Análisis simulado basado en HAZOP y su aplicación en procesos

químicos

Abstracto
El análisis de riesgos y operabilidad (HAZOP) se aplica ampliamente en la industria del
petróleo como un método de análisis de seguridad científico y efectivo, pero
tradicionalmente es cualitativo en esencia y, por lo tanto, presenta deficiencias tales como
conclusiones vagas, susceptibles al factor humano, falta de consideración integral, etc. en.
Este documento propuso un método HAZOP cuantitativo basado en simulación dinámica
que utiliza simulación dinámica para razonar las desviaciones para reducir la incertidumbre
en el análisis manual. Transforma las desviaciones en tareas dinámicas cuantitativas y utiliza
estas tareas para activar la simulación dinámica para el trabajo de razonamiento de
desviación cuantitativa. La posible consecuencia y el tiempo de propagación causados por
la desviación se analizan analizando los resultados de la simulación. En este proceso,
Algunas desviaciones que aparecían raramente o nunca antes también pueden simularse y
analizarse con la ayuda del modelo de mecanismo dinámico. Los estudios de caso en bucles
de destilación extractiva y síntesis de amoníaco mostraron que este método puede
presentar el efecto de propagación de parámetros clave del proceso en el estado de
seguridad y es útil para el trabajo de evaluación iterativo y automático. También se
encuentra que la operación detallada y los datos del dispositivo son necesarios para el
modelado inicial de procesos complejos. Además, debemos mejorar la plataforma de
simulación para cumplir con los requisitos prácticos al aplicar este método. Los estudios de
caso en bucles de destilación extractiva y síntesis de amoníaco mostraron que este método
puede presentar el efecto de propagación de parámetros clave del proceso en el estado de
seguridad y es útil para el trabajo de evaluación iterativo y automático. También se
encuentra que la operación detallada y los datos del dispositivo son necesarios para el
modelado inicial de procesos complejos. Además, debemos mejorar la plataforma de
simulación para cumplir con los requisitos prácticos al aplicar este método.
Introducción
Debido a que una gran cantidad de productos químicos inflamables, explosivos y tóxicos se
utilizan en la industria química, cualquier operación incorrecta de estos productos químicos
durante la producción, el uso y el almacenamiento puede llevar a riesgos graves para la
vida, la propiedad y el medio ambiente. El análisis de peligrosidad y operabilidad (HAZOP),
desarrollado por Imperial Chemical Industries (ICI) en la década de 1970, es ampliamente
utilizado y reconocido como un método de análisis de seguridad científico y efectivo en las
industrias petroquímicas.
El análisis de peligros y operatividad deduce las posibles causas y consecuencias de una
desviación de proceso dada a través de la correspondencia de las palabras de guía con los
parámetros del proceso. Este es un método de análisis cualitativo porque encuentra la
existencia de un peligro potencial sin dar posibilidad y orden de gravedad
cuantitativamente. Con el creciente requerimiento de procesos prácticos y desarrollo de
tecnología, surgen estudios sobre análisis de HAZOP semicuantitativos y cuantitativos. La
revisión de cuantificación principal para HAZOP es combinarla con otros métodos de análisis
cuantitativo como la simulación de procesos. En comparación con la simulación de estado
estable, la simulación dinámica puede generar cambios transitorios en los procesos
químicos, por lo que se usa ampliamente para analizar las características dinámicas, la guía
de inicio y apagado, el sistema de control avanzado, etc. Su modelo de mecanismo riguroso
puede reflejar completamente el carácter interno del proceso químico en escenarios
anormales, y sus parámetros de modelo ajustables pueden representar las variaciones
correspondientes entre las palabras de guía y los parámetros del proceso. En consecuencia,
HAZOP basado en simulación dinámica (DynSim-HAZOP) facilita el método de análisis de
seguridad al cuantificar en gran medida, produciendo resultados de análisis de seguridad
más convincentes con riesgo requerido y compromiso de beneficios.
Aunque el diseñador tecnológico también puede proporcionar consecuencias cuantitativas
para algunas desviaciones del proceso con el cálculo manual o asistido por computadora,
su análisis de consecuencias aún se limita a la simulación de estado estable sobre unas
pocas condiciones clave del proceso debido a sus propósitos de optimización de la condición
del proceso. Sin embargo, HAZOP necesita un análisis automático, inestable y de
consecuencias precisas sobre algunas desviaciones anormales de los parámetros del
proceso. Debido a que el cálculo cuantitativo es fácil de realizar bajo la plataforma de
simulación dinámica general, es decir, Aspen Dynamics y Aspen HYSYS, y las técnicas
comprobadas para el razonamiento de desviación cualitativa están disponibles en HAZOP,
una alternativa atractiva al análisis manual de HAZOP es utilizar una estrategia de HAZOP
basada en simulación dinámica. . En este trabajo, propusimos un nuevo método DynSim-
HAZOP, que traduce la desviación de HAZOP en una serie de tareas de simulación dinámica.
Si bien los expertos técnicos también realizan los cálculos de balance de masa y energía en
las conferencias tradicionales de análisis de HAZOP, nuestro método no solo puede validar
la intención del diseño de estado estable sino también predecir la transición de estado no
estable de un caso normal a un caso anormal, es decir, fugas, desactivación del catalizador.
, válvula obstruida, y así sucesivamente. La segunda contribución útil de este documento es
aclarar el proceso de propagación de fallas y estimar el tiempo de respuesta de emergencia
como consecuencia de la deducción de HAZOP. A diferencia de Aspen Plus, Aspen Dynamics
requiere información adicional, como bucle de control, dimensión del equipo,
intercambiador de presión, etc., para fines de simulación dinámica, por lo que la retención
de material y el efecto de demora se consideran en la posible evolución del accidente con
el tiempo. En una palabra, el método propuesto integra HAZOP con la simulación de Aspen
para detener la degradación del rendimiento de HAZOP causada por el análisis empírico, el
conocimiento previo insuficiente, la propagación de desviaciones vagas, etc. La efectividad
del método propuesto se demuestra a través de una destilación extractiva y un ejemplo de
planta de síntesis de amoníaco.
Este artículo está organizado de la siguiente forma: En la siguiente sección, el DynSim-
HAZOP propuesto se describe en detalle primero. Su implementación en una sola unidad
de operación y proceso a gran escala se presenta en las siguientes dos secciones. Las
principales conclusiones obtenidas a partir del análisis de los resultados de la aplicación se
dan en la última sección.
Descripción del método DynSim-HAZOP
Principios de DynSim ‐ HAZOP
Tradicionalmente, la cuantificación de la desviación de HAZOP depende en gran medida de
la base de datos de probabilidad estadística. Sin embargo, una base de datos necesita
mucho tiempo para construirse, y los datos inexactos también tienen un efecto
desfavorable en la precisión de la cuantificación. La combinación de HAZOP con simulación
dinámica es útil para aliviar esta dificultad porque la simulación dinámica puede explicar el
efecto de varias condiciones operativas en la seguridad del sistema. DynSim ‐ HAZOP
convierte la desviación en estudio en un cambio de parámetros del proceso. La desviación
de la temperatura, por ejemplo, puede expresarse como disminución de la temperatura en
un 10% o 10 ° C. En DynSim-HAZOP, la desviación del proceso se traduce en "tarea" dinámica
cuantitativa en un entorno de modelado genérico. Luego, el modelo dinámico se resuelve
para adquirir el cambio de parámetros del proceso en esta tarea.
Además, la desviación y la consecuencia son dos facetas principales del estudio sobre la
cuantificación de HAZOP actualmente. Debido a que el objetivo principal de nuestro trabajo
es investigar cómo integrar la simulación dinámica en un esquema HAZOP cuantitativo,
restringimos nuestro enfoque en este documento solo a la cuantificación de desviaciones.
La consecuencia se puede cuantificar multiplicando la frecuencia y la gravedad de los
incidentes para generar propuestas de optimización del sistema con objetos relacionados
con el riesgo. La cuantificación de las consecuencias se integrará en el método DynSim-
HAZOP en un futuro próximo, sobre la base de nuestro trabajo anterior de inspección
basada en el riesgo (RBI), 7y la tasa de fallas para cada nodo se estimará con algunos
estándares de RBI, como API580. Por lo tanto, el proceso de análisis DynSim-HAZOP incluye
varios problemas de simulación de desviación, como el modelado, la desviación del
parámetro del modelo, la simulación causa-efecto, etc., mientras que el cálculo de la
frecuencia con el árbol de fallas y el árbol de eventos no se realiza en este documento.
Proceso de DynSim ‐ HAZOP
El HAZOP basado en simulación dinámica se compone de tres pasos: preparación, análisis e
informe. El proceso principal de DynSim-HAZOP se describe en la Fig. 1

Figura 1. El proceso principal de simulación dinámica basada en el análisis de peligros y

operatividad.
Se necesita información precisa y efectiva para la etapa de preparación de DynSim-HAZOP,
incluido el diagrama de flujo del proceso (PFD), el dibujo de la instrumentación del proceso
(PID), el libro de accidentes, etc.
En el proceso de análisis DynSim-HAZOP, el sistema se divide primero en varias unidades de
nodos de acuerdo con la estructura del proceso, y luego el modelo dinámico para estas
unidades de nodos en condiciones normales de operación se construye y verifica sobre la
base de datos de balance de masa y energía. Algunos parámetros en el modelo dinámico
están configurados para desviarse del estado normal para cuantificar la desviación del
parámetro compuesto por palabra guía. La simulación dinámica en estas desviaciones
presenta su efecto no programado en el sistema. Se enumeran las posibles causas que
conducen a la desviación actual para recomendar acciones inevitables para el protector de
seguridad. Los pasos mencionados anteriormente se repiten para cada parámetro de
proceso y desviación compuesta de la palabra guía en cada unidad de nodo.
El resultado del análisis de DynSim-HAZOP debe estar bien registrado, ordenado y refinado
en la compilación del informe de análisis de DynSim-HAZOP. Este informe también debe
incluir el plan de implementación de las acciones de mejora recomendadas.
Método de cuantificación de DynSim-HAZOP
Tradicionalmente, es difícil cuantificar el análisis de desviación para HAZOP porque los
parámetros del proceso tienen un efecto diferente en los diferentes procesos. Las
desviaciones generadas por las variables del equipo no pueden cubrir completamente todo
el proceso, incluso dada la base de datos de desviaciones. Al mismo tiempo, el efecto de los
parámetros del proceso en el proceso no es el mismo en diferentes casos de carga. A
diferencia del HAZOP tradicional, DynSim ‐ HAZOP utiliza un modelo de proceso de
principios para simular y analizar el cambio de estado del proceso real en diferentes
condiciones de proceso. La plataforma de simulación de procesos adoptada en este
documento es Aspen Dynamics. El análisis de sensibilidad y las herramientas de estudio de
caso en esta plataforma se utilizan para obtener la tendencia del efecto de los parámetros
operativos en el proceso en diferentes casos. Basado en el diagrama de tuberías e
instrumentos (PID), el método cualitativo tradicional HAZOP usa palabras de guía para
analizar la desviación y puede producir resultados inciertos porque no se proporciona una
distancia definida de un parámetro operacional a partir de su valor nominal para una
seguridad de seguridad del sistema que pone en peligro la desviación. En una conferencia
HAZOP, otros elementos como el nivel profesional fluctuante, la experiencia y el estado
psicofísico del personal hacen que el resultado del análisis y la profundidad del análisis sean
inciertos. El método DynSim-HAZOP analiza las desviaciones basándose en el modelo
matemático de precisión verificada, por lo que puede proporcionar conclusiones definitivas,
sin importar cuán pocas veces aparezca una desviación. Si bien DynSim-HAZOP es
esencialmente confiable, preciso y automático, los problemas que puede manejar todavía
están limitados a problemas bien definidos debido a sus modelos matemáticos
subyacentes. Primero, no todos los nodos pueden ser simulados por la maleta Aspen. La
operación de la unidad calculable en un nodo debe tener un mecanismo de funcionamiento
claro, bucles de control completos y suficientes puntos de medición para facilitar el
modelado del mecanismo. Los datos detallados, incluidos los balances de masa y calor, los
valores nominales de los índices de procesos clave, la estructura del equipo y la dimensión
física también son requisitos previos para la corrección del modelo. Segundo, DynSim-
HAZOP puede usar el software Aspen para simular algunas situaciones anormales especiales
solamente. Debido a que la fuente de fallas en los procesos químicos se puede clasificar en
tres categorías: cambios bruscos de parámetros, cambios estructurales y sensores y
actuadores que funcionan mal, los parámetros anormales del proceso que degradan el
rendimiento del proceso se pueden identificar para representar casos anormales en
procesos químicos. Por consiguiente, este trabajo apunta solo a escenarios anormales que
pueden ser representados por parámetros y estructuras anormales del modelo. No se
consideran en este documento los escenarios no técnicos que implican regulación
operativa, perturbaciones externas, daños mecánicos, etc. En el entorno de simulación de
Aspen, algunas partes, como tuberías, válvulas, etc., además de los parámetros del modelo
ajustable deben agregarse en la hoja de flujo para simular situaciones anormales. Debido a
que en la práctica es difícil recopilar datos anormales, la precisión de la simulación dinámica
para situaciones anormales depende del caso de estado estable verificado. En tercer lugar,
DynSim-HAZOP es un método, pero no un software, para el análisis cuantitativo de HAZOP.
Aunque Aspen Dynamics se elige como herramienta de simulación cuantitativa en este
trabajo, otro software como ProII, HYSYS e incluso módulos definidos por el usuario, y así
sucesivamente también se puede utilizar en este método cuando sea necesario. Debido a
que los resultados calculados por el software mencionado anteriormente pueden ser
diferentes entre sí, deben validarse utilizando datos prácticos siempre que sea posible.
La viabilidad de DynSim-HAZOP se probará en las siguientes secciones desde dos aspectos,
es decir, aspecto de escala de proceso y aspecto de tipo de unidad. Debido a que la
destilación es una de las operaciones unitarias más utilizadas en la industria química y su
mal funcionamiento en la capacidad de producción y / o la eficiencia de separación puede
resultar en grandes pérdidas económicas, se elige un escenario anormal en la parte superior
de la destilación extractiva como un ejemplo de escala de operación de una sola unidad en
el Siguiente sección. Además, el sistema de síntesis de amoníaco es la parte central del
proceso de amoníaco sintético, que incluye no solo muchas operaciones unitarias como
reactor, intercambiador de calor, compresor, separador, etc., sino también un ciclo de
reciclaje que conduce a un complejo acoplamiento de masa y calor. Por lo tanto, dos
escenarios anormales dentro del sistema de síntesis de amoníaco se eligen como ejemplos
de escala de procesos complejos en otra sección.
Análisis DynSim-HAZOP de la columna de destilación extractiva
Para probar su viabilidad, el método DynSim-HAZOP se aplica primero en la destilación. La
destilación es una de las unidades de separación más utilizadas en la industria petroquímica,
por lo que su análisis de seguridad se convierte en la parte necesaria en casi todas las
plantas petroquímicas. 8 Esta sección combina HAZOP con simulación dinámica para
analizar una columna de destilación extractiva con el fin de probar la factibilidad de DynSim-
HAZOP para operaciones unitarias.
Esta columna de destilación extractiva utiliza fenol como agente de extracción para separar
la mezcla de tolueno y metil ciclohexano. Está equipado con una válvula atmosférica de 0,2
mm de diámetro para evitar la sobrepresión. 3 El diagrama de flujo y el esquema de control
de esta columna se muestran en la Fig. 2
 Figura 2. Hojas de flujo y sistema de
control básico de columna.
Los tamaños físicos principales y las
condiciones de operación de esta columna
se enumeran en la Tabla 1. Como este
ejemplo de destilación proviene de la
literatura 3, donde ya se ha verificado el
resultado de la simulación de estado
estable, su simulación dinámica se realiza
directamente según su modelo verificado
en esta sección.

Tabla 1.
Principales
condiciones
de operación
de la
columna.

La sobrepresión (diseño P > P) es el problema de seguridad más frecuente en las columnas.

9 Dos causas típicas que llevan a una sobrepresión en la parte superior de la columna son
una baja capacidad de condensación y una válvula de alivio no válida, respectivamente. Se
eligen como ejemplos para probar la viabilidad de combinar HAZOP con simulación
dinámica.
Baja capacidad de condensación.
El caudal de agua de refrigeración se reduce en un 40% a los 30 minutos del tiempo de
simulación para emular la desviación de la baja capacidad de condensación. Las variaciones
generadas sobre la presión, el caudal y la productividad se muestran en las Figs. 3 – 5.
Figura 3.
Curva de
cambio de
presión en las
bandejas 1, 7
y 18.

Figura 4.
Curva de
cambio de
flujo de
destilado,
ventilación
y reflujo.
 Figura 5.
Cambio
de curva
de
calidad
del
producto.

Se puede ver en la Fig. 3 que el vapor en la parte superior de la columna se acumula

rápidamente en 2 minutos después de que la capacidad de condensación se reduce en un
40%. La presión de la columna surge de manera correspondiente al valor de presión de
apertura de la válvula de alivio, luego el vapor en la parte superior de la columna se descarga
y disminuye la presión a un nuevo valor de equilibrio. Las figuras 4 y 5 muestran que el flujo
de reflujo y la concentración de metilciclohexano en el destilado disminuyen en un 29% y
un 45%, respectivamente, cuando el vapor se descarga continuamente en la parte superior
de la columna. MCH en las figuras 4 y 5 representa metil ciclohexano.
Se puede deducir de la discusión más profunda que la baja capacidad de condensación da
como resultado las siguientes posibles consecuencias:

 El rendimiento y la calidad del producto disminuyen;

 La presión superó su valor normal de funcionamiento después de un corto tiempo;
 La descarga masiva de la válvula de alivio puede conducir a la contaminación
ambiental;
 La mezcla de efluentes y atmósfera puede provocar una explosión de nubes de
vapor.
Fallo de la válvula de alivio de la parte superior de la columna junto con una baja
capacidad de condensación
En el proceso de simulación, la desviación de falla de la válvula de alivio superior de la
columna se realiza al establecer su presión de apertura en 3000 kPa (mucho más alta que
su presión de operación normal), y la capacidad de condensación baja se logra reduciendo
el agua de refrigeración en un 40%. La figura 6 muestra el cambio de presión causado en
algunas etapas.
Figura 6.
Cambie la
curva de
presión en
las etapas
mientras
que la
capacidad
baja con la
válvula de
alivio falla.

Se puede ver en la Fig. 6 que la presión de la columna surge rápidamente hasta dos veces
la presión de funcionamiento normal después de configurar el fallo de la válvula de alivio y
la baja capacidad de condensación a los 30 minutos. Después de 3 a 4 minutos, la presión
de operación supera la presión de diseño del cuerpo de la columna (220 kPa) finalmente.
Luego se puede deducir que la válvula de alivio de falla junto con la baja capacidad de
condensación conduce a las siguientes posibles consecuencias:

 El rendimiento y la calidad del producto disminuyen;

 El vapor se acumula en la parte superior de la columna;
 La presión de la columna es continuamente mayor que su valor de funcionamiento
normal;
 Las fugas e incluso roturas pueden aparecer en el cuerpo de la columna debido a la
alta presión.
La tabla 2 muestra la hoja de causa-efecto a través del análisis mencionado anteriormente.
 Tabla 2. Hoja de
análisis de peligrosidad y operabilidad basada en simulación dinámica del aumento de
presión en la columna.
Análisis Dynsim-HAZOP del sistema de síntesis de amoniaco.

Sistema de síntesis de amoníaco, que es la parte clave del dispositivo de producción de amoníaco
con caracteres tales como alta presión, alta temperatura, los productos químicos de peligro, y así
sucesivamente, 10 se elige para probar la viabilidad de DYNSIM-HAZOP para el proceso a gran
escala.

Descripción del sistema de síntesis de amoniaco.

El proceso de síntesis de amoniaco se muestra en la Fig. 7 . La mezcla gaseosa del gas de síntesis de
recirculación y el gas de reciclaje entra al intercambiador de calor E502 después del compresor
centrífugo K501. Se calienta hasta la temperatura de entrada del convertidor R501 por el gas de
producto crudo que sale del convertidor y luego pasa a través del precalentador de agua de
alimentación de caldera de alta presión E501. En el convertidor R501, el nitrógeno reacciona con el
hidrógeno y el gas del producto se enfría paso a paso después de dejar R501. Esta corriente de gas
se condensa en el enfriador de amoníaco E505 para finalmente producir amoníaco líquido en el
separador de amoníaco D501. Al final, el amoníaco líquido ingresa en el recipiente D502 y el vapor
liberado ingresa nuevamente al compresor K501 para reciclar el componente de hidrógeno que
queda.

Figura 7.
Diagrama de
flujo del sistema
de síntesis de
amoniaco.

Simulación del sistema de síntesis de amoniaco.

El modelo de proceso es la base del método DynSim-HAZOP, y su precisión afecta directamente la

validez del análisis de seguridad. Utilizamos Aspen Plus para realizar una simulación de estado
estable y Aspen Dynamics para realizar una simulación dinámica para el sistema de síntesis de
amoniaco para proporcionar datos confiables para el análisis DynSim-HAZOP.
Simulación de estado estacionario

La síntesis de amoníaco es una reacción catalítica en fase gas-sólida en condiciones de alta

temperatura y alta presión. Sus parámetros termodinámicos interactivos han sido identificados. El
software Aspen Plus para plantas de síntesis de amoníaco recomienda RKS ‐ BM, una ecuación de
estado adecuada para hidrocarburos de alta presión, por lo que se elige como el método
termodinámico para el sistema de síntesis de amoníaco en este trabajo porque puede satisfacer
propiedades y termodinámica rigurosas.

El diagrama de flujo de simulación en estado estacionario construido en Aspen Plus se muestra en

la Fig. 8. Las principales condiciones de alimentación se enumeran en la Tabla 3 . La Tabla 4 muestra
el resultado de la simulación en comparación con los valores medidos, mostrando solo pequeños
errores entre ellos. A pesar de un proceso no lineal compleja, de síntesis de amoníaco se simula con
un modelo matemático simplificado, que conduce a la exactitud de la simulación ligeramente baja.
Pero los valores de simulación siguen siendo consistentes con sus valores medidos como un todo en
la Tabla 4. Esto demuestra la fiabilidad de los datos numéricos de cálculo y de propiedad adoptadas
en proceso de simulación en estado estacionario. Además, se pueden obtener conclusiones
confiables a través de un análisis adicional basado en este resultado de simulación.

Figura 8. Diagrama de flujo del modelo de simulación estable del sistema de síntesis de amoniaco.
Simulación dinámica

El modelo de síntesis de amoniaco se modifica cuando se convierte en un modelo de simulación

dinámica. Los parámetros del equipo, como la dimensión geométrica, el método de transferencia
de calor, la retención inicial de líquidos, la pérdida de calor, etc., se proporcionan al principio
(Tabla 5). El ajuste de presión es un requisito para la simulación dinámica impulsada por presión,
por lo que se agregan varios cambiadores de presión (válvula) en segundo lugar. En tercer lugar,
algunos componentes innecesarios y el cálculo del equilibrio de fase se eliminan para acelerar la
convergencia del modelo. Finalmente, los bucles de control sobre presión, temperatura y nivel se
agregan para mantener la estabilidad del proceso, 12 como se indica en la Tabla 6 . La Figura 9
muestra la hoja de flujo de simulación dinámica final modificada de la Fig. 8, que luego será
utilizado por el método DynSim-HAZOP.

Figura 9. Hoja de flujo de simulación dinámica con esquema de control.

El nivel anormal de separador de amoniaco y la fuga de gasoducto de amoníaco son dos desviaciones
típicas en el sistema de síntesis de amoníaco. En las siguientes secciones, se eligen como ejemplos
para verificar la viabilidad del método DynSim-HAZOP.

Análisis de nivel anormal del separador de amoniaco.

En el sistema de síntesis de amoníaco, a menudo se encuentra un nivel anormal en el separador de

amoníaco y en el nivel del vaso que baja, por lo que en DynSim -‐ HAZOP se elige el problema de
alto nivel del separador de amoníaco. Las causas que conducen a un nivel alto incluyen una apertura
anormal de la válvula de control, un gran caudal de flujo ascendente, un pequeño caudal de flujo
descendente, ruptura de la camisa, etc.

Reducimos la apertura de la válvula de salida del separador de amoníaco LDV para producir una
desviación de alto nivel del separador de amoníaco. LDV es el nombre de la válvula en la corriente
de salida del recipiente D501 bajado en la Fig. 9. Cuando la apertura disminuye debido al bloqueo
o al desplazamiento de los parámetros de control, las variables medidas se mantienen sin cambios
bajo su ciclo de control. Debido a los grandes caudales en el sistema y al volumen limitado del
separador de amoniaco, la desviación de la válvula LDV se establece lo más pequeña posible, de
50.738% a 50.736% a las 2 h en el procedimiento de simulación dinámica. Esto se realiza con el
lenguaje de tareas en el software Aspen Dynamics. El cambio de nivel del separador de amoníaco
obtenido bajo esta desviación se muestra en la Fig. 10.

Figura 10. Tendencia del nivel

de líquido en D501 mientras
que la desviación ocurre en la
válvula LDV.

Los niveles superior y máximo en la Fig. 10 corresponden a los umbrales de nivel superior y máximo
en la Tabla 7, respectivamente. Estos umbrales provienen del paquete de tecnología de diseño del
separador de amoniaco.
Se puede ver en la Fig. 10 que el nivel del separador de amoníaco aumenta continuamente cuando
la apertura de la válvula LDV disminuye a las 2 h. El nivel alcanza un valor de alarma más alto después
de 1 min, y supera el umbral máximo después de 1,5 min. En un alto nivel, los resultados en el
arrastre de amoníaco líquido en el gas de reciclado y más en el compresor en este caso, y puede dar
lugar a fugas de amoníaco líquido en casos extremos. Si el compresor de gas de síntesis está
protegido con éxito, un nivel alto hará que el compresor se apague parcialmente y active otros
programas de interbloqueo. Por lo tanto, el nivel del separador de amoníaco debe verificarse
continuamente y las válvulas de aislamiento deben cerrarse para garantizar un funcionamiento
seguro del proceso.

De la discusión anterior se puede concluir que un alto nivel de separador de amoniaco conlleva las
siguientes posibles consecuencias:

 Arrastre de amoníaco líquido en compresor de gas de síntesis;

 El compresor de gas de síntesis está muy dañado;
 Fuga de amoníaco líquido;
 Contaminación del aire local;
 Envenenamiento por amoniaco de los operadores del sitio;
 Explosión causada por fugas de mezcla de gases;
 Cierre parcial de la planta de síntesis de amoniaco.

La Tabla 8 muestra la hoja de causa-efecto a través del análisis DynSim-HAZOP mencionado

anteriormente.
Tabla 8. Informe de análisis de separador de amoniaco con alto nivel.
Análisis de fugas de la tubería que entra en el separador de amoniaco.

La fuga en la tubería conlleva un peligro oculto para el proceso de síntesis de amoniaco porque el
hidrógeno y el amoníaco son combustibles y explosivos. En esta sección, se elige la tubería entre el
enfriador de amoníaco y el separador de amoníaco para analizar el riesgo de fugas utilizando el
método DynSim-HAZOP.

El modelo dinámico se modifica para simular fugas. 13 En el diagrama de flujo de Aspen Dynamics,
se inserta un módulo divisor entre el enfriador de amoníaco y el separador de amoníaco, y se
agregan una nueva corriente y una nueva válvula a este divisor, como se ve en la Fig. 11. La nueva
corriente tiene presión atmosférica de destino y produce fugas con su válvula abierta. Al usar el
lenguaje de tareas en el software Aspen Dynamics, la válvula se abre a las 2 hy luego alcanza el 100%
a lo largo de la curva sinusoidal en 4 h para simular un proceso de desviación de fugas gradual.

Figura 11.
Diagrama de
flujo
modificado del
sistema de
síntesis de
amoniaco para
la simulación
de fugas en
tuberías.

Es un requisito para analizar cuantitativamente el riesgo de explosión e intoxicación por fugas de

masa.

Análisis de riesgo de explosión oculta

La Figura 12 muestra la curva de fuga de la corriente LEAK2 basada en el modelo dinámico

modificado mencionado anteriormente. Indica que la fuga aumenta gradualmente a partir de las 2
h y se acerca a 10 292,6 kg / h en 4 h. Este valor máximo se determina por la fracción de flujo dividido
del módulo LEAK en la Fig. 11 , que se establece en 0.1, lo que significa que la fuga máxima es una
décima parte de su caudal normal. La acumulación de volumen de fuga con el tiempo se recupera
integrando la tasa de flujo de volumen de la corriente LEAK2, como se ve en la Fig. 13 .
El límite explosivo inferior de la mezcla de gases de fuga se estima en 4.85% con la Ecuación 1 de Le
Chatelier según la concentración de volumen para cada componente en la corriente de fuga (Tabla
9 ).
donde L m denota el límite de explosión de la mezcla de gases; L i denota el límite de explosión para
cada componente; V i denota la concentración de volumen para cada componente; i es índice de
componentes; y n es el número de componente.

Se supone que el gas explosivo se esparce en un espacio hemisférico de 80 m de radio, por lo que
el volumen total de aire involucrado es 1 072 330 m 3 . La tendencia de concentración de volumen
de gas explosivo en el aire (Fig. 14 ) se puede obtener de acuerdo con la Fig. 13 y el volumen de
aire total.
En la Fig. 14 , la línea horizontal punteada representa el límite explosivo inferior calculado. Se puede
ver en la Fig. 14 que la concentración de gas en un área de radio de 80 m alrededor del punto de
fuga excede el límite de explosividad inferior a 5.1 h, es decir, 3.1 h después de la fuga. En este
momento, cualquier fuente de ignición puede causar una explosión en esta área.

Análisis de peligro de envenenamiento oculto

La toxicidad bajo diferentes concentraciones de amoníaco se incluye en la Tabla 10 .

La concentración de masa para cada componente en la corriente de fuga se obtiene del resultado
de la simulación dinámica, como se muestra en la Tabla 11 .

La acumulación de masa de fuga con el tiempo se obtiene integrando la curva que se muestra en la
Fig. 12 . La tendencia de la concentración de amoníaco en el aire con el tiempo se puede calcular
con la Tabla 11 . La Figura 15 presenta, por lo tanto, la curva de concentración de amoniaco
obtenida y el umbral tóxico de amoníaco.
La Figura 15 muestra tres líneas de umbral que representan 3.8, 1.9 y 0.19 mg / L de concentración
de amoníaco, respectivamente. Los puntos de tiempo de concentración que alcanzan cada umbral
son 4.2, 3.5 y 2.4 h, es decir, 2.2, 1.5 y 0.4 h después de la fuga, como se indica en la Tabla 12 .

De la discusión anterior se puede concluir que la fuga conduce a las siguientes posibles
consecuencias:

 Fuego;
 Menor rendimiento de amoniaco;
 Fuga masiva;
 Contaminación del aire local;
 Envenenamiento por amoniaco de los operadores del sitio;
 Explosión provocada por fugas de mezcla de gases;
 Daños a equipos a gran escala;
 Pérdida de personal.

La Tabla 13 muestra la hoja de causa-efecto a través del análisis DynSim-HAZOP mencionado

anteriormente.
Conclusiones

En este estudio, se propuso un método de análisis cuantitativo HAZOP, DynSim-HAZOP, con el uso
de simulación dinámica. Las siguientes son las conclusiones basadas en los resultados.

El método HAZOP basado en simulación dinámica es ventajoso al cuantificar el análisis de seguridad

de los procesos químicos para su proceso de inferencia de desviación basado en los primeros
principios. El modelo matemático se ajusta a los escenarios reales. Puede analizar cuantitativamente
no solo desviaciones bien definidas sino también incidentes fuera de control tales como fugas en la
tubería, obstrucciones de válvulas, formación de escamas, etc. Comparado con otros esquemas de
cuantificación, también proporciona un tiempo de transición por el cual la desviación de un proceso
específico genera varias consecuencias. Además, elige la plataforma de simulación general como
motor de inferencia, por lo que es fácil de aplicar en procesos químicos y su precisión y confiabilidad
también se mejoran.

Debido al complejo proceso de modelado y la inferencia manual de causa-efecto, este método

todavía está limitado a varios procesos químicos bien desarrollados. La investigación futura se
centrará en la combinación de este método con otros métodos de análisis de probabilidad, como el
árbol de fallas, y así sucesivamente para automatizar el análisis de ahorro de tiempo para sistemas
a gran escala.

Reconocimiento

El apoyo financiero para llevar a cabo este trabajo fue proporcionado por la Fundación de Ciencias
Naturales de Shandong (número de concesión: ZR2013BL008).