se complementan con los obtenidos en el atemperado.
Al calentar embutidos de diferente calibre hasta una temperatura igual en el centro, entonces
forzosamente el de mayor calibre ha sufrido un efecto de calentamiento más elevado debido al
aumento más lento de la
80 temperatura y esta
diferencia se incrementa
70
cuando aumenta el
60 calibre de la pieza. En
Temperatura (°C)
50 la Figura 9.1 se puede

apreciar más claramente
40 Jamón embuchado
la diferencia entre las
Salchichón
30
Perro caliente
curvas de penetración
20 de calor en función del
calibre del embutido
10
0
0 100 200 300
Figura 9.1.- Curvas de penetración de calor de productos de diferentes diámetros

en función del tiempo.
Las Figuras 9.2 y
9.3 corresponden a
la cocción del
salchichón y jamón,
Temperatura (ºC)
respectivamente y
se pueden apreciar
2 1- superficie las curvas que
1 2-centro sirvieron de calculo
para el valor C.
Obsérvese como la
pendiente en caso
del salchichón es
menor tanto para la
Tiempo (min) superficie como
para el punto frío
Figura 9.2.- Curvas de penetración de calor en el centro y superficie en por tener menor
Salchichón diámetro y se
aprecia también un descenso más marcado de la temperatura cuando cesa el calentamiento,
mientras que el incremento de la temperatura en el punto frío es mayor para el jamón después de
terminada la cocción.
90
Veamos ahora la influencia
80
del método de cocción en
70
un mismo producto (Tabla
9.3). Estos datos (García,
Temperatura
60
T e m p e r a tu
50
1992; Santos, 2001)
40 corresponden a diferentes
30 regímenes de tratamientos
20 térmicos probados para
10 estudiar la calidad de
0 fiambres cocidos en moldes
0 50 10 0 150 200 25 0 30 0 350 400
T i em p o ( m i n )
con diferentes métodos.
c e n tr o s u p e r f ic ie
Figura 9.3 .- Tratamiento térmico del jamón embuchado. Datos del
centro y superficie
Tabla 9.3.- Influencia del método de cocción sobre los parámetros de proceso
Máxima Tiempo Tiempo Calor consumido
Tratamiento Temp. cocción enfriamiento (Kcal/t de Po Co
interna (min) hasta 40 ° C producto)
∆t = 40°C y 21,50 6,40
A cocción a 71 270 2 h. 20 min 11517 44,97 7,25
95 ° C 66,47 13,65
21,57 7,99
Cocción a
B 70 210 2 h. 20 min. 146057 50,66 6,30
80 °C
72,23 13,29
Cocción 31,74 10,11
D escalonada 70 400. 2 h. 20 min. 141662 38,73 8,72
∆t = 25°C 70,47 18,83
21,90 5,25
Cocción a
E 72 150 2 h. 20 min. 180285 51,40 9,17
95 °C
73,30 4,42
Respecto a los tiempos de

cocción se aprecia el
tratamiento más largo con la
cocción escalonada para el
mayor valor de Co, sin
embargo, con una cocción a
80 °C desde el inicio se
reduce el tiempo casi a la
mitad con un mismo gasto
energético. Como se ha
explicado, los menores
valores de daño por cocción
ocurren a las mayores
temperaturas con los
tiempos de procesos más
cortos como se aprecia en el
tratamiento E, sin embargo
el gasto energético es
superior debido a que
ocurren muchas pérdidas
evaporativas. No obstante
esta diferencia en los
Figura 9.4.-Tiempos total de proceso de diferentes tratamientos valores de Co, no se
encontró diferencia
significativa desde el punto de vista sensorial en la calidad de los productos sometidos a los
diferentes tratamientos térmicos, recomendándose entonces emplear una cocción a temperatura
constante de 80 ° C, que se corresponde con tiempos cortos de proceso y un gasto energético
razonable. La Figura 9.4 ilustra mejor el comportamiento en el tiempo de estos procesos.
La homogeneidad en la distribución de calor dentro de las cámaras de cocción es un aspecto
importante para garantizar la calidad de todos los productos cocidos en ese lote, su inocuidad y
estabilidad. Si por desperfectos técnicos o constructivos no se garantiza la misma temperatura en
todos los niveles del horno, la distribución de calor no es homogénea y pueden coexistir piezas
de producto terminado que no han alcanzado la temperatura requerida al mismo tiempo con otros
con tratamiento excesivo. Aunque con las formulaciones empleadas en la actualidad son
efectivas las temperaturas internas superiores a los 70 °C para la gelificación de los almidones
presentes, y estos valores superiores a 70 °C dan más seguridad sanitaria al producto terminado,
lo más peligroso es no alcanzar al menos ese valor en el punto critico.
90 En la Figura 9.5 puede

80
apreciarse como influye
una distribución de
70 calor deficiente sobre
los valores de P y la
Temperatura (°C)
60
temperatura interna
50
alcanzada (Tabla 9.3).
40 Estas mediciones
Temp. Horno fueron realizadas en 4
30
Autómata piezas de mortadella
20 Termopar 1
colocadas en diferentes
10 Termopar 2
posiciones dentro de la
Termopar 3
0 cámara de horno para
0 100 200 300 400 determinar la
Tiempo (min) homogeneidad de la
Figura 9.5.- Curvas de penetración de calor de productos dentro del horno circulación del aire
caliente en la misma
(Santos, 2001) y en la
Tabla 9.4 puede apreciarse lo que esto significa en valores de P, estas diferencias.
Tabla 9.4.- Temperatura interna y valores de pasteurización en diferentes posiciones del horno
Po Tmáxima
55,60 71,00 Autómata
71,32 70,5 Termómetro 1
Para los diseños de proceso de un producto dado se debe tener en cuenta también el medio de
cocción donde esta se realizara y la cantidad de producto a tratar térmicamente.
No se alcanzará en el mismo tiempo, por ejemplo, la temperatura deseada al final de la cocción
en un pequeño número de piezas cocidas en un tacho con agua, donde el medio de calentamiento
cederá calor a un volumen pequeño de producto, que cuando se trabaja en condiciones
industriales con los tachos llenos a su máxima capacidad en condiciones normales. El ejemplo
ilustra la cocción de un solo cesto con 80 piezas de una mortadella en un tacho para la cocción
con capacidad de dos cestos y se puede apreciar la extensión en 40 minutos en el tiempo de
proceso para una misma temperatura final deseada cuando el equipo esta trabajando a plena
capacidad y con mayor volumen de producto frío. La Tabla 9.4 ilustra el comportamiento del
tiempo de proceso y la penetración de calor en estas circunstancias (Mella, 2003).
Tabla 9.5.-Penetración de calor en función de la cantidad de producto a tratar.

Cocción de dos cestos de mortadella en Cocción de un cesto de mortadella en tacho
tacho
Tiempo Temperatura Fracciones Tiempo Temperatura Fracciones
(minutos) (° C) letales (minutos) (° C) letales
0 8,1 0 17,0
20 16,1 20 30,8
40 33,1 40 47,2 0,0052
60 44,7 0,003 60 58,0 0,0061
80 56,3 0,0427 80 66,8 0,4886
100 63,4 0,2188 100 73,2 2,6362
120 68,5 0,7079
140 72,7 1,8621
∆T=20 min ∆T=20 min
Po=Σ p/t x ∆T = 2,8345 x 20 = 56,69 Po=Σ p/t x ∆T = 2,6362 x 20 = 52,72
9.2.- Cálculo del valor letal en el proceso de esterilización

Veamos ahora los cálculos para los procesos de esterilización, que se realizan igualmente y de
forma simple mediante la obtención de las razones letales f/t e integradas por la fórmula:
F10121 = ∑ f/t x ∆t (8)

Tabla 9.6.- Penetración de calor en Chopped Ham (Mella, 2000)
TIEMPO Temperatura ( °C)
(minutos) Termopar Termopar Agua f/t Σ f/t
1 2
0 14,2 14,6 55,0

10 18,1 15,4 100
20 22,2 16,1 121
30 33,4 21,9 121
40 53,1 38,0 121
50 65,3 50,5 121
60 79,6 66,6 121
70 87,2 75,7 121
80 95,2 83,1 121
90 111,5 90,5 121 0,0009
100 - 96,8 121 0,0037 0,0046
110 - 100,4 121 0,0085 0,0131
120 - 104,4 121 0,0213 0,0344
130 - 107,3 121 0,0416 0,0760
140 - 109,6 121 0,0706 0,1466
150 - 111,5 121 0,1094 0,2560
160 - 112,7 121 0,1442 0,4002
170 - 113,6 121 0,1774 0,5776
180 - 113,7 100 0,1815 0,7591
190 - 111,8 87 0,1172 0,8763
200 - 109,1 55 0,0629 0,9392
210 - 99,8 40 0,0074 0,9466
220 - 88,7 0,0006 0,9472
230 - 79,2 -
240 - 64,1 -
250 - 56,5 -
260 53,2 -
270 47,8 -
Fc = 5,7 minutos
Ft= 9,4 minutos
Tiempo de proceso = 150 minutos
Temperatura inicial del producto = 14,6 °C
∆t = 10 minutos
Coming up = 20 minutos
Máxima temperatura interior = 113, 7 °C
Como puede apreciarse en la Tabla 9.6, el aumento de temperatura no ocurre a la misma

velocidad en los dos envases con termopares en su interior, a pesar de que los envases fueron
llenados al mismo tiempo y que la temperatura interna en ambos es prácticamente la misma.
Esta diferencia en el progreso de la temperatura se debe a una colocación indebida del
termómetro en el punto frío en el envase 1, por lo que la data escogida para determinar el
proceso fue la 2 que es la de más lento calentamiento. Este ejemplo ilustra la importancia del
empleo de más de un termopar acoplado a los envases cuando se va a realizar un control del
tiempo y la temperatura de proceso o para determinarlo en un nuevo envase o producto.
Estos datos corresponden a la

150 definición del tratamiento térmico
Temperatura (ºC)
del Chopped Ham en envases de un

100 kilogramo en un autoclave de tres
cestos de capacidad para un total de
780 envases del producto. La Tabla
50
9.5 muestra la acumulación de
razones letales en el punto frío del
0 envase y en la Figura 9.6 aparecen
0 50 100 150 200 250 300 estos datos graficados (Mella, 2000).
tiempo (min)
Dentro de los productos cárnicos
Figura 9.6.- Gráfico de penetración de calor del Chopped ham
más apetecidos se encuentran los
pates o pastas untables y debido a que se elaboran con materias primas cocidas se procura no
realizar tratamientos a altas temperaturas que perjudiquen su calidad.
En trabajos realizados para determinar la mejor temperatura con la consiguiente reducción en el

tiempo de proceso se estudio la penetración de calor a 115, 118 y 120 °C empleando envases de
100 g de capacidad en envases de hojalata de dos piezas (Mella, 1990). Los resultados mostrados
en la tabla evidencian como el incremento en 6 °C en las temperaturas de proceso, o sea, entre
115 y 121°C, implico una reducción a menos de la mitad en el tiempo del proceso (de 52 a 23
minutos) para un mismo valor de F en la etapa de mantenimiento, con un incremento
considerable en la temperatura máxima alcanzada (de 113 a 117 °C), sin afectación en la calidad
final del producto. Los datos de estos proceso se presentan en la Tabla 9.7.
Tabla 9.7.-Diferentes procesos térmicos en pastas untables (Mella, 1990)

Temperatura
Tiempo de Tiempo de Temperatura
T inicial F Máxima
Fc proceso enfriamiento de proceso
(°C) total alcanzada
(minutos) (minutos) (°C)
(°C)
47,4 4,1 23,7 6,0 21,7 117,8 121
41,3 4,0 34,8 5,7 20,8 116,2 118
46,3 4,0 52,5 4,8 20,0 113,2 115
Para la definición del tratamiento de un nuevo producto, es muy común y en base a la

experiencia, fijar una temperatura de proceso e ir registrando los valores de f/t hasta cierto valor
de F en la etapa de cocción que ya constituya un valor seguro en función de la conservación del
producto, dando por hecho que este valor continuará incrementándose en la etapa de
enfriamiento hasta llegar al F total deseado. Cuanto más grande es el envase, menor F de
calentamiento será necesario alcanzar en la esterilización.
En este aspecto es imprescindible fijar también las condiciones de enfriamiento, pues si se

diseñan con un determinado tiempo y este por razones de mala operación tecnológica se reduce,
el enfriamiento más rápido provocara una mayor reducción de temperatura en el interior del
envase y por consiguiente una menor acumulación de razones letales, por lo que el F total
alcanzado puede que no sea suficiente para la estabilidad del producto durante el
almacenamiento.
Un ejemplo de la influencia del tamaño del envase se presenta en la Tabla 9.8, donde se sometió
a esterilización a 121 °C una carne troceada en proporción 80/20 de contenido sólido / liquido en
envase de un galón, de los conocidos para consumo social o de cafeterías. En este caso se
interrumpió el proceso cuando el producto acumulaba un F = 6 que continuo elevándose en la
etapa de enfriamiento hasta un valor de 12 para un proceso de 63 minutos a 121 °C.
Tabla 9.8.- Resultados de esterilización de carne en su jugo en envase de un galón (Mella, 2000
; Mella, 2002)
Temperatura
Tiempo de Tiempo de Temperatura
T inicial F Máxima
Fc proceso enfriamiento de proceso
(°C) total alcanzada
(minutos) (minutos) (°C)
(°C)
75,5 6,0 63,5 12 42 118,3 121
Debido a que la carne pierde aproximadamente el 40 % de su pero luego del calentamiento, la

proporción sólido/ liquido se desplaza favoreciendo las corrientes convectivas que facilitan la
penetración de calor y acortan el proceso.
Para la determinación del tiempo de proceso y los valores de esterilización requeridos en un

producto dado es necesario tener en cuenta también la cantidad de producto a tratar
térmicamente. En la Figura 9.7 y 9.8 se puede apreciar la diferencia en cuanto al proceso térmico
en una prueba de observación y el tratamiento recibido por el producto cuando se lleno el
autoclave a plena capacidad en una prueba a escala industrial, respectivamente. En la tabla 9.9
están los diferentes valores del proceso (Mella, 2000).
Tabla 9.9.- Valores del proceso térmico de Choped Ham
Temperatura Temperatura Tiempo de Tiempo de Temperatura Fc Fo Tiempo
inicial del inicial elevación proceso a alcanzada hasta 80 ° C
producto del agua de la 121 ° C (minutos)
temperatura (minutos)
(minutos)
Corridas de 5 °C 20 °C 66 106 3,2 8,0 60
observación
Prueba 10,3 °C 19 ° C 150 60 114 ° C 3,5 9,1 80
industrial
En las corridas de
observación
(figura 9.7) el
agua necesita 66
minutos para
alcanzar la
temperatura de
trabajo. Como en
esas pruebas de
observación el
autoclave no fue
llenado a plena
capacidad, el agua
no encuentra
suficiente mása
fría para ceder
calor y alcanza la
temperatura de
trabajo de 121 °C
con relativa
rapidez si tenemos
en cuenta que el
agua, como medio
de esterilización,
entra a
Figura 9.7.- Proceso térmico de Chopped Ham. Corridas de observación temperatura
ambiente en un
autoclave de esterilización por lluvia. En este momento el producto el producto esta
relativamente frío aun, lo que provoca que el proceso sea largo, de 106 minutos para alcanzar
Fo= 3,2 minutos. Por la razón antes dicha el caudal de agua a temperatura ambiente usada para el
enfriamiento tiene poco calor que extraer y en 60 minutos. se alcanzaron 80 °C en el centro del
producto para un Fo total promedio de 8,0.
La experiencia de estas pruebas permitió la definición del tratamiento térmico del producto
empleando el autoclave a plena capacidad, poniéndose de manifiesto la importancia del escalado
de los experimentos.
Cuando se definen tratamientos térmicos para nuevos productos o nuevos tamaños de envases, se
deben confirmás los resultados en las condiciones industriales y es de gran importancia la
correlación de todos los parámetros de proceso para que estos tratamientos sean replicables.
La Figura 9.8 se muestra el proceso de esterilización de 1900 latas. El tiempo de elevación de la

temperatura es más largo pues la cantidad de calor que el agua debe ceder es mayor, pero el
producto ha ido aumentando su
temperatura durante este tiempo
hasta 90 ° C como promedio y al
momento de alcanzarse la
temperatura de proceso sólo son
necesario 60 minutos para 114 ° C,
con un Fo = 3,5. Debido al tamaño
del envase se siguen acumulando
razones letales que duplican el
valor de esterilización en la etapa
de calentamiento, alcanzándose un
Fo promedio de 9,12 suficiente
para la conservación del producto.
9.3.- Combinación de factores

inhibidores en el tratamiento
térmico. Experiencia cubana.
Como se presentó en la tabla de la

clasificación de las conservas del
Figura 9.8.-Tratamiento térmico del Choped Ham. Prueba industrial. capitulo 8, existe un rango de
valores de F entre 5 y 12 en el cual
no se garantiza la estabilidad de ninguna conserva, pero esta clasificación esta dada en función
únicamente del tratamiento térmico como método de conservación.
Aunque tratemos térmicamente a los productos cárnicos con la temperatura necesaria para la
eliminación de los microorganismos como si este fuera el único obstáculo para su crecimiento,
no se puede desconocer que en su elaboración intervienen otros elementos como la sal común y
el nitrito de sodio, que juegan un rol definitivo en la reducción de la aw y un conocido efecto
antimicrobiano, respectivamente, como se explico en los productos auto estables, que junto a una
adecuada higiene del proceso desde la obtención de la materia prima y buenas practicas de
elaboración permiten una reducción de la intensidad de los tratamientos sin llegar a ser auto
estables dentro de alguna de las tres clasificaciones descritas, pero los conceptos de ecología
microbiana involucrados con la aplicación práctica de tratamientos térmicos moderados a
productos con determinados niveles de cloruro de sodio y nitrito están relacionados con el
modelo de los obstáculos sucesivos de Leistner ya descrito, combinando niveles ambientales
subcríticos para la creación de una situación critica para la supervivencia de los microorganismos
o esporas en cuestión (Leistner, 1992; Leistner, 1993; Leistner, 1994).
Existe en la actualidad una marcada tendencia a elaborar productos cárnicos estables a

temperatura ambiente con el empleo de ligeros tratamientos térmicos y con mejores las
características nutricionales, basando su conservación en tres factores principales: sal, nitrito y
calor, así como sus efectos sinérgicos que determinan la inhibición de las esporas (Hauschild,
1985). Pueden verse en la literatura también numerosos reportes sobre productos cárnicos
estable a temperatura ambiente que han recibido tratamientos con F = 1 como por ejemplo el
luncheon meat (Yánez, 1989). Otros resultados se han reportado además para jamón enlatado y
salchichas en los que se demostró que temperaturas internas finales entre 108 y 110 °C
garantizan su conservación y comercialización a temperatura ambiente, jugando un papel
determinante la calidad de la materia prima utilizada (Hauschild, 1985). Otro ejemplo lo
constituyen los resultados de Yao-Bae-Cho (1996), con incremento en la calidad sensorial y
reducción de consumo de energía en la elaboración de jamón enlatado a valores de esterilización
entre 4 y 6 respecto a F = 10, y almacenado a temperatura ambiente.
En la Tabla 9.10 se presentan algunas de las características de productos que se venden desde los
años 80 en el mercado internacional, según reportes del CODEX.
Tabla 9.10.- Características de conservas cárnicas estables que se comercializan

internacionalmente. (CODEX-FAO/ 1984.)
Contenido del Temperatura
Nitrito Reducciones
Producto envase pH final F
residual decimales
(gramos) alcanzada
Perro Caliente 454 6,2 80 106 2,0 10,0
Luncheon Meat 340 6,1 170 108 1,3 6,5
Salchicha cocktail 227 6,2 60 108 1,3 6,5
Jamón enlatado 681 6,3 180 106 0,6 3,0
Durante la década de los 70 y 80 se comenzaron a realizar algunos trabajos por el IIIA en Cuba
en productos como perro caliente, Spam y carne en trozos, demostrándose la factibilidad de una
reducción significativa de los tiempos de proceso manteniendo su inocuidad, mejorando su
calidad sensorial y reduciendo el consumo energético de las plantas procesadoras. Los datos
reportados anteriormente para el tratamiento térmico de patés son un ejemplo de ello.
Roca (1989) estudió la calidad sensorial y estabilidad en almacenamiento de una salchicha
mediante diferentes tratamientos térmicos a temperaturas de 110, 115 y 121 °C durante 45, 30 y
20 minutos, respectivamente, determinando que los jueces aceptaron con buena puntuación
sensorial las muestras tratadas a las más bajas temperaturas y se lograron conservas ¾ y plenas
con resultados negativos en las pruebas de incubación.
La Tabla 9.11 muestra los resultados obtenidos en estudios realizados por Santos (1993) con
buenos resultados sensoriales y con seguridad sanitaria para la reducción de los tiempos de
esterilización de Spam y carne en su jugo en envases de ½ y un kilogramo en ambos productos.
En proceso de esterilización de carne en su jugo envasada en latas de ½ kg se detuvo el proceso
de esterilización con un valor de F de 3 minutos a los 50 minutos de proceso , obteniéndose un Fo
final de 8,5 tras 20 minutos de enfriamiento. La inocuidad del producto se puso de manifiesto
mediante pruebas de incubación realizadas a 27 y 55 °C al igual que las realizadas para
conservas tropicales, lo que demuestra que la suma de los obstáculos antes mencionados
permiten obtener conservas estables como las llamadas tropicales mediante tratamientos menos
rigurosos que mejoran las cualidades sensoriales del producto final y son seguras para el
consumo. Los resultados de los experimentos se muestran en la tabla 9.10.
Tabla 9.11.- Resultados de esterilización de carne en su jugo en envase de ½ kg

Tiempo de Tiempo de Temperatura Temperatura
T inicial Fo
Fc proceso enfriamiento Máxima de proceso
(°C)
(minutos) (minutos) alcanzada (°C) (°C)
20,5 3,0 50,0 8,5 20,5 116,2 121
Según la clasificación de las conservas cárnicas, los embutidos en salmuera son considerados
“conservas plenas”, debido al tratamiento térmico aplicado con un Fo entre 4.0 y 5.5, lo que
permite su conservación por 4 años sin necesidad de refrigeración (Wirth, 1979). Otros autores,
sin embargo (Hauschild, 1985; Ingram, 1987 y Yánez, 1987), consideran elevados estos valores
y recomiendan Fo entre 2 y 3 como suficiente para este tipo de producto. En lo que sí existe un
consenso generalizado, es en que, los embutidos en salmuera no son conservas tropicales (F entre
12 y 15). No obstante, no existen muchos trabajos en la literatura que se manifiesten respecto al
amplio intervalo que existe en la clasificación de conservas entre las “plenas” y las “tropicales”.
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CAPÍTULO 10 .- TECNOLOGÍA Y EQUIPAMIENTO PARA EL PROCESAMIENTO
TÉRMICO
R. Santos
R. M. De la Mella
10.1.- Productos pasterizados
El tratamiento térmico de los productos cárnicos pasteurizados puede realizarse de diferentes

formas, aplicando un sistema completo, con secado, ahumado y cocción, o simplemente una
cocción en tacho con agua, pero siempre hay que llegar a la temperatura interna adecuada para el
producto en cuestión, que es 70 °C la más general y en función del empleo de almidones y harinas,
es necesario llegar a temperaturas superiores a 72–73 °C para lograr la gelatinización total de los
almidones presentes en el producto y cuando tenemos productos de sangre e hígado, es necesario
cocinar hasta 75 °C como mínimo para garantizar la coagulación total de las proteínas de la sangre.
Las temperaturas del proceso están en dependencia del producto que se desea elaborar y del método
o tratamiento seleccionado que también esta relacionado con el equipo disponible para aplicar este
tratamiento térmico.
El tratamiento térmico de los productos cárnicos pasteurizados se pueden realizar en:
Cámaras de vapor saturado.

Tacho de cocción en agua.
Cámaras de horno de aire caliente y seco.
Cámaras de horno con tratamientos combinados de aire caliente-seco y vapor saturado.
10.1.1.-Cámaras de vapor saturado.
Estas cámaras también se conocen como gabinetes de cocción, en ellas sólo se puede cocinar el
producto y no es posible aplicar el ahumado tradicional, pues por lo general no tienen
ahumaderos ni brindan la posibilidad de ahumar, son un gabinete para cocinar en un ambiente de
vapor saturado. Pueden aplicarse tratamientos escalonados ó a temperatura constante. Sus
características y un ejemplo de ellas, se muestran en la Figura 10.1. Estos equipos se construyen
generalmente con planchas de acero inoxidable.
La temperatura máxima recomendada para esta cámara

es de 76 °C y se utilizan fundamentalmente para
cocinar productos embutidos en tripas impermeables y
productos en moldes, como por ejemplo el jamón
cocido.
Podría utilizarse en productos embutidos en tripas

permeables pero empleando entonces humo liquido en
la formulación, pues esta tripa se emplea generalmente
para embutidos ahumados. Después de la cocción se
Figura 10.1.- Cámara de vapor saturado

aplica un enfriamiento rápido, que puede ser en un tacho con agua corriente (25 a 30 °C) o
mediante duchado, hasta que el producto se atempere o al menos alcance la temperatura
ambiente en su superficie, para luego refrigerarlo.
10.1.2.- Tacho de cocción en agua.
En el tacho de cocción con agua (Figura 10.2), sólo se

puede cocinar el producto pero no es posible aplicar
el ahumado tradicional. En estos sistemás de tachos
para grandes industrias, normalmente se cuenta con
un “poli pasto” (grúa aérea) para mover las grandes
cestas que contienen los embutidos o los moldes, que
deben ser introducidos en los mismos. La capacidad
de estos tachos, tanto para la cocción como para el
enfriamiento es variable entre 2 y 4 cestos. En
algunas plantas del país se cuenta con la tecnología de
productos cárnicos de alto rendimiento adquiridos a la
firma Metalquimia de España y se pueden elaborar
productos como jamones cocidos y fiambres.
Para la aplicación de esta tecnología generalmente se

cuenta con una batería de tachos de cocción y otra
para el enfriamiento colocados en un área aledaña a la
preparación de las másas (Santos, 1992).
Figura 10.2.- Tacho de cocción con agua
En el tacho de cocción el producto permanece durante
toda la cocción sumergido en agua y se puede aplicar
diferentes regímenes de cocción, tanto tratamientos escalonados como a temperatura constante.
Si se desea sabor a humo, hay que incorporar este aditivo en la formulación del producto. Se
utilizan fundamentalmente para cocinar productos embutidos en tripas y bolsas impermeables o
para productos en moldes como fiambres, jamón cocido, o cualquier otro producto cárnico
moldeado. No debe utilizarse en productos embutidos en tripas permeables debido a la
penetración del agua de cocción al interior del producto (Eistner, 1982; Müller, 1989; García,
1992; Santos, 1997).
En algunas industrias pequeñas o en grandes cocinas pueden contar con otros tipos de tachos más
prácticos y pequeños, conocidos también como marmitas de cocción, como las que se muestran
en la Figura 10.3. Los métodos para cocinar en las mismás son similares a los empleados en los
tachos tradicionales y se cumplen los mismos principios detallados con anterioridad.
Figura 10.3.- Marmitas de cocción
10.1.3.- Cámara de hornos con aire seco y caliente
Estas cámaras en general se utilizan para cualquier tipo de producto cárnico. Son hornos muy
artesanales y en ellos las mermás de cocción son elevadas, ya que el ambiente de aire seco va
secando la superficie del producto y las mermás son constantes durante todo el proceso de
horneo. El empleo de tripas impermeables en este tipo de cámara puede provocar la rotura de las
mismas debido a la aplicación de calor directo. Tomando en cuenta el auge que ha tenido el
empleo de las tripas impermeables, estas cámaras de horno ya no son muy utilizados en la
industria cárnica moderna, no obstante, en Cuba todavía existen en muchas plantas procesadoras
que no han recibido reparación capital e inversión en equipamiento. En la Figuras 10.4 se
muestran algunos ejemplos de como eran los hornos hace muchos años en algunos países, y en
particular en fábricas artesanales en España.
Figura 10.4.- Hornos de fábricas artesanales españolas
En estos hornos se aplican ahumados fuertes y se emplean fundamentalmente para embutidos en

tripas permeables que permiten la penetración del humo a la superficie del producto cárnico y
también se utilizan para piezas curadas ahumadas. Tradicionalmente se han empleado en
productos como chorizos, morcillas, salchichones y piezas curadas-ahumadas como jamones con
huesos, lacones, tocineta y lomos.
Las cámaras de horneo que le precedieron a estas artesanales pueden tener diferentes sistemás de
calefacción para calentar el aire donde se cocinará el producto, y ellas pueden ser:
- Hornos de carbón
- Hornos eléctricos
- Hornos de gas
-.Hornos con serpentín de vapor para calentar el aire
Estos tipos de horno producen un aire seco para la cocción y mediante los resultados de
múltiples estudios realizados en la Planta Piloto de Carne del Instituto de Investigaciones de la
Industria Alimenticia (IIIA) por Santos (1985) se han propuesto los siguientes tratamientos para
diferentes productos como se muestra en la Tabla 10.1. Estos resultados se han aplicado a
diferentes tipos de hornos que trabajan con aire seco en varios Combinados Cárnicos del país y
fundamentalmente en hornos de procedencia argentina, en otros de diferentes procedencias
existentes en la industria y también en algunos diseñados por la empresa constructora de
maquinaria del Ministerio de la Industria Alimenticia.
Tabla 10.1.- Tratamientos térmicos recomendados (cocción con aire caliente)

Secado Ahumado Cocción
Productos Temperatura. Tiempo Temperatura Tiempo Temperatura Tiempo
(°C) (h) (°C) (h) (°C) (h)
Jamón Pierna 70 2 80 2.5 90 4,5-5,5
* Jamón Visking 70 1-2 80 2 90 3-4
Lomo Ahumado 70 1-2 80 2 90 1-2
Tocineta 70 1-2 80 2 90 1-2
Lacón 70 1 80 1,5-2 90 2-3
Perro caliente 70 0,5-1 80 1 85-90 0,5
Butifarras 70 0,5-1 80 1 90 1
Chorizo y Morcillas
70 1 80 2 90 1
(seco)
Salchichón 70 1 80 2 90 2
* Jamonada y
70 1-2 80 2 90 3-4
Mortadella
(*) En tripa: Ciego de res o tripa artificial 100 mm de diámetro aproximadamente
10.1.4.- Cámaras de horno con tratamientos combinados.
Son los hornos más completos que existen en la tecnología de la industria cárnica mundial, en
ellos pueden aplicarse procesos muy diversos, como cocción en aire caliente y seco, ahumado
tradicional con aire seco y caliente, tratamientos con cocción con vapor directo saturado ó
combinaciones de estos medios, por ejemplo secado y ahumado con aire caliente-seco y cocción
con vapor saturado, o cocción con aire caliente humedecido por una atomización de agua o vapor
saturado. Un ejemplo de estos hornos aparece en la Figura 10.5. Cuando utilizamos medios de
cocción húmedos como vapor saturado ó aire humedecido por atomización, el proceso es más
rápido, efectivo y económico, ya que este es mucho más eficiente con una trasmisión de calor
mejor y más rápida, donde se logran mermás menores con
un incremento de la producción y la rentabilidad de la
empresa productora (Santos,1989a).
En estos tipos de hornos se trabaja con un sistema de

circulación forzada de aire y un tiro también forzado para la
extracción de humedad durante el secado. Este sistema
garantiza la circulación uniforme dentro de la cámara, una
temperatura estable y pequeñas variaciones entre las
diferentes zonas del horno. Algunas compañías productoras
llaman “Circo” a este sistema (Figura 10.6).
Figura 10.5.- Horno para tratamientos
combinados
Estos hornos
cuentan con una batería de resistencias eléctricas y un
ventilador en su parte superior que hace circular el
aire a través de ellas, suministrando un aire seco y
caliente (según la temperatura fijada de antemano con
un termostato). Este aire seco y caliente puede
utilizarse tanto para la etapa de secado como para la
cocción de acuerdo al producto en cuestión.
Además, estos hornos poseen un sistema de

humidificación del aire mediante una combinación de
bulbo húmedo y seco, y una carta psicrométrica para
Figura 10.6.- Sistema de circulación forzada de
controlar el porcentaje de humedad dentro de la aire de los hornos para tratamientos
cámara aplicar un tratamiento con una humedad combinados
prediseñada.
Para la etapa de ahumado y en

función del diseño de la cámara, se
puede acoplar al sistema un equipo
para la producción de humo, lo que
dependerá del diseño del equipo y
del tipo de humo que se desee. En la
Figura 10.7 puede observase un
sistema completo de cámara de
horno acoplada a un ahumadero de
virutas.
Figura 10.7.- Sistema completo de cámara de horno acoplado a

un ahumadero de virutas
La entrada de los carros de hornos a las cámaras
puede realizarse mediante carros sobre ruedas
(Figura 10.8) o mediante carros aéreos, para lo
cual debe existir un sistema de carrileras dentro
de la cámara de horno para la colocación de los
mismos. La capacidad de las cámaras es variable
y pueden encontrarse hornos de un solo carro
(Figura 10.9) hasta cuatro.
Las etapas de un tratamiento térmico en estos

hornos son secado, ahumado y cocción. A
Figura 10.8.- Cámaras de horno de varios carros continuación se explica en que consiste cada una.
- Secado.- En esta fase del proceso se hace necesario

aplicar un secado superficial del producto, para facilitar el
ahumado posterior y evitar que los embutidos presenten
manchas en su superficie. Esta primera etapa se realiza
con aire caliente y seco y deben estar abiertos los tiros
para la extracción de la humedad de la cámara,
iniciándose así el enrojecimiento superficial de los
productos. Esta etapa solo se aplica a los productos
ahumados, por tanto si se trata de un producto que no se
ahuma se pasa directamente a la etapa de cocción.
Figura 10.9.- Cámara de horno
- Ahumado.- Esta fase se aplica con la intensidad
deseada según el producto y solamente precede en productos en tripas permeables o envolturas
que permitan la penetración del humo y en piezas curadas que se deseen ahumar.
La generación del humo ocurre mediante la combustión incompleta de aserrín fino o grueso y
trozos de madera ó mediante la atomización de humo líquido dentro de la cámara.
Existen dos tipos de ahumado: en frío y en caliente. El ahumado frío se aplica a los productos
crudos fermentados y en algunas ocasiones para el salami de hígado. El ahumado en caliente se
realiza a más de 70 °C con aire caliente y seco, además del humo.
Aunque en algunos países y para algunos productos no se emplea el humo como sabor
característico, en Cuba es tradicional el empleo del ahumado, tanto para piezas curadas como en
embutidos y en función de la envoltura y del sistema de horneo empleado, se aplicará dentro de
la masa o directamente en la cámara.
Debido a la aplicación directa del humo sobre la superficie del producto cárnico es necesario
dedicarle la debida atención al ahumado desde el punto de vista del origen de las maderas y de la
obtención del humo propiamente, lo que se tratará más adelante.
- Cocción.- Es la etapa final del proceso de tratamiento térmico del producto, por lo que es
necesario elevar la temperatura de la cámara y aumentar la eficiencia de la transmisión de calor
del medio ambiente al producto. El calor se trasmite desde la superficie hacia el centro del
embutido o de la pieza de carne, y en la medida que se eleva la temperatura en el centro, más
lento y difícil será la penetración de calor, por lo que tenemos que aumentar la eficiencia del
proceso lo que se logra a través de un medio húmedo (vapor saturado ó aire húmedo). La
cocción con calor seco alarga los tiempos de proceso e incrementa las mermás, con un gran
arrugamiento y secado de la superficie. La penetración de calor que comienza desde la etapa de
secado termina con la cocción y la temperatura en el centro debe incrementarse hasta lograr la
pasteurización del mismo, como se ha explicado en capítulos anteriores.
La cocción con vapor saturado directo no puede sobrepasar los 74 – 76 °C. Temperaturas
superiores provocan roturas de las tripas y, en el caso de piezas curadas, las mermas por goteo y
fusión de grasas son elevadas, con solubilización del colágeno de las piezas (Andujar, 1989;
Müller, 1989; Santos, 1989b).
El desarrollo del color de curado mediante la reacción de la mioglobina con el nitrito de sodio
adicionado y el comienzo de la desnaturalización de las proteínas necesita un tiempo previo a la
cocción, el que se hace más necesario en los embutidos finos debido a que el aumento de la
temperatura en ellos es mayor que en los productos de mayor diámetro. Esto determina la necesidad
de un atemperado antes del horneo para facilitar el posterior enrojecimiento del producto, el cual se
lleva a cabo a temperaturas entre 40 y 60 °C. Este proceso empieza en el secado y concluye en el
ahumado. Si el embutido es fino (18 a 24 mm) la entrada al horno ocurre aun a bajas temperaturas
del producto (menos de 20 °C) y el desarrollo del color no es completo, quedando zonas grises
fundamentalmente en el centro del mismo, lo cual es un defecto grave en el producto.
- Duchado.- El duchado es el final del tratamiento térmico de los embutidos y tiene como objetivo
disminuir lo más rápidamente posible la temperatura del producto, por lo que al menos la superficie
de los mismos debe estar atemperada para cortar la evaporación superficial y con ello disminuir las
pérdidas durante el proceso térmico y mejorar la presentación de los productos, evitando el
arrugamiento superficial de las envolturas.
Está comprobado que duchar y refrigerar los embutidos inmediatamente después de la cocción
disminuye considerablemente las mermas. Los productos curados no se duchan pero para evitar las
pérdidas deben ser refrigerados una vez que descienda su temperatura en el atemperado.
El duchado debe realizarse mediante agua a temperatura ambiente o fría, incluso en los procesos
continuos de horneo. Por ejemplo, para perros calientes y salchichas, el duchado tiene que ser
rápido y se utiliza agua fría o preferiblemente salmuera que en algunos casos alcanzan – 6 °C.
Debido a su pequeño diámetro, estos productos se enfrían rápidamente y pueden pasar
directamente al empaque al vacío, más o menos mecanizado en función de la tecnología
instalada, por lo que la temperatura máxima alcanzada en la cocción debe sobrepasar los 70 °C
debido a que prácticamente no acumularan rezones letales en el atemperado.
El duchado puede realizarse dentro de la cámara de horno, en un cámara independiente ó en

caso de ser un sistema continuo, en el local ó sección para esta etapa.
El tiempo total del proceso de cocción esta determinado ante todo por el tipo de producto y en el
caso particular de los embutidos, por el diámetro de estos. La Tabla 10.2 ilustra la variabilidad en
el tiempo de proceso de cocción a medida que se incrementa el diámetro del producto, sobre la base
de experiencias practicas, así como la relación tiempo/calibre en una cocción con vapor saturado
(Santos,1985).
Tabla 10.2.- Tiempo de horneo por calibre para un tratamiento de cocción con vapor saturado
Calibre Relación
Productos Tiempo total ( minutos)
(milímetros) (minutos/milimetros)
Salchicha 18-22 60 5,33-2,75
Perro caliente 22-24 90 4,0-3,75
Butifarra 38-43 120 3,16-2,79
Embutido Grueso 80-100 270 3,38-2,70
Embutido Grueso 80-120 330 3,30-2,75
Lomo sin hueso 80-100 300 3,75-3,0
En la Tabla 10.3 se encuentran agrupados algunos tratamientos térmicos recomendados en función

del diámetro del producto para procesos de cocción con vapor saturado directo y son el resultado de
los estudios realizados en la Planta Piloto de Carne del Instituto de Investigaciones de la Industria
Alimenticia, donde existe un horno de vapor. Estos tratamientos han sido aplicados también en
diferentes cámaras de horneo en combinados cárnicos de diferentes provincias del país
(Santos,1989b).
En la Tabla 10.4 se puede apreciar la reducción en el tiempo de proceso debida al empleo de vapor
saturado en la cocción con respecto al empleo del aire caliente, lo que representa además una
ventaja económica por la reducción de las mermas.
Tabla 10.4.- Comparación de los tiempos totales por productos para diferentes tecnologías.
Cocción con aire caliente Cocción con vapor
Productos
(horas) (horas)
Perro caliente 2,5 1,5
Butifarra 3,0 2,0
Jamonada* 7,25 5,5
Mortadella* 8,25 5,5
Lomo 5,5 4,0
Lacón 5,0 3,5
Jamón Visking* 8,5 5,5
Jamón Pierna 9,0 8,5
*Tripa de 100-120 mm de diámetro
Las pérdidas de proceso debidas a la cocción vistas de forma individual en un proceso aislado
quizás dan una medida de su significado real desde el punto de vista económico, pero si tenemos en
cuenta que una merma del 10 %, por ejemplo, significa que se pierden 10 t por cada 100 t de
producto que entra a la cocción y que además este es un valor aceptable para la cocción en hornos
que emplean aire caliente, entonces se justifica un control estricto de este paso del proceso y un
análisis para la inversión en cámaras de cocción de vapor.
En la Tabla 10.5 se puede apreciar la reducción de las mermas al emplear la cocción con vapor
respecto al empleo de aire caliente y aun menores con la cocción en horno de gas, según los datos
obtenidos en trabajos experimentales realizados en el IIIA (Santos, 1989b).
Tabla 10.5.- Comparación de mermas para diferentes tecnologías de tratamiento térmico.

Mermas en hornos de Mermas en hornos Mermas en cocción
Productos
gas (%) con aire caliente (%) con vapor (% )
Perro caliente 16,0 21,0 9,3
Butifarra 17,0 - 6,9
Jamón Selecto 12,0 10,0 5,1
Jamonada 10,0 10,0 3,0
Jamón Pierna - 11,0 7,2
Jamón Visking - 10,5 6,0
Mortadella - 10,0 3,6
Lomo con hueso - 11,0 10,0
Lomo sin hueso - - 15,8
Lacón - 17,0 14,3
En la Tabla 10.6 se expresa en porcentajes las reducciones en las mermás y la reducción de los
tiempos de tratamiento, donde una vez más se destacan las ventajas de usar cocción con vapor
saturado por encima de cualquier otro tratamiento de los descritos con anterioridad.
Tabla 10.6.- Reducciones de las mermas en el tiempo total de horneo cuando se utiliza vapor en
la cocción con relación a los tratamientos con aire seco.
Reducción en las mermas Reducción de los tiempos totales
Producto
(%) (%)
Perro caliente 53,50 40,00
Butifarra 71,25 33,00
Jamón Selecto 49,00 35,00
Jamón Visking 40,00 35,00
Jamonada 70,00 24,00
Mortadella 76,00 33,00
Jamón Pierna 34,55 5,60
Lacón 20,55 30,00
Lomo 44,44 27,00
En la Figura 10.10 se muestran un grupo de curvas de tratamiento térmico para diferentes

productos. Los mismos fueron horneados en una cámara de un horno a vapor donde se aplicaron
los tratamientos referidos en Tabla 10.3 según el producto especifico.
En esta figura pueden verse los
tiempos necesarios para que los
productos alcancen una
temperatura en el centro de 68 °C,
mínima temperatura exigida, hasta
ese momento, para los productos
cárnicos por las instituciones
sanitarias. El tratamiento continúa
hasta que se logra 70 °C en el
centro de las piezas por las razones
ya discutidas en capítulos
anteriores. La curva 4 representa el
tratamiento de un lomo ahumado
donde puede apreciarse que el
Figura 10.10.- Curvas de tratamientos térmicos para diferentes
productos tiempo necesario para el
enfriamiento de la pieza es
prácticamente el mismo que el consumido para la cocción. Aplicando los conceptos de muerte
térmica podemos apreciar gráficamente que en toda el área bajo la curva a partir de los 45 - 50 °C
en el calentamiento y hasta este mismo rango de temperatura en el enfriamiento, se están
acumulando razones letales para los microorganismos presentes. Un comportamiento similar se
aprecia en la curva 3 correspondiente al “Parisel”, producto de pasta fina similar a la mortadella y
de mayor diámetro que el lomo, por lo que requiere de más tiempo que este para alcanzar los 70
°C.
La curva 5 es la más achatada y representa el tratamiento de un jamón pierna de unos 10 kg de

peso, por lo que la penetración de calor es mucho más lenta y se necesita más tiempo para que la
parte más gruesa de la pierna y pegada al hueso alcance la temperatura deseada de 70 °C.
Todo lo contrario sucede con el perro caliente y la butifarra, productos con diámetros de 22 y 35
mm, respectivamente, tal como se muestra en las curvas 1 y 2 . Las curvas muestran una gran
pendiente con los menores tiempos de proceso por lo que se acumulan menores razones letales
en el tratamiento térmico. En estos casos hay que ser muy rigurosos con el proceso y garantizar
al menos 70 °C en el centro, por lo que es recomendable incluso llegar a los 71°C.
Independientemente de la capacidad de las cámaras

de horno vistas hasta el momento y del sistema de
horneo que empleen, deben estar dotadas de los
elementales instrumentos de control de proceso
que permitan garantizar la calidad del producto
tratado térmicamente así como la homogenización
de la temperatura en el interior de la cámara.
En la Figura 10.11 se muestra una batería de

hornos en una gran fabrica de productos cárnicos y
puede apreciarse un grupo de cámaras de horno
Figura 10.11.- Batería de hornos
acopladas a un moderno sistema de control con registros de temperatura, humedad relativa y
tiempo, además de los controles necesarios para el humidificador de la cámara cuando se desee
aplicar un proceso húmedo.
Dentro de los equipos más modernos podemos citar los sistema de horneo en continuo. En la
Figura 10.12 puede apreciarse, de izquierda a
derecha, la entrada del producto a través de
una puerta metálica seguida de varios
compartimientos que se corresponden con las
diferentes etapas del proceso, es decir, secado
ahumado y cocción, además del enfriamiento
por duchado. Los hornos continuos cuentan con
carrileras acopladas a un motor que traslada los
carros con producto hacia las diferentes
secciones del horno para la aplicación de un
proceso completo de tratamiento térmico
incluyendo todas sus etapas que incluye el
Figura 10.12.- Equipos para horneo continuo
enfriamiento de los productos
La Figura 10.13 muestra el interior de esta cámara

donde se distinguen las carrileras superiores por
donde avanzan los carros con el producto movidos
por el conveyor. En el techo se observan las toberas
de alimentación del aire caliente o vapor saturado,
según sea el paso o etapa del proceso.
10.1.5.- Sistemas de producción de humo y técnicas

de ahumado.
El humo para ahumado se forma por la disgregación

térmica de la madera a temperaturas superiores a
300 °C y debido a la influencia calórica se alcanza
Figura 10.13.- Interior de una cámara de
una degradación térmica de la madera con enlaces horneo
moleculares orgánicos menores. Este proceso se
conoce por pirólisis y como resultado del mismo se producen compuestos tales como aldehídos,
cetonas, alcoholes, ácidos orgánicos, esteres, benzoles, fenoles o hidrocarburos poli cíclicos
aromáticos (Klettner, 1980).
La cantidad de compuestos químicos contaminantes que contiene el humo depende del método
de producción del mismo. La cantidad de 3,4- benzopireno, sustancia con alto efecto carcinógeno
producido durante la combustión, depende de la temperatura de disgregación de la madera y el
método de obtención del humo. A temperaturas de pirólisis de 200 a 260 °C tiene lugar la
combustión de pentosanas y alfa celulosa; entre 260 y 310 °C ocurre la disgregación de la
celulosa con un condensado de color marrón rojizo. La lignina es disgregada a temperaturas
entre 310 °C - 500 °C, formándose por pirólisis un condensado incoloro.
La legislación para el ahumado citada por (Klettner, 1980) establece un contenido máximo de 1
ppb (partes por billón) de 3,4- benzopireno, pero su presencia es aun más nociva debido a que
además de ser una sustancia carcinógena genera otros hidrocarburos policíclicos aromáticos con
igual efecto. De la temperatura de producción del humo depende la cantidad de compuestos
carcinogénicos que tenga el humo producido y sobre todo la cantidad de 3,4- benzopireno
acompañante y de otros hidrocarburos aromáticos también tóxicos. Para obtener los menores
contenidos de sustancias carcinogénicas los mejores métodos de obtención de humo son
aquellos que realizan la combustión de la madera o serrín a más bajas temperaturas, con baja
proporción de oxígeno y una acción de enfriando del humo. Valores de temperaturas de 300 °C
producen pocas sustancias componentes del humo y no sobrepasan la cifra señalada de 1ppb de
3,4- benzopireno. Es importante aclarar que estos compuestos solo se originan durante la
disgregación térmica de la madera o eventualmente de las virutas (Klettner, 1980).
Se conoce que la lignina de la madera es una de las fuentes principales de producción de

sustancias carcinógenas, aunque también se ha publicado por otros investigadores que la
combustión de la glucosa a 700 °C origina cantidades considerables de sustancias toxicas (75
ppb de 3,4- benzopireno) y que el ardido del tabaco produce 1336 ppb de 3,4- benzopireno, pero
si ese humo se enfría después se reduce considerablemente hasta 270 ppb (Totht, 1972).
Sobre la base de diferentes procedimientos de disgregación de la madera existen métodos de

producción de humo tales como: humo por ardido, fricción, vapor, fluidización, en dos etapas y
ardido lento, en modernos equipos productores de humo donde la pirólisis de la madera se
efectúa generalmente en un compartimiento aparte. Generalmente, los productores de humo por
ardido no cuentan con un enfriado del humo, por lo tanto los contenidos de 3,4- benzopireno son
altos. La temperatura de producción de humo, la cantidad de oxigeno suministrada y la corriente
de humo son importantes para el contenido de sustancias carcinógenas (Klettner, 1980).
Estos métodos los veremos con algún detalle a continuación.
10.1.5.1.- Sistemas para la producción de humo
- Humo por ardido.

El humo por ardido se obtiene por encendido de la
viruta en una espiral inflamable o por llama de gas o
resistencia eléctrica. Este sistema puede verse en la
Figura 10.14. Mediante un adecuado suministro de
oxigeno se mantiene el proceso de ardido en forma
continua, permitiendo que las virutas frescas se
acerquen a la zona de ardido por medio de un brazo
removedor. En estos equipos se alcanzan temperaturas
muy altas y superiores a 800 °C debido a las altas
Figura 10.14.- Sistema usado en la producción
velocidades del aire, lo que aumenta lentamente la
de humo por ardido cantidad de 3,4- benzopireno (Toth, 1972). Se puede
lograr una disminución de la temperatura para la
producción de humo, disminuyendo la admisión de aire y mediante una ligera humidificación de
la viruta con un contenido de agua de hasta 30 %.
El humo por ardido también se puede obtener directamente del aserrín en la cámara o el ardido
de la madera como sucede en hornos artesanales, donde la circulación del aire es solo por la
chimenea, pero en estos casos se originan temperaturas de combustión bajas y se produce un
humo de baja densidad.
-Humo por fricción.

La producción de humo por este método se representa esquemáticamente con la figura. 10.15.
Los trozos de madera con una superficie
de 50 x 100 mm aproximadamente son
empujados por un peso sobre la rueda de
fricción.
La superficie de fricción esta formada

por un rotor cilíndrico con una armazón
hueca que gira de forma rápida. Debido
al intenso proceso de fricción, se origina
calor y provoca la pirólisis de la madera.
Figura 10.15.- Esquema del equipo productor de humo por
fricción
El aire fresco se produce por láminas en el centro del rotor

y circula pasando entre los bordes friccionadores,
lográndose un efecto de enfriado del humo a diferencia del
método por ardido.
El humo producido va a la cámara y los residuos a un

receptáculo con agua para apagarlos. Cuando la producción
de humo se hace de forma continua hay una tendencia al
aumento de la temperatura (Klettner, 1980). El equipo
Figura 10.16.- Equipo productor de humo
empleado para la producción de este tipo de humo se por fricción
muestra en la Figura 10.16.
La Figura 10.17 se corresponde con el equipo generador de humo

por fricción no acoplado a una cámara de horno. En ella puede
verse el trozo de madera friccionado con la rueda dentada para
la producción el humo.
-Humo por vapor o humo condensado.

En este método a diferencia de los de ahumados convencionales,
Figura 10.17.- Equipo generador de se puede determinar en forma precisa la temperatura para la
humo por fricción producción del humo mediante el mezclado de aire con vapor a
no acoplado a una baja presión ( 1-3 bar) y esto es conducido al recalentador. La
cámara de horno temperatura de la mezcla de vapor de agua y aire puede regularse
en el orden de los 300 a 400 °C.
Una espiral trasportadora conduce
la viruta a la zona de disgregación
en la que la mezcla sobrecalentada
fluye, provocándose la
combustión de las virutas (Figura
10.18). El humo llega a la cámara
de ahumado a través de conductos
y con una temperatura alrededor
de 80 °C y húmedo debido al
proceso de enfriado, por eso a
Figura 10.18.- Esquema del equipo productor de humo por vapor veces se habla de humo
condensado (Reuter, 1969).
-Humo por fluidización.
Este método fue desarrollado en Inglaterra

(Nicol, 1960). La viruta alcanza el reactor por
medio de una espiral dosificadora y aire
comprimido. Por otra parte el aire es calentado
mediante un calefactor eléctrico a
temperaturas entre 300 y 400 °C e inyectado
en el reactor (Figura 10.19)
La elevada velocidad del aire logra que las

virutas se hallen en forma suspendida, es
decir, en fluidización, durante Figura 10.19.- Esquema del equipo generador de humo
por fluidización
aproximadamente 10 segundos en el reactor y
en ese tiempo tiene lugar la pirólisis.
La temperatura en el reactor es de 350 °C y un separador de ciclón separa la viruta carbonizada

del humo. El residuo del ardido cae en un recipiente y el humo sube hacia la cámara de ahumado.
-Humo por dos etapas
Este método no es muy conocido y fue desarrollado en Polonia (Tilgner, 1962). Aquí la
producción de humo esta separada en dos procesos, primeramente es calentado nitrógeno o
anhídrido carbónico a temperaturas entre 300 y 400 °C y el gas caliente circula entre la viruta
provocando la pirólisis. En otro compartimiento se calienta el aire a 200 °C y es agregado al
humo. El oxígeno del aire caliente acelera las reacciones de oxidación, condensación y
polimerización.
Con el aumento de la temperatura de 300 a 350 °C se eleva el contenido de ácidos orgánicos y

fenoles en forma lenta y al elevarse la temperatura a 400 °C ocurre un aumento sobre
proporcionado de las sustancias del humo, en una cantidad de diez a veinte veces mayor con
respecto a los 350 °C.
-Humo por ardido lento.
En este método la viruta es presionada por un recipiente encamisado por medio de una espiral
cónica de tal manera que quede la menor cantidad de aire en la viruta. En los extremos de
entrada y salida se encuentra la fuente calórica eléctrica de acción directa y regulable a
temperaturas de 300 a 400 °C, la que origina el ardido de la viruta. Se requiere una pequeña
cantidad de aire adicional y el humo producido es seco y denso (Klettner, 1980).
Según estos planteamiento podemos resumir, que de los métodos vistos hasta aquí los mejores
son el humo por fricción, humo por vapor, humo por fluidización, humo en dos etapas y humo
por ardido lento, recomendándose como el mejor el método de obtención de humo por vapor ya
que se produce húmedo y entra a la cámara de ahumado a 80 °C.
10.1.5.2.- Nuevas técnicas para el ahumado
-Ahumado electrostático.
Se aplica en los sistemas de túneles con funcionamiento constante. En la zona de ahumado del
sistema se encuentra el humo que circula por alambres electrificados y de esta manera las
partículas de humo son cargadas eléctricamente y se depositan rápidamente en la superficie del
producto de carga contraria. En este método las partículas del humo se adhieren al producto
cárnico.
-Ahumado sin humo.

Se entiende el ahumado en la fase gaseosa, por eso se dice ahumado sin humo visible. Este se
encuentra libre de alquitrán y otras sustancias volátiles. El humo es purificado y libre de
partículas mediante un proceso de enfriado, lavado y filtrado.
-Ahumado circulatorio.
En esta técnica es extraída una parte del humo de la cámara de ahumado y este es suministrado
nuevamente al compartimiento productor de humo por ardido del aire puro y la mezcla así
formada penetra en la cámara de ahumado. El humo que se suministra al local productor de
humo posee un menor porcentaje de oxigeno que el aire puro y se logra con ello una temperatura
de ardido menor que en la producción de humo por ardido habitual, por lo que cuenta con menor
cantidad de sustancias carcinógenas. La cantidad de aire puro que se suministra a la cámara de
ahumado puede ser variada.
Algunas Firmas suministradoras de equipos tecnológicos para esta industria, producen y venden
ahumadores como los mostrados en la Figura 10.20 que pueden emplear trozos de madera,
aserrín grueso y fino y humos líquidos (Figura 10.21). En este último sistema se aplica una
vaporización de concentrados de humo ecológicos, de muy fácil manejo.
Figura 10.20.- Ahumadores
Figura 10.21.- Productos para el ahumado (madera, virutas y humo líquido)

Tabla 10.3 .- Tratamientos térmicos recomendados según el diámetro del producto (cocción con vapor saturado directo).
Secado (aire caliente) Ahumado (Humo + aire caliente) Cocción (con vapor)
Tiempo
Producto Temperatura Humedad. Tiempo Temperatura Humedad. Tiempo Temperatura
Temperatura
total
interna del
(°C) (%) (minutos) (°C) (%) (minutos) (°C) (horas)
producto
Perro caliente, habanerito,etc.
60 40 20 76 50 20 74 71 1,5
(tripa 22-24 mm)
Butifarras, cubanito, etc. (tripa φ 60 40 30
70 40 15
76 71 2
38-43 mm) 80 50 20
Jamonada, Jamón Visking, Jamón
Selecto, Jamón embuchado, 70 40 20
60 40 40 76 71 4,5
Mortadella, Parisel y otros (tripa φ 84 50 30
80-100 mm)
Los mismos productos (Tripa 70 40 20
60 40 40 76 71 5,5
φ100-120 mm) 84 50 30
Salchicha Aurora y otras (Tripa 74°C
50 40 10 76-78 50 20-30 71 1
φ18-22 mm) 15 min
Jamón Pierna 70 40 30 85 50 90 76 70 8,5
Lomo Ahumado No. 1 (10 %
70 40 30 85 50 90 76 71 4
salmuera inyectada)
Lomo Ahumado No. 2 (30 %
80 40 40 85 50 150 76 71 4,5-5,0
salmuera inyectada)
Lacón Ahumado 70 40 30 85 50 50 76 72 3,5
10.2.- Productos esterilizados
El proceso de esterilización se realiza en un autoclaves que son recipientes cerrados y de
construcción suficientemente robusta para garantizar sin peligro las altas presiones internas que
permiten alcanzar valores de temperaturas superiores a 100 °C. Los primeros modelos
desarrollados y que se mantienen en la actualidad son de forma cilíndrica, vertical u horizontal,
capaz de soportar una presión interna mayor que la atmosférica, en el que se colocan los envases
a tratar (generalmente en unas cestas o jaulas) y que dispone de los adecuados sistemas de
calefacción, de enfriamiento y de control del proceso para que éste se realice en las condiciones
apropiadas. Los más convencionales son estacionarios aunque existen también rotatorios y
continuos.
La elaboración de productos envasados para esterilizar constituyen una industria en sí dentro de

la industria de elaboración de productos cárnicos, debido a que la elaboración de las masas
emplea el equipamiento básico de las procesadoras de carne pero para el envasado y el
tratamiento térmico y el enfriamiento requiere de equipos específicos con controles rigurosos.
Para cada tipo de producto cárnico donde se aplique un proceso de esterilización, sea cual fuere
la combinación de tiempo y temperatura en función de la conservación posterior y el tipo de
conserva según la clasificación vista en el capitulo 8, los factores más generales para alcanzar la
estabilidad microbiológica son la garantía de un cierre hermético y la acción prolongada del
calor. No obstante, después que se diseñan los tratamientos a aplicar en función del tipo de
producto y de su conservación posterior hay que tener en cuanta varios procedimientos
tecnológicos que determinan la inocuidad de las conservas. Los más importantes son los
siguiente:
1-Operación del autoclave

2-Temperatura inicial
3- Presión interna, peso y temperatura de llenado
4-Control de hermeticidad y cierre de los envases
5-Registro del proceso
6-Codificación de los envases
10.2.1.-Operación del autoclave
Independientemente del tipo de autoclave que se emplee en la esterilización de los productos

cárnicos, los que veremos en algún detalle dentro de este capitulo, existen operaciones
fundamentales que se deben realizar para una esterilización exitosa.
-Remoción del aire

El aire es un medio de calentamiento mucho menos eficiente que el vapor, por lo que antes de
comenzar el proceso de esterilización debe asegurarse la total remoción de este de dentro de la
cámara. Además, el aire actúa como aislante lo que retarda el proceso. Por estas consideraciones
no es aconsejable comenzar a medir el tiempo del proceso hasta tanto no se haya removido todo
el aire de dentro del autoclave.
Ocasionalmente las latas son puestas de forma desordenada dentro del autoclave lo que impide
que se llene de envases en su plena capacidad, por lo que se recomienda el empleo de placas
divisorias ordenadas entre las distintas camadas de envases a fin de permitir una adecuada
circulación del medio de Calentamiento.
-Presión del autoclave

Tanto en la fase de calentamiento como en la de enfriamiento, si la diferencia de presión entre el
autoclave y el exterior del envase sobrepasa las 0.5 atmósferas, ocurren abombamientos que
provocan la separación de la tapa del envase y la pérdida de hermeticidad.
-Enfriamiento de los envases

El enfriamiento puede realizarse tanto dentro del autoclave como en piscina externas. Cuando el
enfriamiento se realiza a presión dentro del autoclave, esta se mantiene hasta que la presión
interna dentro del envase se ha reducido hasta un nivel seguro donde no ocurran deformaciones.
El tiempo de enfriamiento a presión no se puede establecer como un valor único pues esta en
función del tamaño del envase, de la temperatura del proceso y de la temperatura máxima
alcanzada dentro del producto, de la temperatura del agua de enfriamiento y de la cantidad de
agua de la que se disponga para el enfriamiento. En ambas formas de enfriamiento, tanto dentro
del autoclave como en piscinas externas, se debe mantener el producto en el agua durante el
menor tiempo que permita el descenso de la presión interna hasta alcanzar en el centro térmico
aproximadamente 50 °C. Si el enfriamiento se realiza lentamente, algunos microorganismos
termófilos pueden desarrollarse a temperaturas moderadamente altas por lo que hay que enfriar
rápidamente.
Este tipo de enfriamiento es imprescindible para envases de gran tamaño y en general

recomendado para envases superiores a las de diámetro 401 o los elaborados con hojalatas muy
finas.
10.2.2.-Temperatura inicial
La temperatura del producto al inicio del proceso es tan importante como la temperatura del
proceso en si o el tiempo del proceso.
La temperatura de las latas más fría a ser procesada se considera como la temperatura inicial del
producto al comienzo de la esterilización y no debe confundirse con la temperatura a la que se
envasa el producto.
Si elaboramos una masa cárnica como puede ser una carne prensada tipo luncheon meat, por
ejemplo, la temperatura inicial en la esterilización estará entre los 5 y los 15 °C en función de las
condiciones de elaboración de la masa, de su temperatura final y del tiempo que medie entre el
envasado y la esterilización. Si definimos el tiempo de proceso tomando en cuenta la evolución
de la temperatura inicial a partir de esos valores, y por dificultades tecnológicas ese producto se
deja envasado en nevera para ser procesado al día siguiente, su temperatura interior será inferior,
lo que se traducirá en un producto con una esterilidad insuficiente respecto a la diseñada.
Lo mismo sucede si diseñamos un proceso asumiendo una temperatura alta en el producto
debido al empleo de líquidos de cobertura debidamente calentados (90 °C). Si por indisciplinas
tecnológicas esto no se realiza debidamente, entonces se partirá de temperaturas inferiores y
provocara también procesos con esterilización insuficiente.
Estos casos donde no se alcanza la esterilidad adecuada son los más peligrosos para el
consumidos por los deterioros que pueden causar en el producto terminado además de
intoxicaciones severas e incluso la muerte, en caso de existir toxina botulínica, pero hay también
riesgos de esterilización excesiva, que aunque no tiene peligros para la salud, puede causar
cambios de color y la aparición de sabores indeseables en el producto que provocan rechazo en el
producto terminado, que se recrudecen durante el tiempo de almacenamiento a altas temperaturas
como son los cambios abióticos ya tratados.
10.2.3-Presión interna, peso y temperatura de llenado
En la operación de llenado de los envases el problema más común que se puede presentar son las
deformaciones por sobrellenado o por un llenado insuficiente, pero a su vez puede tener otras
causas que por su origen pueden ser físicas, químicas o microbiológicas.
Entre las alteraciones de los envases por causas físicas podemos citar las provocadas por
operación inadecuada en el autoclave, por sobre llenado de los envases, por espacio de cabeza
insuficiente, por exceso de vacío y por baja temperatura de llenado.
Los productos que se envasan calientes reciben generalmente un proceso previo de evacuación
del aire ocluido y se realiza haciendo pasar los envases por una cabina con vapor llamada
“exhauster” o inyectando vapor en torno a la cabeza de cerrado de la máquina tapadora, además
de garantizar la temperatura al menos de 90 ° C del liquido de cobertura. En el caso de las pastas
que se envasan frías, debe emplearse llenadoras al vacío que elimine el aire en la masa. (Vinagre,
1988).
Cuando el producto comienza a calentarse, el contenido del envase se dilata ocupando el espacio
libre o “espacio de cabeza”. Para el momento que termina el procesamiento, las presiones dentro
del envase son altas pero son contrarrestadas por la presión de vapor dentro del autoclave. Al
inicio del enfriamiento lo primero que se produce es una brusca reducción de la presión externa
hasta alcanzar la atmosférica, mientras en el interior de los envases el producto aún se mantiene
caliente y su presión, por lo tanto, elevada y la contrapresión realizada con aire comprimido
ejerce aquí un función determinante para evitar las deformaciones de los envases.
Los factores que pueden afectar significativamente la presión interna dentro de los envases son
la temperatura de llenado del producto, espacio libre y vacío en el envase y la temperatura de
proceso.
Si se reduce la presión dentro del autoclave antes que el enfriamiento haya reducido la presión
dentro del envase, estarán sujetas a un diferencial de presión que puede exceder la fortaleza de
los extremos de las mismas y se puede ocasionar una deformación permanente en los extremos
llamada combadura y para evitarlas se deben enfriar parcialmente las latas en el autoclave bajo
una presión de aire equivalente a la presión en el autoclave durante el procesamiento. Esta
presión de aire debe mantenerse hasta que el procedimiento de enfriamiento reduzca la presión
interna de la lata hasta igualarse con la presión del medio al final del periodo de enfriamiento.
Estas deformaciones de los envases y fallos en los cierres atentan contra la estabilidad en la
conservación del producto terminado.
La diferencia de presión exige una resistencia mecánica a los envases, la que debe ser mayor a
medida que aumenta el tamaño del envase. De hecho, solo las hojalatas de suficiente grosor
pueden trabajarse en estas condiciones, pues en los envases de vidrio saltan los cierres o incluso
pueden llegar a estallar y los envases de plástico se deforman primero para romperse a
continuación .
Las latas pequeñas pueden tener suficiente fuerza para resistir presiones internas relativamente
altas, pero los envases de gran tamaño como las latas 10 pueden no ser suficientemente fuertes
para resistirla presión interna que resulta de una pérdida rápida de presión , por lo que estos
envases deben tener siempre los llamados bocelones, que le confieren resistencia además de
enfriarse bajo presión.
La presión interna en el envase está influenciado por la expansión térmica del contenido (mayor
a más humedad del contenido), la expansión de los gases y el vapor de agua y el espacio de
cabeza (a mayor espacio, menos presión). Cuando comienza el enfriamiento, la presión interior
se reduce por la condensación del vapor y el volumen se contrae, creando un vacío interno que
depende del espacio de cabeza y de la temperatura de llenado.
La remoción adecuada del aire es muy importante para evitar las deformaciones de los envases.
Un vacío adecuado limita la presión interna dentro del envase y durante el proceso el envase
poda distenderse pero no de forma permanente, sin embargo, si se deja aire en el espacio libre,
este se expandirá a medida que se eleva la temperatura y se producirán las deformaciones que
pueden deformar los cierres y permitir la entrada de agua de enfriamiento, provocando
contaminación y pérdida de la estabilidad.
Cuando el vacío en las latas es demasiado grande pueden colapsarse, ocurriendo una
deformación hacia adentro. Esto ocurre cuando con espacio de cabeza es muy grande se cierran
las latas muy calientes. También puede ocurrir cuando la presión durante el enfriamiento bajo
presión en el autoclave es demasiado alta o se mantiene durante mucho tiempo mientras las latas
se enfrían y se forma el vacío.
Un aspecto esencial en el cierre con vacío es la remoción del oxigeno para evitar la corrosión del
envase y los cambios de coloración y de sabor debido a la reacción del oxígeno con la
mioglobina de la carne y con los ácidos grasos de la carne y la grasa, respectivamente. La
existencia del aire dentro del envase dificulta además la transferencia de calor dentro del envase.
Dentro de las causas microbiológicas que provocan deformaciones de los envases están el
deterioro que puede ocurrir en el producto debido a un comienzo tardío y conservación
inadecuada antes de la esterilización, lo que provoca un crecimiento incontrolado de la
microflora existente, con producción de metabolitos que afectan el sabor del producto, aunque
después el tratamiento sea suficiente para la eliminación de los microorganismos que causaron el
cambio de calidad del producto. La apariencia y el olor de producto en este caso es un envase
con el contenido baboso o partido. Otra causa de deformación esta dada por la formación de gas
debido al crecimiento de clostridios que son capaces de desarrollarse en una esterilización
insuficiente. Así mismo, un tratamiento enfriamiento incorrecto puede provocar entrada del agua
de enfriamiento, ocurriendo una poscontaminación y se caracteriza por la presencia de una flora
variada, con gérmenes que generalmente no resisten la aplicación del calor (León, 1983).
10.2.4- Control de hermeticidad y cierre de los envases
El cierre de las latas se realiza en máquinas tapadoras automáticas o semiautomáticas. Esta es

una operación de gran importancia, debido a que muchas de las deficiencias del proceso de
enlatado, en general, provienen de un cierre defectuoso (Manev, 1969).
Para garantizar un cierre correcto es necesario tener en cuenta varios aspectos:
-Ajuste correcto del equipo para la operación de cierre.

-Evitar el sobrellenado y la presencia de residuos de masa en los bordes del envase que
obstaculicen la unión correcta entre la lata y la tapa
-Evitar el empleo de envases con pestañas dobladas.
-Realizar inspecciones periódicas a los cierres dentro del día de producción según las normativas
vigentes.
Es muy importante además que las maquinas tapadoras realicen su labor adecuadamente,
evitando las moletas desgastadas o colocadas demasiado apretadas, excesiva presión del gatillo y
separación excesiva entre los rodillos y el mandril entre otros, los que dan como resultado varios
desperfectos en el cierre de las latas. Por esta razón debe establecerse un control riguroso durante
todo el proceso, inspeccionando la calidad del cierre y la hermeticidad de las latas (Manev,
1983).
Entre los defectos de sellado más comunes que pueden aparecer en los cierres de los envases de
hojalata esta los siguientes:
- Pendiente: proyección lisa del sello doble por debajo de la parte inferior de un
sello normal.
- Uve (V) o labio: irregularidades en el sello doble.
- Sello afilado: se refiere a una orilla afilada en la parte superior interna del sello.
- Sello recortado: es un sello que esta lo suficientemente afilado como para fracturar el
metal en la parte superior interna del sello.
- Sello defectuoso por patinaje.
- Sello falso.
- Cuerpo levantado.
El funcionamiento eficiente de la operación de cierre de una lata es una materia de vital
importancia y para ello se miden el ancho o longitud y el espesor del cierre mediante un
micrómetro perfectamente ajustado y estos valores deben corresponder con los rangos aceptados
según el tipo de envase. Estos rangos de aceptación del ajuste se encuentran normalizados y esta
operación constituye uno de los puntos de control en el análisis de riesgo de la producción de
conservas enlatadas. El control de la operación de cierre es de obligatorio cumplimiento y debe
realizarse a intervalos regulares. La frecuencia óptima de estos exámenes o inspecciones
dependen de varios factores que varían en función del volumen de la producción y de la
velocidad con que opera la máquina selladora.
10.2.5.-Registro del proceso
Los autoclaves modernos constan de registradores de proceso mediante el cual se lleva la historia
térmica de cada lote esterilizado y sirve como evidencia de una operación correcta y segura.
Estos registro incluso deben ser exigidos al fabricante cuando se realizan importaciones como
vía para determinar el tipo de conserva que se esta comprando en función de las condiciones
posteriores de conservación.
Los registros sirven además para determinar cualquier anomalía en el proceso y tomar decisiones
de desvíos de la producción ante la inseguridad del valor de esterilización recibido o el grado de
esterilidad comercial y el riesgo para la salud publica.
10.2.6.-Codificación de los envases
Los envase de alimentos en general a ser procesados debe codificarse adecuadamente con la
información correspondiente a la fecha de producción y de caducidad, una vez que se ha sellado
herméticamente. Generalmente esta información se estampa en la tapa del producto pero en los
casos que el tipo de envase no lo permita, la información debe reflejarse claramente en la
etiqueta del producto.
Esta identificación debe reflejar el establecimiento donde fue elaborado el producto y la fecha,
además de la información del los ingredientes. En las últimas décadas esta tomando auge y es ya
un tema obligado, declarar además el valor nutricional, lo que ha dado en llamarse “etiquetado
nutricional”. Entre los componentes de obligatoria declaración se encuentran la grasa total, los
carbohidratos, el colesterol, el calcio, las vitaminas A y C, el hierro, el sodio y las calorías totales
y las aportadas por las grasas, referidas a una porción determinada en función del tipo de
alimento (Kurtzwell, 1993, Othmer, 1995). Este nuevo etiquetado, según cálculos del FDA,
costara a los productores de alimentos de EU hasta 2,3 billones de dólares en los próximos 20
años, sin embargo, los consumidores se beneficiaran con esta información en la prevención de
las enfermedades coronarias, diferentes tipos de cáncer, osteoporosis, obesidad, hipertensión y
reacciones alérgicas de los alimentos (Kurtzwell, 1994).
Esta codificación de los envases es particularmente importante cuando es necesario retirar del
mercado algún lote del producto ante la certeza de algún procesamiento insuficiente con peligro
potencial para la salud publica, cuando han ocurrido deterioros en almacenes o se han recibido
quejas de consumidores. También pueden ocurrir reacciones químicas entre algún componente
del alimento y la superficie del material de envase y dar como resultado la producción de
hidrógeno, el que puede ocupar el vacío del envase y causar que este se inflame. Aunque estos
problemas no son nocivos para la salud publica deben sacarse de la red comercial (León, 1983).
Para comenzar el proceso de esterilización en los autoclaves, tanto estacionarios como rotatorios,
se depositan los envases llenos del producto en cestas o jaulas y se coloca en el interior del
autoclave hasta su total capacidad. A continuación se cierra la puerta o tapa y se comienza a
subir la temperatura. Esta operación puede realizarse de dos maneras, por medio de agua
previamente calentada o por la aplicación de vapor de agua, que resultaran el medio de
calentamiento para alcanzar la temperatura de proceso y mantenerla constante durante el tiempo
necesario.
En el mercado se encuentra un gran número de autoclaves, de tecnologías muy diferentes, en los

que se puede llevar a cabo un proceso como el descrito en el. párrafo anterior. Para sistematizar
el análisis de estas máquinas se describirán los equipos en función del medio de calentamiento y
el sistema empleado ya que esto condiciona en gran medida las demás características
constructivas, su operación y los productos para los que pueden utilizarse.
10.3.- Sistemas de calentamiento de autoclaves
10.3.1-Calentamiento por vapor de agua saturado

Los autoclaves que emplean el vapor de agua saturado como medio de calentamiento pueden
estar dispuestos en posición vertical u horizontal. En ellos los envases se colocan en cestas, de
geometría apropiada para el autoclave y de algo menos de 1 m3 de capacidad, dejados caer en
ellas de forma desorganizada, o bien organizados en capas (con o sin separadores), lo que es más
recomendable para permitir el mejor intercambio de calor (Casp, 1999).
Los autoclaves verticales (Figura 10.22)

presentan una tapa superior por la que se
introducen las jaulas por medio de guinches
mientras que los horizontales tienen una
puerta frontal y las cestas se introducen
sobre ruedas. En ambos, el enfriamiento se
realiza por medio de agua, ya sea dentro del
mismo autoclave o en un recipiente exterior
o piscinas, colocado en su proximidad.
Estos autoclaves son máquinas

relativamente sencillas en cuanto a su
construcción y su tamaño es variable, desde
una cesta hasta dos y tres.
Figura 10.22.- Esquema de la autoclave vertical
Tanto los autoclaves verticales como
horizontales (Figura 10.23) cuentan con una
entrada de vapor , un sistema de distribución
del mismo en el interior del autoclave que
asegure una buena homogeneidad de la
temperatura, unos sistemas de purga para
evacuar todo el aire existente en el equipo antes
de alcanzar la presión de trabajo, un sistema de
desagüe para eliminar los condensados y el agua
de enfriamiento, un sistema de entrada del agua
para enfriamiento (cuando este enfriamiento se
Figura 10.23.- Esquema de autoclave horizontal realice en su interior) y sistemas de controles
como válvula de regulación de vapor,
termómetro y registro de temperatura, manómetro, válvulas de seguridad, etc (Anon, 1982).
En la Figura 10.24 se pueden apreciar los

equipos acoplados al autoclave para el registro
de la temperatura, tanto del proceso como del
producto cuando se acopla un termopar en el
interior del envase.
Uno de los parámetros que se debe fijar dentro

de los parámetros operacionales de los
autoclaves es el llamado “coming-up time”,
Figura 10.24.- Controles de proceso en el autoclave
relacionado con el tiempo en que el autoclave
toma la temperatura de trabajo y a partir del
cual se comienza a tomar el tiempo de proceso, el cual es independiente de la aplicación del
medio de calentamiento en la esterilización. Desde el punto de vista de la eficiencia y
productividad de estos equipos, es conveniente que este tiempo sea lo más breve posible, por lo
que los autoclaves que utilizan agua como medio de
calentamiento generalmente cuentan con un tanque
adicional a la cámara de autoclave propiamente dicha,
donde se calienta el agua para el proceso y se hace
descender cuando ha alcanzado 90 °C
aproximadamente, por medio de tuberías que lo acoplan
al autoclave, inundando la cámara después que las latas
se encuentran en ella y ha sido cerrado adecuadamente.
Un ejemplo de este tipo de autoclave se muestra en la
Figura 10.25. Figura 10.25. - Autoclave con tanque
para el calentamiento
La figura 10.26 ilustra los cestos
que se emplean en este tipo de
autoclave.
La operación con estos autoclaves,
como con cualquier otro sistema de
esterilización debe asegurar la
homogeneidad del tratamiento
aplicado al lote de envases que se
encuentra en su interior, la que se
conseguirá cuando la temperatura
del centro térmico del alimento
envasado alcance los valores
necesarios en cualquiera de las
posiciones dentro del autoclave.
10.3.2-Calentamiento por mezcla

Figura 10.26.- Cestos para autoclaves
de vapor de agua-aire
En estos equipos la presión aplicada al exterior de los envases durante el proceso es la de
saturación del vapor de agua a la temperatura de trabajo, mientras que durante el enfriamiento la
presión externa desciende hasta la atmosférica. Cuando se realiza un llenado en caliente, la
presión interna de los envases será en todo momento muy próxima a la de saturación del vapor
de agua a la temperatura interior del producto. Esta temperatura será inferior a la del autoclave,
por lo tanto, en las fases de calentamiento y mantenimiento la presión en el interior de los
envases será inferior (Casp, 1999).
Los equipos que disponen de sistemas de inyección de aire comprimido permiten trabajar
regulando por separado la presión y la temperatura, y así se podrá mantener en cualquier
momento una presión en el interior del autoclave superior a la de saturación del vapor de agua,
por lo que siempre será superior a la del interior del envase. En estas condiciones es posible la
esterilización de los productos en cualquier tipo de envase, sin que su resistencia mecánica sea
un factor limitante.
Los autoclaves rotatorios pueden usar ambos sistemas de calentamiento, agua o vapor y trabajan
por cargas, provocando un movimiento continuo o discontinuo del producto dentro de los
envases, según sea el tipo de autoclave.
El movimiento de los envases dentro del autoclave

puede ser de dos tipos: el llamado tapa y fondo y el
axial. En el movimiento tapa- fondo-tapa los envases
giran junto con las cestas donde fueron colocados de
manera tal que los envases giran en un plano vertical.
Este movimiento se ilustra en la Figura 10.27.
Figura 10.27.- Agitación con movimiento
tapa- fondo- tapa
El segundo tipo de movimiento es el axial, donde el producto rueda sobre sus costados. Un
ejemplo de este movimiento se ilustra en la Figura 10.28
En estos sistemas, las fuerzas gravitacionales y

centrífugas crean un movimiento del espacio libre
dentro del envase que le permite rotar dentro de el, lo
que provoca el movimiento del producto.
El objetivo y a la vez la ventaja de este sistema es la

Figura 10.28.- Agitación del producto con reducción de los tiempos de proceso, pues el
movimiento axial movimiento acelera la penetración de calor, pero esto
solo ocurre en los productos líquidos o con líquidos
de cobertura, por lo que este tipo de autoclaves no se emplea para todos los productos cárnicos.
Esta reducción en los tiempos de proceso puede beneficiar la calidad de los productos además de
una reducción en el costo energético del proceso (Anon, 1982).
Para cada uno de los sistemas de autoclaves con agitación existe un intervalo de velocidad
rotacional que provee un efecto máximo de agitación. Estos equipos se construyen con capacidad
ente uno y cinco cestos y pueden operar entre 6 y 45 rpm. Es importante notar que un espacio
libre mínimo, una consistencia máxima y una velocidad del autoclave mínima pueden
especificarse como críticos cuando se utilizan procesos con agitación. Si estas condiciones son
criticas para el proceso y no se cumplen dentro de los limites establecidos, la agitación se
reducirá o eliminara y el proceso no tendrá las ventajas señaladas y esperadas (Anon, 1982).
10.3.3-Calentamiento por lluvia

Con este método el calentamiento se consigue por medio de un gran caudal de agua
sobrecalentada que se deja caer sobre las cestas llenas de envases, aunque existen equipos que
hacen entrar agua a temperatura ambiente y se calienta dentro del autoclave por inyección de
vapor y luego de calentada es que se comienza la lluvia sobre los envases. El volumen total de
agua de operación es muy pequeño, en comparación con el utilizado en los autoclaves
anteriormente descritos y se calienta por inyección directa de vapor o por calentamiento indirecto
con un cambiador de calor apropiado. Este agua cede parte de su calor sensible al producto al ser
rociada sobre él en su recorrido desde la parte superior de la carcasa hasta la inferior, donde se
carcasa colector recoge por una o unas bombas que la vuelven a
boquilla impulsar hasta el sistema de reparto superior.
jaula
En el mercado se puede encontrar autoclaves que
utilizan este medio de calefacción y que pueden
trabajar con y sin agitación. El reparto del agua
sobrecalentada sucede a través de una plancha
Figura 10.29.- Detalles de un esterilizador perforada o por medio de un sistema de boquillas.
por lluvia
Estos autoclaves se fabrican con capacidad para 1 a 7
cestas en el modelo estático y hasta 5 cestas en el modelo con agitación. En la Figura10.29 se
muestra un esquema de este tipo de autoclave (Casp, 1999).
10.4.- Sistemas continuos de esterilización

La instalación de un sistema de esterilización en continuo tiene sentido en el caso de que se
trabajen grandes cantidades del mismo producto en el mismo envase. La diferencia fundamental
entre un autoclave y un esterilizador continuo es que en este último se encuentran zonas a
diferentes temperaturas que se mantendrán constantes durante todo el tiempo en que el
esterilizador esté en marcha. Es decir, que el calentamiento, mantenimiento y enfriamiento del
producto no se realiza porque el esterilizador se calienta, mantienen su temperatura y se enfría,
sino porque el producto se traslada por las zonas de temperatura creciente, de temperatura del
tratamiento y de temperatura decreciente del esterilizador. Un ejemplo de equipos que trabajan
en continuo son los esterilizadores hidrostáticos.
El sistema continuo tiene como ventaja el ahorro energético que se consigue, ya que en cada
operación solamente se calentarán los envases con producto, no será necesario calentar la masa
del autoclave. Un esterilizador se lleva a la temperatura del tratamiento en la puesta en marcha y
se mantiene en estas condiciones mientras se encuentre trabajando (24 de cada 24 horas salvo en
caso de avería y de parada para mantenimiento), por lo que el calor que se debe aportar será
solamente el que consuman los envases con el producto.
Si se plantean sistemas de trabajo con paradas

frecuentes para cambio de condiciones de proceso o de
formato de los envases, la ventaja en la eficiencia
energética desaparece, ya que los esterilizadores son
equipos muy complejos que exigen el consumo de una
gran cantidad de calor para su puesta en marcha y una
gran cantidad de tiempo para conseguir un cambio en
las condiciones de trabajo.
La segunda ventaja de estos equipos es la uniformidad

de tratamiento. Cualquier tratamiento por cargas tiene
más probabilidades de presentar diferencias entre las
cocciones consecutivas que un sistema continuo, donde
las variaciones en temperatura y tiempo de proceso son
muy pequeñas.
La tercera ventaja es la reducción de las necesidades de

mano de obra, pues un sistema continuo siempre es
menos exigente en mano de obra que los sistemas por
Figura 10.30.- Esterilizador cargas, aunque como se ha visto también se puedan
automatizar estos últimos y reducir así la diferencia entre los dos sistemas.
A continuación se exponen los sistemas de esterilización en continuo más importantes.
10.4.1.-Esterilizadores hidrostáticos
El principio de funcionamiento de estos equipos es muy sencillo. Constan de una cámara de
vapor parcialmente llena de agua que se mantiene bajo presión gracias a dos columnas
hidrostáticas, de 12 a 18 metros de altura. En estas condiciones la temperatura de la cámara de
vapor es la del vapor saturado a la presión a la que se encuentre, y que se corresponde con el
desnivel existente entre la altura del agua en la cámara de vapor y en las dos columnas
hidrostáticas.
En la Figura 10.30 se muestra un esquema del principio de funcionamiento de estos

esterilizadores. Es evidente que para mantener la temperatura constante en la cámara de vapor
será suficiente conseguir que se mantenga constante la presión, o sea el desnivel entre las dos
superficies de agua (dentro y fuera de la cámara de vapor). El nivel superior de las columnas se
mantiene por rebose, añadiendo agua fría a la columna de salida del producto.
Los envases se introducen en la columna colocados

en un transportador sin fin formado por una serie de
tubos huecos en los que se depositan los envases en
posición horizontal. Los tubos son del ancho del
esterilizador y van unidos entre si por una cadena
de tracción que se encarga de asegurar el
movimiento del conjunto. En la Figura 10.31 puede
verse en detalle la colocación de los envases.
En la primera columna se produce el

precalentamiento a la vez que va aumentando la
presión externa a la que son sometidos los envases
Figura 10.31- Sistema de transporte en un
esterilizador hidrostático al incrementarse la columna de agua. Al mismo
tiempo se va incrementando la temperatura ya que
gracias al movimiento de los envases en el transportador, a la estrechez de la columna y a la
entrada de agua por la columna de salida, se invierte la tendencia natural a la estratificación del
agua por temperaturas, siendo la temperatura del agua mayor cuanto más baja sea la posición en
que se mida. A continuación el producto entra en la cámara de vapor en la que se mantiene por el
tiempo marcado por la velocidad del transportador. Después de la esterilización el producto sale
por la otra columna en la que encuentra temperaturas y presiones cada vez más bajas según la
recorre de abajo a arriba. El agua en la columna hidrostática circula a contracorriente de los
envases, permitiendo así una recuperación de calor importante. El agua fría que se introduce por
la columna de enfriamiento se calienta según va descendiendo por ella a la vez que enfría los
recipientes que salen y después de haber pasado por debajo la cámara de vapor sube por la
cámara de precalentamiento, cediendo su calor al producto que entra.
De acuerdo a los principios de funcionamiento descritos, se han diseñado esterilizadores
hidrostáticos que introducen la carga por la parte inferior, por la central o por la parte superior de
las columnas.
El consumo energético de estos esterilizadores es muy bajo pues como se ha explicado, la

circulación a contracorriente del agua en las columnas consigue la recuperación del calor
aportado al producto durante la esterilización. El calentamiento y el enfriamiento se produce de
forma muy suave, siendo el choque térmico mínimo.
En estos equipos la presión interna inicial del producto es superior a la del recinto, por lo que
este sistema no es apropiado para productos que se envasa en materiales o con un tipo de cierre
que no soporten esa presión interna, es decir, que estos equipos no se pueden emplear en
productos en envases flexibles o con cierres con la rigidez necesaria para soportar esta presión,
por lo que estas maquinas solo se emplean en envases de hojalata y vidrio con tapa corona.
Para mejorar la deficiencia fundamental de estos equipos que es su gran altura para que se pueda
mantener en la cámara de vapor entre 120 y 125 °C, se han creado cámaras de 3 columnas de 5
metros cada una, siendo las tres primeras de vapor.
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70 VIII Inernational Meating of Research Workers, Moscou
Vinagre, J. y col. (1988).-Alimentos. 13 (3) 29:31
CAPITULO 11.- ENVASES PARA PRODUCTOS ALIMENTICIOS
Soledad Volumen
Divina Pacheco
El desarrollo tecnológico de los envases contribuye muy significativamente a la satisfacción de

la demanda de los consumidores, incluso en muchos casos es el envase tanto o más que el propio
producto quien comunica la satisfacción de las expectativas, aunque en gran medida la mayor
parte de los avances tecnológicos no sean fácilmente perceptibles (Catalá , 2004).
Realmente son muchas las fuerzas que impulsan y determinan la innovación y desarrollo actual y
futuro de los envases. En primer lugar están, las exigencias de los consumidores, que
principalmente se refieren al deseo de disponer de alimentos naturales o con mínimos
tratamientos de elaboración y conservación, así como productos ya preparados y listos para el
consumo, junto a la creciente demanda de productos ecológicos, dietéticos, ligeros,
nutracéuticos, etc. El consumidor desea funcionalidad, con porciones adecuadas y también
ergonomía, aspecto que hasta fechas recientes ha estado lejos de las preocupaciones de los
diseñadores de envases, otros aspectos como seguridad, inviolabilidad, y dificultad de apertura
por los niños son igualmente importantes.
Un nuevo aspecto de creciente importancia en el mundo de la distribución, son las nuevas formas
de logística y transporte, y nuevos sistemas de comercialización, como es el comercio
electrónico que, sin duda, está introduciendo nuevos requisitos a los envases para adecuarse a las
exigencias que plantea.
Se ha trabajado fuertemente en los últimos años en la legislación sanitaria estando

suficientemente extendida y aceptada y su efecto en los materiales de envase es indudable. La
legislación medio ambiental surge como un nuevo elemento que, está ya teniendo una presencia
notable en el desarrollo de los envases, pasando a ser un tema estratégico de su desarrollo
(Catalá, 2004).
Los desarrollos de nuevos materiales o tecnologías, como las nanopartículas, la irradiación, los
tratamientos con altas presiones, etc., están aportando nuevas soluciones al envasado, sin haber
constituido en sus inicios un campo inmediato en su aplicación.
Las líneas fundamentales del desarrollo e innovación en los envases están referidas a la mejora
en las técnicas de fabricación de los materiales de envase clásicos, como metales, papel y cartón
o vidrio, que están siendo objeto de continua renovación buscando la reducción del uso de
materias primas y de energía y la utilización de materias primas renovables, la reducción de
espesores con mejora de propiedades, así como la mayor productividad y automatización de los
procesos productivos.
La mayor revolución en los materiales de envasado que se lleva a cabo en la actualidad esta
relacionado con los materiales plásticos y complejos, cuya progresiva implantación ha ido
ocupando todas las áreas de la tecnología de conservación de alimentos, al posibilitar nuevas
formas de envasado para las que los materiales clásicos no son apropiados.
Paralelo a los avances en los materiales y tecnologías para su fabricación se produce una
continua renovación en los diseños, tanto estructural como gráfico. Se introducen nuevas formas
buscando la satisfacción del consumidor y la diferenciación de marca y/o producto, así como la
adaptación a las necesidades que crean las modernas técnicas de la logística, transporte y
distribución comercial.
El desarrollo e implantación de etiquetas inteligentes, tales como indicadores de incidencias

térmicas o indicadores de proximidad de fecha de caducidad, constituye un avance tecnológico
en la satisfacción de los requerimientos actuales de los sistemas de envasado y se trabaja
fuertemente en el completamiento del desarrollo e implantación de sistemas de identificación y
control por radio frecuencia.
Los materiales metálicos han tenido un gran uso en la conservación de productos cárnicos y
continúan ocupando un lugar destacado como materiales para el envasado de alimentos y han
sufrido una completa revolución en los últimos 15 años, lo que esta relacionado con nuevos
recubrimientos de acero y procesos alternativos de estañado y sistemas de pasivación alternativos
a los basados en derivados del cromo, nuevos barnices y técnicas de barnizado sin problemas
medioambientales, generalización de los barnices de base acuosa, barnices y tintas de secado por
UV, barnices de aplicación en polvo, barnizado por electrorrecubrimiento, laminados metal-
plástico y nuevos desarrollos en las líneas de fabricación de envases que incluyen mayor
robotización y aumento de la velocidad de las líneas, nuevas técnicas de embutición, nuevos
desarrollos y extensión de técnicas de expansión de cuerpos por expansión con presión hidráulica
o presión soplado, nuevos formatos y diseños, extensión del uso de envases con formas y de la
reducción del diámetro de tapas, amplio uso de las etiquetas plásticas como alternativa para la
litografía exterior y nuevos desarrollos en sistemas de apertura fácil (Catalá , 1998; 2004).
Los materiales como la hojalata y el aluminio han sido universalmente utilizados en la

fabricación de envases y tapas para productos cárnicos debido a muchas cualidades importantes
de estos materiales. Entre ellas se incluyen su fortaleza mecánica y su resistencia, baja toxicidad,
superiores propiedades barrera a los gases, a la humedad y a la luz, además de su capacidad de
soportar altas temperaturas y poseer superficies excelentes para la decoración y laqueado
(Robertson, 1993).
Con el propósito de disminuir los costos se han desarrollado materiales metálicos a partir del
propio acero base utilizado para la producción de hojalata, pero en estos casos los recubrimientos
de estaño son mucho menores. También se han aplicado otros recubrimientos como cromo y
niquel, con buenos resultados pero su uso esta limitado fundamentalmente a la fabricación de
fondos y tapas y en el caso de los cuerpos se adecua la operación tecnológica de formación de los
mismos a los requerimientos de estos materiales. En todos los casos para su utilización en
alimentos es necesario la aplicación de recubrimientos orgánicos sobre su superficie.
Para los próximos años se prevé el desarrollo de nuevas tecnologías para el procesamiento del
acero, basadas en la deposición electrolítica del hierro, lo cual permitirá la producción de láminas
muy finas con la misma flexibilidad que el foil de aluminio, y los mismos usos después de ser
recubiertas con óxidos para prevenir la corrosión o laminadas con combinaciones de papel y
plástico (Pierre, 1999).
11.1.- Lacas y barnices
Los revestimientos orgánicos se emplean en los envases metálicos con el principal objetivo de
evitar el contacto del metal con el producto alimenticio, minimizando la reacción de corrosión.
Para que un barniz pueda ejercer su función de protección en una superficie metálica, debe tener
buena adherencia sobre la lámina, no contener sustancias tóxicas, no conferir sabor ni olor
extraño al producto, deben soportar los riesgos mecánicos a los que son sometidos los materiales
metálicos durante la fabricación de los envases y en su posterior manipulación y transportación
y resistir el tratamiento térmico de cada tipo de producto y la propia agresividad del mismo
(Faria, 1989).
Las resinas se clasifican en oleoresinas, vinílicas, acrílicas, fenólicas y epoxifenólicas. Las

primeras son consideradas resinas naturales, las cuales se fabrican por fusión de gomas
naturales y colofonia, mezcladas con aceites secantes. Las limitaciones de su uso están
fundamentadas en su capacidad de ocasionar problemas de corrosión con formación de sulfuros
(Robertson, 1993).
Las resinas vinílicas son soluciones derivadas de acetato o cloruro de vinilo, producidas en
combinación o no con diversos tipos de resinas, con propiedades bien diferentes y en general se
utilizan como barniz de acabado para tapas y cuerpos de envases.
Los revestimientos acrílicos se encuentran entre los más antiguos tipos de resinas, sin embargo
son relativamente recientes como revestimientos para envases, comúnmente son pigmentadas de
blanco. Entre sus propiedades se destaca su baja resistencia a altas temperaturas, por lo que no
se emplean en productos cárnicos esterilizados.
Existen varios tipos de revestimientos fenólicos producidos por la acción del formaldehido sobre
el fenol u otros compuestos fenólicos. En general tienen excelente resistencia a ácidos y gran
impermeabilidad a los iones azufre. La resistencia a altas temperaturas también es buena y no
dañan la región de soldadura. Sus grandes inconvenientes son la poca adherencia y flexibilidad,
por lo que se usan películas más finas que de cualquier otro tipo de revestimiento. Son
empleadas como revestimiento interno para pescado, carne y algunos vegetales y externamente
solo son usados para proteger contra la corrosión o cuando se desea transparencia.
Las resinas epóxicas están compuestas por epicloridrina y difenilol propano. Poseen gran
aplicación por la facilidad de combinarse con otros tipos de compuestos, tales como los ácidos
grasos, produciendo epóxi-ésteres o combinado con las resinas fenólicas, tienen buena adhesión,
flexibilidad y resistencia química (Morgan, 1985, López, 1987). Son usadas en conjunto con
resinas fenólicas para obtener las lacas doradas con alta flexibilidad y resistencia química, o con
amino resinas (urea, melamina) para obtener barnices coloreados, también con gran flexibilidad
y resistencia química. Pueden ser modificadas combinándolas con ácidos grasos, en un proceso
de esterificación, para producir barnices con buenas propiedades de blanqueado, retención de
color y flexibilidad.
Existen mezclas epoxifenólicas que han llegado a ser consideradas como tipos de lacas
universales. Las mismas, se adhieren de forma más efectiva que cualquier otra resina,
obteniéndose propiedades de flexibilidad, resistencia química y buena adhesión en variadas
superficies metálicas. Estas lacas también tienen un amplio rango, tanto en decoración como para
protección de las superficies y son regularmente usadas para el interior y exterior de envases que
contienen, pescado, carne, productos vegetales y frutas (Downing, 1996).
La utilización creciente de latas con barniz interior preferentemente a las latas blancas, hace
mayor la necesidad de una protección efectiva de la costura para eliminar la exposición de la
superficie metálica y dificultando la formación de pilas galvánicas como consecuencia de la
disolución de metales del envase al alimento (Faria, 1989).
La calidad de la película en la costura, no depende solamente del tipo de barniz y de las

características inherentes a los procesos de aplicación y curado utilizados, sino de la calidad de la
soldadura, las características del material metálico y las condiciones de soldado.
Los barnices utilizados en la costura lateral de las latas electrosoldadas, pueden ser divididos en dos
grandes clases: barnices líquidos y barnices en polvo; pudiendo ser termoplásticos y termorígidos,
de acuerdo con las resinas base utilizadas en las formulaciones.
Los barnices líquidos pueden encontrarse en solución como los tradicionales a base de resina epoxi,
vinílica, acrílica, poliester, poliuretano, etc, o en dispersión en los que se incluyen los organosoles y
los barnices pigmentados con aluminio o dióxido de titanio.
En general los barnices líquidos en solución no confieren un recubrimiento adecuado en los

extremos de la soldadura, pues presentan una tendencia al encogimiento, existiendo siempre la
posibilidad de exposición de la superficie metálica (Pearson, 1984).
La optimización de la protección que ofrecen los barnices a la costura para obtener la mínima
exposición de la superficie metálica, esta relacionada con el aumento de la capa de barniz aplicada,
lo que esta limitado en los barnices en solución por la mayor posibilidad de formación de burbujas a
medida en que el espesor de la película aumenta. Los barnices en dispersión de tipo organosol, son
menos susceptibles a este problema, debido a su naturaleza termoplástica y permiten una protección
más efectiva por el aumento del espesor de la película (Pearson, 1984).
La gran ventaja de los barnices en polvo radica en su elevada inercia química, por lo que deben ser
utilizados en el envasado de productos agresivos y se recomiendan para latas formadas a partir de
laminas de elevado espesor, ya que los líquidos no posibilitan una protección eficaz en los extremos
de la soldadura. En el envasado de productos poco agresivos, como sopas y vegetales, los barnices
líquidos de uno o dos componentes presentan un buen desempeño. Además, las resinas poseen la
resistencia térmica necesaria para soportar el procesamiento de los alimentos.
Las desventajas de los barnices en polvo están relacionadas con el elevado costo del equipamiento
necesario y del material en sí, considerando además el espesor que se requiere para su buen
desempeño.
11.1.1.- Tendencias en el desarrollo de los barnices
Debido a los cambios ocurridos en los últimos años relacionados con las diferentes tecnologías
de la fabricación de las latas, surgió la necesidad de desarrollar nuevos tipos de barnices. Entre
las nuevas tecnologías se encuentra el proceso de soldadura eléctrica, el que determinó el uso de
un barniz especial para cubrir la región de la soldadura, tales como los barnices organosoles, los
que se caracterizan por un alto contenido de sólidos. Otro proceso innovador es la fabricación
de las latas con cuerpo ondulado, que exigen un barniz altamente flexible.
Teniendo en cuenta la gran preocupación por el consumo de energía y por los impactos sobre el
medio ambiente fue necesaria la búsqueda de nuevas fuentes energéticas para el curado de los
barnices, tales como la luz infrarroja y la luz ultravioleta y para la protección del medio
ambiente se han desarrollado barnices con solventes a base de agua y en polvo. (Soler, 1981).
Las figuras 11.1 y 11.2 muestran envases con diferentes resinas.
Figura 11.1. Envase con resina interior Epoxy-
Figura 11.2. Envase con resina interior

11.2.- Corrosión en envases laqueados
Los envases laqueados son usados para proteger los alimentos de la excesiva disolución de
estaño, sulfuro estañoso, corrosión local y cambios en el color de productos pigmentados. Sin
embargo, el uso de recubrimientos no garantiza la prevención de la corrosión y en algunos casos
pueden actuar como aceleradores de esta, por lo que se deben realizar consideraciones
particulares del recubrimiento a emplear de acuerdo al tipo de producto (Robertson, 1993,
Bolumen y col, 1995).
El patrón general de corrosión en envases laqueados es muy diferente al de los envases en

blanco y es generalmente más complejo. Esta depende no sólo de la laca, del acero base, de la
capa de aleación hierro estaño y del recubrimiento de estaño, sino también de las capas de
pasivación y de la naturaleza del recubrimiento. La exposición del metal en un envase laqueado
está presente a través de los poros, ralladuras y defectos en la costura lateral y algunos de estos
defectos pueden coincidir con discontinuidades en el recubrimiento de estaño, presentándose la
exposición del acero base. Debido a estas áreas no protegidas del acero, la corrosión puede
manifestarse con gran velocidad, ocurriendo el desprendimiento de hidrógeno e incluso la
perforación del envase (Bolumen, 1995).
La efectividad del recubrimiento está directamente relacionada con una barrera impermeable a
los gases, líquidos e iones, previniendo la acción corrosiva de la superficie protegida. El
transporte de iones a través de la laca, está gobernada por las características electroquímicas de la
película, en contraste con el transporte de gases y líquidos los cuales están envueltos en la
disolución en la película de laca y a través de la difusión bajo un gradiente de concentración.
Como los iones están eléctricamente cargados, su transferencia a través del recubrimiento está
gobernado por las características electroquímicas y depende no solamente de su carga eléctrica
sino también de la concentración del electrolito. Si la velocidad de transporte de cationes y
aniones a través de recubrimiento difiere, el recubrimiento por si solo puede cargarse. Así la
protección que ofrece la laca depende de su resistencia a la transferencia del ión lo que puede
tener lugar aun en ausencia de poros, rayaduras o burbujas.
11.3.- Otros materiales de envase para la conservación de productos alimenticios
Mientras que la hojalata y el vidrio se han venido utilizando como materiales para el envasado de
alimentos desde hace muchos años los plásticos pueden considerarse comparativamente una
innovación relativamente reciente. El uso de materiales de origen polimérico en el diseño de
envases para alimentos se ha generalizado en la mayoría de tecnologías de conservación y para
algunas, como el envasado aséptico, o la atmósfera modificada, los materiales poliméricos han
formado parte de su propio desarrollo. Por otra parte, estos materiales introdujeron cambios
cualitativos de importancia decisiva para la industria alimentaria, con el desarrollo de conceptos
como el envase flexible y los procesos de envasado integrados en línea.
La versatilidad de los nuevos polímeros desarrollados, bien por si mismos o en combinación con
otros materiales clásicos como el papel, el cartón o el aluminio han determinado la aparición de
envases muy diversos para alimentos, para dar cumplimiento a las múltiples y continuas
exigencias que la comercialización de alimentos plantea. Es difícil citar siquiera los númerosos
materiales y técnicas desarrollados en estos años. Cada material plástico incluso, considerando la
resina con sus características básicas, se puede fabricarse con un amplio espectro de propiedades
diferentes. Continuamente se desarrollan nuevos materiales con propiedades específicas y se
perfeccionan las técnicas de obtención y manipulación que posibilitan nuevos usos o mejoran
significativamente los materiales ya implantados.
Algunas líneas de innovación de los materiales plásticos a destacar son:

Desarrollo y generalización del uso de polímeros obtenidos por catálisis, nuevos materiales
barrera, materiales metalizados con recubrimientos de óxidos inorgánicos , nuevos polímeros
barrera (policetonas alifáticas, poliamidas amorfas, etc), recubrimientos orgánicos y adhesivos,
desarrollo de películas con permeabilidades selectivas, sustitución de complejos de materiales
disímiles, por materiales simples o complejos con elementos compatibles que no planteen
problemas de reciclado, polímeros biodegradables o comestibles, biopolímeros obtenidos a partir
de macromoléculas naturales (almidones, poliósidos, proteínas), polímeros activos, con
incorporación de absorbedores de oxígeno o de humedad, agentes antimicrobianos, etc.,
desarrollo e implantación de técnicas de recuperación y reciclado de materiales poliméricos,
reciclado biológico y reciclado químico (glicólisis, metanolisis), expansión creciente de
materiales flexibles y extensión del uso a todo tipo de productos, con tecnologías integradas de
envasado (Catalá, 2004).
Las figuras 3 y 4 muestran algunos desarrollos en la utilización de envases complejos donde se

aplica el concepto de enlatado como principio de conservación de los alimentos.
En la figura 5 se presentan las tendencias en el uso de envases metálicos para alimentos a partir
de la década del 60 (Menéndez, 2003) y como puede apreciarse la tendencia es a la disminución
dado el auge de los nuevos materiales en desarrollo.
Figura 11.3.- Vegetales con carne

7 2 7
Figura 11.4.- Productos cárnicos en envases complejos
30
25
20
Patentes
15
10
0
1965 1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005
Años
Figura 11.5.- Tendencia del desarrollo tecnológico de los alimentos

enlatados (hojalata )
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INSTITUTO DE INVESTIGACIONES PARA LA INDUSTRIA

Autores: Rosa Maria de la Mella

Colaborador: Tatiana Beldarrain

CAPITULO 1.- ORÍGENES DE LOS PROCESOS DE CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS . 5

Las técnicas primitivas de conservación se desarrollaron a partir de la experiencia y de la

Los métodos tradicionales de conservación de alimentos se desarrollaron por prueba y error y

En la historia de la conservación de alimentos hay un punto de inflexión a partir de la segunda

El valor de la carne para la alimentación humana se basa fundamentalmente en su alto contenido

2.1.- Acción sobre las proteínas

2.2.- Inactivación enzimática

2.3.-Obtención de características sensoriales deseadas

El calentamiento modifica al producto también en sus características sensoriales y nutritivas,

La aplicación del calor también desarrolla características organolépticas deseables en el producto

El calentamiento provoca la estabilidad de los productos cárnicos mediante la inactivación de los

Lehninger, A. (1981).- “Bioquímica”. 2da. Edición, Editorial revolucionaria.

Como se ha dicho anteriormente, la aplicación de calor sobre los alimentos no solamente va a

3.1.- Efecto de la temperatura

La temperatura es el factor de mayor importancia que influye sobre el desarrollo de los

En los productos cárnicos el desarrollo de microorganismos se hace posible en un rango de entre

Los psicrótrofos son capaces de desarrollarse a valores cercanos a 0 °C pero tienen un

Los mesófilos se multiplican a temperaturas entre 20 y 45 °C, con un óptimo de crecimiento a

La conservación mediante el almacenamiento bajo refrigeración se basa en limitar el porcentaje

3.2.- Efecto del pH

El pH es un factor importante para el crecimiento y metabolismo de los microorganismos. Los

a) Alimentos débilmente ácidos a neutros con un pH > 4,5

El efecto inhibidor de pH sobre los microorganismos deteriorantes comienza a ser evidente a

3.3.- Influencia de la actividad de agua (aw)

La conservación de un alimento depende también del contenido de agua del producto. No

A partir de la composición química se puede obtener solamente un conocimiento aproximado de

3.4.- Influencia del potencial redox

No es suficiente determinar solamente la condición de aerobio o anaerobio, sino que también se

La carne fresca posee un potencial redox de -50 mV y mediante el calentamiento se produce

3.5.- Naturaleza físico-química del producto alimento y materia prima empleada

Se conoce que las altas temperaturas, además de la inactivación de la microflora provocan

Cerezal, P., Manzur, R. (1988).- “Evaluación de los procesos térmicos en la industria

Stiebing, A. (1986).- “Calentamiento y conservación del embutido escaldado”. Fleischwirstchaft

Wirth, F. (1980).- “Desarrollo en la elaboración de conservas cárnicas”. Fleischwirstchaft

Generalmente, los microorganismos presentes en la carne se encuentran en forma vegetativa, lo

La combinación de tiempo-temperatura en este proceso depende de la resistencia al calor de las

La esterilización es el tratamiento superior a 100 °C aplicado para destruir la flora vegetativa e

4.3.- Cinética de la destrucción de los microorganismos por calor

De forma general y siendo N el número de microorganismos la ecuación de primer orden sería:

Este valor D es característico de cada especie y temperatura y se define como el tiempo

Realizando derivaciones de la ecuación (1) resulta:

El significado práctico del valor D se puede expresar de la siguiente manera:

A una temperatura constante, el número de microorganismos disminuye por cada unidad de

Tabla 4.1.- Razón de destrucción microbiana por unidad de tiempo (3 minutos) a

ejemplo sobre la resistencia térmica del

Figura 4.2.- Tasa de mortalidad del D-Aquí se aprecia cómo en un tratamiento

Si representamos ahora en un papel semilogarítmico los valores de D a diferentes temperaturas

Si aplicamos este concepto al ejemplo de la destrucción de D-estreptococo analizado

z es 10 °C, o sea, cuando se

L= log T- Tr/ z (3)

Donde: L: valor de letalidad

Tr: temperatura de referencia para el

Z: resistencia térmica del microorganismo en

Tabla 4.2.- Valores de D y Z de algunos microorganismos.

Hechelmann, H., Kasprowiak, R. (1991).- “Microbiological criteria for stable products”.

León, F. (1983).- “Conservación de los alimentos mediante tratamiento térmico”. Alimentaria,

Rodrigo, M. (1982).- “Optimización del proceso de esterilización-cocción. Bases científicas”.

− Naturaleza y tipo de producto

5.1.-Mecanismos de penetración de calor

En el calentamiento por convención la energía se transmite por una combinación de conducción