Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
Facultad de Ingeniería
Programa de Ingeniería Mecánica
TITULO CARTILLA
Julio, 2017
Ibagué, Colombia.
TABLA DE CONTENIDO
PRESENTACION / PROLOGO
El presente módulo fue elaborado como recurso didáctico para lograr el desarrollo de
competencias de diverso orden, que tiene su aplicación en asignaturas como xxxxx,
asignaturas que son parte del plan de estudios de ingeniería mecánica y tecnología
mecánica, en la universidad de Ibagué.
1 ¿Qué es el Acero?
El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de un tipo de
átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente reacciona con facilidad con el
oxígeno del aire para formar óxido de hierro - herrumbre. El óxido se encuentra en cantidades
significativas en el mineral de hierro, el cual es una concentración de óxido de hierro con
impurezas y materiales térreos.
Aceros al carbono. Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de
cobre.
El método indio consistía en recocer el hierro, apagarlo varias veces hasta que adquiría la
dureza del acero.
El acero se presenta siempre como un metal brillante, sonoro, muy dúctil y maleable,
capaz de fundirse y soldarse y susceptible de un magnífico pulimento; su estructura es
granujienta, presentando en la fractura los granitos finos y apretados, y formando una
superficie de color más claro que la del hierro; su tenacidad es vez y media superior a la
de este metal. Estas propiedades varían por medio del temple, el batido y el recocido.
Templar el acero es calentarle al rojo y después enfriarle bruscamente; por esta operación
se hace muy duro y frágil (V. TEMPLE) y la propiedad de endurecerse le diferencia
esencialmente del hierro. Cuando se calienta el acero templado y se le deja enfriar
lentamente, se destempla; esta operación inversa se llama cocido, y con ella el metal
vuelve a ser dulce y maleable; de suerte que en virtud de estas operaciones puede
comunicarse al mismo acero grados muy diferentes de dureza. El temple hace un poco
más agrio el acero, y lo dilata sensiblemente, disminuyendo por lo tanto su densidad.
Los aceros se dividen pues, en dos series bien distintas, caracterizadas por el efecto
producido en ellos por el temple; los de la primera (acero natural, acero de cementación,
acero fundido) adquieren por el temple las cualidades características de dureza y
fragilidad; los de la segunda (acero Bessemer, Martin Siemens, etc.) no son susceptibles
de templarse, y se obtienen en lingotes como el hierro colado.
Los primitivos europeos supieron también obtener el hierro y convertirle en acero por un
procedimiento descrito por Agrícola.
El acero catalán, llamado también hierro acerado, se emplea sin afinación previa en la
confección de armas blancas, de resortes, de muelles, de rejas para arados y otros
instrumentos de agricultura.
Se han ideado muchos procedimientos para fabricar directamente el acero por medio del
mineral; tales son: los de Samuel Lucas en 1790, David Mushet en 1800, Isaac Hawkins
en 1836, Edward Newton en 1856, Rilei Chenot y por último Ponsarde, que ha aplicado el
gas al tratamiento directo de los minerales.
Cuando la industria exige un metal más homogéneo, superior en calidad al acero bruto, tal
como resulta de la forja, se somete este último a la acción del batido, o sea a la refinación
por el martillo.
Una serie de operaciones de batido efectuada sobre una misma barra, modifica la
composición del acero, porque cada vez que se calienta pierde el metal una parte de su
carbono.
Para cargar una caja de cementación se dispone primeramente en su fondo una capa
bien apelmazada de cemento formado de carbón de leña pulverizado y mezclado con un
décimo de su peso de ceniza y una corta porción de sal marina o de carbonato de barita;
dicha capa debe tener unos cinco centímetros de espesor y sobre ella se coloca otra capa
de barras de hierro cada una de cinco a catorce centímetros de latitud y de ocho a veinte
milímetros de espesor, dispuestas de manera que quede un centímetro de separación
entre unas y otras; sobre esta serie de barras se coloca y apelmaza nueva cantidad de
cemento hasta formar otra capa de quince a veinte milímetros de espesor sobre la cual se
coloca segunda serie de barras y así se continúa hasta llegar a unos quince centímetros
de los bordes de las cajas, concluyendo de llenar éstas con arena cuarzosa.
Los hierros de Suecia, de Rusia, de los Pirineos y de los Alpes, son los que reúnen
mejores condiciones. Carlos Mackintosh y Bismara de Cremona, han tratado de producir
la carburación del hierro por medio de compuestos gaseosos de carbono. El
procedimiento primitivo de cementación ha sido perfeccionado para poderse aplicar a la
fabricación de carriles, de blindajes, etc.
FABRICACIÓN DEL ACERO POR CEMENTACIÓN
Para cargar una caja de cementación se dispone primeramente en su fondo una capa
bien apelmazada de cemento formado de carbón de leña pulverizado y mezclado con un
décimo de su peso de ceniza y una corta porción de sal marina o de carbonato de barita;
dicha capa debe tener unos cinco centímetros de espesor y sobre ella se coloca otra capa
de barras de hierro cada una de cinco a catorce centímetros de latitud y de ocho a veinte
milímetros de espesor, dispuestas de manera que quede un centímetro de separación
entre unas y otras; sobre esta serie de barras se coloca y apelmaza nueva cantidad de
cemento hasta formar otra capa de quince a veinte milímetros de espesor sobre la cual se
coloca segunda serie de barras y así se continúa hasta llegar a unos quince centímetros
de los bordes de las cajas, concluyendo de llenar éstas con arena cuarzosa.
Los hierros de Suecia, de Rusia, de los Pirineos y de los Alpes, son los que reúnen
mejores condiciones. Carlos Mackintosh y Bismara de Cremona, han tratado de producir
la carburación del hierro por medio de compuestos gaseosos de carbono. El
procedimiento primitivo de cementación ha sido perfeccionado para poderse aplicar a la
fabricación de carriles, de blindajes, etc.
Consiste el primero en afinar la fundición por medio del carbón de leña, resultando de este
modo un acero llamado acero crudo o acero bruto, al salir del horno y después de
trabajado, acero refinado.
Otro procedimiento consiste en disponer sobre al suelo del horno un lecho de escorias
puras y básicas, mezcladas con algunos trozos de mineral espático y manganífero; sobre
este lecho se coloca la fundición y se eleva la temperatura; se agita la masa con
frecuencia por medio de espetones apropiados regulando al mismo tiempo la llama para
hacerla oxidante o reductora según convenga hasta llegar al instante en que el acero se
forma.
Las masas metálicas obtenidas entonces se sacan del horno, se recalientan con hulla y
se extienden un poco en el yunque. El acero obtenido de este modo, se denomina acero
de forja, acero puddlé.
El tercer método de fabricación del acero es por la fusión del hierro colado con hierro
dulce.
David Simpson Price, Edward Chanwere Nickolson, Gentle Brown, Charles Atwood, Paal,
Parry y otros han practicado numerosos ensayos para obtener acero fundiendo hierro
dulce con hierro colado; pues se comprende que siendo el acero un carburo de hierro con
menos carbón que el hierro colado y más que el hierro dulce, de la fusión de estos dos
metales en proporciones adecuadas debe resultar el acero.
En el Loira fabrican un acero muy apreciado para las limas e instrumentos cortantes,
poniendo en los crisoles de uno a tres por ciento de tungsteno reducido. El acero obtenido
de este modo, se denomina acero fundido y es muy duro, muy fino, de estructura muy
homogénea y de precio relativamente elevado; se emplea mucho para instrumentos
delicados de cuchillería y bisutería.
El acero fundido se puede moldear y pulimentar para objetos de bisutería, quincalla, arte
decorativo, ornamentación, etc. El acero fundido, a causa de su tenacidad y elasticidad,
se aprecia mucho para los aparatos de cruce y cambio de vías, para los ejes y ruedas de
las locomotoras, para los árboles de máquinas marinas, para piezas de artillería y para la
fabricación de campanas. Las más célebres fundiciones de acero son: las de Krupp, en
Essen (Westfalia) y las de Sheffield en Inglaterra.
Resulta, pues, que los aceros clásicos a que forman la primera serie y que se obtienen
por los procedimientos indicados, son:
1° El acero natural obtenido directamente de los minerales y que puede ser batido y
refinado.
2° El acero de cementación, con sus variedades Wootz y damasquino.
3° El acero de forja con sus diferentes clases de acero crudo, acero puddlado, acero
colado, etc.
4° El acero fundido.
Hay además algunos procedimientos particulares que dan aceros especiales, bien que
comprendidos en alguno de los grupos señalados. Tales son, entre otros, los siguientes:
Acero Uchatius. — El capitán Uchatius obtiene el acero desde 1855 por medio de la
descarburación parcial del hierro colado en fusión por la acción del óxido de hierro o de
cualquier otra sustancia capaz de producir oxígeno, pero este procedimiento da un acero
poco homogeneo.
Acero espático. — Se llama así al acero obtenido de buenos minerales de hierro espático.
Es excelente este acero bajo el punto de vista de sus aplicaciones magnéticas. El poder
magnético de los aceros está, según las recientes observaciones de R. Pictet en Ginebra,
en relación con la proporción de carbono que contengan, teniendo en cuenta sin embargo
que ambos extremos son perjudiciales; pues así como el contener cantidades mínimas de
carbono suprime o debilita el magnetismo remanente, una gran cantidad del referido
metaloide hace igualmente a los aceros muy poco magnéticos. Pero aparte de esta
relación entre las propiedades magnéticas del acero su riqueza en carbono, influyen en la
buena calidad, bajo este concepto, la naturaleza de los minerales de donde procedan, y
bajo este punto de vista el acero espático es el más a propósito para obtener imanes de
gran potencia y con muy pocos puntos consecuentes.
Todos estos aceros de la primera serie se asemejan algo en sus propiedades al hierro
dulce o maleable, pero siendo tanto más duros y difíciles de soldar cuanto más carbón
tienen.
El fenómeno del temple es el que los distingue perfectamente de los aceros de la segunda
serie. Calentados como se ha dicho a una alta temperatura y enfriados después
bruscamente por su inmersión en un líquido frío (agua o aceite), se hacen muy duros y
frágiles, propiedad que desaparece volviendo a calentarlos y sometiéndolos después a un
enfriamiento lento.
Estas dos operaciones (temple recocido) se aplican sucesivamente y con precauciones
particulares según los resultados que se quieran obtener. El grado de calor se aprecia por
el color que toma el acero, que varía con la temperatura, según puede verse en la
siguiente tabla:
1. Amarillo muy pálido. 220°C
2. Amarillo paja. 232°C
3. Amarillo anaranjado. 247°C
4. Amarillo pardo. 254°C
5. Amarillo pardo purpúreo. 265°C
6. Púrpura. 277°C
7. Azul pálido. 288°C
8. Azul puro. 297°C
9. Azul negro muy oscuro. 317°C
10. Verde mar. 332°C
El recorrido número 1 conviene a las lancetas; el número 2 a las navajas de afeitar y a la
mayor parte de los instrumentos de cirugía; el número 3 a los cortaplumas; el número 4 a
las tijeras en frío y a las cizallas de cortar hierro; el número 5 a los hierros de garlopas y a
las azuelas; el número 6 a los cuchillos de mesa y a las tijeras de pañero; el numere 7 a
las espadas y a los muelles de reloj; el número 8 a las sierras frías y puñales, y el número
9 a las sierras grandes de carpintero.
Las diferentes tintas o matices que aparecen sobre el acero, según la temperatura que ha
adquirido, provienen de un principio de oxidación de la superficie exterior al contacto del
aire. Fórmense películas de óxido que reflejan colores muy variables según su espesor.
Es, pues, un fenómeno del mismo orden que el de los anillos coloreados o de las bombas
de jabón que presentan a la luz colores tan vivos y variados.
Para efectuar el temple, los obreros recurren con mucha frecuencia a otros líquidos
distintos del agua fría con objeto de obtener efectos que no siempre ésta produce;
sírvense por ejemplo de aceites, de ácidos, de sebos, de resinas, de mercurio, de metales
fundidos como el plomo, estaño y bismuto, y de mezclas extrañas, cuya razón y
fundamento científico se desconocen.
El temple suministra un medio de distinguir el hierro del acero; pero hay otro muy sencillo,
además de éste, de lograrlo. Consiste en depositar en la superficie del metal una gota de
ácido sulfúrico diluido; en el acero se produce una mancha negruzca a causa del carbono
que queda libre, mientras que en el hierro aparece una mancha verdosa que se limpia
perfectamente y desaparece con el agua. El mismo medio puede servir para reconocer la
homogeneidad de un acero, pues cuando ésta es perfecta, la mancha negruzca formada
por el ácido tiene la misma intensidad en el color en cualquier punto de la superficie
donde se produzca.
Pero la industria del acero ha hecho, en estos últimos tiempos, progresos considerables;
la química ha estudiado los detalles de composición y de fabricación, con lo cual métodos
racionales de obtención han sustituido a los antiguos métodos empíricos; la experiencia y
el conocimiento científico han reemplazado a la habilidad manual, y de tal manera se
efectúa este progreso, que cada día se presentan nuevos procedimientos de obtención.
Los métodos antiguos van poco a poco abandonándose y hasta algunos de los modernos,
después de estar algún tiempo en boga, caen también en desuso, dominando ya la
preparación de los aceros de la segunda serie.
Estas clases de aceros proceden de la descarburación del hierro colado por dos
procedimientos: 1° el método de Bessemer, 2. el de Siemens y Martín.
ACERO BESSEMER
El método Bessemer está fundado en la afinación del hierro colado por combustión
intermolecular, combustión obtenida por medio de una corriente de aire insuflada a través
de la masa metálica en fusión. El calor desarrollado por esta combustión intermolecular
debe ser suficiente para elevar y mantener la temperatura del metal a tal altura que no
sea necesario recurrir a un foco exterior de calor.
Se carga con hierro colado en fusión un aparato en forma de retorta, llamado Conversor
Bessemer, y se somete la masa durante un tiempo variable de 6 a 30 minutos, a una
corriente de aire que se insufla a través del metal fundido; la temperatura se eleva en
seguida a causa de la oxidación rápida de las sustancias mezcladas con el hierro, como
son el carbono, silicio, manganeso, etc., con lo cual el hierro colado se va afinando más y
más.
La marcha de la operación se marca por el color de la llama, que es muy brillante durante
la combustión del carbono y se oscurece en cuanto el hierro empieza a ser atacado;
ordinariamente basta la práctica para enseñar al obrero el momento en que debe
obtenerse la insuflación, pero algunas veces los fenómenos son poco claros y entonces
no hay más remedio que recurrir a observaciones espectroscópicas y al examen de las
escorias.
La duración de la insuflación varía según la composición del hierro colado que se emplea,
según el grado de descarburación y la presión del aire; esta última suele variar de 1 kilóg.
a 1,7 por centímetro cuadrado; la duración de la insuflación de seis a diez minutos, por lo
general, pero algunas veces se prolonga hasta 30.
Para la fabricación del metal Bessemer es necesario emplear minerales ricos y puros,
exentos de cobre, azufre, fósforo, y ricos en manganeso, como son muchos minerales de
España, Pirineos, Argelia, Estiria, etc.
Este procedimiento tiene la ventaja de no exigir la fusión previa del hierro colado, de
necesitar una instalación menos costosa, y de poderse utilizar los hierros colados
fosforados, con un puddlage previo. Además la fabricación en la misma plaza del horno
tiene la ventaja de permitir la toma de muestras para asegurarse si el metal posee ya las
cualidades que su empleo haya de exigir.
ACERO PONSARD
El forno-conversor es un horno de gas, con la plaza inclinada, circular y movible, con una
serie de toberas en uno de los lados; cuando la plaza está inclinada de manera que las
toberas corresponden a la parte más baja, la insuflación del aire en la masa metálica
fundida se produce por medio de una máquina insufladora y la descarburación se efectúa
como en el procedimiento Bessemer. Cuando se juzga que se ha llegado al grado
conveniente de descarburación, se hace girar media vuelta a la plaza del horno y las
toberas quedan entonces correspondiendo a la parte alta de dicho horno, con lo cual la
masa metálica puede ser sustraída a la acción de la corriente de aire. Se toma entonces
una muestra del metal y si se encuentra en buenas condiciones se vierte en las lingoteras,
y si no, se añade a la masa en fusión un poco de hierro dulce o de hierro colado, según
que la muestra haya resultado muy dura o muy maleable.
El forno-conversor Ponsard presenta las siguientes ventajas sobre los demás sistemas de
fabricación de acero:
En este sistema se consigue la defosforación del hierro colado produciendo escorias muy
básicas que por la disposición especial del aparato pueden correr fácilmente hacia la
parte baja de la plaza del horno y renovarse a voluntad.
Estudiando la influencia que en las propiedades de los productos metálicos obtenidos por
los procedimientos descritos, ejerce la presencia de ciertas materias extrañas y
principalmente del carbono, manganeso, silicio y fósforo, se han llegado a obtener aceros
de cualidades muy diversas; basta para ello verter sobre la masa fundida en la plaza del
horno Martin-Siemens una mezcla artificial en proporciones determinadas de elementos
elegidos.
Pueden citarse entre otras el ferro-manganeso que contiene de 4 a 5 por 100 de carbono
y por lo menos 25 por 100 de manganeso y cuya adición a la masa férrea produce aceros
dulces, flexibles y muy tenaces; otra mezcla, preparada en Tierra Negra y llamada ferro-
silicio, contiene 8 por 100 de silicio, 14,5 de manganeso y 1,5 de carbono, y da un acero
sin huecos, ni vacíos, susceptible de templarse, utilizable para los proyectiles de artillería,
para las placas de blindaje y probablemente para otros muchos usos en que llevará
ventaja al hierro colado. Este acero, así obtenido, sin necesidad de someterlo a ningún
batido, ni a ninguna otra clase de trabajo mecánico, posee la densidad máxima de los
mejores aceros forjados (7,78 a 7,91); es maleable y sus cualidades de resistencia al
choque y a la tracción varían en los mismos límites que los de los aceros batidos y
laminados.
Se ve, pues, por todo esto, que la fabricación del acero ha llegado a ser una industria
completamente química. Los elementos que afectan a las propiedades del metal son: el
carbono, el manganeso, el azufre, el silicio, el fósforo, el cobre, el tungsteno, el titano y el
cromo. El carbono y el silicio son los elementos que dan dureza; el azufre disminuye la
maleabilidad; el fósforo endurece el acero y le hace frágil en frío; el manganeso endurece
el acero y corrige los defectos de la presencia del fósforo; en Tierra Negra atenúan los
efectos de la presencia del fósforo disminuyendo la proporción del carbono; el cobre da
fragilidad al acero y el tungsteno aumenta su dureza y tenacidad; otro tanto hace el
cromo, fundándose en lo cual Julius Baur se ha propuesto obtenerlo más resistente, más
elástico, más dúctil que el acero ordinario, sustituyendo el carbono por el cromo. El acero
cromado tiene una resistencia a la tracción de 198,917 libras por pulgada cuadrada. En
América ha entrado ya el acero cromado en los usos industriales, habiéndose empleado
principalmente en la construcción del puente de San Luis sobre el Mississippí y para los
primeros cables del puente tendido sobre el Easter River y que une a New York con
Brooklyn.
Compusieron la comisión Wedding por Alemania, Tunner por Austria-Hungría, Gruner por
Francia, Lothian Bell por Inglaterra, Holley y Egleston por Norteamérica y Akerman por
Suecia.
Por la enumeración que se ha venido haciendo de los distintos aceros se comprende que
ha de ser muy difícil presentar una clasificación perfecta de todos ellos. Bajo el punto de
vista de la composición química y teniendo en cuenta el elemento dominante, los aceros,
pueden dividirse en aceros carburados, manganíferos, cromados, silíceos, fosforados, etc.
El comercio, atendiendo la; procedencias, señala aceros ingleses, suecos, de Estiria, del
Loira, etc., o por las marcas de las casas constructoras. Es útil conocer algunas de estas
clasificaciones.
Ya quedan indicadas en el curso de este artículo muchas de las aplicaciones del acero en
las construcciones navales, en artillería, en el arte del ingeniero etc.
Las aplicaciones nuevas de los aceros colados van siendo más numerosas a medida que
se conocen mejor sus propiedades, y según los precios descienden por la concurrencia y
el perfeccionamiento de los medios de fabricación.
El empleo del acero en las construcciones navales ha sido aplicado por primera vez en
Inglaterra en 1859 para el casco de buques de regulares dimensiones. En 1860 y 1861 se
botaron al agua cinco paquebots con el casco de acero para hacer el servicio de correos
del Paso de Calais. En 1865 el Almirantazgo adoptó el acero para la construcción del
buque de guerra Belleroplton, y desde aquella época el número de buques con casco de
acero ha aumentado de tal modo que en enero de 1884 había en los arsenales de
Inglaterra 116 buques de alto bordo (steamers) con dichas condiciones.
En Francia, el empleo del acero en la marina ha sido más tardío; pero la marcha ha
podido por lo mismo ser más segura y el éxito más completo, habiendo sido celebradas
con justicia por los hombres más competentes de Inglaterra las construcciones navales
francesas hechas con acero en Brest y en Lorient. En el gran acorazado, Le Redoutable,
construido en Lorient en 1874, se empleó ya el acero no sólo en la coraza sino en el
interior de las bordas, en el acorazado del puente, en las membruras, campanas, y placas
de apoyo, y poco tiempo después se construían otros dos acorazados, le Tonnerre, y la
Tempéte en las mismas condiciones.
Los palastros se sujetan a tres pruebas: pruebas en frío y en caliente y ensayo del temple.
Las pruebas en frío tienen por objeto determinar la resistencia a la rotura y el estirado del
metal en el sentido del laminado y en sentido perpendicular. Se escoge para la prueba
una barrita sin recocer de una sección rectangular de 30 milímetros de anchura y un
espesor igual al del palastro; la longitud de la parte prismática es siempre de 200
milímetros.
Los ensayos en caliente consisten en formar con un trozo de palastro una especie de
cazoleta hemisférica, de bordes planos y conservados en el plano primitivo de la lámina
de palastro; el diámetro interior del hemisferio debe ser 40 veces mayor que el espesor
del palastro y el borde plano ha de tener una anchura igual a 10 veces dicho espesor.
Para los palastros de mas de 5 m/m de grueso se hace una cubeta de base cuadrada,
con los bordes planos y dispuestos a escuadra, y cuyas dimensiones respectivas sean:
base de la cuba 30 veces el espesor del palastro; anchura de los bordes 10 veces el
mismo espesor. Las piezas hechas de este modo con todas las precauciones que exige el
trabajo del acero no deben presentar ninguna grieta, abertura, ni hendidura.
Las barras perfiladas se someten igualmente a tres series de pruebas: las pruebas en frío
se ejecutan con barritas de las mismas dimensiones que las de los palastros, pero
tomadas solamente en el sentido del laminado; la resistencia debe ser para las piezas
destinadas a las aletas de popa y para las barras en T sencilla, de 48 kgs. con 22 por 100
de estirado, y para las barras de T doble, de 46 kgs. con 18 por 100.
El ensayo en caliente para las piezas de popa consiste en hacer en uno de los extremos
de la pieza un manguito, de tal modo que una de las ramas de la misma pieza quede en
su plano y la otra forme un cilindro de un diámetro interior igual a 3 ½ la anchura de la
rama. Otro extremo cortado de otra barra se abre hasta que las dos caras interiores estén
sensiblemente en el mismo plano, y por último otro extremo se cierra hasta que las dos
ramas lleguen a tocarse.
Para las barras en T sencilla las pruebas son análogas, y para las barras de T doble se
hiende la lámina central, se hace un taladro en la extremidad de la hendidura y se pliega
una de las ramas sobre la otra de modo que llegue a formar un ángulo de 45°
próximamente. Los ensayos para el temple se efectúas lo mismo que para los palastros.
Para los palastros destinados a las calderas Tunner, en Austria, se recomiendan los
aceros núm. 7 de su clasificación, es decir los más dulces; en Alemania se prescribe que
los palastros en general tengan una resistencia de 36 kgs. con 25 por 100 de estirado en
el sentido del laminado y 32 kilogramos con 15 por 100 en el sentido trasversal; en
Francia se recomiendan aceros que tengan 40 a 45 kgs. de resistencia con 24 por 100 de
estirado.
La sustitución del hierro fundido o acero Bessemer, en lugar del hierro soldado para la
fabricación de planchas de blindaje, ha motivado en estos últimos años numerosos
ensayos con objeto de resolver la cuestión de si será mejor obtener blindajes muy duros
que, aunque lleguen a romperse por proyectiles animados de fuerza enorme, detengan el
proyectil impidiéndole penetrar en el interior del buque, o bien fabricar blindajes con metal
muy dulce que permita que los proyectiles que lleguen a perforar las planchas no las
rompan y produzcan en ellas agujeros regulares fáciles de recubrir sin que el valor
defensivo de la coraza se haya alterado. También se puede proponer un término medio,
consistente en obtener placas mixtas, formadas de una lámina dura colocada en primer
término para detener el proyectil, y de otra lámina dulce para dar cuerpo a la coraza e
impedir su rotura. Pero cualquiera que sea la decisión que se dé a este problema, es ya
un gran progreso la sustitución de masas metálicas de gran espesor homogéneo a las
series de planchas que antes había que colocar para obtener los mismos efectos, cuyas
soldaduras interiores era muy difícil lograr de una manera perfecta.
EL ACERO EN ARTILLERÍA
El empleo del acero en estos diversos útiles no procede de la misma época; pues
mientras su uso en la fabricación de las armas blancas es antiquísimo, la sustitución del
hierro y del bronce por el acero en los cañones de artillería es de fecha muy reciente. El
acero fabricado por la casa Krupp se emplea hace unos 20 años en la artillería alemana;
en Francia no se adoptó hasta después de la campaña de 1870; algunas naciones como
Austria son refractarias a su empleo, prefiriendo el bronce templado por el procedimiento
del coronel Uchatius, que da también resultados muy satisfactorios.
El acero para torpedos es especial, y su fabricación está, hoy día monopolizada por una
fundición situada en dominios austriacos, cerca de Fiume.
Los países que poseen las fábricas de acero más importantes son: Alemania (Essen),
Austria, Bélgica (Seraing), Estados Unidos (New-York, Chicago, Pittsburgo), Francia
(fábricas de Sireuil (Charente), de Tierra Negra (Loire), de Saint Chamond, Denain, Aubin,
Firminy, etc.), Inglaterra (Landore, Sheffield, Manchester, New Castle, etc.), Suecia y
Rusia.
La producción total de acero en Francia, en 1877, ha sido de 260 000 toneladas métricas;
en los Estados Unidos, en 1876 ha llegado a 851 346 toneladas; en Inglaterra, en el
mismo año, solamente de acero Bessemer, se han fabricado 711 229 toneladas. En
Alemania la producción total ha sido de 390 383 en 1876; la de Bélgica 75258 en la
misma fecha; la de Rusia 8 195 en 1874; la de Austria 75 000 en 1873; la de Suecia 21
383 en 1875; la de Italia 2 000 en el mismo año.
Para evitar que el acero se oxide, accidente que se produce con suma facilidad, se puede
recurrir a varios procedimientos, entre los cuales son los siguientes los preferidos:
1° Después de calentar el acero hasta el color rojo, se le frotará con cera o se sumergirá
en aceite, si es que no se prefiere templarle en un barniz negro preparado con aceite de
cuerno.
2° Fundidos 180 gramos de sebo fino y 4 de alcanfor pulverizado con 30 gotas de aceite
esencial de espliego, se barnizara ligeramente el acero con esa disolución.
La fabricación del acero comprende realmente muchas profesiones distintas con relación
a la clase de trabajo a que la división de éste somete a los obreros.
Los operarios ocupados en las fundiciones y en las forjas están sometidos a excesos
grandes y alternativas bruscas de temperatura que son causa de congestiones y
flegmasías encefálicas y pulmonares, reumatismo, etc., y también a los efectos de una luz
intensa que les produce oftalmías (V. FUNDIDORES, HIERRO).
Los obreros empleados en pulimentar y afilar sufren las graves consecuencias de este
género de trabajo. (V. AFILADORES.)
Templado.
Revenido.
Recocido.
Normalizado.
Tratamientos termoquímicos
Son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del acero, también
se producen cambios en la composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes
productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de
calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más
comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el
núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar
la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la
concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o
atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento
logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por
medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el núcleo.
Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en
mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra
calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente
de gas amoníaco, más nitrógeno.
Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños
con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una
capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3)
y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.
Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se
incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.
Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se encuentran la
temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al material. Otro factor
determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura ambiente. El enfriamiento del
proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del aire como refrigerante.
El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero tome sus
propiedades comerciales.
Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo indicativo del tipo.
Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es indicativo del uso de aceite (del
inglés: oil quenched), y "A" es la inicial de aire; el prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido
tratado y considerado resistente al golpeo (shock resistant).
En aleación con
Aluminio: Actúa como desoxidante para el Acero Fundido y produce un Acero de Grano
Fino.
Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel.
Sin embargo, alguna veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a
0,30%) para aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante cortes)
de los aceros de aleación y al carbono.
Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser endurecido).
Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste
y corrosión.
Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión.
Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales.
Actúa como un desoxidante y también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando
la laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente. Aumenta también la
penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza.
Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico.
Aumenta también la dureza y resistencia a altas temperaturas.
Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de
endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse conjuntamente con el Cromo,
aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.
Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación.
Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular. Aumenta
también la resistencia a altas temperaturas.
Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas, impartiéndoles
una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.
Vanadio: Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino. Aumenta la
resistencia al impacto (resistencia a las fracturas por impacto) y a la fatiga.
El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida cotidiana en
forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte deelectrodomésticos y
maquinaria en general así como en las estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran
mayoría de los edificios modernos. En este contexto existe la versión moderna de perfiles de acero
denominada Metalcón.
El Acero también es muy usado en automóviles y maquinaria agraria, aparte de para actividades
ferroviarias. También cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la
dedicada a construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.
APLICACIONES:
“1856: convertidor Bessemer”. En 1856, el inventor inglés Henry Bessemer patentó un método
más barato para fabricar acero en gran escala. Un chorro de aire atravesaba el hierro fundido y
quemaba todo el carbono necesario para obtener el acero. Bessemer construyó un recipiente
cónico de acero forrado de ladrillos refractarios que se llamó convertidor y que se podía inclinar
para vaciarlo. El hierro fundido se vertía en el convertidor situado en posición vertical, y se hacía
pasar aire a través de orificios abiertos en la base. El “soplado”, que duraba unos veinte minutos,
resultaba espectacular. El primer acero fabricado por este método era quebradizo por culpa del
oxígeno absorbido.
“1864: horno de solera abierta”. El mismo año en que Bessemer presentó su procedimiento, los
hermanos de origen alemán William y Friedrich Siemens estaban desarrollando un método para
precalentar el aire inyectado a los hornos. A cada extremo del horno colocaron cámaras de
ladrillos entrecruzados que se calentaban con los gases de la combustión y caldeaban después el
aire que se inyectaba en el horno. Dos años más tarde, los hermanos Siemens patentaron un
horno de solera para acero que incorporaba sus precalentadores o “regeneradores”. Pero no tuvo
éxito hasta que lo mejoraron dos hermanos franceses, Pierre y Emile Martín, en 1864.
“1902: acero por arco eléctrico”. William Siemens había experimentado en 1878 con la
electricidad para calentar los hornos de acero. Pero fue el metalúrgico francés Paul Héroult
(coinventor del método moderno para fundir aluminio) quien inició en 1902 la producción
comercial del acero en horno eléctrico. Se introduce en el horno chatarra de acero de composición
conocida y se hace saltar un arco eléctrico entre la chatarra y grandes electrodos de carbono
situados en el techo del horno. El calor desarrollado por el arco funde la chatarra y produce un
acero más puro que el que ha estado en contacto con los gases de combustión. Se puede añadir
mineral de acero para alterar la composición del acero, y cal o espato flúor para absorber
cualquier impureza.
Se les llama materiales maquinables, a los materiales que no son frágiles o quebradizos al
aplicarles el corte del maquinado. En general, todos los aceros al carbono SIN TRATAMIENTO
TÉRMICO DE ENDURECIMIENTO, los aceros inoxidables austeníticos, los aceros inoxidables
ferríticos SIN TRATAMIENTO TÉRMICO DE ENDURECIMIENTO, los aceros de alta o baja aleación SIN
TRATAMIENTO TÉRMICO DE ENDURECIMIENTO, todas las aleaciones de cobre (bronces y latones)
NO ESTRUCTURALES, todos los aluminios, todas las maderas, casi todos los materiales poliméricos
llamados plásticos de ingeniería (UHMW, Delryn, Nylamid, Celiazole, plásticos para O - Rings),
metales y materiales compuestos de dureza menor de 40 HRc (como el Titanio) y en general
cualquier material que tenga una dureza menor de 40 HRc (Rockwell C) son maquinables, cada
uno con sus dificultades particulares.
Los materiales no maquinables son materiales que son frágiles al corte o con una dureza mayor de
40 HRc, como casi todos los materiales cerámicos, metales y materiales compuestos de dureza
mayor de 40 HRc (como el Tungsteno), aceros CON TRATAMIENTO TÉRMICO DE
ENDURECIMIENTO, aceros de grado herramienta, hierros fundidos, entre otros.
• Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de
sus otros elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite
dado en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir
en:
• Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5%
en Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono.
2.2- Según la calidad
• Aceros no aleados
• Aceros aleados
Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los
siguientes:
• Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas
condiciones de soldabilidad;
• Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de
laminación;
• Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un
tratamiento termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son
aceros también frágiles (posibilidad de rotura por impacto). El proceso de
cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la
superficie de la pieza de acero mediante difusión, modificando su composición,
impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico;
• Clases;
• Series;
• Grupos;
• Individuos;
- F: Aleaciones férreas;
- L: Aleaciones ligeras;
- C: Aleaciones de cobre;
- V: Aleaciones varias;
Por otro lado, las series, grupos e individuos serán indicados por cifras. A
continuación se enumeran las series en las que se clasifican los aceros según esta
norma, que a su vez está subdividida en los grupos siguientes:
Serie 1:
F-100: Aceros finos de construcción general
Serie 2:
F-200: Aceros para usos especiales
Serie 3:
F-300: Aceros resistentes a la corrosión y oxidación
Serie 4:
F-400: Aceros para emergencia
Serie 5:
F-500: Aceros para herramientas
Serie 6:
F-600: Aceros comunes
Serie 8:
F-800: Aceros de moldeo
- Grupo 2:
F-26XX: Chapas y bandas de acero aleado para calderas y aparatos a presión;
- Grupo 3:
F-3XXX: Aceros inoxidables de uso general;
- Grupo 5:
F-51XX: Aceros no aleados para herramientas;
F-52XX: Aceros aleados para herramientas;
F-53XX: Aceros aleados para herramientas de trabajo en caliente;
F-55XX: Aceros para herramientas de corte rápido;
F-56XX: Aceros para herramientas de corte rápido;
- Grupo 6:
F-6XXX: Aceros para la construcción;
- Grupo 7:
F-72XX: Aceros para semiproductos de uso general;
F-73XX: Aceros al carbono para bobinas;
F-74XX: Aceros al carbono para alambres;
- Grupo 8:
F-81XX: Aceros moldeados para usos generales;
F-82XX: Aceros moldeados de baja aleación resistentes a la abrasión;
F-83XX: Aceros moldeados de baja aleación para usos generales;
F-84XX: Aceros moldeados inoxidables;
Esta norma fue creada por el Instituto del Hierro y del Acero (IHA), y dividió a
los aceros en cinco series diferentes a las que identifica por un número. Cada serie
de aceros se divide a su vez en grupos, que especifica las características técnicas
de cada acero, matizando sus aplicaciones específicas.
C : 0,38-0,43 %
Mn : 0,75-1,00 %
Cr : 0,80-1,10 %
Mo : 0,15-0,25 %
Si : 0,15-0,35 %
Por otro lado, la norma AISI especifica a los aceros inoxidables utilizando 3
números:
- Aceros Inoxidables martensíticos:
Ejemplos: AISI 410, AISI 416, AISI 431, AISI 440, AISI 501, AISI 502, AISI 503, AISI
504.
- Inoxidables ferríticos:
- Inoxidables austeníticos:
Ejemplos: AISI 302, AISI 304, AISI 316, AISI 303, AISI 202.
- Aceros al carbono;
- Aceros aleados;
- Aceros inoxidables;
- ACEROS AL CARBONO:
Ejemplos:
SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C)
Contenido Mn =
Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, según su contenido, se pueden
diferenciar los siguientes grupos:
Estos aceros son usados para piezas que van a estar sometidas a un
conformado en frío.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformación y terminación superficial. Los calmados son más
utilizados cuando van a ser sometido a procesos de forjados o de tratamientos
térmicos.
Prácticamente todas las piezas con acero de este tipo son tratadas
térmicamente antes de usar, debiéndose tener especial cuidado en estos procesos
para evitar distorsiones y fisuras.
Son aceros al Mn, y su denominación según SAE es del tipo SAE 15XX, donde el
porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.
Ejemplos:
SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y son empleados para
construcción de engranajes;
SAE 1542, indica un contenido del 1,35 - 1,65 %Mn, y son empleados para
temple.
Ejemplos:
SAE 12XX, para este acero el contenido oscila entre 0,24 - 0,33 %S.
Este tipo de aceros pueden dividirse a su vez en tres grupos:
Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben
estar calmados.
• Grupo III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151)
- ACEROS ALEADOS:
• Ni
• Cr-Ni
Ejemplo:
SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr), que ofrece una gran tenacidad y
templabilidad, no obstante el elevado contenido en Ni dificulta la maquinabilidad.
• Mo
• Cr-Mo
Son aleaciones que poseen 1,00 %Cr y de 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para
nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.
• Cr-Ni-Mo
Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo.
Son las aleaciones más usadas por su buena templabilidad.
Ejemplos:
• Si-Mn
Son aceros muy adecuados para resortes, dado que tienen excelente
resistencia a la fatiga y templabilidad. Para resortes de menos exigencias se suele
utilizar el SAE 1070.
Por otro lado, los aceros aleados se pueden clasificar en dos grandes grupos
según sus aplicaciones:
1.- Aceros aleados de bajo % de carbono, para cementar:
• De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600
y 8700);
Los otros, de baja o media templabilidad, para piezas pequeñas, de modo que
en todos los casos el temple se pueda efectuar en aceite.
4012, 4023, 4024, 4027, 4028, 4418, 4419, 4422, 4616, 4617, 4626,
Baja templabilidad
5015, 5115, 5120, 6118 y 8615
Media templabilidad 4032, 4427, 4620, 4621, 4720, 4815, 8617, 8620, 8622 y 8720
Alta templabilidad 4320, 4718, 4817, 4820, 8625, 8627, 8822, 9310, 94B15 y 94B17
Baja templabilidad SAE 1330, 1335, 4037, 4130, 5130, 5132, 5135, y 8630
- ACEROS INOXIDABLES:
Aceros rápidos:
T en base a tungsteno
M en base a molibdeno
34. FUNDICION
La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición implica
calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y
otros posibles elementos. Generalmente se usa como agente reductor una fuente
de carbono, como el coque, el carbón o el carbón vegetal en el pasado. El carbono (o
el monóxido de carbono generado a partir de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos
(o el azufre, carbonato, etc... en los demás minerales), dejando el metal en su
forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero produciéndose
monóxido de carbono y después dióxido de carbono. Como la mayoría de las menas tienen
impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina, como la caliza, para
ayudar a eliminar la ganga acompañante en forma de escoria.
También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales fundidos
mediante moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundición extractiva, que es de la que
trata este artículo. Las plantas para la reducción electrolítica del aluminio generalmente
también se denominan fundiciones, aunque se basan en un proceso físico completamente
diferente. En ellas no se funde el óxido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro de
aluminio para producir la electrólisis de la mena. Normalmente se utilizan electrodos de
carbono, pero en las plantas de diseño más moderno se usan electrodos que no se
consuman. El producto final es aluminio fundido.
36. PROCESOS
La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para extraerlo
de la mena. La mayoría de las menas minerales son compuestos en los que el metal está
combinado con el oxígeno (en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el
oxígeno (en los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en su forma elemental se
debe producir una reacción química de reducción que descomponga estos compuestos.
Por ello en la fundición se requiere el uso de sustancias reductoras que al reaccionar con
los elementos metálicos oxidados los transformen en sus formas metálicas.
Calcinación
La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para disipar su
materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve para eliminar el
azufre y el carbono no deseados, transformándolos en óxidos que pueden reducirse
directamente. Por ello la calcinación en estos casos se hace en ambientes oxidantes.
Algunos ejemplos prácticos son:
el óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C, casi 300
grados por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C;
el óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C, casi 600
grados por encima de su punto de fusión de -38°C.
En el caso de la fundición del hierro el coque quemado como combustible para calentar el
horno además al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de
hierro del mineral y los reduce a hierro metálico, según la ecuación:
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ↑
En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la calcinación se
reduce según la reacción:
CuO + CO → Cu + CO2 ↑
Fundentes
En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los principales
son catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las impurezas o
productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en
forma de caliza, se usa a menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el
dióxido de carbono y el dióxido de azufre producidos durante la calcinación y la reducción
manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.
Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional después
de que se haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa fundida el metal
purificado para evitar que entre en contacto con el oxígeno, que al estar todavía tan
caliente se oxidaría rápidamente.
En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional
de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con
la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar
silicato de calcio, de mayor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con
lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman
una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.