FUNDICIONES DE ACERO

Las fundiciones de acero se producen vertiendo acero fundido de la composición deseada en un molde de la configuración
deseada y permitiendo que el acero se solidifique. El material del molde puede ser sílice, circonio, arena de cromita, arena de
olivino, grafito, metal o cerámica. La elección del material del molde depende del tamaño, la complejidad, la precisión
dimensional de la pieza y el costo. Si bien el tamaño, el acabado de la superficie y la precisión dimensional de las piezas de
fundición varían ampliamente con el tipo de molde, las propiedades del acero fundido no se ven afectadas significativamente.
Las fundiciones de acero se pueden realizar a partir de cualquiera de los muchos tipos de acero al carbono y aleado que se
producen en forma forjada. Las piezas de fundición producidas en cualquiera de los diversos tipos de moldes y acero forjado de
composición química equivalente responden de manera similar al tratamiento térmico, tienen la misma soldabilidad y tienen
propiedades físicas y mecánicas similares. Sin embargo, los aceros fundidos no muestran los efectos de la direccionalidad en las
propiedades mecánicas que son típicas de los aceros forjados. Esta característica no direccional de las propiedades mecánicas
del acero fundido puede ser ventajosa cuando las condiciones de servicio implican una carga multidireccional.
Otra diferencia entre las piezas de fundición de acero y el acero forjado es la desoxidación requerida durante la fabricación de
acero. Los aceros fundidos se fabrican solo con acero totalmente desoxidado (desoxidado) en una fundición, mientras que los
productos forjados se pueden hacer con lingotes de acero con borde, semicalmados o muertos en una fábrica. El método de
producir el acero muerto utilizado para una fundición también puede diferir del utilizado para un producto forjado debido a las
diferencias en las temperaturas de extracción requeridas en la fundición y la producción de lingotes.
Sin embargo, las características sobresalientes de producir acero muerto en una fundición de fundición son las mismas que las
características importantes para la producción de lingotes de acero totalmente muerto. Para la desoxidación del carbono y los
aceros de baja aleación (es decir, para controlar su contenido de oxígeno), se utilizan aluminio, titanio y circonio. De estos, el
aluminio se usa con más frecuencia debido a su efectividad y bajo costo. A menos que se especifique lo contrario, el límite de
azufre normal para carbono y aceros de baja aleación es de 0.06%, y el límite de fósforo normal es de 0.05%.

Clasificaciones y especificaciones
Las piezas de fundición de acero discutidas en este artículo se dividen en cuatro grupos generales según la composición:
• Fundición de acero bajo en carbono.
• Fundición de acero al carbono medio.
• Piezas de fundición de acero de alto carbono.
• Fundición de acero de baja aleación.

Otros tipos de piezas de fundición de acero se analizan en artículos separados sobre piezas de fundición resistentes al calor,
piezas de fundición de acero inoxidable (resistente a la corrosión) y aceros austeníticos de manganeso en este volumen.
Los aceros al carbono contienen solo carbono como el principal elemento de aleación. Otros elementos están presentes en
pequeñas cantidades, incluidos los añadidos para la desoxidación. El silicio y el manganeso en aceros al carbono fundidos varían
típicamente entre 0.25 y aproximadamente 0.80% de Si y 0.50 y aproximadamente 1.00% de Mn.

Al igual que los aceros forjados, los aceros fundidos al carbono se pueden clasificar según su contenido de carbono en tres
grandes grupos:

• Aceros bajos en carbono: 0.20% C o menos

• Aceros de carbono medio: 0.20 a 0.50% C
• Aceros con alto contenido de carbono: 0,50% C o más

El contenido de carbono es un factor principal que afecta las propiedades mecánicas de estos aceros. El otro factor importante
es el método de tratamiento térmico.

La Figura 1 muestra las tendencias básicas de las propiedades mecánicas de los aceros al carbono en función del contenido de
carbono para cuatro tratamientos térmicos diferentes. Para un tratamiento térmico dado, un mayor contenido de carbono
generalmente resulta en niveles más altos de dureza y resistencia con valores más bajos de ductilidad y tenacidad. Más
información sobre las propiedades de los aceros fundidos al carbono se encuentra en las secciones siguientes de este artículo.
Fig. 1 Propiedades de los aceros al carbono fundidos en función del contenido de carbono y del tratamiento térmico. (a)
Resistencia a la tracción y reducción de área. (b) Resistencia al rendimiento y alargamiento. (c) Dureza Brinell. (d) Energía de
impacto Charpy V-notch

Los aceros de baja aleación contienen, además de carbono, elementos de aleación hasta un contenido total de aleación del 8%.
Los aceros fundidos que contienen más de las siguientes cantidades de un solo elemento de aleación se consideran acero
fundido de baja aleación:
El aluminio, el titanio y el circonio se utilizan para la desoxidación de los aceros de baja aleación. De estos elementos, el
aluminio se usa con mayor frecuencia debido a su efectividad y bajo costo.
Existen numerosos tipos de calidades de acero de baja aleación para cumplir con los requisitos específicos del uso final, como la
resistencia estructural y el desgaste, el calor y la corrosión. Las designaciones del Instituto Americano del Hierro y el Acero (AISI)
y la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) se han usado históricamente para identificar los diversos tipos de acero por su
contenido principal de aleaciones. Sin embargo, los aceros fundidos no siguen con precisión los rangos de composición
especificados por las designaciones AISI y SAE para aceros forjados. En la mayoría de los casos, los grados de acero fundido
contienen de 0.30 a 0.65% de Si y de 0.50 a 1.00% de Mn, a menos que se especifique lo contrario. Las principales
designaciones de acero fundido de baja aleación, sus equivalentes AISI y SAE, y su tipo de aleación son:

Los tipos de aleaciones 8000, 8400, 2300 y 9500 se utilizan ampliamente como aceros fundidos. Existen tipos de aleaciones
adicionales que se especifican con poca frecuencia como aceros fundidos, es decir, 3100 (níquel-cromo), 3300 (níquel-cromo),
4000 (molibdeno), 5100 (cromo), 6100 (cromo-vanadio), 4600 (níquel -molibdeno), y 9200 (silicio). En la sección "Aceros
fundidos de baja aleación" de este artículo se proporciona información adicional sobre los elementos utilizados en las piezas de
fundición de aleación de acero.
Especificaciones. Las fundiciones de acero generalmente se compran para cumplir con propiedades mecánicas específicas, con
algunas restricciones en la composición química. Las Tablas 1 y 2 enumeran los requisitos dados en varias especificaciones de la
Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (ASTM) y en SAE J435c. La Tabla 1 enumera principalmente las piezas de fundición
de acero al carbono (con algunos tipos comparables de baja aleación), mientras que la Tabla 2 enumera varios aceros fundidos
de baja aleación y algunos aceros fundidos con contenidos de cromo de hasta el 10%.

(a) Cuando se muestra un valor único, es un mínimo. (b) Cuando se muestra un solo valor, es un máximo. (c) Para cada
reducción de 0.01% C por debajo del máximo especificado, se permite un aumento de 0.04% Mn por encima del
máximo especificado hasta los máximos indicados en las especificaciones ASTM aplicables. (d) Los grados también
pueden incluir aceros de baja aleación; vea la Tabla 2 para los grados más fuertes de ASTM A 148. (e) A menos que el
comprador lo especifique, las composiciones de los aceros fundidos en ASTM A 148 son seleccionadas por el
productor para lograr las propiedades mecánicas especificadas. (f) Se compra sobre la base de la capacidad de
endurecimiento, con manganeso y otros elementos agregados según sea necesario. (g) Los elementos residuales
especificados incluyen 0.30% Cu máx, 0.50% Ni máx, 0.50% Cr máx, 0.20% Mo máx y 0.03% V max, con el total de
elementos residuales que no exceda el 1.00%. (h) Estas especificaciones de ASTM también incluyen piezas de
fundición de acero de aleación para el tipo general de aplicaciones enumeradas en la Tabla. (i) Temperatura de
prueba de −32 ° C (−25 ° F). (j) Prueba de impacto Charpy V-notch a la temperatura de prueba especificada con un
valor de energía de 18 J (13 pies · lbf) min para dos especímenes y un promedio de tres. (k) Temperatura de prueba
de −46 ° C (−50 ° F). (l) Elementos residuales especificados de 0.03% V, 0.50% Cu, 0.50% Ni, 0.40% Cr y 0.25% Mo, con
una cantidad total que no exceda el 1.00%. Contenido de azufre y fósforo, cada uno con un máximo de 0.025%
(a)NT, normalizado y templado; QT, apagado y templado. (b) Cuando se muestra un solo valor, es un mínimo. (c) Cuando se muestra un solo valor, es un
máximo. (d) A menos que el comprador lo especifique, las composiciones de los aceros fundidos en ASTM A 148 son seleccionadas por el productor y, por lo
tanto, pueden incluir aceros al carbono o aleados; vea la Tabla 1 para los aceros de menor calidad especificados en ASTM A 148. (e) 0.06% S (max), 0.05% P
(max). (f) 0.020% S (max, 0.020% P (max). (g) Similar al acero fundido en ASTM A 148. (h) 0.045% S (max), 0.040% P (max). (i) Cuando los máximos residuales se
especifican para cobre, níquel, níquel, cromo, wolframio y vanadio, su contenido total no debe exceder el 1.00%. (j) 0.050% Cu (max), 0.10% W (max), 0.045% S
(max) , 0.04% P (máx.) (K) Cuando se especifican máximos residuales para cobre, níquel, cromo, tungsteno y vanadio, su contenido residual total no debe
exceder el 0.60%. (L) 0.35% Cu (max), 0.03% V (max), 0.015% S (max), 0.020% P (max). (M) 0.15−0.25% V. (n) Los residuos especificados de cobre, níquel, cromo y
molibdeno (más tungsteno), no deberán exceda un contenido total de 1.00%. (o) Incluye el contenido residual de tungsteno. (p) 0.50% Cu (max), 0.10% W (max),
0.03% V (max), 0.045% S (max), 0.04 % P (máx.) (Q) La clase de material 7A es un acero patentado y tiene un grosor máximo de 63.5 mm (21 = 2 pulgadas). (R)
Los elementos especificados incluyen 0.15−0.50% Cu, 0.03−0.10% V, y 0.002−0.006 % B. (s) Cuando se especifican máximos residuales para co bre, níquel, cromo,
tungsteno, molibdeno y vanadio, su contenido total no debe exceder el 0.50%. (t) Cuando se especifican máximos residuales para cobre, níquel, cromo,
tungsteno y vanadio, su contenido total no debe exceder el 0.75%. (u) Grado bajo en carbono con doble austenización. (v) Para cada reducción de 0.01% C por
debajo del máximo, se permite un aumento de 0.04% Mn hasta un máximo de 2.30%. (w) 0.20% Cu (max), 0.10% W (max), 0.02% V (max), 0.02% S (max), 0.02%
P (max)

En los rangos de baja resistencia, algunas especificaciones limitan el contenido de carbono y manganeso, generalmente para
garantizar una soldabilidad satisfactoria. En SAE J435c, el carbono y el manganeso se especifican para garantizar que se obtenga
la dureza y resistencia mínimas deseadas después del tratamiento térmico. Para aplicaciones especiales, otros elementos
pueden especificarse como máximo o mínimo, según las características deseadas.
En los rangos de baja resistencia, algunas especificaciones limitan el contenido de carbono y manganeso, generalmente para
garantizar una soldabilidad satisfactoria. En SAE J435c, el carbono y el manganeso se especifican para garantizar que se obtenga
la dureza y la resistencia mínimas deseadas después del tratamiento térmico. Para aplicaciones especiales, otros elementos
pueden especificarse como máximo o mínimo, según las características deseadas.
Si solo se especifican las propiedades mecánicas, la composición química de las piezas de fundición para aplicaciones de
ingeniería general generalmente se deja a la discreción del proveedor de piezas fundidas. Sin embargo, para aplicaciones
específicas, se han establecido ciertos límites de composición química para garantizar el desarrollo de propiedades mecánicas
específicas después del tratamiento térmico adecuado, así como para facilitar la soldadura, la respuesta uniforme al
tratamiento térmico u otros requisitos. La dureza se especifica para la mayoría de los grados de SAE J435c para garantizar la
maquinabilidad, la facilidad de inspección para los artículos de alto índice de producción o ciertas características relacionadas
con el desgaste.
SAE J435c incluye tres grados, HA, HB y HC, con requisitos de endurecimiento especificados. La Figura 2 muestra los requisitos
de endurecimiento, tanto mínimos como máximos, para estos aceros. La capacidad de endurecimiento se determina mediante
la prueba de capacidad de endurecimiento final que se describe en el artículo "Capacidad de endurecimiento de los aceros al
carbono y de baja aleación" en este volumen. Otras especificaciones requieren una dureza mínima en una o dos ubicaciones en
la muestra de enfriamiento extremo. En general, la capacidad de endurecimiento se especifica para garantizar un grado
predeterminado de transformación de austenita a martensita durante la extinción, en el espesor requerido. Esto es importante
en piezas críticas que requieren tenacidad y resistencia óptima a la fatiga.

Fig. 2 Límites de capacidad de endurecimiento de enfriamiento final para los grados de endurecimiento de acero fundido
especificados en SAE J435c. El contenido de carbono nominal de estos aceros es 0,30% C (ver Tabla 1). El manganeso y otros
elementos de aleación se agregan según sea necesario para producir piezas fundidas que cumplan con estos límites.

Entre las calidades de fundición de acero más comúnmente seleccionadas se encuentran, primero, el acero de medio carbono
correspondiente a ASTM A 27 65-35 o SAE 0030 y, segundo, un acero de mayor resistencia, a menudo aleado y totalmente
tratado con calor, similar a ASTM A 148 105-85 o SAE 0105.
En particular, cuando el comprador trata térmicamente una parte después de otro procesamiento, se ordenará una fundición a
límites de composición casi equivalentes a las composiciones de acero forjado AISI-SAE, con un poco más alto de silicio
permitido. Al igual que en otras fundiciones de acero, es mejor no especificar un rango de silicio, sino permitir que la fundición
utilice la combinación de silicio y manganeso necesaria para lograr la solidez requerida en la forma que se está moldeando. El
contenido de silicio suele ser mayor en los aceros fundidos que en la misma composición nominal en el acero forjado. El silicio
por encima del 0,80% se considera una adición de aleación porque contribuye significativamente a la resistencia al revenido.
Los fabricantes de equipos ferroviarios y otros usuarios importantes de piezas de fundición de acero pueden preferir sus
propias especificaciones o las de las asociaciones de la industria. Los usuarios de piezas de fundición de acero para aplicaciones
extremadamente críticas, como aeronaves, pueden usar sus propias especificaciones de la industria, o militares de fines
especiales. Las fundiciones frecuentemente hacen calidades no estándar para aplicaciones especiales o tienen su propio
sistema de especificaciones para satisfacer las necesidades del comprador. Los ahorros pueden realizarse utilizando un grado
que es estándar con una fundición, especialmente para pequeñas cantidades.
Propiedades mecánicas
Las fundiciones de acero al carbono y de baja aleación se producen en una gran variedad de propiedades, ya que la
composición y el tratamiento térmico se pueden seleccionar para lograr combinaciones específicas de propiedades, que
incluyen dureza, resistencia, ductilidad, fatiga y resistencia. Aunque se pueden hacer selecciones de una amplia gama de
propiedades, es importante reconocer las interrelaciones generales entre estas propiedades. Específicamente, los valores más
altos de dureza, tenacidad y ductilidad generalmente se asocian con valores de resistencia más altos.
Esta relación general entre resistencia, ductilidad y tenacidad se ilustra en las Fig. 3 y 4 para aceros al carbono y de baja
aleación, respectivamente. Debido a que la resistencia a la fluencia es un criterio de diseño primario para aplicaciones
estructurales, las Fig. 3 y 4 representan la resistencia a la tracción, la ductilidad (medida por el alargamiento) y la tenacidad
(basada en la energía de impacto de la muesca Charpy V) frente a la resistencia al rendimiento. El resto de esta sección
compara estas propiedades del carbono y los aceros fundidos de baja aleación con los de los aceros forjados. Esta sección
también analiza las propiedades de fatiga y los efectos del tamaño de la sección y el tratamiento térmico en las propiedades
mecánicas de las piezas fundidas.

Fig. 4 Propiedades a temperatura ambiente de los aceros de baja aleación

fundidos. QT, apagado y templado; NT, manual de ASM normalizado y
templado, piezas de fundición de acero del volumen 1, 01 de septiembre de 2005
Fig. 3 Propiedades a temperatura ambiente de los aceros al carbono fundidos después de varios tratamientos térmicos

Resistencia a la tracción y al rendimiento. Si se comparan los aceros ferríticos a un nivel dado de dureza y endurecimiento, las
resistencias a la tracción y el rendimiento del metal fundido, laminado, forjado y soldado son virtualmente idénticas,
independientemente del contenido de aleación. En consecuencia, donde las propiedades de tracción y rendimiento son
criterios de control, el diseñador puede intercambiar acero laminado, forjado, soldado y fundido.
Ductilidad. La ductilidad de los aceros fundidos es casi la misma que la de los aceros forjados, laminados o soldados de la misma
dureza. Las propiedades longitudinales del acero laminado o forjado son algo más altas que las del acero fundido o el metal
soldado. Sin embargo, las propiedades transversales son menores en una cantidad que depende de la cantidad de trabajo.
Cuando las condiciones de servicio implican una carga multidireccional, la característica no direccional de los aceros fundidos
puede ser ventajosa.
La tenacidad y la resistencia al impacto del acero dependen de la temperatura, solidez, resistencia y microestructura
del metal, que a su vez están controladas por la composición química y el tratamiento térmico. Esto es cierto para los
aceros fundidos y forjados. Las inclusiones brutas, la segregación y el alto contenido de gas, solos o en
combinación, causarán grandes variaciones en la resistencia al impacto y pueden reducirla a un nivel
peligrosamente bajo.
Hay varios métodos de prueba disponibles para evaluar la tenacidad de los aceros y la resistencia a fracturas
repentinas o frágiles. Estos incluyen la prueba de impacto Charpy V-notch, la prueba de caída de peso, la prueba
dinámica de rasgadura y los procedimientos especializados para la resistencia a la fractura por deformación plana.
Cada uno de estos métodos ofrece ventajas específicas que son exclusivas del método de prueba. Cuando se
espera que la resistencia a la muesca, los resultados de la prueba de caída de peso o la tenacidad a la fractura sean
importantes en una aplicación de fundición en particular, a menudo es útil discutir estas necesidades con los
proveedores potenciales de la fundición.
Pruebas de impacto Charpy V-Notch. La prueba de impacto con barra dentada se usa para evaluar la resistencia de los
materiales de la energía de impacto requerida para la fractura. La prueba de impacto Charpy V-notch a varias temperaturas
también es particularmente útil para determinar la temperatura de transición de fractura dúctil a quebradiza.
Debido a que los aceros fundidos no son direccionales, sus propiedades de impacto generalmente se ubican entre las
propiedades longitudinales y transversales de los aceros forjados con una composición similar. Las propiedades de impacto de
los aceros forjados se enumeran generalmente para la dirección longitudinal; Los valores mostrados son más altos que los de
los aceros fundidos de composición equivalente y tratamiento térmico.
Las propiedades de impacto transversal de los aceros forjados son generalmente del 50 al 70% de las de la dirección
longitudinal por encima de la temperatura de transición y, en algunas condiciones de composición y grados de trabajo, incluso
más bajos.
Las propiedades de impacto se controlan mediante microestructura y, en general, no se ven afectadas de manera significativa
por microenganche o hidrógeno. El efecto de la dureza, la microestructura y la composición en la resistencia al impacto Charpy
V-notch a −40 ° C (−40 ° F)
en la Fig. 5 para acero fundido modificado 8630 y un molibdeno-boro fundido. Con la misma dureza, ambos aceros presentan
una mejor resistencia al impacto con una microestructura martensítica templada que con una perlítica. La diferencia es de
considerable magnitud. Con la microestructura o la composición de acero, la resistencia al impacto disminuye con una mayor
dureza. Sin embargo, aumentar la dureza tiene menos efecto con una microestructura perlítica. Para aplicaciones que
requieren una buena resistencia al impacto, la microestructura debe considerarse en la selección, así como en la composición
química y la dureza. Más información sobre el efecto de la microestructura controlada por la composición y el tratamiento
térmico se analiza en el artículo "Notch Toughness of Steel" en este volumen. Las curvas de energía de impacto en función de la
temperatura de los aceros de fundición también se presentan en la sección "Dureza a baja temperatura" en este artículo.
Las propiedades de impacto se controlan mediante microestructura y, en general, no se ven afectadas de manera significativa
por microenganche o hidrógeno. El efecto de la dureza, la microestructura y la composición en la resistencia al impacto Charpy
V-notch a -40 ° C (−40 ° F) para el acero 8630 modificado fundido y el acero al molibdeno-boro fundido se muestran en la Fig. 5.
Con la misma dureza, ambos aceros presentan una mejor resistencia al impacto con una microestructura martensítica templada
que con una perlítica. La diferencia es de considerable magnitud. Con la microestructura o la composición de acero, la
resistencia al impacto disminuye con una mayor dureza. Sin embargo, aumentar la dureza tiene menos efecto con una
microestructura perlítica. Para aplicaciones que requieren una buena resistencia al impacto, la microestructura debe
considerarse en la selección, así como en la composición química y la dureza. Más información sobre el efecto de la
microestructura controlada por la composición y el tratamiento térmico se analiza en el artículo "Notch Toughness of Steel" en
este volumen. Las curvas de energía de impacto en función de la temperatura de los aceros de fundición también se presentan
en la sección "Dureza a baja temperatura" en este artículo.
Fig. 5 Efecto de la dureza, la microestructura y la composición sobre las propiedades de Charpy V-notch a −40 ° C (−40 ° F) para (a) acero fundido de aleación
8630 modificado y (b) acero fundido de molibdeno-boro

Pruebas de caída de peso. Los esfuerzos continuos para proporcionar una correlación más estrecha entre el laboratorio y las condiciones de
servicio han llevado al desarrollo de la prueba de caída de peso (DWT). En lugar de una muestra con muescas, el DWT usa una placa rectangular
con un reborde de metal duro en una cara. La placa se apoya, rebordea hacia abajo, como una viga simple y es golpeada por un peso que cae
en la cara superior. La pieza de prueba y el procedimiento se describen completamente en la norma ASTM E 208. Existe evidencia de que los
resultados de esta prueba brindan una imagen más precisa del rango de temperatura de transición que la que se puede obtener de la prueba
de impacto estándar de barra dentada.
Se han registrado temperaturas de transición de ductilidad cero (NDTT) que van desde 38 ° C (100 ° F) hasta −90 ° C (−130 ° F) en pruebas de
carbono fundido normalizado y templado y aceros de baja aleación en el rendimiento. Rango de resistencia de 207 a 655 MPa (30 a 95 ksi) (Fig.
6). La comparación de los datos en la Fig. 6 con los de la Fig. 7 muestra los valores de tenacidad superiores a niveles de resistencia iguales que
los aceros de baja aleación que se ofrecen en comparación con los aceros al carbono. Dependiendo de la selección de la aleación, se pueden
obtener valores de NDTT desde 10 ° C (50 ° F) hasta −107 ° C (−160 ° F) en el rango de resistencia de 345 a 1345 MPa (50 a 195 ksi) (fig. 7).