14437

UNIVERSIDAD DEL AZUAY
FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA EN MINAS
Diseño y evaluación económica de la galería principal de

acceso al yacimiento del proyecto minero “Loma Larga”,
Azuay – Ecuador
Trabajo de graduación previo a la obtención del título de:

INGENIERO EN MINAS
Autores
JULIO ANDRÉS CASTRO DELEG
DIEGO FERNANDO QUISHPE GUTAMA
Director
LEONARDO ANÍBAL NÚÑEZ RODAS
CUENCA – ECUADOR
2019
Castro Déleg; Quishpe Gutama ii
DEDICATORIA
A mis padres Julio y Narcisa, por el ejemplo de trabajo, fortaleza y valentía en cada
etapa de mi formación como ser humano; a mis hermanas Karen, Vanesa y Michelle,
por sus consejos, su cariño y su paciencia; a mis sobrinos Antonio, Doménica, Thais
y Anahí, por haber llenado mis días de alegría y por su compañía a pesar de la
distancia; a mis tíos Rebeca y Tomás, porque su apoyo ha sido fundamental en cada
paso de mi vida.
A mis amigos, a los que están y a los que se fueron, por haber compartido clases,
proyectos, ideas, discusiones y fiestas, haciendo que la universidad sea una de las
mejores experiencias de mi vida.
De manera especial a todos los estudiantes de la Escuela de Ingeniería en Minas, por

confiar en mí y permitir que junto a Jean Labanda, Juan Reinoso, Paúl Barrera y
Adrián Bravo construyamos el equipo de #FuerzaMineros. A todos ustedes
compañeros.
Julio Andrés Castro Déleg

Castro Déleg; Quishpe Gutama iii
El presente trabajo de investigación está dedicado en primer lugar a Dios por

haberme dado salud y fuerza para poder alcanzar uno de los anhelos más deseados,
también porque supo guiarme para afrontar los problemas que se presentaron, sin
desfallecer nunca en el intento.
A mis amados padres Fanny y Patricio por ser mi pilar fundamental en todo lo que
soy, en mi educación académica como de la vida, por haberme apoyado siempre, por
darme sus consejos, valores y la motivación constante, pero más que nada por su
amor. A mí querida Tía Teresa G. por su apoyo, cariño y confianza que depositó en
mí, también por haberme dado los recursos necesarios para estudiar.
Finalmente quiero dedicar esta tesis a todos mis amigos y compañeros, Andrea,
Adrián, Kevin, Julio, Leonela, Cristóbal, por apoyarme cuando lo necesitaba, por
extender su mano en tiempos difíciles sin esperar nada a cambio.
Diego Fernando Quishpe Gutama

Castro Déleg; Quishpe Gutama iv
AGRADECIMIENTO
A Dios, por guiarnos y cuidarnos a lo largo de nuestra formación y permitirnos

alcanzar cada una de nuestras metas en la vida; por darnos la fortaleza para no
rendirnos y seguir siempre adelante.
A la Empresa INV Minerales Ecuador S. A. y a cada uno de sus colaboradores, por

acogernos, guiarnos, acompañarnos y por todo el apoyo brindado que ha permitido la
culminación de nuestro trabajo de tesis. De manera especial al Ing. Jorge Barreno y
al Ing. Vicente Jaramillo, por la apertura y por la oportunidad que nos dieron de
formar parte del proyecto minero “Loma Larga”.
A los miembros de nuestro tribunal, Ing. Patricio Feijoo e Ing. Vladimir Carrasco, y
de manera especial a nuestro director de tesis Ing. Leonardo Núñez; a todos ellos por
haber guiado nuestro trabajo y haber corregido cada uno de nuestros errores. Por el
tiempo dedicado, gracias.
Gracias a la Escuela de Ingeniería en Minas de la Universidad del Azuay por nuestra

formación profesional; a nuestros docentes Ing. Fernando Valencia, Ing. Gil Álvarez,
Dr. Juan Calderón e Ing. Julia Martínez, por haber compartido sus conocimientos y
habernos extendido su amistad en pos de una formación humana en valores y ética
profesional.
Julio Castro – Diego Quishpe

Castro Déleg; Quishpe Gutama v
ÍNDICE DE CONTENIDOS
DEDICATORIA ...............................................................................................................ii
AGRADECIMIENTO ..................................................................................................... iv
ÍNDICE DE CONTENIDOS ............................................................................................ v
ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................................... ix
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................... xiv
ÍNDICE DE ANEXOS .................................................................................................xviii
RESUMEN..................................................................................................................... xix
ABSTRACT .................................................................................................................... xx
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1
1 CAPÍTULO I MARCO TEÓRICO..................................................................... 3
1.1 Ubicación y acceso ....................................................................................... 3

1.2 Geología Regional y Local........................................................................... 5
1.2.1 Geología Regional .................................................................................. 5
1.2.2 Geología Local ....................................................................................... 7
1.3 Geomorfología de la zona .......................................................................... 12
1.4 Geomecánica y Geotecnia .......................................................................... 13
1.4.1 Geomecánica ........................................................................................ 13
1.4.2 Geotecnia.............................................................................................. 14
1.4.3 Clasificación geomecánica Rock Mass Rating (RMR) ........................ 15
1.4.4 Índice Q de Barton ............................................................................... 22
1.4.5 Sostenimiento a partir del índice Q de Barton ..................................... 27
1.4.6 Correlaciones entre puntuación RMR de Bieniawski e índice Q de
Barton 30
1.5 Perforación y voladura ............................................................................... 30
1.5.1 Diseño de mallas de perforación y voladura subterráneas ................... 34
1.5.2 Evaluación del diseño de voladura ....................................................... 37
Castro Déleg; Quishpe Gutama vi
1.5.3 Secuencia de voladura .......................................................................... 38

1.5.4 Demanda de explosivos y accesorios de voladura para un plan de mina
39
1.6 Franqueo de galerías principales de acceso ............................................... 39
1.6.1 Fortificación ......................................................................................... 42
1.6.2 Revestimiento....................................................................................... 54
1.7 Instalaciones mineras complementarias ..................................................... 61
1.7.1 Aspectos de diseño ............................................................................... 62
1.7.2 Aspectos de construcción ..................................................................... 63
1.7.3 Aspecto de mantenimiento ................................................................... 64
1.7.4 Drenaje ................................................................................................. 64
1.7.5 Sumideros y cuartos de bombas ........................................................... 68
1.7.6 Sistema de red eléctrica ........................................................................ 75
1.7.7 Aire comprimido .................................................................................. 79
1.7.8 Ventilación ........................................................................................... 83
1.8 Evaluación Económica ............................................................................... 94
1.8.1 Análisis de precios unitarios ................................................................ 96
2 CAPÍTULO II LEVANTAMIENTO Y ANÁLISIS DE LA

INFORMACIÓN ......................................................................................................... 100
2.1 Análisis de datos geomecánicos y geotécnicos ........................................ 100

2.2 Determinación de zonas inestables .......................................................... 109
2.3 Desarrollo de los parámetros de perforación y voladura ......................... 111
2.3.1 Perforación ......................................................................................... 111
2.3.2 Carga de sustancia explosiva para voladura....................................... 112
2.4 Análisis y evaluación de los parámetros de maquinaria minera .............. 116
2.4.1 LHD de 17 toneladas (10 m³) ............................................................. 117
2.4.2 Camión minero de 40 toneladas ......................................................... 120
2.4.3 Jumbo perforador de 2 brazos ............................................................ 123
2.4.4 Empernador ........................................................................................ 126
2.4.5 Cargador de ANFO manual ............................................................... 130
2.4.6 Excavadora hidráulica ........................................................................ 132
2.4.7 Derrateo de potencia por altitud ......................................................... 134
2.5 Parámetros de diseño de la galería principal de acceso ........................... 135
Castro Déleg; Quishpe Gutama vii
2.6 Análisis y determinación de parámetros para Evaluación Económica .... 136

2.6.1 Mano de obra...................................................................................... 136
2.6.2 Materiales ........................................................................................... 138
2.6.3 Equipos y herramientas ...................................................................... 141
2.6.4 Transporte .......................................................................................... 142
3 CAPÍTULO III DISEÑO DE LA GALERÍA .................................................. 143
3.1 Análisis topográfico y ubicación de la galería ......................................... 143

3.2 Diseño geométrico para franqueo de la galería ........................................ 150
3.2.1 Propuesta 1 ......................................................................................... 150
3.2.2 Propuesta 2 ......................................................................................... 151
3.2.3 Propuesta 3 ......................................................................................... 152
3.3 Diseño de los procesos de perforación y voladura ................................... 154
3.3.1 Parámetros generales .......................................................................... 154
3.3.2 Cálculo de parámetros ........................................................................ 155
3.3.3 Evaluación del diseño de voladura ..................................................... 160
3.3.4 Volumen total extraído....................................................................... 161
3.3.5 Índices de evaluación ......................................................................... 161
3.3.6 Distribución de barrenos .................................................................... 161
3.3.7 Secuencia de voladura ........................................................................ 162
3.3.8 Demanda de explosivos y accesorios de voladura ............................. 163
3.4 Diseño de los sistemas de fortificación requeridos .................................. 164
3.4.1 Método de cálculo .............................................................................. 165
3.4.2 Portal .................................................................................................. 165
3.4.3 Tramo B ............................................................................................. 167
3.4.4 Tramo C ............................................................................................. 169
3.4.5 Tramo D ............................................................................................. 170
3.4.6 Esquema de sistemas de fortificación para los diferentes tramos ...... 171
3.5 Diseño de sistemas de ventilación............................................................ 174
3.5.1 Requerimiento por personal ............................................................... 174
3.5.2 Requerimiento para equipos diésel .................................................... 175
3.5.3 Requerimiento por consumo de explosivo ......................................... 175
3.5.4 Selección del ventilador ..................................................................... 177
Castro Déleg; Quishpe Gutama viii
3.6 Diseño del sistema de drenaje .................................................................. 180

3.6.1 Zanja de drenaje ................................................................................. 182
3.7 Diseño de la red eléctrica interna ............................................................. 185
3.7.1 Líneas de iluminación ........................................................................ 185
3.7.2 Ventilador........................................................................................... 188
3.7.3 Paneles de control y sistemas complementarios ................................ 188
3.7.4 Demanda energética de la red eléctrica interna.................................. 188
3.8 Planificación y secuenciamiento de la construcción ................................ 188
4 CAPÍTULO IV EVALUACIÓN ECONÓMICA ............................................ 191
4.1 Determinación de cantidades de obra ...................................................... 191

4.1.1 Obras superficiales ............................................................................. 191
4.1.2 Obras subterráneas ............................................................................. 192
4.2 Evaluación de los precios en el mercado nacional ................................... 197
4.3 Análisis de precios unitarios .................................................................... 198
4.4 Elaboración del presupuesto total de la obra............................................ 200
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................ 202
6 BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 205
7 ANEXOS .............................................................................................................. 211

Castro Déleg; Quishpe Gutama ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Ubicación política del proyecto "Loma Larga". ........................................ 4

Figura 1.2. Vía de acceso al proyecto "Loma Larga" desde la ciudad de Cuenca. ...... 5
Figura 1.3. Mayores terrenos geotectónicos del Ecuador. ........................................... 6
Figura 1.4. Geología Regional de la zona. ................................................................... 7
Figura 1.5. Geología Local de la zona. ........................................................................ 9
Figura 1.6. Geología específica de la zona de desarrollo de la galería principal de
acceso. ........................................................................................................................ 10
Figura 1.7. Perfil geológico sobre la galería principal de acceso............................... 11
Figura 1.8. Mapa de pendientes correspondiente a la zona de desarrollo del proyecto
"Loma Larga". ............................................................................................................ 12
Figura 1.9. Vista satelital de las concesiones correspondientes al proyecto "Loma
Larga". ........................................................................................................................ 13
Figura 1.10. Parámetros para determinación de RQD. .............................................. 17
Figura 1.11. Medida del espaciado en una cara expuesta del afloramiento. .............. 18
Figura 1.12. Perfiles de rugosidad.............................................................................. 20
Figura 1.13. Representación del número de familias mediante bloques. ................... 23
Figura 1.14. Categorías de sostenimiento. ................................................................. 29
Figura 1.15. Esquema de trabajo de un jumbo de perforación................................... 31
Figura 1.16. Zonas de un esquema de voladura subterránea...................................... 33
Figura 1.17. Esquema de cuele y contracuele de cuatro secciones. ........................... 34
Figura 1.18. Zonificación de secciones para voladura según método sueco. ............ 35
Figura 1.19. Esquema de secuenciamiento de una voladura auxiliar. . .................... 39
Figura 1.20. Ejemplo de esquema de portal recto. ..................................................... 41
Figura 1.21. Ejemplo de esquema de portal angular. ................................................. 42
Figura 1.22. Clasificación de pernos. ......................................................................... 46
Figura 1.23. Disposición de pernos en caso de cuñas. ............................................... 46
Figura 1.24. Disposición de pernos en caso de vigas. ................................................ 47
Figura 1.25. Disposición de pernos en caso de caída de columnas............................ 47
Figura 1.26. Perno de casquillo expansivo mecánicamente fijado, tensado e
inyectado. ................................................................................................................... 48
Figura 1.27. Esquema de perno de anclaje mecánico. ............................................... 49
Castro Déleg; Quishpe Gutama x
Figura 1.28. Esquema de pernos de anclaje en galerías. a) Galería de forma

rectangular en rocas estratificadas. b) Galería de forma oval en rocas
monolíticas fracturadas. ............................................................................................. 49
Figura 1.29. Diferentes tipos de pernos de anclaje. a) Candado en cuña. b) Candado
de mango de dos plumas de cuña y de presión. c) Cabeza de expansión con cuatro
plumas. d) Perno de madera. e) Perno de Hormigón. f) Perno de tubo metálico con
cabeza de explosión.................................................................................................... 49
Figura 1.30. Esquema de perno adherido por resina. ................................................. 51
Figura 1.31. Esquema de perno adherido con cemento. ............................................ 51
Figura 1.32. Esquema de perno de fricción................................................................ 52
Figura 1.33. Esquema de perno de expansión. ........................................................... 53
Figura 1.34. Esquema de pernos dinámicos. .............................................................. 53
Figura 1.35. Malla electro soldada. ............................................................................ 55
Figura 1.36. Malla tejida. ........................................................................................... 55
Figura 1.37. Aplicación de hormigón proyectado sobre malla. ................................. 56
Figura 1.38. Distribución de fibras en la matriz del hormigón. ................................. 57
Figura 1.39. Hormigón proyectado sobre pernos y mallas. ....................................... 57
Figura 1.40. Detalle de la función de la boquilla e ingreso de materiales para
lanzamiento de hormigón. .......................................................................................... 58
Figura 1.41. Diagrama de aplicación de hormigón proyectado vía seca. .................. 59
Figura 1.42. Diagrama de aplicación de hormigón proyectado vía húmeda. ............. 59
Figura 1.43. Aplicación de hormigón proyectado sobre malla electro soldada. ........ 60
Figura 1.44. Colocación de malla, pernos y hormigón proyectado. .......................... 61
Figura 1.45. Colocación de malla y pernos sobre hormigón proyectado. .................. 61
Figura 1.46. Sedimentador horizontal. ....................................................................... 66
Figura 1.47. Sedimentador cilindro cónico. ............................................................... 67
Figura 1.48. Sección transversal de sedimentador de doble V. ................................. 67
Figura 1.49. Sumidero y cuarto de bombas típico. .................................................... 69
Figura 1.50. Bomba centrífuga multietapa. ................................................................ 72
Figura 1.51. Bomba de diafragma de pistón accionada por cigüeñal. ....................... 73
Figura 1.52. Bomba de cavidad progresiva. ............................................................... 73
Figura 1.53. Compresor de tornillo lubricado con aceite. .......................................... 81
Figura 1.54. Esquema de ventilación natural. ............................................................ 84
Ilustración 1.55. Esquema de ventilación en sistema aspirante. ................................ 85
Castro Déleg; Quishpe Gutama xi
Figura 1.56. Esquema de ventilación en sistema impelente....................................... 85

Figura 1.57. Esquema de ventilación en sistema combinado..................................... 86
Figura 1.58. Mangas de ventilación para sistema impelente. .................................... 86
Figura 1.59. Mangas de ventilación para sistema aspirante. ...................................... 87
Figura 1.60. Puntos indispensables para medir la velocidad de aire en la manga de
ventilación. ................................................................................................................. 91
Figura 2.1. Vista en planta de la ubicación de los sondajes analizados. .................. 101
Figura 2.2. Perfil de la galería principal de acceso con la ubicación de los sondajes
analizados. ................................................................................................................ 102
Figura 2.3. Ubicación de los puntos de recolección de muestras para ensayos de
compresión. . ........................................................................................................... 103
Figura 2.4. Afloramiento de roca en el punto MR01. Fecha: 29/06/2018. .............. 103
Figura 2.5. Ensayo de RCU sobre la muestra MR02. Fecha: 30/07/2018. .............. 104
Figura 2.6. Gráfico Q-De para ubicación de puntos sobre categorías de
sostenimiento. .......................................................................................................... 106
Figura 2.7. Esquema del radio de giro del equipo Caterpillar R3000H. .................. 119
Figura 2.8. Esquema lateral de las medidas del equipo Caterpillar R3000H. .......... 119
Figura 2.9. Esquema posterior de las medidas del equipo Caterpillar R3000H. ..... 119
Figura 2.10. Esquema del radio de giro del equipo Caterpillar AD45B. ................. 122
Figura 2.11. Esquema lateral de las medidas del equipo Caterpillar AD45B. ......... 122
Figura 2.12. Esquema posterior de las medidas del equipo Caterpillar AD45B...... 123
Figura 2.13. Esquema lateral de las medidas del equipo Sandvik DT721. .............. 126
Figura 2.14. Esquema de las medidas del radio de giro del equipo Sandvik DT721.
.................................................................................................................................. 126
Figura 2.15. Esquema posterior del alcance de las medidas del equipo Sandvik
DT721. ..................................................................................................................... 126
Figura 2.16. Esquema posterior del alcance de medidas del equipo Sandvik DS511.
.................................................................................................................................. 129
Figura 2.17. Esquema de medidas de radio de giro del equipo DS511. .................. 129
Figura 2.18. Esquema de medidas de alcance del brazo del equipo DS511. ........... 129
Figura 2.19. Tamaños de operación admisibles por el equipo DS511. .................... 130
Figura 2.20. Esquema lateral de las medidas del equipo DS511. ............................ 130
Figura 2.21. Esquema superior de las medidas del equipo DS511. ......................... 130
Castro Déleg; Quishpe Gutama xii
Figura 3.1. Esquema de la infraestructura superficial relacionada a la galería

principal de acceso. .................................................................................................. 143
Figura 3.2. Panorámica de la zona que rodea el sector donde se construirá el portal de
la rampa de acceso. Fecha: 02/07/2018.................................................................... 144
Figura 3.3. Señalización de la zona de intervención para la construcción de la rampa
y portal. Fecha: 07/09/2018...................................................................................... 144
Figura 3.4. Vista frontal de la zona determinada para construcción del portal y rampa
según señalización. Fecha: 07/09/2018. ................................................................... 145
Figura 3.5. Señalización de la conexión de la rampa de acceso con la plataforma de
maniobras. Fecha: 07/09/2018. ................................................................................ 145
Figura 3.6. Señalización de la zona de intervención para construcción de la
plataforma de maniobras. Fecha: 07/09/2018. ......................................................... 146
Figura 3.7. Mapa topográfico de la zona del proyecto. ............................................ 147
Figura 3.8. Triangulación digital (TIN) de la zona del proyecto. ............................ 148
Figura 3.9. Vistas del modelo digital del terreno (MDT) elaborado en RecMin en
base a la topografía inicial de la zona del proyecto. ................................................ 149
Figura 3.10. Vistas del MDT elaborado en RecMin en base a la topografía inicial de
la zona del proyecto. ................................................................................................ 149
Figura 3.11. Vista del MDT elaborado en ArcMap. ................................................ 150
Figura 3.12. Sección transversal correspondiente a la Propuesta 1, medidas en
metros. ...................................................................................................................... 151
centímetros. .............................................................................................................. 152
centímetros. .............................................................................................................. 153
Figura 3.15. Distribución de barrenos en la sección de la galería principal. ........... 161
Figura 3.16. Distribución de barrenos en la sección de la galería para zona del portal.
.................................................................................................................................. 162
Figura 3.17. Secuencia de detonación de la voladura. ............................................. 163
Figura 3.18. Vista de los elementos que intervienen en el ensamblaje de las placas.
.................................................................................................................................. 166
Figura 3.19. Esquema de ensamblaje de placas contiguas. ...................................... 166
Figura 3.20. Esquema de fortificación para el tramo B1. ........................................ 172
Figura 3.21. Esquema de fortificación para el tramo B2. ........................................ 172
Castro Déleg; Quishpe Gutama xiii
Figura 3.22. Esquema de fortificación para el tramo C. .......................................... 173

Figura 3.23. Esquema de fortificación para el tramo D. .......................................... 173
Figura 3.24. Vista frontal del ventilador. ................................................................. 179
Figura 3.25. Vista posterior del ventilador............................................................... 180
Figura 3.26. Esquema de la sección de la galería y del portal con la zanja de drenaje.
.................................................................................................................................. 182
Figura 3.27. Esquema de las medidas de la zanja de drenaje en centímetros. ......... 182
Figura 3.28. Interfaz de Pumps 2000 AMERICA para la selección de la bomba que
mejor se adapte. ........................................................................................................ 185
Castro Déleg; Quishpe Gutama xiv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1. Dureza de las rocas intactas. ..................................................................... 16

Tabla 1.2. Descripción de los valores de espaciado. .................................................. 18
Tabla 1.3. Descripción de la abertura......................................................................... 18
Tabla 1.4. Descripción de la continuidad. .................................................................. 19
Tabla 1.5. Tipos de relleno......................................................................................... 19
Tabla 1.6. Evaluación del grado de meteorización del macizo rocoso. ..................... 19
Tabla 1.7. Parámetros de calificación para RMR. ..................................................... 21
Tabla 1.8. Clasificación de macizos rocosos según RMR. ........................................ 22
Tabla 1.9. Índice de sistemas de fracturas.................................................................. 24
Tabla 1.10. Índice de rugosidad de las fracturas. ....................................................... 24
Tabla 1.11. Índice de alteración de las fracturas. ....................................................... 25
Tabla 1.12. Factor de reducción por agua en las fracturas. ........................................ 26
Tabla 1.13. Factor de reducción de esfuerzos SRF. ................................................... 27
Tabla 1.14. Calidad de los macizos rocosos en base al índice Q. .............................. 27
Tabla 1.15. Descripción para valores ESR................................................................. 28
Tabla 1.16. Ejemplo de las categorías de soporte. ..................................................... 29
Tabla 1.17. Abreviatura utilizada en las categorías de soporte. ................................. 30
Tabla 1.18. Ecuaciones de correlación entre los índices RMR y Q. .......................... 30
Tabla 1.19. Fórmulas adaptadas para el cálculo y dimensionamiento de la malla de
perforación y voladura según el método sueco. ......................................................... 35
Tabla 1.20. Datos necesarios para la evaluación de la voladura. ............................... 37
Tabla 1.21. Cuadro correspondiente para evaluación de la voladura. ....................... 37
Tabla 1.22. Tabla para cálculo de requerimiento de explosivos y accesorios con base
en los resultados de los cálculos anteriores. ............................................................... 39
Tabla 1.23. Criterios de diseño para los sumideros y cuartos de bombeo. ................ 70
Tabla 1.24. Factor de corrección para capacidad de aislamiento por distintas alturas.
.................................................................................................................................... 78
Tabla 1.25. Concentraciones críticas de gases en labores mineras. ........................... 92
Tabla 1.26. Caudal de aire requerido por trabajador de acuerdo a la altura de las
labores. ....................................................................................................................... 92
Tabla 2.1. Sondajes analizados para la corroboración de datos. .............................. 100
Castro Déleg; Quishpe Gutama xv
Tabla 2.2. Coordenadas de los puntos de recolección de muestras para ensayos de

compresión. .............................................................................................................. 104
Tabla 2.3. Factor de corrección según relación altura/diámetro. ............................. 105
Tabla 2.4. Resultados de los ensayos de compresión aplicados sobre las muestras
tomadas en superficie. .............................................................................................. 105
Tabla 2.5. Categorización del sostenimiento de acuerdo a la Figura 64. ................. 107
Tabla 2.6. Tipo de soporte de acuerdo a la categorización de Barton. .................... 108
Tabla 2.7. Especificaciones sobre las abreviaturas de los tipos de sostenimiento de la
tabla 2.6. ................................................................................................................... 108
Tabla 2.8. Tramos delimitados según la descripción geológica. ............................. 110
Tabla 2.9. Características técnicas de la carga de fondo. ......................................... 112
Tabla 2.10. Características técnicas de la carga de columna. .................................. 113
Tabla 2.11. Series y retardos disponibles de los fulminantes. ................................. 114
Tabla 2.12. Características técnicas del fulminante ordinario. ................................ 114
Tabla 2.13. Características técnicas de la mecha rápida. ......................................... 115
Tabla 2.14. Características técnicas del conector de mecha rápida. ........................ 115
Tabla 2.15. Características técnicas de la mecha de seguridad. ............................... 115
Tabla 2.16. Características técnicas del cordón detonante. ...................................... 116
Tabla 2.17. Características técnicas del equipo Caterpillar R3000H. ...................... 117
Tabla 2.18. Medidas correspondientes al equipo Caterpillar R3000H. ................... 120
Tabla 2.19. Características técnicas del equipo Caterpillar AD45B. ....................... 121
Tabla 2.20. Medidas correspondientes al equipo Caterpillar AD45B. .................... 123
Tabla 2.21. Características técnicas del equipo Sandvik DT721. ............................ 124
Tabla 2.22. Medidas del equipo Sandvik DT721. .................................................... 125
Tabla 2.23. Características técnicas del equipo Sandvik DS511. ............................ 127
Tabla 2.24. Medidas en milímetros correspondientes al equipo Sandvik DS511. ... 128
Tabla 2.27. Medidas correspondientes al equipo Caterpillar 320GC ...................... 133
Tabla 2.28. Medidas correspondientes al equipo Caterpillar 320GC. ..................... 133
Tabla 2.270. Derrateo de potencia por altitud de las perforadoras. ......................... 134
Tabla 3.1. Parámetros geométricos. ......................................................................... 154
Tabla 3.2. Parámetros de cálculo. ............................................................................ 154
Tabla 3.3. Cálculos correspondientes al cuele. ........................................................ 155
Tabla 3.4. Cálculos correspondientes al primer cuadro de la Zona A. .................... 155
Tabla 3.5. Cálculos correspondientes al segundo cuadro de la Zona A. .................. 156
Castro Déleg; Quishpe Gutama xvi
Tabla 3.6. Cálculos correspondientes al tercer cuadro de la Zona A. ...................... 156

Tabla 3.7. Cálculos correspondientes al cuarto cuadro de la Zona A. ..................... 157
Tabla 3.8. Fórmulas empleadas para la corrección del valor de c en función de la
magnitud de piedra. .................................................................................................. 157
Tabla 3.9. Cálculos correspondientes a la Zona B. .................................................. 158
Tabla 3.10. Cálculos correspondientes a la Zona E. ................................................ 159
Tabla 3.11. Cálculos correspondientes a la Zona C. ................................................ 160
Tabla 3.12. Resumen del diseño de voladura. .......................................................... 160
Tabla 3.13. Requerimiento de explosivos y accesorios de voladura........................ 163
Tabla 3.14. Sostenimiento determinado para los tramos según los resultados del
análisis de la Q de Barton......................................................................................... 164
Tabla 3.15. Fórmulas utilizadas para el cálculo complementario de los sistemas de
fortificación. ............................................................................................................. 165
Tabla 3.16. Piezas que intervienen en el armado de las placas. ............................... 167
Tabla 3.17. Datos para el cálculo de parámetros del tramo B1................................ 167
Tabla 3.18. Cálculo de parámetros para el tramo B1. .............................................. 168
Tabla 3.19. Datos para el cálculo de parámetros del tramo B2................................ 168
Tabla 3.20. Cálculo de parámetros para el tramo B2. .............................................. 169
Tabla 3.21. Datos para el cálculo de parámetros del tramo C.................................. 169
Tabla 3.22. Cálculo de parámetros para el tramo C. ................................................ 170
Tabla 3.23. Datos para el cálculo de parámetros del tramo D. ................................ 170
Tabla 3.24. Cálculo de parámetros para el tramo D. ................................................ 171
Tabla 3.25. Parámetros que deberá cubrir el sistema de ventilación. ...................... 174
Tabla 3.26. Requerimiento de caudal por kW de potencia del equipo. ................... 175
Tabla 3.27. Equivalencias de los explosivos con Dinamita 60%. ............................ 176
Tabla 3.28. Cantidad de explosivo de acuerdo a la equivalencia............................. 176
Tabla 3.29. Escenarios de requerimiento de caudal. ................................................ 176
Tabla 3.30. Requerimientos básicos para la selección del ventilador. ..................... 178
Tabla 3.31. Características técnicas del ventilador. ................................................. 179
Tabla 3.32. Capacidades de bombeo de agua de las perforadoras. .......................... 181
Tabla 3.33. Especificaciones técnicas de la manguera LED modelo ALFA. .......... 186
Tabla 4.1. Especificaciones del modelo de ármico requerido para los 12 m
correspondientes al portal. ....................................................................................... 192
Tabla 4.2. Cantidad de pernos con las condiciones específicas de cada tramo. ...... 193
Castro Déleg; Quishpe Gutama xvii
Tabla 4.3. Requerimiento de unidades de malla electro soldada. ............................ 193

Tabla 4.4. Determinación del número de voladuras requeridas para cada tramo. ... 193
Tabla 4.5. Requerimiento de explosivos y accesorios de voladura para el portal. .. 194
Tabla 4.6. Requerimiento de explosivos y accesorios de voladura para el tramo B1.
.................................................................................................................................. 194
.................................................................................................................................. 195
Tabla 4.8. Requerimiento de explosivos y accesorios de voladura para el tramo C.195
Tabla 4.9. Requerimiento de explosivos y accesorios de voladura para el tramo D.
.................................................................................................................................. 196
Tabla 4.10. Requerimiento de elementos base de las instalaciones complementarias.
.................................................................................................................................. 196
Tabla 4.11. Requerimiento para el jumbo de perforación por cada tramo. .............. 196
Tabla 4.12. Requerimiento del equipo empernador por cada tramo. ....................... 197
Tabla 4.13. Estimación teórica del volumen a extraer en los trabajos subterráneos.
.................................................................................................................................. 197
Tabla 4.14. Matriz aplicada para el análisis de precios unitarios............................. 199
Tabla 4.15. Presupuesto final para ejecución de la obra. ......................................... 200
Castro Déleg; Quishpe Gutama xviii
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO 1. Tablas para análisis de testigos y valoración RMR. Datos levantados in

situ. ……………………………………………………………………………….. 211
ANEXO 2. Tablas para análisis de testigos y determinación del índice Q. Datos

levantados in situ. .......................................................................................................... 217
ANEXO 3. Tablas de APU para cada uno de los rubros incluidos en el presupuesto. . 229
ANEXO 4. Mapas. ........................................................................................................ 273

Castro Déleg; Quishpe Gutama xix
DISEÑO Y EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA GALERÍA PRINCIPAL DE

ACCESO AL YACIMIENTO DEL PROYECTO MINERO “LOMA LARGA”,
AZUAY – ECUADOR
RESUMEN
El presente trabajo se enfoca en los estudios para el diseño de construcción de la

galería principal de acceso al yacimiento del proyecto minero “Loma Larga”,
mediante la evaluación del diseño y actualización de los parámetros técnicos con
metodologías de cálculo que nos permitieron determinar las condiciones
geomecánicas y geotécnicas directamente de los testigos geológicos recuperados por
la Empresa, y las condiciones de perforación, voladura, fortificación, maquinaria e
instalaciones mineras complementarias; necesarios para brindar seguridad en las
actividades de construcción y asegurar la continuidad de los trabajos posteriores de
extracción y exploración paralela. Como resultado se obtuvo el presupuesto total
mediante la determinación de cantidades de obra y el análisis de precios unitarios.
Palabras clave: minería, galería de acceso, diseño, presupuesto, análisis de precios

unitarios.
Leonardo Aníbal Núñez Rodas Leonardo Aníbal Núñez Rodas

Director del Trabajo de Titulación Coordinador de Escuela
Julio Andrés Castro Déleg Diego Fernando Quishpe Gutama

Autor Autor
Castro Déleg; Quishpe Gutama xx
DESIGN AND ECONOMIC EVALUATION OF THE MAIN ACCESS

GALLERY TO THE MINE PROJECT FIELD "LOMA LARGA", AZUAY-
ECUADOR
ABSTRACT
The present work focuses on the studies for the construction design of the main access
gallery to the mining project field "Loma Larga" by evaluating its design and updating
the technical parameters. Calculation methodologies were used to determine the
geomechanical and geotechnical conditions of the geological witnesses recovered by the
Company, the conditions of drilling, blasting, fortification, machinery and
complementary mining facilities necessary to provide security in the construction
activities and ensure the continuity of the subsequent extraction and parallel exploration
works. As a result, the total budget was obtained through the determination of work
quantities and the analysis of unit prices.
Keywords: mining, access gallery, design, budget, unit price analysis.

Castro Déleg; Quishpe Gutama 1
Julio Andrés Castro Déleg
Diego Fernando Quishpe Gutama
Trabajo de Titulación
Ing. Leonardo Aníbal Núñez Rodas, M.Sc.
Febrero, 2019
DISEÑO Y EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA GALERÍA PRINCIPAL DE

ACCESO AL YACIMIENTO DEL PROYECTO MINERO “LOMA LARGA”,
AZUAY – ECUADOR
INTRODUCCIÓN
Los proyectos mineros de escala industrial han dado sus primeros pasos en el
Ecuador, convirtiéndose en hitos que marcan el inicio de actividades mineras de alto
nivel, sin precedentes en el país, para lo cual empresas extranjeras han apostado su
inversión y desarrollado los estudios correspondientes previo a la ejecución de las
obras iniciales, entre ellas la construcción de la mina y sus accesos. Obras que son
fundamentales para las actividades mineras y, a diferencia de los niveles y frentes de
explotación, su uso será permanente a lo largo de toda la vida útil de la mina.
El proyecto minero “Loma Larga” es operado por la empresa de capital canadiense

INV Minerales Ecuador S. A., y se encuentran en proceso los estudios de
factibilidad. Con este precedente ha requerido una actualización del diseño de la
galería de acceso al yacimiento mineral y el presupuesto de la obra con precios
evaluados en el mercado nacional ecuatoriano, que sirva como punto de comparación
con los análisis realizados por las consultoras internacionales.
La evaluación de los parámetros geológicos y técnico - mineros es la base del

presente trabajo, permitiendo que se desarrollen y combinen metodologías de cálculo
para una mejor adaptación de los procesos de construcción propuestos y una

disposición correcta de las instalaciones requeridas en la galería vinculado con el
contingente humano y maquinaria necesaria, de manera que aseguren las condiciones
de trabajo sin comprometer su integridad.
Se levantaron datos geotécnicos y geomecánicos de los testigos cuya proyección

interviene en el trazado de la galería principal de acceso, estos datos fueron
evaluados y corroborados con los resultados de estudios previos. Se aplicó el método
sueco para el desarrollo de la malla de perforación y voladura y se combinaron
metodologías de cálculo para los esquemas de fortificación a lo largo de las
diferentes condiciones geológicas por las que atraviesa la galería.
La ingeniería de costos basa la presupuestación de las obras en el análisis de precios

unitarios para cada uno de sus procesos, esto nos permite actualizar de manera eficaz
los valores en caso de variaciones en las cantidades de obra. Se vuelve una
herramienta fundamental para el análisis económico como instrumento para la toma
de decisiones ejecutivas. Se realizó el análisis de precios unitarios para cada una de
las actividades requeridas dando como resultado final el presupuesto total para la
construcción de la galería principal de acceso.
1 CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
1.1 Ubicación y acceso
El proyecto minero Loma Larga se encuentra ubicado al sur del Ecuador en la

provincia del Azuay, con alturas que varían desde los 3500 m.s.n.m. hasta los 3900
m.s.n.m. El punto de referencia de la zona de desarrollo del proyecto se encuentra en
las coordenadas geográficas: Latitud 3˚03ʹ 00ʺS y Longitud 79˚13ʹ 00ʺW, que
corresponden a las coordenadas UTM PSAD56 698750 E y 9663400 N.
Como se indica en la Figura 1.1 el proyecto cuenta con tres concesiones mineras, al
oeste de la Cordillera Occidental de los Andes, denominadas Cerro Casco (código
101580), Río Falso (código 101577) y Cristal (código 102195) con un área total de
7960 hectáreas mineras distribuidas en 6 parroquias, las mismas que se ubican en 3
distintos cantones, siendo los siguientes: en el cantón Cuenca las parroquias Baños y
Victoria del Portete, en el cantón Girón la parroquia Girón y San Gerardo y en el
cantón San Fernando la parroquia Chumblín y San Fernando.
Figura 1.1. Ubicación política del proyecto "Loma Larga".
Se puede acceder al proyecto directamente desde la ciudad de Cuenca por la

Panamericana Sur, vía asfaltada con una distancia de 40 km hasta Girón. Desde
Girón se toma la vía pavimentada a San Gerardo por 11 km, posteriormente desde
San Gerardo se toma el camino lastrado durante 18 km para llegar al campamento
base, siguiendo por la misma carretera 13 km más adelante se llegará a la zona donde
se desarrollará el proyecto. Este tramo se ve ilustrado en la Figura 1.2.
Figura 1.2. Vía de acceso al proyecto "Loma Larga" desde la ciudad de Cuenca.
Fuente: (Google Earth, 2018)
1.2 Geología Regional y Local
1.2.1 Geología Regional

El proyecto “Loma Larga” se ubica en los andes ecuatorianos que consisten de
manera general en terrenos cuya tendencia es NNE, estos fueron formados durante la
separación de la placa de América Central y Sudamericana, Figura 1.3, la cual
terminó por acrecentarse al Cratón Amazónico. Estos eventos tuvieron lugar durante
el Jurásico Superior al Eoceno. (Cox et al., 2016)
Figura 1.3. Mayores terrenos geotectónicos del Ecuador.
Fuente: (Litherland, Aspden, Jemielita, & British Geological Survey, 1994)
Estos terrenos se encuentran limitados por fallas regionales con rumbo característico
andino NNE, los mismos fueron formados durante el Terciario y Cuaternario por los
procesos de subducción relacionados al magmatismo del Arco Continental y la
reactivación de las fallas mencionadas anteriormente. (Morán Reascos, 2017)
El proyecto “Loma Larga” se sitúa en el terreno continental Chaucha, en la parte sur

del mismo, limitado por dos sistemas de fallas que mantienen la tendencia NNE y se
clasifican como activas durante toda la evolución de la cuenca, el sistema Bulu Bulu
por el NE y el sistema Girón por el SE, como se observa en la Figura 1.4.
(MacDonald et al., 2012). Durante cada fase de reactivación, el movimiento del
sistema de fallas facilitó las condiciones para la ubicación de cuerpos intrusivos y
subvolcánicos, mientras algunos actuaron como canales para conducir los fluidos
hidrotermales con mineralización. (Cox et al., 2016)
Figura 1.4. Geología Regional de la zona.
Fuente: (MacDonald, 2012)
1.2.2 Geología Local

La falla Gañarín al NE y la falla Girón al SE limitan el área correspondiente al
proyecto Loma Larga. Un antiguo estratovolcán erosionado, junto a su caldera
colapsada de aproximadamente 4km de diámetro, se asienta a lo largo de la falla
Gañarín, a 400 m. del cuerpo mineralizado. La falla de río Falso con rumbo NS, la
cual parece ser una falla conjugada que une a las fallas Gañarín y Girón, es el lugar
de alteración y fluidos mineralizantes. (Cox et al., 2016)
En el área inmediata al proyecto subyacen rocas volcánicas y volcanoclásticas

correspondientes al Mioceno Superior, pertenecen las formaciones Turi, Turupamba
y Quimsacocha (Macdonald, Bissig, Hart, Barreno, & Viera, 2006). Bajo estas
formaciones se encuentra el Grupo Saraguro. Estas formaciones son planas de suave
buzamiento y generalmente no afloran en la zona del proyecto. Los afloramientos
expuestos forman un patrón radial alrededor de la caldera y buzan suavemente hacia

el sur y el este, esta disposición se puede observar en la Figura 1.5. (Cox et al., 2016)
Para la descripción litográfica de las formaciones mencionadas en el anterior párrafo

se han tomado en cuenta los detalles expuestos por el Servicio Geológico Británico
(BGS) en el Mapa Geológico de la Cordillera Occidental entre 3° y 4° a escala
1:200000 y el Technical report on the Loma Larga Project, Azuay province, Ecuador,
elaborado por RPA en el 2016.
El Grupo Saraguro abarca grandes extensiones en la zona sur del Ecuador a

profundidades considerables sobre las que se asientan distintas formaciones. El grupo
de edad Eoceno Medio Tardío a Mioceno Temprano está en contacto discordante con
la Unidad Pallatanga y rocas metamórficas. Predominan composiciones andesíticas a
dacíticas, pero son comunes rocas riolíticas. (Dunkley & Gaibor, 1997).
La Formación Turi dentro de la zona del proyecto consiste en brechas tobáceas,

conglomerados y areniscas con un alto contenido de clastos andesíticos (Cox et al.,
2016). Reposa discordantemente sobre el Grupo Saraguro y subyace la Fm.
Quimsacocha. Estudios indican una edad del Mioceno Tardío (Steinmann, 1997).
La Formación Turupamba se expone solo en la zona suroeste del proyecto, está

compuesta de tobas riolíticas a dacíticas con una menor cantidad de tobas lapilli.
Parece ser el resultado de numerosas pequeñas caídas de cenizas con períodos de
sedimentación fluvial y lacustre. Sobreyace a la formación Turi y está sobreyacida
por la formación Quimsacocha. (Cox et al., 2016).
La Formación Quimsacocha es la que sustenta ampliamente a la zona del proyecto,

es esta formación la que alberga el yacimiento mineral de “Loma Larga”, consiste en
flujos de lava andesíticos con fenocristales de plagioclasa fresca alternados con tobas
de andesita y brechas. Corona a la Formación Turi. Alrededor de la caldera de
Quimsacocha, su afloramiento es radial con buzamientos suaves hacia el exterior de
la caldera. Se estima que su edad debe ser Mioceno Tardío o más joven. (Pratt et al.,
1997).
Figura 1.5. Geología Local de la zona.
Fuente: (MacDonald et al, 2012)
La estratigrafía de la zona donde se desarrollará la rampa de acceso, Figura 1.6, está

condicionada por las características de la formación Quimsacocha, siendo dominada
por rocas dacíticas con matriz porfídica conformadas por cuarzo, plagioclasa, biotita,
hornblenda y pequeños porcentajes de magnetita, se presentan también óxidos de
hierro como consecuencia de la percolación de aguas meteóricas que oxidan los
minerales máficos presentes en la dacita. Se ha observado también en el logueo
geotécnico la presencia de óxidos de manganeso rellenando fracturas. (Zúñiga V.,
2018)
Figura 1.6. Geología específica de la zona de desarrollo de la galería principal de acceso.
Fuente: Base de datos INV Minerales (Zúñiga, 2018)
La caracterización geológica de la rampa de acceso, Figura 1.7, a medida que se

acerca al cuerpo mineralizado con profundidades superiores a los 90 m., presenta
flujos de lava andesítica, tobas lapilli y brechas volcánicas, todos alterados en
distintos grados por hidrotermalismo. (Zúñiga V., 2018)
Figura 1.7. Perfil geológico sobre la galería principal de acceso.
Fuente: Base de datos INV Minerales (Zúñiga, 2018)

1.3 Geomorfología de la zona
La forma del terreno en la zona de desarrollo del proyecto ha sido condicionada

principalmente por glaciación con elevaciones que varían entre los 3650 y 3850
m.s.n.m. (Cox et al., 2016). En este sector se presenta una morfología regular con
colinas alargadas, zonas como Cerro Casco y Loma Costillas presentan una
morfología con pendientes casi verticales, donde se aprecian valles escarpados;
abundan también depósitos de tipo morrénico. (Morán Reascos, 2017)
Figura 1.8. Mapa de pendientes correspondiente a la zona de desarrollo del proyecto "Loma Larga".
Fuente: (Base de datos INV Minerales, 2018)
La antigua caldera volcánica se ubica junto al terreno de la concesión, tiene una

forma circular con un diámetro aproximado de 4km que alberga humedales y zonas
pantanosas casi inaccesibles, sus pendientes no son mayores a 5°. El sistema

hidrográfico que deriva de estos humedales se caracteriza por ser un drenaje radial
que lleva a la constitución de quebradas que aportan a las cuencas de los ríos
Yanuncay, Tarqui y Girón, formando una topografía ondulada con pendientes entre
30° - 35° y valles en forma de “U” (Morán Reascos, 2017). Esto se ilustra en la
Figura 1.8 y se presenta una vista satelital de la zona en la Figura 1.9.
Figura 1.9. Vista satelital de las concesiones correspondientes al proyecto "Loma Larga".
Fuente: (Google Earth, 2018)
1.4 Geomecánica y Geotecnia
1.4.1 Geomecánica
La Geomecánica es la rama de la ingeniería geológica que estudia los diferentes
materiales con los que están constituidos las rocas y suelos, como son los
sedimentos, macizos rocosos, macizos mixtos, etc. orientado directamente en las
propiedades mecánicas, de este modo se puede determinar cómo se deforman suelos
y rocas, cuando están sometidos diferente presión esfuerzo y temperaturas. (Vásquez,
2001)
La aplicación de la geomecánica es primordial en los proyectos ingenieriles, ya que

brinda una caracterización exhaustiva sobre los materiales de los que está compuesto
un macizo rocoso, obteniendo de esta forma el tamaño de grano, de las partículas y
sus características físicas y químicas, en forma general se la conoce como la litología

de los relieves montañosos.(Mateos, Ferrer, & González de Vallejo, 2002)
La presente investigación aplica la geomecánica para caracterizar el macizo rocoso,

en donde se construirá la galería principal de acceso al yacimiento mineral del
proyecto minero Loma Larga, realizando el levantamiento de información
geomecánica aleatoria en la zona de investigación, además se usará información que
proporcionen los testigos de perforación obtenidos en sondajes previos y
afloramientos en superficie, de este modo obtener resultados que deberán ser
corroborados con los datos entregados por la empresa.
1.4.2 Geotecnia
El estudio de la geotecnia consiste en el análisis de las estructuras y materiales que
componen la corteza terrestre para su posterior evaluación previa a la ejecución de
una obra de cualquier tipo asentada en el lugar de estudio. El conocimiento sobre esta
rama abarca conceptos referentes a la geología, geofísica, hidráulica y mecánica, la
combinación de estas materias permite minimizar el riesgo para las personas, el
medio ambiente y las infraestructuras, ya que disminuye la probabilidad de
hundimiento de la tierra, derrumbes y desplazamiento del terreno, sean estos
superficiales o subterráneos, por lo tanto, se puede determinar la importancia de la
geotecnia en el ámbito minero general. (Mateos et al., 2002)
La extracción de los minerales por métodos subterráneos, se debe principalmente a la

profundidad a la que se encuentran los cuerpos mineralizados, debido a estas
excavaciones subterráneas se rompe el estado tensional de equilibrio que existía en el
macizo rocoso antes de su apertura, lo que da lugar a una redistribución de tensiones
que incide directamente en el comportamiento de las rocas que circundan las
excavaciones, contar con un análisis detallado de las características de las rocas y un
estudio de estabilidad del macizo teniendo en cuenta su comportamiento tensional y
deformaciones evita grandes riesgos con respeto a la seguridad de los trabajos
durante la vida útil de la mina. (Cartaya Pire & Blanco Torrens, 2000)
Existen varios sistemas de clasificación para un macizo rocoso con fines ingenieriles,
pero el más destacado, es el que se realiza mediante la aplicación del método Rock
Mass Rating (Bieniawski, 1989) y el índice Q de Barton (Barton et al, 1974), debido
a que los macizos por lo general están conformados por diferentes materiales intactos
o alterados, de distintos tamaños, separados por series de discontinuidades, ya sea

fallas, juntas, planos de estratificación etc., ambos métodos consisten en recolectar
información técnica necesaria, tomando en cuenta distintos parámetros de fácil
medición en el campo, los cuales indican un índice que evalúa al macizo
rocoso.(Olívar & Enezuela, n.d.:2)
1.4.3 Clasificación geomecánica Rock Mass Rating (RMR)

La clasificación RMR desarrollada por Bieniawski en 1972 – 1973, se usa para
caracterizar macizos rocosos, esta toma en cuenta diferentes parámetros, designando
su calidad de acuerdo al valor o índice obtenido, estos parámetros son aplicados a los
testigos de perforación, de este manera se obtiene una clasificación geotécnica.
(Bieniawski, 1989)
Los parámetros que se incluyen en el método RMR son los siguientes:
- Resistencia a la comprensión simple o Point Load Test

- Rock Quality Designation (RQD)
- Espaciamiento medio de las discontinuidades (Js)
- Condiciones de las Discontinuidades
- Condiciones Hidrológicas
- Orientación de las Fracturas Principales o presencia de Fallas
A continuación, se explica cómo se determina cada parámetro para la utilización de

esta clasificación:
1.4.3.1 Resistencia a la comprensión simple o Point Load Test

Corresponde al esfuerzo máximo que soporta un testigo de perforación intacto es
decir un trozo entero, el cual corresponderá a la matriz rocosa de la zona de estudio,
el esfuerzo soportado dependerá o estará en función las estructuras y la diferente
composición litológica de la cual está formada.(Carrasco & Rosales, 2003)
Los resultados que se obtienen en este parámetro se correlacionan en la tabla 1.1.

Tabla 1.1. Dureza de las rocas intactas.
Procedimiento de identificación y rango aproximando de parámetro de resistencia

Resistencia a la Índice de
Símbolo Descripción Características de Terreno Compresión Carga Puntual
Uniaxial (MPa) (MPa)
EXTREMADAMENTE La roca puede ser marcada por la
R0 <1 (1)
FRAGIL uña del pulgar
Se disgrego o desintegro al golpe
firme con la punta del martillo
R1 MUY FRÁGIL 1-5 (1)
geológico. Puede ser escarbada con
un cortaplumas
Con dificultad puede ser escarbada
con un cortaplumas. Marcas
R2 FRÁGIL superficiales pueden ser hechas con 5-25 (1)
un golpe firme con la punta del
martillo
MODERADA O No puede ser escarbada con un
R3 MEDIANAMENTE cortaplumas. Se rompe con un 25-50 1-2
DURA golpe firme del martillo geológico.
Se rompe con más de un golpe del
R4 DURA 50-100 2-4
martillo geológico
Se requieren muchos golpes del
R5 MUY DURA 100-250 4-10
martillo geológico.
EXTREMADAMENTE Los golpes del martillo geológico
R6 >250 >10
DURA sólo contienen esquirlas
(1) En estos casos, se aconseja efectuar un ensayo de compresión uniaxial
►Nota: Materiales con Resistencia a la Compresión Uniaxial menor a 0,5 MPa y suelos sin cohesión deben
ser clasificados usando el Sistema de Clasificación de Suelos
►Nota: 1 MPa = 145 psi
►Nota: Para golpear con el martillo geológico, el alto de la muestra debe ser el doble del diámetro
►Referencia: Brown 1981, " Suggested methods for Rock Charaterizacion Testing and Monitoring".
International Society for Rock Mechanics
Fuente: (Carrasco & Rosales, 2003)
1.4.3.2 Rock Quality Designation (RQD)

El parámetro RQD propuesto por Deere en 1964, designa un índice cuantitativo al
macizo rocoso basado en el análisis de los testigos de perforación obtenidos en los
sondeos, se define como el porcentaje de testigos recuperados en piezas intactas, por
lo cual se considera solo los testigos que tengan longitud mayor o igual a 10 cm del
diámetro de testigo, los demás testigos con menor longitudes no deben ser tomadas
en cuenta. (Feijoo, 1997).
A continuación, en la Figura 1.10, se presenta un ejemplo de los testigos que deben

ser considerados para la evaluación.
Figura 1.10. Parámetros para determinación de RQD.
Fuente: (Carrasco & Rosales, 2003)
Este parámetro se expresa en porcentaje, corresponde a la recuperación de la longitud

efectiva de la muestra dividida para la longitud de tramo donde se realiza el logueo.
El RQD se determina usando la siguiente expresión:
Σ Longitud total de los testigos ≥10 cm

RQD (%)= ×100
Longitud del intervalo de logueo
Este parámetro es aplicado para testigos sólidos y no para materiales endurecidos

como arcillas y arcillolitas que son frágiles.
1.4.3.3 Espaciamiento o separación de las discontinuidades

En macizos rocosos es la distancia media de dos planos de discontinuidades de una
misma familia, el cual se mide en dirección perpendicular a dichos planos, las
discontinuidades condicionan el tamaño de los bloques y evalúa el comportamiento
mecánico del bloque. Los que cuenten con espacios de varios metros reaccionaran a
la rotura de acuerdo a los planos de discontinuidades que presentan y dependerá del
tipo de trabajo ingenieril que se realice; si los espacios van desde los decímetros a 1
o 2 metros, la matriz reaccionara según los planos de debilidad y con espacios muy
pequeños el macizo estará muy fracturado. (González de Vallejo, Ferrer, Ortuno, &
Oteo, 2002)
En testigos de perforación se debe examinar todas las fracturas, independientes de la

orientación y se refiere al número de discontinuidades naturales, o por unidad de
longitud para un mismo tipo de discontinuidad, Figura 1.11. Es necesario distinguir
entre las fracturas que fueron generadas mecánicamente de aquellas que son
naturales, las mecánicas pueden ser causadas por manejo de los testigos, y se las
reconoce por ser frescas y limpias orientadas en ángulos cercanos a los 90 ° con
respeto al eje del testigo (Carrasco & Rosales, 2003). En la Tabla 1.2 se presenta la
descripción correspondiente.
Figura 1.11. Medida del espaciado en una cara expuesta del afloramiento.
Fuente: (ISRM, 1981)
Tabla 1.2. Descripción de los valores de espaciado.
DESCRIPCIÓN ESPACIADO
Extremadamente Junto <20 mm
Muy Junto 20-60 mm
Junto 60-200 mm
Moderadamente Junto 200-600 mm
Separado 600-2000 mm
Muy Separado 2000-6000 mm
Extremadamente Separado >6000 mm
Fuente: (Zúñiga, 2018)
1.4.3.4 Condiciones de las discontinuidades

Toma en cuenta los siguientes parámetros:
- Separación o abertura: distancia entre las paredes de discontinuidad del

macizo rocoso, esta separación puede ser alta en la superficie e ir
disminuyendo con la profundidad, con menor abertura las condiciones serán
mejores por lo contrario a mayor abertura las condiciones serán
desfavorables. La descripción para estos calificativos se presenta en la Tabla
1.3.
Tabla 1.3. Descripción de la abertura.
DESCRIPCIÓN ABERTURA (mm)

Nula -
Muy Cerrada <1 mm
Parcialmente Abierta 1-3 mm
Abierta 3-10 mm
Moderadamente Abierta 10-20 mm
Ancha >20 mm
- Continuidad (Persistencia): Es la extensión superficial de un plano de

discontinuidad en la masa rocosa, a mayor persistencia, el macizo será
inestable y a menor persistencia será estable. Esta clasificación se presenta en
la Tabla 1.4.
Tabla 1.4. Descripción de la continuidad.
CONTINUIDAD LONGITUD
Muy Baja Continuidad <1 m
Baja Continuidad 1-3 m
Continuidad Media 3-10 m
Alta Continuidad 10-20 m
Muy Alta Continuidad >20 m
- Relleno: Son los materiales que se encuentran dentro las discontinuidades y

están compuestas de un elemento distinto a la pared de la roca. Cuando el
relleno se compone de materiales suaves la masa rocosa es menos
componente y cuando son elementos más duros la masa rocosa es más
competente. Estos criterios se presentan en la Tabla 1.5.
Tabla 1.5. Tipos de relleno.
TIPO DE RELLENO MEDIDA (mm)

Ninguna -
Relleno Duro <5 mm
Relleno Duro >5 mm
Relleno Blando <5mm
Relleno Blando >5 mm
- Meteorización o alteración: grado de descomposición de la masa rocosa

según lo indicado en la Tabla 1.6.
Tabla 1.6. Evaluación del grado de meteorización del macizo rocoso.
GRADO TIPO DESCRIPCIÓN

I Fresco No aparecen signos de meteorización
La decoloración indica alteración del material rocoso y de las
Ligeramente
II superficies de discontinuidad. Todo el conjunto rocoso esta
meteorizado
decolorado por meteorización
Menos de la mitad del macizo rocoso aparece descompuesto
Moderadamente
III y/o transformado en suelo. La roca fresca o decolorada
meteorizado
aparece como una estructura continua o como núcleos aislados
Más de la mitad del macizo rocoso aparece descompuesto y/o
Altamente
IV transformado en suelo. La roca fresca o decolorada aparece
meteorizado
como una estructura continua o como núcleos aislados
Todo el macizo rocoso aparece descompuesto y/o
Completamente
V transformado en suelo. Se conserva la estructura original del
meteorizado
macizo rocoso
Todo el macizo se transformado en un suelo. Se ha destruido
VI Suelo residual
la estructura del macizo y la fábrica del material
- Rugosidad: hace referencia a la superficie de la discontinuidad que puede ser

áspera o irregular a pequeña escala, los criterios de evaluación se basan en
perfiles modelo como se muestra en la Figura 1.12.
Figura 1.12. Perfiles de rugosidad.
Fuente: (ISRM, 1981)
1.4.3.5 Condiciones Hidrológicas

Llamado también flujo subterráneo, al ser un régimen de agua es importante tomarlo
en cuenta por la presión intersticial, ya que este influye en la estabilidad del macizo
rocoso.
1.4.3.6 Parámetros de clasificación y puntuación

A continuación, se presenta una tabla en donde están los parámetros de clasificación
geomecánica ya mencionados, los cuales se los debe sumar y obtener un resultado
que posterior a las debidas correcciones representará el índice RMR.
Tabla 1.7. Parámetros de calificación para RMR.
Resistencia de la Ensayo de carga Compresión

>10 10-4 4-2 2-1
matriz rocosa puntual simple
1
(MPa) Compresión simple >250 250-100 100-50 50-25 25-5 5-1 <1
Puntuación 15 12 7 4 2 1 0
RQD (%) 90-100 75-90 50-75 25-50 <25
2
Puntuación 20 15 10 8 5
Separación entre diaclasas (m) >2 0,6-2 0,2-0,6 0,06-0,2 <0,06
3
Longitud de la discontinuidad (m) <1 1-3 3-10 10-20 >20
Abertura (mm) Nada <0,1 0,1-1,0 1,0-5,0 >5,0
Muy Lig.
Rugosidad Rugosa Ondulada Suave
Rugosa Rugosa
4
Relleno (mm) Ninguno Duro <5 Duro >5 Blando <5 Blando >5
Lig. Mod. Muy
Alteración Inalterada Descompuesta
Alterada Alterada alterada
Caudal por 10 m de 10-25 25-125
Nulo < 10 l/min > 125 l/min
túnel l/min l/min
Relación presión de
Agua agua/tensión principal 0 0-0,1 0,1-0,2 0,2-0,5 >0,5
5 Freática mayor
Ligerament
Estado general Seco e Húmedo Goteando Agua fluyendo
húmedo
Correlación por la orientación de las discontinuidades
Muy Desfavorab Muy
Dirección y buzamiento Favorables Medias
favorables le desfavorables
Puntuación Túneles 0 -2 -5 -10 -12
Orientación de las discontinuidades en el túnel
Dirección perpendicular al eje del túnel
Excavación
Excavación con Dirección al eje del túnel
contra
buzamiento Buzamiento 0°-20° cualquier dirección
buzamiento
Buz. Buz. Buz.
Buz. 45-90 Buz. 45-90 Buz. 20-45
20-40 45-90 20-45
Muy Favora Desfav Muy
Media Media Desfavorable
Favorable ble orable Desfavorable
Fuente: (Laboratorio Oficial J. M. Mandariaga, 2015)
Para los 6 parámetros que se toma en cuenta en el RMR, se les asigna una cantidad
de valores, los cuales estarán en función de los mismos, la agrupación de estos
valores y su suma dará un resultado con un valor entre 0 y 100 indica la calidad del
macizo rocoso y nos permitirá poder definir su estabilidad, mientras mayor sea el
valor obtenido, mejor será la calidad del macizo rocoso.
Tabla 1.8. Clasificación de macizos rocosos según RMR.
CLASE DE ROCA
RMR 81-100 61-80 41-60 21-60 <20
CLASE I II III IV V
DESCRIPCIÓN MUY BUENA BUENA MEDIA MALA MUY MALA
Fuente: (Laboratorio Oficial J. M. Mandariaga, 2015)
Este método propone una clasificación de 5 tipos de macizos rocosos, Tabla 1.8, los
cuales están relacionados directamente con el valor de RMR y también se establecen
diferentes medidas de construcción y fortificación.
El método Rock Mass Rating (RMR), se aplicó en la investigación principalmente en

los testigos de perforación que formaron parte de trabajos previos de la empresa INV
Minerales, así se escogió a los que intervienen en la zona en donde se construirá la
rampa de acceso, este proceso se aplicó también a muestras que se obtuvieron en las
zonas de afloramientos, con la característica principal que no han sido alteradas por
factores externos, que alteren las propiedades mecánicas.
1.4.4 Índice Q de Barton

El índice Q de Barton determina la calidad de los macizos rocosos según lo
establecido por Barton, Lien y Lude en 1974, desarrollado para excavaciones
subterráneas; con la finalidad de asignar un valor que determine la condición del
macizo rocoso. Esta evaluación consiste en relacionar 6 parámetros esenciales que se
presentan a continuación:
RQD - Grado de fracturación del macizo rocoso.
Jn - Índice de diaclasado, indica el grado de fracturación
Jr - Índice que contempla la rugosidad, relleno y continuidad de las fracturas
Ja - Índice de alteración de los rellenos
Jw - Índice asociado a la presencia de agua en juntas
SRF - Parámetro asociado al estado tensional (zonas de corte, fluencia, tensiones in

situ)
La obtención del valor del índice Q se calcula mediante la siguiente ecuación:

𝐑𝐐𝐃 𝐉𝐫 𝐉𝐰
𝐐= × ×
𝐉𝐧 𝐉𝐚 𝐒𝐑𝐅
El asociar estos factores da paso a dar un sentido físico a cada uno de ellos:
RQD
Representa el tamaño del bloque
JN
Jr
Describe las características de la resistencia al corte entre bloques
Ja
Jw
Representa la situación actual de tensiones
SRF
(Barton et al, 1974)
Los valores que son asignados al índice Q están entre 0.001 para terrenos malos y
para terrenos muy buenos 1000.
1.4.4.1 Índice de calidad de la roca (RQD)

Este índice es el mismo que se usa para la clasificación del RMR de Bieniawski.
1.4.4.2 Índice de Diaclasado, número de familias de juntas (Jn)

Es el número o conjunto de sistemas de fisuras, la cual da la forma y tamaño a los
bloques. Se define a un conjunto de diaclasas, cuando las estructuras están ubicadas
más o menos paralelas al rumbo y buzamiento, ocurren sistemáticamente con un
esparcimiento regular, por lo general se presentan entre dos o cuatro familias.
Aquella fractura que no se repita del mismo modo es denominada fractura aislada y
no es tomada en cuenta. El rango de variación de este parámetro es entre 0,5 y 100,
la valoración de estas características se presentan en la Tabla 1.9. (Carrasco &
Rosales, 2003)
En la Figura 1.13 se muestra ejemplos para distinguir el número de familias

presentes.
Figura 1.13. Representación del número de familias mediante bloques.

Fuente: (González et al, 2002)
Tabla 1.9. Índice de sistemas de fracturas.
Número (índice de Sistemas de Fracturas Jn

A Masivo o con pocas fisuras 1
B Un sistema de fracturas 2
C Un sistema de fracturas más aleatorias 3
D Dos sistemas de diaclasas 4
E 2 sistemas de fracturas más aleatorias 6
F 3 sistemas de diaclasas 9
G 3 sistemas de fracturas más aleatorias 12
H 4 o más sistemas (cubo de azúcar) 15
J Roca triturada, terregal 20
Nota: i) Para intersecciones en túneles use 3*Jn
ii) Para portales use 2*Jn
Fuente: (Feijoo, 1997)
1.4.4.3 Índice que contempla la rugosidad, relleno y continuidad de las

fracturas (Jr)
Este valor está dado de acuerdo a las características de las paredes de las fracturas,
pueden ser onduladas, planas y rugosas, si las condiciones de escalas son de decenas
de centímetros a metros se refiere a onduladas – planas, y en escala de centímetros o
milímetros se refiere al término rugosas suaves. Este parámetro indica la rugosidad
de las fracturas, es decir se considera el intervalo de logueo, no evalúa la rugosidad
de cada fractura individualmente (Zúñiga V., 2018). Su valoración se muestra en la
Tabla 1.10.
Tabla 1.10. Índice de rugosidad de las fracturas.
Número (índice) de rugosidad de las fracturas Jr

a) Contacto entre las paredes
b) Contacto entre las paredes después de un cizalle menor a 10cm
A Fracturas discontinuas 4
B Rugosas o irregulares y onduladas 3
C Lisas y onduladas 2
D Estriadas (slickensided) y onduladas 1.5
E Rugosas o irregulares, pero planas 1.5
F Lisas y planas 1
G Estriadas (slickensided) y planas 0.5
Nota: La descripción se refiere a escalas pequeñas e intermedias, en ese orden
c) No hay contacto entre las paredes al producirse el cizalle
H Zona que contiene minerales de arcilla, de espesor suficiente para 1
impedir el contacto de las paredes
J Zona arenosa, de grava o roca triturada, de espesor suficiente para 1
impedir el contacto entre las paredes
Nota: i) Se añade 1 si el espaciamiento medio del set de fracturas más relevantes es
mayor a 3m.
ii) Jr=0.5 se puede usar para fracturas planas y estriadas que estén alineadas con la
condición de que estén orientadas para resistencia mínima.
1.4.4.4 Índice de Alteración de los rellenos (Ja)

Este parámetro considera el espesor y la composición mineral de los rellenos que se
encuentran en las fracturas, son dos aspectos importantes para la fracción de las
juntas, ya que el relleno disminuye la resistencia de la roca y se debe considerar un
promedio de la alteración para el intervalo de logueo, basándose en el contenido de
mineral de acuerdo a la tabla expuesta a continuación. (Carrasco & Rosales, 2003).
Para determinar el índice de alteración existen tres categorías que se justifican por
sus espesores, los cuales se indican en la Tabla 1.11.
Tabla 1.11. Índice de alteración de las fracturas.
Número (índice) de alteración de las fracturas Ja

a) Contacto entre las paredes (sin minerales de relleno, solamente costras)
A Relleno soldado, duro, inablandable, impermeable, p.e., cuarzo o epidota 0.75
B Paredes de las fracturas inalteradas, solo con superficies manchadas 1
C Paredes ligeramente alteradas. Con recubrimiento de minerales 2
inablandables, partículas arenosas, roca triturada sin arcilla, etc.
D Recubrimiento limoso o areno-arcilloso, pequeñas fracciones de arcilla 3
(inablandable)
E Recubrimiento de arcillas ablandables o de baja fricción, p.e., caolinita o 4
mica, también clorita, talco, yeso, grafito, etc. y pequeñas cantidades de
arcilla expansivas (recubrimiento sin continuidad de 1.2 mm de espesor o
menos)
b) Contacto entre las paredes, antes de 10cm de cizalle (delgado relleno mineral)
F Partículas arenosas, roca desintegrada sin arcilla, etc. 4
G Rellenos arcillosos muy consolidados, duros (continuos pero < 5 mm de 6
espesor)
H Rellenos arcillosos de mediana a baja consolidación, blandos (continuos 8
pero menor a 5mm de espesor)
J Rellenos de arcillas expansivas, p.e., montmorillonita (continuos pero < 5 6
mm de espesor). El valor de Ja depende del porcentaje de partículas
tamaño arcilla expansiva.
c) Sin contacto entre las paredes después del cizalle (rellenos de mineral)
K Zonas o capas de roca desintegrada o triturada. Fuertemente consolidada 6
L Zonas o capas de arcillas y roca triturada o desintegrada. Relleno mediano 8
o bajamente consolidado o blando.
M Zonas o capas de arcillas y roca triturada o desintegrada. Arcilla 12
expansiva. El Ja depende del porcentaje de partículas tamaño arcilla
expansiva.
N Zonas o capas continuas de arcillas fuertemente consolidadas 10
O Zonas o capas continuas de arcillas. Mediana a bajamente consolidadas 13
P Zonas o capas continuas de arcillas. Arcilla expansiva. El Ja depende del 20
porcentaje de partículas tamaño arcilla expansivas
1.4.4.5 Índice asociado a la presencia de agua en juntas (Jw)

La presión intersticial se ve aumentada por la presencia de agua, causando
inestabilidad en macizos de mala calidad con rellenos blandos. El valor de este
parámetro depende de la infiltración de agua hacia la excavación (Zúñiga V., 2018).

Su valoración se presenta en la Tabla 1.12.
Tabla 1.12. Factor de reducción por agua en las fracturas.
Factor de reducción por agua en las fracturas Jw

A Excavación seca o infiltración menor, p.e., <5 lts/min 1
localmente (húmedo o un poco de goteo)
B Infiltración o presiones medianas, con lavado 0.66
ocasional de los rellenos de las fracturas
(principalmente goteo)
C Gran infiltración o presión alta, en roca competente 0.5
con fracturas sin relleno
D Gran infiltración o presión alta, considerable lavado 0.33
de los rellenos
E Infiltración o presión excepcionalmente alta con las 0.1
voladuras, decayendo con el tiempo
F Infiltración o presión excepcionalmente alta en todo 0.05
momento
Nota: i) Los factores C a F son estimaciones groseras. Se incrementa el
Jw si se mide en drenes instalados.
1.4.4.6 Parámetro asociado al estado tensional: zonas de corte, fluencia,

tensiones in situ. (SRF)
Es la resistencia de la roca y la relación de esfuerzos que se encuentran alrededor de
la excavación, estos dos parámetros pueden ser medidos, entonces el índice SRF
puede ser calculado de las relaciones entre la resistencia a la compresión uniaxial
(σc) y el esfuerzo principal mayor (σ1), o la relación entre el máximo esfuerzo
tangencial (σt) y el esfuerzo a la compresión uniaxial (σc).
Los esfuerzos están clasificados en cuatro categorías:
- Zonas que intersectan la excavación, causando inestabilidad en el macizo

durante la construcción del túnel.
- Roca competente, problemas de esfuerzos.
- Roca compresiva, flujo plástico de roca incompetente bajo la influencia de
altas presiones de roca.
- Roca expansiva, acción química expansiva dependiendo de la presencia de
agua.
Para el actual estudio se han valorado únicamente de acuerdo a la primera

clasificación según los valores indicados en la Tabla 1.13.
Tabla 1.13. Factor de reducción de esfuerzos SRF.
Factor de reducción de esfuerzos SRF

a) zonas de debilidad que intersecta la excavación y que pueden causar que
el macizo rocoso se desestabilice cuando se construye el túnel.
A Múltiple ocurrencia de zonas de debilidad que 10
contienen arcillas o roca químicamente desintegrada,
roca de contactos muy mala a cualquier profundidad)
B Zonas únicas de debilidad que contienen arcillas o 5
roca químicamente desintegrada (profundidad de la
excavación < 50m)
C Zonas únicas de debilidad que contienen arcillas o 2.5
roca químicamente desintegrada (profundidad de la
excavación > 50m)
D Múltiples zonas de cizalle en roca competente (sin 7.5
arcilla) con pérdida de roca en los contactos
(cualquier profundidad)
E Zonas únicas de cizalle en roca competente (sin 5
arcilla) profundidad < 50m
F Zonas únicas de cizalle en roca competente (sin 2.5
arcilla) profundidad > 50m
G Fracturas débiles y abiertas, fracturamiento intenso 5
(cubo de azúcar) (a cualquier profundidad)
Después de valorar a cada parámetro, se obtiene el valor de Q, el cual permite

clasificar al macizo rocoso, Barton (1994) definió nueves clases, siendo la de mejor
calidad la que tiene un índice Q mayor a 400, como se indica en la Tabla 1.14.
Tabla 1.14. Calidad de los macizos rocosos en base al índice Q.
Valor Q Calidad del Macizo Rocoso

0,001 - 0,01 Excepcionalmente Malo
0,01 - 0,1 Extremadamente malo
0,1 – 1 Muy Malo
1–4 Malo
4 – 10 Medio
10 – 40 Bueno
40 – 100 Muy Bueno
100 – 400 Extremadamente Bueno
400 – 1000 Excepcionalmente Bueno
1.4.5 Sostenimiento a partir del índice Q de Barton

La obtención del índice Q permite proponer o estimar el sistema de fortificación,
para ello se relacionan los siguientes parámetros que son:
1.4.5.1 Dimensión Equivalente (DE)

Este parámetro denominado DE es dependiente y se relaciona con las dimensiones
del túnel, se obtiene como el cociente entre la dimensión, altura o diámetro del túnel
(el mayor de estos valores) y el factor ESR. Se define de la siguiente manera:
Ancho, diámetro o altura de la excavación (m)

DE=
Relación de soporte de la excavación ESR
1.4.5.2 Relación de soporte de la excavación (ESR)

Este parámetro selecciona el grado de importancia de la excavación realizada
definido mediante el índice ESR (“Excavación Support Radio”) los valores de este
parámetro dados en la Tabla 15, el cual viene a ser el factor de seguridad.
Un tipo de excavación descrito en la Tabla 1.15 es “para túneles permanentes en

minería, túneles de conducción de aguas para hidroeléctricas, (con la excepción de
las cámaras de alta presión para compuertas), túneles pilotos (exploración),
excavaciones parciales para cámaras subterráneas grandes”, al cual se le asigna el
ESR= 1.6
Tabla 1.15. Descripción para valores ESR.
Tipo de excavación ESR

A Túnel temporal para minería, etc. 3
B Cavernas verticales i) sección circular 2.5
ii) sección rectangular/cuadrada 2
C Túnel permanente para minería, túneles de conducción de agua para presas 1.6
hidroeléctricas (excluyendo tubería de presión), túneles piloto, excavaciones
parciales para cámaras subterráneas grandes.
D Cámaras de almacenamiento, plantas de tratamiento de agua, túneles de 1.3
carretera de segundo orden y ferrocarril, túneles de acceso.
E Casa de máquinas, túneles para carretera de primer orden y ferrocarril, refugios 1
de defensa civil, portales, intersecciones, etc.
F Estaciones eléctricas nucleares subterráneas, estación de ferrocarril, 0.8
instalaciones para deportes y reuniones, fábricas.
G Muy importantes cavernas y túneles con larga vida, túneles para tuberías de gas. 0.5
Una vez asignados los valores se los ubica en la Figura 1.14 y se determina el tipo de
fortificación aplicable según el cuadro sobre el que cae el punto. Este cuadro por su
extensión no ha sido incluido dentro del presente documento pero sus valores
principales han sido tomados del trabajo “Manual de Mecánica de Rocas y
Estabilidad de Túneles y Taludes”, desarrollado por Feijoo en 1997. Ejemplos de
esta categorización se presentan en las tablas 1.16 y 1.17.
Figura 1.14. Categorías de sostenimiento.
Fuente: (Barton et al, 1974)
Tabla 1.16. Ejemplo de las categorías de soporte.
CATEGORÍA
TIPO DEL SOPORTE
DEL SOPORTE
EP (nt)
ES (nt) 1 a 1.5m
17
ES (nt) 1 a 1.5m + HL de 2 a 3 cm
HL de 2 a 3 cm
ES (nt) de 1m + HL de 2 a 3 cm
21 HL de 2.5 a 5 cm
ES (nt) de 1m
ES (nt) de 1m + mr o ME
25 ES (nt) de 1m + HL (mr) de 5 cm
ES (t) de 1m + HL (mr) de 5 cm
ES (t) de 1m + HL (mr) de 5 a 7.5 cm
26
ES (nt) de 1m + HL de 2.5 a 5 cm
ES (t) de 1m + HL de 2.5 a 5 cm
30 HL (mr) de 5 a 7.5 cm
HL (mr) de 7.5 a 25 cm
31
HLA de 20 a 40 cm + ES (t) de 1m
HLA (ar) de 30 a 50 cm + ES (t) de 1m
34
HL (mr) de 15 a 25 cm
Tabla 1.17. Abreviatura utilizada en las categorías de soporte.
ABREVIATURA ESPECIFICACIONES
EP Empernado Puntual
ES Empernado Sistemático
Nt Pernos No Tensionados
T Pernos Tensionados
HL Hormigón Proyectado
Mr Malla Reforzada
ME Malla de Eslabones
HLA Hormigón Proyectado Armado
Ar Acero Reforzado
1.4.6 Correlaciones entre puntuación RMR de Bieniawski e índice Q de

Barton
Las clasificaciones RMR e índice Q han sido aplicados a una gran cantidad de
proyectos, cada uno con múltiples factores o condiciones diferentes como son:
litología, calidad de roca, tamaño de excavación, profundidad, etc., en algunos casos
es conveniente aplicar ambos sistemas para tener un criterio más claro sobre la
importancia de los parámetros que se toma en cuenta en cada método, es por eso que
se ha buscado correlacionar los índices RMR y Q, Bieniawski y Barton plantearon
las ecuaciones para esta correlación, las mismas se presentan en la tabla 1.18.
Tabla 1.18. Ecuaciones de correlación entre los índices RMR y Q.
Barton, 1995 Bieniawski, 1976, 1989

𝐑𝐌𝐑 = 𝟏𝟓𝐥𝐨𝐠𝐐 + 𝟓𝟎 RMR = 9lnQ + 44
𝐑𝐌𝐑−𝟓𝟎 RMR−44
𝐐 = 𝟏𝟎( 𝟏𝟓
)
Q = e( 9
)
1.5 Perforación y voladura
Para el desarrollo de obras subterráneas en minería se aplican dos operaciones

fundamentales como eje de esta actividad, la perforación y la voladura. La
perforación es la primera operación a realizarse, su finalidad es generar la cara libre y
el espacio correspondiente bajo condiciones de diseño geométricas y de distribución
adecuada dentro del macizo rocoso para el alojamiento del explosivo y los accesorios
que generarán la voladura. (López Jimeno, Pernia Llera, Ortiz de Urbina, & López
Jimeno, 1987)
Se ha generalizado el ciclo de extracción para cualquier tipo de voladura subterránea

sintetizándose en los siguientes procedimientos: diseño de la malla, perforación y
carga de los barrenos, conexión de detonadores, evacuación del personal, disparo de

los explosivos, ventilación de gases remanentes, evaluación y verificación de
posibles fallos en explosivos, saneo del frente, carga y transporte del escombro,
refuerzo de la roca (sostenimiento), actualización topográfica, preparación del frente
para nueva voladura. (Sena L., 2013)
Existen varios parámetros incluidos en el diseño de la malla de perforación, que

junto a los parámetros de voladura, determinarán el tamaño e incluso la forma del
material que obtendremos posterior a la detonación. Entre una gran variedad de
sistemas de perforación para obras mineras se han generalizado los mecánicos, los
cuales consisten en la transmisión de la energía mecánica por una varilla a una broca,
implementando un fluido que se encarga de desalojar los detritos producidos como
efecto de la rotura de la roca, los más utilizados en minería son la perforación por
percusión, por rotación y por roto percusión. (Chipana T., 2015)
Previo al diseño de la malla de perforación se deberá tener determinado el explosivo

que será utilizado en la voladura, el tipo de maquinaria disponible para la perforación
de los barrenos y las características de la roca que será intervenida. (Sena L., 2013)
Una vez determinadas las características del macizo rocoso, el tipo de equipamiento
y el explosivo a usar, se pueden aplicar diversos métodos para el cálculo de la
posición de los barrenos en la sección del túnel y desarrollar la malla de perforación.
Figura 1.15. Esquema de trabajo de un jumbo de perforación.

Fuente: (López Jimeno et al, 1987)
La disponibilidad de equipos mecanizados para las labores de perforación, como se

ilustra en la Figura 1.15, ha aumentado de manera considerable la precisión de la
misma, lo que facilita el cumplimiento de los parámetros indicados en el diseño de la
malla de perforación (Sena L., 2013).
Para conseguir una voladura de alta eficiencia la perforación debe ejecutarse con
criterio y cuidado efectivo, caso contrario se tendrán pérdidas de la energía explosiva
disponible. Es importante señalar que el avance mínimo por voladura deberá ser un
85% de la longitud de los barrenos perforados, caso contrario se considera
ineficiente. (Chipana T., 2015).
Determinar el tipo de explosivo a utilizar en la voladura es importante para elaborar

los diseños posteriores y se deben considerar varios aspectos, entre ellos están: el
precio del explosivo, el diámetro de carga, las características geomecánicas del
macizo rocoso, el volumen de roca a volar, las condiciones de agua en los barrenos,
los parámetros de seguridad, la atmósfera explosiva y la disponibilidad de los
mismos. Cabe resaltar que el consumo específico de explosivo en túneles es
usualmente entre 4 y 10 veces mayor que el consumo para voladuras en bancos.
(Chipana T., 2015).
El método sueco propuesto por Langefors y Khilstrom (1963) ha sido el más

aceptado y usado, gracias a su adaptabilidad y posterior optimización en cada caso
específico. En el desarrollo de este método sus fórmulas relacionan el consumo
específico y otros parámetros de voladura y la manera en como estos deben variar
entre sí para determinar el diseño del túnel. Los parámetros controlables dentro de
este método son: el diámetro, inclinación y longitud de perforación, diámetro y
número de barrenos vacíos y la potencia del explosivo. (Sena L., 2013).
En el capítulo 7 del libro Técnica Moderna de Voladura de Rocas (Langefors &

Kihlström, 1976), se plantea una síntesis de las voladuras en túnel, que por su
importancia la transcribiremos textualmente a continuación:
“En principio, el arranque de los túneles se realiza perforando la roca, en el frente de

dicho túnel mediante una serie de barrenos en los que se coloca el explosivo
juntamente con la mecha detonante o los detonadores eléctricos. Los barrenos, y su
orden de encendido, se disponen según un plan previamente proyectado que
determina como romperá la roca. Los primeros barrenos tienden a crear un vacío
hacia el cual se vuela sucesivamente el resto de la roca. Esta abertura, el cuele, es la
llave que abre la roca hasta una profundidad que depende de la forma y éxito del
mismo, disponiéndose sus barrenos en una serie de cuñas, en abanico o según un
modelo cónico o cilíndrico. Las siguientes fases de la voladura, repartidas en el
espacio restante, deben proyectarse para obtener el contorno deseado de la roca
remanente sin alterarla y con toda su firmeza.”
Lo que caracteriza a las voladuras subterráneas es el hecho de que no existe cara libre
para la salida del material, salvo el propio frente de ataque. Es por esto el principio
de los métodos de voladura subterránea se basa en crear una cara libre utilizando los
barrenos del cuele, hacia la cual, después de haberse generado, romperán el resto de
secciones del túnel. El cuele deberá aprovechar el espacio generado por barrenos
vacíos para romper la roca, los cuales por lo general se ubican en el centro de la
voladura (López Jimeno et al., 1987). El esquema de las partes de una malla de
perforación subterránea se presenta en la Figura 1.16.
Figura 1.16. Zonas de un esquema de voladura subterránea.
Fuente: (López Jimeno et al, 1987)
El avance del túnel se condiciona por el tipo de cuele usado y este por el tamaño del
barreno vacío. Desarrollar en el diseño de la voladura un cuele de barrenos paralelos
favorece ampliamente a la mecanización de los procesos de perforación, y en caso de
perforaciones con equipos manuales se vuelve más fácil la capacitación a los
operadores. (Langefors & Kihlström, 1976).
Entre los distintos tipos de cueles de barrenos paralelos resaltamos el más utilizado
en la actualidad y del cual se obtienen avances satisfactorios, el cuele cilíndrico de
cuatro secciones, Figura 1.17. Fue planteado por Langefors y Kihlstrӧm (1963),
finalizado por Holmberg (1983) y renovado por Persson et al. (2001). Este tipo de
cuele es empleado para túneles de sección superior a 10 m2 . (Sena L., 2013).
Figura 1.17. Esquema de cuele y contracuele de cuatro secciones.
Fuente: (Sena L., 2013)
El número de taladros para la voladura efectiva dependerá de distintos factores, entre

ellos el tipo de roca a volar, el grado de confinamiento del frente, el grado de
fragmentación que se desea obtener y el diámetro de las brocas de perforación
disponibles; estos individualmente pueden obligar a un cambio en el diseño de la
malla de perforación derivando en aumento o reducción del número de taladros,
teóricamente influye también el tipo de explosivo y el método de iniciación a
emplear. (Chipana T., 2015)
1.5.1 Diseño de mallas de perforación y voladura subterráneas

Previo al diseño de las mallas de perforación y voladura en subterráneo por el
método sueco (Langefors & Kihlström, 1976), se deberán tener en consideración
estos datos específicamente:
- Densidad, velocidad de detonación y potencia relativa de los explosivos de

carga de fondo y columna.
- Las características de la roca, c = 0.4 ha sido tomado como valor
predeterminado.
- Diámetro de los barrenos: d como diámetro general de los barrenos de carga;

∅ es la relación de los barrenos vacíos, será ∅ = ∅o cuando exista un solo
barreno vacío y ∅ = ∅o √2 cuando existan dos barrenos vacíos en el centro
del cuele.
- Desviación de la perforación.
Se divide a la sección del túnel en cinco zonas (A, B, C, D, E) las cuales se

representan en la Figura 1.18. La zona A, correspondiente al cuele, se dividirá en tres
o cuatro cuadros de acuerdo al criterio previo al diseño de la voladura. A
continuación, en la tabla 1.19, se exponen las fórmulas a utilizar para el cálculo de
los valores geométricos de diseño y de carga de explosivo por el método sueco.
Figura 1.18. Zonificación de secciones para voladura según método sueco.
Tabla 1.19. Fórmulas adaptadas para el cálculo y dimensionamiento de la malla de perforación y voladura según
el método sueco.
1. ZONA A (cuele)
πd2 𝐤𝐠
Densidad lineal máxima lmax = ∗ ρexplosivo =
4 𝐦
Avance H = 0.15 + 34.1 ∗ ∅ − 39.4 ∗ ∅2 = m
Avance real Hreal = 0.85 ∗ H = 𝐦
Desviación máxima ∆max = ∆ ∗ Hreal
1.1. Primer Cuadro
Piedra V1 ≤ 2∅
V1 1.5 ∅ c 1 kg
Densidad lineal l1 = 55 ∗ d ∗ ( ) ∗ (V1 − ) ∗ ( ) ∗ ( ) =
∅ 2 0.4 s m
Piedra real V′1 = V1 − ∆max
Espaciamiento B1 = V′1 ∗ √2 = 𝐦
Carga Q1 = l1 ∗ Hreal = 𝐤𝐠
1.2. Segundo Cuadro

Piedra 0.5B1 ≤ V2 ≤ 2B1
32.3 ∗ d ∗ c ∗ V2 𝐤𝐠
l2 = 1.5
=
Densidad lineal B 𝐦
s {sen [tan−1 ( 1 )]}
2 ∗ V2
B1
Espaciamiento B2 = (V′2 + ) ∗ √2 = 𝐦
2
Carga Q 2 = l2 ∗ Hreal = 𝐤𝐠
1.3. Tercer Cuadro
Piedra 0.5B2 ≤ V3 ≤ 2B2
32.3 ∗ d ∗ c ∗ V3 𝐤𝐠
l3 = 1.5 = 𝐦
Densidad lineal B
s {sen [tan−1 ( 2 )]}
2 ∗ V3
B2
2
1.4. Cuarto cuadro
Piedra 0.5B3 ≤ V4 ≤ 2B3
32.3 ∗ d ∗ c ∗ V4 𝐤𝐠
l4 = 1.5
=
Densidad lineal B 𝐦
s {sen [tan−1 ( 3 )]}
2 ∗ V4
B3
2
2. ZONA B
f=1.45 E/V (aconsejado)=1.25
V es el espacio entre la cara libre y la pared lateral.
E depende del número de barrenos que quiero poner.
Si V ≥ 1.4 entonces c’=c+0.05 Si V < 4 entonces c’= c + (0.07/V)
E
Densidad lineal de f ∗ c ′ ∗ ∗ V 2 kg
lf = V =
fondo
0.81 ∗ s m
Densidad lineal de kg
columna lc = 0.5 ∗ lf =
m
Altura de la carga de
hf = 1.3 ∗ V
fondo
hc = Hreal − (1.3 ∗ V) − (10 ∗ d)
columna
Carga de fondo Q f = lf ∗ hf = kg
Carga de columna Q c = lc ∗ hc = kg
Carga total por barreno Q t = Q f +Q c = kg
3. ZONA E
f=1.45 E/V (aconsejado) =1
V es el espacio entre la cara libre y el piso.
E depende del número de barrenos que quiero poner
E
lf = V =
fondo
0.81 ∗ s m
m
Altura de carga de
hf = 1.3 ∗ V
fondo
Altura de carga de
hc = Hreal − (1.3 ∗ V) − (10 ∗ d)
columna
4. ZONA C
f=1.2 E/V (aconsejado)=1.25
V es el espacio entre la cara libre y el techo.
E depende del número de barrenos que quiero poner.
E
lf = V =
fondo
0.81 ∗ s m
m
hf = 1.3 ∗ V
fondo
hc = Hreal − (1.3 ∗ V) − (10 ∗ d)
columna
5. ZONA D
Espaciamiento E = (entre 10 y 20)*d
E
Piedra V=
0.8
Densidad lineal l = 90 ∗ d2
Carga total Q t = l ∗ Hreal
Fuente: (Langefors & Kihlström, 1976)
1.5.2 Evaluación del diseño de voladura

Para la evaluación de este diseño se plantea la tabla 1.21, que nos permite obtener de
manera más simple los datos necesarios para calcular los índices. Los datos
necesarios para esta evaluación se presentan en la tabla 1.20.
Tabla 1.20. Datos necesarios para la evaluación de la voladura.
Medidas del túnel Alto: valor Luz: valor

Sección del túnel S = alto ∗ luz *Para bóvedas requiere cálculo por
partes
Volumen extraído V = SecciónTúnel ∗ Hreal
Tabla 1.21. Cuadro correspondiente para evaluación de la voladura.
ZONA Longitud #Barrenos Q/barreno Parcial Qt Parcial

barreno Perforación
A 1□ =(Hreal) 4 - =(#barrenos* =(#barrenos*
Q/barreno) Hreal)
A 2□ - 4 - - -
A 3□ - 4 - - -
A 4□ - 4 - - -
B - - - - -
E - - - - -
C - - - - -
D - - - - -
Cara Libre - - - - -
TOTAL ∑columna ∑columna
1.5.2.1 Índices de evaluación

Los índices de evaluación nos permitirán valorar el rendimiento por m3 de nuestra
voladura.
1.5.2.1.1 Carga específica

10 14
Rango admitido: q = [( + 0.6) − ( + 0.8)]
Sección Túnel Sección Túnel
Carga Total Voladura kg 𝐤𝐠

q= = 𝐦𝟑
Volumen Extraído m3
El valor de q debe estar dentro del rango admitido, caso contrario se deberá volver a
iniciar el cálculo para diseño de la voladura.
1.5.2.1.2 Perforación específica:

Total Metros Perforados m 𝐦
p= = 𝐦𝟑
Volumen Extraído m3
1.5.2.1.3 Costo específico:

Costo Total Voladura USD USD
$e = =
Volumen Extraído m3 m3
1.5.3 Secuencia de voladura

Una vez aceptados los índices de evaluación de la voladura se deberá plantear el
diseño de la malla mediante una figura que explique gráficamente la disposición de
los barrenos y el orden de encendido de los mismos, como se ejemplifica en la Figura
1.19.
Figura 1.19. Esquema de secuenciamiento de una voladura auxiliar. .
1.5.4 Demanda de explosivos y accesorios de voladura para un plan de

mina
Con el objetivo de tener un sumario de los requerimientos de explosivos y accesorios
de voladura para cada una de estas se presenta la tabla 1.22 a continuación.
Tabla 1.22. Tabla para cálculo de requerimiento de explosivos y accesorios con base en los resultados de los
cálculos anteriores.
Requerimiento para una Requerimiento total

Material
voladura (más de una voladura)
Explosivo de fondo A A*#voladuras
Carga de columna
Cordón detonante
Mecha Lenta
Fulminantes
1 por cada barreno menos en el
Conectores
último que se conecta
Microretardo 25 ms
Microretardo 50 ms
Microretardo 75 ms
Microretardo …
Microretardo …
Microretardo …
1.6 Franqueo de galerías principales de acceso
Para una planificación minera correcta es necesario el análisis de una extensa gama
de datos reunida de distintos estudios previos, entre ellos está la información
geológica, geotécnica, estructural y mineralógica, combinada con los datos de
recursos mineros nos permitirá generar un modelo adecuado para las condiciones
existentes. (Rocher A., 2012).
El comienzo de las labores de construcción de un proyecto de gran minería tiene

como punto inicial los procedimientos de ingeniería básica, los mismos que mediante
conceptos deben ser planteados en la etapa de prefactibilidad correspondiente a las
obras de infraestructura permanente inicial, entre las que se encuentran los túneles de
acceso principal, transporte de mineral, inyección de aire, obras en interior mina y
obras de apoyo en superficie. (Avaria R., 2013).
El objetivo de las obras de ingeniería básica es complementar el trabajo de una serie

de disciplinas tales como: minería, geotecnia y geomecánica, mecánica, civil,
estructural, arquitectura, electricidad, instrumentación y comunicaciones, piping,
riesgos, eficiencia energética, constructibilidad, mantenibilidad, sustentabilidad,
estimaciones de costos y programación. (Avaria R., 2013).
El correcto desarrollo de estos conceptos permitirá elaborar diseños

multidisciplinarios que permitan calcular con mayor precisión el costo capital, la
programación, el tiempo de duración de las obras y la factibilidad de hacer
construibles cada una de las partes del proyecto. (Avaria R., 2013).
Existen dos tipos de desarrollo en minería, el primario y el secundario, los mismos

que se diferencian por el tiempo de vida esperado para cada uno. El primario se
refiere a obras con un tiempo de vida largo, es decir construcciones permanentes,
entre ellos accesos, túneles principales, redes de transporte, cámaras, etc. Por
desarrollo secundario se hace énfasis en las construcciones temporales, las mismas
que van asociadas con las necesidades de una unidad de producción particular, el
promedio típico de vida de estas construcciones es entre 1 y 2 años. (Tuck, 2011b).
Las obras de infraestructura a construirse serán de carácter permanente ya que

sustentarán la operación durante toda la vida útil del proyecto, a diferencia de los
niveles de explotación que serán construcciones de carácter temporal y a medida que
se agoten dejarán de operar.
Utilizando la topografía existente se inicia el proyecto de un túnel, donde de acuerdo

a los requerimientos se plantearán las alternativas para el trazado, las mismas que
deben asegurar las condiciones aptas para desarrollar estos trabajos. Es importante
que esta topografía se encuentre lo más detallada posible. (Soto Saavedra, 2004).
Entre los trabajos más importantes previos a la construcción del túnel están la
determinación de la dirección y longitud del eje del túnel, y la construcción del perfil
longitudinal y transversal de la sección de la galería. (Sosa, 1990).
Al ser una construcción nueva, el diseño de la galería de acceso debe incluir

indicaciones sobre el destape y preparación de esta labor. El diseño geométrico en
cuanto a forma y longitud deberá adaptarse a las condiciones operativas planteadas
con anterioridad y dependerán de las condiciones del macizo rocoso que albergará la
galería, este diseño deberá asegurar la continuidad de las operaciones y la seguridad
de los trabajadores por lo que se incluyen los aspectos de fortificación e instalaciones
complementarias. (Zavala S., 2014).
Los portales son parte de la infraestructura más importante dentro del franqueo de
una galería principal debido a que estos permiten asegurar la estabilidad frontal y
lateral de los taludes, así como también para alejar las aguas que corren por la parte
frontal del túnel. El portal, o bocamina, será el único elemento del túnel expuesto a la
observación, es por esto que se le da a esta parte de la construcción una
conformación arquitectónica. (Sosa, 1990).
En el caso más sencillo para la construcción del portal la dirección del eje al inicio de
la galería coincide con la dirección de la proyección horizontal de la línea de máxima
pendiente del talud frontal. En este caso el plano de la pared del portal se encuentra
perpendicular al eje del túnel, a este tipo de portal se lo denomina portal recto y se
ilustra en la Figura 1.20. (Sosa, 1990).
Figura 1.20. Ejemplo de esquema de portal recto.
Fuente: (Sosa, 1990)

Los portales angulares tienen una solución más compleja y se recurre a los mismos
cuando el eje del túnel forma con la proyección de la línea de mayor pendiente cierto
ángulo, esto cuando la magnitud del ángulo sobrepasa los 30 grados. En este caso el
plano de la pared del portal con el eje del túnel forma un ángulo menor a 90 grados
como se presenta en la Figura 1.21. (Sosa, 1990).
La construcción de portales angulares, disminuye la posibilidad de conformaciones

arquitectónicas para la entrada del túnel y complica la conexión de las paredes del
portal con la galería, es por esto que se recomienda, mientras sea posible, tratar de
construir portales rectos. Para la conexión de la construcción con el talud se vuelve
indispensable darle a la pared frontal del portal una forma escalonada. (Sosa, 1990).
Figura 1.21. Ejemplo de esquema de portal angular.
En la actualidad muchas minas de gran producción han dejado atrás el diseño

arquitectónico de los portales y han optado por el uso de tubos ármicos de gran
diámetro junto con un extenso trabajo de ingeniería como soporte y portal de las
galerías principales de acceso. Esto claramente facilita y reduce costos de
construcción e instalación, aparte de favorecer las condiciones geomecánicas
presentadas por los terrenos deleznables que son comunes en la apertura de una
galería de acceso.
1.6.1 Fortificación
La fortificación de túneles consiste en la construcción de infraestructura artificial de
sostenimiento dentro de las excavaciones subterráneas, esta infraestructura debe
reforzar o sostener el contorno de la labor, como caja y el techo, la cual ayudara a la
condición inestable del macizo rocoso que está soportando para prevenir el
desprendimiento de la roca circundante, por medio de diferentes elementos como:
- Pernos helicoidales, de fibra, de fricción, de expansión

- Malla galvanizada tipo bizcocho
- Hormigón proyectado con fibra y sin fibra
- Marcos metálicos, noruegos, madera
- Cables simples, dobles y triples
Por lo regular para excavaciones subterráneas en rocas aplicadas en la minería, los

elementos más utilizados se reducen a tres:
- Hormigón proyectado
- Malla de contención
- Pernos o claves de anclaje
Los sistemas de fortificación dentro de la actividad minera se aplican directamente

en las labores subterráneas tales como: galerías, chimeneas, preparación y
hundimientos, caserones, zanjas y lugares donde se almacena el mineral, que se
realizan para la extracción de depósitos minerales, muchas de las veces estas labores
deben estar abiertas por periodos cortos, largos o durante toda la vida útil de la mina,
por lo cual esta infraestructura debe cumplir tres objetivos principales, los cuales son:
reforzar, sostener y contener los bloques, para así poder mantener abiertas la labores
durante la fase de explotación, asegurando la dimensión de la sección trasversal,
resguardar la salud de los operadores y los equipos mineros. (Sari Chalco & Rodas
Andrade, 2013).
1.6.1.1 Criterios para la elección de un sistema de fortificación.

Para la elección de un sistema de fortificación existen varios factores que intervienen
los cuales tendrán un mayor o menos peso relativo según la situación a la que se
aplica, estos factores son:
- Condiciones mecánicas y geotécnicas del macizo rocoso

- Dimensión y forma de la sección trasversal.
- Uso y tiempo de vida del servicio
- Carga pronosticada
- Presencia de agua
(Sari Chalco & Rodas Andrade, 2013)
1.6.1.2 Clasificación de la fortificación

Existen varios tipos de fortificación para excavaciones subterráneas que dependen de
una gran diversidad de factores, a continuación describimos esta clasificación.
- Según el uso: Fortificaciones de excavaciones mineras, en túneles de

trasporte, excavaciones hidroeléctricas, etc.
- Según su vida de servicio: Fortificación temporal o permanente.
- Según el material: Del material del que está hecho como: madera, metal,
piedra, hormigón, armado y la combinación de diferentes materiales.
- Según la condición constructiva:
De acuerdo a la forma de construcción de la excavación como puede

ser rectangular, trapezoidal, poligonal, con techo, con bóveda.
De acuerdo de los elementos de sostenimiento principal como vigas,

elementos de construcción de cuadros, anclas, coberturas continuas,
cemento.
De acuerdo a las características de su enlace con el macizo rocoso los

cuales pueden ser: contacto y cohesión.
- Según las soluciones tecnológicas de construcción:
Con elementos prefabricados, piedra, elementos metálicos, bloques,

etc.
Construcciones monolíticas.
- Según las características de la deformación:
De acuerdo al tipo de características de su deformación, puede ser:

con resistencia constante, resistencia que crece linealmente y que
crece de forma no lineal.
De acuerdo a su rigidez: rígida, poco flexible, hasta 100 mm, hasta

300 mm y las que exceden los 300 mm.
- Según su capacidad portadora:
Fortificación de recubrimiento, para aislación, para proteger.

Fortificación sostenedora de poca capacidad, con capacidad hasta 0.1

MPa, de mediana capacidad de 0.11 a 0.3 MPa, de alta capacidad de
0.31 a 1.0 MPa y muy alta capacidad más de 1.0 MPa.
- Según la forma de construcción:
Métodos habituales mecanizados y no mecanizados
Métodos especiales, fortificación de hincado, fortificación de

descenso, bajo la protección de aire comprimido y otros.
Entre los métodos más utilizados para sostenimiento de galerías en la industria de la

minería a gran escala se encuentran los pernos de anclaje y los marcos metálicos, los
cuales en conjunto con el revestimiento de hormigón proyectado y malla reforzada
aseguran la estabilidad de las excavaciones, las mismas que al ser de sección
significativamente mayor descartan el sostenimiento por marcos de madera. A
continuación, se describe el sistema de bulones, o empernado, como alternativa para
el sostenimiento.
1.6.1.3 Pernos
Es un tipo de sostenimiento activo, ya que actúa como refuerzo, porque lo elementos
forman parte del macizo rocoso, es uno de los elementos más usados en el campo de
la minería para la estabilización de macizos rocosos son los pernos, siendo su
función principal reforzar la resistencia del macizo rocoso oponiéndose a la
deformación del mismo, asegurando las fracturas grandes o áreas inseguras, los
mismos fortifican el techo y las labores mineras para auto soportarse, y presentan
gran versatilidad en el momento de su instalación o aplicación frente a diferentes
condiciones tanto geológicas como técnicas, también permiten combinar con otros
métodos como son: hormigón proyectado, malla, arcos metálicos, etc. (Burgos
Cedeño, 2015).
La clasificación de los pernos se la realiza en base a su diseño y la forma como

interactúa con el macizo rocoso, la cual se presenta en la Figura 1.22.
TIPOS DE PERNO
ANCLAJE POR ADHERENCIA ANCLAJE POR FRICCIÓN
RELLENO CON RELLENO CON DE ANCLAJE DE FRICCIÓN DE EXPANSIÓN

RESINA CEMENTO MECÁNICO (Split Set) (Swellex)
Figura 1.22. Clasificación de pernos.
Fuente: (Burgos Cedeño, 2015)
Para la instalación de los pernos, la perforación puede ser realizada por taladros
eléctricos, máquinas perforadoras neumáticas o agregadas especiales, también se
recomienda tener ciertas consideraciones en las posiciones de colocación de estos, de
acuerdo al tipo de fracturas que presentan las labores pudiendo existir así los
siguientes:
- Cuña: para rocas levemente fracturadas, se deben colocar según la

disposición presentada en la Figura 1.23.
Figura 1.23. Disposición de pernos en caso de cuñas.
Fuente: (SERNAGEOMIN, 2008)
- Viga: en rocas estratificadas sub-horizontales o no estratificadas con un

sistema de fracturas mayormente sub-horizontales, como se muestra en la
Figura 1.24.
Figura 1.24. Disposición de pernos en caso de vigas.
- Columna: situación común en vetas angostas con caja fracturada, en

explotaciones de corte y relleno o en avance de galería, como se ilustra en la
Figura 1.25.
Figura 1.25. Disposición de pernos en caso de caída de columnas.
Actualmente existe una gran variedad de pernos, los cuales presentan poca
diferencia, esto debido a sus características de diseño del perno y la forma como se
comportan con la roca. A continuación describiremos cada uno de ellos.
1.6.1.3.1 Pernos de anclaje mecánico

Esta categoría cuenta con diferentes variaciones en función de su aplicación, pero por
lo general cuentan con cabezal de expansión, para crear una fuerza de fricción con la
roca empernada, lo cual eleva la cohesión e incrementa la estabilidad y resistencia,
elevando así la capacidad de carga. Un esquema de este perno se muestra en la
Figura 1.26 y 1.27. Los materiales que se usan en el Ecuador para la construcción de
pernos son: metal, hormigón armado y polímeros, también se usan elementos
accesorios como: tuercas, arandelas o placas de reparto. Los pernos de anclaje sirven
para un sostenimiento temporal o definitivo. (Bermúdez & Orellana, 2015).
La diferenciación del efecto que acusa el uso de pernos de anclaje en una

fortificación está dada por las rocas que se encuentran en la parte superior de un
túnel, techo, las cuales transmiten todo el peso a las rocas subyacentes, y estas
trabajan individualmente; en cambio, al utilizar pernos de anclaje en las capas de
rocas inmediatas al techo, que están sometidas a carga, permite que estas partes
trabajen conjuntamente, ya que los esfuerzos que aparecen sobre el techo son
absorbidos por los pernos, impidiendo que se trasmitan a las partes subyacentes, la
manera de actuar de estos pernos se ilustra en la Figura 1.28. (Sosa, 1990).
Las principales partes de un perno de anclaje son: cabeza de expansión, perno de

anclaje, plancha metálica y tuerca del perno.
Figura 1.26. Perno de casquillo expansivo mecánicamente fijado, tensado e inyectado.

Figura 1.27. Esquema de perno de anclaje mecánico.
Siendo el cabezal (candado) que define las diferentes formas de pernos de anclaje
mecánico, pero se puede clasificar en dos que son: de cuña y expansión, los cuales se
presentan en la Figura 1.29.
Figura 1.28. Esquema de pernos de anclaje en galerías. a) Galería de forma rectangular en rocas estratificadas.
b) Galería de forma oval en rocas monolíticas fracturadas.
Figura 1.29. Diferentes tipos de pernos de anclaje. a) Candado en cuña. b) Candado de mango de dos plumas de
cuña y de presión. c) Cabeza de expansión con cuatro plumas. d) Perno de madera. e) Perno de Hormigón. f)
Perno de tubo metálico con cabeza de explosión.
Según el U.S Army las normas en cuanto al espaciamiento y las dimensiones que
deben cumplir los pernos empleados en las galerías con roca fracturada son:
- El espaciamiento máximo debe estar entre 1.7 o 1.5 veces el ancho de los
bloques inestables o la mitad de la longitud de los pernos.
- Longitud del perno debe ser mínimo 3 veces el ancho de los bloques
inestables o ¼ del ancho de las cámaras.
Existen distintos tipos de equipos o herramientas para la instalación de pernos de

anclaje, como son:
- Máquina perforadora
- Maquina aseguradora
- Combo 8 lb.
- Espadilla
- Escalera
- Llave inglesa
1.6.1.3.2 Pernos anclados por resina o cemento

Es un tipo de perno usado comúnmente en obras mineras y civiles, para su
fabricación se usa una barra de hierro o acero tratado, para un soporte permanente se
recomiendo usar este último. El funcionamiento se basa en inyectar en una parte
determinada o a lo largo del elemento, resina o cemento, los cuales actúan como
adherente al estar en contacto entre el perno y la pared de la perforación, asegurando
la barra al terreno. (Fernández, Bermudez, & Orellana, 2015).
El uso de uno de los dos tipos de adherentes dependerá de las condiciones del macizo
rocoso, la resina que tiene un adhesión efectiva e instantánea con un fraguado rápido
con un tiempo de secado de segundos a minutos, se la usará para pernos que
soporten altas tensiones, y tiene la opción de usar pernos pretensados o sin tensión
previa, este perno cuenta con dos cartuchos: el primero de secado rápido ubicado al
final de la perforación, el segundo de secado lento a lo largo del tiro, para que estos
cartuchos se combinen y permita la fijación del perno se debe girar la barra para
romper los cartuchos, pero su utilización no es muy común por los costos que genera
(Burgos Cedeño, 2015). El esquema de este perno se presenta en la Figura 1.30.
Figura 1.30. Esquema de perno adherido por resina.
En cambio, el otro tipo de adherente, el cemento, se lo utiliza en forma de lechada,

esta es inyectada en la perforación para luego introducir la barra, dando un ligero
giro para que quede correctamente instalado, este tiene un uso más frecuente por las
características que presenta, las cuales son: resistencia, durabilidad y protección a la
corrosión, su tiempo de secado puede tomar de horas a días, lo cual dependerá del
tipo de mezcla y la presencia de agua, su esquema se aprecia en la Figura 1.31.
(Burgos Cedeño, 2015).
Figura 1.31. Esquema de perno adherido con cemento.
1.6.1.3.3 Pernos de anclaje por fricción

Un tipo de sostenimiento metálico, fabricado a partir de barras de acero para la
construcción, que trabaja por resistencia a la fuerza de fricción generada por la
interacción entre la pared de la perforación en el macizo rocoso y la superficie del
elemento, que al mismo tiempo crea una fuerza axial entre la superficie del barreno y
el perno, no es conveniente su uso permanente con la presencia de humedad
(Fernández et al., 2015). En la actualidad existen dos tipos de fricción y de
expansión.
El perno de fricción provee un refuerzo rápido y movimiento simultáneo a la

deformación del macizo rocoso, por su fácil y rápida instalación se aplica en la
industria minera. Para uso a largo plazo se recomienda usar barra galvanizada para
reducir la corrosión, estos pernos son tubos con un mayor diámetro al de la
perforación que tienen una ranura y sección trasversal en forma de C; se instalan por
medio de percusión lo cual genera una fuerza de fricción en toda la longitud del
perno, este esquema se presenta en la Figura 1.32. (Bawden, 2011).
Figura 1.32. Esquema de perno de fricción.
Los pernos de expansión son elaborados a partir de metal dúctil con una sección
transversal en forma de anillo con diámetro entre 25 a 28 mm, es un sistema
combinado entre la fuerza de fricción y el mecanismo de expansión del perno, el cual
al abrirse dentro de la perforación crea una acción de bloqueo con lo que aumenta la
resistencia a la tracción, el esquema se presenta en la Figura 1.33. Para su instalación
solo se necesita introducir el perno e inyectar agua a una presión aproximada de 30
MPa, esto permitirá un contacto de fricción con las paredes de la perforación, la
inyección de agua dura diez segundos por metro de longitud del perno, la forma que
actúa con el macizo rocoso es inmediato después de su instalación. (Bawden, 2011).
Figura 1.33. Esquema de perno de expansión.
1.6.1.3.4 Pernos dinámicos

Los soportes convencionales no se adaptan ante las exigencias para estabilización de
las excavaciones que se encuentran a grandes profundidades, debido al incremento
de los esfuerzos y deformaciones. Para esto se requieren elementos de soporte
dinámicos, su principal diferencia se basa en que los pernos de anclaje solo van
anclados en dos puntos y el perno dinámico cuenta con un anclaje multi-punto, por lo
que, si uno de estos falla, no afecta a las otras secciones a lo largo del perno. El
esquema de los pernos dinámicos se presenta en la Figura 1.34.
Figura 1.34. Esquema de pernos dinámicos.

Estos pernos están hechos de una barra de acero lisa, con espaciados al largo de la
misma. El material y diseño intervienen en el funcionamiento, el cual consiste en
encapsular la perforación con cartuchos de cemento o resina, quedando los anclajes
fijos a la lechada, esto sirve para que cuando el elemento esté sometido a dilatación
por la roca, el espacio entre anclajes restrinja la dilatación con una carga de tracción.
(Burgos Cedeño, 2015).
Existen dos tipos de anclaje de este sistema, como se muestran en la Figura 1.34, esto
está sujeto al tipo de contacto requerido con la lechada, los cuales son: Paddle
cuando se usa cemento o resina, mientras que el Wiggle solo para resina.
1.6.2 Revestimiento
Se debe tener en cuenta la diferencia entre sostenimiento y revestimiento. El
sostenimiento tiene por objetivo que la excavación permanezca estable durante y
después de su construcción y se aplica después de la perforación. (Ayala C., 1991).
El revestimiento ayuda a garantizar la estabilidad a largo plazo y se la realiza
después del sostenimiento. Teniendo claro esta diferencia, a continuación, se
explicará los diferentes tipos de revestimiento.
1.6.2.1 Mallas de acero

Este tipo de revestimiento, donde los elementos son externos al macizo rocoso, debe
ser aplicado junto a un sistema de pernos en el techo de las excavaciones. Está
prefabricado por alambre de acero especial de alta resistencia, alambre protegido
contra la corrosión por una aleación 4 veces más que un galvanizado y con diferentes
grosores, usado para zonas de alto fracturamiento superficial, ideal para ambientes
mineros. También la malla sirve adicionalmente para brindar refuerzo y ductilidad
para el hormigón proyectado. (Fernández et al., 2015).
La instalación de las mallas debe ser sobre las paredes de la labor a fortificar, sin
importar la rareza, para mantenerlas firmes se debe usar pernos de anclaje, lo cual
dependerá de la durabilidad que requiera la excavación. (Fernández et al., 2015).
Los tipos de mallas más comunes en minería son:
- Malla electro soldada, Figura 1.35, es un conjunto de uniones sólidas y

terminaciones de alta calidad, al ser prefabricadas tienen pesos y medidas
conocidas y sus secciones de acero no se corren. Las mallas son fáciles de

instalar, con lo que se ahorra tiempo y dinero.
Figura 1.35. Malla electro soldada.
Fuente: (Fernández et al, 2015)
- Malla tejida, Figura 1.36, dependiendo de su instalación, estas cuentan con

una alta flexibilidad y capacidad de absorber grandes cantidades de energía,
son muy eficientes en la retención de bloques inestables pequeños.
(Fernández et al., 2015)
Figura 1.36. Malla tejida.
Fuente: (Fernández et al, 2015)
1.6.2.2 Hormigón proyectado

Por sus propiedades de adherencia, la flexibilidad del equipo, la mezcla con otros
métodos y la disponibilidad del hormigón hacen que sea una solución eficaz para
revestimiento en excavaciones subterráneas cuando la roca está muy fracturada.
Como se observa en el Figura 1.37, el hormigón es arrojado neumáticamente a una
alta velocidad mediante equipos especializados a través de una manguera y boquilla,
este se proyecta sobre la superficie de la excavación, rocas, entibados, mallas o
cualquier superficie en donde se pueda adherir y solidificar, de este modo sirve para
impedir la meteorización y desprendimiento de rocas. Al adquirir un cierto grosor
sirve para absorber los esfuerzos del macizo rocoso, compacta la roca y de esta forma
impide la deformación y desplazamiento de las mismas, se aplica normalmente en
capas con un grosor desde los 50 mm hasta los 100 mm, otra característica del
hormigón proyectado es que logra disminuir la rugosidad de las paredes de las
galerías para ventilación. (Hadjigeorgiou & Potvin, 2011).
Figura 1.37. Aplicación de hormigón proyectado sobre malla.
Fuente: (Instituto del cemento y hormigón de Chile, 2017)
El hormigón proyectado está compuesto del 15% a 20% cemento, 30% a 40% de
agregados gruesos (grava), 40% a 50 % de agregados finos (arena) y entre 2% a 5 %
de aditivos que son acelerantes para el fraguado y endurecimiento, se añade también
agua para hidratar al cemento, el agua debe ser limpia y libre de elementos químicos
para que no altere la reacción química de los demás componentes, y el concreto gane
fuerza. Por lo general se le añade fibras de acero o sintéticas para mejorar el
concreto, este producto se lo llama comúnmente fibercrete, Figura 1.38.
(Hadjigeorgiou & Potvin, 2011).
Figura 1.38. Distribución de fibras en la matriz del hormigón.
Es muy común que en conjunto con el hormigón proyectado se empleen elementos

de refuerzo, estos pueden ser mallas metálicas, pernos de anclaje, arcos metálicos,
etc., con lo que se adaptara fácilmente a las condiciones geológicas que pueden
cambiar con el tiempo o cuando existe una mayor presión de las rocas llamados
sobresfuerzos, este tipo de revestimiento puede actuar como refuerzo temporal, pero
también como recubrimiento permanente en túneles. (Sosa, 1990).
Figura 1.39. Hormigón proyectado sobre pernos y mallas.
Antes de la aplicación del hormigón proyectado se debe humedecer las paredes del
túnel con el fin de limpiar las zonas en donde se aplicará para que se adhiera
correctamente. La calidad de la mezcla debe ser homogénea y con una dosificación
correcta de los compuestos. Para el lanzamiento del hormigón se debe considerar los
siguientes parámetros: distancia de la boquilla, tipo de superficie a hormigonar,
dirección del lanzamiento, cantidad de agua, presión del aire, cantidad de material,
Figura 1.40. La forma en que interactúa la mezcla del hormigón con el elemento en
donde se adherirá, es que las partículas pequeñas de cemento y agua se pegan, en

conjunto con las fracciones pequeñas de arena se incrustan en las superficies
irregulares y en fracturas angostas, con esto empieza a formarse una pequeña capa de
mezcla y al aumentar el grosor se pegará las fracciones gruesas de agregado. El
lanzamiento continuo produce la compactación del material y esto activa la
cementación. (Sosa, 1990).
Figura 1.40. Detalle de la función de la boquilla e ingreso de materiales para lanzamiento de hormigón.
1.6.2.2.1 Tipos de hormigón proyectado

Los tipos de hormigón proyectado dependen de la vía de aplicación y estos pueden
ser vía seca o vía húmeda.
- Hormigón proyectado por vía seca, Figura 1.41, esta contiene todos los
elementos mezclados previamente, pero sin agua, la mezcla seca se lleva
mediante aire comprimido hasta la boquilla en donde el agua será
suministrada justo antes del lanzamiento, este material seco es más flexible y
se lo puede almacenar sin un límite de tiempo. (Ríos, 2012).
Figura 1.41. Diagrama de aplicación de hormigón proyectado vía seca.
Fuente: (Guzmán, 2017)
- Hormigón proyectado por vía húmeda, Figura 1.42, este hormigón contiene
mezclado todos los componentes incluyendo el agua. Es transportado a través
de una manguera hasta la boquilla, donde se mezcla con aire comprimido y
acelerantes antes de proyectarse. Se utiliza equipos robotizados para grandes
proyectos subterráneos. Este método se aplica a túneles de alta producción y
tiene un control de calidad superior y ambiente de trabajo libre de polvo.
(Ríos, 2012).
Figura 1.42. Diagrama de aplicación de hormigón proyectado vía húmeda.
Fuente: (Guzmán, 2017)
1.6.2.3 Sistema de hormigón proyectado con malla

La utilización de hormigón proyectado reforzado con malla ha sido una práctica
común en minas de Canadá y Sudáfrica desde la dedicada de los 80, aplicado en
áreas donde se contaba con superficies en condiciones difíciles. La instalación se la
realiza colocando primero una capa de hormigón proyectado, instalando sobre esta
una malla de acero para luego aplicar otra capa de hormigón, obteniendo un
hormigón con un espesor que puede mantener su capacidad de carga y deformación,
Figura 1.43. Sin embargo, se pueden generar un cierto grado de agrietamiento en el
hormigón generado por la deformación, si este alcanza los 10 mm - 20 mm, los
alambres de la malla pueden fallar por tensión. Por esto se recomienda instalar la
malla como capa final sobre el hormigón, pero usar FSR (fibercrete), de este modo se
aprovecha la ductilidad de la malla para cuando el hormigón se agriete este pueda
deformarse desde unos 100 mm hasta unos 350 mm. (Hadjigeorgiou & Potvin,
2011).
Figura 1.43. Aplicación de hormigón proyectado sobre malla electro soldada.
Otro sistema combinado es el de malla con pernos más la adición de hormigón

proyectado, esta combinación de métodos se aplicará cuando existan exigencias
técnicas de producción, razones operacionales y de seguridad, de este modo se
garantiza la permanencia de labores subterráneas que están sometidas a esfuerzos de
cizallamiento, cargas concentradas. Se ejemplifica esta aplicación en las Figuras 1.44
y 1.45.
Figura 1.44. Colocación de malla, pernos y hormigón proyectado.
Fuente: (CODELCO, 2018)
Figura 1.45. Colocación de malla y pernos sobre hormigón proyectado.
Fuente: (GEOBRUGG, 2017)
1.7 Instalaciones mineras complementarias
La extracción de depósitos minerales a menudo requiere del desarrollo de

importantes obras de infraestructura en las zonas de roca encajante que envuelven al
yacimiento. La construcción de estas aperturas constituye un aspecto principal en el
desarrollo de una mina subterránea. Son categorizadas como excavaciones para
servicio, y son consideradas permanentes. El aspecto de diseño permite determinar el
tamaño, la ubicación, y los requerimientos de soporte en base a los estudios
geotécnicos. El aspecto de construcción permite determinar los métodos de
excavación, equipos necesarios, secuenciamiento y la integración del desarrollo con
las actividades asociadas a la construcción. (Cline, 2011).
Las aperturas de desarrollo y su infraestructura relacionada son únicas en términos de

enfoque y metodología de diseño, la interrelación entre varios componentes de la
infraestructura requiere usualmente de múltiples propuestas. Los métodos de diseño,
construcción y mantenimiento en minería combinan los principios de ingeniería con
conceptos empíricos, investigación y una gran experiencia práctica; es por eso que se
presentarán únicamente los puntos más importantes acerca del criterio y metodología
de diseño. (Bullock, 2011a).
Los accesos principales usualmente son manejados como aperturas individuales y

proveen el espacio necesario para los caminos, mangas de ventilación, redes de
energía eléctrica, líneas de aire y agua, drenaje, áreas de almacenamiento, talleres,
estaciones de descarga y demás instalaciones que dependan específicamente de un
caso particular que permitan tener las facilidades para empezar la explotación del
cuerpo mineral. La infraestructura de una mina subterránea es por lo general
diseñada y construida con los cuatro materiales primarios de construcción: acero,
hormigón, madera y roca. (Bullock, 2011b).
Muchas de las construcciones e instalaciones complementarias deberán caer en la

redundancia operacional de manera que en caso de un evento que genere la falla en
una de las partes del sistema pueda ser inmediatamente reemplazado por el equipo
auxiliar y evitar pérdidas significativas en períodos de operación ininterrumpida.
(Cline, 2011).
Uno de los errores más serios y frecuentes cometidos en el diseño de una mina es no
proveer el espacio y equipo adecuados para los trabajos complementarios a la
explotación, los cuales se encargan de mantener aptas las condiciones de trabajo en
la mina, y junto con esto todas las instalaciones necesarias para el correcto
funcionamiento del sistema. (Bullock, 2011b).
1.7.1 Aspectos de diseño

Los aspectos mencionados a continuación deberán ser dirigidos a varias etapas del
diseño de aperturas subterráneas e infraestructura relacionada:
- Alcance del trabajo, incluyendo la extensión del trabajo a ser desarrollado y

las diferentes disciplinas ingenieriles que estarán involucradas.
- Requerimientos funcionales, incluyendo la finalidad prevista y los
requerimientos de desempeño, resultados deseados, el efecto del ambiente
subterráneo en el desempeño, el tamaño necesario de la excavación y la

ubicación en el plano global.
- Criterios de diseño, incluyendo los factores clave y la información que rigen
el desarrollo del diseño, tamaño, forma, capacidad, y rendimiento final de la
instalación.
- Desarrollo del diseño, se deberá considerar los requerimientos del servicio,
las limitaciones, la constructibilidad, materiales a ser utilizados, impacto del
mismo en el ambiente subterráneo, métodos de ensamblado de los equipos a
ser utilizados, estructuras de soporte y costos de operación del sistema.
- Planeamiento e ingeniería, incluyendo el potencial impacto sobre el resto de
operaciones, requerimiento de recursos y calendario para la finalización de la
ingeniería.
1.7.2 Aspectos de construcción

Las técnicas, metodología de instalación y equipos utilizados dependen del tipo y
tamaño de la instalación en su totalidad. La fase de construcción normalmente tiene
su punto de partida en la planificación en varias etapas de la infraestructura
completa. Los aspectos de construcción e instalación del desarrollo subterráneo
deberán abordar lo mencionado a continuación:
- Seguridad, protocolos de seguridad específicos para el proyecto de

construcción, independientes de los protocolos de seguridad generales.
- Requerimientos de recursos, determinar si el personal y equipos disponibles
están en capacidad para realizar el trabajo o si es necesaria una
subcontratación.
- Recursos de construcción, materiales, equipos y servicios necesarios que
deberán ser suministrados durante la construcción.
- Planificación, énfasis en no interferir el resto de operaciones.
- Infraestructura, subterránea y superficial que apoyen los trabajos de
construcción e instalación.
- Salvaguardias, adecuada iluminación y seguridad complementaria alrededor
de las operaciones.
- Requerimientos de acceso y comunicación con las operaciones existentes.
- Equipo de construcción, requerimientos para cada fase del desarrollo.
- Manejo de residuos, movimiento de roca generada por la excavación.
- Ventilación, asegurar la adecuada ventilación para la zona de construcción.

- Constructibilidad, secuencia de instalación, administración de la
construcción, disponibilidad de hormigón.
Se deberá tener en cuenta, adicional a todo lo mencionado, la influencia de las

vibraciones producidas por la voladura sobre las estructuras de concreto, lo cual
tendrá muchos factores involucrados.
1.7.3 Aspecto de mantenimiento

El mantenimiento de la infraestructura subterránea es responsabilidad del personal de
la mina y estará relacionado al mantenimiento y reparación de los equipos, accesos a
las instalaciones, cambio de partes sustituibles en los equipos, y métodos de
monitoreo del sistema.
Entre otras de las áreas a ser desarrolladas se encuentran los sumideros y cuartos de
bombas, refugios, el comedor, el área de almacenamiento de combustible, el polvorín
subterráneo y las zonas de seguridad para el personal en caso del paso de maquinaria
por el túnel, y entre las instalaciones necesarias estarán la red eléctrica, aire
comprimido, ventilación, tuberías de distribución, etc.
1.7.4 Drenaje
El objetivo general del control del agua en minería subterránea es permitir trabajos
seguros y eficientes con consecuencias aceptables, y el método más común es por
medio del bombeo. No se trata de expulsar el agua de la mina, sino de manejarla de
manera adecuada para que sea recirculada en su gran mayoría y las descargas tengan
las condiciones aptas para reincorporarse en sus flujos naturales. El balance de agua
general debe ser parte de cualquier plan de mina para asegurar que está disponible la
cantidad de agua necesaria para las operaciones y que el excedente estará manejado,
recirculado y descargado de manera correcta. (McCarthy & Dorricott, 2011).
Es necesario contar con una base de datos hidrológica e hidrogeológica que nos
permita determinar los flujos de agua esperados en las operaciones en el caso de la
existencia de cuerpos de agua subterránea o de entrada de agua superficial. Es
importante contar con los coeficientes de permeabilidad de las rocas que rodean la
zona de intervención, así como con los cálculos y modelamientos correspondientes.
Dentro del control del agua superficial se recomienda la construcción de portales

elevados en relación al piso externo, con pendientes que no permitan el flujo de agua
hacia adentro de las operaciones de manera que esto no signifique un costo
energético extra por bombeo y pueda ser manejado de manera correcta por zanjas de
drenaje con pendientes favorables para su desalojo. La planificación para el control
de agua debe considerar la posibilidad de eventos climáticos extremos en la zona de
trabajo.
La determinación de riesgos es requerida para identificar las precauciones necesarias

para manejar las fuentes potenciales de irrupción del agua subterránea. Se deberá
considerar los límites máximos del nivel de agua en las operaciones de manera que
estos no comprometan los procedimientos o alteren las condiciones de trabajo.
(Cline, 2011).
Existen ventajas en algunos casos donde la construcción de zanjas de drenaje se dan

al principio de las aperturas, pero este procedimiento se ve complicado en caso de
existir una fuerte presión del agua, piso inestable y débil, lodo y arena que causen o
incrementen la erosión, la ubicación inadecuada de los conductos, y el no tener claro
la tasa de flujo de agua. Esto resalta la importancia de vastos estudios
hidrogeológicos como se mencionó en párrafos anteriores.
Una de las opciones para el control del agua en los frentes de trabajo es utilizar una
mezcla de cemento para guiar, o raras veces detener, el flujo de agua de sus fuentes
sobre roca débil o fisurada. Esto puede generar varios riesgos, entre ellos el
incremento de presión sobre esta mezcla e incrementar el peligro de colapso; es por
eso que se recomienda previo a este procedimiento determinar la presión admisible, y
la permeabilidad de la mezcla de cemento hasta que esté de acuerdo a las
condiciones y objetivos que deberá cumplir.
1.7.4.1 Diseño de sistemas de drenaje

El sistema de drenaje deberá hacer frente a la carga de sólidos en suspensión del
agua. Las zanjas junto al carril de la maquinaria desarrolladas a gradientes entre
0.5% – 1.0%, frecuentemente requieren sumideros locales y trabajos de limpieza a lo
largo de estas. El equipo con llantas de caucho genera una mayor cantidad de lodo en
el sistema de drenaje y requiere de al menos pendientes de 2%, lo que favorece un
sistema de flujo libre de agua diseñado para minimizar la sedimentación antes del
sumidero principal de la mina. (McCarthy & Dorricott, 2011).
El drenaje deberá ser llevado por un importante sistema de zanjas, perforaciones,

tuberías, y áreas de almacenamiento. No se recomienda que sea dirigido por viejos
canales u otros trabajos a menos que se haya realizado el correcto análisis de riesgo
de infiltración.
Los beneficios de controlar el lodo y el agua pueden incluir un fácil mantenimiento

de la superficie de las vías, un incremento substancial en la vida de los neumáticos,
caminos más ordenados, limpios y seguros, menor filtración de agua a niveles
inferiores; reducción de costos, menor congestión y menor pérdida de tiempo en
limpieza.
Las estaciones de bombeo deberán ser ubicadas de manera que aseguren el suficiente
almacenamiento de emergencia bajo la estación, lo que da tiempo para llevar a cabo
las reparaciones con la tasa máxima esperada de flujo. Debe existir un plan de
contingencia para la irrupción de agua debido al fallo de las bombas, incluyendo
procedimientos de evacuación.
Es importante la clarificación del agua para su eficiente bombeo, y esta es posible en

los sumideros mediante procesos de sedimentación físicos por gravedad, o en
algunos casos asistidos por medios de inercia o mecánicos. En las Figuras 1.46, 1.47
y 1.48 se muestran esquemas de los medios de remoción de los sólidos de
suspensión.
Figura 1.46. Sedimentador horizontal.
Fuente: (McCarthy & Dorricott, 2011)

Figura 1.47. Sedimentador cilindro cónico.
Figura 1.48. Sección transversal de sedimentador de doble V.
Los sólidos espesos de los sedimentadores deberán ser removidos fuera de los
sumideros para que puedan dar espacio a nuevos procesos de sedimentación, se debe
considerar procedimientos que permitan evacuar los lodos sin generar costos extra
significativos.
1.7.5 Sumideros y cuartos de bombas

Son utilizados en las operaciones subterráneas principalmente para recolectar y
administrar el agua dentro y alrededor de los trabajos de mina. Entre sus fuentes
principales los flujos de agua pueden proceder de los trabajos de perforación y
actividades relacionadas durante el desarrollo y producción (agua de servicio), y
flujos de agua subterránea. (Cline, 2011).
En ambos casos el agua deberá ser efectivamente manejada ubicando, diseñando,

seleccionando, construyendo y manteniendo un sistema confiable de almacenamiento
y bombeo. El mismo depende de los flujos de agua predichos para la mina, y con
esto el sistema de manejo de aguas consiste en una serie de zanjas de drenaje, canales
y tuberías que dirijan el agua a los sumideros, el agua será almacenada y bombeada a
la superficie ya sea con una sola bomba de alto rendimiento o con un sistema de
bombas en serie. En caso de existir grandes flujos de agua (miles de metros cúbicos
por hora) se utilizarán galerías para conectar los mismos con los sumideros para su
posterior bombeo, este último es un caso extremo poco común. (Cline, 2011).
Las características comunes de los sumideros y cuartos de bombas se presentan en la

Figura 1.49, estas son:
- Excavaciones y estructuras de hormigón que sustenten la capacidad del

sumidero y el tamaño del cuarto de bombas.
- Tabiques de hormigón para la contención del sumidero, cimientos para los
equipos, y estructuras de soporte para la tubería.
- Plataformas de acceso para proveer inspección y mantenimiento de los
equipos.
- Equipos mecánicos como bombas, motores, tuberías y accesorios asociados.
- Equipos de potencia, eléctricos, de instrumentación y control (tableros de
distribución, centros de carga, accionamientos, etc.).
Figura 1.49. Sumidero y cuarto de bombas típico.
Fuente: (Cline, 2011)
En la mayoría de los casos los sistemas de bombeo son diseñados para transportar
aguas de drenaje con sólidos en suspensión que pueden ser abrasivos, dependiendo
del tamaño y distribución de las partículas en suspensión. La pérdida de eficiencia
operativa debido al desgaste de los componentes de la bomba es una de las
principales preocupaciones en las operaciones subterráneas. Las bombas
específicamente diseñadas para esta aplicación son conocidas como bombas de lodo.
Las bombas centrífugas, de diafragma y las de desplazamiento positivo son las más
comunes para aplicaciones en minería subterránea. Otros dispositivos de bombeo
como los que emplean bombas verticales u horizontales de etapas múltiples han sido
aplicadas para el bombeo de agua limpia, por lo tanto, al no manejar sólidos en
suspensión requieren la implementación de sumideros de sedimentación.
1.7.5.1 Consideraciones de diseño

En la tabla 1.23 se presentan las consideraciones de diseño para la toma de
decisiones.
Tabla 1.23. Criterios de diseño para los sumideros y cuartos de bombeo.
Factores Recomendaciones para la toma de decisiones

Ubicación de Realizar estudios para determinar la ubicación preferencial de la excavación y su infraestructura
la instalación relacionada. Dar principal consideración a las características geotécnicas del macizo rocoso y
cómo será soportada la excavación. Ubicar la excavación en roca de caja (estéril), lejos de áreas
mineras activas y principales características geológicas (fallas, zonas de cizalla, etc.) que
puedan generar inestabilidad y complicaciones. Ubicar tan cerca como sea factible del acceso a
la mina.
Diseño de la Completar la caracterización geológica del macizo rocoso y el diseño de la excavación con la
excavación y colaboración del equipo geotécnico. Las características geotécnicas de la roca circundante junto
soporte con el tamaño de la excavación determinan el tipo y la complejidad del soporte. El plano final
de planta influencia el tamaño general de la excavación. Grandes excavaciones requerirán de
distintos tipos combinados de soporte dependiendo de las condiciones. Las aperturas más
pequeñas requerirán solo uno de los diseños preestablecidos de soporte. El diseño final de la
excavación deberá ser basado en la vida útil de la misma y los requerimientos del tamaño para
acomodar la instalación completa.
Hidrología y Desempeñar estudios para estimar la cantidad de agua que fluirá en la mina. Identificar la
flujos de agua presencia de acuíferos. Especificar la conductividad hidráulica (K) de zonas de filtración,
estimados cantidad máxima y mínima esperada de flujo de agua durante una duración específica
(trimestral, semestral, anual), y la cantidad de agua producida por las operaciones mineras.
Especificar calidad del agua (pH, contenido de cloruros, hidrocarburos, sulfatos, cantidad y
tamaño de sólidos en suspensión, etc.). Desarrollar criterios para diferenciación entre agua clara
y agua sucia. El agua gris y la escorrentía superficial de zonas mineras activas, estaciones de
perforación, instalaciones de mantenimiento, zonas de relleno, entre otras, pueden contener
trazas de contaminantes que justifiquen el bombeo y métodos de tratamiento separados del flujo
ordinario de agua subterránea de la mina.
Planos de Desarrollar el plano de planta y la disposición general basados en tipos y estructuración de
planta y bombas, tubería y disposición de válvulas, capacidad de sumideros, mecanismos eléctricos, y
disposición resto de equipos de apoyo. Indicar espacios alrededor de los equipos fijos para el acceso
general durante el mantenimiento, diversas estructuras de acero y hormigón, ubicación de sumideros, y
como se accede a la instalación dentro del plano de la mina. Ubicar los equipos eléctricos
preferiblemente en cortes separados dentro del cuarto de bombas. Hacer que el personal de
operaciones mineras revise el diseño general de planta y proporcione información para
garantizar que se cumplan los requisitos operativos fundamentales.
Detalles de Completar la ingeniería y diseño final de la instalación. Diseñar estructuras críticas para
ingeniería y soportar todas las condiciones de carga posible, tabiques, presas, y otras estructuras de
diseño retención que soporten la altura completa del fluido retenido, más cualquier tolerancia para la
amplificación de carga resultado de voladuras o terremoto. Tamaño y diseño de plataformas de
acceso para soporte de cargas del personal y equipo durante las actividades de operación y
mantenimiento. Deberán incorporarse en el desarrollo del diseño metodologías de limpieza y
mantenimiento del sumidero. Ubicar bombas, motores, y mecanismos eléctricos en cimientos
elevados para prevenir el contacto con el agua en caso de fugas. Preparar planos y
especificaciones de la ingeniería. Garantizar aportes al diseño y revisiones constantes del
personal de mina en todas las etapas.
Ingeniería y Completar los documentos finales del contrato (planos, especificaciones, etc.) para licitación o
abastecimiento construcción. Ciertos artículos de larga duración (bombas, grúas, válvulas, y otros equipos
especiales, servicios de fabricación, etc.) pueden ser adquiridos a discreción de la mina antes de
completar el diseño final de la instalación. Ciertos aspectos de la ingeniería y diseño final
dependientes de un equipo en específico (especialmente con artículos específicos del proveedor
como bombas y grúas) pueden no completarse hasta que toda la información sobre ese equipo
esté disponible. Este procedimiento generalmente proporciona una reducción beneficiosa en el
cronograma general de desarrollo de las instalaciones. El personal de operaciones y
mantenimiento de la mina puede influir en las decisiones de seleccionar ciertos equipos
permanentes para aprovechar los acuerdos preestablecidos de servicio de suministro con
proveedores, mantener en stock el inventario de repuestos y utilizar los conocimientos de
operación y mantenimiento ya adquiridos en la instalación de equipos similares.
Fuente: (Cline, 2011)
1.7.5.2 Construcción e instalación

La construcción de manera general empieza con el abastecimiento de servicios,
materiales y equipos. En una nueva mina, el desarrollo del cuarto de bombas y
sumidero puede constituir uno de varios elementos en el contrato de construcción
subterránea global para el cual las diversas actividades y recursos debieron haber
sido planificados previamente.
Los artículos que se deben procurar incluir como abastecimiento son: bombas y sus
respectivos motores, válvulas para control de flujos, grúas o dispositivos de
elevación, diversas estructuras de acero, tuberías con sus respectivos soportes y
uniones, equipo eléctrico (interruptores, centros de carga, subestaciones, etc.),
instalaciones de fabricación para estructuras de acero (carretes de tubos, plataformas,
etc.), y cualquier equipo especial necesario para facilitar la construcción.
La construcción deberá ser realizada en base al diseño propuesto y con los métodos
utilizados en el desarrollo principal de la mina, según el terreno lo disponga. Se
procederá con la instalación de todo el sistema y posteriormente sus pruebas de
funcionamiento antes de su uso definitivo, por lo general las diversas instalaciones
mecánicas preceden en funcionamiento a las instalaciones eléctricas e
instrumentación. Al cerrarse la construcción de la instalación se debe asegurar que
todos los elementos estén en orden y de acuerdo a la planificación prevista. (Cline,
2011).
1.7.5.3 Sistemas de bombeo

La necesidad de bombear cualquier entrada de agua con total fiabilidad significa al
menos una unidad de bombeo con la capacidad necesaria más una igual de repuesto.
En un sistema de tres unidades, dos de ellas deberían ser capaces de bombear el flujo
máximo de entrada; mientras más unidades en el sistema de bombeo menor es el
porcentaje de capacidad adicional, pero va a llegar a un punto donde una gran
cantidad de pequeñas unidades de bombeo costará más y tendrá una menor
eficiencia.
Dónde solo se permitan breves interrupciones en el sistema de bombeo se debe

proveer un duplicado de cada una de las partes esenciales, incluyendo suministro de
energía, tuberías y válvulas.
Las bombas de desplazamiento positivo son capaces de manejar agua sucia y pueden
simplificar el manejo subterráneo del agua antes de ser bombeada. Las gradientes
más pronunciadas, y el mayor volumen de lodo generado por la maquinaria móvil,
favorecen el uso de bombas de desplazamiento positivo para el agua sucia.
(McCarthy & Dorricott, 2011).
Las bombas centrífugas de alta velocidad son capaces de tener una alta eficiencia
siempre que se mantengan tolerancias cercanas. Son vulnerables al desgaste por
arena, esencialmente son bombas de agua limpia. Por lo tanto implica que para ser
aplicadas en un sistema de bombeo se deben remover los sólidos en suspensión del
flujo de entrada.
A diferencia de la mayoría de las bombas de desplazamiento positivo, las bombas

centrífugas pueden girar sin flujo de fluido, debido a que la demanda de energía es
mínima cuando no hay bombeo de agua. El flujo se limita o se detiene si la presión
de descarga no es suficiente para ingresar el agua en la tubería, si los pasadizos en
algún punto se encuentran atascados, o si la presión de succión no es suficiente.
La cavitación se desarrolla en la entrada de los impulsores cuando la presión decae

bajo la presión de vapor del fluido, por lo tanto el fluido hierve. La formación de
burbujas reduce la capacidad y eficiencia de la bomba, y el colapso de estas la daña.
(McCarthy & Dorricott, 2011).
Algunos esquemas de estas bombas se presentan en las Figuras 1.50, 1.51 y 1.52.
Figura 1.50. Bomba centrífuga multietapa.

Figura 1.51. Bomba de diafragma de pistón accionada por cigüeñal.
Figura 1.52. Bomba de cavidad progresiva.
Algunas consideraciones del diseño de las estaciones de bombeo incluyen las

siguientes:
- Deben proveerse suficientes unidades de los elementos esenciales de manera

que se pueda realizar reparaciones en una bomba mientras las otras trabajan
con un mayor flujo del inicial.
- Las bombas y todos los equipos eléctricos deben estar protegidos en caso de
inundación.
- Se debe proporcionar suficiente capacidad de almacenamiento en los
sumideros.
- Se deberá usar bombas verticales o sumergibles para tomar el agua de los
sumideros.
- En condiciones graves el cuarto de bombas deberá ser protegido con una
adecuada puerta de presión y una sobremarca para acceso y ventilación.
- En caso de ser necesario se deberá incrementar la capacidad.
- Deberán existir suficientes controles y alarmas para el manejo del sistema.

- Los elementos de alta tensión deben estar protegidos en caso de chorros y
salpicaduras de líquido sobre estos. El piso deberá tener pendiente y drenaje.
La primera decisión requerida en el diseño de un sistema de bombeo es determinar si

se bombeará agua sucia o remover los sólidos en suspensión para bombear agua
clara. Esto dependerá de muchos factores, entre ellos el volumen y propiedades del
agua a ser bombeada, la profundidad de los trabajos, el tiempo de vida esperado de la
mina, y de la demanda y tasa de recirculación del agua. (McCarthy & Dorricott,
2011).
La segunda decisión es considerar si se va a bombear en etapas o en una elevación

simple al fondo de la mina, incluyendo los factores de la primera decisión para tomar
esta se debe considerar también la secuencia de minado.
Estas dos decisiones son interdependientes y la selección del sistema global

considerará todos estos factores. Algunos principios generales se han dictado en el
capítulo 9.6 del libro SME Mining Engineering Handbook y se enlistan a
continuación:
- Minas profundas con grandes volúmenes de agua y larga vida útil deberán
optar por la clarificación y bombeo de agua limpia (alto costo capital pero
bajo costo de operación).
- Minas poco profundas con bajos volúmenes de agua y corta vida útil es
preferible que utilicen bombeo de agua sucia.
- Una secuencia de minado de arriba hacia abajo con desarrollo progresivo, y
una mina con grandes extensiones verticales y horizontales son propicias para
un sistema de bombeo por etapas.
- Minas poco profundas con limitadas extensiones verticales son propicias para
bombeo de una sola elevación.
La red de tuberías que utilizará el sistema de bombeo debe ser aplicada bajo varias
consideraciones en relación a las condiciones de presión del agua y de alojamiento en
las excavaciones; también se tomarán en cuenta los empalmes de conexión del
sistema de tubería a las bombas y las válvulas de paso/cierre en caso de el
aislamiento de una bomba del sistema por reparación de la misma. (McCarthy &
Dorricott, 2011).
1.7.6 Sistema de red eléctrica

La terminología utilizada en la descripción de los sistemas energéticos no se aplica
únicamente al diseño, operación y mantenimiento del sistema, sino también en la
facturación de la empresa de servicios públicos. El IEEE (Institute of Electrical and
Electronics Engineers) tiene definiciones estándar para una comprensión general de
los sistemas de energía a nivel mundial. A continuación describiremos las
definiciones más importantes (IEEE 141.1986):
Demanda: carga eléctrica para un sistema completo o una sola pieza de un equipo
promediada sobre un intervalo de tiempo específico. La demanda generalmente se
expresa en kilowatts, kilovoltio-amperios, o amperios.
Carga máxima: máxima carga consumida o producida por una pieza o conjunto de
equipos en un periodo de tiempo determinado. Esta puede ser la carga instantánea
máxima, la carga promedio máxima, o (poco utilizado) la carga conectada máxima
sobre el período de tiempo.
Demanda máxima: mayor demanda exigida durante un período de tiempo específico.
Factor de demanda: razón entre la demanda máxima y la carga total conectada.
Factor de diferencia: razón entre la suma de la demanda individual de cada parte o

subdivisión del sistema para la demanda máxima del sistema completo.
Factor de carga: razón entre la carga promedio y la carga máxima, ambas sucediendo
en el mismo período de tiempo designado. Esto puede implicar que es igual a la
razón entre la potencia real consumida y la carga total conectada en el mismo
período de tiempo.
Factores de demanda recomendables para el sistema energético de una mina están en

el rango de 0.7-0.8, dependiendo del número de sectores en operación, el valor más
bajo es utilizado cuando hay pocas unidades en producción. (Errath, 2011).
El factor de carga puede ser utilizado para estimar la carga real requerida por el
equipo, la multiplicación de la carga total conectada con el factor de carga nos da una
aproximación de la potencia real consumida. El factor de carga promedio en minería
subterránea tiende a ser bajo, debido mayormente a la operación de maquinaria de
naturaleza cíclica pero también al uso de motores de alta potencia para desempeñar
funciones específicas por solo una fracción de tiempo del posible tiempo de
funcionamiento. (Errath, 2011).
1.7.6.1 Criterios de diseño

El objetivo es proveer un sistema eléctrico eficiente y confiable, con la máxima
seguridad y al menor costo. La información con la que se debe contar es el tamaño
esperado de la mina, la anticipada expansión potencial, los tipos de equipo a ser
utilizados, métodos de transporte del material, potencia disponible por parte de la
compañía de servicios públicos, capital asignado para el sistema eléctrico. Se deberá
prestar bastante atención a las siguientes consideraciones:
- Ubicación del equipo, altitud y zona sísmica. Para altitudes superiores a los
1000 msnm el diseño debe ser adecuado para operaciones a mayor altitud.
- Seguridad de los técnicos y personal en general, fiabilidad de la operación,
simplicidad, facilidad de mantenimiento, y sistema de operación selectivo.
- Regulación de voltaje que permita manejar las variaciones resultantes de los
cambios en la carga eléctrica, alto/medio/bajo niveles de voltaje (HV, MV,
LV por sus siglas en inglés) e interruptores automáticos, tamaño e
impedancia del transformador, monitoreo de protección, y protocolos de
control.
- Estudios del flujo de carga y red armónica, niveles de distorsión armónica en
el punto de acoplamiento común (PCC), problemas de compatibilidad
electromagnética (EMC), y factores de potencia.
La media de tiempo entre pérdidas (MTBF) y la media de tiempo para reparación

(MTTR), deberán ser consideradas debido a que la tasa de pérdidas incrementa a
medida que incrementa el número de componentes del sistema.
A pesar de que el costo inicial es importante este no debe ser un factor determinante
en el diseño del sistema de potencia de una mina. Los equipos de alto costo pueden
compensar su precio fácilmente al reducir los costos de operación cuando el diseño
maximiza la seguridad y fiabilidad. (Errath, 2011).
La tarea de la ingeniería eléctrica en una mina es seleccionar la combinación

adecuada de equipos de potencia, proporcionar los diagramas de circuito, estimar los
costos de equipo, operación y mantenimiento, fijar las especificaciones del sistema,
recibir y evaluar las propuestas de los proveedores.
Ninguna mina será igual a otra por lo que no existirán sistemas eléctricos estándar
para ser aplicados.
La mayoría de los casos ubican a minas en zonas lejanas a las poblaciones por lo que
se encuentran aisladas de las redes públicas de alta tensión. Para proveer la energía
requerida será necesario la construcción de redes de alta tensión que conecten las
centrales eléctricas más cercanas a la mina, teniendo en cuenta la conexión de los
cables de transmisión de esta nueva red, los niveles de voltaje disponibles y
requeridos por la mina, la construcción de subestaciones de alto voltaje y la
distribución de energía por redes internas de alto/medio/bajo voltaje con tecnología
adecuada para la transformación de las corrientes, implementación de interruptores
automáticos, y provisión de sistemas de monitoreo y control de la red completa.
(Errath, 2011).
La calidad de la energía provista para los equipos deberá tomarse en cuenta dentro
del diseño, para esto existen varios equipos de soporte. Tenemos las unidades de
filtrado y compensación eléctrica, que se encargarán de la distribución adecuada de
la energía, evitando que los equipos que necesitan una alimentación constante sean
sobrecargados o pierdan la capacidad eléctrica para su correcto funcionamiento,
regulando los armónicos eléctricos y saneando la corriente de entrada a los equipos.
La red eléctrica interna de la mina deberá alimentar a las bombas, que usualmente
son controladas por convertidores de frecuencia y operadas a baja velocidad, por lo
general sus motores no cuentan con marchas y son acoplados directamente a la
bomba. Operarlos con un convertidor de frecuencia garantiza un arranque moderado
con carga baja en la red, proporcionando ventajas como ahorro de energía, es
adaptable a los requerimientos del proceso, no necesita válvulas de aceleración que
desperdician energía ni mantenimiento intensivo de la caja de cambios, otorgando
una alta eficiencia al sistema de accionamiento. La desventaja es el elevado costo por
el motor. (Errath, 2011).
Otras de las consideraciones importantes en el dimensionamiento y diseño debe ser

la altitud a la que operarán los equipos eléctricos. Cuatro aspectos principales
deberán ser tomados en cuenta: enfriamiento, aislamiento, radiación térmica, y
aplicación.
Enfriamiento: al incrementar la altitud la densidad del aire disminuye, y por lo tanto

también lo hace la capacidad de enfriamiento de la máquina para evitar el
recalentamiento del sistema, esto puede ser remediado de dos maneras,
incrementando o ajustando el flujo de aire para obtener el efecto de enfriamiento
deseado, o instalar un equipo más grande con menor potencia de salida.
Aislamiento: al incrementar la altitud la densidad del aire disminuye, y por lo tanto lo

hace la capacidad de aislamiento de la máquina. Los factores a usar en la corrección
de los rangos de voltaje para una capacidad de aislamiento reducida debido a la
altitud se presentan en la tabla 1.24. Por ejemplo, a 4000 msnm una unidad de equipo
evaluado en 690 V podrá ser utilizado sólo en 500 V (690 V x 0.73).
Tabla 1.24. Factor de corrección para capacidad de aislamiento por distintas alturas.
Altitud sobre el Factor de

nivel del mar corrección para
(msnm) Capacidad de
Aislamiento
1000 1.00
2000 0.90
3000 0.80
4000 0.73
5000 0.66
Fuente: (Errath, 2011)
Radiación Térmica: al incrementar la altitud, las barras de cobre tienden a calentarse

progresivamente. Los cables y las varillas de cobre de la distribución de energía
deberán ser dimensionados como corresponde, y este efecto debe ser considerado en
el diseño de la distribución de energía.
Aplicación: la manera en la que los motores estándar pueden ser utilizados depende
de la altitud. Para temperaturas ambiente en el rango de 30°- 40° C, la temperatura
máxima de diseño a nivel del mar se reduce en las siguientes cantidades:
- Motor clase B de aislamiento: 0.8° C por cada 100 m sobre los 1000 msnm.
- Motor clase F de aislamiento: 1.0° C por cada 100 m sobre los 1000 msnm.
1.7.6.2 Cables para la red eléctrica

Los cables transmiten la electricidad desde la subestación de alto voltaje hasta el
lugar de aplicación en equipos mineros. La selección de estos está basada en
numerosos parámetros que incluyen capacidad de transportar corriente, voltaje, y
configuración. Los componentes básicos del cable son su conductor, aislante, y
envoltura. Pueden incluir también refuerzos externos a la envoltura que reduzcan su

desgaste. El aislamiento es necesario para resistir al calor, voltaje y desgaste físico,
aparte de proteger al personal de descargas eléctricas separa los circuitos de energía
de los de tierra correctamente.
La regulación de la corriente y el voltaje son las principales preocupaciones en el

dimensionamiento de los conductores de alimentación de un cable. Pero aún si los
cables tienen la capacidad correcta hay otros factores que influyen en su
dimensionamiento, estos incluyen la carga de tensión, el peso y la corriente de
circuito corto disponible. De estas, el peso es particularmente importante, pues los
cables serán manejados por el personal por lo que no deberán ser demasiado pesados.
(Errath, 2011).
Los sistemas de energía en minería subterránea son más complejos que en

superficial, no existe la libertad de distribución del enrutamiento que tenemos en la
superficie, la naturaleza de la excavación subterránea condiciona el enrutamiento y
este deberá compartir espacios con el resto de redes, muchas veces es necesaria la
implementación de subestaciones internas para incrementar la fiabilidad del sistema.
(Errath, 2011).
1.7.7 Aire comprimido

El aire comprimido tiene un uso extensivo en la industria minera, usualmente es
referido como la cuarta servidumbre, detrás del agua, la electricidad y el diésel. En
esencia el aire comprimido es energía almacenada que cuando es controlado puede
ser usado para propósitos de producción. Por lo general la energía del aíre
comprimido es utilizada para accionar equipo neumático como motores de aire,
actuadores, instrumentación y herramientas neumáticas. También puede ser utilizado
para enfriar y limpiar componentes o partes de un equipo y soplar material de
desperdicio.(Hooper, 2011).
A pesar de que la electricidad por kilowatt-hora puede tener un costo inferior, es más
seguro y conveniente trabajar con aire comprimido, especialmente en labores
subterráneas; debido a la naturaleza segura de los motores neumáticos que se refleja
en áreas donde hay presencia de gases inflamables o se puedan generar chispas que
en el caso de usar herramientas eléctricas significarían un riesgo.
Uno de los usos principales en las labores subterráneas es en la perforación, y

grandes volúmenes de aire comprimido son también utilizados para despejar el polvo
de las labores. Este aire puede ser provisto por red de tuberías, o por compresores
móviles. El ahorro de energía derivado del uso de sistemas de aire comprimido o
compresores de aire bordea el 20%. (Hooper, 2011).
Un término comúnmente utilizado es distribución de aire libre (FAD por sus siglas
en inglés), que es el volumen de aire saliendo del compresor expresado en términos
de las condiciones de presión de entrada y temperatura usando la ley ideal de los
gases. Free air es definido como el aire a condiciones atmosféricas normales
(O’Neill, 1993). La diferencia entre el FAD y el volumen de entrada real representa
pérdidas dentro del compresor. Al comparar modelos de compresores es importante
tener cuidado en que algunos fabricantes miden el aire que sale del elemento de
compresión en vez de el volumen de entrada.
El aire comprimido juega un papel importante en la perforación de barrenos,

utilizando técnicas que combinan la acción rotativa de perforación con el impacto del
martillo. El aire inyectado es utilizado para conducir el martillo que rompe la roca y
para expulsar los detritos formados como consecuencia. A pesar de que su uso es
importante para la limpieza de los barrenos durante la perforación, en minería
subterránea se utiliza como medio de enjuague de detritos la inyección de agua.
La planificación del flujo de aire requerido necesita que se tomen en cuenta otros
aspectos; el requerimiento total de aire para un trabajo de perforación debe incluir las
demandas de varias operaciones involucradas, entre ellas el uso de martillos,
unidades de rotación, motores de alimentación, colectores y despeje de polvo,
inyección del medio de enjuague de detritos.
Los distintos tipos de compresores de aire se dividen principalmente en dos familias,

los de desplazamiento positivo y los de tipo dinámico (o centrífugos). El compresor
de aire más común de tipo dinámico es el de tornillo rotativo, que puede encontrarse
en versiones de lubricado con aceite o sin aceite.
En un compresor de tornillo lubricado con aceite, Figura 1.53, el aire pasa por el
filtro de entrada donde las partículas de polvo son retenidas, dentro del elemento de
tornillo el aire se mezcla con el aceite inyectado y se comprime. El aceite es utilizado
para sellar la separación entre los rotores y la carcasa del elemento, esto asegura la
fricción y enfría el aire de salida y elementos del tornillo. Un separador remueve el

aceite del aire, primero aplicando fuerza centrífuga y luego a través de filtración.
(Hooper, 2011).
Figura 1.53. Compresor de tornillo lubricado con aceite.
Fuente: (Atlas Copco, 2017)
En los compresores de tornillo sin aceite, el espacio entre los elementos del rotor es
mínimo, aquí no hay inyección de aceite en el tornillo. Los rotores macho y hembra
reciben un revestimiento especial y como no existe contacto entre ellos no hay
fricción y se da una menor producción de calor. La sobrecubierta del elemento es
enfriada, el aire pasa por un postenfriador y el condensado es separado y drenado. El
paso final del secado del aire es filtrarlo para su salida.
La calidad o confiabilidad del aire de salida es generalmente visto como el aspecto

más importante al momento de elegir un compresor.
Muchas minas subterráneas en la actualidad necesitan menos circuitos de aire

comprimido que en el pasado, esto gracias al crecimiento en el uso de compresores
portátiles o compresores construidos sobre equipos móviles. La maquinaria portátil
que es accionada por aire comprimido, como las perforadoras, se ha vuelto cada vez
más eficiente y provee alta flexibilidad en su capacidad de ser movidas a donde se
requieran. (Hooper, 2011)
Las minas cuyo suministro de aire comprimido se da por una planta estacionaria,
poseen en su mayoría redes de aire comprimido y se aplican distintos usos; por
ejemplo, eliminar los bloqueos de suciedad de las tuberías, aplicación de hormigón
proyectado, limpieza de herramientas, limpieza y enfriamiento del aire, etc.
Se debe dar alta importancia a la calidad del aire comprimido, enfocándose en tres
contaminantes comunes: sólidos, humedad y residuos de aceite. Estos pueden
contaminar el aire comprimido en un grado significativo lo que deriva en corrosión

de las tuberías de la red, representando altos costos de reparación. Sin tomar esto en
cuenta los costos llegarán a ser notablemente altos por reparación de herramientas,
válvulas, equipos accionados por aire comprimido, desgaste de dispositivos
neumáticos, entre otros. Se puede concluir por lo tanto que una mejor calidad de aire
comprimido de salida nos dará una mayor eficiencia en el sistema.
Por lo tanto, antes de diseñar un sistema de aire comprimido es importante

determinar los niveles de pureza del aire requerido y admisible por los equipos que
dependerán de este sistema. Tener niveles de purificación de aire innecesarios puede
incrementar los costos energéticos de una manera significativa, que se podría evitar
determinando los niveles requeridos correctos.
Dentro de las redes de distribución de aire comprimido podemos diferenciar a las

necesarias para los compresores portátiles, los cuales al moverse con los equipos
pueden suministrar el aire por mangueras de corta longitud. Al contrario, algunas
minas aplican redes de distribución permanentes alimentadas por un conjunto de
compresores estacionarios mediante una red de tubería fija. El elemento más
importante a tener en cuenta para el diseño de una red de distribución por medio de
tubería fija no es la cantidad de aire sino lograr la presión correcta para operar el
equipo, la cual puede ser reducida por la fricción generada al pasar por obstáculos
como restricciones, curvas, o pasajes estrechos; en cambio aumenta esta presión si la
cadena de suministro es larga, o la tubería de suministro es pequeña en diámetro.
Como solución en casos importantes, hoy en día algunas minas poseen varias redes
de distribución, cada una con exigencias de presión distinta.
Un sistema de distribución bien diseñado y cuyo mantenimiento se ha desarrollado

correctamente no debería tener fugas superiores al 5% de la capacidad total instalada,
sin embargo es muy común encontrar pérdidas entre el 15% - 20%. (Hooper, 2011)
Al suministrar aire desde la línea principal a sus distintas ramificaciones donde se

requiere es importante que cada una de ellas pueda ser apagada o desconectada sin
afectar al resto del sistema; las fugas pueden reducirse si las unidades que no se
utilizan en ese momento se encuentran desconectadas de la línea de suministro.
Las ramas de descarga del suministro de aire son la parte final de la red permanente y
deben ser ubicadas tan cerca cómo se pueda de las operaciones. Los diámetros y
largos de estas ramas dependerán de la cantidad de aire a ser suministrado, los

materiales utilizados para la tubería y sus acoplamientos son importantes para evitar
fugas y corrosión mientras minimiza la caída de presión a lo largo de la red y asegura
que la correcta presión y volumen de aire sean entregados en los frentes de trabajo.
Se pueden utilizar accesorios para las redes como reguladores de presión, estos
ayudarán a mantener las condiciones del aire dentro de los rangos requeridos, pero es
importante que sean de alta calidad.
Es importante revisar las normas nacionales e internacionales que regulan los límites
de las emisiones y ruidos generados por el accionamiento de la maquinaria. Junto
con esto un sistema de control que permita monitorear la red de aire comprimido y
soporte a los trabajos de mantenimiento para que sean realizados a tiempo. (Hooper,
2011).
1.7.8 Ventilación
La ventilación en la minería subterránea es un elemento esencial para la seguridad de
las labores de producción, el objetivo básico consiste en proveer un flujo de aire con
las condiciones de calidad y cantidad suficientes para mantener los niveles
requeridos de oxígeno, diluir los gases contaminantes y extraerlos con el fin de
mantener bajo los límites permisibles basados en la legislación y normativa nacional.
El requerimiento de la calidad del aire de manera general es que los trabajadores sean
capaces de operar en sus labores dentro de un ambiente seguro que provea razonable
confort. También se aplica la ventilación para climatizar la mina debido a los
aumentos de temperatura generados por la profundidad de las labores y por el
funcionamiento de la maquinaria. Los niveles de oxígeno de manera obligatoria para
un sistema de ventilación en cualquier parte del mundo son de 19.5% como mínimo
en el ambiente laboral.
La dilución y extracción del aire viciado (aire de interior mina contaminado) es un

propósito importante dentro del sistema de ventilación, algunos de los contaminantes
más comunes son: gases, productos de combustión, material particulado, calor y
humedad, sólidos radioactivos y sus subproductos, y material particulado del diésel.
Los factores que incrementan los peligros encontrados en la ventilación de la mina se

dividen en aquellos que son generados por condiciones naturales, y aquellos que
derivan de decisiones ingenieriles y de diseño. Los factores naturales incluyen la
geología, profundidad, clima superficial, gases contenidos en el macizo rocoso, agua

subterránea y otros fluidos, y las propiedades físicas y químicas de la roca. Los
factores derivados de la ingeniería y diseño de la mina son, entre otros, método de
explotación, método de fragmentación de la roca, grado de fragmentación de la roca,
uso de material de relleno, tipo de energía utilizada en las labores subterráneas, tipos
y número de vehículos en la mina, método de remoción de mineral y roca de caja,
tipos y cantidad de material almacenados y utilizados en la mina. (Tuck, 2011a).
1.7.8.1 Sistemas de ventilación

La ventilación puede ser definida como la aplicación de los principios de la mecánica
de fluidos y la termodinámica al flujo de aire a través de las aperturas mineras; el aire
que ingresa de la atmósfera es impulsado por la galería gracias a la diferencia de
presión y temperatura, se produce un intercambio termodinámico entre la superficie
y el interior de la mina, la energía térmica se transforma en energía de presión dando
como resultado un flujo en donde el aire caliente desplaza al frío; este proceso es
conocido como ventilación natural, Figura 1.54, y para que sea posible es necesario
que exista una entrada y una salida de aire.
Figura 1.54. Esquema de ventilación natural.
Fuente: (Positiva Compañía de Seguros, 2017)
Sin embargo, el sistema de ventilación no puede ser únicamente natural, este debe ser
soportado por un conjunto de ductos y ventiladores que generen el flujo de aire
requerido de acuerdo a las exigencias, conocido como ventilación auxiliar o
secundaria; los sistemas de ventilación auxiliar pueden ser:
- Aspirante, Figura 1.55, cuando el aire fresco ingresa por la galería en

desarrollo y el aire viciado es extraído por los ductos o mangas de
ventilación, este sistema es aplicado para el desarrollo de túneles desde la

superficie a pesar de que necesita elementos auxiliares para que el aire
contaminado fluya desde el frente hasta la manga de aspiración.
Ilustración 1.55. Esquema de ventilación en sistema aspirante.
Fuente: (Gallardo, 2008)
- Impelente, Figura 1.56, cuando el aire fresco es impulsado por el ducto o

manga de ventilación y sale por la galería en desarrollo como aire viciado,
este sistema se recomienda para galerías de longitud corta y de secciones no
mayores a 3.0 x 3.0 m.
Figura 1.56. Esquema de ventilación en sistema impelente.
- Muchas veces las minas aplican un sistema combinado impelente-aspirante,

para lo que es necesario se tenga llegada de dos mangas a los frentes de
avance, Figura 1.57, la una extraerá el aire viciado y la otra transportará el
aire limpio hasta las labores, la desventaja es que representará un mayor costo
de instalación. Se recomienda para galerías de gran longitud con secciones
mayores a los 12 m2 .
Figura 1.57. Esquema de ventilación en sistema combinado.
En la actualidad el sistema impelente es el más utilizado en la industria ya que la

instalación de las mangas que este requiere es más práctica por su flexibilidad y fácil
adaptación a la superficie, ya que el ventilador al soplar el aire por ellas produce que
se inflen, estas mangas se muestran en la Figura 1.58. Lo contrario pasa con el
sistema aspirante, cuyas mangas necesitan tener un anillado rígido en espiral, como
se muestra en la Figura 1.59, para que mantengan despejado el ducto ya que la
aspiración no las inflará. (Gallardo, 2008).
Figura 1.58. Mangas de ventilación para sistema impelente.
Fuente: www.cidelsa.com/es/lp/mangaventilacion/
Figura 1.59. Mangas de ventilación para sistema aspirante.
Fuente: www.industriaminera.cl/arcotex-sa/
Es importante la elección del tipo de sistema a utilizar y este dependerá de los

contaminantes presentes en el frente, por ejemplo, para remover los gases
contaminantes proporcionando una mezcla turbulenta se aprovecha la velocidad de
salida de un sistema impelente cuya acción de fregado barre efectivamente el área.
Cuando se quiere combatir el calor en las labores los sistemas impelentes también
son aplicables debido a los fuertes flujos de aire que generan una mejora en el poder
de enfriamiento del aire. La desventaja es que el sistema desplaza las trazas de los
contaminantes a las labores de la mina, contaminándolas lentamente.
Cuando el principal riesgo en un frente es el control del polvo se prefiere la

aplicación de un sistema aspirante, así el material particulado se contiene dentro los
ductos de ventilación y quedan corrientes de aire fresco a lo largo de las labores. La
principal desventaja es la falta de una acción de fregado efectiva sobre los frentes
debido a que no existen altas velocidades en sus flujos, otra desventaja es la
necesidad de mangas rígidas, las cuales son más caras que las mangas flexibles
utilizadas en los sistemas impelentes.
Los sistemas combinados fueron diseñados para sobrellevar las desventajas de los
sistemas impelentes y aspirantes, y se recomienda que sean aplicados dependiendo
de los contaminantes en consideración.
Los elementos comunes en los distintos sistemas de ventilación son:
Ventiladores principales.- Estos manejan todo el aire que se mueve a través de la

mina y por lo común se ubican cerca de la superficie, estos pueden generar sistemas
impelentes, aspirantes o combinados. La ventaja de que los equipos de ventilación
principales se encuentren en la superficie es su fácil instalación, la prueba puede ser
fácilmente monitoreada y tendrá un mejor y más rápido mantenimiento. Los

ventiladores generan energía y flujos de aire convirtiendo la energía mecánica
rotacional en energía hidráulica. Existen distintos tipos de ventiladores, sin embargo
los más utilizados en minería son los centrífugos o axiales. Cada ventilador tiene su
propia curva característica, presión-caudal, energía-caudal, eficiencia-caudal; sobre
estos gráficos se ubica la curva de resistencia del sistema y el punto de cruce de
ambas es conocido como punto de operación para el ventilador.
Ventiladores de refuerzo.- A medida que el aire fluye a través de una red de

ventilación, pierde energía. Mientras la mina se vuelve más profunda y extensa su
resistencia y caída de presión aumenta, haciendo muy difícil que se pueda depender
de un solo ventilador principal, reduciéndose el volumen de ventilación entregado en
las extremidades de la mina. Combatir esta pérdida incrementando la capacidad de
los ventiladores principales no es recomendable debido a que sólo una parte requiere
de soporte, no toda la mina. Es por eso que implementar ventiladores de refuerzo
subterráneos en las secciones donde el sistema principal no abastece es lo ideal, ya
que son ubicados específicamente donde se requiere, evitan los altos costos
operativos y de capital.
Puertas de aire y compartimentos.- Cuando aún se requiere acceso entre la entrada y

retorno, se utilizan puertas de aire para minimizar el corte en el flujo de la
ventilación por un potencial crecimiento de la resistencia en la ruta del sistema. Este
sistema de puertas es similar al utilizado en el aislamiento térmico de los centros
comerciales, se familiariza por el compartimiento existente entre los dos pares de
puertas que separan las localidades con distinta temperaturas. Las puertas deben ser
articuladas para que se abran hacia la zona de mayor presión y de esta manera se
cierren automáticamente.
Mangas o ductos.- Consisten en mangas que se conectan entre ellas formando la red
de ventilación, el flujo de aire no depende de las condiciones atmosféricas, si no
directamente de la capacidad y tipo de ventilador al que se encuentran conectadas. La
resistencia de la manga se determina en base a la pérdida por fricción de su material
y sus pérdidas asociadas a las curvas, se reduce la sección transversal o si existen
fugas a lo largo de la manga. (Tuck, 2011a).
Uno de los principales retos a cubrir el momento de implementar un sistema de

ventilación es combatir cuanto sea posible la caída de presión en las mangas o
ductos. La presión requerida para mover el flujo de aires está condicionada no solo
por la fricción interna, depende también del tamaño, la longitud y la forma de la
manga o ducto, del caudal y de la densidad del aire que fluye. Para calcular la
pérdida de presión que se sufre a lo largo de los tramos del ducto se aplica la
ecuación de Atkinson escrita a continuación:
per 2
p = kL u
A
Donde,
p = caída de presión (Pa)

kg
k = factor de fricción de Atkinson ( 3 )
m
L = longitud (m)
per = perímetro (m)
A = sección transversal (m2 )
m
u = velocidad ( )
s
El factor de fricción de Atkinson (k) está determinado por la densidad del aire y el
coeficiente de fricción del ducto mediante la siguiente ecuación:
fρ
k=
2
Donde,
f = coeficiente de fricción
kg
ρ = densidad del aire ( )
m3
El coeficiente de fricción, y en consecuencia el factor de fricción, varían únicamente

con la rugosidad de la manga o ducto por donde fluye el aire, ignorando la
dependencia de la densidad. Estos valores pueden agruparse para formar la ecuación
de R (resistencia de Atkinson), la cual se muestra a continuación:
per
R = kL
A3
Esto nos permite obtener la ecuación de la Ley del Cuadrado de ventilación de

minas, con la cual podemos determinar la presión a lo largo de la manga o ducto.
kg
Esta ecuación asume una densidad constante de 1.2 m3 . Los coeficientes de fricción
vienen dados en base a este valor de densidad, en caso de que esta no sea constante
se deberá multiplicar a los valores de las ecuaciones de p y R por la relación entre la
densidad presente sobre la densidad estándar. Por ejemplo:
per 2 ρ
p = kL u ∗
A 1.2
(Tuck, 2011a)
1.7.8.2 Inspección de los sistemas

Debe realizarse como un procedimiento organizado para adquirir datos y determinar
el caudal, la presión, y la calidad de distribución del aire dentro de la mina. La
exactitud y detalles requeridos de la inspección dependen del propósito de la misma,
y puede ser emprendida para asegurar que las áreas de trabajo se encuentren
recibiendo el flujo de aire requerido de una manera eficiente, para requerimientos
normativos de verificación o con propósitos de planificación dentro de la red.
El principal objetivo de la inspección es determinar la caída de presión por fricción,

p, y el caudal de aire, Q, para cada ramificación dentro de la red de ventilación. Es
necesario que dentro de esta inspección se analicen la distribución de los flujos de
aire, caída de presión, fugas, pérdidas de fuerza del aire, distribución de los costos
operativos de la ventilación, eficiencia de volumen de entrega, resistencia en las
ramificaciones, efectos de la ventilación natural en el sistema, y factores de fricción.
Junto con estas medidas es importante también el análisis de datos tales como el
perímetro y área de los ductos de ventilación, la temperatura en seco y en húmedo, la
presión barométrica, los niveles de polvo, radiación en caso de que exista, y
concentraciones de gases contaminantes.
Para la medición del caudal de aire que fluye en un punto determinado de un ducto
normalmente se obtiene el producto de la sección transversal en ese punto y la
velocidad media del aire. La velocidad media del aire se obtiene mediante el registro
de la velocidad con un anemómetro, el anemómetro se ubica en distintos puntos de la
sección transversal del ducto de ventilación, se mantiene durante al menos 30
segundos y se registra sus datos. Es importante que dentro de una sección transversal
se tome una cantidad bastante representativa de puntos para obtener un valor de

velocidad media más aproximado, al menos los cinco puntos indicados en la Figura
1.60 deberán ser levantados en dos secciones del tramo a analizar.
Una vez determinada la velocidad del aire en la sección de la manga se puede

determinar el caudal que fluye por dicho ducto mediante la siguiente ecuación:
Q=u ×A
u = Velocidad media del aire
A = Sección transversal del ducto
Figura 1.60. Puntos indispensables para medir la velocidad de aire en la manga de ventilación.
Por otra parte, para medir la presión en distintos puntos de la manga se puede aplicar
barómetros para mayor facilidad de desarrollo de las inspecciones. Se puede aplicar
con estos datos la ecuación de Atkinson descrita anteriormente para la determinación
de la caída de presión a lo largo de un ducto de ventilación. (Tuck, 2011a).
1.7.8.3 Planificación de la ventilación en mina

Para realizar una correcta planificación se debe tener un conocimiento a fondo de los
parámetros que intervienen en la misma, de manera que el sistema planteado se
adapte a las dimensiones y requerimientos de la mina. Para esto es necesario conocer
primero los límites máximos permisibles de los posibles contaminantes que indican
la calidad del aire que se debe asegurar, estos se presentan a continuación en la tabla
1.25.
Tabla 1.25. Concentraciones críticas de gases en labores mineras.
Exposiciones a Exposiciones a Corto

Gas Fórmula
Largo Plazo (ppm) Plazo (ppm)
Dióxido de Carbono CO2 5000 30000
Monóxido de Carbono CO 25 200
Ácido Sulfhídrico H2 S 10 15
Anhídrido Sulfuroso SO2 5 10
Óxido Nítrico NO 25 35
Dióxido de Nitrógeno NO2 3 5
Fuente: (Rueda, Toro, & Zuleta, 2012)
El monitoreo de estos niveles de gases deberá ser constante para verificar la

eficiencia del sistema y como resultado de eso saber que se están cumpliendo los
requerimientos de las labores, los cuales explicamos a continuación.
Con requerimiento se define la cantidad de aire limpio que las labores exigen para
mantener el ambiente de trabajo en las condiciones adecuadas, estas condiciones se
ven determinadas por factores relativos a la cantidad de personal dentro de la mina,
número de equipos a diésel que se encuentran trabajando, volumen de gases
producido por la voladura, y temperatura eficiente de los frentes. (Córdova &
Calizaya, 2012).
1.7.8.3.1 Requerimientos por personal

La legislación ecuatoriana pertinente presentada por la Agencia Nacional de
Regulación y Control Minero en el Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo
del Ámbito Minero (2014) dentro del Art. 88 exige como flujo mínimo de aire 3
m3 /min por persona dentro de las labores, sin embargo no especifica criterios de
altitud sobre el nivel del mar. Para esto se ha consultado la normativa internacional,
específicamente el Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional de Minería (2016)
dictaminado por el Ministerio de Energía y Minas del Perú, acatándose las exigencias
del Art. 247 presentadas en la tabla 1.26.
Tabla 1.26. Caudal de aire requerido por trabajador de acuerdo a la altura de las labores.
Altura Caudal requerido por persona

0 - 1500 msnm 3.0 m3 /min
1501 - 3000 msnm 4.2 m3 /min
3001 - 4000 msnm 5.1 m3 /min
4001 msnm en adelante 6.0 m3 /min
Fuente: (Ministerio de Energía y Minas del Perú, 2016)
1.7.8.3.2 Requerimientos por equipos diésel

Según Córdova & Calizaya (2012), una estandarización internacional especifica
entre 3.0 y 6.0 m3 /min de aire por kW del motor a diésel, este dependerá de la
concentración de monóxido de carbono en el tubo de escape del equipo, lo que hace

indispensable mantener en buen estado la maquinaria para evitar mayores exigencias
de aire limpio. Se admiten también en el caso de diseños previos de los sistemas de
ventilación aplicar valores dentro del rango 3.6 y 4.8 m3 /min por kW del motor. Es
importante tener en cuenta también el factor de uso de cada maquinaria dentro del
sistema de explotación, debido a que habrá momentos en que ciertos equipos no
serán utilizados.
1.7.8.3.3 Requerimientos por consumo de explosivo

El cálculo se basa en la cantidad de explosivo detonado equivalente a dinamita 60%
(A), el volumen de gases producidos por cada kilogramo de explosivo utilizado en la
voladura (a), el porcentaje de dilución de los gases en la atmósfera (d), y el tiempo
dilución en minutos (t). La fórmula expuesta a continuación está presente en la
normativa chilena y se ha tomado en cuenta debido a la inexistencia de una
normativa nacional específica.
100 A a m3
Q= ( )
dt min
La cantidad de explosivo detonado no se aplica directamente debido a la necesidad

de utilizar la equivalencia del explosivo específico con 1 kg de dinamita 60%. Con
esta relación la norma general establece el valor de “a” como 0.04 m3 /kg. De la
misma manera de acuerdo a estos reglamentos el porcentaje de dilución de los gases
“d” tiene un rango admisible entre 0.008% y 0.01%, siendo más utilizado 0.008%
aunque esto depende del explosivo que se utilice. El tiempo de evacuación de los
gases “t” en cualquier mina no debe sobrepasar los 30 minutos dentro de un diseño
preliminar, para casos prácticos se tomarán los datos reales en tiempo de evacuación
de gases. (Córdova & Calizaya, 2012).
1.7.8.3.4 Requerimientos por temperatura

El incremento de la temperatura conforme se avanza en profundidad muchas veces
no presenta un problema, sin embargo esto depende de las condiciones de
temperatura iniciales en la mina y la profundidad que esta alcance ya que por cada
100 metros aumentará 3 °C.
La normativa peruana en el Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional de

Minería (2016) establece que la velocidad del aire dentro de las labores para
mantener el confort térmico no puede ser inferior a 30 m/min en el rango de

temperatura de 24°C hasta 29°C.
Una vez presentados los requerimientos individuales se debe comparar y escoger el

escenario más crítico debido a que cubrirá el resto de escenarios. A esto se le
agregará el factor de fuga, porcentaje que se añade para determinar el caudal real
necesario teniendo en cuenta las pérdidas.
1.8 Evaluación Económica
En la planificación de una obra uno de los aspectos más importantes y de relevancia

es la evaluación económica, esta tiene como objetivo identificar ventajas y
desventajas sobre el valor de un proyecto previo a la ejecución del mismo. Analiza
tanto costos monetarios como beneficios de la ejecución del proyecto. La evaluación
económica incluye estimación de costos y elaboración de presupuestos, lo cual nos
sirve como base para la toma de decisiones o adjudicación de contratos. El proyecto
debe contar con un análisis geométrico (determinación de las cantidades de obra),
análisis estratégico (definición de la forma de ejecución i coordinación del desarrollo
de la obra), análisis del entorno (descripción y valoración de los costos no ligados a
la ejecución de la obra si no a los requerimientos gubernamentales, servicios
públicos, mitigación de impactos, etc.) (Fernández-Villa, Arzadun, & Alonso, 2014;
Padilla Carreño, 2005).
El objetivo de la presupuestación es determinar la base del costo de producción de un

proyecto de construcción, teniendo en cuenta los procesos constructivos del mismo,
así como las cantidades requeridas de cada elemento que interviene en la ejecución
del proyecto. Se basa en el análisis de precios unitarios y la determinación de las
cantidades de obra, el producto de estos dos valores y la sumatoria de todos los
rubros nos permitirá determinar el costo total de la obra. (Jacob & Einstein, 2017).
En otras palabras, presupuestar una obra es establecer de qué está compuesta, análisis
cualitativo, y cuántas unidades de cada componente se requieren, análisis
cuantitativo, para finalmente aplicar precios a cada uno y obtener su valor en un
momento determinado. (Padilla Carreño, 2005).
Existe una evidente relación entre la planificación y el presupuesto. El presupuesto es

el resultado de un plan o está basado en él, su función es ser una herramienta
analítica, precisa y oportuna. Debe ser el soporte para la asignación de recursos y

tener la capacidad para controlar el desempeño real de la obra, el presupuesto nos
debe servir para advertir las desviaciones respecto a los pronósticos planteados
inicialmente. (Luna González, 2010).
Padilla Carreño (2005) afirma que existen cuatro características fundamentales de un

presupuesto. El presupuesto es aproximado, pues sus predicciones se acercarán más o
menos al costo real de la obra, dependiendo de la experiencia del presupuestador; es
singular, es decir que será específico para cada obra debido a sus condiciones de
localización, clima y ambiente y calidad de la mano de obra empleada; es temporal,
pues sus costos son válidos mientras tengan vigencia los precios que sirvieron de
base para su elaboración; y es una herramienta de control debido a que correlaciona
la ejecución presupuestal con el avance físico, permite detectar fallas y prevenir
causales de variación, debe plantearse como un instrumento dinámico, no estático,
además de confiable y preciso, que sea fácilmente controlable para permitir su
actualización sistemática.
La cantidad de obra deberá ser determinada en base a las especificaciones técnicas

del proyecto a realizar. Son aspectos de medición de unidades, longitudes, áreas y
volúmenes que requieren el conocimiento de los procesos constructivos y el
desarrollo de un trabajo en correcto orden y regularidad. Al realizar la medición
sobre los planos se vuelve de gran importancia la experiencia y el criterio de quien
realiza el análisis, pues esto cubre la falta de información, se debe medir con
exactitud dentro de los límites razonables de tolerancia. Se recomienda también un
análisis completo de las especificaciones técnicas y constructivas, detallar la zona de
desarrollo del proyecto y estudiar la secuencia de construcción de la obra. En
conclusión, la cuantificación de una construcción es determinar la cantidad de obra
de los elementos determinados para la ejecución de la misma en función de su unidad
respectiva. (Ibáñez, 2010; Padilla Carreño, 2005).
El análisis de precios unitarios incluye la lista de cantidades y la descripción parcial

de los servicios y elementos necesarios para la ejecución de la obra. La lista de
cantidades contiene la cantidad esperada de los elementos, el precio unitario de cada
uno de ellos y el costo total, en este caso la multiplicación de los dos primeros
rubros. Los elementos individuales pueden ser enlistados como precios únicos y
compensados consecuentemente. El Análisis de Precios Unitarios (APU) incluye las

indicaciones de cantidades y costos de materiales, equipo, transporte, desperdicios,
rendimiento, costo de mano de obra, etc. (Jacob & Einstein, 2017; Padilla Carreño,
2005).
1.8.1 Análisis de precios unitarios

A través del precio unitario se puede calificar, describir y analizar el concepto de
trabajo, pero también sirve para determinar costos directos, costos indirectos y cargos
adicionales. Obtenido todos los montos de los conceptos de trabajo se obtiene el
presupuesto de obra, cabe recalcar que el análisis de los precios unitarios dispone que
la ejecución de los procesos de construcción se realice bajo condiciones únicas.
(Bojorquez H., Gustavo; Rumaldo Torres, 2016).
1.8.1.1 Definiciones y conceptos

Rubro: Es una actividad por realizar, la cual se mide en función de la unidad
correspondiente. (Carlón Acosta, 1999)
Código de rubro: Formada por un grupo de símbolos, comúnmente conformado por

varios campos alfanuméricos reunidos específicamente para proporcionar
información amplia y rápida, los cuales identifican la especificación sobre las
operaciones necesarias para su realización. (Castillo, 2007)
Descripción: Es un enunciado breve que identifica la parte de la obra y reconoce la

especificación que se determine. (Carlón Acosta, 1999)
Unidad de medición: Debe ser adecuada para medir las cantidades de obra y la
forma de costear la unidad del mismo. (Castillo, 2007)
Lista ordenada: Es la relación consecuente de los conceptos de obra enunciados con

descripciones breves de las especificaciones respetivas. (Castillo, 2007).
Cuantificación de una construcción: Consiste en determinar la cantidad de obra de

un concepto determinado en función de la unidad respectiva. (Carlón Acosta, 1999).
Los componentes que integran el análisis de precios unitarios se describen a

continuación:
1.8.1.2 Precio Unitario

Se refiere al valor por cada unidad de un rubro, para un lugar y circunstancias
determinadas, no se debe incluir el importe de la deducción del IVA, solo indica la
cantidad unitaria a la que se debe incurrirse para adquirir el producto. Para definir el
precio unitario de una sola unidad de construcción, se debe sumar todos los costos
que involucra esta, como son: costo de materiales, equipos y herramientas, y mano
de obra, más los costos indirectos. (Pineda Z. & Sinchi S., 2012).
1.8.1.3 Costo directo

Es la unidad básica de los costos, son los cargos que se aplica en la construcción de
la obra o al concepto de trabajo por materiales, equipos y herramientas, mano de obra
y transporte y sería la sumatoria de todos los componentes ya mencionados.
(Castillo, 2007).
A continuación, se presenta los componentes del costo directo:
1.8.1.3.1 Costo unitario de materiales

Todos los elementos consumibles necesarios para la obra, por lo que está involucrado
directamente el valor monetario para adquirir una unidad de material, la palabra
unidad hace referencia a la unidad de medida que estará de acuerdo a la
cuantificación del recurso en específico, por ejemplo, al adquirir un tipo de cable
para una instalación eléctrica, su unidad de medida será metros y el costo unitario
estará dado en términos monetarios por metro ($/m), por lo tanto, el costo unitario de
materiales representa el material necesario para cada actividad realizada (Pineda Z.
& Sinchi S., 2012).
1.8.1.3.2 Costo unitario de equipos y herramientas

Valor monetario que se le asigna a las labores realizadas por aquellos elementos
como: equipos de colocación, equipos de seguridad, maquinaria y transporte que son
necesarios para desarrollar una actividad dentro de la obra en la obra, este costo
incluye alquileres, mantenimiento, administración y depreciación. Este componente
está relacionado directamente con el rendimiento de acuerdo a las unidades en las
que se mide el rubro y las unidades en que se valora este recurso. (Villegas, 2011).
1.8.1.3.3 Costo unitario de mano de obra

Se compone de todas las categorías del personal necesario que afecte directamente al
costo y desarrollo de la obra, es decir: obreros, electricistas, técnicos, ayudantes,
entre otros y de los salarios que corresponden a los mismos, dependerá del
rendimiento del personal en cada rubro, el mismo que está basado en la cantidad
requerida según las unidades de medición para completar una unidad del rubro.
Incluyen todos los beneficios legales que otorgue el país: como benéficos sociales,
vacaciones, horas extra, etc. (Padilla Carreño, 2005).
1.8.1.3.4 Costo de transporte

Son los gastos que están implicados en el transporte de materiales, herramientas,
equipos y mano de obra que sean requeridos para llevar a cabo la obra. (Pineda Z. &
Sinchi S., 2012).
1.8.1.3.5 Rendimiento
Es la cantidad de equipo o mano de obra, en las unidades que se las esté valorando
(usualmente tiempo: hora, día, etc.), requeridas para completar el trabajo exigido por
unidad de medida del rubro bajo análisis.
1.8.1.4 Costos indirectos

Costos que no tienen vinculación directa con la actividad como son los gastos de
oficina, administrativos, intereses, suministros de oficina, servicios básicos, etc., son
gastos que no son fáciles de cuantificar para ser cobrados directamente al cliente, el
cálculo de estos costos representa evaluar la administración de la obra. (Pineda Z. &
Sinchi S., 2012).
Los costos indirectos incluyen gastos generales, utilidades e impuestos.
Los gastos generales varían dependiendo de algunos aspectos, uno puede ser el lugar
en donde se desarrolla la obra, las obras locales tienen gastos generales más bajos
con referencia a lo que están ubicados en el campo, otro aspecto es la magnitud de
empresa constructora, ya que de esta depende el porcentaje de gastos generales para
cada obra. (Padilla Carreño, 2005).
Los gastos indirectos se los puede dividir en fijos y variables
1.8.1.4.1 Gastos generales fijos

De acuerdo a lo explicado por Ibáñez (2010) estos gastos están compuestos por:
- Campamentos de obra para el contratista y supervisión.

- Gastos administrativos a los cuales se adjunta costos de licitación, gastos
legales, señalética, gastos de inspección de obra y publicaciones derivadas.
1.8.1.4.2 Gastos generales variables

Según Ibáñez (2010) están conformados por:
- Sueldos y remuneraciones del personal profesional, técnico, administrativo a

utilizar en ejecución de obras, los cuales incluyen cargos por leyes y
beneficios sociales.
- Gastos de alimentación del personal.
- Costos del personal que intervienen indirectamente en la obra y no ha sido
incluido en los precios unitarios.
- Equipos de comunicación y de cómputo.
1.8.1.4.3 Utilidad
Este beneficio se refiere al porcentaje que debe ser considerado por el que ejecuta la
obra, pueden ser calculadas en base a la política empresarial, al mercado de la
construcción, dificultad para ejecución de la obra y la ubicación de la misma. (Pineda
Z. & Sinchi S., 2012).
1.8.1.4.4 Impuestos
Se refiere al Impuesto del Valor Agregado (IVA), este grava sobre toda compra de
bienes muebles y servicios, este impuesto por lo general no se incluye dentro del
análisis de precios unitarios, sin embargo es importante para la preparación del
presupuesto. (Padilla Carreño, 2005).
En conclusión el análisis de precios unitarios es la base de la presupuestación, y

depende de la experiencia del analista que realice el estudio. Los valores de castigo
que se apliquen sobre los trabajos a realizar serán en base a la ubicación de la obra a
desarrollar, sus condiciones climáticas y de acceso.
2 CAPÍTULO II
LEVANTAMIENTO Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN
2.1 Análisis de datos geomecánicos y geotécnicos
Para la facilitación del presente proyecto se planteó la corroboración de los datos

geomecánicos y geotécnicos levantados en campañas y reportes previos de las
consultoras contratadas por la empresa, y de la misma manera las tesis realizadas
dentro de la línea de investigación. Los principales documentos que nos han servido
como referencia y fuente de información en estos campos son “Feasibility Level
Geotechnical Investigation Factual Report for Loma Larga Project, Azuay Province,
Ecuador” elaborado por la consultora MDEng en marzo de 2017. (Palleske &
Kalenchuk, 2017). “Estudio Geotécnico y Caracterización Geomecánica, Proyecto
Loma Larga, INV Minerales Ecuador S.A.” elaborado por la consultora
GEOMINGOLD S.A. en marzo de 2017. (Viera & Guilcapi, 2017). “Technical
Report On The Loma Larga Project, Azuay Province, Ecuador. NI 43-101 Report”
elaborado por la consultora RPA en agosto de 2016. (Cox et al., 2016). Y por último
“Evaluación Geomecánica De La Rampa De Acceso Del Yacimiento Loma Larga”
elaborado por Gisell Zúñiga en marzo de 2018 como tesis previa a la obtención del
título de Ingeniero en Geología por la Universidad Central del Ecuador. (Zúñiga V.,
2018).
El análisis de los núcleos de perforación se planificó en base a 9 sondajes cuya

proyección intersecta la zona de interés de la rampa de acceso, como se puede
observar en las Figuras 2.1 y 2.2. Se determinaron en cada sondaje un aproximado de
10 m a lo largo de las cotas de intersección de cada uno de ellos, estos datos se
presentan en la tabla 2.1.
Tabla 2.1. Sondajes analizados para la corroboración de datos.
Longitud
Sondaje Desde (m) Hasta (m)
analizada (m)
LLD-376 164.58 175.00 10.42
LLD-377 150.88 160.02 9.14
LLD-381 128.02 138.00 9.98
LLDGT-003 112.54 120.44 7.90
LLDGT-003C 101.00 111.00 10.00
LLDGT-004 155.47 165.40 9.93
LLDHG-012 90.93 101.27 10.34
LLDHG-013 88.00 98.60 10.60

LLDHG-014 44.20 54.10 9.90
Figura 2.1. Vista en planta de la ubicación de los sondajes analizados.
Fuente: (Base de Datos INV Minerales, 2018)

Figura 2.2. Perfil de la galería principal de acceso con la ubicación de los sondajes analizados.
Fuente: (Base de Datos INV Minerales, 2011)

Para complementar el análisis RMR y Q sobre los núcleos de perforación se tomaron

muestras de roca en afloramientos superficiales, Figura 2.4, se indica su ubicación en
la Figura 2.3 y en la tabla 2.2. Estas muestras fueron cortadas y sometidas a ensayos
de compresión en los laboratorios de la Universidad del Azuay, con el fin de
corroborar que los resultados se encuentran dentro de los rangos presentados en el
Apéndice E del reporte de MDEng (2017) de acuerdo a cada tipo de roca descrito.
Figura 2.3. Ubicación de los puntos de recolección de muestras para ensayos de compresión. .
Figura 2.4. Afloramiento de roca en el punto MR01. Fecha: 29/06/2018.

Tabla 2.2. Coordenadas de los puntos de recolección de muestras para ensayos de compresión.
ID Coordenada X (PSAD56) Coordenada Y (PSAD56)

MR01 697874 9663426
MR02 697866 9663535
MR03 698385 9663590
MR04 698363 9663633
MR05 698355 9663647
RM011 697695 9662824
RM012 697658 9662945
RM013 697687 9662940
Sin embargo no todas las muestras tomadas al ser cortadas cumplieron con las
medidas necesarias (5x5x20 cm) para ser sometidas a los ensayos, por lo que se
descartaron. Estos ensayos fueron realizados en la prensa de compresión digital
marca Humboldt, la cual se encuentra en el Laboratorio de Ingeniería Civil de la
Universidad del Azuay. El factor de corrección obedece a las normas ASTM
presentadas en la tabla 2.3, los resultados se muestran en la tabla 2.4.
Figura 2.5. Ensayo de RCU sobre la muestra MR02. Fecha: 30/07/2018.

Tabla 2.3. Factor de corrección según relación altura/diámetro.
Relación Factor de corrección

altura/diámetro ASTM C42.68
3.00 1.07 (k)
2.75 1.05 (k)
2.50 1.03 (k)
2.25 1.01 (k)
2.00 1.00 (k)
1.75 0.99 (k)
1.50 0.97 (k)
1.25 0.94 (k)
1.00 0.91 (k)
0.75 0.89 (k)
0.50 0.88 (k)
0.25 0.86 (k)
Tabla 2.4. Resultados de los ensayos de compresión aplicados sobre las muestras tomadas en superficie.
ID Peso Volume Densidad Fuerza RCU Factor de RCU RCU

(gr) n (cm³) (gr/cm³) Sometida (kg/cm²) corrección (kg/cm²) (MPa)
(kg)
MR01A 1188 500 2.376 4707 204.652 1.05 214.885 21.073
MR01B 1203 500 2.406 2728 129.905 1.05 136.400 13.376
MR01C 1241 500 2.482 5453 218.120 1.05 229.026 22.460
MR02 1038 500 2.076 2534 101.360 1.05 106.428 10.437
RM011A 1196 500 2.392 4489 179.560 1.05 188.538 18.489
RM011B 1209 500 2.418 3032 121.280 1.05 127.344 12.488
RM013A 1165 500 2.330 2320 92.800 1.05 97.440 9.556
RM013B 1180 500 2.360 2626 105.040 1.05 110.292 10.816
La evaluación del RMR fue realizada con base en los criterios descritos por
Bieniawski, los cuales citamos en el capítulo 1.4.
Dentro de los criterios utilizados se han asumido ciertas condiciones basándose en

los anteriores reportes, estas condiciones se describen a continuación.
Presencia de agua, los estudios y el constante monitoreo hidrológico e

hidrogeológico realizados por la empresa han determinado que no existen cuerpos de
agua subterránea interfiriendo en la zona de desarrollo del proyecto, el agua
encontrada en perforaciones corresponde a flujos o escorrentías, por lo que se han
admitido dentro de nuestro estudio los valores correspondientes a la ausencia de agua
en el desarrollo de las obras.
Resistencia de la roca, la cual al ser corroborada mediante los ensayos de compresión

se han tomado los valores propuestos dentro de los levantamientos previos,
específicamente en las tablas de valoración RMR levantadas y entregadas por la

empresa.
En el Anexo 1 del presente documento se muestran las tablas levantadas en la hoja de

Excel proporcionada por la empresa para el cálculo del RMR y su posterior
conversión al índice Q mediante las fórmulas presentadas por Barton en 1995.
RMR = 15 × log Q + 50
RMR−50
Q = 10( 15
)
Una vez obtenido el índice Q se puede llegar al análisis del tipo de sostenimiento
aplicable de acuerdo al posicionamiento que se otorgue en la gráfica logarítmica Q-
De para cada sondaje. Teniendo en cuenta las dimensiones exigidas por la empresa
para el diseño de la galería de acceso (5x5.5 m) y la condición de ESR que otorga 1.6
al tratarse de construcciones permanentes, se ha obtenido el valor de dimensión
equivalente igual a 3.44 m para todos los valores Q de los sondajes.
Ancho, altura o diámetro de la galería

De =
ESR
En el levantamiento y análisis de sondajes para la valoración de Q in situ, se

desarrolló una hoja de cálculo similar a la otorgada por la empresa para el cálculo del
RMR, a estas hojas de cálculo se implementó una gráfica logarítmica que presenta el
posicionamiento de los valores de Q con respecto a la De, ubicando cada punto en un
área del gráfico que corresponde a un tipo de sostenimiento aplicable, Figura 2.6.
(Barton et al, 1974).
Figura 2.6. Gráfico Q-De para ubicación de puntos sobre categorías de sostenimiento.
Fuente: (Barton et al, 1974)
Se han analizado tres valores distintos de Q en cada sondaje para determinar de

manera más precisa las condiciones del sostenimiento requerido por cada zona. Estos
valores de Q corresponden al obtenido mediante la conversión del valor de RMR, el
valor levantado en base al análisis de testigos in situ con condición B y el valor
levantado en base al análisis de testigos in situ con condición A.
La condición A y B de la que se habla en el párrafo anterior corresponde a la

multiplicación del factor Jn por 3 y por 1 respectivamente, indicando el hecho de que
si intersecta o no la excavación, la aplicación de estas condiciones altera el valor de
Q, sin embargo al tratarse de una escala logarítmica esta variación es levemente
notoria en el gráfico. La condición C de la misma clasificación es aplicada en caso de
portales y multiplica por 2 al valor de Jn, esta no fue aplicada en nuestro estudio.
Los resultados de los gráficos se presentan como sumario en la tabla 2.5 y las hojas
de cálculo para evaluación correspondientes a cada sondaje y condición se presentan
en el Anexo 2. El valor asignado de categorización corresponde a la ubicación de los
puntos en la Figura 2.6.
Tabla 2.5. Categorización del sostenimiento de acuerdo a la Figura 64.
Categorización Categorización Q Categorización Q

Sondaje
RMR-Q Cond. B Cond. A
LLDHG-014 17 17 17
21 21 21
25
26
30
LLDHG-013 17 17 21
21 25 25
26 26 26
30
LLDHG-012 21 25 30
25 26 26
26 30 21
30 31
34
LLDGT-003 17 21 17
21
LLDGT-003C 17 21 17
26 30 30
30 31
LLD-381 30 30 26
31 31 30
34 34 34
LLD-377 21 21 17
26 25 21
30 26 25
34 30 26
17 17 17
LLD-376 21 21 21
26 25 26
30
17 17 17
26 21 21
LLDGT-004 30 25 25
34 26 26
30
De acuerdo a estos resultados se han analizado los tipos de sostenimiento aplicables,

los cuales se resumen en la tabla 2.6 y sus respectivas especificaciones en la tabla
2.7.
Tabla 2.6. Tipo de soporte de acuerdo a la categorización de Barton.
CATEGORÍA DEL
TIPO DEL SOPORTE
SOPORTE
EP (nt)
ES (nt) 1 a 1.5m
17
ES (nt) 1 a 1.5m + HL de 2 a 3 cm
HL de 2 a 3 cm
ES (nt) de 1m + HL de 2 a 3 cm
21 HL de 2.5 a 5 cm
ES (nt) de 1m
ES (nt) de 1m + mr o ME
25 ES (nt) de 1m + HL (mr) de 5 cm
26
ES (nt) de 1m + HL de 2.5 a 5 cm
ES (t) de 1m + HL de 2.5 a 5 cm
30 HL (mr) de 5 a 7.5 cm
31
HLA de 20 a 40 cm + ES (t) de 1m
34
HL (mr) de 15 a 25 cm
Tabla 2.7. Especificaciones sobre las abreviaturas de los tipos de sostenimiento de la tabla 2.6.
ABREVIATURA ESPECIFICACIONES
EP Empernado Puntual
ES Empernado Sistemático
Nt Pernos No Tensionados
T Pernos Tensionados
HL Hormigón Proyectado
Mr Malla Reforzada
ME Malla de Eslabones
HLA Hormigón Proyectado Armado

Ar Acero Reforzado
Los datos obtenidos como resultado del análisis actual se encuentran dentro de los
rangos de los estudios previos, la corroboración de los mismos nos ha permitido
basarnos en la información y conclusiones de los documentos citados al principio de
este capítulo.
2.2 Determinación de zonas inestables
Posterior a la corroboración de los datos geomecánicos y geotécnicos hemos

adoptado ciertas conclusiones redactadas en el documento Evaluación Geomecánica
de la Rampa de Acceso al Yacimiento Loma Larga (2018) en base a análisis de
tensión y deformación por medio de software, estas conclusiones nos indican que,
sobre la dacita, las estructuras preferentes son E-W por lo que la dirección óptima
para el desarrollo de la galería principal de acceso es de sur a norte y que a pesar de
la generación de cuñas debido a los cinco cambios en la dirección de avance de la
rampa estas no presentan condiciones desfavorables para la estabilidad de la roca una
vez aplicado el correcto sostenimiento. (Zúñiga V., 2018).
Para la determinación de zonas inestables hemos dividido en cuatro tramos la

construcción de la galería principal de acceso, esto en base a la descripción geológica
del trazado, siendo los siguientes:
Tramo A (0 – 127 m), el acceso (0 – 115 m) de la galería principal y el portal (115 –

127 m), se ubica dentro del cuerpo dacítico descrito en la geología con todo el tramo
en dirección de 273°. Se debe tener en cuenta que el acceso será una construcción
superficial, no subterránea, y que el portal al ser la bocamina llevará características
especiales de revestimiento. Al no existir sondajes en esta zona para su evaluación se
ha tomado como referencia la Estación Geomecánica EGR-05 del documento
Evaluación Geomecánica de la Rampa de Acceso al Yacimiento Loma Larga (2018).
Tramo B (127 – 692 m), corresponde a la galería propiamente incluyendo los tres
primeros cambios de dirección dentro del cuerpo dacítico. La dirección cambia en la
siguiente secuencia: 305° (127 – 149 m), 337° (149 – 167 m), 023° (167 – 692 m).
En este tramo es importante resaltar la zona de cizalla y autobrechamiento entre (340
– 440 m), sobre la cual se deberá tener especial consideración al momento de definir
el sostenimiento. Para la evaluación de estos tramos se ha tomado en cuenta los datos

de los sondajes LLDHG-014, LLDHG-013 y LLDHG-012 (Anexos 1 y 2).
Tramo C (692 – 992 m), corresponde al segundo tramo de la galería propiamente,

diferenciándose del anterior por un cambio en la caracterización geológica, se ubica
dentro del cuerpo de brecha y toba lapilli, y el contacto del mismo con la brecha
diatrema. No presenta condiciones altamente desfavorables pero al ser zona de
contacto geológico se puede predecir presencia de minerales arcillosos. La dirección
de este tramo se divide en dos, (692 – 878 m) mantiene los 023° del tramo anterior,
sin embargo en la zona (878 – 992 m) se inclina hacia el cuerpo mineral con
dirección de 075°. Para la evaluación de estos tramos se han tomado en cuenta los
datos de los sondajes LLDGT-003, LLDGT-003C y LLD-381 (Anexos 1 y 2).
Tramo D (992 – 1276 m), corresponde al último tramo de la galería de acceso. Esta
zona al encontrarse más cerca del halo de alteración del cuerpo mineral, lo que
incrementa la presencia de minerales arcillosos, deberá ser de consideración especial
al momento de la construcción, sus condiciones geológicas se caracterizan por el
contacto entre la brecha y toba lapilli, brecha volcánica y lavas andesíticas. Conserva
la dirección del tramo anterior 075° con inclinación hacia el cuerpo mineral. Para la
evaluación de este tramo se han tomado en cuenta los datos de los sondajes LLD-
377, LLD-376 y LLDGT-004.
Como complemento a estas descripciones se presenta la tabla 2.8, con los datos de
cada tramo.
Tabla 2.8. Tramos delimitados según la descripción geológica.
Cota Cota
Pendiente Longitud Longitud
Tramo Segmento Descripción Dirección Inicio Final
(°) (m) 3D (m)
(msnm) (msnm)
A 0-115 Acceso 273° 3785.44 3788.88 1.7 115 115.05
0 – 127 115-127 Portal 273° 3788.88 3789.24 1.7 12 12.01
127-149 Curva 305° 3789.24 3785.94 -8.5 22 22.24
149-167 Curva 337° 3785.94 3782.64 -10.4 18 18.30
B 167-340 Galería 023° 3782.64 3756.92 -8.5 173 174.92
127 – 692 Zona de Cizalla
340-440 023° 3756.92 3742.07 -8.5 100 101.11
y Autobrecha
440-692 Galería 023° 3742.07 3704.65 -8.5 252 254.80
C 692.878 Galería 023° 3704.65 3676.78 -8.5 186 188.07
692 – 992 878-992 Curva-Galería 075° 3676.78 3659.84 -8.5 114 115.27
D
992.1276 Galería 075° 3659.84 3614.99 -8.9 284 287.46
992 - 1276
Longitud total 1276.00 1289.22
2.3 Desarrollo de los parámetros de perforación y voladura
En el presente capítulo se establecen los parámetros para elaborar un esquema de

malla de perforación, número de barrenos, cargas explosivas, los cuales dan paso
para realizar los cálculos del diseño de voladura con el método planteado por
Langefors y Khilström en 1976.
2.3.1 Perforación
Para el avance de la galería se utilizará el jumbo de perforación electrohidráulica de
dos brazos DT721 marca Sandvik ®, el cual puede ser usado para perforación
frontal, cruzada y perforación de tiros para pernos.
Para el desarrollo de la malla de perforación se determinaron los parámetros

fundamentales descritos a continuación:
2.3.1.1 Dureza de la roca

Debido a los de diferentes tipos de roca que se presentan en la rampa de acceso, la
galería se divide en cuatro tramos, como se describe en el capítulo 1.5, por lo tanto,
basados en el logueo de testigos de perforación y pruebas a la resistencia a la
compresión uniaxial en muestras, se logró determinar una dureza de la roca para cada
tramo:
Tramo A: 5 – 25 MPa (correspondiente a UCS), roca frágil
Tramo B: 5 – 25 MPa (correspondiente a UCS), roca frágil
Tramo C: 50 - 100 MPa (correspondiente a UCS), roca dura
Tramo D: 25 – 50 MPa (correspondiente a UCS), roca medianamente dura
2.3.1.2 Tamaño de fragmentación

Este parámetro es importante para el carguío y transporte del material, y está
relacionado con dos factores principales: primero, la carga explosiva debe generar
una adecuado fraccionamiento de la roca; segundo, la maquinaria a usarse debe
garantizar una distribución de la perforación con una desviación mínima.
2.3.1.3 Desviación de perforación

Al existir una desviación en la perforación se genera una modificación de la distancia
real a la cara libre, esto origina una fragmentación y avance diferente al planificado,
por lo que la maquinaria seleccionada debe asegurar una desviación mínima.
2.3.1.4 Diámetro del barreno

Se propone un diámetro de perforación de 4 pulgadas, el mismo se adapta a las
características del equipo de perforación y permite obtener un avance entre 3 y 4
metros, cumpliendo con la planificación de construcción planteada por la empresa.
2.3.1.5 Sección de la galería

Este parámetro condiciona la selección de la maquinaria que se encargará de las
labores de perforación y colocación de sostenimiento, también sirve para especificar
la distribución de las perforaciones con sus distancias y dimensiones respectivas. La
sección de la galería a detalle se describirá en el capítulo 3.1.
2.3.1.6 Tipo de explosivo

Por las dimensiones de la galería se recomienda usar dos sustancias explosivas,
ANFO para carga de columna y EXPLOGEL AMON para carga de fondo, los cuales
pertenecen a la empresa EXPLOCEN C.A., estos productos ofrece seguridad en la
manipulación, compra sencilla, almacenamiento asequible y al no haber presencia de
agua en el macizo rocoso se generará un trabajo eficiente.
2.3.2 Carga de sustancia explosiva para voladura

2.3.2.1 Carga de fondo
Se recomienda usar la sustancia explosiva EXPLOGEL AMON, elaborado y
distribuido por EXPLOCEN C.A., esta empresa dispone del producto en cartuchos
de papel parafinado en distintas dimensiones, pero también se encuentra en la
capacidad de fabricar todo tipo de presentación y medidas de acuerdo a la necesidad,
sus características técnicas se detallan en la tabla 2.9.
Tabla 2.9. Características técnicas de la carga de fondo.
EXPLOGEL AMON
Parámetros Especificaciones Unidad
Densidad 1.20 g/cm ³
Velocidad de detonación 4632 m/s
Volumen de gases 831 l/kg
Calor de explosión 1143 kcal/kg
Potencial 4781 kJ/kg
Ensanchamiento de Trauzl 400 cm ³/ 10g
Poder rompedor, Método
22.0 mm
HESS
Resistencia al agua 12 Horas
Vida útil 1 Años
Fuente: (EXPLOCEN C. A., 2017)
2.3.2.2 Carga de columna

Se recomienda el uso de ANFO Normal, elaborado y distribuido por EXPLOCEN
C.A., el cual es usado para carga de columna en todo tipo de voladura, se aconseja no
usar esta sustancia cuando exista presencia de agua, viene en presentación de sacos
de polietileno de 25 kg. Las especificaciones técnicas están en la tabla 2.10.
Tabla 2.10. Características técnicas de la carga de columna.
ANFO Normal
Densidad aparente 0.80 g/cm ³
Velocidad de detonación* 2250 m/s
Velocidad de detonación** 3600 m/s
Presión de detonación 10 kbar
Volumen de gases 984 l/kg
Calor de explosión 922 cal/kg
Potencial 3857 kJ/kg
Resistencia al agua nulo -
Vida útil 1 años
⁎ - Sin confinar.
⁎⁎ - Confinado en 2” de diámetro.
2.3.2.3 Accesorios para voladura

Como sistema de iniciación para las cargas explosivas se usará fulminante de retardo,
fulminante ordinario N° 8, mecha rápida, mecha lenta o de seguridad, cordón
detonante y conector para mecha lenta.
2.3.2.3.1 Fulminante de retardo

Es un componente tradicional para voladura, en este caso se usarán fulminantes no
eléctricos de la casa comercial EXPLOCEN C.A., estos cuentan con una cápsula de
aluminio, una manguera, una etiqueta y un conector plástico, en el interior lleva una
carga primaria de un explosivo sensible a la chispa y la segunda carga de alto poder
explosivo, este va fijado a la mecha de seguridad, cuenta con un sistema de retardo
sirve para controlar los intervalos de tiempo en milisegundos entre las filas o
columnas en la malla de disparo. Es necesario el uso de la serie de periodo largo que
se describe en la tabla 2.11, las cuales se usan para voladura subterránea, deben ser
conectadas entre sí por un cordón detonante.
Tabla 2.11. Series y retardos disponibles de los fulminantes.
Fulminante de retardo
Serie periodo largo (LP)
Serie N˚
Manguera de color Amarillo
1 25 ms
2 100 ms
3 200 ms
4 300 ms
5 400 ms
6 500 ms
7 600 ms
8 700 ms
9 800 ms
10 900 ms
11 1000 ms
12 1200 ms
13 1400 ms
14 1600 ms
15 1800 ms
16 2000 ms
17 2500 ms
18 3000 ms
20 4000 ms
21 4500 ms
2.3.2.3.2 Fulminante Ordinario N° 8

Usado en conjunto con la mecha de seguridad para iniciar las cargas explosivas.
Tabla 2.12. Características técnicas del fulminante ordinario.
Características N° 8 Unidad
Dimensiones:
Longitud 45 mm
Diámetro externo 6.3 mm
Prueba de Esopo diámetro de perforación 10 mm
Resistencia a la humedad relativa del 100 % 24 h
Potencia relativa volumen Trauzl mínimo 23 cm³
Resistencia al impacto ( 2kg/1m) - No detonada
Sensibilidad a la mecha de seguridad Si -
2.3.2.3.3 Mecha Rápida

Esta mecha va acompañada de un conector para mecha lenta, este accesorio se aplica
para el encendido de la misma, generando la ignición suficiente para la activación de
la mecha de seguridad.
Tabla 2.13. Características técnicas de la mecha rápida.
Características Z-18 Unidad

Color de la mecha Rojo
Peso promedio de material pirotécnico 3.4 g/m
Tiempo promedio de combustión a.n.m 35 s/m
Diámetro externo promedio 1.8 mm
Peso total promedio 6.5 g/m
Cobertura exterior Plástico
2.3.2.3.4 Conector de mecha rápida

Complemento de la mecha rápida, esta permite una conexión eficiente y recibe el
calor necesario para activar el encendido de la mecha de seguridad, aun en
condiciones húmedas.
Tabla 2.14. Características técnicas del conector de mecha rápida.
Tipo 45 mm unidad
Longitud de casquillo 45 mm
Ancho de la ranura 2.4 mm
Carga de Material Pirotécnico 0.5 g
Altura de cargas 12 mm
2.3.2.3.5 Mecha de seguridad

Conocida también como mecha lenta, producto de la empresa Explocen S.A,
utilizada para iniciar la detonación del fulminante, es un cordón formado por varias
capas de fibras textiles, también es impermeable, lleva en su núcleo pólvora negra y
va conectada al fulminante.
Tabla 2.15. Características técnicas de la mecha de seguridad.
Mecha de seguridad
Núcleo de pólvora negra 5.4 g/m
Tiempo de combustión 160 s/m
Alcance de la chispa 50 mínimo mm
Peso por metro lineal 17.2 g/m
2.3.2.3.6 Cordón detonante

Es un cordón flexible e impermeable, que en el centro tiene pentrita, también cuenta
con cubierta de polietileno para que pueda ser usado bajo el agua y sirve como
iniciador para cualquier tipo de explosivo
Tabla 2.16. Características técnicas del cordón detonante.
Especificación
Parámetros Unidad
CD 5g CD 10g
Velocidad de detonación m/s 7000 7000
Núcleo de explosivo g/s 5.6 10.4
Resistencia a la tracción kg 50 50
Diámetro externo mm 3.46 3.46
2.4 Análisis y evaluación de los parámetros de maquinaria minera
El desarrollo del presente proyecto ha sido determinado en base a la planificación

previa de la empresa INV Minerales Ecuador S.A., por lo que la maquinaria a utilizar
no ha sido propuesta por los autores, si no que se han tomado los datos presentados
en los informes, los mismos que nos otorgan la lista de equipos mineros requeridos
para operar durante la construcción de la galería principal de acceso al yacimiento.
Estos equipos se describen a continuación, se analizará de inmediato su potencia,
demanda energética, y factores operativos de acuerdo a las descripciones de fábrica
de los mismos. Es importante tener en cuenta que la maquinaria desarrollará sus
labores a un rango de altitud de 3750 a 3850 msnm, por lo que su funcionamiento
estará condicionado por los aspectos altitudinales de presión y temperatura.
Según lo planteado, la construcción del portal será excavada en dos fases. La primera
fase consiste en excavar la superficie de la roca cortada hasta llegar al lecho de roca,
todo esto con una excavadora hidráulica. Una vez despejado el lecho de roca, este
será removido mediante perforación y voladura. El objetivo es crear una cara donde
se aprecie un pilar de al menos 5 metros sobre el portal. Una vez generada esta
superficie se procederá con la construcción del portal, lo cual se desarrollará con el
equipo para construcción de la galería. El patrón de voladura será adaptado para las
medidas requeridas por la geometría del portal.
La galería principal de acceso se desarrollará con un solo avance estimado con un

promedio de 140 metros por mes, correspondientes a 1.3 voladuras por día con un
avance de 3.6 metros por voladura.
Los primeros 18 meses de desarrollo de la mina se enfocarán en la construcción de la

galería principal de acceso, la cual tiene una longitud total aproximada de 1300 m.
Los equipos requeridos por la empresa han sido escogidos en orden de poder
alcanzar la meta de producción correspondiente a 3000 tpd, 365 días al año,
incluyendo un factor de variabilidad del 80%.
Debido a que dentro de la evaluación económica no será estimado el costo de

inversión, no se ha tomado en cuenta el precio de estos equipos en el mercado ni su
depreciación, si no, únicamente el costo que se tendría durante la operación de los
mismos. Previo a las tablas de especificaciones se presentarán los parámetros
operativos promedio de cada equipo.
2.4.1 LHD de 17 toneladas (10 m³)

La distancia de transporte de este equipo deberá ser máximo 500 m. El promedio del
ciclo de carga y descarga se estima 55 segundos, esto independiente del tiempo que
tome el transporte. La velocidad de transporte no podrá ser mayor a 15 km/h, el
factor de disponibilidad mecánica es del 85%, siendo equivalente al factor de carga
del cucharón. Se estima que este equipo realizará 8.5 viajes promedio por hora,
teniendo una producción general de 125 tph. Se tiene planteado que se realicen tres
turnos por día con una efectividad de 4.4 horas de trabajo por turno, dándonos como
resultado el movimiento de 1650 t por día por equipo.
El equipo seleccionado para este trabajo es el modelo Caterpillar ® R3000H, con

capacidad de cucharón de 10.5 m³. En la tabla 2.17 se presentan los detalles técnicos.
Las clasificaciones están basadas en las condiciones de aire estándar según la norma
ISO 14396 a 25°C y a 100 kPa de presión barométrica. La potencia se basa en el
combustible que tiene una gravedad API de 35 a 16°C y un LHV de 42780 kJ/kg
cuando se utiliza el motor a 30°C. El fabricante ha indicado que no se requiere
reducción de potencia del motor para motor VR a 3506 m de altitud.
Se requerirá de manera directa un operador y un asistente, correcta y constantemente

capacitados para la operación de este equipo.
Tabla 2.17. Características técnicas del equipo Caterpillar R3000H.
Motor
Modelo del motor Cat® C15 ACERT™
Potencia bruta: motor VR: ISO 14396 297 kW 398 hp
Calibre 137.2 mm
Carrera 171.5 mm
Cilindrada 15.2 L
Pesos
Vacío 56055 kg
Eje delantero 23634 kg
Eje trasero 32421 kg
Cargado 76055 kg
Eje delantero 55671 kg
Eje trasero 20384 kg
Transmisión
Avance 1 5.5 km/h
Avance 2 9.7 km/h
Avance 3 17.3 km/h
Avance 4 31.6 km/h
Retroceso 1 6.7 km/h
Tiempo de ciclo hidráulico
Levantamiento 8.8 segundos
Descarga 1.85 segundos
Descenso, vacío, libre 3.54 segundos
Tiempo total de ciclo 14.2 segundos
Capacidades del cucharón disponibles
Cucharón del camión: 1 8.3 m³
Dimensiones de giro (Figura 2.7)
Radio de espacio libre exterior 7536 mm
Radio de espacio libre interior 3247 mm
Oscilación del eje 8°
Ángulo de articulación 42.5°
Neumáticos
Tamaño del neumático 35/65 R33 VSNT
Capacidades de llenado de servicio
Cárter del motor 34 L
Transmisión 62 L
Tanque hidráulico 140 L
Sistema de enfriamiento 75 L
Diferencial y mandos finales delanteros 119 L
Diferencial y mandos finales traseros 127 L
Diferenciales y mandos finales delanteros (con 159 L
sistema de enfriamiento de aceite del eje)
Diferenciales y mandos finales traseros (con sistema 167 L
de enfriamiento de aceite del eje)
Tanque de combustible 1539 L
Estándares
Frenos ISO 3450-2011
CAN-CSA 424.30-M90
Cabina/FOPS ISO 3449-2005 Level II
Cabina/ROPS ISO 3471.2008
Dirección ISO 5010-2007
Fuente: (Caterpillar, 2014)
Figura 2.7. Esquema del radio de giro del equipo Caterpillar R3000H.
Todas las dimensiones presentadas en las figuras 2.7, 2.8, y 2.9, y de igual manera en
la tabla 2.18, son aproximadas. De acuerdo a los requerimientos en capacidad de
cucharón se presentarán las correspondientes únicamente al cucharón de 10.5 m³.
Figura 2.8. Esquema lateral de las medidas del equipo Caterpillar R3000H.
Figura 2.9. Esquema posterior de las medidas del equipo Caterpillar R3000H.

Tabla 2.18. Medidas correspondientes al equipo Caterpillar R3000H.
Cucharón de descarga
Capacidad del cucharón 10.5 m³
mm
Ancho del cucharón sobre la cuchilla 3454
1 Altura: cucharón levantado 6344
2 Altura máxima de descarga 5408
3 Altura: pasador del cucharón a levantamiento máximo 4553
4 Altura: espacio libre de descarga a levantamiento máximo 2553
5 Altura: profundidad de excavación 178
6 Altura: espacio libre sobre el suelo 476
7 Altura: parte superior del capó 2388
8 Altura: parte superior de la ROPS 3002
9 Longitud: total (excavación) 11632
10 Longitud: total (acarreo) 11341
11 Longitud: distancia entre ejes 3780
12 Largo: desde el eje delantero hasta el enganche 1890
13 Largo: desde el eje trasero hasta el parachoques 3582
14 Longitud: alcance 1822
15 Ancho: máquina sin cucharón 3200
16 Ancho total del neumático 3266
17 Ancho: máquina con cucharón 3554
18 Ancho de espacio libre recomendado 5000
19 Altura de espacio libre recomendada 4500
2.4.2 Camión minero de 40 toneladas

La distancia de transporte de este equipo corresponde al punto de carga en la zona de
desarrollo de las labores, hasta la zona de acopio en la superficie cerca del
concentrador, siendo un aproximado de 4000 m de recorrido. Su velocidad promedio
será de 15 km/h. El ciclo de carga y descarga del camión se prevé en 3 minutos y 45
segundos, a esto se le deberá sumar el tiempo de transporte que en promedio será 32
minutos entre los puntos especificados. Su disponibilidad será del 85% y su factor de
carga deberá ser un 100%. Todos estos parámetros nos darán una productividad
general de 240 toneladas por turno, 720 toneladas por día. Se requieren 4 camiones
para lograr estos valores, o 5 camiones considerando la disponibilidad.
Se ha seleccionado el modelo Caterpillar ® AD45B, cuya capacidad de carga es de

45 toneladas. Las clasificaciones están basadas en la norma SAE J1995 sobre las
condiciones del aire a 25 °C y 100 kPa de presión barométrica. La potencia está
basada en el combustible con una densidad API de 35 a 16 °C y un LHV de 42780
kJ/kg con el motor a 30 °C. La reducción de la potencia del motor se inicia a una
altitud de 2700 msnm.
Para el funcionamiento de este equipo se requerirá directamente de un solo operador

debida y constantemente capacitado. Sus características técnicas se presentan en la
tabla 2.19.
Tabla 2.19. Características técnicas del equipo Caterpillar AD45B.
Motor
Modelo del motor Cat® C18 ACERT™
Potencia nominal 2000 rpm
Potencia bruta - SAE J1995 439 kW 589 hp
Potencia neta - ISO 9249 414 kW 556 hp
Calibre 145 mm
Carrera 183 mm
Cilindrada 18.1 L
Especificaciones de operación
Capacidad de carga útil nominal 45000 kg
Pesos
Vacío 40000 kg
Eje delantero 27600 kg 69%
Eje trasero 12400 kg 31%
Cargado 85000 kg
Eje delantero 38760 kg 45.60%
Eje trasero 46240 kg 54.40%
Transmisión
Avance 1 8 km/h
Avance 2 10.9 km/h
Avance 3 15.1 km/h
Avance 4 20.6 km/h
Avance 5 28.1 km/h
Avance 6 38.1 km/h
Avance 7 52 km/h
Dispositivo de levantamiento de cajas
Subida 16 segundos
Bajada 21 segundos
Tiempo total del ciclo 37 segundos
Capacidad de la caja
Caja 1 18.0 m³
Caja 2 21.3 m³
Caja 3 25.1 m³
Caja expulsora 22.9 m³
Dimensiones de giro (Figura 2.10)
Radio de espacio libre exterior 9291 mm
Radio de espacio libre interior 5310 mm
Oscilación del bastidor 10°
Ángulo de articulación 42.5°
Capacidades de llenado de servicio
Cárter del motor con filtro 64 L
Transmisión 60 L
Tanque hidráulico 266 L
Sistema de enfriamiento 85 L
Diferenciales y mandos finales delanteros 77 L
Diferenciales y mandos finales traseros 83 L
Tanque de combustible 764 L
Neumáticos
Tamaño del neumático 29.5 × R29
Normas
Frenos ISO3450, AS2958.1 y
CAN-CSA424.30-M90
Cabina/FOPS ISO 3449, SAE J231,
AS2294.3 y ENI3627
Cabina/ROPS ISO 3471, SAE J1040
AS2294.2 y ENI13510
Figura 2.10. Esquema del radio de giro del equipo Caterpillar AD45B.
Todas las dimensiones presentadas en las figuras 2.10, 2.11, y en la tabla 2.20, son
aproximadas y de acuerdo al requerimiento de la capacidad de la caja se presentarán
los datos correspondientes a la capacidad de la caja de 21.3 m³ y para la caja
expulsora la capacidad de 22.9 m³.
Figura 2.11. Esquema lateral de las medidas del equipo Caterpillar AD45B.

Figura 2.12. Esquema posterior de las medidas del equipo Caterpillar AD45B.
Tabla 2.20. Medidas correspondientes al equipo Caterpillar AD45B.
Caja de Caja
descarga expulsora
Capacidad de la caja 21.3 m³ 22.9 m³
mm mm
1 Altura hasta la parte superior de la caja vacía 3036 3463
2 Altura hasta la parte superior de la ROPS 2817 2817
3 Altura con carga de caja 2925 3179
4 Altura en posición de descarga 665 1001
5 Altura hasta la parte superior con la caja levantada 6357 -
6 Altura con espacio libre sobre el suelo 441 441
7 Altura a la parte superior de la carga (SAE 2:1) 3655 3705
8 Largo con caja levantada al máximo 11622 11561
9 Largo con caja en posición normal 11194 11194
10 Largo desde parachoques delantero a eje delantero 3718 3718
11 Largo desde el eje delantero hasta el enganche 1920 1920
12 Largo entre ejes 5570 5570
13 Largo desde eje trasero hasta la cola 1906 2017
14 Largo desde ruedas traseras a caja levantada 1268 946
15 Ancho total entre neumáticos 3000 3000
16 Ancho - Máquina con caja 3000 3200
17 Ancho - Máquina sin caja 3000 3000
18 Ancho de espacio libre recomendado 4500 4500
19 Altura de espacio libre recomendada 4500 4500
2.4.3 Jumbo perforador de 2 brazos

La disponibilidad de este equipo rodea el 75%, se estima su productividad general en
46 m perforados por hora (23 m por cada brazo).
El modelo seleccionado es el taladro de túnel Sandvik ® DT721, el cual cuenta con 2

brazos perforadores electro-hidráulicos que aseguran una mayor precisión en
perforación de lateral y de pendiente, cubriendo secciones transversales desde 8 a 60

m². Sus especificaciones técnicas se presentan en la tabla 2.21.
Para la operación de este equipo es necesario de manera directa un operador y dos

asistentes, los cuales deben ser capacitados de manera constante.
Tabla 2.21. Características técnicas del equipo Sandvik DT721.
Taladro hidráulico de roca

Tipo de taladro RD520 (TS2.235)
Potencia de percusión 20 kW
Presión de percusión Máx. 220 bar
Ritmo de percusión 74 Hz
Estabilizador Hydraulic
Velocidad de rotación Máx. 400 rpm (con motor OMS80)
Par de rotación 400 Nm (con motor OMS80)
Tamaño de la perforación 43 - 64 mm
Varilla recomendada T38 - R35 - R39
Adaptador de mango (macho) T38
Peso 225 kg
Largo 1010 mm
Altura del perfil 90 mm
Alimentación de perforación
Tipo de alimentación TF500-16'
Fuerza de alimentación Máx. 25 kN
Longitud total 6490 mm
Longitud de perforación 4660 mm
Longitud de varilla 4915 mm
Peso neto 560 kg
Brazo
Tipo de brazo SB60 (TS2.264)
Cobertura paralela 54 m²
Paralelismo Hidráulico automático
Extensión del brazo 1200 mm
Extensión de la alimentación 1350 mm
Peso neto del brazo 2250 kg
Ángulo de giro 358°
Perforación de agujeros para pernos SI
Sistema hidráulico
Paquete de energía 2 × HPP555 (55 kW)
Capacidad del tanque de aceite 270 L
Bomba de llenado del tanque de aceite Eléctrica
Enfriador de aceite hidráulico OW30 oil-to-water (2 × 30 kW)
Sistema de control de perforación
Tipo de sistema de control THC561 (5-1020)
Principio de operación Control hidráulico
Control de brazo manual Control directo
Completamente proporcional
Paralelismo hidráulico
Control de perforación Control de alimentación/presión
Control de descarga
Ciclo automático Parada y retorno automáticos
Sistema eléctrico
Voltaje estándar 380 - 690 V (± 10%)
Potencia total instalada 135 kW
Interruptor principal MSE 20
Carrete de cable automático TCR4E + enrollador

Control de carrete de cable Estación del operador y control remoto
Sistema de aire y agua
Enjuague de perforaciones Flujos de agua para enjuague y control de presión
Bomba de refuerzo de agua WBP2HP
Capacidad de bomba de agua 185 l/min
Presión de entrada de la bomba 2 bar
Presión de agua de enjuague 10 – 15 bar
Dispositivo de lubricación de mango SLU2 (aire/aceite rociado)
Consumo de aceite de perforadora 180 - 250 g/h
Consumo de aire de perforadora 250 - 350 l/min
Compresor de aire CTN10, 1.0 m³/min (700 kPa)
Salida de aire comprimido Acoplamiento rápido
Seguridad de la cabina del operador
Certificación de la cabina FOPS (ISO 3449)
Unidad de altura del equipo 3420 mm
Operación Perforación parada, equipo inmóvil
Nivel de presión sonora EN 791 Estación del operador: 100 dB(A)
Transportador
Tipo de transportador NC7W (dirección en estructura)
Articulación ± 40°
Oscilación del eje trasero ±8°
Espacio requerido 420 mm
Motor de diésel MB OM904LA, 110 kW, Tier 3
Stage IIIA
Catalizador de escape Estándar
Transmisión Hidrodinámica, Spicer T20000
Ejes Spicer
Llantas 14.00- 24 PR28
Frenos de servicio Tipo SAHR, frenos de disco a prueba de fallos
Frenos de parqueo y emergencia Tipo SAHR, frenos de disco a prueba de fallos
Velocidad de transporte 16 km/h (horizontal) - 6 km/h (14%=1:7=8°)
Pendiente / inclinación lateral Máx. 15° / 5°
Bastidor de varilla en portador Para varillas de 3 a 4.8 m y 2 adaptadores de
mango
Tanque de gasolina 140 L
Gatos hidráulicos 2 Verticales al frente
2 Verticales posteriores
Fuente: (Sandvik, 2017)
Las dimensiones son aproximadas y se encuentran expresadas en milímetros, las

mismas corresponden al modelo TF516, el cual posee las medidas que se adaptan a
los requerimientos de la mina. Estos se presentan en las figuras 2.13, 2.14, 2.15, y en
la tabla 2.22.
Tabla 2.22. Medidas del equipo Sandvik DT721.
TF516
Largo total 13700 mm
Alimentación Radio de giro (R ) Corte (C )
TF500-16' 7100 mm 4250 mm
Figura 2.13. Esquema lateral de las medidas del equipo Sandvik DT721.
Figura 2.14. Esquema de las medidas del radio de giro del equipo Sandvik DT721.
Figura 2.15. Esquema posterior del alcance de las medidas del equipo Sandvik DT721.
2.4.4 Empernador
Al igual que el jumbo perforador este equipo tendrá una disponibilidad del 75%,
generándose una productividad general de 10.3 m de perno por hora, cubriendo 10
m² en ese período.
El modelo escogido es el empernador para soporte de roca Sandvik ® DS511, el cual

otorgó la mayor cobertura disponible en el mercado (2016), según el fabricante. Este
jumbo empernador fue escogido por su capacidad de instalar pernos de mayor

longitud que los empernadores estándar, llegando a una longitud máxima del perno
de 6 m. Sus especificaciones técnicas se presentan en la tabla 2.23.
Para la operación de este equipo se necesita de manera directa un operador y dos

asistentes, los mismos deben ser capacitados de manera constante.
Tabla 2.23. Características técnicas del equipo Sandvik DS511.
Taladro hidráulico de roca

Tipo de taladro Sandvik RD314 (TS2.137)
Potencia de percusión 14 kW
Presión de percusión Máx. 160 bar
Ritmo de percusión 110 Hz
Velocidad de rotación Máx. 520 rpm (con motor OMS100)
Par de rotación 340 Nm (con motor OMS100)
Tamaño de perforación (empernado) 33 - 43 mm
Adaptador de mango 45 mm / R32 hembra
Peso 122 kg
Largo 571 mm
Empernador de cabeza
Tipo de empernador de cabeza Sandvik BH (TS2.277)
Alimentación KS140
Capacidad de carrusel de pernos 8 pernos de roca con tamaño máximo de
plato de 150 × 150 mm.
Longitud de empernador de cabeza Máx. 7535 mm (BH60)
Peso neto Máx. 2174 kg (BH60)
Brazo empernador
Tipo de brazo Sandvik SB120S (4-3320)
Extensión del brazo 1900 mm
Peso neto del brazo 3000 kg
Ángulo de giro 360°
Sistema hidráulico
Paquete de potencia HPP355 (55 kW)
Bomba de percusión 100 cc (variable)
Bomba de rotación 33 cc
Capacidad del tanque de aceite 200 L
Bomba de llenado del tanque de aceite Eléctrica
Enfriador de aceite hidráulico OW30 oil-to-water (30 kW)
Sistema de control
Tipo de sistema de control TPC301 EW
Control de potencia Potencia completa ajustable
Control de rotación Velocidad de rotación ajustable
Control de enjuague Control de presión y flujo de enjuague
Control de brazo Proporcional, Cuatro movimientos
simultáneos
Respuesta automática Perforación de roca
Sistema eléctrico
Voltajes estándar 380 - 690 (± 10%), 50 o 60 Hz
Potencia total instalada 90 kW
Interruptor principal MSE 10
Método de arranque Star delta 380 V - 690 V
Soft starter 575 V
Sistemas de aire y agua

Enjuague Por agua
Tipo de bomba de agua WBP1
Capacidad de bomba de agua 65 l/min
Presión de entrada de bomba de agua 2 bar (mín.)
Presión de agua de enjuague 10 – 15 bar
Dispositivo de lubricación de mango SLU1 (aire/aceite rociado)
Consumo de aceite de perforadora 100 - 200 g/h
Consumo de aire de perforadora 150 - 250 l/min
Compresor de aire CTN10, 1 m³/min (700 kPa)
Filtro de aire para suministro de aire externo IP5
Seguridad de la cabina del operador
Certificación de la cabina FOPS (ISO 3449)
Operación Perforación y equipo inmóvil
Nivel de presión sonora EN 791 Estación del operador: 80 dB(A)
Transportador
Tipo de transportador Sandvik TC8
Sistema de dirección Dirección en estructura
Articulación ± 35°
Oscilación del eje trasero ± 8°
Espacio requerido 400 mm
Motor de diésel MB OM904LA, 110 kW
Tier 3, Stage IIIa
Catalizador de escape + silenciador Estándar
Transmisión Hidrodinámica, Spicer T20000
Llantas 14.00-24
Frenos de servicio Frenos de disco hidráulicos
Frenos de parqueo y emergencia Tipo SAHR, frenos de disco a prueba de
fallos
Velocidad de transporte 16 km/h (horizontal) - 5 km/h
(14%=1:7=8°)
Pendiente / inclinación lateral Máx. 15° / 5°
Tanque de gasolina 150 L
Gatos hidráulicos 2 verticales TJ60 al frente
2 verticales TJ75 posteriores
Las dimensiones presentadas en las figuras 2.16, 2.17, 2.18, 2.19, 2.20, 2.21, y en la
tabla 2.24, son aproximadas y se encuentran expresadas en milímetros, las mismas
corresponden al modelo BH27, el cual posee las medidas que se adaptan a los
requerimientos de la mina.
Tabla 2.24. Medidas en milímetros correspondientes al equipo Sandvik DS511.
Empernador Altura y ancho de Altura de Altura de Ancho máximo

de cabeza operación mínimos operación operación (E)
(A:D) óptima (B) máxima (C)
BH27 4110 8780 10720 13380
Figura 2.16. Esquema posterior del alcance de medidas del equipo Sandvik DS511.
Figura 2.17. Esquema de medidas de radio de giro del equipo DS511.
Figura 2.18. Esquema de medidas de alcance del brazo del equipo DS511.

Figura 2.19. Tamaños de operación admisibles por el equipo DS511.
Figura 2.20. Esquema lateral de las medidas del equipo DS511.
Figura 2.21. Esquema superior de las medidas del equipo DS511.
2.4.5 Cargador de ANFO manual

Este equipo es de una capacidad significativamente menor que el descrito
anteriormente, debido a la demanda de ANFO requerida para los procesos de
voladura en la fase de construcción de la galería principal. Las especificaciones se
presentan en la tabla 2.25 y se puede apreciar el modelo en la figura 2.22. A este
modelo se le agrega una manguera anti estática de salida para la distribución del
explosivo en los barrenos.
El modelo pertenece a la distribuidora Thiessen del Perú, este tipo de cargador

gracias a su tamaño se adapta a cualquier condición de trabajo independientemente
de la altura a la que se encuentre, siempre y cuando su alimentación no sea menor a

lo exigido, por lo que no se tomará en cuenta el derrateo de potencia por altitud.
Tabla 2.25. Características técnicas del cargador de ANFO manual.
Equipo Cargador de ANFO

Tipo Jet Anol
Fabricación Íntegramente en acero inoxidable AISI A316L; de 2mm espesor
Dimensiones Altura total 1.30 m Ancho 0.90 m
Capacidad 50 L equivalente a 40 kg de ANFO
Uso Carguío de frentes, hundimientos, reducción, etc.
Operación Manual
Alimentación Red de aire entre 90 - 100 psi (Máximo 150 psi)
Entrada - aire y salida - ANFO: Conexiones Chicago de 3/4"
Control Válvula reguladora de presión en entrada de aire al sistema.
Válvula de sobre presión en entrada de aire al tanque.
Válvula de bola de control de entrada de aire al sistema.
Válvula de bola de control en línea de propulsión.
Sistema Venturi para la propulsión, con regulador de presión.
Válvula de bola para despiche de emergencia para alivio de
sistema en caso de obstrucción.
Transporte Estructura portátil con dos ruedas de 12" de diámetro, permite su
fácil traslado con una sola persona.
Fuente: (Thiessen Perú, 2016)
Figura 2.22. Cargador de ANFO Manual tipo Jet Anol
Fuente: (Thiessen Perú, 2016)

2.4.6 Excavadora hidráulica

Para la remoción de roca cortada y la preparación del terreno en superficie previo a
los trabajos de tunelización se ha escogido el modelo Caterpillar ® 320 GC, cuyas
especificaciones técnicas se presentan en la tabla 2.26. Las medidas presentadas en
las figuras 2.23 y 2.24, y en las tablas 2.27 y 2.28, son aproximadas y se presentan en
milímetros.
Esta excavadora está recomendada para uso hasta los 4500 msnm con potencia
reducida de motor arriba de los 3000 msnm.
Este equipo requiere de manera directa un operador que se encuentre debidamente

capacitado para el correcto desarrollo de los trabajos planteados.
Tabla 2.26. Características técnicas del equipo Caterpillar 320GC.
Motor
Modelo Cat ® C4.4 ACERT™
Potencia neta (SAE J1349) 107 kW 143 hp
Cilindrada 4.4 L
Cucharón
Tipo GD
Capacidad 1.0 m³
Pluma
Modelo Pluma de alcance 5.7m
Brazo
Modelo Brazo de alcance R2.9B1
Figura 2.23. Esquema posterior y lateral de las medidas del equipo Caterpillar 320GC.

Tabla 2.257. Medidas correspondientes al equipo Caterpillar 320GC
Pluma Pluma de alcance 5.7 m

Brazo Brazo de alcance R2.9B1
1 Altura de la máquina 3160 mm
2 Longitud de la máquina 9530 mm
3 Ancho del bastidor superior 2780 mm
4 Radio de giro de la cola 2830 mm
5 Espacio libre del contrapeso 1050 mm
6 Espacio libre sobre el suelo 470 mm
7 Longitud de la cadena 3270 mm
8 Entrevía – extendida 2200 mm
9 Ancho de la cadena 2990 mm
10 Ancho del tren de rodaje 2990 mm
Tipo de cucharón GD
Capacidad del cucharón 1.0 m³
Radio de la punta del cucharón 1580 mm
Figura 2.24. Esquema del alcance de las medidas del equipo Caterpillar 320GC.
Tabla 2.268. Medidas correspondientes al equipo Caterpillar 320GC.
Pluma Pluma de alcance 5.7 m

Brazo Brazo de alcance R2.9B1
1 Profundidad de excavación máxima 6720 mm
2 Alcance máximo a nivel del suelo 9860 mm
3 Altura máxima de corte 9450 mm
4 Altura máxima de carga 6490 mm
5 Altura mínima de carga 2170 mm
6 Profundidad máxima de corte con fondo plano de 2440 mm 6550 mm
7 Profundidad máxima de excavación en pared vertical 5690 mm
Fuerza de excavación del cucharón (ISO) 129 kN
Fuerza de excavación del brazo (ISO) 99 kN
2.4.7 Derrateo de potencia por altitud

La pérdida de potencia en los motores, tanto eléctricos como de combustión, es
afectada por la altitud a la que estos trabajarán, por consecuencia sus condiciones
mecánicas también se verán afectadas.
El principio de pérdida de potencia se basa en la reducción de la presión y densidad

del aire, lo que causa que la masa de aire que normalmente ingresaría al equipo sea
menor a causa de estas reducciones en sus características. Obligando a que se aplique
un castigo a la potencia de los equipos, conocido como derrateo. (Guevara Vicuña,
2009).
El cálculo de este derrateo se ha determinado como la reducción del 1% de la

potencia neta por cada 100 m sobre los 1000 msnm (Abamotor Energía S. L., 2012).
Sin embargo, los fabricantes han desarrollado sus equipos para soportar altitudes
superiores sin pérdida de potencia. El derrateo de potencia y las especificaciones se
presentan en las tablas 2.29 y 2.30.
Tabla 2.29. Derrateo de potencia por altitud de trabajo de los equipos.
ALTURA ALTURA
POTENCIA
EQUIPO POTENCIA PERMITIDA DE DERRATEO
CORREGIDA
SIN PÉRDIDA TRABAJO
297.0 kW 288.1 kW
LHD R300H 3500 msnm 3800 msnm 0.03
398.0 Hp 386.1 hp
CAMIÓN 414.0 kW 368.5 kW

2700 msnm 3800 msnm 0.11
AD45B 556.0 Hp 494.8 hp
EXCAVADORA 107.0 kW 98.2 kW

3000 msnm 3820 msnm 0.082
320GC 143.0 Hp 131.3 hp
Tabla 2.270. Derrateo de potencia por altitud de las perforadoras.
ALTURA
ALTURA POTENCIA POTENCIA
POTENCIA POTENCIA PERMITIDA
PERFORADORA DE DERRATEO CORREGIDA CORREGIDA
VEHÍCULO MARTILLO SIN
TRABAJO VEHÍCULO MARTILLO
PÉRDIDA
110.0 kW 20.0 kW 95.7 kW 17.4 kW
JUMBO DT721 2500 msnm 3800 msnm 0.13
147.5 hp 26.8 hp 128.3 hp 23.3 hp
EMPERNADOR 110.0 kW 14.0 kW 95.7 kW 12.2 kW

2500 msnm 3800 msnm 0.13
DS511 147.5 hp 18.7 Hp 128.3 hp 16.3 hp
Al tener esta reducción en la potencia de los equipos, el trabajo que los mismos
realizan se verá también reducido en sus características de desempeño operativo
como velocidad de traslado, en consecuencia afectará los tiempos de ciclo de cada

máquina.
2.5 Parámetros de diseño de la galería principal de acceso
Para el diseño de la galería principal de acceso es necesario regirse a las condiciones

geotécnicas y operativas descritas en los capítulos anteriores. Para esto se ha recibido
por parte de la empresa la flota de maquinaria y las medidas requeridas para la
galería, lo cual posterior al análisis del capítulo anterior se puede comprobar si las
mismas asegurarán el espacio adecuado para el correcto desempeño operativo de la
maquinaria y del personal.
Las medidas exigidas por la empresa para la galería principal de acceso son 5 m de
luz x 5.5 m de alto, siendo la parte superior en forma de bóveda. Estas dimensiones
no comprometen la estabilidad de la excavación, puesto que en conjunto con el
sostenimiento y revestimiento adecuado se podrá proveer seguridad en las labores.
De acuerdo a la flota de maquinaria disponible para el desarrollo de la galería se han

determinado estas dimensiones adecuadas, tomando como ejemplo las exigencias de
espacio del equipo AD45B, camión minero para transporte de material cuyas
medidas son 3700 mm de alto y 3000 mm de ancho, ocupando la mayor cantidad de
espacio en sección transversal de las labores.
Se debe tomar en cuenta también el espacio correspondiente en las zonas donde

habrá constante movilización de trabajadores. Teniendo en cuenta que la
operatividad de la maquinaria requiere la presencia de 25 trabajadores de manera
permanente en las labores. La galería debe asegurar el espacio y condiciones
correctas.
El espacio ocupado por las conexiones de la red eléctrica, red de aire comprimido,
red de drenaje y bombeo de agua, y sistema de ventilación se deben considerar
debido a que estarán presentes a lo largo de la galería y su importancia es relevante
para el desarrollo de las labores.
Figura 2.25. Esquema de camión Caterpillar AD45B en sección de la galería con las facilidades propuestas.
Unidades en metros.
El desarrollo de la galería principal de acceso será realizado mediante un único frente

de avance. El frente, cuyas medidas se han especificado anteriormente, tendrá una
productividad promedio estimada de 140 metros por mes, trabajando 1.3 turnos al día
con un promedio de rotura de 3.6 metros por turno.
Según los informes internos de la empresa, los primeros 18 meses estarán enfocados
en el desarrollo de la galería principal de acceso, incluyendo trabajos superficiales de
preparación y la construcción de la galería en sí mismo.
2.6 Análisis y determinación de parámetros para Evaluación Económica
2.6.1 Mano de obra

Para determinar el costo de mano de obra directo se debe sumar todos los sueldos de
los trabajadores, el salario de cada trabajador debe estar sujeto a las disposiciones
legales vigentes o beneficios de ley, entre las cuales se encuentra el salario básico
unificado, prestaciones sociales, etc., para poder estimar el jornal para cada empleado
se debe establecer una categorización o clasificación para los trabajadores.
Cabe resaltar que el salario básico unificado ya se encuentra establecido por el

Ministerio de Trabajo Ecuatoriano en las tablas de salarios mínimos sectoriales 2018,
definida para las ramas de: Extracción de Minerales Metálicos y no Metálicos,
Extracción de Materiales de Construcción, pero el coste de mano de obra variara
conforme a la dificultad, el riesgo, seguridad y condiciones climáticas que se
presenten para realizar la obra, es por esto que las actividades de la construcción o
mineras se pueden clasificar como sui generis (singular y excepcional).
2.6.1.1 Beneficios de ley

Los beneficios de ley establecidos en el Código de Trabajo (Congreso Nacional del
Ecuador, 2005) en su última modificación el 06 de abril del 2018 por el Ministerio de
Trabajo del Ecuador son los siguientes:
2.6.1.1.1 Afiliación a la Seguridad Social

En el artículo 42 número 31 del código del trabajo, establece que todo empleado
debe ser afiliado al Instituto de Seguridad Social y Salud (IESS) desde el primer día
de trabajo por parte del empleador. El porcentaje total que se aportara al IESS es de
20.5% del sueldo, del cual 11.15% corresponde al empleador y 9.45% al trabajador.
2.6.1.1.2 Pago de la Decimotercera Remuneración o Bono Navideño.

Todos los trabajadores tienen derecho que se le peguen, hasta el veinte y cuatro de
diciembre de cada año, una remuneración equivalente a la doceava parte de las
remuneraciones que hubiese percibido durante el año calendario.
2.6.1.1.3 Pago de la Decimocuarta Remuneración o Bono Escolar

Los trabajadores tienen derecho a una remuneración anual, que equivale a una
remuneración básica unificada para los empleados en general, se debe cancelar hasta
el 15 de marzo en las regiones Costa e Insular, y hasta el 15 de agosto en las regiones
de Sierra y Amazonia.
2.6.1.1.4 Pago de los Fondos de Reserva

Todo trabajador que haya prestado sus servicios por más de un año, tiene derecho a
que el empleador le abone un salario completo posterior al primero de sus servicios.
Lo cual representa su trabajo capitalizado.
2.6.1.1.5 Vacaciones Anuales

El trabajador tiene derecho a un periodo de vacaciones laborales remuneradas, de 15
días ininterrumpidos incluidos los días no laborables, el trabajador recibirá por
adelantado la remuneración correspondiente al periodo de vacaciones. El o los
trabajadores que han prestado sus servicios por más de 5 años a la misma empresa o
empleador, tienen derecho a un día adicional por cada uno de los años excedentes o
pueden recibir en dinero la remuneración correspondiente a los días excedentes.
2.6.1.2 Categorización de trabajadores

Para categorizar a los trabajadores y definir las labores que desarrollara cada uno, se
basó en la Clasificación Industrial Internacional Uniforme de todas las actividades
Económicas (CIIU), el cual establece definición y categorización de trabajadores con
una estructura general para las actividades como Explotación de Minas y Canteras,
que se encuentra en la sección B, división 05-09 y para la Construcción sección F,
división 41-43, actividades que involucran el desarrollo del presente proyecto.
(Departamento de Asuntos Económicos y Sociales, 2009).
Según Ibáñez (2010) y de acuerdo a las secciones especificadas, la categorización de

la mano de obra quedaría expuesta de la siguiente manera:
- Operario: Se encuentran los albañiles, carpinteros, pintores, electricistas,

gasfiteros, plomeros, almaceneros, choferes, maquinistas. Cuando
desempeñan las funciones de operarios mezcladores, concreteros y
wincheros, mecánicos y todos los calificados en una especialidad del ramo
como los que se dedican a la construcción de puentes, caminos y túneles.
- Oficial o ayudante: Son los trabajadores que se desempeñan como ayudantes
de los operarios en calidad de auxiliares de ellos por no haber alcanzado
calificación en la especialidad.
- Peón: Los peones son los trabajadores no calificados que son ocupados en
diversas tareas de la actividad constructora.
- Capataz A: Trabajadores que dirigen las cuadrillas optimas en materia de
concretos, encofrados, armaduras, pavimentos, excavaciones con utilización
de explosivos y excavaciones especiales.
- Capataz B: Los trabajadores que dirigen cuadrillas optimas en materias de
movimientos de tierras y obras preliminares.
2.6.2 Materiales
La descripción de los materiales a utilizar previo al análisis de precios unitarios nos
facilita tener una mejor visión el momento de desarrollo de los rubros, de manera que
evitemos ignorar los elementos que intervienen en la ejecución de las obras. Los
materiales listados a continuación serán el fundamento para el desarrollo de las
actividades.
Lastre: Material de relleno para caminos, roca con alto grado de fragmentación con
matriz de finos, materiales granulares con diámetros entre ½ y 2 ½ pulgadas, que
permiten una adecuada compactación y conformación. Su unidad de medida será
metros cúbicos.
Hormigón: De resistencia 200 kg/cm², de acuerdo a dosificaciones específicas

compatibles con los equipos de proyección del hormigón. Su medida será en metros
cúbicos.
Pernos de anclaje: Varilla helicoidal de acero de diámetro específico cuyo

sostenimiento radica en la adherencia por medio del relleno con resina. Se medirán
en unidades independientes, especificando antes la dimensión de longitud.
Cartucho de resina: Se compone de dos compartimientos separados por una barrera

física. Un compartimiento contiene una masilla de resina de poliéster y el otro un
catalizador químico. La rotación del perno durante la instalación rompe el cartucho y
mezcla los dos componentes, lo que provoca una reacción química que transforma la
masilla de la resina a un ancla sólida como roca. Su unidad de medida será por
unidades independientes.
Platos para cabeza de perno: Elemento de acero de dimensiones 150 x 150 mm que
va ubicado en la cabeza del perno sostenido por la tuerca que como consecuencia
genera presión sobre la pared de roca. Se medirán en unidades independientes.
Malla electro soldada: Forma parte del sistema de revestimiento y sostenimiento de

la excavación, se deberá especificar las características requeridas de acuerdo al
sistema de sostenimiento. Será medido mediante metros cuadrados.
Placas de acero corrugado (ármicos): Serán aplicadas para el sostenimiento del

portal, las medidas deberán ser especificadas de acuerdo a la medida de excavación y
los requerimientos de soporte. Su unidad de medida será por metro de avance.
Mangas de ventilación: Son las mangas necesarias para adecuar de manera correcta
el sistema de ventilación planteado para el cumplimiento de la obra, estas irán
colocadas simultáneamente de acuerdo al avance de la excavación, su
funcionamiento es de alta importancia. La unidad de medida es por metros.
Explosivos: Cabe distinguir entre la carga de fondo y carga de columna, estos serán
colocados en el barreno perforado y conectados mediante los accesorios de voladura.
A pesar de que su presentación comercial es mediante cartuchos se medirá en

kilogramos.
Accesorios de voladura: Entre los distintos accesorios de voladura tenemos dos

grandes grupos: los directos (fulminantes, micro retardos y conectores) cuya medida
será mediante unidades independientes, y los de conexión (cordón detonante, mecha
de seguridad y mecha rápida) cuya medida será en metros.
Mangueras de iluminación LED: Aplicadas al sistema de iluminación, forman

parte de las conexiones eléctricas necesarias para asegurar las condiciones correctas
dentro de la excavación. Su unidad de medida es en metros.
Tuberías: Sustentan el sistema de bombeo requerido para el desalojo de agua de la

mina, también el sistema de distribución y recirculación de agua para las
operaciones, se debe especificar su diámetro y material. Su unidad de medida es en
metros.
Clavos: Forman parte de los materiales básicos para todo tipo de obra, su aplicación
radica como complemento y elemento principal para el armado de los distintos
equipos y sistemas dentro de la mina. Deberán especificarse las medidas del clavo
requerido, el conjunto de estos se medirá en libras.
Alambre de amarre: Su funcionalidad radica como soporte para el armado de los

distintos elementos, equipos y sistemas dentro de la mina, se especificará las
características requeridas del alambre pero se medirá en libras, o en casos especiales
en metros.
Tablas de madera: El soporte que brindan las tablas de madera en la construcción

de los distintos sistemas es fundamental para el armado de los elementos e
instalaciones. Se medirá en unidades independientes cuya medida deberá ser
especificada.
Cables de conducción eléctrica: Son la parte fundamental del sistema eléctrico, se

deberá especificar el color requerido dependiendo de la aplicación que tendrá el
cable dentro de la conexión eléctrica. Su unidad de medida es en metros.
Interruptores: Es importante la conexión de interruptores del sistema eléctrico para

obtener una mayor facilidad de control y mantenimiento. Se medirá en unidades
independientes.
Tableros de control: Su función es importante en la distribución de energía a los

elementos de los distintos sistemas que conforman la operación subterránea, los
tableros de control son eléctricos sin embargo pueden accionar también sistemas
neumáticos. Será medido en unidades independientes.
Estructuras metálicas: Estructuras metálicas para soporte de equipos e instalaciones

complementarias tanto en superficie como en parte de la construcción subterránea.
Su unidad de medida será en metros de material utilizado para elaboración de la
estructura requerida.
Señalética: Señalización de guía, advertencia, prohibición, información, etc.

Ubicada en zonas específicas a lo largo de la construcción, sin cuidado de parecer
excesivo, son parte fundamental del sistema de seguridad. Será medido en unidades
independientes.
Cintas reflectivas: Señalización de seguridad para demarcación de rutas en obras

subterráneas y caminos superficiales. Su unidad de medida será en metros.
Brocas de perforación: Deben ser diseñadas para perforación con martillo en

cabeza, botones con carburo cementado, aptas para desarrollo de orificios de 100 mm
y de 25 mm de diámetro. Su tiempo de vida será determinado de acuerdo al
promedio de metros perforados antes de su falla. Su medida será en unidades
independientes.
Varillas para perforación: Deben ser adaptables al jumbo de perforación y a la

broca seleccionada; deben ser diseñadas para perforación con martillo en cabeza. Su
longitud debe permitir la perforación de barrenos de 4.20 m. De igual manera que las
brocas será determinado su tiempo de vida. Su medida será en unidades
independientes.
2.6.3 Equipos y herramientas

Los equipos a utilizar en las actividades han sido descritos en la sección 2.4 con su
respectivo análisis de derrateo de potencia por altura. Será necesario también
imponer un castigo a su rendimiento debido a las condiciones en las que se
desarrollarán las actividades. Hay que tomar en cuenta que no serán analizados los
aspectos de costo de adquisición, intereses, depreciación, capital, obligaciones
tributarias, etc., y que los costos de operación estarán incluidos directamente en la
tarifa por jornada de trabajo de cada uno de ellos. Su unidad de medida será el
trabajo por hora.
Las herramientas pueden dividirse en menores y mayores, estas dependerán del

procedimiento a realizar, ya sea adecuación de instalaciones o manipulación de
materiales. Su unidad de medida será el trabajo por hora. Dependiendo de la
dificultad de trabajo, y para generalizar, su valor puede variar entre el 4 y el 15 % de
la mano de obra. (Pineda Z. & Sinchi S., 2012).
2.6.4 Transporte
El valor asignado para el transporte no debe ser ignorado debido a la localización de
desarrollo de la presente obra. Los costos de transporte de personal y de material
deberán ser incluidos en el análisis de precios unitarios, los costos de transporte de
maquinaria estarán incluidos en la tarifa por jornada admitida. Se tomará en cuenta la
distancia, bienes o mercadería a transportar y el tiempo de operación del vehículo.
(Pineda Z. & Sinchi S., 2012).
3 CAPÍTULO III
DISEÑO DE LA GALERÍA
3.1 Análisis topográfico y ubicación de la galería
El proyecto plantea iniciar la construcción de la galería en la zona geológica del

cuerpo dacítico, como se mencionó en el capítulo 2.1, el sector dónde empezarán las
operaciones se ubica junto al camino de llegada al proyecto entre elevaciones de
3780 – 3810 msnm; se caracteriza por tener una morfología regular en la parte baja
de una elevación poco pronunciada, dónde las condiciones geomecánicas no indican
ningún riesgo de deslizamiento de material o inestabilidad grave del terreno. En esta
zona las construcciones superficiales serán la rampa de acceso al portal, la
plataforma de maniobras, la conexión del camino principal con la plataforma y la
conexión de ésta con la rampa de acceso como se muestra en la Figura 3.1.
Figura 3.1. Esquema de la infraestructura superficial relacionada a la galería principal de acceso.
Fuente: (Base de Datos INV, 2018)
Las coordenadas del portal son PSAD56 X: 697725, Y: 9662826.5, Z: 3789 msnm;
ubicándose 16 m por debajo de la cota inicial del terreno (3805 msnm), lo que genera
un volumen importante de material a ser removido en conjunto con el necesario para
la adecuación de la plataforma que se ubicará en la cota 3790 msnm y tendrá un
espesor de 2 m.
Figura 3.2. Panorámica de la zona que rodea el sector donde se construirá el portal de la rampa de acceso. Fecha:
02/07/2018.
Figura 3.3. Señalización de la zona de intervención para la construcción de la rampa y portal. Fecha: 07/09/2018.
Figura 3.4. Vista frontal de la zona determinada para construcción del portal y rampa según señalización. Fecha:
07/09/2018.
Figura 3.5. Señalización de la conexión de la rampa de acceso con la plataforma de maniobras. Fecha:
07/09/2018.
Figura 3.6. Señalización de la zona de intervención para construcción de la plataforma de maniobras. Fecha:
07/09/2018.
Las condiciones normales del suelo pueden generar hundimiento e inestabilidad, es

por eso que toda esta infraestructura deberá ser desarrollada sobre la roca, la cual, de
acuerdo a una inspección del terreno, se pudo determinar que aflora regularmente, en
consecuencia, la remoción de la capa vegetal no será significativa. Se debe tener
especial cuidado en el grado de fracturamiento de la roca y su coeficiente de
permeabilidad para evitar infiltraciones, en caso de ser necesario se recomienda
utilizar geomembrana.
No existen flujos de agua significativos en la zona de intervención, de acuerdo al

equipo técnico de la empresa el espesor de la capa vegetal varía entre 1,20 y 1,50 m
en ese sector. El proceso de remoción de la misma implica planes de preservación
para las especies de flora y fauna similares a los aplicados en las plataformas de
perforación. (Figueroa Mendieta, 2014)
Figura 3.7. Mapa topográfico de la zona del proyecto.

Figura 3.8. Triangulación digital (TIN) de la zona del proyecto.

Figura 3.9. Vistas del modelo digital del terreno (MDT) elaborado en RecMin en base a la topografía inicial de la
zona del proyecto.
Figura 3.10. Vistas del MDT elaborado en RecMin en base a la topografía inicial de la zona del proyecto.
Figura 3.11. Vista del MDT elaborado en ArcMap.
3.2 Diseño geométrico para franqueo de la galería
La galería principal de acceso al yacimiento del proyecto tendrá por medidas 5.0 m
de luz x 5.5 m de alto, con forma de bóveda en la parte superior. Estas medidas
permitirán acomodar de manera correcta las instalaciones de ventilación, redes
eléctricas, redes de agua y aire comprimido, y demás instalaciones complementarias
sin comprometer el espacio operativo para la maquinaria de trabajo.
Con estas medidas se han desarrollado tres propuestas geométricas para la galería
principal, cada una con medidas y forma de bóveda superior distintas. A
continuación describiremos cada una de las propuestas geométricas.
3.2.1 Propuesta 1
Consta de dos partes, la primera posee una forma rectangular de 5.0 m de luz y 4.25
m de alto, dejando cabida para una bóveda de forma parabólica con 1.25 m de alto
dentro de una cuerda de 5.0 m como segunda parte de la sección. Esta parábola está
determinada por la ecuación x 2 = −5y. El cálculo de la sección total de esta
propuesta se ha realizado por medio de integrales definidas para la zona de bóveda y
geometría básica para la zona rectangular.
Tomando su vértice en el origen se ha planteado f(y) = √−5y como función para el

cálculo de integrales y determinación de la sección transversal, Fig. 3.12.
0
ÁreaBóveda = 2 ∗ ∫ √−5y dy
−1.25
ÁreaRectangular = 5.0 ∗ 4.25
2.5
2x 2
Longitud de arco = ∫ √1 + (− ) dx
−2.5 5
Teniendo como resultado los siguientes valores:
ÁreaTotal = ÁreaBóveda + ÁreaRectangular
ÁreaTotal = 4.3 + 21.2
ÁreaTotal = 25.5 m2
Longitud de arco = 5.73 m
Figura 3.12. Sección transversal correspondiente a la Propuesta 1, medidas en metros.
3.2.2 Propuesta 2
Consta de dos partes, la primera posee una forma rectangular de 5.0 m de luz y 5.0 m
de alto, dejando cabida para una bóveda de forma parabólica con 1.0 m de alto dentro
de una cuerda de 5.0 m como segunda parte de la sección. Esta parábola está
determinada por la ecuación −6.25y = x 2 . El cálculo de la sección total de esta
propuesta se ha realizado por medio de integrales definidas para la zona de bóveda y
geometría básica para la zona rectangular.
Tomando su vértice en el origen se ha planteado f(y) = √−6.25y como función

para el cálculo de integrales y determinación de la sección transversal, Fig. 3.13.
0
ÁreaBóveda = 2 ∗ ∫ √−6.25y dy
−1.0
2.5
2x 2
Longitud de arco = ∫ √1 + (− ) dx
−2.5 6.25
Figura 3.13. Sección transversal correspondiente a la Propuesta 2, medidas en centímetros.
3.2.3 Propuesta 3
Consta de dos partes, la primera posee una forma rectangular de 5.0 m de luz y 5.0 m
de alto, dejando cabida para una bóveda de forma semielíptica con 1.0 m de vértice
menor y 2.5 m de vértice mayor dentro de una cuerda de 5.0 m como segunda parte
x2
de la sección. Esta elipse está determinada por la ecuación + y 2 + 2y = 0. El
6.25
cálculo de la sección total de esta propuesta se ha realizado por medio de integrales

definidas para la zona de bóveda y geometría básica para la zona rectangular.
Tomando su centro en O (0,-1) para que el origen sea tangencial al punto superior
más externo a la semielipse se ha planteado f(y) = 2.5 ∗ √−y 2 − 2y como función
para el cálculo de integrales, la cual para la obtención del área de la zona de bóveda
se define de acuerdo a lo representado en la Figura 3.14.
0
ÁreaBóveda = 2 ∗ ∫ 2.5 ∗ √−y 2 − 2y dy
−1.0
π (3(2.5 + 1) − √(3 ∗ 2.5 + 1)(2.5 + 3 ∗ 1))

Longitud de arco =
2

Figura 3.14. Sección transversal correspondiente a la Propuesta 3, medidas en centímetros.
Luego de analizar estas propuestas se ha determinado que la que más se adapta a las
necesidades de la galería principal de acceso es la Propuesta 3, la cual, no solo por el
tamaño superior de su sección sino también por la forma de acoplamiento de la
bóveda con la sección rectangular, brinda mayor facilidad para acomodar las
instalaciones necesarias sin comprometer el espacio operativo para la maquinaria.
3.3 Diseño de los procesos de perforación y voladura
En este capítulo se desarrollará los cálculos para el diseño de voladura por el método
definido en los capítulos previos, el cual en base a la investigación correspondiente
es el más adecuado ya que se puede realizar adaptaciones o modificaciones para su
optimización a lo largo del desarrollo de las labores.
3.3.1 Parámetros generales

Tabla 3.1. Parámetros geométricos.
Dimensiones de galería
Base 5 (m)
Altura 5.5 (m)
Sección galería 26.4 (m²)
Longitud de arco 5.75 (m)
Tabla 3.2. Parámetros de cálculo.
Parámetros Base
Constante de la roca (𝒄) 0.4 kg/m
Diámetro de cara libre (Ø) 0.1 (m)
Diámetro general (d) 0.1 (m)
Desviación de la perforación (∆) 0.01 (m)
Se estableció un diámetro de cara libre de 100 mm y se propone usar dos barrenos

vacíos. Un diámetro general de 100 mm para los barrenos que van a ser cargados con
sustancia explosiva. Para la constante de la roca se usó 0.4 como parámetro definido
para el cálculo. Se estima una desviación mínima de 10 mm por la maquinaria a
utilizarse.
Características Explosivos
ANFO Carga Columna
Densidad 800 kg/m³
Velocidad 2250 m/s
Potencia Relativa (Sf) 1
Explogel Amón Carga Fondo
Densidad 1200 kg/m³
Velocidad 4632 m/s
Potencia Relativa (Sf) 3.09
La potencia relativa (Sf) es el contenido de energía que posee un explosivo en

relación con el ANFO, es de carácter adimensional.
3.3.2 Cálculo de parámetros

3.3.2.1 Diagrama del cuele
La sección del cuele ubica en el centro dos barrenos de alivio que irán rodeados por
los barrenos de corte dentro de la zona A.
Tabla 3.3. Cálculos correspondientes al cuele.
Diagrama Cuele
2 barrenos de cara libre
D 0.14 (m)
Densidad lineal máx. columna
L1 máx. 6.28 (kg/m)
Densidad lineal máx. fondo
L1 máx. 9.42 (kg/m)
Avance
H 4.18 (m)
Avance real
Hr 3.56 (m)
El resultado obtenido para el avance real es de 3.56 metros por voladura. Resultado
que se encuentra dentro de los parámetros de avance establecidos por la empresa.
3.3.2.2 Desarrollo del cuele (Zona A)

Esta zona es la de corte, ubicada en el centro de la galería, se divide en 4 cuadros en
su interior. Con un total de 16 barrenos distribuidos en 4 para cada cuadrado. La
sección total de esta zona es de 3.69 metros. Cabe recalcar que para el cálculo de la
“piedra” (V) en cada cuadro dependiendo del caso, se usa una variable que puede ser
desde 0 hasta 2.
3.3.2.2.1 Primer cuadro de la Zona A

Para el parámetro V1, se utilizó 2 como base para el cálculo.
Tabla 3.4. Cálculos correspondientes al primer cuadro de la Zona A.
Primer Cuadro
Piedra
V1 0.28 (m)
Densidad Lineal
l1 1.07 (kg/m)
Desviación máx.
∆ Máx. 0.04 (m)
Piedra real
V’1 0.25 (m)
Cuadro
B1 0.35 (m)
Carga total por barreno
Q1 3.80 (kg)
Este cuadro tiene la forma de un rombo, con una dimensión de cada lado de 0.35
metros y en cada esquina un barreno, se tiene en total 4 barrenos para esta sección.
3.3.2.2.2 Segundo cuadro de la Zona A

La variable que se usó para el cálculo de V2 corresponde a 2.
Tabla 3.5. Cálculos correspondientes al segundo cuadro de la Zona A.
Segundo Cuadro
Piedra
V2 0.70 (m)
Densidad Lineal
L2 2.45 (kg/m)
Desviación máx.
∆ Máx. 0.04 (m)
Piedra real
V’2 0.66 (m)
Cuadro
B2 1.19 (m)
Carga total por barreno
Q2 8.71 (kg)
Este cuadro tiene la forma de un cuadrado con una dimensión de cada lado de 1.19
metros y con un barreno en cada esquina, se tiene en total 4 barrenos para esta
sección.
3.3.2.2.3 Tercer cuadro de la Zona A

La variable que se usó para el cálculo de V3 es 1.
Tabla 3.6. Cálculos correspondientes al tercer cuadro de la Zona A.
Tercer Cuadro
Piedra
V3 1.19 (m)
Densidad Lineal
L3 1.66 (kg/m)
Desviación máx.
∆ Máx. 0.04 (m)
Piedra real
V’3 1.15 (m)
Cuadro
B3 2.47 (m)
Carga total
Q3 5.90 (kg)
Este cuadro tiene la forma de rombo con una dimensión de cada lado de 2.47 metros
y con un barreno en cada esquina, se tiene en total 4 barrenos para esta sección.
3.3.2.2.4 Cuarto cuadro de la Zona A

La variable que se usó para el cálculo de V4 es 0.5.
Tabla 3.7. Cálculos correspondientes al cuarto cuadro de la Zona A.
Cuarto Cuadro
Piedra
V4 1.23 (m)
Densidad Lineal
l4 0.87 (kg/m)
Desviación máx.
∆ Máx. 0.04 (m)
Piedra real
V’4 1.2 (m)
Cuadro
B4 3.44 (m)
Carga total
Q4 3.09 (kg)
Esta sección es la última de la Zona A, tiene la forma de cuadrado con una dimensión
de cada lado de 3.44 metros con un barreno en cada esquina, teniendo en total 4
barrenos para esta sección.
3.3.2.3 Desarrollo de hastiales (Zona B)

Esta zona cuenta con un espacio de 0.80 metros hacia el límite lateral. Se utilizó este
valor como “piedra” (V) para los cálculos.
La relación entre espaciamiento y la piedra tiene un valor aconsejado de 1.25.
Para el cálculo de la carga de fondo en la zona B, la fórmula cuenta con una constate
llamada (c’), que es la constante de la roca corregida, esta debe ser determinada en
base a la dimensión de V y se usan las siguientes fórmulas dependiendo del caso:
Tabla 3.8. Fórmulas empleadas para la corrección del valor de c en función de la magnitud de piedra.
Si la V es mayor o igual a 1.4 Si la V es menor a 1.4

0.07
c’ = (𝒄) + 0.05 c’ = (𝑐) +
𝑉
Se usó la fórmula correspondiente a V menor a 1.4, teniendo como resultado la

variable del valor 0.49, para el cálculo de la densidad lineal de fondo (lf), siendo (𝑐)
la constante de la roca.
Tabla 3.9. Cálculos correspondientes a la Zona B.
Zona B
Piedra
V 0.8 (m)
Factor de seguridad
F 1.45
Espaciamiento
E 1.15 (m)
Razón de espaciamiento con la piedra
E/V 1.43
Aconsejado 1.25
Densidad lineal de fondo
lf 0.26 (kg)
Densidad lineal de columna
lc 0.13 (kg)
Altura carga de fondo
hf 1.04 (m)
Altura carga de columna
hc 1.52 (m)
Carga de fondo
Qf 0.27 (kg)
Carga de columna
Qc 0.20 (kg)
Carga Total
Qt 0.47 (kg)
La Zona B tiene 4 barrenos ubicados en cada parte lateral de la galería, en total son 8
barrenos con un espaciamiento de 1.15 metros distribuidos en las paredes.
3.3.2.4 Desarrollo de zapatera (Zona E)

Se encuentra ubicada en la parte inferior de la galería.
De la misma manera que la zona B, el cálculo de la carga de fondo en la zona E la

fórmula cuenta con la constante (c’), esta debe ser corregida en base a la dimensión
de la “piedra” (V).
Se usó la fórmula correspondiente a V menor a 1.4 m con el valor de la variable 0.47

para el cálculo de la densidad lineal de fondo (lf), siendo (𝑐) la constante de la roca.
Tabla 3.10. Cálculos correspondientes a la Zona E.
Zona E
Piedra
V 1.03 (m)
Factor de seguridad
F 1.45
Espaciamiento
E 1.00 (m)
E/V 0.97
Aconsejado 1.00
lf 0.28 (kg)
lc 0.20 (kg)
Altura fondo
hf 1.34 (m)
Altura columna
hc 1.22 (m)
Carga de fondo
Qf 0.38 (kg)
Carga de columna
Qc 0.24 (kg)
Carga Total
Qt 0.62 (kg)
La disposición de cada barreno en esta sección es de 1 metro de distancia entre cada

uno, con un total de 6 barrenos en la parte inferior de la galería.
3.3.2.5 Desarrollo de corona (Zona C)

Se encuentra ubicada en la parte superior de la galería, con forma de semielipse.
De la misma manera que la zona B y E, para el cálculo de la densidad lineal de fondo

en la zona C, la fórmula cuenta con la (c’), esta debe ser determinada en base a la
dimensión de la “piedra” (V).
Se usó la fórmula correspondiente a V menor a 1.4 con el valor de la variable 0.47,

para el cálculo de la carga de fondo (lf), siendo (c) la constante de la roca.
Tabla 3.11. Cálculos correspondientes a la Zona C.
Zona C
Piedra
V 1.03 (m)
Factor de seguridad
F 1.20
Espaciamiento
E 1.15 (m)
E/V 1.11
Aconsejado 1.25
lf 0.27 (kg)
lc 0.13 (kg)
Altura fondo
hf 1.34 (m)
Altura columna
hc 1.22 (m)
Carga de fondo
Qf 0.36 (kg)
Carga de columna
Qc 0.16 (kg)
Carga Total
Qt 0.52 (kg)
Al tener esta zona la forma de semielipse se calculó su longitud, la cual es de 5.75

metros, los barrenos deben ser distribuidos a 1.15 metros de espaciamiento, con un
total de 6 barrenos en la corona.
3.3.3 Evaluación del diseño de voladura

Tabla 3.12. Resumen del diseño de voladura.
Longitud de Número de Qf Qc Qt Parcial Parcial

Zona
barreno (m) barrenos (kg) (kg) (kg) Qt (kg) Perforación (m)
A 1er Cuadro 4.19 4 3.80 - 3.80 15.20 16,76
A 2do Cuadro 4.19 4 8.71 - 8.71 34.84 16,76
A 3er Cuadro 4.19 4 5.90 - 5.90 23.60 16,76
A 4to Cuadro 4.19 4 3.09 - 3.09 12.36 16,76
B 4.19 8 0.27 0.20 0.47 3.76 33,52
C 4.19 4 0.36 0.16 0.52 2.08 16,76
E 4.19 6 0.38 0.24 0.62 3.72 25,14
Vacíos 4.19 2 0 0 - - 8,38
TOTAL 36 91.88 3.68 95.56 150,84
La malla diseñada para cada avance de voladura cuenta con: 36 barrenos y una
perforación total de 150.84 metros. En cuanto a los explosivos, se necesitan 91.88 kg
de Explogel Amón para carga de fondo y 3.68 kg de ANFO para carga de columna,
con un total de 95.56 kg de sustancia explosiva.
3.3.4 Volumen total extraído

De acuerdo a los cálculos realizados el volumen total a extraerse por cada avance de
voladura es de 93.90 metros cúbicos en la sección de la galería. Para la sección del
portal al ser mayor se tendrá un volumen superior, siendo este de 108.94 metros
cúbicos.
3.3.5 Índices de evaluación

3.3.5.1 Carga especifica
El rango admitido o los límites de consumo de carga explosiva para la galería van
desde 0.978 hasta 1.33 kg/m³.
La carga específica (q) para la galería de acuerdo a los cálculos realizados es de 1.02
kg/m³ por cada voladura, la cual está dentro del rango permitido.
3.3.5.2 Perforación especifica

El valor obtenido de este parámetro es de 1.61 m/m³ para la galería y 1.38 m/m³ para
el portal.
3.3.6 Distribución de barrenos

En la figura 3.18 se especifica las dimensiones en mm para la ubicación de cada
barreno en las distintas zonas de la galería.
Figura 3.15. Distribución de barrenos en la sección de la galería principal.

Para la construcción del portal de la galería de acceso al yacimiento, el modelo de

perforación fue modificado en cuanto al diseño, ya que las medidas y cantidades
como espaciamiento entre barrenos, carga de explosivos, secuenciamiento de
detonación y accesorios se mantienen, dicha modificación fue en base a que, para la
aplicación de las estructuras multiplica con la geometría de paso inferior conocida
con este nombre de acuerdo al catálogo de los fabricantes, las cuales están pre
diseñadas, se requiere que el portal tenga forma de herradura para una correcta
instalación de los mismos.
Las modificaciones planteadas pertenecen a tres zonas del diseño de la malla de

perforación y voladura, las cuales son: Zona B y Zona E; dentro de estas secciones
los barrenos que modifican su posición son los que encuentras situados en las partes
laterales, para que estos proporcionen una forma adecuada al sistema de
revestimiento implementado, y la Zona C o de corona; tomara la forma de arco, de
modo que las perforaciones de los barrenos se encuentran en la periferia de esta zona,
cumpliendo el mismo objetivo de las dos zonas mencionadas anteriormente.
Figura 3.16. Distribución de barrenos en la sección de la galería para zona del portal.
3.3.7 Secuencia de voladura

La línea entre barrenos está conectada mediante cordón detonante, cada barreno
cuenta con un fulminante de retardo para su detonación, los cuales pertenecen a la
serie LP explicada en el capítulo 2.3, para establecer un orden en la secuencia de
detonación a cada barreno se estableció un número, como se muestra en la figura

3.19, que va desde el cero, la cual será la primera línea de detonación y así
sucesivamente hasta el número 7 que será la última línea en detonar.
Los barrenos que se encuentran en el cuele sin numeración deben estar vacíos para
generar la cara libre, por lo que no son detonados.
Figura 3.17. Secuencia de detonación de la voladura.
3.3.8 Demanda de explosivos y accesorios de voladura

En la siguiente tabla se describen los requerimientos de explosivos y accesorios
necesarios para una voladura, así como para la cantidad total de voladuras a
realizarse, la cual, de acuerdo al avance real de cada voladura se estima en 332
detonaciones, cubriendo el portal de acceso y la galería completa.
Tabla 3.13. Requerimiento de explosivos y accesorios de voladura.
Requerimiento para Requerimiento

Material Unidad Unidad
una voladura total
Explogel Amón 91.88 kg 30,504.16 kg
ANFO 3.68 kg 1,221.76 kg
Fulminante ordinario N° 8 3 u 996 u
Fulminante con retardo 25 ms 2 u 664 u
Fulminante con retardo 100 ms 4 u 1,328 u
Cordón detonante 179.27 m 59,517.64 m
Mecha Rápida 1 m 332 m
Mecha Lenta 4 m 1,328 m

Conector mecha rápida 1 u 332 u
3.4 Diseño de los sistemas de fortificación requeridos
El diseño de la galería principal de acceso debe contar con los parámetros de

seguridad necesarios para garantizar el desarrollo adecuado de la obra y no
comprometer la integridad de los trabajadores. Es por esto que los sistemas de
fortificación, tanto sostenimiento como revestimiento, son elementos de alta
importancia al momento de diseñar una galería de acceso principal. Debido a que nos
referimos a la construcción de un portal y al ser el mismo permanente a lo largo de
toda la vida útil de la mina, las medidas deberán cubrir en su totalidad los riesgos.
De acuerdo a lo determinado en el capítulo 2.2, los riesgos en las zonas de

inestabilidad se verán mitigados con la aplicación de los sistemas de fortificación de
acuerdo a los resultados del índice Q de Barton discutidos en el capítulo 2.1, estos
datos son presentados a continuación en la tabla 3.14.
Tabla 3.14. Sostenimiento determinado para los tramos según los resultados del análisis de la Q de Barton.
TRAMO SEGMENTO DESCRIPCIÓN SOSTENIMIENTO

Construcción en superficie. Empernado puntual en paredes.
0 - 115 m
Hormigón proyectado sobre zonas de corte, espesor 2 cm.
TRAMO A
Zona de portal. Placas de acero corrugado para revestimiento de
(0 - 127m)
115 - 127 m túneles. Relleno de hormigón proyectado en zonas de contacto entre
la placa y la roca.
Empernado sistemático tensionado de 1 m. Hormigón proyectado
127 - 340 m
con malla reforzada, espesor de 5 a 7.5 cm.
TRAMO B Empernado sistemático tensionado de 1 m. Hormigón proyectado
340 - 440 m
(127 - 692 m) con malla reforzada, espesor 5 cm.
440 - 692 m
con malla reforzada, espesor 5 cm.
692 - 878 m
TRAMO C con malla reforzada, espesor 5 cm.
(692 - 992 m) Empernado sistemático no tensionado de 1 m. Hormigón
878 - 992 m
proyectado, espesor de 2 a 3 cm.
TRAMO D Empernado sistemático tensionado de 1 m. Hormigón proyectado
992 - 1276 m
(992 - 1276 m) con malla reforzada, espesor 7.5 cm.
En nuestro caso de estudio se utilizó un método adicional para la complementación y

definición de los pernos de anclaje a utilizar, el mismo se obtuvo del libro “Diseño
de ademes en minas” desarrollado por los autores Cemal Birön y Ergin Arioglu en
1987.
3.4.1 Método de cálculo

Este método sirve para calcular los parámetros como son: longitud, resistencia,
diámetro y tipo de perno que se debe utilizar para el sostenimiento, de esta manera
brinda mayor seguridad en la fortificación. Las fórmulas utilizadas en este método
son las siguientes:
Tabla 3.15. Fórmulas utilizadas para el cálculo complementario de los sistemas de fortificación.
Parámetro Nomenclatura Fórmula

Longitud mínima del perno Lmin 𝐿𝑚𝑖𝑛 = ℎ + 0.5
L×h×c×ɣ×n
Número de pernos m m ≥
0.785 × 𝑑 2 × ɣ
m
Distribución de pernos por m² Mo 𝑀𝑂 =
L×c
𝑀𝑜
Espaciamiento entre pernos b 𝑏=
c
Esfuerzo a la resistencia R 𝑅 = 0.785 × 𝑑 2 × σ
R
Longitud máxima del perno Lmáx. 𝐿𝑚𝑎𝑥 = 2
𝑏 ×ɣ
Fuente: (Birön & Arioğlu, 1987)
Este procedimiento será aplicado para cada tramo de la galería, a excepción del
tramo A, porque este trayecto no aplica empernado sistemático, se utilizarán pernos
con un diámetro de 25 mm por 3 metros de largo y se ubicarán solo en los lugares en
donde se requieran al momento de la excavación.
Debido a que la excavación atraviesa diferentes litologías, en cada tramo se

modificará la densidad y de acuerdo a los resultados obtenidos en el Índice Q de
Barton también se cambiará la distancia entre filas y longitud de perno. La densidad
para cada tipo de material fue obtenida del trabajo de titulación “Evaluación
geomecánica de la rampa de acceso del yacimiento Loma Larga”, (Zúñiga V., 2018).
3.4.2 Portal
Para la zona del portal que se encuentra en contacto directo con la superficie, se ha
planteado la implementación de placas de revestimiento para túneles. Estas placas
son planchas de acero corrugado tipo ármico, de la casa comercial NOVACERO
S.A., que se ensamblan por el interior del portal a medida que se realiza la
excavación. El programa de ensamblaje de estas estructuras será cada 4 m, una vez
ensamblado cada tramo se procederá al relleno del espacio entre las placas y las
paredes del portal con hormigón H21 de densidad similar a la roca excavada. Estas
placas serán colocadas a lo largo de los 12 m correspondientes al portal, sus
elementos y ensamble se explican en las figuras 3.18, 3.19, y en la tabla 3.16.
El modelo correspondiente a la placa a utilizar será el 19P12-5-14, de acuerdo al

catálogo de NOVACERO (2018) sus dimensiones son 5.05 m de luz, 5.5 m de
flecha, espesor de la placa de 4.75 mm, pudiendo extenderse a una altura máxima de
6.0 m.
Figura 3.18. Vista de los elementos que intervienen en el ensamblaje de las placas.
Fuente: (NOVACERO S.A., 2018)
Figura 3.19. Esquema de ensamblaje de placas contiguas.

Tabla 3.16. Piezas que intervienen en el armado de las placas.
Pieza Nombre Ubicación
Perno y tuerca M²0 para

Exterior
traslape longitudinal
Clip o sujetador
Exterior
de perno en valle
Clip o sujetador
Exterior
de perno en cresta
Seguro de sujeción Entre placas
Perno y tuerca M16 para

Interior
traslape circunferencial
3.4.3 Tramo B
El diseño para la aplicación de pernos en el sostenimiento de este tramo está dividido
en dos secciones, Tramo B1 y Tramo B2, ya que el B2 atraviesa una zona de falla se
aplicará otros parámetros.
3.4.3.1 Tramo B1
El tipo de roca de este tramo es dacita, los factores que intervienen en el cálculo son
los siguientes:
Tabla 3.17. Datos para el cálculo de parámetros del tramo B1.
Factores Nomenclatura Especificación Unidad

Luz túnel L 5 m
Techo inmediato * h 0,5 m
Densidad de la roca ɣ 2,4 t/m³
Distancia entre filas c 3 m
Factor de seguridad n 2 Adimensional
Esfuerzo material σ 24000 t/m²
Diámetro perno d 0,0254 m
*La distancia generada por el desquinche de la roca
3.4.3.1.1 Desarrollo del cálculo B1

En la siguiente tabla se especifica el parámetro calculado, la fórmula aplicada,
desarrollo y resultado obtenido.
Tabla 3.18. Cálculo de parámetros para el tramo B1.
Tramo B1
Parámetro Fórmula Desarrollo Resultado
Longitud mínima 𝐿𝑚𝑖𝑛 = ℎ + 0.5 𝐿𝑚𝑖𝑛 = 0.5 𝑚 + 0.5 𝐿𝑚𝑖𝑛 = 1 𝑚
del perno (Lmin)
Número L×h×c×ɣ×n 5 m × 0.5 m × 3 m × 2.4 t/m³ × 2 m ≥ 2.96
de pernos (m) m ≥ m ≥
0.785 × 𝑑 2 × ɣ 0.785 × (0.0254 𝑚)2 × 2.4 t/m³
Distribución de m 1 𝑀𝑂 = 0.33 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜/𝑚²
𝑀𝑂 = 𝑀𝑂 =
pernos por m² (Mo) L×c 5 m × 0.3 m
Espaciamiento entre 𝑀𝑜 0.33 𝑏 = 0.33 m
𝑏= 𝑏=
pernos (b) c 3m
Esfuerzo a la 𝑅 = 0.785 × 𝑑 2 × σ 𝑅 = 0.785 × (0.0254 𝑚)2 × 24000 t/m² 𝑅 = 12.15 𝑡𝑜𝑛
resistencia (R)
Longitud máxima R 12.15 t 𝐿𝑚𝑎𝑥 = 5.06 m
𝐿𝑚𝑎𝑥 = 𝐿𝑚𝑎𝑥 =
del perno (Lmáx.) 𝑏2 ×ɣ (0.33 𝑚)2 × 2.4 t/m³
En el parámetro número de pernos por se obtiene como resultado de 2.96 unidades,

este puede ser mayor o igual, al contar con esta alternativa se decidió usar 5 unidades
de pernos, los cuales serán distribuidos en hastiales y bóveda de la galería.
Se propone usar pernos anclados por resina o cemento con una longitud de 3,5
metros.
3.4.3.2 Tramo B2
Este tramo se encuentra en una zona de falla. Los factores que intervienen en el
cálculo son los siguientes:
Tabla 3.19. Datos para el cálculo de parámetros del tramo B2.

Luz túnel L 5 m
Densidad de la roca ɣ 2,4 t/m³
Distancia entre filas c 2.5 m
3.4.3.2.1 Desarrollo del cálculo B2

Tabla 3.20. Cálculo de parámetros para el tramo B2.
Tramo B2
del perno (Lmin)
Número L×h×c×ɣ×n 5 m × 0.5 m × 2.5 m × 2.4 t/m³ × 2 m ≥ 2.47
0.785 × 𝑑 2 × ɣ 0.785 × (0.0254 𝑚)2 × 2.4 t/m³
𝑏= 𝑏=
pernos (b) c 2.5 m
Esfuerzo a la 𝑅 = 0.785 × 𝑑 2 × 𝜎 𝑅 = 0.785 × (0.0254 𝑚)2 × 24000 t/m² 𝑅 = 12.15 𝑡𝑜𝑛
resistencia (R)
del perno (Lmáx) 𝑏2 ×ɣ (0.4 𝑚)2 × 2.4 t/m³
En el parámetro número de pernos se obtiene como resultado 2.47 unidades, este

puede ser mayor o igual, al contar con esta alternativa se decidió usar 7 unidades de
pernos, los cuales serán distribuidos en hastiales y bóveda de la galería.
Se propone usar pernos anclados por resina o cemento con una longitud de 3,5
metros.
3.4.4 Tramo C
El tipo de roca de este tramo es Toba. Los factores que intervienen en el cálculo son
los siguientes:
Tabla 3.21. Datos para el cálculo de parámetros del tramo C.

Luz túnel L 5 m
Densidad de la roca ɣ 1.95 t/m³
Distancia entre filas c 2.5 M
3.4.4.1 Desarrollo del cálculo

Tabla 3.22. Cálculo de parámetros para el tramo C.
Tramo C
del perno (Lmin)
Número L×h×c×ɣ×n 5 m × 0.5 m × 2.5 m × 2.4 t/m³ × 2 m ≥2
0.785 × 𝑑 2 × ɣ 0.785 × (0.0254 𝑚)2 × 2.4 t/m³
𝑏= 𝑏=
pernos (b) c 2.5 m
resistencia (R)
del perno (Lmáx) 𝑏2 ×ɣ (0.4 𝑚)2 × 2.4 t/m³
En el parámetro número de pernos se obtiene como resultado 2 unidades, este puede

ser mayor o igual, al contar con esta alternativa se decidió usar 7 unidades de pernos,
los cuales serán distribuidos en hastiales y bóveda de la galería.
Se recomienda usar pernos anclados por resina o cemento con una longitud de 4
metros.
3.4.5 Tramo D
El tipo de roca de este tramo es lava andesítica. Los factores que intervienen en el
cálculo son los siguientes:
Tabla 3.23. Datos para el cálculo de parámetros del tramo D.

Luz túnel L 5 m
Techo inmediato * H 0,5 m
Densidad de la roca ɣ 2.75 t/m³
Distancia entre filas C 3 m
Factor de seguridad N 2 Adimensional
Esfuerzo material Σ 24000 t/m²
Diámetro perno D 0,0254 m
3.4.5.1 Desarrollo del cálculo

Tabla 3.24. Cálculo de parámetros para el tramo D.
Tramo D
del perno (Lmin)
Número L×h×c×ɣ×n 5 m × 0.5 m × 3 m × 2.4 t/m³ × 2 m ≥ 3.5
0.785 × 𝑑 2 × ɣ 0.785 × (0.0254 𝑚)2 × 2.4 t/m³
Distribución de m 3.5 𝑀𝑂 = 0.1 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜/𝑚²
𝑏= 𝑏=
pernos (b) c 3m
resistencia (R)
del perno (Lmáx) 𝑏2 ×ɣ (0.30 𝑚)2 × 2.4 t/m²
En el parámetro número de pernos se obtiene como resultado 4 unidades, este puede

ser mayor o igual, al contar con esta alternativa se decidió usar 5 unidades de pernos,
los cuales serán distribuidos en hastiales y bóveda de la galería.
Se recomienda usar pernos anclados por resina o cemento con una longitud de 4
metros.
3.4.6 Esquema de sistemas de fortificación para los diferentes tramos

A continuación se presentan los esquemas de fortificación y sostenimiento
propuestos para cada uno de los tramos.
Figura 3.20. Esquema de fortificación para el tramo B1.
Figura 3.21. Esquema de fortificación para el tramo B2.

Figura 3.22. Esquema de fortificación para el tramo C.
Figura 3.23. Esquema de fortificación para el tramo D.

3.5 Diseño de sistemas de ventilación
De acuerdo a lo especificado en el título 1.7.8, el diseño de un adecuado sistema de

ventilación es esencial para asegurar las condiciones aptas para el desarrollo de las
labores de mina. Al analizar el proceso de construcción de la galería principal de
acceso podemos distinguir dos etapas principales, la primera se basa en la remoción
de roca superficial e incluye la apertura de 12 metros correspondientes al portal; la
segunda se identifica como un proceso netamente subterráneo y corresponde a la
construcción de la galería en sí, posterior a los trabajos de preparación del portal.
La necesidad de diferenciación de estas dos etapas y su avance, radica en medida

proporcional a la necesidad de ventilación. En los primeros trabajos no será necesario
proveer un flujo externo de aire debido a la cercanía de los mismos con la superficie,
el volumen de gases generados no alterará de ninguna manera las condiciones de
trabajo, los últimos metros de esta etapa requerirán de soporte de ventilación menor.
Sin embargo, en la segunda etapa de desarrollo será indispensable el soporte de
ventilación debido a que se trata ya de trabajos subterráneos de extensión y
profundidad progresivamente considerables.
Los cálculos correspondientes para los sistemas de ventilación se describen en este

capítulo y corresponden a cubrir los parámetros especificados en la tabla 3.25.
Tabla 3.25. Parámetros que deberá cubrir el sistema de ventilación.
Parámetro Descripción
Personal 25 permanentes
Equipos diésel 681.95 kW
Consumo de explosivo 93.84 kg EXPLOGEL AMON
por voladura 3.68 kg ANFO
Cota de altura del 3789 m.s.n.m.
inicio de la galería
3.5.1 Requerimiento por personal

De acuerdo a lo planteado en la tabla 1.26 el caudal de aire requerido por persona,
para labores desarrolladas entre los 3001 - 4000 msnm, es 5.1 m³/min. Según la tabla
3.24 estarán de manera permanente dentro de las labores mineras alrededor de 25
trabajadores.
Realizando la multiplicación correspondiente de los dos valores descritos tendremos

un caudal total requerido de 127.5 m³/min o 2.13 m³/s.
3.5.2 Requerimiento para equipos diésel

De acuerdo al título 1.7.8.3 los requerimientos por equipos diésel admiten ciertos
rangos determinados en base a una estandarización internacional. Para nuestro
cálculo se ha tomado el valor 4.8 m³/min por cada kW del motor. La introducción del
porcentaje de uso de la maquinaria es indispensable para evitar un
sobredimensionamiento del sistema, debido a que la potencia del motor se presenta
de manera general como si este trabajara a máxima exigencia todo el tiempo, estos
detalles corrigen de manera aproximada los valores generados. El porcentaje ha sido
asumido teniendo en cuenta el tiempo de trabajo del equipo, en el caso de los
camiones se ha considerado un 30% debido a que la principal parte de su trabajo se
desarrolla fuera de la galería. La corrección por factor de uso y los resultados de
caudal requerido por la maquinaria se presentan en la tabla 3.26.
Tabla 3.26. Requerimiento de caudal por kW de potencia del equipo.
Caudal Caudal
Porcentaje
Equipo Unidades kW/u requerido requerido
de uso
m³/min m³/s
R3000H 1 288.1 50% 691.44 11.52
AD45B 4 368.5 30% 2122.56 47.17
DT721 1 95.7 50% 229.68 3.83
DS511 1 95.7 50% 229.68 3.83
El caudal requerido por el uso de equipos diésel es 3273.36 m³/min.
3.5.3 Requerimiento por consumo de explosivo

Para este cálculo debemos recurrir a la fórmula expuesta en el título 1.7.8.3.
100 𝐴 𝑎 𝑚3
𝑄= ( )
𝑑𝑡 min
Esta fórmula establece como norma general los valores de “a” igual a 0.04 𝑚3 /kg y
“d” como 0.008 %. El valor de “t” corresponde al tiempo de evacuación de los gases,
el cual no debe sobrepasar los 30 min en cualquier mina, se ha tomado este valor
como referencia para la planificación ya que en casos prácticos se deberá medir el
valor real. La cantidad de explosivo detonado debe convertirse a la equivalencia de
dinamita 60%, esta conversión se muestra en la tabla 3.27, cuyos valores fueron
tomados del “Listado Referencial de Equivalencias de Productos Explosivos”,
elaborado por la Dirección General de Movilización Nacional de la República de
Chile en el año 2012.
Tabla 3.27. Equivalencias de los explosivos con Dinamita 60%.
EQUIV
EQUIV DIN60%
NOMBRE Y DESCRIPCIÓN DEL EXPLOSIVO DIN60%
(INDIRECTA)
(DIRECTA)
AMONGELATINA 80% 0.800
ANFO 0.608
CORDÓN DETONANTE flexible (PETN 5 g/m) 196 m/kg
MECHA DE SEGURIDAD (5 g PN/m) 587 m/kg
Fuente: (Dirección General de Movilización Nacional, 2012)
El dato de equivalencia dinamita 60% utilizado para el EXPLOGEL AMON se toma

como amongelatina 80% debido a que sus características están dentro de este tipo de
explosivos. La demanda de explosivos y su conversión a la EQUIV DIN60% con los
factores expuestos en la tabla 3.27 se presentan en la tabla 3.28.
Tabla 3.28. Cantidad de explosivo de acuerdo a la equivalencia.
CANTIDAD CANTIDAD
NETA EQUIV
EXPLOSIVO DIN60%
91.88 kg 73.50 kg
3.68 kg 2.24 kg
179 m 0.91 kg
4 m 0.01 kg
∑ 76.66 kg
Una vez obtenido este dato se pueden reemplazar los valores en la fórmula, dando
como resultado el caudal requerido.
𝑚3
100 × 76.66 𝑘𝑔 × 0.04 𝑚3
𝑘𝑔
𝑄= = 1277.67
0.008 × 30 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
El caudal requerido por consumo de explosivos es 1277.67 m³/min.
Al tener los resultados del caudal requerido se reconocen dos escenarios, de los
cuales deberá escogerse el más crítico, estos escenarios se muestran en la tabla 3.29.
Tabla 3.29. Escenarios de requerimiento de caudal.
Escenarios Caudal requerido

Personal y equipos de mina 3400.86 m³/min
Humos de voladura 1277.67 m³/min
Con este resultado se puede apreciar que el escenario más crítico es el del personal y
equipos de mina, este valor cubre los requerimientos de aire por el consumo de
explosivos y será tomado para la elección del ventilador, pero antes se deberá
considerar el factor de fugas.
Por lo general en las minas polimetálicas se consideran factores de fuga de hasta

25% sobre el valor del caudal requerido (Rueda et al., 2012). El cual depende de
muchos factores, correspondientes a la calidad de los trabajos en la construcción de
la galería. Para nuestro caso específico no se han tomado los valores mínimos pero
tampoco el valor más alto, por la regularidad de la galería asumimos 15% como
factor de fuga. Como resultado de esta rectificación tenemos 3911 m³/min o su
equivalente a 65.18 m³/s, como caudal de aire requerido para asegurar las
condiciones de trabajo dentro del proceso de construcción de la galería principal de
acceso al yacimiento, esto asumiendo que todos los equipos trabajarán
simultáneamente.
3.5.4 Selección del ventilador

El caudal está estimado para que cumpla los requerimientos de las operaciones, se
debe tener en cuenta que el mismo será respaldado por el sistema de ventilación
aplicado.
El ventilador escogido deberá cubrir el caudal estimado, teniendo en cuenta la caída

de presión a lo largo del trayecto y la densidad del aire medida de acuerdo a la
ubicación geográfica del punto de operación. Al conocer estos datos existirá una
incontable oferta de ventiladores que cubran este requerimiento, para simplificar esto
se deberá determinar el punto de operación del sistema el cual corresponde al punto
Q - p (caudal - caída de presión) del ventilador que se requiere. O de otra manera se
puede solicitar al proveedor un ventilador que se adapte a la resistencia del sistema,
la misma que puede ser determinada mediante la fórmula de Atkinson.
Con estos datos se pueden generar simulaciones en softwares especializados tales

como VentSim ®. Estos softwares nos permiten, mediante la descripción de las
variables, condiciones y topografía de la mina, determinar los valores óptimos y
características necesarias que mejor se adapten, en conjunto con el análisis de curvas
del ventilador. Es necesario el manejo de licencias profesionales autorizadas para la
aplicación de este software.
Debido a la regularidad de la galería principal de acceso se han resuelto estos

cálculos en base a las fórmulas planteadas en el capítulo 1.7.8, lo cual se explica a
continuación. Para estos cálculos y debido a las condiciones geométricas de la

sección transversal de la galería de acceso se ha tomado 1.2 m como diámetro de los
ductos de ventilación a lo largo de una manga flexible de PVC reforzada con anillos
en espiral.
Al no contar con los valores específicos de circulación del sistema, debido a que no
se tiene un sistema en funcionamiento, se ha determinado la resistencia que tendrá el
ducto de PVC reforzado con anillos en espiral. El cálculo del valor de la resistencia
del sistema se resuelve mediante la fórmula de resistencia de Atkinson, requiriendo
los siguientes datos:
𝑁∙𝑠2
- Factor de fricción de Atkinson → k = 0.0061 (corresponde a manga)
𝑚4
- Longitud del trayecto → L = 1290 m (según capítulo 2.2)

- Perímetro del ducto → per = 3.77 m (depende del diámetro del ducto)
- Sección transversal del ducto → A = 1.13 m² (depende del diámetro del
ducto)
- Densidad del aire → ρ = 0.75 kg/m³ (determinada de acuerdo al lugar)
Estos valores reemplazados en la ecuación de Atkinson planteada en el capítulo 1.7.8

se resuelven de la siguiente manera:
𝑘𝑔
𝑁 ∙ 𝑠2 3.77 𝑚 0.75 3
𝑅 = (0.0061) ∙ (1290)𝑚 ∙ ∙ 𝑚
𝑚4 (1.13 𝑚2 )3 1.2 𝑘𝑔
𝑚3
𝑁𝑠 2
𝑅 = 12.85
𝑚8
La resistencia del sistema representa un dato fundamental al momento de la selección

del ventilador. En conjunto con el resto de los datos se ha elaborado la tabla 3.31 con
los requerimientos básicos del sistema de ventilación.
Tabla 3.30. Requerimientos básicos para la selección del ventilador.
Descripción Requerimiento
Diámetro 1200 mm
Caudal 3911 m³/min 138115 cfm
Resistencia del sistema 12.85 Ns²/m⁸
Con estos datos podremos solicitar al proveedor el ventilador requerido. En caso de

usar un simulador los datos pueden ser especificados mediante gráficos.
3.5.4.1 Ventilador seleccionado

Se ha seleccionado el ventilador de la marca peruana Airtec, modelo SERIE VAV –
MINERO, VAV-54-26.5-1750-II-A, cuyas características se presentan en la tabla
3.31, y en las figuras 3.24 y 3.25. Serán necesarios dos equipos dispuestos en
paralelo con mangas de 48” cada uno para poder cubrir la demanda de aire a lo largo
de 1290 m.
Figura 3.24. Vista frontal del ventilador.
Fuente: (Airtec, 2018)
Tabla 3.31. Características técnicas del ventilador.
Características
Caudal Hasta 82000 cfm
Presión Hasta 24" H₂O
Velocidad 850 a 3450 rpm
Materiales
Impulsor Aleación especial de aluminio con tratamiento térmico
Otros ASTM – 36
Dimensiones
Diámetro 54”
Características especiales
Alta resistencia al desgaste y abrasión
Rigidez para evitar deformación de carcaza
Apoyo para soporte de fuerzas inerciales y de vibración
Rejilla de protección para proteger los elementos de cuerpos extraños
Figura 3.25. Vista posterior del ventilador.
El sistema de ventilación planteado será del tipo combinado con la adaptación

posterior de un ventilador auxiliar móvil de menor capacidad al interior de la mina,
consistirá en dos ventiladores aspirantes principales paralelos a lo largo de la galería
principal de acceso, sin embargo se dará primero la instalación de un equipo y de
acuerdo al avance de los frentes se irá regulando su velocidad, trabajando a una
potencia inferior que la nominal propia del equipo. Una vez que el primer ventilador
esté aproximándose a su potencia máxima de trabajo se deberá acoplar el segundo
ventilador al sistema, de manera que sean complementados y puedan proveer en
conjunto el caudal requerido.
Este sistema de ventilación cumplirá los requerimientos durante los trabajos de

construcción de la galería principal de acceso, una vez que empiecen los procesos de
extracción del mineral y se incremente la flota de equipos y plantilla de trabajadores,
se prevé la construcción de chimeneas de ventilación que complementen el sistema
debido a que por la pérdida de presión el mismo no logrará cubrir los frentes de
explotación.
3.6 Diseño del sistema de drenaje

El sistema de drenaje será el encargado de evitar la entrada de agua superficial por el
portal y en interior mina servirá para conducir el agua utilizada en los procesos de
perforación hacia los sumideros para su posterior evacuación mediante bombeo.
Estos sumideros internos forman parte del sistema de drenaje y deberán ser
implementados una vez que la red de bombeo de agua requiera una estación como
consecuencia del avance de la construcción.
La capacidad de los sumideros deberá considerarse de acuerdo a la cantidad de agua

que se estima existirá durante las labores mineras con un alto porcentaje de
incremento en caso de eventos imprevistos.
Geológicamente no existen cuerpos de agua que puedan generar infiltración de altos

volúmenes hacia la excavación, de acuerdo a los informes previos del proyecto, los
cuales determinan el coeficiente de permeabilidad de la roca y el nivel de
fracturamiento, concluyendo que no habrá infiltraciones de este tipo.
El diseño del sistema de drenaje y bombeo tendrá en cuenta la capacidad de la bomba

de agua de los equipos perforadores, evaluando un estimado de tiempo de trabajo
para obtener el volumen que deberá ser despejado por turno. En la tabla 3.32 se
presenta la capacidad de la bomba de agua presente en las perforadoras.
Tabla 3.32. Capacidades de bombeo de agua de las perforadoras.
Capacidad
Equipo
(l/min)
Empernador DS511 65
Perforadora DT721 185
Fuente: (Sandvik, 2016, 2017)
A lo largo del primer tramo de la construcción (portal) la pendiente es positiva, a

pesar de ser poco pronunciada, su inclinación asegura que no ingrese agua superficial
hacia la galería. Para facilitar el desalojo del agua de manera natural se deberá
planificar una zanja en la zona inferior de la sección transversal, con la debida
adecuación y recubrimiento del piso se evitarán estancamientos a lo largo del portal;
es importante que se cuente con un sistema de captación superficial que permita el
tratamiento de lodos para la posterior recirculación del agua hacia los procesos que la
requieran.
Esta zanja o canal de drenaje deberá también planificarse en la excavación más

profunda, ya que el agua producto de los procesos de perforación deberá también
desalojarse hacia la captación de tratamiento de lodos. Sin embargo, al tener una
pendiente positiva hacia los frentes de trabajo, el fluido deberá ser despejado
mediante bombeo.
Como se describió en los capítulos 1.7.4 y 1.7.5 es importante la adecuación de

sumideros internos que permitan la sedimentación de los sólidos transportados por el
agua y de esta manera su bombeo y recirculación sea más fácil. Dentro de esto toma
parte importante el factor económico, en el cual resulta más eficiente un sistema de

varias etapas impulsado por elementos de capacidad mediana, que por otra parte un
sistema de una sola etapa con un único elemento de gran capacidad; incluso en caso
de falla de uno de los elementos del sistema este puede mantenerse conectado en la
red mientras es reparado.
A lo largo de la galería principal de acceso al yacimiento tenemos un trayecto de

aproximadamente 1290 m, el cual a pesar de no ser significativamente pronunciado
representa una longitud significativa de bombeo, es por esto que nuestra propuesta
incluye la construcción de un sumidero y sedimentador interno que evite el bombeo
del agua hacia la superficie y sea soporte para el proceso de recirculación no solo al
final de la construcción de la galería principal, sino también de las futuras
operaciones correspondientes a la extracción del yacimiento.
3.6.1 Zanja de drenaje

Las medidas de la zanja de drenaje deben proporcionar la sección adecuada para el
manejo de los fluidos, y deberán ser revestidas con hormigón para facilitar el flujo y
evitar estancamientos de sólidos. El mantenimiento se basa en la revisión periódica
de los canales. A continuación en las figuras 3.26 y 3.27 se presenta la sección de la
galería y del portal incluida la zanja de drenaje y sus medidas.
Figura 3.26. Esquema de la sección de la galería y del portal con la zanja de drenaje.
Figura 3.27. Esquema de las medidas de la zanja de drenaje en centímetros.

Para determinar el caudal máximo que podrá admitirse en la zanja de drenaje se ha

aplicado la ecuación de Manning, una de las fórmulas básicas en el diseño hidráulico
de canales abiertos. Esta fórmula relaciona el radio hidráulico, la pendiente de la
línea de agua en m/m, y la rugosidad de las paredes del canal. Para el cálculo del
radio hidráulico se debe obtener la razón entre la sección mojada y el perímetro
mojado del canal, es decir, la geometría de la zona del canal por la que está pasando
el líquido, la pendiente en m/m nos indica la razón de incremento de la altura por
cada metro de avance, y la rugosidad de las paredes admite la resistencia generada
por el material que conforma el canal. (Fuentes Yagüe & García Legaspi, 1999)
La fórmula se presenta a continuación:
2
𝑅ℎ 3 ∙ √𝑆
𝑉(ℎ) =
𝜂
Asumiendo que el límite máximo del agua que circulará por la zanja será bajo 5 cm
del tamaño original, se ha obtenido un Rₕ = 0.065 con cálculo asistido por AutoCAD.
El valor de S de acuerdo a lo determinado en la tabla 2.8 de la sección 2.2 es
correspondiente a S = 0.02 m/m.
De acuerdo a las tablas del coeficiente de rugosidad de Manning, presentadas en el

libro Hidráulica de canales abiertos (Ven Te Chow, 1983), η = 0.014 corresponde a
los acabados ordinarios de hormigón. Resolviéndose la ecuación de la siguiente
forma:
2
(0.065)3 ∙ √0.02
𝑉(ℎ) =
0.014
𝑚
𝑉(ℎ) = 1.63
𝑠
Este valor de la velocidad nos da un caudal de Q = 0.12 m³/s, 120 l/s, teniendo en
cuenta una sección mojada de 0.071 m². El caudal obtenido será el máximo
admisible por la zanja de drenaje, cubriendo por mucho los valores de agua
generados por los procesos de perforación.
Como se explicaba anteriormente se recomienda la implementación de un sumidero y

cuarto de bombas que facilite la sedimentación de sólidos y el proceso de
recirculación de agua para los procesos de perforación dentro de la galería principal
de acceso, este sumidero será el primero de un sistema que deberá ser adaptado para
todas las actividades de explotación desarrolladas con posterioridad, y será el más
importante pues tendrá una vida útil equivalente a la mina. Siguiendo las
recomendaciones de la sección 1.7.5 se plantea como ubicación del sumidero
aproximadamente a los 650 m desde el inicio de la galería, donde se alcanza una
diferencia de cota de 100 m con respecto a la cota del portal.
La aplicación del sistema de bombeo cubre dos necesidades principales; la primera

es el desalojo del agua hacia los sumideros, superficiales e internos, desde los frentes
de trabajo. Este corresponde al bombeo de agua con sedimentos productos de la
perforación y admite hasta un tamaño de partículas inferior a ¾ de pulgada.
La segunda necesidad es el bombeo de agua recirculada desde los sumideros hacia

las zonas de trabajo o hacia la superficie para su descarga. Este líquido no posee
porciones significativas de sedimentos, pues debe cumplir las condiciones para el uso
en los procesos de perforación y mucho más aún las condiciones para la descarga en
los flujos naturales de superficie.
El sistema de tuberías de ingreso y salida de agua deberá ser ubicada en la parte

superior de la pared lateral izquierda de la galería. Se recomienda el uso de bombas
neumáticas de diafragma, pues al ser un tipo de bombas de desplazamiento positivo
son adecuadas para el trabajo en condiciones de interior mina. Después de un análisis
de la oferta de este tipo de bombas en el mercado se ha considerado a la marca
Pumps 2000 AMERICA, como la más apta para cubrir los aspectos requeridos por el
sistema.
Figura 3.28. Interfaz de Pumps 2000 AMERICA para la selección de la bomba que mejor se adapte.
3.7 Diseño de la red eléctrica interna
La red eléctrica interna debe considerarse fundamental dentro de los trabajos de

construcción de una galería, pues la misma será la encargada de proveer de energía a
las áreas de iluminación, ventilación, y sistemas de control internos de la mina. Es
importante y a la vez un reto el cubrir con estos requerimientos, la limitación del
espacio en las excavaciones y sus condiciones no son las más favorables para un
sistema eléctrico, es por esto que se han elaborado reglamentos rigurosos y
procedimientos que elevan el nivel de seguridad, en el capítulo 1.7.6 se explican
estas exigencias.
El diseño debe basarse, por lo tanto, en la demanda de los equipos eléctricos, los
cuáles explicamos a continuación.
3.7.1 Líneas de iluminación

Los avances en tecnología de la iluminación han permitido facilitar la instalación y
reducir en gran magnitud los costos de mantenimiento. La tecnología LED ha
reemplazado el uso de lámparas incandescentes, ha desarrollado mayor resistencia y
mejor control del sistema. La luz blanca que provee una lámpara LED mejora la
visibilidad y genera un mayor confort térmico dentro de las faenas mineras; estas
pueden trabajar en temperaturas que varían desde los – 40 °C hasta los 50 °C.
(Iluminet, 2018; Rojas, 2012)
Entre las innovaciones dentro de la tecnología LED se han presentado como solución
al sistema de iluminación las mangueras LED planas de tipo industrial cubiertas de
silicón, alimentadas por 230 VAC con un consumo de energía de 18 kW por

kilómetro. Son libres de mantenimiento porque en caso de fallo de un segmento de la
manguera este simplemente es reemplazado. (IluminaTronics, 2016)
Figura 3.29. Manguera de iluminación LED.
Fuente: (IluminaTronics, 2016)
Dentro de la propuesta del sistema de iluminación se escogió a los proveedores

mexicanos IluminaTronics, los cuales ofrecen la manguera LED plana de alto
voltaje, modelo ALFA. Sus especificaciones se presentan en la tabla 3.33 y la
disposición de las mangueras se ejemplifica en la figura 3.30 y 3.31.
Tabla 3.33. Especificaciones técnicas de la manguera LED modelo ALFA.
Manguera LED alto voltaje 230V – Especificaciones

Modelo ALFA
Descripción 230 VAC
Rango de energía por lado 100 metros
Temperatura de operación -45 °C a +50 °C
Rango IP de tira flexible de LED IP68
Rango IP de conectores IP68
Potencia consumida por metro 17 W
Índice de rendereo de color CRI > 80
Color de temperatura 6500 °Kelvin
Eficiencia luminosa 88 L /W
Lúmenes por metro 1500-1600
Suministro de Voltaje VAC 200 a 240 VAC
Ahorros por mantenimiento > 25% anual
Período de vida útil 5 a 10 años
Garantía de iluminación 3 años
Dimensiones 4mm × 14 mm
Conectores Ensamblados de fábrica
Tensión de ruptura Alrededor de 50 kg
Retardante al fuego Sí
Protección de sobre voltaje Sí
Protección de sobrecalentamiento Sí
Cubierta exterior Revestimiento de silicón
Empaques Segmentos de 10 m intercambiables
Figura 3.30. Esquema del sistema de iluminación propuesto. Correspondiente a utilizar una lámpara cada 3 m.
Figura 3.31. Disposición de manguera LED modelo ALFA cada 2.5 m.
En total el sistema de iluminación deberá cubrir 1170 m correspondientes a la

excavación de la galería, la disposición de 3 m de cable más 1 m de manguera de
iluminación representa 293 m de manguera LED tipo ALFA, con un consumo de 17
W por metro, dando como resultado un requerimiento total de 4981 W o 4.98 kW. Se
debe tener en cuenta un incremento del valor de este requerimiento en un 15% para
poder proveer lo necesario sin riesgo de pérdida. El requerimiento total en este caso
será de 5.75 kW para el sistema de iluminación final a lo largo de la galería principal
de acceso.
3.7.2 Ventilador
El accionamiento del ventilador será por medio de la red eléctrica, de acuerdo al
modelo escogido en el punto 3.5.4, ventilador minero serie VAV-54-26.5-1750-II-A,
este cuenta con un motor de 175 HP, equivalente a 131 kW. Su potencia de trabajo
será variable debido a que cuenta con un regulador de velocidad el cual podrá
trabajar al inicio a un 30% de capacidad del equipo e ir aumentando regularmente
conforme se avanza en la construcción de la galería.
Sin embargo para el dimensionamiento de la red eléctrica se tomará el valor de su

potencia nominal que de acuerdo al fabricante es de 117.57 kW, de la misma manera
se incrementará este valor en un 15% por materia de derrateo de potencia. Como
resultado el requerimiento de potencia del ventilador seleccionado será de 135.25
kW por cada equipo, como se ha planteado un sistema de dos ventiladores el
requerimiento total será de 270.5 kW.
3.7.3 Paneles de control y sistemas complementarios

Los paneles de control son aplicados para el accionamiento de los sistemas internos
de la mina, ya sea que el mismo sea neumático o de combustión, entre estos sistemas
estarán propiamente el de ventilación, el sistema de iluminación, la red de bombas de
agua, accionamiento de sistemas de aire comprimido, control de válvulas del
sumidero, e interruptores a lo largo de la red eléctrica interna. Estos consumirán
cierta potencia eléctrica mínima para su funcionamiento que se puede asumir en
conjunto para el requerimiento total. Se ha asumido 50 kW como la demanda por
todo el conjunto de tableros, interruptores, paneles de control, y conexiones entre los
mismos.
3.7.4 Demanda energética de la red eléctrica interna

Se basa en la carga requerida por el sistema completo sobre un intervalo de tiempo
específico. Se debe estar en capacidad de proveer al sistema este valor demandado,
evitar sobrecargas y regular la distribución a los diferentes subsistemas. Asumiendo
que se utilizan todos los equipos simultáneamente se obtiene una demanda
correspondiente a 326.25 kW·h.
3.8 Planificación y secuenciamiento de la construcción
La planificación de la obra prevé construirla en tres fases, las cuales se determinaron

de acuerdo al tipo de trabajo que se realiza en las mismas. De esta manera la primera
fase incluye los trabajos superficiales de preparación de los caminos de conexión, la

plataforma, y la remoción de la capa vegetal de las zonas a intervenir. La segunda
fase ha sido planteada como la excavación en roca necesaria para la preparación del
acceso y construcción del portal. La tercera fase se enfoca únicamente en el
desarrollo subterráneo de la mina, es decir la construcción de la galería,
aproximadamente 1165 m de largo. Cada una de estas fases se describirá de manera
específica más adelante.
Estudios previos han estimado que el tiempo total de ejecución de esta obra bordea
los 18 meses.
Teniendo en cuenta que el avance subterráneo estimado por día es de 4.6 m en 1.3
turnos/día, tomará 8 meses y medio la ejecución de las obras subterráneas, siendo un
total de 255 días dedicados a la tercera fase, esto siempre y cuando se trabaje sin
interrupciones significativas. Asumiendo un 25% de retraso admisible la tercera fase
tomaría aproximadamente 11 meses.
Para la primera fase se deben realizar las actividades de replanteo topográfico para
determinación definitiva de la zona de intervención, remoción de capa vegetal y
material rocoso sobre un área aproximada de intervención de 1.3 hectáreas.
Preparación de la plataforma de maniobras, y revestimiento con material de
mejoramiento y subbase sobre los caminos de conexión trazados, los cuales en
longitud suman aproximadamente 190 m, estos tendrán un ancho de 10 m,
conectarán la vía principal del proyecto con la plataforma, y la plataforma con la
rampa de acceso.
En la segunda fase se estima la adecuación de la rampa de acceso, lo cual

corresponde a la excavación en roca de un importante volumen, el cual ha sido
calculado mediante el software RecMin entre la superficie original y la superficie
propuesta. El volumen estimado de roca a remover para la adecuación del acceso es
de 13,300 m³, sumado al volumen de 433.8 m³ correspondiente al material del portal
extraído por voladura. Se debe poner atención a los trabajos de estabilización de los
taludes generados por la construcción en superficie.
En la tercera fase se estima que se realizarán 328 voladuras de avance, generando un

volumen mínimo de extracción de 30,800 m³, los cuales serán extraídos por carguío
y transporte mediante el uso de equipos LHD y camiones mineros de bajo perfil para
actividades subterráneas.
Los sistemas complementarios de sostenimiento y revestimiento, ventilación, agua e

iluminación, deberán ser instalados a la par del avance de la galería para que de esta
manera no se comprometa la seguridad en el frente de trabajo. La implementación de
los sistemas complementarios de aire comprimido, electricidad y drenaje, no podrá
ser mayor a 2 días posteriores a la excavación en el frente.
La adecuación de la superficie de rodadura de la galería, que corresponde a

establecer relleno y nivelación con material de mejoramiento, al ser también una
actividad de seguridad, deberá ser realizada a la par del avance de la galería.
4 CAPÍTULO IV
EVALUACIÓN ECONÓMICA
4.1 Determinación de cantidades de obra
La determinación de cantidades de obra se plantea con el fin de facilitar la

construcción del presupuesto y el respectivo análisis de precios unitarios. Con este
motivo se ha dividido en obras subterráneas y obras superficiales. Se presentan en
tablas donde de acuerdo a los tramos, se determina el material o trabajo requerido de
manera general. Cabe recalcar que los valores presentados en esta sección son
teóricos; para el cálculo del presupuesto estas cantidades fueron incrementadas en un
10%, de acuerdo a lo recomendado según el criterio profesional de los miembros del
tribunal de la presente tesis, con el propósito de tener un presupuesto conservador.
4.1.1 Obras superficiales

4.1.1.1 Remoción de capa vegetal y roca superficial
De acuerdo a lo explicado en secciones anteriores se requerirá una excavación de 2
metros para la adecuación del camino y plataforma, sin embargo la capa vegetal no
es uniforme en este terreno. Su promedio en profundidad es de 1.50 metros. Para el
cálculo se ha tomado el área de intervención en superficie (1.3 hectáreas) y se ha
multiplicado este valor en metros cuadrados por el espesor de 2 metros, obteniendo
un volumen teórico de 26,000.00 metros cúbicos, del cual el 60% se ha considerado
capa vegetal, el resto es considerado roca. La remoción de capa vegetal se efectuará
mediante bulldozer y de roca mediante excavadora hidráulica.
De acuerdo a lo explicado en el párrafo anterior, los volúmenes teóricos a remover

son: 15,600.00 metros cúbicos de capa vegetal y 10,400.00 metros cúbicos de roca.
4.1.1.2 Material de mejoramiento

Lastre de buena compactación, combinación entre material rocoso y suelo granular,
libre de componentes orgánicos y escombros, sirve como relleno inicial para la
construcción de caminos, se colocará un total teórico de 31,118.45 metros cúbicos,
con una capa de 30 centímetros de espesor en los caminos de conexión y en la
plataforma, después de lo cual se aplicará el material sub base.
4.1.1.3 Material de subbase

Capa de materiales pétreos que cumple las especificaciones técnicas y especiales del
proyecto, distribuido sobre los caminos de conexión entre plataforma, galería de
acceso y vía principal, tendrá un espesor de 5 centímetros dando como resultado un
total teórico de 616.41 metros cúbicos, esta será la capa final sobre la cual transitará
la maquinaria pesada y el personal involucrado en la obra.
4.1.1.4 Excavación en roca para acceso al portal

Excavación superficial de 2 a 16 metros en roca y se ejecutará en la zona superficial
de acceso a la galería con el uso de maquinaria pesada, el volumen teórico por
extraer será de 13,300 metros cúbicos.
4.1.1.5 Superficie de taludes en acceso al portal

Colocación de revestimiento en los taludes de acceso para protección de los mismos,
en donde se utilizará malla electro soldada y hormigón proyectado H-21, con un
espesor de 5 centímetros, este revestimiento cubrirá un área teórica de 2063.17
metros cuadrados.
4.1.2 Obras subterráneas

4.1.2.1 Ármicos para portal
El requerimiento de ármicos para el portal se define según los metros de obra
subterránea en los que serán implementados, de acuerdo al diseño previo son 12
metros que requieren soporte como portal de acceso.
Tabla 4.1. Especificaciones del modelo de ármico requerido para los 12 m correspondientes al portal.
Requerimiento de ármico para portal

Luz
Longitud (m) Altura (m) Sección (m²)
(m)
Portal 12 5 5.5 30.6
Medidas de placa escogida Espesor (mm)
Modelo 19P12-5-14 5.05 5.5 4.75
4.1.2.2 Pernos de anclaje, tuerca, platos y cartuchos de resina

Los pernos de anclaje serán de Ø 25 mm y requerirán de una tuerca que se adapte a
este diámetro, un plato de 150 x150 mm, y un cartucho de resina de 32 mm de
diámetro por cada uno. Como consecuencia, la cantidad requerida de estos elementos
será la misma que la cantidad de pernos requeridos.
Tabla 4.2. Cantidad de pernos con las condiciones específicas de cada tramo.
Requerimiento de pernos
Malla Long. Densidad Longitud Cantidad de
Tramo
(m) perno (m) (pernos/m) tramo (m) pernos requeridos
TRB1 3.0x3.0 3.5 1.67 470.26 785
TRB2 2.5x2.5 3.5 2.81 101.11 284
TRC 2.5x2.5 4.0 2.81 303.34 851
TRD 3.0x3.0 4.0 1.67 287.46 480
4.1.2.3 Malla electro soldada

Las medidas estándar de comercialización de las planchas de malla electro soldada
cubren 15 m² de superficie, de acuerdo a esto se ha extendido el perímetro del arco y
paredes de la galería para obtener una superficie a cubrir de acuerdo a la longitud de
cada tramo. Obteniendo los resultados que se presentan a continuación.
Tabla 4.3. Requerimiento de unidades de malla electro soldada.
Área requerida a cubrir 17,142.00 m²

Total de planchas requeridas 1,143 Unidades
Long. Arco Sección a Planchas

Tramo
(m) (m) cubrir (m²) requeridas
TRB1 470.26 14.75 6,936.34 462
TRB2 101.11 14.75 1,491.37 99
TRC 303.34 14.75 4,474.27 298
TRD 287.46 14.75 4,240.04 283
4.1.2.4 Explosivos y accesorios de voladura

Los requerimientos de explosivos y accesorios de voladura han sido especificados
según los tramos de trabajo y el número de voladuras requeridas para completar cada
uno de ellos.
Tabla 4.4. Determinación del número de voladuras requeridas para cada tramo.
Long. Avance por Voladuras

Tramo
Tramo (m) voladura (m) requeridas
Portal 12 3.56 4
TRB1 470.26 3.56 133
TRB2 101.11 3.56 29
TRC 303.34 3.56 86
TRD 287.46 3.56 81
Tabla 4.5. Requerimiento de explosivos y accesorios de voladura para el portal.
Portal
Requerimiento
Requerimiento
Material para Unidad Unidad
total
una voladura
Explogel Amón 91.88 kg 367.52 kg
ANFO 3.68 kg 14.72 kg
Fulminante ordinario N° 8 3 u 12.00 u
Fulminante con retardo 25 ms 2 u 8.00 u
Cordón detonante 179.27 m 717.08 m
Mecha Rápida 1 m 4.00 m
Mecha Lenta 4 m 16.00 m
Conector mecha rápida 1 u 4.00 u
Tramo B1
Requerimiento
Requerimiento
Total
una voladura
ANFO 3.68 kg 489.44 kg
Tramo B2
Requerimiento
Requerimiento
total
una voladura
ANFO 3.68 kg 106.72 kg
Tabla 4.8. Requerimiento de explosivos y accesorios de voladura para el tramo C.
TRAMO C
Requerimiento
Requerimiento
Total
una voladura
ANFO 3.68 kg 316.48 kg
Tabla 4.9. Requerimiento de explosivos y accesorios de voladura para el tramo D.
Tramo D
Requerimiento
Requerimiento
total
una voladura
ANFO 3.68 kg 298.08 kg
4.1.2.5 Elementos para instalaciones complementarias

Las instalaciones complementarias para sistemas de iluminación, ventilación y red de
distribución de agua se han determinado de acuerdo al avance en metros de cada
tramo donde serán implementadas y se presentan a continuación en la tabla.
Tabla 4.10. Requerimiento de elementos base de las instalaciones complementarias.
Mangueras de Tubería para Tubería para

Longitud Mangas de
Tramo iluminación ingreso de desalojo de
tramo (m) ventilación (m)
LED (m) agua (m) agua (m)
TRB1 470.26 470.26 940.52 493.773 470.26
TRB2 101.11 101.11 202.22 106.1655 101.11
TRC 303.34 303.34 606.68 318.507 303.34
TRD 287.46 287.46 574.92 301.833 287.46
4.1.2.6 Perforación requerida para voladura

Este valor está determinado de acuerdo a la cantidad de mallas de perforación
necesarias para el desarrollo de cada tramo.
Tabla 4.11. Requerimiento para el jumbo de perforación por cada tramo.
Jumbo DT712
Mallas de perforación Metros perforados Cantidad de
Tramo
requeridas por malla metros perforados
Portal 4 150.64 602.56
TRB1 133 150.64 20,035.12
TRB2 29 150.64 4,368.56
TRC 86 150.64 12,955.04
TRD 81 150.64 12,201.84
4.1.2.7 Perforación requerida para empernado

El valor de perforación requerida para empernado se ha determinado para cada tramo
de acuerdo al número de pernos de anclaje y a su longitud.
Tabla 4.12. Requerimiento del equipo empernador por cada tramo.
Empernador DS511
Longitud de Cantidad de Cantidad de
Tramo
perno (m) pernos requeridos metros perforados
TRB1 3.5 785 2747.5
TRB2 3.5 284 994
TRC 4.0 851 3404
TRD 4.0 480 1920
4.1.2.8 Material a extraer

Tabla 4.13. Estimación teórica del volumen a extraer en los trabajos subterráneos.
Voladuras Volumen por Volumen total a

requeridas voladura extraer (m³)
Portal 4 108.9 435.60
TRB1 133 93.9 12,488.70
TRB2 29 93.9 2,723.10
TRC 86 93.9 8,075.40
TRD 81 93.9 7,605.90
4.2 Evaluación de precios en el mercado nacional
Para la determinación de los costos de insumos y servicios se utilizaron distintas

fuentes, entre ellas APUs actualizados a la fecha, presupuestos del portal de compras
públicas del Ecuador, cotizaciones directas con proveedores, equivalencias y ajustes
de precios de APUs extranjeros, y el portal web INSUCONS.
Los precios tomados de años anteriores fueron incrementados en un 2% anual hasta

la fecha por concepto de inflación, de acuerdo al criterio profesional de analistas
expertos. Adicionalmente debido a las condiciones del lugar donde se desarrollará la
obra y su ubicación que requiere una mayor distancia de transporte, se han
incrementado los costos en 10 a 15%.
Entre los documentos, empresas y portales web consultados para la determinación de

los precios en el mercado nacional están:
- Construcción del túnel del Proyecto Hidroeléctrico Victoria, (Dávila

Quintana, 2014).
- Proyecto de ejecución de túnel carretero en Oyón – Perú, (Díez Gil, 2017).

- Análisis de precios unitarios Ruta del Sol Tramo 1 Sector 1, (Consultoría
Colombiana S. A., 2017).
- Análisis de precios unitarios, presupuesto referencial ruta sur al nuevo
aeropuerto de Quito, (ASTEC, León & Godoy Consultores, & F. Romo
Consultores, 2011).
- APU para el proyecto Veredas y Bordillos – Calle Simón Bolívar, (Dirección
de Obras Públicas, 2013).
- Índices de Precios de Materiales, Equipo y Maquinaria de la Construcción,
(Ortiz, Bolaños, & Guerrón, 2018).
- Análisis de precios unitarios, presupuestos de obra y materiales de
construcción, (INSUCONS Ecuador, 2019).
- Productos – Contacto, (EXPLOCEN C. A., 2018).
- Productos – Compra de materiales de construcción en línea, (Disensa
Ecuador, 2019).
- Sistema Oficial de Contratación Pública Ecuador, (Compras Públicas, 2019).
- Soluciones y Productos, (Sika Ecuatoriana S. A., 2019).
- Productos y Servicios, (NOVACERO S.A., 2019).
- Productos en acero, (Kubiec, 2019).
4.3 Análisis de precios unitarios
Para el análisis de precios unitarios se desarrolló una tabla en Excel, la misma fue
tomada de modelos desarrollados con anterioridad por profesionales y adaptada para
nuestro caso de estudio. El modelo de la matriz para análisis de precios unitarios se
presenta en la tabla 4.14.
El porcentaje de costos indirectos y utilidades promedio que se maneja en obras

civiles es del 20%, sin embargo debido a los riesgos de la actividad minera, el
potencial de conflictos sociales y la ubicación del proyecto se ha considerado
conveniente que el valor mínimo sea del 30%, manteniendo el principio de obtener
un presupuesto conservador.
Tabla 4.14. Matriz aplicada para el análisis de precios unitarios.
A.P.U.
RUBRO: UNIDAD:
DESCRIPCIÓN:
ESPECIFICACIONES:
EQUIPOS
Descripción Unidad Cantidad Costo Hora Rendimiento Costo
SUBTOTAL M
MANO DE OBRA
Descripción Cantidad Jornal/HR Costo Hora Rendimiento Costo
SUBTOTAL N
MATERIALES
Descripción Unidad Cantidad Precio Unit. Costo
SUBTOTAL O
TRANSPORTE
Descripción Unidad Cantidad Tarifa Costo
SUBTOTAL P
TOTAL COSTO DIRECTO (M+N+O+P)
INDIRECTOS Y UTILIDADES: 30.00 %
OTROS INDIRECTOS: 0.00 %
COSTO TOTAL DEL RUBRO
ESTOS PRECIOS NO INCLUYEN IVA. VALOR OFERTADO
Las tablas correspondientes al análisis de precios unitarios de cada uno de los rubros
del presupuesto se presentan en el Anexo 3.
4.4 Elaboración del presupuesto total de la obra
Tabla 4.15. Presupuesto final para ejecución de la obra.
PRECIO
RUBRO DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD IMPORTE
UNITARIO
A. PRIMERA FASE
A-01 REPLANTEO TOPOGRÁFICO
A-01.001 Replanteo inicial m² 14,300.00 0.98 13,988.82
A-01.002 Actualización topográfica m 1,281.50 6.17 7,901.53
REMOCIÓN DE CAPA VEGETAL PLATAFORMA Y
A-02
CAMINOS
A-02.001 Excavación a máquina de 0 - 2 m de suelo vegetal m³ 17,160.00 2.79 47,883.08
A-02.002 Excavación a máquina de 0 - 2 m de roca m³ 11,440.00 9.57 109,525.95
Desalojo de material vegetal producto de excavación distancia
A-02.003 m³ 20,592.00 5.77 118,873.09
máxima 5 km
Desalojo de material rocoso producto de excavación distancia
A-02.004 m³ 16,016.00 6.38 102,115.61
máxima 5 km
A-03 CONSTRUCCIÓN DE CAMINOS DE CONEXIÓN
Base granular clase I - tipo A conformación y compactación con
A-03.001 m³ 627.00 28.60 17,932.20
equipo pesado e = 0.30 m
Sub - base granular clase I - conformación y compactación con
A-03.002 m³ 209.00 34.68 7,247.64
equipo pesado e = 0.05
A-04 PREPARACIÓN DE PLATAFORMA
A-04.001 m³ 2,814.30 28.60 80,488.98
A-04.002 m³ 469.05 34.68 16,266.65
equipo pesado e = 0.05
A-05 CIMIENTOS PARA ESTRUCTURAS SUPERFICIALES m³ 49.50 194.55 9,630.05
A-06 MANTENIMIENTO DE CAMINOS Y PLATAFORMA m³ 59.15 32.51 1,922.29
B. SEGUNDA FASE
EXCAVACIÓN DE PREPARACIÓN DE ACCESO A
B-01
GALERÍA
Excavación a máquina de 2 a 16 m en roca, uso de martillo
B-01.001 m³ 14,630.00 44.01 643,806.08
hidráulico
Desalojo de material rocoso producto de excavación distancia
B-01.002 m³ 20,482.00 6.38 130,590.16
máxima 5 km
B-02 CONSTRUCCIÓN DE CAMINO DE ACCESO
B-02.001 m³ 379.50 30.52 11,581.90
B-02.002 m³ 63.25 34.34 2,171.94
B-02.003 Construcción de cuneta de hormigón f' c = 200 kg/cm² ml 126.50 48.39 6,121.30
ESTABILIZACIÓN DE TALUDES DE CORTE CON
B-03 m² 2,269.49 38.76 87,956.75
HORMIGÓN PROYECTADO
B-04 EXCAVACIÓN DEL PORTAL
B-04.001 Excavación en roca mediante perforación y voladura m³ 479.16 26.98 12,928.56
B-04.002 Desalojo de material suelto distancia máxima 5 km m³ 670.82 14.51 9,735.29
B-05 SOSTENIMIENTO DEL PORTAL
B-05.001 Sostenimiento con instalación de ármico m 13.20 3,692.13 48,736.11
Relleno de espaciamiento con hormigón lanzado f' c = 200
B-05.002 m² 200.51 37.69 7,556.76
kg/cm²
B-06 CONSTRUCCIÓN DE SOLERA
B-06.001 Excavación y nivelación con maquina m³ 3.30 38.32 126.46
B-06.002 Revestimiento con hormigón f' c = 250 kg/cm² m² 66.00 111.47 7,357.18
C. TERCERA FASE
EXCAVACIÓN DE LA GALERÍA - OBRAS
C-01
SUBTERRÁNEAS
C-01.001 Excavación en roca mediante perforación y voladura m³ 34,295.93 26.98 925,363.49
C-01.002 Excavación de cunetas y encauzamientos m³ 153.78 17.18 2,642.61
C-01.003 Desalojo de material suelto distancia máxima 5 km m³ 48,229.60 14.51 699,929.23
C-02 SOSTENIMIENTO DE EXCAVACIONES SUBTERRÁNEAS
C-02.001 Sostenimiento Tramo B1 instalación pernos de anclaje m² 7,629.97 19.47 148,592.52

C-02.002 Sostenimiento Tramo B2 instalación de pernos de anclaje m² 1,640.51 20.91 34,303.15
C-02.003 Sostenimiento Tramo C instalación de pernos de anclaje m² 4,921.70 21.40 105,307.84
C-02.004 Sostenimiento Tramo D instalación de pernos de anclaje m² 4,664.04 19.76 92,145.39
C-03 REVESTIMIENTO DE EXCAVACIONES SUBTERRÁNEAS
Suministro e instalación de malla electro soldada para

C-03.001 m² 18,902.13 11.84 223,814.74
revestimiento de paredes y techo
Revestimiento de paredes y techo con hormigón lanzado f' c =
C-03.002 m² 18,902.13 15.72 297,178.55
200 kg/cm², e = 0.05 m
C-03.003 Revestimiento de cuneta con hormigón f' c = 200 kg/cm² m 1,281.50 49.40 63,311.24
C-04 ADECUACIÓN DE LA GALERÍA
C-04.001 Instalación de mangas de ventilación m 2,563.00 38.83 99,525.27
C-04.002 Instalación de tuberías para distribución de agua m 1,281.50 42.20 54,077.40
C-04.003 Instalación de tuberías para distribución de aire comprimido m 1,281.50 42.64 54,640.83
C-04.004 Instalación de red eléctrica m 1,281.50 93.22 119,463.98
C-04.005 Instalación de iluminación m 293.00 61.33 17,970.94
C-04.006 Implementación de señalética u 103.40 3.89 402.29
C-04.007 Instalación de red Wi-Fi interna m 1,281.50 7.62 9,768.57
ADECUACIÓN DE LA SUPERFICIE DE RODADURA DE LA
C-05
GALERÍA
Relleno y nivelación de superficie de rodadura con material de
C-05.001 m³ 320.38 15.31 4,906.26
sitio
Implementación de cintas reflectivas para demarcación de
C-05.002 m 78.00 11.92 929.61
trayecto
Total
$ 4’456,719.04
acumulado
CUATRO MILLONES CUATROCIENTOS CINCUENTA Y

SEIS MIL SETECIENTOS DIECINUEVE CON 04/100
SON:
DÓLARES DE LOS ESTADOS UNIDOS DE
NORTEAMÉRICA.
Estos precios no incluyen IVA.
El resultado final obtenido ha sido consultado con diferentes expertos del sector,
quienes han considerado que el presupuesto es adecuado y apegado a los precios
vigentes en la actualidad en la República del Ecuador.
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones:
 Como resultado, gracias a la regularidad de las condiciones geológicas de la
zona donde se desarrollará la obra, no se identifican riesgos geomecánicos
significativos para las labores, siempre y cuando se apliquen los sistemas de
sostenimiento y revestimiento propuestos.
 La geometría de la sección propuesta de la galería se adapta de manera
correcta con las instalaciones requeridas, maquinaria y personal. La bóveda
superior se plantea semielíptica debido a que permite desarrollar de mejor
manera la disposición de los barrenos de perforación de acuerdo al método
sueco.
 La mecanización de los procesos de construcción con herramientas de última
tecnología asegurará una optimización en tiempo y recursos empleados para
la ejecución de las obras. Es fundamental que la maquinaria utilizada sea
analizada en términos de derrateo de potencia, debido a que sus actividades se
desarrollarán en alturas no convencionales.
 La potencia de los equipos responsables de los sistemas complementarios,
tanto eléctricos como neumáticos, también se verá afectada. Es por esto que
la redundancia en el diseño de los mismos no está demás, a manera de
asegurar que en caso de una falla interna de los sistemas, esto no resulte en el
retraso y/o paralización de la obra.
 Los explosivos y accesorios de voladura ofertados en el mercado nacional
poseen las características adecuadas para el desarrollo de las labores; sin
embargo los equipos de perforación y sus accesorios deben ser importados.
 Los volúmenes teóricos de extracción debieron ser incrementados en un 10%
para una aproximación a los valores reales. Es imposible determinar con
exactitud el volumen de material a extraer en el desarrollo y construcción de
una obra.
 La industria minera de escala industrial, al ser una actividad sin referentes
dentro del Ecuador, requiere de la importación de la mayoría de los insumos,
herramientas y equipos que sean capaces de asegurar labores de este nivel,
generando un incremento en los costos de los mismos debido a la falta de
comercialización de estos productos en el mercado nacional.
 Dentro del análisis de precios unitarios es importante el incremento de los

valores en cierto porcentaje debido a la ubicación de la obra y el costo que
representa el transporte de materiales y personal a la zona de trabajo. Se
incrementó también el porcentaje de indirectos al 30% por las mismas
razones expresadas, este valor no fue mayor debido a que la planificación de
la empresa no prevé la construcción de campamentos masivos gracias a la
contratación de mano de obra local.
 El presupuesto presentado puede ser utilizado como referencia, algunos de los
rubros fueron tomados de obras civiles y adaptados, podrán ser corregidos y
actualizados en las tablas presentadas una vez que se haya realizado un
estudio más detallado.
Recomendaciones:
 Durante la construcción de la galería se debe cumplir con todas las normas de

seguridad establecidas en la legislación vigente y sus actualizaciones, con
estándares internacionales para precautelar la integridad de los trabajadores, y
evitar retrasos y/o paralizaciones en la ejecución de la obra.
 Mantener una supervisión constante en los trabajos de perforación y voladura,
para evitar desviaciones en los barrenos y sobrecarga de sustancia explosiva,
de modo que no se alteren las medidas y cantidades propuestas en los diseños
correspondientes.
 Posterior a la voladura y previo al reinicio de las actividades en el frente, es
de vital importancia realizar el desquinche de material suelto en paredes y
techo para evitar desprendimientos durante la continuación de los trabajos.
 Antes del ingreso del personal a la galería, se deberá verificar que la
ventilación de los gases generados por la voladura sea adecuada, ya que estos
son tóxicos y causan enfermedades respiratorias graves a los operadores.
 Se recomienda mantener una actualización en cuanto a los precios de:
materiales, mano de obra, equipos y herramientas, debido a que estos varían
con el tiempo y podrían afectar al presupuesto.
 El sistema de ventilación deberá ser revisado y evaluado constantemente
acorde a su instalación en la galería para evitar posibles fugas, evitando
pérdidas de presión a lo largo de las mangas.
 Se deberá implementar un sistema de respaldo de energía eléctrica mediante
generadores en el caso que existan fallas en el suministro de la red externa.
 Las líneas de tubería para aire, agua y cableado de la red eléctrica deben estar
ubicadas correctamente de tal modo que sean visibles para los trabajadores y
operadores de maquinaria.
 Es importante la implementación de un plan de contingencia dentro de la
galería, que incluya sistemas de alarma y comunicación para casos de
emergencia, de manera que exista respuesta inmediata en situaciones de
peligro.
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7 ANEXOS
ANEXO 1. Tablas para análisis de testigos y valoración RMR. Datos levantados in situ.
En cada tabla se presenta la conversión de RMR a Q de acuerdo a la fórmula

planteada por Barton en 1995.
P ROJECT LOMA LARGA
HOLE No. DATE GEOTECH LOG Ancho o altura del túnel 5.5 m
LLDHG-014 JUL 2018
Perforation Diameter LOGGING BY: ROCKS MASS VALUE
HQ J. Castro - D. Quishpe RMR - Rock Mass Rating - Bieniawski 1989
DEPTH % JOIN CONDITIONS PROMEDIO Q (Barton, Dimensión

LEGTH RECOVERY STRENCH RQD SPACE RMR 1995) ESR Equivalente
FROM TO OF PERCISTENCE APERTURE ROUGHNESS INFILL ALTERATION WATER −50
𝑄 = 10 15 (De)
(m) (m) (m) (m) RECOVERY Grade VAL (m) % VALGrade VAL Grade VAL Grade VAL Grade VAL Type Grade VAL Grade VAL Grade VAL VAL TIPO COND m.
44.20 45.72 1.52 1.52 100.0 R2 2 0.88 57.9 13 4 8 3 2 3 4 3 3 OxMnx 1 6 2 5 1 15 58 III-REGULA R 57.33 3.41 1.60 3.44
45.72 47.24 1.52 1.38 90.8 R2 2 1.09 71.6 13 4 8 3 2 3 4 3 3 1 6 2 5 1 15 58 III-REGULA R 57.00 3.41 1.60 3.44
50.29 52.08 1.79 1.79 100.0 R2 2 1.54 85.8 17 4 8 3 2 3 4 3 3 OxMnx 1 6 2 5 1 15 62 II-GOOD 60.60 6.31 1.60 3.44
52.08 52.35 0.27 0.27 100.0 R2 2 0.27 100.0 20 3 10 3 2 3 4 3 3 1 6 2 5 1 15 67 II-GOOD 61.75 13.59 1.60 3.44
52.35 54.10 1.75 1.60 91.4 R2 2 1.45 82.7 17 3 10 3 2 3 4 3 3 2 4 2 5 1 15 62 II-GOOD 63.67 6.31 1.60 3.44
ROCK MASS VALUE ( RMR - BIENIAWSKI ) TOTAL VALUE RMR ( extrem e of valvations )
P ROJECT LOMA LARGA
LLDHG-013 JUL 2018
HQ J. Castro; D. Quishpe RMR - Rock Mass Rating - Bieniawski 1989

FROM TO OF PERCISTENCE APERTURE ROUGHNESS INFILL ALTERATION WATER
−50
(m) (m) (m) (m) RECOVERY Grade VAL (m) % VALGrade VAL Grade VAL Grade VAL Grade VAL Type Grade VAL Grade VAL Grade VAL VAL TIPO COND m. 𝑄 = 10 15 (De)
88.00 89.00 1.00 0.88 88.0 R3 4 0.89 89.0 17 4 8 3 2 4 1 2 5 OxMn 2 4 2 5 1 15 61 II-GOOD 61.67 5.41 1.60 3.44
89.00 91.44 2.44 2.44 100.0 R3 4 2.10 86.1 17 3 10 3 2 4 1 2 5 OxMn 2 4 2 5 1 15 63 II-GOOD 60.25 7.36 1.60 3.44
91.44 92.95 1.51 1.36 90.1 R3 4 1.19 78.5 17 4 8 3 2 4 1 2 5 OxMn 2 4 2 5 1 15 61 II-GOOD 59.00 5.41 1.60 3.44
92.95 94.49 1.54 1.37 89.0 R3 4 0.93 60.4 13 5 5 2 4 4 1 2 5 OxMn 2 4 2 5 1 15 56 III-REGULA R 55.80 2.51 1.60 3.44
P ROJECT LOMA LARGA
HOLE No. DATE GEOTECH LOG Ancho o altura del túnel5.5 m
LLDHG-012 JUL 2018

−50
(m) (m) (m) (m) RECOVERY Grade VAL (m) % VAL Grade VAL Grade VAL Grade VAL Grade VAL Type GradeVAL Grade VAL GradeVALVAL TIPO COND m. 𝑄 = 10 15
(De)
90.93 92.20 1.27 1.27 100.0 R2 2 0.30 23.4 3 5 5 2 4 4 1 2 5 1 6 2 5 1 15 46 III-REGULA R 48.67 0.54 1.60 3.44
92.20 93.72 1.52 1.52 100.0 R2 2 0.73 48.0 8 4 8 2 4 4 1 2 5 1 6 2 5 1 15 54 III-REGULA R 48.75 1.85 1.60 3.44
93.72 95.24 1.52 1.52 100.0 R2 2 0.17 10.9 3 5 5 2 4 4 1 2 5 1 6 2 5 1 15 46 III-REGULA R 47.60 0.54 1.60 3.44
95.24 96.42 1.18 0.43 36.4 R2 2 0.19 16.1 3 4 8 2 4 4 1 2 5 1 6 2 5 1 15 49 III-REGULA R 47.60 0.86 1.60 3.44
96.42 97.92 1.50 1.50 100.0 R2 2 0.00 0.0 0 5 5 2 4 4 1 2 5 1 6 2 5 1 15 43 III-REGULA R 46.00 0.34 1.60 3.44
97.92 99.06 1.14 1.14 100.0 R2 2 0.18 15.8 3 5 5 2 4 4 1 2 5 1 6 2 5 1 15 46 III-REGULA R 46.00 0.54 1.60 3.44
99.06 #### 2.21 1.95 88.2 R2 2 0.26 11.8 3 5 5 2 4 4 1 2 5 1 6 2 5 1 15 46 III-REGULA R 45.00 0.54 1.60 3.44
P ROJECT LOMA LARGA
HOLE No. DATE GEOTECH LOG
LLDGT-003C JUL 2017 Ancho o altura del túnel 5.5 m

FROM TO OF PERCISTENCE APERTUREROUGHNESS INFILL ALTERATION WATER −50
(m) (m) (m) (m) RECOVERYGrade VAL (m) % VALGrade VAL Grade VAL Grade VAL Grade VAL Type Grade VAL Grade VAL Grade VAL VAL TIPO COND m. 𝑄 = 10 15 (De)
101.00 102.00 1.00 1.00 100.0 R4 7 0.00 0.0 0 5 5 3 2 4 1 2 5 1 6 2 5 1 15 46 III-REGULA R 51.33 0.54 1.60 3.44
102.00 102.58 0.58 0.58 100.0 R2 2 0.00 0.0 0 5 5 3 2 4 1 2 5 1 6 2 5 1 15 41 III-REGULA R 53.75 0.25 1.60 3.44
102.58 104.00 1.42 1.42 100.0 R2 2 1.38 97.2 20 4 8 3 2 3 4 2 5 1 6 2 5 1 15 67 II-GOOD 56.40 13.59 1.60 3.44
104.00 105.15 1.15 1.15 100.0 R2 2 0.95 82.6 17 4 8 3 2 4 1 2 5 1 6 2 5 1 15 61 II-GOOD 59.80 5.41 1.60 3.44
105.15 107.30 2.15 2.15 100.0 R2 2 2.00 93.0 20 4 8 3 2 3 4 2 5 1 6 2 5 1 15 67 II-GOOD 66.00 13.59 1.60 3.44
107.30 108.00 0.70 0.70 100.0 R3 4 0.53 75.7 17 4 8 3 2 4 1 2 5 1 6 2 5 1 15 63 II-GOOD 66.00 7.36 1.60 3.44
108.00 109.24 1.24 1.24 100.0 R3 4 1.24 100.0 20 3 10 3 2 2 5 2 5 1 6 2 5 1 15 72 II-GOOD 67.25 29.29 1.60 3.44
109.24 111.00 1.76 1.76 100.0 R4 7 1.34 76.1 17 4 8 3 2 3 4 2 5 2 4 2 5 1 15 67 II-GOOD 67.33 13.59 1.60 3.44
P ROJECT LOMA LARGA
LLDGT-003 JUL 2018

−50
(m) (m) (m) (m) RECOVERY Grade VAL (m) % VALGrade VAL Grade VAL Grade VAL Grade VAL Type Grade VAL Grade VAL Grade VAL VAL TIPO COND m. 𝑄 = 10 15 (De)
110.95 112.54 1.59 1.59 100.0 R4 7 1.42 89.3 20 3 10 2 4 3 4 3 3 1 6 2 5 1 15 74 II-GOOD 72.67 39.81 1.60 3.44
112.54 114.14 1.60 1.48 92.5 R4 7 1.26 78.8 17 4 8 2 4 3 4 3 3 1 6 2 5 1 15 69 II-GOOD 72.00 18.48 1.60 3.44
114.14 115.69 1.55 1.47 94.8 R4 7 1.44 92.6 20 3 10 2 4 3 4 3 3 1 6 1 6 1 15 75 II-GOOD 73.40 46.42 1.60 3.44
115.69 116.38 0.69 0.69 100.0 R4 7 0.54 78.3 17 4 8 2 4 3 4 3 3 1 6 1 6 1 15 70 II-GOOD 72.80 21.54 1.60 3.44
116.38 117.29 0.91 0.91 100.0 R4 7 0.91 100.0 20 2 15 3 2 2 5 3 3 1 6 1 6 1 15 79 II-GOOD 71.20 85.77 1.60 3.44
117.29 118.84 1.55 1.55 100.0 R4 7 1.23 79.4 17 3 10 2 4 2 5 4 1 1 6 1 6 1 15 71 II-GOOD 70.25 25.12 1.60 3.44
118.84 120.44 1.60 1.60 100.0 R4 7 0.78 48.8 8 4 8 2 4 3 4 3 3 1 6 1 6 1 15 61 II-GOOD 70.33 5.41 1.60 3.44
P ROJECT LOMA LARGA
LLD-381 JUL 2018

−50
(m) (m) (m) (m) RECOVERYGrade VAL (m) % VAL Grade VAL Grade VAL Grade VAL Grade VAL Type Grade VAL Grade VAL Grade VAL VAL TIPO COND m. 𝑄 = 10 15 (De)
128.02 129.85 1.83 1.83 100.0 R2 2 0.46 25.1 8 5 5 5 0 3 4 4 1 CLAY 4 1 3 3 2 10 34 IV-B A D 28.00 0.09 1.60 3.44
129.85 131.06 1.21 1.21 100.0 R1 1 0.00 0.0 0 5 5 5 0 3 4 4 1 CLAY 4 1 3 3 2 10 25 IV-B A D 29.75 0.02 1.60 3.44
131.06 132.59 1.53 1.53 100.0 R1 1 0.00 0.0 0 5 5 5 0 3 4 4 1 CLAY 4 1 3 3 2 10 25 IV-B A D 31.80 0.02 1.60 3.44
132.59 134.11 1.52 1.52 100.0 R2 2 0.41 27.0 8 5 5 4 1 3 4 4 1 CLAY 4 1 3 3 2 10 35 IV-B A D 30.20 0.10 1.60 3.44
134.11 135.64 1.53 1.53 100.0 R2 2 0.60 39.2 8 5 5 4 1 3 4 3 3 CLAY 3 2 2 5 2 10 40 IV-B A D 30.60 0.22 1.60 3.44
135.64 137.16 1.52 1.52 100.0 R1 1 0.26 16.8 3 5 5 5 0 3 4 3 3 CLAY 4 1 4 2 3 7 26 IV-B A D 32.00 0.03 1.60 3.44
137.16 138.00 0.84 0.71 84.5 R1 1 0.00 0.0 0 5 5 5 0 3 4 3 3 C LA Y 3 2 4 2 2 10 27 IV-B A D 31.00 0.03 1.60 3.44
P ROJECT LOMA LARGA
LLD-377 JUL 2018

−50
(m) (m) (m) (m) RECOVERY Grade VAL (m) % VAL Grade VAL Grade VAL Grade VAL Grade VAL Type Grade VAL Grade VAL Grade VAL VAL TIPO COND m. 𝑄 = 10 15 (De)
150.88 151.47 0.59 0.59 100.0 R0 0 0.00 0.0 0 5 5 5 0 5 0 5 0 CLAY.CALCITE5 0 5 0 1 15 20 V-VERY B A D 45.00 0.01 1.60 3.44
151.47 152.40 0.93 0.93 100.0 R4 7 0.77 82.8 17 4 8 3 2 3 4 4 1 CALCITE 2 4 1 6 1 15 64 II-GOOD 46.50 8.58 1.60 3.44
152.40 153.92 1.52 1.52 100.0 R3 4 0.39 25.3 8 5 5 3 2 3 4 3 3 CALCITE 2 4 1 6 1 15 51 III-REGULA R 43.60 1.17 1.60 3.44
153.92 155.44 1.52 1.52 100.0 R3 4 0.68 44.4 8 5 5 3 2 3 4 3 3 CALCITE 2 4 1 6 1 15 51 III-REGULA R 50.40 1.17 1.60 3.44
155.44 156.97 1.53 1.53 100.0 R1 1 0.30 19.6 3 5 5 3 2 4 1 4 1 CALCITE 3 2 4 2 1 15 32 IV-B A D 45.60 0.06 1.60 3.44
156.97 157.70 0.73 0.73 100.0 R4 7 0.50 68.5 13 4 8 3 2 4 1 4 1 CLAY 4 1 1 6 1 15 54 III-REGULA R 44.20 1.85 1.60 3.44
157.70 158.49 0.79 0.79 100.0 R3 4 0.11 13.9 3 5 5 3 2 3 4 4 1 C LA Y 4 1 2 5 1 15 40 IV-B A D 42.50 0.22 1.60 3.44
158.49 160.02 1.53 1.53 100.0 R3 4 0.69 45.1 8 5 5 3 2 4 1 4 1 C A LC IT E 3 2 1 6 1 15 44 III-REGULA R 46.00 0.40 1.60 3.44
P ROJECT LOMA LARGA
LLDGT-004 JUL 2018

𝑄 = 10 15 (De)
(m) (m) (m) (m) RECOVERY Grade VAL (m) % VAL Grade VAL Grade VAL Grade VAL Grade VAL Type Grade VAL Grade VAL Grade VAL VAL TIPO COND m.
152.82 153.95 1.13 1.13 100.0 R1 1 0.27 23.9 3 5 5 3 2 4 1 3 3 4 1 4 2 2 10 28 IV-B A D 37.00 0.03 1.60 3.44
153.95 155.47 1.52 1.52 100.0 R2 2 0.83 54.6 13 4 8 4 1 3 4 4 1 Calcite 3 2 3 3 2 10 44 III-REGULA R 35.00 0.40 1.60 3.44
155.47 157.28 1.81 1.81 100.0 R2 2 0.72 39.8 8 4 8 4 1 3 4 4 1 3 2 3 3 2 10 39 IV-B A D 34.20 0.18 1.60 3.44
157.28 158.52 1.24 1.24 100.0 R1 1 0.00 0.0 0 5 5 3 2 3 4 3 3 4 1 3 3 2 10 29 IV-B A D 37.20 0.04 1.60 3.44
158.52 160.05 1.53 1.53 100.0 R2 2 0.00 0.0 0 4 8 4 1 3 4 4 1 Calcite 3 2 3 3 2 10 31 IV-B A D 41.60 0.05 1.60 3.44
160.05 161.54 1.49 1.49 100.0 R3 4 0.28 18.8 3 4 8 3 2 3 4 3 3 2 4 2 5 2 10 43 III-REGULA R 46.20 0.34 1.60 3.44
161.54 163.07 1.53 1.21 79.1 R4 7 1.18 77.1 17 4 8 3 2 3 4 3 3 2 4 1 6 1 15 66 II-GOOD 47.80 11.66 1.60 3.44
163.07 164.59 1.52 1.52 100.0 R3 4 1.21 79.6 17 4 8 3 2 3 4 3 3 2 4 2 5 1 15 62 II-GOOD 52.00 6.31 1.60 3.44
164.59 165.40 0.81 0.81 100.0 R2 2 0.00 0.0 0 5 5 3 2 4 1 3 3 2 4 2 5 1 15 37 IV-B A D 55.00 0.14 1.60 3.44
P ROJECT LOMA LARGA
LLD-376 JUL 2018

𝑄 = 10 15 (De)
(m) (m) (m) (m) RECOVERY Grade VAL (m) % VAL Grade VAL Grade VAL Grade VAL Grade VAL Type Grade VAL Grade VAL Grade VAL VAL TIPO COND m.
164.58 165.00 0.42 0.42 100.0 R3 4 0.42 100.0 20 3 10 3 2 3 4 3 3 2 4 2 5 1 15 67 II-GOOD 61.33 13.59 1.60 3.44
165.00 166.10 1.10 1.10 100.0 R3 4 0.42 38.2 8 4 8 2 4 3 4 3 3 Ox 2 4 2 5 1 15 55 III-REGULA R 59.00 2.15 1.60 3.44
166.10 167.63 1.53 1.53 100.0 R3 4 1.21 79.1 17 4 8 3 2 3 4 3 3 2 4 2 5 1 15 62 II-GOOD 56.20 6.31 1.60 3.44
167.63 169.00 1.37 1.37 100.0 R3 4 0.62 45.3 8 4 8 2 4 4 1 3 3 Ox 2 4 2 5 1 15 52 III-REGULA R 50.60 1.36 1.60 3.44
169.00 170.67 1.67 1.67 100.0 R2 2 0.62 37.1 8 5 5 3 2 4 1 3 3 2 4 2 5 1 15 45 III-REGULA R 51.80 0.46 1.60 3.44
170.67 172.14 1.47 1.47 100.0 R2 2 0.00 0.0 0 5 5 3 2 4 1 3 3 1 6 2 5 1 15 39 IV-B A D 50.40 0.18 1.60 3.44
172.14 173.71 1.57 1.57 100.0 R3 4 1.22 77.7 17 4 8 3 2 4 1 3 3 1 6 2 5 1 15 61 II-GOOD 50.00 5.41 1.60 3.44
173.71 175.00 1.29 1.29 100.0 R3 4 0.89 69.0 13 4 8 3 2 4 1 3 3 Ox 2 4 2 5 1 15 55 III-REGULA R 51.67 2.15 1.60 3.44
ANEXO 2. Tablas para análisis de testigos y determinación del índice Q. Datos
levantados in situ.
Se presenta primero el análisis con condición A y después el análisis con condición

B para Jn.
P ROJECT LOMA LARGA
LLDHG-014 JUL 2018 Sistema Q de Barton 1974 Altura de la excavación 5.5 m
Perforation Diameter LOGGING BY:
HQ J. Castro; D. Quishpe
DEPTH % PROMEDIO RMR (Barton, De

COND LEGTH RECOVERY RQD Jn / familias Jr / rugosidad Ja / relleno Jw / agua SRF Q de Barton ESR
FROM TO OF RQD/Jn Jr/Ja Jw /SRF 1995)
ZONA 𝑅𝑀𝑅 = 15 ∗ log 𝑄 + 50
(m) (m) (m) (m) RECOVERY (m) % VAL Description VAL Description VAL Description VAL Description VAL SRF VAL VAL TIPO m. Type VAL m.
A 44.20 45.72 1.52 1.52 100% 0.89 58.55 58.55 C 3.00 19.52 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 A 10.00 0.10 1.95 Mala 4.21 54.36 C 1.6 3.44
A 45.72 47.24 1.52 1.38 91% 1.25 82.43 82.43 C 3.00 27.48 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 B 5.00 0.20 5.50 Media 4.18 61.10 C 1.6 3.44
A 47.24 48.77 1.53 1.53 100% 1.19 77.78 77.78 C 3.00 25.93 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 B 5.00 0.20 5.19 Media 3.87 60.72 C 1.6 3.44
A 48.77 50.29 1.52 1.52 100% 0.93 61.18 61.18 C 3.00 20.39 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 B 5.00 0.20 4.08 Media 3.68 59.16 C 1.6 3.44
A 50.29 52.08 1.79 1.79 100% 0.47 26.26 26.26 D 4.00 6.56 E 1.50 A 0.75 2.00 A 1.00 E 5.00 0.20 2.63 Mala 5.12 56.29 C 1.6 3.44
A 52.08 52.35 0.27 0.27 100% 0.00 0.00 10.00 D 4.00 2.50 E 1.50 A 0.75 2.00 A 1.00 E 5.00 0.20 1.00 Mala 5.10 50.00 C 1.6 3.44
A 52.35 54.10 1.75 1.60 91% 0.37 21.14 21.14 B 2.00 10.57 B 3.00 B 1.00 3.00 A 1.00 C 2.50 0.40 12.69 Buena 5.44 66.55 C 1.6 3.44
P ROJECT LOMA LARGA

A 88.00 89.00 1.00 0.88 88% 0.89 89.00 89.00 C 3.00 29.67 E 1.50 B 1.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 17.80 Buena 27.43 68.76 C 1.6 3.44
A 89.00 91.44 2.44 2.44 100% 2.10 86.07 86.07 C 3.00 28.69 E 1.50 B 1.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 17.21 Buena 29.63 68.54 C 1.6 3.44
A 91.44 92.95 1.51 1.36 90% 1.19 78.81 78.81 A 1.00 78.81 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 47.28 Muy Buena 23.91 75.12 C 1.6 3.44
A 92.95 94.49 1.54 1.37 89% 0.93 60.39 60.39 A 1.00 60.39 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 36.23 Buena 20.47 73.39 C 1.6 3.44
A 94.49 96.01 1.52 1.52 100% 0.47 30.92 30.92 E 6.00 5.15 E 1.50 B 1.00 1.50 A 1.00 D 7.50 0.13 1.03 Mala 17.44 50.20 C 1.6 3.44
A 96.01 97.54 1.53 1.53 100% 0.00 0.00 10.00 E 6.00 1.67 C 2.00 A 0.75 2.67 A 1.00 D 7.50 0.13 0.59 Muy Mala 9.98 46.59 C 1.6 3.44
A 97.54 98.60 1.06 1.06 100% 0.37 34.91 34.91 E 6.00 5.82 C 2.00 A 0.75 2.67 A 1.00 D 7.50 0.13 2.07 Mala 1.23 54.73 C 1.6 3.44
P ROJECT LOMA LARGA

COND LEGTH RECOVERY RQD Jn / familias Jr / rugosidad Ja / relleno Jw / agua SRF Q de Barton 1995) ESR
TO OF RQD/Jn Jr/Ja Jw /SRF
ZONA FROM
𝑅𝑀𝑅 = 15 ∗ log 𝑄 + 50
A 90.93 92.20 1.27 1.27 100% 0.30 23.62 23.62 E 6.00 3.94 C 2.00 A 0.75 2.67 A 1.00 A 10.00 0.10 1.05 Mala 1.14 50.32 C 1.6 3.44
A 92.20 93.72 1.52 1.52 100% 0.73 48.03 48.03 E 6.00 8.00 C 2.00 A 0.75 2.67 A 1.00 A 10.00 0.10 2.13 Mala 0.95 54.94 C 1.6 3.44
A 93.72 95.24 1.52 1.52 100% 0.17 11.18 11.18 F 9.00 1.24 C 2.00 B 1.00 2.00 A 1.00 A 10.00 0.10 0.25 Muy Mala 0.80 40.93 C 1.6 3.44
A 95.24 96.42 1.18 0.43 36% 0.19 16.10 16.10 F 9.00 1.79 C 2.00 B 1.00 2.00 A 1.00 A 10.00 0.10 0.36 Muy Mala 0.70 43.30 C 1.6 3.44
A 96.42 97.92 1.50 1.50 100% 0.00 0.00 10.00 F 9.00 1.11 C 2.00 B 1.00 2.00 A 1.00 A 10.00 0.10 0.22 Muy Mala 0.35 40.20 C 1.6 3.44
A 97.92 99.06 1.14 1.14 100% 0.18 15.79 15.79 E 6.00 2.63 C 2.00 B 1.00 2.00 A 1.00 A 10.00 0.10 0.53 Muy Mala 0.37 45.82 C 1.6 3.44
A 99.06 101.27 2.21 1.95 88% 0.26 11.76 11.76 E 6.00 1.96 C 2.00 B 1.00 2.00 A 1.00 A 10.00 0.10 0.39 Muy Mala 0.38 43.90 C 1.6 3.44
P ROJECT LOMA LARGA
LLDGT-003C JUL 2018 Sistema Q de Barton 1974 Altura de la excavación 5.5 m
DEPTH % PROMEDIO RMR (Ba rton, De

RQD/Jn Jr/Ja Jw /SRF 1995)
ZONA FROM TO OF
𝑅𝑀𝑅 = 15 ∗ log 𝑄 + 50
A 101.00 102.00 1.00 1.00 100% 0.00 0.00 10.00 G 12.00 0.83 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.33 Muy Mala 2.38 42.84 C 1.6 3.44
A 102.00 102.58 0.58 0.58 100% 0.00 0.00 10.00 G 12.00 0.83 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.33 Muy Mala 3.16 42.84 C 1.6 3.44
A 102.58 104.00 1.42 1.42 100% 1.38 97.18 97.18 E 6.00 16.20 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 6.48 Media 3.77 62.17 C 1.6 3.44
A 104.00 105.15 1.15 1.15 100% 0.95 82.61 82.61 E 6.00 13.77 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 5.51 Media 4.71 61.11 C 1.6 3.44
A 105.15 107.30 2.15 2.15 100% 2.00 93.02 93.02 E 6.00 15.50 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 6.20 Media 5.98 61.89 C 1.6 3.44
A 107.30 108.00 0.70 0.70 100% 0.53 75.71 75.71 E 6.00 12.62 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 5.05 Media 5.70 60.55 C 1.6 3.44
A 108.00 109.24 1.24 1.24 100% 1.24 100.00 100.00 E 6.00 16.67 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 6.67 Media 5.75 62.36 C 1.6 3.44
A 109.24 111.00 1.76 1.76 100% 1.34 76.14 76.14 E 6.00 12.69 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 5.08 Media 5.60 60.58 C 1.6 3.44
P ROJECT LOMA LARGA
LLDGT-003 JUL 2018 Sistema Q de Barton 1974 Altura de la excavación 5.5 m

FROM TO OF RQD/Jn Jr/Ja Jw /SRF
ZONA
𝑅𝑀𝑅 = 15 ∗ log 𝑄 + 50
A 112.54 114.14 1.60 1.48 93% 1.26 78.75 78.75 E 6.00 13.13 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 5.25 Media 5.55 60.80 C 1.6 3.44
A 114.14 115.69 1.55 1.47 95% 1.44 92.90 92.90 E 6.00 15.48 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 6.19 Media 5.83 61.88 C 1.6 3.44
A 115.69 116.38 0.69 0.69 100% 0.54 78.26 78.26 E 6.00 13.04 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 5.22 Media 5.72 60.76 C 1.6 3.44
A 116.38 117.29 0.91 0.91 100% 0.91 100.00 100.00 E 6.00 16.67 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 6.67 Media 5.32 62.36 C 1.6 3.44
A 117.29 118.84 1.55 1.55 100% 1.23 79.35 79.35 E 6.00 13.23 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 5.29 Media 5.11 60.85 C 1.6 3.44
A 118.84 120.44 1.60 1.60 100% 0.78 48.75 48.75 E 6.00 8.13 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 3.25 Mala 5.07 57.68 C 1.6 3.44
P ROJECT LOMA LARGA
LLD-381 JUL 2018 Sistema Q de Barton 1974 Altura de la excavación5.5 m

ZONA
𝑅𝑀𝑅 = 15 ∗ log 𝑄 + 50
A 128.02 129.85 1.83 1.83 100% 0.46 25.14 25.14 G 12.00 2.09 F 1.00 D 3.00 0.33 A 1.00 A 10.00 0.10 0.07 Excepcionalmente Mala 0.06 32.66 C 1.6 3.44
A 129.85 131.06 1.21 1.21 100% 0.00 0.00 10.00 F 9.00 1.11 E 1.50 D 3.00 0.50 A 1.00 A 10.00 0.10 0.06 Excepcionalmente Mala 0.08 31.17 C 1.6 3.44
A 132.59 134.11 1.52 1.52 100% 0.41 26.97 26.97 F 9.00 3.00 E 1.50 D 3.00 0.50 A 1.00 A 10.00 0.10 0.15 Muy Mala 0.19 37.64 C 1.6 3.44
A 134.11 135.64 1.53 1.53 100% 0.60 39.22 39.22 D 4.00 9.80 E 1.50 D 3.00 0.50 A 1.00 A 10.00 0.10 0.49 Muy Mala 0.19 45.36 C 1.6 3.44
A 135.64 137.16 1.52 1.52 100% 0.26 16.78 16.78 D 4.00 4.19 E 1.50 D 3.00 0.50 A 1.00 A 10.00 0.10 0.21 Muy Mala 0.23 39.82 C 1.6 3.44
P ROJECT LOMA LARGA
LLD-377 JUL 2018 Sistema Q de Barton 1974 Altura de la excavación 6 m

ZONA FROM
𝑅𝑀𝑅 = 15 ∗ log 𝑄 + 50
A 150.88 151.47 0.59 0.59 100% 0.00 0.00 10.00 F 9.00 1.11 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.44 Muy Mala 2.56 44.72 C 1.6 3.44
A 151.47 152.40 0.93 0.93 100% 0.77 82.80 82.80 E 6.00 13.80 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 5.52 Media 2.66 61.13 C 1.6 3.44
A 152.40 153.92 1.52 1.52 100% 0.39 25.66 25.66 E 6.00 4.28 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 1.71 Mala 2.39 53.50 C 1.6 3.44
A 153.92 155.44 1.52 1.52 100% 0.68 44.74 44.74 E 6.00 7.46 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 2.98 Mala 3.22 57.12 C 1.6 3.44
A 155.44 156.97 1.53 1.53 100% 0.30 19.61 19.61 E 6.00 3.27 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 1.31 Mala 2.30 51.75 C 1.6 3.44
A 156.97 157.70 0.73 0.73 100% 0.50 68.49 68.49 E 6.00 11.42 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 4.57 Media 2.26 59.89 C 1.6 3.44
A 157.70 158.49 0.79 0.79 100% 0.11 13.92 13.92 E 6.00 2.32 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.93 Muy Mala 2.08 49.52 C 1.6 3.44
A 158.49 160.02 1.53 1.53 100% 0.69 45.10 45.10 G 12.00 3.76 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 1.50 Mala 2.33 52.66 C 1.6 3.44
P ROJECT LOMA LARGA

ZONA FROM
𝑅𝑀𝑅 = 15 ∗ log 𝑄 + 50
A 152.82 153.95 1.13 1.13 100% 0.27 23.89 23.89 F 9.00 2.65 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 1.06 Mala 2.45 50.39 C 1.6 3.44
A 153.95 155.47 1.52 1.52 100% 0.83 54.61 54.61 E 6.00 9.10 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 3.64 Mala 1.95 58.42 C 1.6 3.44
A 155.47 157.28 1.81 1.81 100% 0.72 39.78 39.78 E 6.00 6.63 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 2.65 Mala 1.76 56.35 C 1.6 3.44
A 157.28 158.52 1.24 1.24 100% 0.00 0.00 10.00 F 9.00 1.11 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.44 Muy Mala 1.92 44.72 C 1.6 3.44
A 158.52 160.05 1.53 1.53 100% 0.00 0.00 10.00 D 4.00 2.50 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 1.00 Mala 4.28 50.00 C 1.6 3.44
A 160.05 161.54 1.49 1.49 100% 0.28 18.79 18.79 D 4.00 4.70 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 1.88 Mala 5.34 54.11 C 1.6 3.44
A 161.54 163.07 1.53 1.21 79% 1.18 77.12 77.12 B 2.00 38.56 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 15.42 Buena 5.45 67.82 C 1.6 3.44
A 163.07 164.59 1.52 1.52 100% 1.21 79.61 79.61 D 4.00 19.90 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 7.96 Media 6.57 63.51 C 1.6 3.44
A 164.59 165.40 0.81 0.81 100% 0.00 0.00 10.00 D 4.00 2.50 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 1.00 Mala 8.13 50.00 C 1.6 3.44
P ROJECT LOMA LARGA

ZONA
𝑅𝑀𝑅 = 15 ∗ log 𝑄 + 50
A 164.58 165.00 0.42 0.42 100% 0.42 100.00 100.00 F 9.00 11.11 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 6.67 Media 4.83 62.36 C 1.6 3.44
A 165.00 166.10 1.10 1.10 100% 0.42 38.18 38.18 F 9.00 4.24 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 2.55 Mala 4.38 56.09 C 1.6 3.44
A 166.10 167.63 1.53 1.53 100% 1.21 79.08 79.08 F 9.00 8.79 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 5.27 Media 4.00 60.83 C 1.6 3.44
A 167.63 169.00 1.37 1.37 100% 0.62 45.26 45.26 F 9.00 5.03 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 3.02 Mala 2.80 57.19 C 1.6 3.44
A 169.00 170.67 1.67 1.67 100% 0.62 37.13 37.13 F 9.00 4.13 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 2.48 Mala 4.62 55.90 C 1.6 3.44
A 170.67 172.14 1.47 1.47 100% 0.00 0.00 10.00 F 9.00 1.11 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 0.67 Muy Mala 5.63 47.36 C 1.6 3.44
A 172.14 173.71 1.57 1.57 100% 1.22 77.71 77.71 D 4.00 19.43 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 11.66 Buena 6.29 66.00 C 1.6 3.44
A 173.71 175.00 1.29 1.29 100% 0.89 68.99 68.99 D 4.00 17.25 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 10.35 Buena 7.56 65.22 C 1.6 3.44
P ROJECT LOMA LARGA

B 44.20 45.72 1.52 1.52 100% 0.89 58.55 58.55 C 3.00 6.51 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 A 10.00 0.10 0.65 Muy Mala 1.40 47.20 C 1.6 3.44
B 45.72 47.24 1.52 1.38 91% 1.25 82.43 82.43 C 3.00 9.16 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 B 5.00 0.20 1.83 Mala 1.39 53.94 C 1.6 3.44
B 47.24 48.77 1.53 1.53 100% 1.19 77.78 77.78 C 3.00 8.64 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 B 5.00 0.20 1.73 Mala 1.29 53.56 C 1.6 3.44
B 48.77 50.29 1.52 1.52 100% 0.93 61.18 61.18 C 3.00 6.80 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 B 5.00 0.20 1.36 Mala 1.23 52.00 C 1.6 3.44
B 50.29 52.08 1.79 1.79 100% 0.47 26.26 26.26 D 4.00 2.19 E 1.50 A 0.75 2.00 A 1.00 E 5.00 0.20 0.88 Muy Mala 1.71 49.13 C 1.6 3.44
B 52.08 52.35 0.27 0.27 100% 0.00 0.00 10.00 D 4.00 0.83 E 1.50 A 0.75 2.00 A 1.00 E 5.00 0.20 0.33 Muy Mala 1.70 42.84 C 1.6 3.44
B 52.35 54.10 1.75 1.60 91% 0.37 21.14 21.14 B 2.00 3.52 B 3.00 B 1.00 3.00 A 1.00 C 2.50 0.40 4.23 Media 1.81 59.39 C 1.6 3.44
P ROJECT LOMA LARGA

B 88.00 89.00 1.00 0.88 88% 0.89 89.00 89.00 C 3.00 9.89 E 1.50 B 1.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 5.93 Media 9.14 61.60 C 1.6 3.44
B 89.00 91.44 2.44 2.44 100% 2.10 86.07 86.07 C 3.00 9.56 E 1.50 B 1.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 5.74 Media 9.88 61.38 C 1.6 3.44
B 91.44 92.95 1.51 1.36 90% 1.19 78.81 78.81 A 1.00 26.27 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 15.76 Buena 7.97 67.96 C 1.6 3.44
B 92.95 94.49 1.54 1.37 89% 0.93 60.39 60.39 A 1.00 20.13 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 12.08 Buena 6.82 66.23 C 1.6 3.44
B 94.49 96.01 1.52 1.52 100% 0.47 30.92 30.92 E 6.00 1.72 E 1.50 B 1.00 1.50 A 1.00 D 7.50 0.13 0.34 Muy Mala 5.81 43.04 C 1.6 3.44
B 96.01 97.54 1.53 1.53 100% 0.00 0.00 10.00 E 6.00 0.56 C 2.00 A 0.75 2.67 A 1.00 D 7.50 0.13 0.20 Muy Mala 3.33 39.43 C 1.6 3.44
B 97.54 98.60 1.06 1.06 100% 0.37 34.91 34.91 E 6.00 1.94 C 2.00 A 0.75 2.67 A 1.00 D 7.50 0.13 0.69 Muy Mala 0.41 47.58 C 1.6 3.44
P ROJECT LOMA LARGA

ZONA
𝑅𝑀𝑅 = 15 ∗ log 𝑄 + 50
B 90.93 92.20 1.27 1.27 100% 0.30 23.62 23.62 E 6.00 1.31 C 2.00 A 0.75 2.67 A 1.00 A 10.00 0.10 0.35 Muy Mala 0.38 43.16 C 1.6 3.44
B 92.20 93.72 1.52 1.52 100% 0.73 48.03 48.03 E 6.00 2.67 C 2.00 A 0.75 2.67 A 1.00 A 10.00 0.10 0.71 Muy Mala 0.32 47.78 C 1.6 3.44
B 93.72 95.24 1.52 1.52 100% 0.17 11.18 11.18 F 9.00 0.41 C 2.00 B 1.00 2.00 A 1.00 A 10.00 0.10 0.08 0.27
Excepcionalmente Mala 33.77 C 1.6 3.44
B 95.24 96.42 1.18 0.43 36% 0.19 16.10 16.10 F 9.00 0.60 C 2.00 B 1.00 2.00 A 1.00 A 10.00 0.10 0.12 Muy Mala 0.23 36.15 C 1.6 3.44
B 96.42 97.92 1.50 1.50 100% 0.00 0.00 10.00 F 9.00 0.37 C 2.00 B 1.00 2.00 A 1.00 A 10.00 0.10 0.07 0.12
Excepcionalmente Mala 33.04 C 1.6 3.44
B 97.92 99.06 1.14 1.14 100% 0.18 15.79 15.79 E 6.00 0.88 C 2.00 B 1.00 2.00 A 1.00 A 10.00 0.10 0.18 Muy Mala 0.12 38.66 C 1.6 3.44
B 99.06 101.27 2.21 1.95 88% 0.26 11.76 11.76 E 6.00 0.65 C 2.00 B 1.00 2.00 A 1.00 A 10.00 0.10 0.13 Muy Mala 0.13 36.75 C 1.6 3.44
P ROJECT LOMA LARGA
LLDGT-003C JUL 2018 Sistema Q de Barton 1974 Altura de la excavación 5.5 m
DEPTH % PROMEDIO RMR (Ba rton, De

RQD/Jn Jr/Ja Jw /SRF 1995)
ZONA FROM TO OF
𝑅𝑀𝑅 = 15 ∗ log 𝑄 + 50
B 101.00 102.00 1.00 1.00 100% 0.00 0.00 10.00 G 12.00 0.28 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.11 Muy Mala 0.79 35.69 C 1.6 3.44
B 102.00 102.58 0.58 0.58 100% 0.00 0.00 10.00 G 12.00 0.28 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.11 Muy Mala 1.05 35.69 C 1.6 3.44
B 102.58 104.00 1.42 1.42 100% 1.38 97.18 97.18 E 6.00 5.40 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 2.16 Mala 1.26 55.02 C 1.6 3.44
B 104.00 105.15 1.15 1.15 100% 0.95 82.61 82.61 E 6.00 4.59 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 1.84 Mala 1.57 53.96 C 1.6 3.44
B 105.15 107.30 2.15 2.15 100% 2.00 93.02 93.02 E 6.00 5.17 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 2.07 Mala 1.99 54.73 C 1.6 3.44
B 107.30 108.00 0.70 0.70 100% 0.53 75.71 75.71 E 6.00 4.21 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 1.68 Mala 1.90 53.39 C 1.6 3.44
B 108.00 109.24 1.24 1.24 100% 1.24 100.00 100.00 E 6.00 5.56 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 2.22 Mala 1.92 55.20 C 1.6 3.44
B 109.24 111.00 1.76 1.76 100% 1.34 76.14 76.14 E 6.00 4.23 B 3.00 D 3.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 1.69 Mala 1.87 53.43 C 1.6 3.44
P ROJECT LOMA LARGA


ZONA
𝑅𝑀𝑅 = 15 ∗ log 𝑄 + 50
B 112.54 114.14 1.60 1.48 93% 1.26 78.75 78.75 E 6.00 4.38 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 1.75 Mala 1.85 53.65 C 1.6 3.44
B 114.14 115.69 1.55 1.47 95% 1.44 92.90 92.90 E 6.00 5.16 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 2.06 Mala 1.94 54.72 C 1.6 3.44
B 115.69 116.38 0.69 0.69 100% 0.54 78.26 78.26 E 6.00 4.35 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 1.74 Mala 1.91 53.60 C 1.6 3.44
B 116.38 117.29 0.91 0.91 100% 0.91 100.00 100.00 E 6.00 5.56 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 2.22 Mala 1.77 55.20 C 1.6 3.44
B 117.29 118.84 1.55 1.55 100% 1.23 79.35 79.35 E 6.00 4.41 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 1.76 Mala 1.70 53.70 C 1.6 3.44
B 118.84 120.44 1.60 1.60 100% 0.78 48.75 48.75 E 6.00 2.71 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 1.08 Mala 1.69 50.52 C 1.6 3.44
P ROJECT LOMA LARGA
LLD-381 JUL 2018 Sistema Q de Barton 1974 Altura de la excavación5.5 m

ZONA FROM
𝑅𝑀𝑅 = 15 ∗ log 𝑄 + 50
B 128.02 129.85 1.83 1.83 100% 0.46 25.14 25.14 G 12.00 0.70 F 1.00 D 3.00 0.33 A 1.00 A 10.00 0.10 0.02 Excepcionalmente Mala 0.02 25.50 C 1.6 3.44
B 129.85 131.06 1.21 1.21 100% 0.00 0.00 10.00 F 9.00 0.37 E 1.50 D 3.00 0.50 A 1.00 A 10.00 0.10 0.02 Excepcionalmente Mala 0.03 24.01 C 1.6 3.44
B 134.11 135.64 1.53 1.53 100% 0.60 39.22 39.22 D 4.00 3.27 E 1.50 D 3.00 0.50 A 1.00 A 10.00 0.10 0.16 Muy Mala 0.06 38.20 C 1.6 3.44
B 135.64 137.16 1.52 1.52 100% 0.26 16.78 16.78 D 4.00 1.40 E 1.50 D 3.00 0.50 A 1.00 A 10.00 0.10 0.07 Excepcionalmente Mala 0.08 32.67 C 1.6 3.44
P ROJECT LOMA LARGA

ZONA
𝑅𝑀𝑅 = 15 ∗ log 𝑄 + 50
B 150.88 151.47 0.59 0.59 100% 0.00 0.00 10.00 F 9.00 0.37 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.15 Muy Mala 0.85 37.56 C 1.6 3.44
B 151.47 152.40 0.93 0.93 100% 0.77 82.80 82.80 E 6.00 4.60 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 1.84 Mala 0.89 53.97 C 1.6 3.44
B 152.40 153.92 1.52 1.52 100% 0.39 25.66 25.66 E 6.00 1.43 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.57 Muy Mala 0.80 46.34 C 1.6 3.44
B 153.92 155.44 1.52 1.52 100% 0.68 44.74 44.74 E 6.00 2.49 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.99 Muy Mala 1.07 49.96 C 1.6 3.44
B 155.44 156.97 1.53 1.53 100% 0.30 19.61 19.61 E 6.00 1.09 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.44 Muy Mala 0.77 44.59 C 1.6 3.44
B 156.97 157.70 0.73 0.73 100% 0.50 68.49 68.49 E 6.00 3.81 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 1.52 Mala 0.75 52.74 C 1.6 3.44
B 157.70 158.49 0.79 0.79 100% 0.11 13.92 13.92 E 6.00 0.77 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.31 Muy Mala 0.69 42.36 C 1.6 3.44
B 158.49 160.02 1.53 1.53 100% 0.69 45.10 45.10 G 12.00 1.25 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.50 Muy Mala 0.78 45.50 C 1.6 3.44
P ROJECT LOMA LARGA

ZONA
𝑅𝑀𝑅 = 15 ∗ log 𝑄 + 50
B 152.82 153.95 1.13 1.13 100% 0.27 23.89 23.89 F 9.00 0.88 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.35 Muy Mala 0.82 43.23 C 1.6 3.44
B 153.95 155.47 1.52 1.52 100% 0.83 54.61 54.61 E 6.00 3.03 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 1.21 Mala 0.65 51.26 C 1.6 3.44
B 155.47 157.28 1.81 1.81 100% 0.72 39.78 39.78 E 6.00 2.21 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.88 Muy Mala 0.59 49.20 C 1.6 3.44
B 157.28 158.52 1.24 1.24 100% 0.00 0.00 10.00 F 9.00 0.37 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.15 Muy Mala 0.64 37.56 C 1.6 3.44
B 158.52 160.05 1.53 1.53 100% 0.00 0.00 10.00 D 4.00 0.83 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.33 Muy Mala 1.43 42.84 C 1.6 3.44
B 160.05 161.54 1.49 1.49 100% 0.28 18.79 18.79 D 4.00 1.57 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.63 Muy Mala 1.78 46.95 C 1.6 3.44
B 161.54 163.07 1.53 1.21 79% 1.18 77.12 77.12 B 2.00 12.85 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 5.14 Media 1.82 60.67 C 1.6 3.44
B 163.07 164.59 1.52 1.52 100% 1.21 79.61 79.61 D 4.00 6.63 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 2.65 Mala 2.19 56.36 C 1.6 3.44
B 164.59 165.40 0.81 0.81 100% 0.00 0.00 10.00 D 4.00 0.83 C 2.00 C 2.00 1.00 A 1.00 F 2.50 0.40 0.33 Muy Mala 2.71 42.84 C 1.6 3.44
P ROJECT LOMA LARGA

ZONA
𝑅𝑀𝑅 = 15 ∗ log 𝑄 + 50
B 164.58 165.00 0.42 0.42 100% 0.42 100.00 100.00 F 9.00 3.70 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 2.22 Mala 1.61 55.20 C 1.6 3.44
B 165.00 166.10 1.10 1.10 100% 0.42 38.18 38.18 F 9.00 1.41 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 0.85 Muy Mala 1.46 48.93 C 1.6 3.44
B 166.10 167.63 1.53 1.53 100% 1.21 79.08 79.08 F 9.00 2.93 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 1.76 Mala 1.33 53.67 C 1.6 3.44
B 167.63 169.00 1.37 1.37 100% 0.62 45.26 45.26 F 9.00 1.68 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 1.01 Mala 0.93 50.04 C 1.6 3.44
B 169.00 170.67 1.67 1.67 100% 0.62 37.13 37.13 F 9.00 1.38 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 0.83 Muy Mala 1.54 48.75 C 1.6 3.44
B 170.67 172.14 1.47 1.47 100% 0.00 0.00 10.00 F 9.00 0.37 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 0.22 Muy Mala 1.88 40.20 C 1.6 3.44
B 172.14 173.71 1.57 1.57 100% 1.22 77.71 77.71 D 4.00 6.48 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 3.89 Mala 2.10 58.84 C 1.6 3.44
B 173.71 175.00 1.29 1.29 100% 0.89 68.99 68.99 D 4.00 5.75 B 3.00 C 2.00 1.50 A 1.00 F 2.50 0.40 3.45 Mala 2.52 58.07 C 1.6 3.44
ANEXO 3. Tablas de APU para cada uno de los rubros incluidos en el presupuesto.
A.P.U.
RUBRO: A-01.001 UNIDAD: m²

DESCRIPCIÓN: Replanteo inicial
ESPECIFICACIONES: Levantamiento topográfico superficial para definir y trazar la zona específica de intervención.
EQUIPOS
Descripción Unidad Cantidad Precio Rendimiento Costo
Equipo de topografía Hora 1.00 3.07 0.07 0.21
Herramientas varias % MO 0.07 0.03
SUBTOTAL M 0.24
MANO DE OBRA
Peón 1 3.86 3.86 0.03 0.12
Topógrafo 2: Título y experiencia mayor a
1 4.32 4.32 0.03 0.13
5 años
Cadenero 1 3.91 3.91 0.03 0.12
SUBTOTAL N 0.36
MATERIALES
Tiras de eucalipto 2 x 2 x 300 cm u 0.200 0.49 0.10
Clavos kg 0.050 1.03 0.05
SUBTOTAL O 0.15
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
TOTAL COSTO DIRECTO (M+N+O+P) 0.75
INDIRECTOS Y UTILIDADES: 30.00 % 0.23
COSTO TOTAL DEL RUBRO 0.98
ESTOS PRECIOS NO INCLUYEN IVA. VALOR OFERTADO 0.98
A.P.U.
RUBRO: A-01.002 UNIDAD: ml

DESCRIPCIÓN: Actualización topográfica
ESPECIFICACIONES: Levantamiento topográfico subterráneo para seguimiento de obra.
EQUIPOS
Descripción Unidad Cantidad Precio Rendimiento Costo
Equipo de topografía Hora 1.00 4.01 0.30 1.20
Herramientas varias %MO 0.15 0.38
SUBTOTAL M 1.58
MANO DE OBRA
Topógrafo 2: título y experiencia mayor a
1 4.72 4.72 0.27 1.27
5 años
Peón 1 4.21 4.21 0.30 1.26
SUBTOTAL N 2.54
MATERIALES
Clavos kg 0.10 2.01 0.20
Pintura en aerosol u 0.10 2.98 0.30
Cinta de tela m 0.10 1.25 0.13
SUBTOTAL O 0.62
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.
RUBRO: A-02.001 UNIDAD: m³

DESCRIPCIÓN: Excavación a máquina de 0 a 2 m de suelo vegetal
ESPECIFICACIONES: Remoción de suelo vegetal por medio de bulldozer
EQUIPOS
Bulldozer Hora 1.00 60.00 0.025 1.50
SUBTOTAL M 1.53
MANO DE OBRA
Ingeniero residente 1 4.24 4.24 0.025 0.11
Operador bulldozer 1 3.98 3.98 0.065 0.26
Peón 1 3.86 3.86 0.065 0.25
SUBTOTAL N 0.62
MATERIALES
SUBTOTAL O
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Excavación a máquina de 0 a 2 m de roca
ESPECIFICACIONES: Remoción de roca mediante excavadora hidráulica
EQUIPOS
Excavadora hidráulica Hora 1.00 40.00 0.04 1.60
SUBTOTAL M 1.62
MANO DE OBRA
Operador excavadora 1 3.91 3.91 0.04 0.16
Peón 1 3.86 3.86 0.04 0.15
SUBTOTAL N 0.44
MATERIALES
Explogel I 1 1/4 x 8" kg 0.25 4.62 1.16
Fulminante no eléctrico MS/LP (4.2 m cable) u 1.00 3.95 3.95
Mecha lenta m 1.00 0.20 0.20
SUBTOTAL O 5.31
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Desalojo de material vegetal producto de la excavación, distancia máxima 5 km
ESPECIFICACIONES: Acarreo de material en volqueta hasta botaderos, cargado mediante excavadora. Incluye esponjamiento.
EQUIPOS
Volqueta 8 m³ Hora 1.00 40.00 0.06 2.40
SUBTOTAL M 4.00
MANO DE OBRA
Chofer de volqueta 1 5.15 5.15 0.04 0.21
Operador de excavadora 1 3.91 3.91 0.06 0.23
SUBTOTAL N 0.44
MATERIALES
SUBTOTAL O
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Desalojo de material rocoso producto de excavación, distancia máxima 5 km
EQUIPOS
Volqueta 8 m³ Hora 1.00 40.00 0.06 2.40
SUBTOTAL M 4.40
MANO DE OBRA
Chofer volqueta 1 5.15 5.15 0.06 0.31
SUBTOTAL N 0.50
MATERIALES
SUBTOTAL O
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Base granular clase I - tipo A conformación y compactación con equipo pesado e = 0.30 m
ESPECIFICACIONES: Recubrimiento de los caminos con material de mejoramiento
EQUIPOS
Aplanadora de rodillo liso Hora 1.00 40.00 0.012 0.48
Retroexcavadora Hora 1.00 40.00 0.033 1.32
SUBTOTAL M 1.92
MANO DE OBRA
Técnico de obra 1 4.24 4.24 0.012 0.05
Operador de aplanadora 1 3.91 3.91 0.012 0.05
Operador de retroexcavadora 1 3.91 3.91 0.012 0.05
Peón 2 3.86 3.86 0.012 0.09
SUBTOTAL N 0.24
MATERIALES
Material de mejoramiento puesto en obra m³ 1.32 15.00 19.80
Agua l 4.00 0.01 0.04
SUBTOTAL O 19.84
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Sub - base granular clase I - conformación y compactación con equipo pesado e = 0.05 m
ESPECIFICACIONES: Recubrimiento y compactación de los caminos con material subbase
EQUIPOS
Motoniveladora Hora 1.00 50.00 0.045 2.25
SUBTOTAL M 4.50
MANO DE OBRA
Técnico de obra 1 4.24 4.24 0.045 0.19
Operador de motoniveladora 1 3.91 3.91 0.045 0.18
Peón 2 3.86 3.86 0.045 0.35
SUBTOTAL N 0.89
MATERIALES
Material de subbase puesto en obra m³ 1.25 17.00 21.25
Agua l 4.00 0.01 0.04
SUBTOTAL O 21.29
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

ESPECIFICACIONES: Recubrimiento de la plataforma con material de mejoramiento
EQUIPOS
SUBTOTAL M 1.92
MANO DE OBRA
Técnico de obra 1 4.24 4.24 0.012 0.05
Operador de retroexcavadora 1 3.91 3.91 0.012 0.05
Peón 2 3.86 3.86 0.012 0.09
SUBTOTAL N 0.24
MATERIALES
Agua l 4.00 0.01 0.04
SUBTOTAL O 19.84
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

ESPECIFICACIONES: Recubrimiento de la plataforma con material subbase y compactación
EQUIPOS
SUBTOTAL M 4.50
MANO DE OBRA
Técnico de obra 1 4.24 4.24 0.045 0.19
Peón 2 3.86 3.86 0.045 0.35
SUBTOTAL N 0.89
MATERIALES
Agua l 4.00 0.01 0.04
SUBTOTAL O 21.29
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.
RUBRO: A-05 UNIDAD: m³

DESCRIPCIÓN: Cimientos para estructuras superficiales
ESPECIFICACIONES: Construcción de cimientos para emplazamiento de obras en la plataforma h=1.0 m; a=3x3 m
EQUIPOS
Vibrador Hora 1.00 2.01 0.83 1.67
Concretera de un saco Hora 1.00 3.10 1.00 3.10
SUBTOTAL M 19.54
MANO DE OBRA
Peón 4 3.86 3.86 0.83 12.82
Albañil 1 3.91 3.91 0.83 3.24
Técnico de obra 1 4.24 4.24 0.41 1.74
SUBTOTAL N 17.79
MATERIALES
Hormigón simple f' c = 250 kg/cm² m³ 1.00 103.45 103.45
Encofrado de madera recto (2 usos) m² 1.00 8.87 8.87
SUBTOTAL O 112.32
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.
RUBRO: A-06 UNIDAD: m³

DESCRIPCIÓN: Mantenimiento de caminos y plataforma
ESPECIFICACIONES: Relleno, barrido y compactación de caminos mensualmente e = 0.10 m
EQUIPOS
SUBTOTAL M 3.23
MANO DE OBRA
Técnico de obra 1 4.24 4.24 0.033 0.14
Peón 1 3.86 3.86 0.033 0.13
SUBTOTAL N 0.53
MATERIALES
SUBTOTAL O 21.25
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.
RUBRO: B-01.001 UNIDAD: m³

DESCRIPCIÓN: Excavación a máquina de 2 a 16 m en roca, uso de martillo hidráulico
ESPECIFICACIONES: Remoción de roca mediante excavadora hidráulica para preparación de acceso al portal
EQUIPOS
Excavadora hidráulica de oruga Hora 1.00 45.00 0.12 5.40
Herramientas varias %MO 0.05
Martillo neumático con compresor Hora 1.00 30.00 0.80 24.00
SUBTOTAL M 29.40
MANO DE OBRA
Oficial de obra 1 4.03 4.03 0.07 0.28
Peón 1 3.86 3.86 0.12 0.46
Operador excavadora de oruga 1 3.98 3.98 0.12 0.48
Operador martillo hidráulico 1 3.86 3.86 0.80 3.09
SUBTOTAL N 4.45
MATERIALES
SUBTOTAL O
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Desalojo de material rocoso producto de excavación, distancia máxima 5 km
EQUIPOS
Volqueta 8 m³ Hora 1.00 40.00 0.06 2.40
SUBTOTAL M 4.40
MANO DE OBRA
Chofer volqueta 1 5.15 5.15 0.06 0.31
SUBTOTAL N 0.50
MATERIALES
SUBTOTAL O
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

ESPECIFICACIONES: Recubrimiento del camino de acceso con material de mejoramiento. Pendiente -2%
EQUIPOS
SUBTOTAL M 3.40
MANO DE OBRA
Técnico de obra 1 4.24 4.24 0.012 0.05
Operador aplanadora 1 3.91 3.91 0.012 0.05
Operador retroexcavadora 1 3.91 3.91 0.012 0.05
Peón 2 3.86 3.86 0.012 0.09
SUBTOTAL N 0.24
MATERIALES
Agua l 4.00 0.01 0.04
SUBTOTAL O 19.84
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

ESPECIFICACIONES: Recubrimiento y compactación del camino de acceso con material subbase. Pendiente -2%
EQUIPOS
SUBTOTAL M 4.41
MANO DE OBRA
Técnico de obra 1 4.24 4.24 0.045 0.19
Operador aplanadora 1 3.91 3.91 0.045 0.18
Operador motoniveladora 1 3.91 3.91 0.045 0.18
Peón 2 3.86 3.86 0.045 0.17
SUBTOTAL N 0.72
MATERIALES
Agua l 4.00 0.01 0.04
SUBTOTAL O 21.29
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.
RUBRO: B-02.003 UNIDAD: m

DESCRIPCIÓN: Construcción de cuneta de hormigón f' c = 200 kg/cm²
ESPECIFICACIONES: Recubrimiento de zanja con hormigón, a = 0.40 m, e = 0.05 m, pendiente -2%. Incluye encofrado,
rejilla, suministro y elaboración
EQUIPOS
Vibrador Hora 1.00 1.80 0.714 1.29
SUBTOTAL M 7.83
MANO DE OBRA
Técnico de obra 1 4.24 4.24 0.214 0.91
Albañil 1 3.91 3.91 0.714 2.79
Peón 2 3.86 3.86 0.714 5.51
SUBTOTAL N 9.21
MATERIALES
Encofrado metálico con chaflán para bordillo ml 2.00 3.84 7.68
Rejilla para cuneta m 1.00 0.50 0.50
SUBTOTAL O 20.19
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.
RUBRO: B-03 UNIDAD: m²

DESCRIPCIÓN: Estabilización de taludes de corte con hormigón proyectado
ESPECIFICACIONES: Revestimiento de las paredes de corte en roca con malla electro soldada y hormigón proyectado e = 0 .05 m
EQUIPOS
Gunitadora de hormigón Hora 1.00 15.63 0.468 7.31
Camión con cesta elevadora Hora 1.00 13.26 0.125 1.66
SUBTOTAL M 9.56
MANO DE OBRA
Técnico de obra 1 4.24 4.24 0.035 0.15
Peón 1 3.86 3.86 0.125 0.48
Operador gunitadora 1 3.86 3.86 0.468 1.81
Operador camión 1 3.91 3.91 0.125 0.49
SUBTOTAL N 2.93
MATERIALES
Hormigón H21 preparado m³ 0.085 127.79 10.86
Malla electro soldada 5.5mm 15x15 (6.25x2.40m) m² 1.100 5.50 6.05
Varillas de acero corrugado 12mm x 12m u 0.034 12.26 0.42
SUBTOTAL O 17.33
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Excavación en roca mediante perforación y voladura
ESPECIFICACIONES: Avance de 12 m correspondiente al portal
EQUIPOS
Jumbo perforador DT721 Hora 1.00 148.75 0.046 6.84
Cargador de ANFO manual Hora 1.00 10.85 0.002 0.02
SUBTOTAL M 7.14
MANO DE OBRA
Oficial de obra 1 4.23 4.23 0.172 0.73
Peón 2 4.05 4.05 0.345 2.80
Operador Jumbo DT721 1 4.18 4.18 0.046 0.19
SUBTOTAL N 3.87
MATERIALES
Broca ALPHA 330 t domo Ø 102 mm botón esférico m 0.520 1.09 0.57
Barra T38 - HEX - ALPHA 330 LONG. 4320 mm m 0.142 0.45 0.06
Explogel Amón kg 0.840 4.40 3.70
ANFO kg 0.033 2.24 0.07
Mecha lenta m 0.036 0.25 0.01
Mecha rápida con conector m 0.009 0.71 0.01
Cordón detonante m 1.640 1.50 2.46
Fulminante ordinario No. 8 u 0.027 0.26 0.01
Fulminante con retardo u 0.290 3.50 1.02
Agua l 185.000 0.01 1.85
SUBTOTAL O 9.75
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Desalojo de material suelto, distancia máxima 5 km
ESPECIFICACIONES: Carguío y transporte del material producto de la voladura
EQUIPOS
LHD 17 ton Hora 1.00 70.00 0.03 2.10
Camión Minero AD45B Hora 1.00 70.00 0.06 4.20
SUBTOTAL M 6.30
MANO DE OBRA
Operador LHD 1 4.17 4.17 0.02 0.08
Operador AD45B 1 4.17 4.17 0.04 0.17
Peón 1 4.05 4.05 0.10 0.41
SUBTOTAL N 0.66
MATERIALES
SUBTOTAL O
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.
RUBRO: B-05.001 UNIDAD: m

DESCRIPCIÓN: Sostenimiento con instalación de ármico
ESPECIFICACIONES: Instalación de placas de acero corrugado a lo largo de 12 m correspondientes al portal
EQUIPOS
SUBTOTAL M 21.85
MANO DE OBRA
Oficial de obra 1 4.23 4.23 0.10 0.42
Peón 4 4.05 4.05 0.30 1.22
SUBTOTAL N 3.69
MATERIALES
Ármico tipo paso inferior 19P12-5-14 e = 4.75 mm m 1 2814.56 2814.56
SUBTOTAL O 2814.56
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Relleno de espaciamiento con hormigón proyectado f' c = 200 kg/cm²
ESPECIFICACIONES: Relleno de cavidades entre perfil de excavación y perfil de ármico
EQUIPOS
Camión con cesta Hora 1.00 13.36 0.125 1.67
SUBTOTAL M 8.98
MANO DE OBRA
Operador de gunitadora 1 4.05 4.05 0.468 1.90
Operador de camión 1 4.11 4.11 0.125 0.51
Peón 1 4.05 4.05 0.243 0.98
SUBTOTAL N 3.39
MATERIALES
SUBTOTAL O 16.61
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Excavación y nivelación con máquina
ESPECIFICACIONES: Remoción de material y relleno con subbase para nivelación, pendiente -2%
EQUIPOS
Vibro apisonador Hora 1.00 3.50 0.10 0.35
SUBTOTAL M 3.43
MANO DE OBRA
Oficial de obra 1 4.23 4.23 0.10 0.42
Peón 2 4.05 4.05 0.50 4.05
SUBTOTAL N 4.76
MATERIALES
Agua l 4.00 0.01 0.04
SUBTOTAL O 21.29
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.
RUBRO: B-06.002 UNIDAD: m²

DESCRIPCIÓN: Revestimiento con hormigón f' c = 250 kg/cm²
ESPECIFICACIONES: Hormigonado de solera e = 0.20 m, pendiente -2%, incluye encofrado
EQUIPOS
Concretera de un saco Hora 1 5.29 0.18 0.95
Vibrador Hora 1 1.89 0.50 0.95
SUBTOTAL M 1.90
MANO DE OBRA
Oficial de obra 1 4.23 4.23 0.07 0.27
Albañil 1 4.11 4.11 0.18 0.74
Peón 2 4.05 4.05 0.30 2.43
SUBTOTAL N 3.44
MATERIALES
Hormigón f' c = 250 kg/cm² preparado m³ 0.55 130.07 71.54
Encofrado de madera recto m² 1.00 8.87 8.87
SUBTOTAL O 80.41
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.
RUBRO: C-01.001 UNIDAD: m³

DESCRIPCIÓN: Excavación en roca mediante perforación y voladura
ESPECIFICACIONES: Desarrollo de la galería mediante los procesos específicos de perforación y voladura
EQUIPOS
Jumbo perforador DT721 Hora 1.00 148.75 0.046 6.84
Cargador de ANFO manual Hora 1.00 10.85 0.002 0.02
SUBTOTAL M 7.14
MANO DE OBRA
Oficial de obra 1 4.23 4.23 0.172 0.73
Peón 2 4.05 4.05 0.345 2.80
Operador Jumbo DT721 1 4.18 4.18 0.046 0.19
SUBTOTAL N 3.87
MATERIALES
Broca ALPHA 330 t domo Ø 102 mm botón esférico m 0.520 1.09 0.57
Barra T38 - HEX - ALPHA 330 LONG. 4320 mm m 0.142 0.45 0.06
Explogel Amón kg 0.840 4.40 3.70
ANFO kg 0.033 2.24 0.07
Mecha lenta m 0.036 0.25 0.01
Mecha rápida con conector m 0.009 0.71 0.01
Cordón detonante m 1.640 1.50 2.46
Fulminante ordinario No. 8 u 0.027 0.26 0.01
Fulminante con retardo u 0.290 3.50 1.02
Agua l 185.000 0.01 1.85
SUBTOTAL O 9.75
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Excavación de cunetas y encauzamientos
ESPECIFICACIONES: Excavación con equipo liviano de cunetas internas
EQUIPOS
Martillo neumático con compresor Hora 1.00 25.00 0.40 10.00
SUBTOTAL M 10.29
MANO DE OBRA
Oficial de obra 1 4.43 4.43 0.07 0.31
Operador Martillo 1 4.11 4.11 0.40 1.64
Peón 2 4.05 4.05 0.12 0.97
SUBTOTAL N 2.93
MATERIALES
SUBTOTAL O
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Desalojo de material suelto distancia máxima 5 km
ESPECIFICACIONES: Acarreo y transporte de material producto de la voladura con LHD y Dumper
EQUIPOS
LHD 17 ton Hora 1.00 70.00 0.03 2.10
Camión Minero AD45B Hora 1.00 70.00 0.06 4.20
SUBTOTAL M 6.30
MANO DE OBRA
Operador LHD 1 4.17 4.17 0.02 0.08
Operador AD45B 1 4.17 4.17 0.04 0.17
Peón 1 4.05 4.05 0.10 0.41
SUBTOTAL N 0.66
MATERIALES
SUBTOTAL O
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.
RUBRO: C-02.001 UNIDAD: m²

DESCRIPCIÓN: Sostenimiento Tramo B1 instalación de pernos de anclaje
ESPECIFICACIONES: Instalación de pernos de anclaje sistemático Ø25 mm, longitud 3.5 m, en malla 3 x 3 m
EQUIPOS
Empernador DS511 Hora 1 104.13 0.046 4.79
SUBTOTAL M 5.16
MANO DE OBRA
Operador Empernador 1 4.18 4.18 0.046 0.19
Oficial de obra 1 4.23 4.23 0.172 0.73
Peón 2 4.05 4.05 0.345 2.79
SUBTOTAL N 3.71
MATERIALES
Perno de anclaje Ø25 mm, longitud 3.5 m, con plato y tuerca u 0.11 13.80 1.52
Cartucho de resina u 0.11 35.79 3.94
Agua l 65.00 0.01 0.65
SUBTOTAL O 6.10
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Sostenimiento Tramo B2 instalación de pernos de anclaje
ESPECIFICACIONES: Instalación de pernos de anclaje sistemático Ø25 mm, longitud 3.50 m, en malla 2.5 x 2.5 m
EQUIPOS
SUBTOTAL M 5.16
MANO DE OBRA
Oficial de obra 1 4.23 4.23 0.172 0.73
Peón 2 4.05 4.05 0.345 2.79
SUBTOTAL N 3.71
MATERIALES
Perno de anclaje Ø25 mm, longitud 3.5 m, con plato y tuerca u 0.19 13.80 2.62
Agua l 65.00 0.01 0.65
SUBTOTAL O 7.21
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Sostenimiento Tramo C
ESPECIFICACIONES: Instalación de pernos de anclaje sistemático Ø25 mm, longitud 4 m, en malla 2.5 x 2.5 m
EQUIPOS
SUBTOTAL M 5.16
MANO DE OBRA
Oficial de obra 1 4.23 4.23 0.172 0.73
Peón 2 4.05 4.05 0.345 2.79
SUBTOTAL N 3.71
MATERIALES
Perno de anclaje Ø25 mm, longitud 4 m, con plato y tuerca u 0.19 15.77 3.00
Agua l 65.00 0.01 0.65
SUBTOTAL O 7.58
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Sostenimiento Tramo D
ESPECIFICACIONES: Instalación de pernos de anclaje sistemático Ø25 mm, longitud 4 m, en malla 3 x 3 m
EQUIPOS
SUBTOTAL M 5.16
MANO DE OBRA
Oficial de obra 1 4.23 4.23 0.172 0.73
Peón 2 4.05 4.05 0.345 2.79
SUBTOTAL N 3.71
MATERIALES
Perno de anclaje Ø25 mm, longitud 4 m, con plato y tuerca u 0.11 15.77 1.73
Agua l 65.00 0.01 0.65
SUBTOTAL O 6.32
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Suministro e instalación de malla electro soldada para revestimiento de paredes y techo
ESPECIFICACIONES: Instalación en paredes y techo de malla electro soldada 5.5mm 15x15 (6.25x2.40m)
EQUIPOS
Elevador telescópico Hora 1.00 7.82 0.145 1.13
SUBTOTAL M 1.40
MANO DE OBRA
Oficial de obra 1 4.23 4.23 0.065 0.27
Peón 4 4.05 4.05 0.145 2.35
SUBTOTAL N 2.62
MATERIALES
Malla electro soldada 5.5mm 15x15 (6.25x2.40m) m² 1.10 4.50 4.95
Alambre de amarre #18 kg 0.15 0.92 0.14
SUBTOTAL O 5.09
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Revestimiento de paredes y techo con hormigón proyectado f' c = 200 kg/cm², e = 0.05 m
ESPECIFICACIONES: Revestimiento de las paredes y techo de la galería con hormigón proyectado e = 0 .05 m
EQUIPOS
Elevador telescópico Hora 1.00 7.96 0.145 1.15
SUBTOTAL M 3.76
MANO DE OBRA
Técnico de obra 1 4.45 4.45 0.065 0.29
Operador gunitadora 1 4.05 4.05 0.468 1.90
Peón 2 4.05 4.05 0.145 1.17
SUBTOTAL N 3.36
MATERIALES
SUBTOTAL O 8.31
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.
RUBRO: C-03.003 UNIDAD: m

DESCRIPCIÓN: Revestimiento de cuneta con hormigón f' c = 200 kg/cm²
Recubrimiento de zanja con hormigón, a = 0.40 m, e = 0.05 m, pendiente +10%. Incluye encofrado,
ESPECIFICACIONES:
rejilla, suministro y elaboración
EQUIPOS
Vibrador Hora 1.00 1.80 0.714 1.29
SUBTOTAL M 8.15
MANO DE OBRA
Técnico de obra 1 4.45 4.45 0.214 0.95
Albañil 1 4.11 4.11 0.714 2.93
Peón 2 4.05 4.05 0.714 5.78
SUBTOTAL N 9.67
MATERIALES
Encofrado metálico con chaflán para bordillo ml 2.00 3.84 7.68
Rejilla para cuneta m 1.00 0.50 0.50
SUBTOTAL O 20.19
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Instalación de mangas de ventilación
ESPECIFICACIONES: Instalación de 2 mangas de 1200 mm de diámetro paralelas a lo largo del túnel
EQUIPOS
SUBTOTAL M 0.23
MANO DE OBRA
Técnico de obra 1 4.45 4.45 0.065 0.29
Oficial de obra 1 4.23 4.23 0.125 0.53
Peón 3 4.05 4.05 0.125 1.52
SUBTOTAL N 2.34
MATERIALES
Manga de ventilación con armadura, Ø1200 mm ml 2.00 13.65 27.30
SUBTOTAL O 27.30
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Instalación de tuberías para distribución de agua
ESPECIFICACIONES: Instalación de tubería de acero inoxidable 50mm para agua limpia
EQUIPOS
SUBTOTAL M 0.18
MANO DE OBRA
Oficial de obra 1 4.23 4.23 0.20 0.85
Plomero 1 4.11 4.11 0.20 0.82
Peón 1 4.05 4.05 0.04 0.16
SUBTOTAL N 1.83
MATERIALES
Tubería de acero inoxidable 50mm m 1.05 16.93 17.77
Unión de acero inoxidable 50mm u 0.50 24.35 12.17
O Rings 50mm u 0.50 1.00 0.50
SUBTOTAL O 30.45
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Instalación de tuberías para distribución de aire comprimido
ESPECIFICACIONES: Instalación de tubería de acero inoxidable 50mm para distribución de aire comprimido
EQUIPOS
SUBTOTAL M 0.20
MANO DE OBRA
Técnico de obra 1 4.45 4.45 0.03 0.13
Oficial de obra 1 4.23 4.23 0.15 0.63
Plomero 1 4.11 4.11 0.15 0.62
Peón 1 4.05 4.05 0.15 0.61
SUBTOTAL N 1.99
MATERIALES
Tubería de acero inoxidable 50mm m 1.05 16.93 17.77
Unión de acero inoxidable 50mm u 0.50 24.35 12.17
O Rings 50mm u 0.50 1.00 0.50
Regulador de presión u 1.00 0.12 0.12
Válvula de seguridad u 1.00 0.04 0.04
SUBTOTAL O 30.61
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.
RUBRO: C-04.004 UNIDAD: Pto

DESCRIPCIÓN: Instalación de red eléctrica
ESPECIFICACIONES: Instalación de cableado, interruptores y conexiones internas. Pto cada 10 m
EQUIPOS
Herramienta eléctrica Hora 1.00 1.50 2.50 3.75
SUBTOTAL M 6.07
MANO DE OBRA
Técnico de obra 1 4.45 4.45 0.15 0.67
Electricista 1 4.23 4.23 1.50 6.35
Albañil 1 4.11 4.11 1.50 6.17
Peón 1 4.05 4.05 1.50 6.08
SUBTOTAL N 18.59
MATERIALES
Caja rectangular baja u 1.00 0.29 0.29
Taco de tomacorriente u 4.00 1.15 4.60
Cinta aislante u 0.30 0.44 0.13
Cable TW sólido #10 m 30.00 0.86 25.88
Tubo conduit liviano 1/2" m 20.00 0.41 8.28
Tapa rectangular doble u 1.00 2.65 2.65
Conector EMT 1/2" u 4.00 0.37 1.47
Interruptor simple con luz piloto u 1.00 2.66 2.66
Abrazadera EMT 1/2" u 2.00 0.35 0.69
Caja conduit galvanizada EMT octogonal grande u 1.00 0.41 0.41
SUBTOTAL O 47.05
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.
RUBRO: C-04.005 UNIDAD: u

DESCRIPCIÓN: Instalación de iluminación
ESPECIFICACIONES: Instalación de mangueras LED con alimentación de 230 VA. Cada 3 m en techo
EQUIPOS
Herramienta eléctrica Hora 1.00 1.50 1.08 1.62
SUBTOTAL M 2.74
MANO DE OBRA
Electricista 1 4.23 4.23 1.08 4.57
Peón 1 4.05 4.05 1.08 4.37
SUBTOTAL N 8.94
MATERIALES
Manguera LED 1 m u 1.00 35.50 35.50
SUBTOTAL O 35.50
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Implementación de señalética
ESPECIFICACIONES: Señalización de prevención, prohibición, obligación e informativa
EQUIPOS
SUBTOTAL M 0.06
MANO DE OBRA
Peón 1 4.05 4.05 0.16 0.65
SUBTOTAL N 0.65
MATERIALES
Señalética seguridad letrero (400 x 300 mm) u 1.00 2.28 2.28
SUBTOTAL O 2.28
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Instalación de red Wi-Fi interna
ESPECIFICACIONES: Instalación de cableado y equipo requerido para la distribución de red Wi-Fi interna.
EQUIPOS
SUBTOTAL M 0.07
MANO DE OBRA
Técnico de obra 1 4.45 4.45 0.08 0.36
Peón 1 4.05 4.05 0.08 0.32
SUBTOTAL N 0.68
MATERIALES
Patch panel u 0.003 86.24 0.26
Gabinete rack abatible beaucoup i-1027 de pared 19ur
u 0.003 368.00 1.10
puerta
Switch gigabit 24 puertos u 0.003 195.50 0.59
Cable de red cat 6A m 1.00 0.97 0.97
Patch cord m 1.00 0.50 0.50
Conector RJ45 u 0.015 0.50 0.01
Keystone cat 6 u 0.015 6.75 0.10
Punto de red u 0.003 29.90 0.09
Punto de red certificado u 0.003 0.00 0.00
Ponchado en patch panel m 1.00 1.50 1.50
SUBTOTAL O 5.12
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Relleno y nivelación de superficie de rodadura con material de sitio
ESPECIFICACIONES: Relleno con material de voladura de fracturamiento intenso
EQUIPOS
Vibro apisonador Hora 2.00 3.50 0.10 0.70
SUBTOTAL M 3.26
MANO DE OBRA
Oficial de obra 1 4.23 4.23 0.10 0.42
Peón 5 4.05 4.05 0.40 8.10
SUBTOTAL N 8.52
MATERIALES
SUBTOTAL O
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
A.P.U.

DESCRIPCIÓN: Implementación de cintas reflectivas para demarcación de caminos
ESPECIFICACIONES: Señalización con 5 m de cinta reflectiva cada 10 m en pared
EQUIPOS
Descripción Cantidad Tarifa Costo Hora Rendimiento Costo
SUBTOTAL M 0.15
MANO DE OBRA
Peón 2 4.05 4.05 0.12 0.97
SUBTOTAL N 0.97
MATERIALES
Doble cinta reflectiva longitud 5m u 1.00 8.05 8.05
SUBTOTAL O 8.05
TRANSPORTE
SUBTOTAL P
ANEXO 4. Mapas.

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UNIVERSIDAD DEL AZUAY

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

Diseño y evaluación económica de la galería principal de

Trabajo de graduación previo a la obtención del título de:

De manera especial a todos los estudiantes de la Escuela de Ingeniería en Minas, por

Julio Andrés Castro Déleg

El presente trabajo de investigación está dedicado en primer lugar a Dios por

Diego Fernando Quishpe Gutama

A Dios, por guiarnos y cuidarnos a lo largo de nuestra formación y permitirnos

A la Empresa INV Minerales Ecuador S. A. y a cada uno de sus colaboradores, por

Gracias a la Escuela de Ingeniería en Minas de la Universidad del Azuay por nuestra

Julio Castro – Diego Quishpe

ÍNDICE DE CONTENIDOS ............................................................................................ v

ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................................... ix

ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................... xiv

ÍNDICE DE ANEXOS .................................................................................................xviii

1 CAPÍTULO I MARCO TEÓRICO..................................................................... 3

1.1 Ubicación y acceso ....................................................................................... 3

1.5.3 Secuencia de voladura .......................................................................... 38

2 CAPÍTULO II LEVANTAMIENTO Y ANÁLISIS DE LA

2.1 Análisis de datos geomecánicos y geotécnicos ........................................ 100

2.6 Análisis y determinación de parámetros para Evaluación Económica .... 136

3 CAPÍTULO III DISEÑO DE LA GALERÍA .................................................. 143

3.1 Análisis topográfico y ubicación de la galería ......................................... 143

3.6 Diseño del sistema de drenaje .................................................................. 180

4 CAPÍTULO IV EVALUACIÓN ECONÓMICA ............................................ 191

4.1 Determinación de cantidades de obra ...................................................... 191

5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................ 202

6 BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 205

7 ANEXOS .............................................................................................................. 211

Figura 1.1. Ubicación política del proyecto "Loma Larga". ........................................ 4

Figura 1.28. Esquema de pernos de anclaje en galerías. a) Galería de forma

Figura 1.56. Esquema de ventilación en sistema impelente....................................... 85

Figura 3.1. Esquema de la infraestructura superficial relacionada a la galería

Figura 3.22. Esquema de fortificación para el tramo C. .......................................... 173

Tabla 1.1. Dureza de las rocas intactas. ..................................................................... 16

Tabla 2.2. Coordenadas de los puntos de recolección de muestras para ensayos de

Tabla 3.6. Cálculos correspondientes al tercer cuadro de la Zona A. ...................... 156

Tabla 4.3. Requerimiento de unidades de malla electro soldada. ............................ 193

ANEXO 1. Tablas para análisis de testigos y valoración RMR. Datos levantados in

ANEXO 2. Tablas para análisis de testigos y determinación del índice Q. Datos

ANEXO 4. Mapas. ........................................................................................................ 273

DISEÑO Y EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA GALERÍA PRINCIPAL DE

El presente trabajo se enfoca en los estudios para el diseño de construcción de la

Palabras clave: minería, galería de acceso, diseño, presupuesto, análisis de precios

Leonardo Aníbal Núñez Rodas Leonardo Aníbal Núñez Rodas

Julio Andrés Castro Déleg Diego Fernando Quishpe Gutama

DESIGN AND ECONOMIC EVALUATION OF THE MAIN ACCESS

Keywords: mining, access gallery, design, budget, unit price analysis.

Julio Andrés Castro Déleg

Diego Fernando Quishpe Gutama

Ing. Leonardo Aníbal Núñez Rodas, M.Sc.

DISEÑO Y EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA GALERÍA PRINCIPAL DE

El proyecto minero “Loma Larga” es operado por la empresa de capital canadiense

La evaluación de los parámetros geológicos y técnico - mineros es la base del

para una mejor adaptación de los procesos de construcción propuestos y una

Se levantaron datos geotécnicos y geomecánicos de los testigos cuya proyección

La ingeniería de costos basa la presupuestación de las obras en el análisis de precios

1.1 Ubicación y acceso

El proyecto minero Loma Larga se encuentra ubicado al sur del Ecuador en la

Figura 1.1. Ubicación política del proyecto "Loma Larga".

Se puede acceder al proyecto directamente desde la ciudad de Cuenca por la

Fuente: (Google Earth, 2018)

1.2 Geología Regional y Local