PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE TUBERIAS POR PITTING

Corrosión por Picadura o “Pitting”

Es altamente localizada, se produce en zonas de baja corrosión generalizada y el

proceso (reacción) anódico produce unas pequeñas “picaduras” en el cuerpo que
afectan. Puede observarse generalmente en superficies con poca o casi nula
corrosión generalizada. Ocurre como un proceso de disolución anódica local donde
la pérdida de metal es acelerada por la presencia de un ánodo pequeño y un cátodo
mucho mayor.

Esta clase de corrosión posee algunas otras formas derivadas:

 Corrosión por Fricción o Fretting: es la que se produce por el movimiento

relativamente pequeño (como una vibración) de 2 sustancias en contacto,
de las que una o ambas son metales. Este movimiento genera una serie de
picaduras en la superficie del metal, las que son ocultadas por los
productos de la corrosión y sólo son visibles cuando ésta es removida.

 Corrosión por Cavitación: es la producida por la formación y colapso de

burbujas en la superficie del metal (en contacto con un líquido). Es un
fenómeno semejante al que le ocurre a las caras posteriores de las hélices
de los barcos. Genera una serie de picaduras en forma de panal.

 Corrosión Selectiva: es semejante a la llamada Corrosión por Descincado,

en donde piezas de cinc se corroen y dejan una capa similar a la aleación
primitiva. En este caso, es selectiva porque actúa sólo sobre metales
nobles como al Plata-Cobre o Cobre-Oro. Quizá la parte más nociva de
esta clase de ataques está en que la corrosión del metal involucrado genera
una capa que recubre las picaduras y hace parecer al metal corroído como
si no lo estuviera, por lo que es muy fácil que se produzcan daños en el
metal al someterlo a una fuerza mecánica
SISTEMA DE ARENADO ABRASIVO
En el proceso de sand blasting se utiliza aire comprimido para propulsar partículas
abrasivas a altas velocidades sobre la superficie a limpiar. Si bien la operación de
sandblasteo es simple de realizar, seleccionar el equipo adecuado, así como la
selección de componentes, abrasivos y accesorios compatibles al proceso,
asegurará una operación eficiente con resultados exitosos.
En sus inicios el abrasivo utilizado fue la arena, pero debido a su composición, al
partirse finamente deja sílice libre, causa de una enfermedad irreversible que se
denomina silicosis, lo que hace extremar los requerimientos de seguridad y que ha
provocado la prohibición del uso de la arena como abrasivo en la mayoría de los
países tecnológicamente avanzados. Por esta razón, está siendo poco a poco
reemplazado por otros abrasivos más seguros tanto para la salud del operario
como para el cuidado del medio ambiente. Entre los abrasivos más populares
utilizados en la actualidad se encuentra la granalla, el garnet, el óxido de aluminio,
bicarbonato de sodio, etc, todos estos libres de sílice con bajo nivel de
contaminación ambiental.
Es fundamental saber que tanto los equipos de granallado, arenado o
Sandblasting que arrojan abrasivos a alta velocidad requieren normas de
seguridad y equipos de protección especialmente formulados y diseñados para
realizar estas tareas. Cuando los procesos y métodos de trabajos son los
adecuados, el trabajo es seguro. Sin embargo, cuando no se toman los recaudos
necesarios, las personas que trabajan en el proceso pueden sufrir serias
consecuencias que podrían evitarse siguiendo una serie de pautas y
recomendaciones apropiadas.
PINTURA IMPRIMANTE PARA TUBERIAS
La pintura anticorrosiva es una base o primera capa de imprimación
de pintura que se ha de dar a una superficie, que se aplica directamente a los
cuerpos de acero, y otros metales. Para ello puede usarse un proceso de
inmersión o de aspersión, (dependiendo del funcionamiento de la planta de trabajo
y de la geometría de la estructura). Éste tiene el propósito principal de inhibir
la oxidación del material, y secundariamente el de proporcionar una superficie que
ofrezca las condiciones propicias para ser pintada con otros acabados, esmaltes y
lustres coloridos. La pintura anticorrosiva generalmente se presenta de color rojo
“ladrillo” o naranja rojizo, aunque también se encuentran en color gris y en negro.
El color rojizo, (encontrado comúnmente en vigas, por ejemplo) toma
su pigmentación del óxido de hierro que es empleado como componente en su
elaboración. En algunos lugares, a esta película anticorrosiva, se la ha llamado
'minio' (tetróxido de plomo) cuando su función es, principalmente la de evitar la
degradación del hierro.
Esta pintura anticorrosiva se constituye por componentes químicos básicos tales
como el silicato de sodio (que inhibe la corrosión), y el EDTA (un secuestrante
activo) y tiene la primordial función de proteger el acero (y otros metales como el
hierro), y para ello, no sólo se adhiere a la superficie, sino que procura reaccionar
químicamente con la superficie metálica con la que toma contacto para modificarla
y compenetrarse químicamente. Con los avances de la bioquímica, la susodicha
pintura es cada vez más sofisticada, de mejor calidad, con un secado más rápido y
capaz de actuar sobre una mayor cantidad y variedad de metales, así como en
general un proceso de pintado anticorrosivo más fiable y fácil de los componentes
de acero.

PROTECCION CORROSIVA MEDIANTE CINTAS

El empleo del sistema de cintas se ha difundido casi simultáneamente con el de
los plásticos extruídos (alrededor de 35 años).
Normalmente, las cinta plásticas prefabricadas se aplican en frío como un sistema
de tres capas consistiendo en un imprimante, una cinta para prevenir la corrosión
(banda interna) y una cinta para protección mecánica (banda externa). Este
sistema está disponible para tuberías de 2" a 120" de 0 externo y se recomienda
para temperaturas hasta 60o C.
La función del imprimante es proveer un medio de enlace entre la superficie de la
tubería y el adhesivo o sellante de la banda interna.
La cinta plástica interna autoadhesiva al proteger contra la corrosión provee una
alta resistividad eléctrica, baja absorción de humedad y baja permeabilidad, así
como un enlace efectivo al acero imprimado. Tiene un espesor mínimo de 15 mils,
con el espesor total del sistema a un mínimo de 40 mils.
La cinta plástica externa autoadhesiva tiene los mismos tipos de materiales
usados en la cinta interna, o materiales que son compatibles con la cinta interna.
El propósito de la cinta externa es proteger mecánicamente la cinta interna y tener
resistencia a la exposición durante el almacenamiento externo. La cinta externa
tiene siempre un espesor mínimo de 25 mils. El diámetro de la tubería, el espesor
de pared y las condiciones de la construcción determinan el espesor del sistema.
Estos sistemas son diseñados para aplicarse en planta y resultan en un
recubrimiento uniforme, fácil de aplicar y libre de “Holidays”. El sistema multicapa
permite predeterminar el espesor total para cumplir condiciones ambientales
específicos
LIMPIEZA DE SUPERFICIE: La aplicación en planta, especifica arenado como
mínimo del tipo comercial: SSPC-SP6. En condiciones de humedad ambiental, la
tubería deberá ser previamente calentada, la temperatura de la tubería no deberá
exceder de 71ºC. Para la aplicación en campo de tuberías nuevas o en servicio
(reacondicionamiento) se permite la limpieza con escobillas mecánicas (máquinas
que viajan sobre la línea) o manuales, de no realizarse una buena limpieza este
método de limpieza corre el riesgo de dar una pobre resistencia del recubrimiento
al esfuerzo del suelo y pobre adherencia
APLICACIÓN DEL SISTEMA: Estos sistemas son diseñados para aplicarse en
planta y resultan en un recubrimiento uniforme, fácil de aplicar y libre de
“Holidays”. El sistema multicapa permite predeterminar el espesor total para
cumplir condiciones ambientales específicos. El traslape especial será de
aproximadamente una pulgada.
La cinta externa puede aplicarse simultáneamente con la interna, a una tensión
que permita (12 a 14 lb/pulg2) un recubrimiento firmemente adherido y libre de
arrugas. Los traslapes de las cintas externa e interna no deberán coincidir. La
aplicación de las cintas en campo también puede ser efectuada con máquinas de
encintado. Aplicado sobre la zanja, este sistema es menos susceptible al daño
físico debido al reducido manipuleo, pero pueden ser más afectado por
variaciones de temperatura ambiental y humedad; este riesgo se hace mayor con
la aplicación manual, muy común en reparaciones de campo. Junto con la
preparación de superficie, estas son las principales desventajas del sistema
aplicado en campo. Ver detalles de aplicación en Boletín 15-83-87 de NAPCA.
La detección de "holidays" se hará a un mínimo de 6000 voltios. En el apilado en
forma de pirámides, se evitará el contacto de las uniones soldadas entre tuberías
con adyacentes y la tuberías con soldadura, en especial deberán ser reparadas
con bandas.
Discusión. La performance y tipos de problemas reportados para los
recubrimientos de cintas de polietileno son similares para los productos aplicados
en frió o en caliente, pero la extensión y severidad de los problemas reportados
fue generalmente mayor para las cintas aplicadas en caliente.
La mayoría de los problemas experimentados para la industria de la cintas ha sido
el resultado de pobre aplicación en campo, frecuentemente relacionados a la
inadecuada preparación de superficie, y dificultades en alcanzar y mantener un
nivel apropiado de tensión mientras se aplica la cinta. La facilidad de su aplicación,
particularmente relacionada a la habilidad de aplicar exitosamente estos
recubrimientos sobre superficies a las que se les ha dado poca limpieza y
preparación, fue originalmente la atracción más fuerte de estos recubrimientos.
Muchas compañías ha notado que la falta de preparación de superficie es una de
las principales razones de subsecuente daño prematuro del recubrimiento.
Otro problema específico reportado comúnmente por los usuarios y encontrada en
la literatura ha sido una pobre resistencia al esfuerzo de suelos, particularmente a
elevadas temperaturas. La pobre adhesión resultante de mínima preparación de
superficie durante aplicación en campo fue registrada frecuentemente como la
razón de este problema.
Otros problemas comunes reportados son la susceptibilidad al daño parcial por
terceros, desprendimiento catódico, y agrietamiento por corrosión bajo tensión.
La resistencia eléctrica de las cintas de polietileno fue indicada como de excelente,
así como su resistencia al daño por corrientes erráticas. Sin embargo, estas
propiedades llevan a otro problema, la cinta de polietileno fue la más
frecuentemente mencionada como asociada con el apantallamiento de la tubería a
ser alcanzada por la protección catódica en los desprendimientos del
recubrimiento. Este problema ha sido experimentado por el 60% de los usuarios
de tuberías entrevistados. Este es considerado como problema particular y
engañoso, ya que es virtualmente imposible detectarlo a no ser por inspección
directa en zanja y frecuentemente facilita las condiciones que hacen al acero
susceptible al agrietamiento por corrosión bajo tensión.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS EN LA APLICACIÓN DE CINTA
VENTAJAS
1.- Fácil aplicación
2.- No toxico
3.- Libre de "holidays"
4.- Adaptable a cualquier diámetro de tubería
5.- Espesor uniforme
6.- Espesor versátil (40-120 mils).
7.- Buena resistencia al impacto
8.- Puede aplicarse con la tubería en servicio.
9.- Costo relativamente bajo
DESVENTAJA
1.- Adherencia algo pobre.
2.- Si se desprende puede apantallar la protección catódica
3.- Baja resistencia a los esfuerzos del suelo.
4.- Baja resistencia química (muy baja a productos de petróleo).
5.- Baja flexibilidad.
6.- Baja resistencia a altas temperaturas (máximo - 60ºC).
7.- Buena resistencia al desprendimiento o catódico.

CAPA ANTICORROSIVA
La capa anticorrosiva de Polyken deberá aplicarse a la superficie de acero del
tubo con primario. La capa anticorrosiva deberá usarse UNICAMENTE en conjunto
con la capa de protección mecánica de Polyken. La capa anticorrosiva no deberá
utilizarse sola como un sistema de recubrimiento, ya sea como una capa o de
capas múltiples (traslape de 50% o mayor).
La superficie del tubo deberá estar libre de humedad y contaminación superficial
antes de la aplicación de la capa anticorrosiva. Los rollos y la película deberán
estar limpios y no transferir polvo o contaminantes a la superficie del tubo.
La capa de anticorrosivo deberá aplicarse UNICAMENTE con máquinas para
reacondicionamiento equipadas con un sistema de tensión por frenado constante.
El sistema de tensión por frenado constante deberá incorporarse a la maquina
aprobada por Kendall-Polyken para reacondicionamiento y deberá asegurarse un
valor de tensión consistente y constante en la capa de anticorrosivo conforme el
rollo reduce su diámetro durante la aplicación. No deberá aplicarse la tensión
usando sistemas que apliquen presión sobre el cuerpo del rollo, o sobre su centro,
ni tampoco se deberá usar ningún sistema de frenado que lo substituya para
aplicar tensión a la capa de anticorrosivo.
La máquina para reacondicionamiento deberá ajustarse para lograr una
adherencia firme y uniforme en cada vuelta en espiral. No deberá haber arrugas,
rizos, pliegues o huecos y la envoltura deberá ser aplicada con un traslape mínimo
de ¾” de pulgada (19mm).
El sistema de tensión constante deberá ajustarse para obtener entre 1% y 2% de
adelgazamiento en el ancho de la cinta. En el anexo I aparecen las reducciones en
el ancho de la cinta recomendadas para las capas de anticorrosivo y de protección
mecánica.
 El empalme en línea entre el viejo y el nuevo rollo deberá realizarse cuando el
indicador de fin de rollo aparezca en el rollo viejo. La marca blanca de fin de rollo
indica que quedan aproximadamente 10 pies de material de recubrimiento en el
rollo.
La vuelta final del empalme de cada nuevo rollo deberá traslaparse con el final
del rollo precedente por un mínimo de 6” pulgadas. El empalme debe aplicarse
mecánicamente en el rodillo de tensión, NO SOBRE LA SUPERFICIE DEL TUBO,
y deberá estar libre de arrugas y mantener la continuidad del recubrimiento.
El ángulo de la espiral y el ancho del traslape deberán permanecer consistentes
con el ángulo y traslape del rollo anterior. No deberá haber mas de 12” pulgadas
de empalme de la parte final del rollo anterior con el nuevo rollo. El empalme en
línea deberá ocurrir previo a la aplicación del nuevo rollo sobre la superficie del
tubo y antes de que el viejo rollo se termine. El viejo rollo no deberá desprenderse
de su centro de cartón.
CAPA DE PROTECCION MECANICA
Simultaneo con la aplicación de la capa anticorrosiva, la capa de protección
mecánica Polyken deberá aplicarse en espiral sobre la capa anticorrosiva. No
deberá aplicarse ningún substituto de la capa de protección mecánica, a menos
que sea específicamente recomendado por Kendall-Polyken. El papel Kraft,
recubrimiento exterior sin adhesivo, Rockshield, o cualquier otro tipo de protección
mecánica no deberán aplicarse directamente sobre la capa de anticorrosivo.
El traslape de la capa de protección mecánica, no deberá aplicarse directamente
sobre el traslape de la capa de anticorrosivo. Los traslapes no deberán coincidir el
uno con el otro y deberán tener un desplazamiento mínimo de 25%.
La capa de protección mecánica deberá aplicarse con una tensión como se
especifica en las secciones 7.6 a 7.11.
Cuando se especifique una doble envoltura de protección mecánica, se deberán
colocar mandriles adicionales en la máquina para reacondicionamiento y las capas
adicionales deberán aplicarse de acuerdo con las secciones 7.6 a 7.11.se deberá
aplicar Rockshield adicional sobre los sistemas de recubrimiento para
reacondicionamiento Polyken en áreas de suelo rocoso, zanjas angostas o
difíciles, o en áreas con asiento inadecuado de la zanja. Deberá consultarse con
Kendall-Polyken para determinar la compatibilidad del material de protección
contra rocas con los sistemas para reacondicionamiento Polyken.
MEDIDOR DE ESPESORES
La medición ultrasónica de espesores es una técnica de ensayo no destructivo
para la cual no es necesario cortar ni seccionar el material. Se trata de una
método rápido, fiable y versátil que, a diferencia del uso de un micrómetro o
un calibre, requiere el acceso a solamente una pared de la pieza a medir. Es por
ello que se usa ampliamente para determinar el espesor de materiales como, por
ejemplo, caños, tubos, válvulas, tanques, calderas y otros recipientes a presión,
cascos navales o cualquier material sujeto a la corrosión y el desgaste.

Los primeros medidores ultrasónicos comerciales usaban principios derivados del

sonar y se introdujeron en el mercado hace unos 65 años. Los instrumentos
pequeños y portátiles, optimizados para una amplia variedad de aplicaciones se
hicieron comunes en los años ‘70. Sin embargo, avances posteriores en la
tecnología de microprocesadores condujeron a nuevos niveles de performance en
los sofisticados instrumentos en miniatura y fáciles de usar que tenemos
actualmente a nuestro alcance.

¿Qué se puede y qué no se puede medir por ultrasonido?

Prácticamente cualquier material común de ingeniería se puede medir por
ultrasonido. Por ende, es posible configurar medidores de espesor por ultrasonido
para metales, plásticos, materiales compuestos, fibra de vidrio, cerámica y vidrio.
Frecuentemente, también se puede efectuar la medición en línea o en proceso de
plásticos extruidos y metal laminado, así como de capas o recubrimientos
individuales en fabricaciones multicapa. Otra aplicación interesante de estos
dispositivos es la medición de niveles de líquidos y muestras biológicas.

Los materiales que generalmente no son adecuados para la medición ultrasónica

convencional son aquellos que presentan una transmisión deficiente de las ondas
sonoras de alta frecuencia, como por ejemplo, madera, papel, hormigón y
productos porosos, por ejemplo, espumas. Antes de medir superficies rugosas
conviene lijarlas con amoladora hasta lograr un acabado liso. Por otra parte, si se
miden superficies con capas gruesas de pintura es aconsejable raspar y luego
medir, o bien, descontar el espesor de la pintura de la lectura obtenida.

¿Cómo funcionan los medidores de espesor por ultrasonido?

El ultrasonido es la energía del sonido a frecuencias que sobrepasan el límite del
oído humano. La mayoría de las pruebas de ultrasonido se realizan en el rango de
frecuencia entre 500 KHz y 20 MHz, aunque algunos instrumentos especializados
pueden operar a 50 KHz o menos y a 100 MHz o más.

El funcionamiento de los medidores de espesor por ultrasonido se basa en

determinar con gran precisión lo que se denomina tiempo de vuelo, es decir, el
tiempo que tarda un pulso de sonido generado por una pequeña sonda
llamada transductor ultrasónico en atravesar una pieza y regresar al dispositivo.
El transductor contiene un elemento piezoeléctrico que es excitado por un impulso
eléctrico corto para generar una ráfaga de ondas ultrasónicas. Estas se acoplan
dentro del material y lo atraviesan hasta que encuentran una pared posterior u otro
límite. Luego, las reflexiones vuelven hacia el transductor, que convierte la energía
acústica en energía eléctrica. Vemos una representación del fenómeno en la
siguiente figura, donde se utiliza, de los muchos disponibles, un transductor de
doble elemento (transmisor/receptor)

Normalmente, el tiempo de vuelo es de sólo unas pocas millonésimas de segundo.

El medidor de espesor se programa con la velocidad de propagación del sonido en
el material (dato que se encuentra fácilmente en, por ejemplo, los propios
manuales del usuario de estos dispositivos o incluso incorporado como tabla en el
mismo aparato) y el espesor se calcula automáticamente con la siguiente relación
matemática:

T = (V) x (t/2)

Donde:

T = espesor de la pieza

V = velocidad de propagación del sonido en el material

t = tiempo de vuelo medido

Cabe señalar que la velocidad del sonido en el material es una parte esencial de
este cálculo. Materiales diferentes transmiten ondas sonoras a velocidades
diferentes, generalmente a mayor velocidad en materiales duros y a menor
velocidad en materiales blandos. Además, la velocidad del sonido puede cambiar
significativamente con la temperatura. Por lo tanto, siempre es necesario calibrar
el medidor a la velocidad del sonido del material a medir, ya que la precisión
estará determinada por esta calibración.

Los medidores de espesor por ultrasonido vienen calibrados de fábrica para una
serie de materiales comunes. También es posible almacenar calibraciones para
materiales y transductores diferentes y luego recuperarlas cuando sea necesario.
Cada vez que se cambie de material o de transductor, o si la temperatura del
material cambia significativamente, debe efectuarse una calibración siguiendo las
instrucciones del fabricante. Es recomendable efectuar calibraciones periódicas
con muestras de espesor conocido para verificar el correcto funcionamiento del
medidor, especialmente en aplicaciones críticas.

Puesto que las ondas sonoras en el rango de los MHz no se desplazan

eficientemente en el aire, se usa una gota de líquido acoplante entre el
transductor y la pieza para obtener una buena transmisión del sonido. Los
acoplantes comunes son glicerina, propilenglicol, agua, aceite y geles, y se
proveen con el kit del instrumento. Sólo se necesita una pequeña cantidad de
acoplante, suficiente para llenar el espacio de aire extremadamente delgado que
de otro modo existiría entre el transductor y la pieza.

Partes que componen un Medidor de Espesor por Ultrasonido

Si bien en el mercado podemos encontrar una diversidad de modelos con distintas
funciones y diversas aplicaciones, como veremos más adelante, en la figura de
abajo detallamos un medidor básico con sus partes principales.
Las pantallas son de cristal líquido, ofrecen lecturas de 3 o 4 dígitos, tanto en
unidades del sistema métrico como imperial, y cuentan con la función de
retroiluminación. Algunas presentan solamente la lectura del espesor, mientras
que otras (las más sofisticadas) pueden incorporar también la representación en
tiempo real de la forma de las ondas ultrasónicas, tal como vemos en la figura
siguiente

Las teclas de selección del material y de velocidad permiten realizar mediciones

de espesor conociendo ya sea el tipo de material o la velocidad del sonido en ese
material, respectivamente.

Una interfaz USB o RS232 (dependiendo del modelo) permite exportar a una
computadora los datos almacenados en la memoria del dispositivo. Generalmente
 esta función se acompaña con un software provisto por el fabricante, con el que se
pueden guardar y exportar mediciones, analizar estadísticas, generar gráficos y
redactar e imprimir informes.

Los medidores funcionan con energía provista por pilas AA de 1,5 V o bien con
pilas recargables de NiCad de 6 V. Según el modelo y el fabricante pueden
almacenar entre 5000 y 32.000 lecturas de espesor, aunque vienen modelos
optimizados que pueden llegar a las 54.000 lecturas de espesor o 5100 formas de
onda con medidas de espesor.

DETECTOR DE DEFECTO HOLIDAYS

El Elcometer 280 es un detector de defectos (holiday) que ha sido diseñado para
volver la detección de defectos de alta tensión con CC pulsante más segura, más
fácil y más fiable que nunca.
Mediante el uso de electrónica de última generación, el Elcometer 280 permite a
los usuarios inspeccionar revestimientos - sin conectar el cable de retorno a tierra
en el sustrato - ideal para la inspección de grandes superficies y tuberías.
 La pantalla intermitente, el LED luminoso y la alarma con volumen ajustable por
el usuario indican la detección de un defecto (holiday)
 Rango de 0.5 - 35kV (seleccionable por el usuario) para la detección de la
porosidad en revestimientos de hasta 25mm (1 ") de espesor
 Activación/Desactivación de seguridad integrada en el mango, corta la corriente
cuando se suelta el mango
 Diseño robusto, resistente a los choques y al agua, asegura una larga vida -
también en entornos difíciles
 Diseño equilibrado e ergonómico, completo con correa de hombro que permite
un uso continuo durante largos periodos
 Una amplia gama de accesorios de sondas intercambiables disponibles -
compatible con todos los detectores de defectos (holiday) de Elcometer
 Ideal para la inspección de revestimientos limpios, húmedos, sucios o poco
conductores
 El calculador de voltaje automático selecciona el voltaje correcto para el valor del
espesor de su revestimiento
 El voltímetro integrado Jeep garantiza que la tensión de prueba sea igual a la
tensión seleccionada
El Elcometer 280 utiliza la técnica de CC pulsante de alta tensión para detectar
defectos en revestimientos - aunque el revestimiento esté húmedo o poco
conductivo.

Del interuptor de dos pasos y los iconos de LED y pantalla luminosos que indican
cuando la alta tension está activada, hasta la parte acanalada para proteger el
usuario contra las chispas, el Elcometer 280 selecciona la norma para la seguridad
de las pruebas de alta tensión.
Utilizando el largo rango de accesorios de sondas, los usuarios pueden detectar la
porosidad / microorificios (holidays) en revestimientos de hasta 25mm (1") de
espesor.
Robusto, resistente a los choques y al agua, cada equipo es diseñado para ser
utilizado incluso en los entornos los más difíciles.

Empuñadura de goma para la segunda mano

proporciona un mayor control e equilibrio durante la prueba
Teclas grandes, resistentes al agua
ideales para su utilización - incluso con guantes
Alta tensión Activada / Desactivada
botón separado, minimiza el riesgo de que se encienda el equipo accidentalmente
Pantalla LCD retroiluminada y clara
muestra todas las informaciones importantes, incluso en sitios oscuros
Punto de atadura de correa de hombro
La correa se puede atar rápidamente con un clip como desee
Extensión acanalada especial
diseñada según la norma EN61010, la zona acanalada permite una protección
adicional para el usuario durante el uso del equipo
Interruptor de Activación / Desactivación de Seguridad Integrado
desactiva la tensión si es soltado
Toma de cable de retorno de señal de tierra
Incluye un ¼ de vuelta de bloqueo / desbloqueo para asegurar la conexión durante
la prueba
Liberación Rápida de pila
se recarga completamente en 4 horas que permiten un uso de continuo de más de
30 horas*