PCM Lab13 - Flotación de Minerales Polimetálicos - 1

PROCESAMIENTO DE MINERALES I
OPERACIÓN EN PLANTA CONCENTRADORA

FLOTACIÓN DE MINERALES POLIMETÁLICOS
LABORATAORIO N° 13
PROCESAMIENTO
DE MINERALES
III CICLO

2018-1
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LABORATORIO N°13
OPERACIÓN EN PLANTA
CONCENTRADORA
FLOTACIÓN DE MINERALES
POLIMETÁLICOS
Integrantes:
Majerhua, Noelia
Maguiña, Lizbeth
Quispe, Erica
Rodríguez, Valesca
Romero, Carmen
Docente:
Sánchez Zúñiga, Luis
Sección:
C1 – 3C
Fecha de realización: 15 de noviembre
Fecha de entrega: 24 de noviembre
2018-II
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1. OBJETIVOS
 Ejecutar pruebas de flotación para minerales sulfurados de cobre a los estándares
de una planta convencional.
 Adquirir adiestramiento necesario para la obtención de concentrados metálicos en

circuitos continuos.
2. INTRODUCCIÓN
PRUEBAS DE FLOTACIÓN EN UNA PLANTA PILOTO
Las pruebas de planta piloto prueban y confirman el diagrama de flujo desarrollado
en banco. Es única, puesto que opera en forma integrada, todas las unidades de
operación trabajan para entregar un producto o alimentación continua típicamente
hasta la generación de un metal de ley LME. Puede ser a una serie de escalas desde
< 100 kg/hr hasta > 1 ton./hr. Para nuevos proyectos, el pilotaje demuestra la
viabilidad operacional y produce el producto final que se puede esperar, reduciendo
así el riesgo técnico. El pilotaje también genera datos usados al diseñar la planta a
escala real, reduciendo así el riesgo de diseño y capital.
Las operaciones existentes también pueden ser simuladas a escala piloto para evaluar
nueva tecnología, evaluar el impacto de diferentes tipos de mineral o resolver
problemas sin interrumpir la producción en la planta principal.
Figura 1. Planta piloto automatizada - Tecsup
“Los datos a escala del laboratorio y de la planta piloto, deben

proporcionar las condiciones óptimas para la concentración de la mena y
el efecto del cambio de las variables del proceso” (B. A. Wills. (1994).
Tecnología de los procesamientos de minerales. México, p.372).
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Las actividades típicas que pueden ser realizadas durante las pruebas piloto,
incluyen:
 Establecer la viabilidad del diagrama de flujo. Esto es especialmente importante
para depósitos complejos, aquéllos que utilizan nuevas o inusuales tecnologías o
proyectos que están ubicados en áreas de alto riesgo.
 Afinar los parámetros del diagrama de flujo.
 Demostrar la operación continua integrada.
 Evaluar el impacto del suministro de agua local.
 Desarrollar un balance de agua.
 Cuantificar el impacto de la variabilidad de mineral.
 Producir sub-productos para pruebas especializadas (por ejemplo, evaluaciones
ambientales).
 Generar muestras a granel para evaluación de mercado.
 Entrenar al personal crítico de molienda.
Figura 3. Entrenamiento del personal para las operaciones en planta piloto
Las pruebas piloto son la mejor manera de:

 Probar componentes críticos de un diagrama de flujo metalúrgico
 Establecer la viabilidad de una nueva tecnología
 Verificar la capacidad para cumplir requisitos ambientales
 Minimizar riesgo técnico, ambiental, operacional y comercial.
Figura 4. Descripción de las operaciones en una planta concentradora

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PROCESO DE FLOTACIÓN DE MINERALES A NIVEL PLANTA PILOTO
El mineral luego de alcanzar un tamaño óptimo es enviado al circuito de molienda

donde con el uso de molinos de bola y ya en estado de pulpa es molido hasta micrones
para ingresar al circuito de flotación. Los equipos asociados a este circuito son:
molinos, hidrociclones y bombas. El mineral clasificado en los hidrociclones es
enviado a los acondicionadores o agitadores en donde se les adiciona reactivos que
facilitan la separación de los minerales valiosos. Es aquí donde se inician los procesos
metalúrgicos para la obtención de las espumas en las celdas de flotación que
contienen una alta ley y productos con baja ley que se envían a los relaves. Los
equipos asociados a este circuito son: agitadores, acondicionadores, celdas de
flotación y bombas. Las espumas producto del circuito de flotación contiene una alta
ley de mineral, pero en un medio líquido, es por esto que se envían al circuito de
espesamiento donde por gravedad se busca sedimentar el mineral para ser enviado al
circuito de filtrado. La pulpa producto de los espesadores tienen una cantidad de agua
que dificulta su transporte, es por esto que se envía al circuito de filtrado donde
mediante el uso filtros se retira el agua excedente obteniendo un producto con una
humedad entre 5 y 8% la cual permite su manipuleo y posterior transporte.
REACTIVOS UTILIZADOS EN UN PROCESO DE FLOTACIÓN A NIVEL

DE PLANTA PILOTO
Tabla 1. Efectos de los reactivos
Reactivos Exceso Defecto
Genera gran cantidad de Muy baja columna de espuma
MIBC espuma. los sulfuros valiosos pasan al
relave
Espumas muy pobres con
Xantato Z-11 Flotan todo tipo de sulfuros
concentrado limpio
Xantato Z-6 No hay selección
Espumas muy frágiles
Flotan los sulfuros de zinc en el
Sulfato de zinc Aumentan el consumo de CuSO4
circuito de plomo
Deprime los sulfuros de Pb y Ag
Flota mucho fierro
Cianuro de sodio Activa los sulfuros de Zn al subir
Se ensucia el concentrado
el pH
No se reactivan completamente
Se espesan las espumas de los los sulfuros de zinc que vienen
concentrados de zinc de la Bulk
Sulfato de cobre
Producen perdida de sulfuros en Suavizan las espumas
el relave Los sulfuros valiosos se pasan al
relave
Se eleva demasiado el pH
Se baja el pH
Las espumas son frágiles
Lechada de cal Flota pirita en exceso
Aumenta el consumo de
Se espesa las espumas
colectores
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FLOTACIÓN DE MINERALES DE COBRE – ZINC

En la flotación convencional de minerales cobre y zinc, se usan reactivos tanto como
colectores, espumantes, depresores y modificadores en concentraciones
determinadas para un circuito y en cantidades determinadas. Después de las pruebas
de flotación en el laboratorio, estos reactivos trabajan a una cierta cantidad en gramos
por tonelada métrica, esto se logra conseguir con un buen control en la operación
cuando se haya estabilizado y normalizado el circuito de flotación, de ahí el trabajo
de los reactivos es casi constante en cuanto a la cantidad de dosificación. Por ejemplo,
para la flotación de cobre se requiere de una cierta cantidad de colector, para activar
el cobre, una cierta cantidad para deprimir la activación del zinc en el circuito bulk
zinc-cobre, la cantidad que se usan en estos depresores depende del grado de
activación del zinc, y en el circuito de zinc se usa colectores de acuerdo a la cantidad
de depresores que se han utilizado y la activación del zinc en el circuito bulk depende
de la cantidad de cobre soluble presente en el mineral, para contrarrestar o controlar
la activación del cobre soluble se ha utilizado reactivo que inhibe la activación del
ion cobre en la partícula de zinc de esta manera los reactivos depresores utilizados
disminuyen y los reactivos que activan al zinc se usan en cantidades moderadas tanto
el sulfato de cobre como el colector, bajando los costos de operación de la planta
concentradora y mejorando las leyes y los contenidos metálicos en los relaves.
Figura 5. Circuito de Flotación Cu - Zn

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ETAPAS DE LA FLOTACIÓN Cu – Zn
 CHANCADO
Las lamas primarias son separadas por lavado antes de la chancadora primaria, y
también durante el lavado en un trommel. Si el mineral contiene sales solubles
corrosivas, es necesario proporcionar equipos resistentes a la corrosión. Esto se
aplica en particular a la al trommel, al clasificador y también a los espesadores y
bombas de diafragma. Los espesadores pueden ser recubiertos con goma o en
casos muy especiales se puede considerar algún equipo de acero inoxidable.
 MOLIENDA EN MOLINO DE BARRAS
Con mineral chancado a alrededor de ¾” en el circuito como se ilustra algunas
sales solubles aún podrían interferir en el proceso. El circuito de molienda del
molino de barras es abierto y es incorporado a la sección de molienda para reducir
el mineral a alrededor de 10 a 14 mallas. Reactivos no se añade en este punto ya
que el objetivo principal es eliminar las sales solubles. La descarga del molino
después de pasar a través de un clasificador para el eliminar el material de sobre
tamaño se bombea a un ciclón para seguir su lavado. Las lamas y el agua pasan a
un espesador. Tener en cuenta que los sólidos sedimentados desde el espesador
recirculan al clasificador para un control de densidad y tamaño en el circuito del
molino de bolas.
 ESPESADORES DE LAVADO
Las lamas son tratadas por la flotación si hay suficiente valor recuperable presente;
de lo contrario, puede ir directamente a la relavera. El agua que rebosa del
espesador llevará el cobre. Este debería pasar por los tanques donde hay chatarra
de hierro para la deposición de cobre. La reacción puede ser acelerado por
burbujeo de aire comprimido en la chatarra de hierro. La limpieza periódica para
la recuperación del cemento cobre es adecuada.
 MOLIENDA EN MOLINO DE BOLAS
Moler la descarga del molino de barras aproximadamente a 90% menos 200 malla
puede necesario para obtener una buena liberación del cobre y zinc de la pirita.
Cal puede adicionarse al molino de bolas para dar un pH de aproximadamente 10
para la depresión de la pirita. Es importante la dosificación de depresores ya que
un exceso puede ser perjudicial para la buena recuperación de cobre.
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 ACONDICIONAMIENTO Y FLOTACIÓN BULK COBRE –ZINC

El rebose del clasificador a 90% de menos 200 mallas y aproximadamente un 20-
25% de sólidos, con un pH de alrededor de 10 está acondicionado con reactivo Z-
200. Este reactivo tiene propiedades colectoras y de hacer espuma de
características favorables para la flotación del cobre y el zinc con un mínimo de
pirita. Xantato isopropílico de sodio y un espumante como el metil isobutil
carbinol o Dowfroth 250 puede utilizarse como reactivos alternativos.
Flotación colectiva o bulk bajo diferentes condiciones para rechazar la pirita a los
relaves permite tener un concentrado inicial del 20 a 30% del peso total (depende
de las leyes de cabeza), finalizando en el mayor parte concentrado con una
recuperación del 90% del cobre. Aproximadamente el 1 a 2% del total de cobre es
extraído anteriormente en forma soluble en las etapas de lavado antes del circuito
de molienda
 REMOLIENDA Y FLOTACIÓN SELECTIVA
El concentrado cobre-zinc concentrarse después de espesarse se remuele a menos
325 mallas. Incluso en este tamaño un examen microscópico muestra inclusiones
de calcopirita en granos de esfalerita. Sulfato de cinc y el cianuro se agregan al
molino de remolienda para deprimir eficazmente la Esfalerita. Xantato o reactivo
Z-200 se agregan al acondicionador para promover la flotación de la Chalcopirita.
Tener en cuenta que un producto de la flotación Scavenger se recircula a la sección
de remolienda. El concentrado de cobre final puede tener aproximadamente un
27% de cobre con un poco menos de 8% de zinc. La recuperación de cobre fue
entre 70-75% en este mineral. Bajando la recuperación de cobre podría aumentar
el contenido de zinc de manera excesiva. La fundición de cobre puede penalizar
este concentrado.
 CELDAS DE FLOTACIÓN
Las celdas mecánicas de flotación del tipo Sub-A se
recomienda para todas las etapas de flotación en este
tratamiento. Un alto grado de selectividad es muy esencial
en la etapa de flotación primaria, flotación de agotamiento,
etapas de limpieza ya que la mayor parte del mineral de
pirita es, y debe ser deprimido para evitar su flotación. El
relave final de la etapa de remolienda será alto en zinc.
Figura 6. Celdas
mecánicas de flotación
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3. MATERIALES Y EQUIPOS
PH-METRO LUNA DE RELOJ
Se utiliza para Se utiliza para

medir la pulpa pesar la cal y
que se los distintos
encuentra en la reactivos para
flotación preparar.
Scavenger.
PISETA, BROCHAS BALANZA

Y ESPATULA Empleados en
la limpieza de Se utiliza para
los equipos y pesar el mineral
para la limpieza final obtenido
de burbujeo después de ser
acumulado en secado.
las paletas del
equipo de
flotación.
CRONOMETRO FILTRO AL VACÍO
Se utiliza para Se utilizó para

calcular cada filtrar el
cuanto tiempo concentrado
se le agregara final y su
reactivos a la relave.
flotación.
REACTIVOS ESTUFA
QUÍMICOS
Serán Se utiliza para
utilizados para secar el
agregar a las concentrado y
flotaciones en relave final.
distintos
tiempos y en
diferentes
cantidades.
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4. PROCEDIMIENTO
Primero se utilizó los rodillos para

moler el mineral, esto duró
aproximadamente 30 minutos.
Se calculó el peso del mineral, 25 kg,

para que después fuera añadido poco a
poco a la tolva. (8Kg/10 minutos)
Se ajustó previamente el flujo de agua

a 740 cc/min, para formar la pulpa que
se dirigió al molino.
Con el hidrociclon se clasificó las

partículas, que fueron dirigidas a la
sección de flotación.
En el primer acondicionamiento, se
medía el pH de la pulpa y se le añadía
cal para mantenerlo en un rango de 9-
9.5. Los reactivos añadidos fueron el
NaCN, ZnSO4, el colector Z-11, el
espumante D-250 y A – 208.
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En la celda de Scavenger de cobre, se

medía el pH de la pulpa y se le añadía
cal para mantenerlo en un rango de 9.
Para recolectar el cinc. Los reactivos
añadidos fueron, el colector Z-11 y el
espumante D-250.
Luego en el segundo acondicionamiento

que fue de Zn, medía el pH de la pulpa
y se le añadía cal para mantenerlo en un
rango de 11-11.5. Los reactivos
añadidos fueron el, CuSO4, el colector
Z-11 y el espumante D-250.
En la celda de Rougher de Zn, se medía

el pH de la pulpa y se le añadía cal para
mantenerlo en un rango de 11-11.5 para
recolectar el cinc. Los reactivos
añadidos fueron, el colector Z-11 y el
espumante D-250, donde se recogió
nuestro concentrado de Zn.
En la celda de Scavenger de Zn se
añadió CuSO4.
Al final se obtuvo del concentrado de

Cu y Zn por separado y se llevó a filtro
al vacío y por último al secado en la
estufa y pesamos nuestro concentrado
final.
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Figura 8. Concentrado de Figura 9. Concentrado de

Cu Zn
Figura 7. Flujo de alimentación para el circuito de
flotación
Figura 10. Molienda en húmedo Figura 11. Limpieza de canaletas Figura 12. Adición de cal para
a nivel planta piloto en en las celdas de flotación regular el pH
ejecución
Figura 13. Medición de pH en el Figura 14. Adición de reactivos en Figura 15. Cedas mecánicas de
Acondicionamiento Rougher el Acondicionamiento Rougher flotación en planta piloto automatizada
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5. CÁLCULOS Y RESULTADOS
5.1 BALANCE METALÚRGICO EN UN CIRCUITO DE FLOTACIÓN DE MINERALES DE COBRE A NIVEL DE PLANTA PILOTO
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5.2 FLUJO DE MINERAL
 Cálculo en 3: Under ciclón

Para saber cuánto de mineral recircula, se realiza la siguiente operación:
𝑀𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 30𝑥𝐶. 𝐶
𝑀𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 30 ∗ 2.5
𝑀𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 75 𝑘𝑔/𝐻
 Cálculo en 2 (lo que ingresa al molino)

𝑀𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 30 + 75
𝑀𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 105 𝑘𝑔/𝐻
5.3 FLUJO DE AGUA
 Cálculo para la entrada y salida del molino

- Para 2:
Es la misma cantidad para 6: 50.33
- Para 3:
100 − 65
𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 = 175 ∗
65
𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝟗𝟒. 𝟐𝟑 𝑳
- Para A:
𝐿 1𝐻 1000𝑚𝐿
94.23 − 50.33 = 43.90 ∗ ∗ = 𝟕𝟑𝟏. 𝟔𝟔 𝒎𝑳/𝒎𝒊𝒏
𝐻 60𝑚𝑖𝑛 1𝐿
 Cálculo para 4: alimentación del ciclón

100 − 55
𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 = 175 ∗
55
𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝟏𝟒𝟑. 𝟏𝟖 𝑳
 Cálculo para 5: salida del ciclón

100−35
𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 = 50 *
35
𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝟗𝟐. 𝟖𝟓 𝑳
 Cálculo para 6: Under del ciclón

𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 = 143.18 – 92.85
𝑀𝑎𝑔𝑢𝑎 = 50.33 𝐿
 Cálculo en B:
𝐿 1𝐻 1000 𝑚𝐿
143.18 − 94.23 = 48.95 ∗ ∗ = 𝟖𝟏𝟓. 𝟖𝟑 𝒎𝑳/𝒎𝒊𝒏
𝐻 60 𝑚𝑖𝑛 1𝐿
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5.4 RESULTADOS DEL BALANCE METALÚRGICO
Tabla 2. Resultados obtenidos para el balance metalúrgico

Análisis (%) Contenido (g) Recuperacion (%)
Peso (g) Peso (%)
PRODUCTOS Zn Cu Zn Cu Zn Cu
Concentrado Cu 1919.63 7.68 48.00 1.80 921.42 34.55 86.19 10.41
Concentrado Zn 680.97 2.73 1.40 20.00 9.55 136.40 0.89 41.08
Relave 23011.40 92.05 0.60 0.70 138.07 161.08 12.92 48.51
Cabeza calculada 25000.00 100.00 - - 1069.00 332.03 100.00 100.00
5.5 CONSUMO DE REACTIVOS

Tabla 3. Dosificación de los reactivos
Reactivos (g/TM)
Etapa pH
Cal NaCN ZnSO4 Z-11 D-250 CuSO4 A-208
Ac.Ro.Cu 9.00 - 26.64 273.60 N.R. N.R. - N.R
Flo.Ro.Cu 9.00 - - - - - -
Flo.Scv.Cu 9.00 - - - N.R. N.R. -
Ac.Ro.Zn 10.50 - - - N.R. N.R. 400.00
Flo.Ro.Zn 10.50 - - - - - -
Flo.Scv.Zn 10.50 - - - N.R. N.R. -
Total 5288.80 26.64 273.60 60.00 80.00 400.00 77.71
N.R.: Cantidad no registrada
Nota:
CÁLCULO DEL CONSUMOS DE REACTIVOS 1cc = 1mL
 Cianuro de sodio NaCN: (factor de conversión)
66.6 𝑐𝑐 𝑁𝑎𝐶𝑁 1 𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

× × × × ≈ 26.64 𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁/𝑇𝑀
30 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 100 𝑐𝑐 𝑁𝑎𝐶𝑁 1ℎ 25 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 1 𝑇𝑀 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
 Xantanto isopropílico de sodio Z-11 (Cu):
100 𝑐𝑐 𝑍 − 11 1𝑔 𝑍 − 6 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

× × × × ≈ 40 𝑔 𝑍 − 11/𝑇𝑀
30 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 100 𝑐𝑐 𝑍𝑛𝑆𝑂4 1% 1ℎ 25 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 1 𝑇𝑀 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
 Xantanto isopropílico de sodio Z-11 (Zn):

× × × × ≈ 20 𝑔 𝑍 − 11/𝑇𝑀
 Sulfato de Zinc ZnSO4:
68.4 𝑐𝑐 𝑍𝑛𝑆𝑂4 10 𝑔 𝑍𝑛𝑆𝑂4 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

× × × × ≈ 273.6 𝑔 𝑍𝑛𝑂4 /𝑇𝑀
30 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 100 𝑐𝑐 𝑍𝑛𝑆𝑂4 1ℎ 25 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 1 𝑇𝑀 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
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 Dowfroth D-250 (Cu):
120 𝑐𝑐 𝐷 − 250 1𝑔 𝐷 − 250 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

× × × × ≈ 48 𝑔 𝐷 − 250/𝑇𝑀
30 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 100 𝑐𝑐 𝐷 − 250 1ℎ 25 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 1 𝑇𝑀 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
 Dowfroth D-250 (Zn):

× × × × ≈ 32 𝑔 𝐷 − 250/𝑇𝑀
 Sulfato de cobre CuSO4:
100 𝑐𝑐 𝐶𝑢𝑆𝑂4 10% 10𝑔 𝐶𝑢𝑆𝑂4 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

× × × × ≈ 400𝑔 𝐶𝑢𝑆𝑂4 /𝑇𝑀
30𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 100 𝑐𝑐 𝐶𝑢𝑆𝑂4 10% 1ℎ 25 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 1 𝑇𝑀 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
 Cal (Cu):
10.51𝑔 𝑐𝑎𝑙 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

× × × ≈ 420 𝑔 𝑐𝑎𝑙/𝑇𝑀
30 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 1ℎ 25 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 1 𝑇𝑀 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
 Cal (Zn):
121.72 𝑔 𝑐𝑎𝑙 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

× × × ≈ 4868.8 𝑔 𝑐𝑎𝑙/𝑇𝑀
 A – 208 (Cu): 77.616 g/TM
La flotación polimetálica es una técnica de concentración de

minerales en húmedo, en la que se aprovechan las propiedades
físico – químicas superficiales de las partículas para efectuar la
selección a base de propiedades hidrofilicas e hidrofóbicas.
6. ANÁLISIS DE RESULTADOS
El concentrado de cobre que se obtuvo es 1919.63g y el concentrado de zinc 680.97,
para la flotación del cobre, el espumante utilizado fue el Dowfroth D-250, usado
ampliamente para flotación de minerales sulfurados, se utilizó el sulfato de zinc (ZnSO4)
y Cianuro de sodio (NaCN) para deprimir los sulfuros de zinc, xantato isopropílico de
sodio (Z-11) como colector, y cal para mantener el pH en 9.
En la flotación del Zn, para anular los efectos de los depresores, se utilizó al sulfato de
cobre (CuSO4) como promotor de zinc. Asimismo, se utilizó el sulfato de zinc (ZnSO 4)
para deprimir los sulfuros de zinc y como colector fue xantato isopropílico de sodio (Z-
11) y el espumante utilizado fue el Dowfroth D-250. También, se utilizó la cal para
mantener el pH en 10.5.
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7. OBSERVACIONES
 La agitación de la pulpa debe ser bastante vigorosa para mantener a todos los sólidos
en suspensión, sin desmenuzar la columna de espuma mineralizada.
 La mayoría de los reactivos usados, su dilución es de manera rápida ya que no

necesita calor para ser diluido.
 Cada reactivo ingresado a la flotación se debe añadir de manera rápida ya que podía
generar pérdidas en el concentrado final.
 Se puede por su solubilidad. reconocer varios reactivos rápidamente por su

color, olor, turbidez en solución.
 Al comienza se observó poca formación de espumas debida al poco mineral que
ingresaba a la flotación.
8. RECOMENDACIONES
 Verificar y comprobar que los equipos se encuentren en buen estado para su
funcionamiento.
 El equipo debe estar completamente limpio antes de tratar el mineral, puesto que este
puede contaminarse.
 Tener cuidado al momento de usar el PH metro en la flotación Scavenger.
 Se debe tener cuidado al momento de agregar el Cal. ya que puede generar un
aumento más de lo debido en el pH afectando la flotación del mineral.
 Se debe usar guantes para preparar los distintos reactivos ya que son tóxicos y
nocivos
 No se debe agregar espumante más de lo debido para realizar la prueba de flotación
porque saldría con un menor porcentaje del mineral valioso, al tener más espumante
se producirá la flotación del mineral con la ganga.
Recomendaciones para la Separación Cobre-Zinc por Flotación
En minerales de este tipo es importante efectuar un amplio programa de pruebas sobre
muestras representativas tomadas de distintas zonas de la operación minera. Las
muestras deben ser transportadas en contenedores sellados para conservar su contenido
de humedad y sales solubles, y se puedan usar apropiadamente. Esto minimiza los
efectos de la oxidación de la muestra y está más cerca de las condiciones en que el
mineral se muele.
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9. CONCLUSIONES
 Se logró ejecutar pruebas de flotación para minerales Pb-Zn de acuerdo a los
estándares de una planta convencional.
 Se adquirió el adiestramiento necesario para la obtención de concentrados metálicos
en circuitos continuos.
 Cumpliendo los estándares que exige una planta, se llevó a cabo la flotación de
polimetálicos, obteniendo concentrado de cinc 680.97 gr. y cobre 1919.63 gr a partir
de 25 Kg de mineral de cabeza. Además, se logró calcular la dosis de reactivos
correcto para la flotación del mineral.
 Bajo las instrucciones del profesor, se logró conocer las tareas más importantes que
se realizan en una planta piloto. Además de las estrategias que se pueden utilizar de
acuerdo con inconvenientes que se presenten.
10. ANEXOS
ANEXOS I: CUESTIONARIO
1. Presentar el diagrama de flujo seguido en la planta para la flotación indicando
las principales operaciones y condiciones.
DIAGRAMA DE FLUJO EN LA PLANTA DE FLOTACIÓN DE MINERALES
POLIMETÁLICOS (Cu –Zn)
NaCN; 𝑍𝑛𝑆𝑂4;
A – 208; Z – 11;
D – 250
Z – 11;
D – 250
CuSO4;
Z – 11;
D – 250
Z – 11;
D – 250
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2. Presentar los cálculos del balance metalúrgico:

a) Porcentaje en peso de los productos
b) Contenido metálico y cabeza calculada
c) Distribución porcentual en cada producto
Tabla 4. Cálculos del balance metalúrgico (a, b y c)
Peso Análisis (%) Contenido(g) Recuperación (%)
Peso(g)
(%) Zn Cu Zn Cu Zn Cu
Concentrado
1919.63 7.678 48 1.8 921.42 34.55 86.19 10.41
Cu
Concentrado
680.97 2.729 1.4 20 9.55 136.4 0.89 41.08
Zn
Relave 23011.4 92.046 0.6 0.7 138.07 161.08 12.92 48.51
Cabeza
25000 100 1069 332.03 100 100
calculada
d) Recuperación y radio de concentración

Radio de concentración de Zn:
25000
𝑅𝐶 = = 13.02
1919.63
Radio de concentración de Cu:
25000
𝑅𝐶 = = 36.712
680.97
3. Reactivos de flotación utilizados

a) Preparación y cálculo de consumo a nivel de planta piloto
 Cianuro de sodio NaCN:
66.6 𝑐𝑐 𝑁𝑎𝐶𝑁 1 𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

× × × × ≈ 26.64 𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁/𝑇𝑀
30 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 100 𝑐𝑐 𝑁𝑎𝐶𝑁 1ℎ 25 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 1 𝑇𝑀 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
 Xantanto isopropílico de sodio Z-11 (Cu):

× × × × ≈ 40 𝑔 𝑍 − 11/𝑇𝑀
 Xantanto isopropílico de sodio Z-11 (Zn):

× × × × ≈ 20 𝑔 𝑍 − 11/𝑇𝑀
 A – 208 (Cu): 77.616 g/TM
pág. 19
 Sulfato de Zinc ZnSO4:
68.4 𝑐𝑐 𝑍𝑛𝑆𝑂4 10 𝑔 𝑍𝑛𝑆𝑂4 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

× × × × ≈ 273.6 𝑔 𝑍𝑛𝑂4 /𝑇𝑀
30 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 100 𝑐𝑐 𝑍𝑛𝑆𝑂4 1ℎ 25 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 1 𝑇𝑀 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
 Dowfroth D-250 (Cu):

× × × × ≈ 48 𝑔 𝐷 − 250/𝑇𝑀
 Dowfroth D-250 (Zn):

× × × × ≈ 32 𝑔 𝐷 − 250/𝑇𝑀
 Sulfato de cobre CuSO4:
100 𝑐𝑐 𝐶𝑢𝑆𝑂4 10% 10𝑔 𝐶𝑢𝑆𝑂4 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

× × × × ≈ 400𝑔 𝐶𝑢𝑆𝑂4 /𝑇𝑀
30𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 100 𝑐𝑐 𝐶𝑢𝑆𝑂4 10% 1ℎ 25 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 1 𝑇𝑀 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
 Cal (Cu):
10.51𝑔 𝑐𝑎𝑙 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

× × × ≈ 420 𝑔 𝑐𝑎𝑙/𝑇𝑀
 Cal (Zn):
121.72 𝑔 𝑐𝑎𝑙 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

× × × ≈ 4868.8 𝑔 𝑐𝑎𝑙/𝑇𝑀
b) Puntos de adición en cada etapa

PUNTOS DEADICIÓN REACTIVOS
Tolva de NaCN; 𝒁𝒏𝑺𝑶𝟒 ;
acondicionamiento A – 208; Z – 11;
Rougher Cu D – 250
En línea (Scavenger) Z – 11;

Cu D – 250
Tanque de
𝑪𝒖𝑺𝑶𝟒 ; Z – 11;
acondicionamiento
D – 250
Rougher Zn
En línea (Scavenger)
Z – 11; D – 250
Figura 16. Dosificación de reactivos Zn
químicos para el proceso de flotación
pág. 20
4. 2 cc de un colector (preparado al 10%) se añade a una pulpa pesando 2 kg en

un acondicionador. Si la pulpa contiene 500 g de mineral con gravedad
especifica 2.7 g/cc. Calcular:
 El consumo de colector en Kg / Tn de mineral
2 𝑚𝐿 𝑐𝑜𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 10 𝑔𝑐𝑜𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 1000 𝐾𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
∗ ∗ = 𝟎. 𝟒 𝑲𝒈/𝑻𝒏
500 𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 10 𝑚𝐿 𝑐𝑜𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 1 𝑇𝑛
 La densidad de la pulpa en el acondicionador
500 𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑉𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 =
𝐺. 𝑒 = 2.7 𝑔/𝑚𝐿
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐻2 𝑂 4 °𝐶 𝑉𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 185.185 𝑚𝐿
Por lo tanto:
𝐷𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠
2.7 = → 𝐷𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 2 700 𝑔/𝑚𝐿
1000
𝑀𝐻2 𝑜 = 2 000 − 500 = 1 500 𝑔 ≈ 1 500 𝑚𝐿
𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 1 500 + 185.185 = 1 685.185 𝑚𝐿
2 000 𝑔
𝐷𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = = 𝟏. 𝟏𝟗 𝒈/𝒎𝑳
1685.185 𝑚𝐿
 La concentración de colector en mg / litro

1 𝑔 𝑐𝑜𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 1000 𝑚𝑔 1000 𝑚𝐿
= = = 1 000 00 𝑚𝑔/𝐿
100 𝑚𝐿 1𝑔 1𝐿
 % de sólidos
(1190 − 1000)
𝑃= ∗ 100
2.7 − 1
1190 ∗ 2.7
𝑷 = 𝟐𝟓. 𝟑𝟔 %
5. Se llevó a cabo una prueba de flotación a escala piloto en un mineral simple de

plomo / zinc. Los resultados fueron los siguientes:
Producto Peso Ensaye (%)
(g) Pb Zn
Conc. Pb 40 65 7
Conc. Zn 30 4 50
Relave 430 0,5
pág. 21
A) ¿Cuál es el ensayo calculado del alimento a la flotación % Pb, % Zn…….
B) ¿Cuál es la distribución de plomo y zinc en el concentrado y relave………

Tabla de resultados para el balance metalúrgico
Masa % Leyes % Contenido metálico (g) Distribución (%) Radio de

Producto
(g) Masa Pb Zn Pb Zn Pb Zn concentración
Cabeza
500.00 100.00 5.87 4.42 29.35 22.10 100.00 100.00 -
calculada
Concentrado
40.00 8.00 65.00 7.00 26.00 2.80 88.59 12.67 12.50
Pb
Concentrado
30.00 6.00 4.00 50.00 1.20 15.00 4.62 67.87 16.67
Zn
Relave 430.00 86.00 0.50 1.00 2.15 4.30 179.17 28.67 -
 Cálculo de la cabeza calculada: contenido metálico total

masa del alimento
En el plomo
29.35
*100 = 5.87
500
En el zinc
22.10
∗ 100 = 4.42
500
 Cálculo de la distribución del concentrado:

Masa del contenido metálico en el concentrado
*100
Masa del contenido metálico en la cabeza calculada
En el plomo
Concentrado de plomo
26.00
*100= 88.59
29.35
Concentrado de zinc
1.20
*100 = 4.62
29.35
En el zinc
Concentrado de plomo
2.80
*100 =12.67
22.10
pág. 22
Concentrado de zinc
15.00
∗ 100 = 67.87
22.10
 Radio de concentración:
Masa de la cabeza calculada
Masa del concentrado
Concentrado de Pb
500(𝑔)
= 12.50
40(𝑔)
Concentrado de Zn
500 (𝑔)
=16.67
30 (𝑔)
6. Presentar un flow sheet de una planta concentradora peruana de mineral de

cobre. ¿Qué cuidados deberá observar en la ejecución de la flotación en la
planta piloto?
pág. 23
Los cuidados a tener son:
 La cantidad de colector, ya que puede hacer que flote la ganga.
 La cantidad de depresor.
 El aire debe ser controlado porque a mayor cantidad de aire, las burbujas
pueden romperse.
 La cantidad de espumante debe ser el apropiado para flotar el mineral.
 En el caso de la cal, este debe ser agregado hasta obtener el pH adecuado, es

decir el pH donde el mineral a flotar tiene su mayor porcentaje de recuperación.
ANEXOS II
La acción de los reactivos de flotación tenemos que recordar que todos los minerales
los podemos clasificar en dos tipos, según sus características superficiales: Polares No
polares o Apolares Los minerales con un fuerte enlace superficial covalente o iónico
se conocen como de tipo polar y exhiben altos valores de energía libre en la superficie
polar, la cual reacciona fuertemente con las moléculas de agua y por lo tanto son
hidrofílicos. Los minerales polares se subdividen en varias clases que dependen de la
magnitud de la polaridad, la cual se incrementa de los grupos 1 al 5 de la tabla que
se muestra a continuación.
Grupos y clases de minerales
pág. 24
Los minerales no polares se caracterizan por enlaces moleculares relativamente

débiles, es decir, las moléculas covalentes se mantienen juntas por las fuerzas de Van
der Waals, ello hace que las superficies no polares no se unan fácilmente a los dipolos
del agua y en consecuencia son hidrofóbicas.
Los minerales del tipo apolar son:
 El grafito
 El azufre
 La molibdenita
 El diamante
 El carbón
 El talco
Todos ellos tienen alta flotabilidad natural con ángulos de contacto entre 60° y 90°.
COLECTORES ANIONICOS
Son los que más se usan en la flotación de minerales por su notable selectividad y su
fuerte adherencia a la superficie mineral.
Ellos se pueden clasificar de dos tipos y de acuerdo a la estructura de su grupo polar
o solidofílico. Estos son:
 Colectores aniónicos sulfhídricos o sulfhidrilos.
 Colectores aniónicos oxhidrilos.
Los colectores sulfhídricos o tioles:

Son los reactivos que más se usan en la industria del procesamiento de minerales, por
ser más efectivos para la flotación de minerales de metales pesados no ferrosos,
principalmente los sulfuros. Se caracterizan porque en su grupo solidofílico contiene
al sulfuro bivalente. Los más ampliamente usados de estos colectores aniónicos son:
 Los xantogenatos, técnicamente conocidos como xantatos.
 Los ditiofosfatos conocidos también como Aerofloats.
También se viene utilizando en años recientes los dialquil tionocarbonatos, la

tiocarbanilida y el mercaptobenzotiazol y en forma limitada los ditiocarbonatos y los
alquil mercaptanos, del mismo modo los xantoformiatos o formiatos de xantógeno.
pág. 25
PROPIEDADES DE LAS ESPUMAS

Las propiedades de las espumas de flotación son de muy fácil control, si las
condiciones físicas y físico- químicas del medio se alteran conjuntamente.
Los factores físicos que determinan las propiedades de las espumas son:
 El espesor del lecho (colchón) de espumas.
 La velocidad y método de la eliminación de las espumas.
 La cantidad de burbujas y partículas minerales presentes.
 La dispersión de las espumas.
 La intensidad del movimiento de la pulpa en la capa inmediata inferior de la
espuma.
Los factores físico-químicos incluyen los cambios en la alimentación de reactivos que

afectan la estabilidad del lecho líquido que separa la burbuja.
11. BIBLIOGRAFÍA
 B. A. Wills. (1994). Tecnología de los procesamientos de minerales. México:
Editorial Talleres de Programas Educativos, S.A.
 TECSUP. (2016). Procedimientos de Laboratorio Metalúrgico. Lima - Perú:
TECSUP.
 Currie J. (1984). Operaciones unitarias en procesamiento de minerales.
 Wills, B.A. (1995). Tecnología de los procedimientos de minerales.
 Procesamiento de Minerales – José Manzaneda
 Juan Rivera Zevallos (2003). Compendio de Conminución Consejo Nacional de
Ciencia y Tecnología.
 Perú INFOMINE (2008). Mina Cuajone [en línea]. Recuperado el 30 de mayo,
de: http://peru.infomine.com/properties/listings/20817/CUAJONE.html
 Errol G. Kelly – David J. Spottiswood “Introducción al Procesamiento de

Minerales” Edición 1990, Editorial Noriega- Limusa Argentina Pag. 337-351.
 Quiróz N. Ivan. “Ingeniería Metalúrgica” (Operaciones Unitarias en
Procesamiento de Minerales) Edición 1987, Lima Perú.
pág. 26

PCM Lab13 - Flotación de Minerales Polimetálicos - 1

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PROCESAMIENTO DE MINERALES I

OPERACIÓN EN PLANTA CONCENTRADORA

OPERACIÓN EN PLANTA CONCENTRADORA

 Adquirir adiestramiento necesario para la obtención de concentrados metálicos en

Figura 1. Planta piloto automatizada - Tecsup

“Los datos a escala del laboratorio y de la planta piloto, deben

Figura 3. Entrenamiento del personal para las operaciones en planta piloto

Las pruebas piloto son la mejor manera de:

Figura 4. Descripción de las operaciones en una planta concentradora

PROCESO DE FLOTACIÓN DE MINERALES A NIVEL PLANTA PILOTO

El mineral luego de alcanzar un tamaño óptimo es enviado al circuito de molienda

REACTIVOS UTILIZADOS EN UN PROCESO DE FLOTACIÓN A NIVEL

FLOTACIÓN DE MINERALES DE COBRE – ZINC

Figura 5. Circuito de Flotación Cu - Zn

 ACONDICIONAMIENTO Y FLOTACIÓN BULK COBRE –ZINC

Se utiliza para Se utiliza para

PISETA, BROCHAS BALANZA

Se utiliza para Se utilizó para

Primero se utilizó los rodillos para

Se calculó el peso del mineral, 25 kg,

Se ajustó previamente el flujo de agua

Con el hidrociclon se clasificó las

En la celda de Scavenger de cobre, se

Luego en el segundo acondicionamiento

En la celda de Rougher de Zn, se medía

Al final se obtuvo del concentrado de

Figura 8. Concentrado de Figura 9. Concentrado de

5.2 FLUJO DE MINERAL

 Cálculo en 3: Under ciclón

 Cálculo en 2 (lo que ingresa al molino)

5.3 FLUJO DE AGUA

 Cálculo para la entrada y salida del molino

 Cálculo para 4: alimentación del ciclón

 Cálculo para 5: salida del ciclón

 Cálculo para 6: Under del ciclón

5.4 RESULTADOS DEL BALANCE METALÚRGICO

Tabla 2. Resultados obtenidos para el balance metalúrgico

5.5 CONSUMO DE REACTIVOS

66.6 𝑐𝑐 𝑁𝑎𝐶𝑁 1 𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

 Xantanto isopropílico de sodio Z-11 (Cu):

100 𝑐𝑐 𝑍 − 11 1𝑔 𝑍 − 6 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

 Xantanto isopropílico de sodio Z-11 (Zn):

50 𝑐𝑐 𝑍 − 11 1𝑔 𝑍 − 6 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

 Sulfato de Zinc ZnSO4:

68.4 𝑐𝑐 𝑍𝑛𝑆𝑂4 10 𝑔 𝑍𝑛𝑆𝑂4 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

 Dowfroth D-250 (Cu):

120 𝑐𝑐 𝐷 − 250 1𝑔 𝐷 − 250 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

 Dowfroth D-250 (Zn):

80 𝑐𝑐 𝐷 − 250 1𝑔 𝐷 − 250 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

 Sulfato de cobre CuSO4:

100 𝑐𝑐 𝐶𝑢𝑆𝑂4 10% 10𝑔 𝐶𝑢𝑆𝑂4 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

10.51𝑔 𝑐𝑎𝑙 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

121.72 𝑔 𝑐𝑎𝑙 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

 A – 208 (Cu): 77.616 g/TM

La flotación polimetálica es una técnica de concentración de

 La mayoría de los reactivos usados, su dilución es de manera rápida ya que no

 Se puede por su solubilidad. reconocer varios reactivos rápidamente por su

2. Presentar los cálculos del balance metalúrgico:

d) Recuperación y radio de concentración

3. Reactivos de flotación utilizados

66.6 𝑐𝑐 𝑁𝑎𝐶𝑁 1 𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

 Xantanto isopropílico de sodio Z-11 (Cu):

100 𝑐𝑐 𝑍 − 11 1𝑔 𝑍 − 6 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 0,5ℎ 1000 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙