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Hay dos razones principales para el uso de la evaporación antes del secado por pulverización:

a) Se tiene una influencia positiva en muchas de las propiedades cualitativas del polvo final,

b) Es un proceso eliminar el agua mucho más económico que el secado por pulverización.

En consecuencia, la eliminación de tanta agua como sea posible por evaporación mejora la economía global de calor del
proceso.

Tener estas razones en mente, los principios básicos para el diseño de un evaporador son:

a) El uso de un nivel de vacío, lo que reducirá la temperatura de ebullición por debajo de la temperatura que podría
causar el daño por calor a la leche,

b) Proporcionar suficiente superficie de evaporación para el líquido para lograr tasas de evaporación rápida con el fin de reducir el
tiempo de exposición al calor,

c) Proporcionar suficiente superficie de calentamiento para lograr una alta tasa de transferencia de calor,

d) Mantener una diferencia mínima de temperatura entre la superficie de calentamiento y el punto de ebullición del líquido,
asegurando al mismo tiempo la cobertura constante de la superficie por el líquido y evitar la excesiva concentración local y
abrasador.

2.2. Principales componentes del evaporador

Los principales componentes de una planta de evaporación son:

• Intercambiador de calor para el precalentamiento del líquido, ya sea directa o indirecta

• Instalación de pasteurización incluidos los tubos de sujeción

• sistema de distribución de productos

• Calandria (s) con los tubos de ebullición

• Separador para la separación del vapor del líquido evaporado


• sistemas de recompresión de vapor
• equipo de vacío
• refrigeradores rápidos

• Sellado de equipos de agua


• Torres de enfriamiento.

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2. La evaporación

2.2.1. Intercambiador de calor para el precalentamiento

Como la leche a ser evaporado tiene una temperatura de 5-10 ° C tiene que ser calentado a la temperatura de ebullición de la primera
efecto a fin de permitir la evaporación. La leche se por lo tanto, primero pasa a través de un enfriador de vapor / precalentador, situado
entre el separador del último efecto y el condensador, con lo que el ahorro de agua de refrigeración también. Desde el vapor enfriador
de la leche se pasa a través de la sección de precalentamiento del último efecto y luego hacia atrás a la primera efecto, antes de que
entre o bien el sistema de pasteurización o directamente en la sección de ebullición del primer efecto. El sistema de precalentamiento
técnicamente se puede llevar a cabo de diferentes maneras:

• precalentadores espiral de tubo

• precalentadores de tubo recto


• Precalentadores para prevenir el crecimiento de bacterias formadoras de esporas

• precalentadores regenerativos contacto directo


• sistema de precalentamiento de duplex

• El precalentamiento mediante inyección directa de vapor

• Otros medios para resolver presencia de bacterias formadoras de esporas.

2.2.1.1. precalentadores espiral de tubo

Los tubos en espiral se colocan dentro de la cámara de calentamiento en la


calandria que rodea los tubos de película descendente, siendo así calentado
por vapor. El sistema es simple, pero no ofrece la posibilidad de inspección de
los depósitos o fugas. En los evaporadores modernos no son utilizados por
más tiempo. Ver Fig.2.1.

Fig. 2.1. precalentador Spiral-tubo © GEA Niro

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2.2.1.2. precalentadores de tubo recto

Los precalentadores de tubo recto se colocan verticalmente fuera del evaporador y como los tubos en espiral calentados por vapor de
la calandria correspondiente. La conexión de vapor está en la parte superior de la calandria, de modo que los gases no condensables
pueden ser fácilmente extraídos. Véase la Fig. 2.2. Esto asegura una utilización óptima de la superficie de calentamiento de los tubos
de evaporación. Son posibles con este sistema de inspección y limpieza manual, si en casos raros que resultase necesaria. La
superficie de transferencia de calor en el precalentador está dispuesta en grupos de tubos paralelos con diámetro pequeño que resulta
en una gran superficie. Cada grupo de tubos está conectado por accesorios lácteos normales al final. Debido al flujo en paralelo, el
tiempo de mantenimiento es muy corto. La viscosidad del concentrado final es por lo tanto menor en evaporadores equipados con
precalentadores de tubo recta.

Evaporador con precalentadores-tubo recto © GEA Niro

Fig. 2.2. precalentador-tubo recto


© Niro

La gran superficie de los precalentadores y el nivel de temperatura que reina durante el funcionamiento (565 ° C) ofrece, sin embargo,
las condiciones de crecimiento óptimas para mesophilling y thermophilie bacterias. Después de 14-16 h de funcionamiento se forma una
bio-película en la superficie interna de los precalentadores, donde pueden formar esporas. A menos que se presta especial atención, no
se puede esperar una producción de 20 horas sin aumento de bacterias mesófilas y termófilas y sus esporas durante los últimos 4-5
horas de una producción de 20 horas.

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2. La evaporación

La siguiente tabla indica las temperaturas típicas de crecimiento y temperaturas de inactivación / tiempo de bacterias formadoras de
esporas, sus células vegetativas y esporas.

temperaturas de crecimiento inactivación de costumbre en


(DO) la leche por el calor
Bacterias formadoras de esporas
Mínimo Óptimo Máximo Vegetativo
Espora
célula

8-15 m
B. stearothermophilus 30-45 55-60 60-70 12 s 85 ° C
121 ° C

B. Cereus 5-20 30-37 45-48 10 s 72 ° C 0,5 m 121 ° C

3-5 m
B. coagulans 15-25 35-50 55-60 20 s 72 ° C
121 ° C

3-5 m
B. licheniformis 15 30-45 50-55 20 s 72 ° C
121 ° C

3-5 m
B. subtilis 6-20 30-40 45-55 20 s 72 ° C
121 ° C

3-4 m
C. Botulinum 3 25-40 48 20 s 72 ° C
121 ° C

1-4 m
C. perfringens 8-20 45 50 20 s 72 ° C
121 ° C

1-4 m
C. Tyrobutiricum 20 s 72 ° C
121 ° C

2.2.1.3. Precalentadores para prevenir el crecimiento de bacterias formadoras de esporas

bacterias formadoras de esporas son bacterias que en condiciones de crecimiento adversas, tales como la temperatura demasiado alta o
demasiado baja o la falta de nutrición, se transforman en un estado latente - que esporulan y se vuelven extremadamente resistente al
calor. Cuando las condiciones de crecimiento son favorables de nuevo, vuelven a vegetar y se desarrollan.

Se ha encontrado que el desarrollo de bacterias formadoras de esporas en los evaporadores tiene lugar en los precalentadores, ya
que es el único lugar donde se forman los bio-películas.

Para asegurar la producción de polvo durante una operación de 20 horas sin problemas el siguiente tipo de precalentadores pueden ser
utilizados:

2.2.1.3.1. precalentadores regenerativos contacto directo

Mediante el uso de un contacto precalentador regenerativo directa de diseño similar como las cámaras de flash regenerativas de
contacto directo (véase la sección 2.2.2.), El calentamiento de 5 ° C a 40 ° C y de 40 ° C a 70 ° C se puede hacer en fracciones de un
segundo sin superficies de calor donde se pueden formar biopelículas.

La leche se bombea a la entrada del precalentador (s) de contacto directo, donde el vapor de una de las calandrias se introduce
por medio de vapor vivo a través de un pequeño termo-compresor. Véase la Fig. 2.3.

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Fig. 2.3. El contacto directo precalentador regenerativo © Niro

Mediante la aplicación de esta tecnología es posible operar la planta durante 20 horas o más sin crecimiento de
mesófilos y / o bacterias termófilas y sus esporas en el consumo de vapor reducida.

2.2.1.3.2. sistema de precalentamiento de duplex

Mediante la instalación de precalentadores dúplex, véase la fig 2.4., Es posible tener una carrera continua de 20 horas, como los
precalentadores se limpian antes de que se haya alcanzado el nivel crítico. Los costes adicionales para la limpieza y tratamiento de
efluentes deben tenerse en cuenta. Además, la inversión es mayor, pero los costes directos de producción reales y el tiempo no se ven
afectados.

2.2.1.3.3. El precalentamiento mediante inyección directa de vapor

Como se mencionó, las bacterias formadoras de esporas sólo se desarrollan en


las biopelículas en los precalentadores. Por lo tanto, una solución obvia sería la
de by-pass los precalentadores, donde las temperaturas son entre 5 y 70 ° C.
Esto, sin embargo, dan como resultado el aumento del consumo total de vapor,
como es necesario inyección directa de vapor para que aparezca la temperatura
de 5 ° C a la temperatura de pasteurización, y además el agua de dilución del
vapor de condensación tiene que ser evaporado de nuevo.

2.2.1.4. Otros medios para resolver presencia de bacterias formadoras de


esporas
Fig. 2.4. precalentadores dúplex © Niro

Si por alguna razón, no se quiere utilizar el método descrito


anteriormente, pero todavía quiere operar la planta
durante 20 horas sin problemas con bacterias formadoras de esporas, las siguientes medidas pueden ser implementadas:

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2. La evaporación

2.2.1.4.1. Mediados de desarrollo de limpieza

Si el evaporador se limpia después de 10 horas, el problema se resuelve, pero aprox. 10% del tiempo de producción efectiva se
pierde y, además, hay gastos de agentes de limpieza y eliminación de residuos.

2.2.1.4.2. tratamiento UHT

Mediante el calentamiento de la leche a 140 ° C en 4 seg. después de los precalentadores, el problema se resuelve, sin embargo, las
células muertas son todavía trazable, y que no será posible hacer polvos con propiedades funcionales “a medida”.

Además, habrá un consumo adicional de vapor, y el tiempo máximo de funcionamiento está en función de la calidad de
la leche.

2.2.2. Instalación de pasteurización incluyendo tenencia

2.2.2.1. pasteurización indirecta

Los calentadores indirectos están trabajando intercambiadores de calor como ordinarios, ya sea el tipo de placa, de tubo recto o en espiral
de tubo. Si se desean temperaturas de hasta 110 ° C, se recomienda tener dos calentadores, donde uno está en funcionamiento mientras
el otro está siendo limpiado.

La ventaja del calentamiento indirecto es que el producto no se mezcla con el vapor condensating y tampoco se diluirá el
producto. La desventaja es que se necesita mucho tiempo para que el producto que se calienta en el intervalo de 80 ° C a
110 ° C que resulta en un concentrado con alta viscosidad. Esto se debe a las proteínas de suero de leche, cuando está
desplegado, reaccionarán entre sí y la k- caseína. Para la mejora de la eficiencia de uno o más sistemas de regeneración
pueden ser incorporados.

2.2.2.2. pasteurización directa

La pasteurización directa se realiza de dos maneras diferentes, ya sea por inyección directa de vapor, donde el vapor vivo se
mezcla en la leche utilizando un remolino calentador tangencial (TSH), véase la foto. Ofrece un tiempo de residencia controlado
y corto sin impacto mecánico, incluso a temperaturas> 120 ° C. Puede funcionar 20 horas o más sin limpieza intermedia.
Alternativamente, la leche se pulveriza en una atmósfera de vapor (infusión) a una presión suficiente. El vapor debe ser de
buena calidad,
es decir, para su uso en productos para el consumo humano. calderas de vapor culinarias, donde el condensado de la leche se calienta en
un calentador de tipo serpentín por medio de vapor vivo, pueden ser utilizados. La ventaja de la pasteurización directa es el corto tiempo que
tarda en alcanzar la temperatura deseada.

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calentador de remolino tangencial © Niro

El calentamiento directo tendrá además un efecto menos pronunciado en la desnaturalización de las proteínas de suero de leche a la misma
temperatura de pasteurización / hora.

desnaturalización de la proteína de suero de leche pérdida de tiamina

Sistema directo del 35% 0,5 a 0,8%

sistema indirecto 65% 1.4 a 4.4%

Fig. 2.8. regenerativa contacto indirecto Fig. 2.9. El contacto directo regenerativa
pasteurizador con cámaras de flash pasteurizador con cámaras de flash
© Niro © Niro

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2. La evaporación

Como para el precalentamiento indirecto, se utilizan cámaras de flash regenerativas, si se necesitan altas temperaturas de pasteurización.
La temperatura de la leche se reducirá debido a la evaporación, y los vapores se utilizan para el precalentamiento antes de la
pasteurizador. La cámara de evaporación súbita regenerativo puede ser indirecto, como se muestra en la Fig. 2.8., O por contacto directo
como se muestra en la Fig. 2.9. El sistema de contacto directo regenerativa es preferible por su corto tiempo de residencia y no hay
superficie de contacto de calor, donde los depósitos pueden desarrollar.

La temperatura de pasteurización, por supuesto, tienen una influencia directa en el consumo total de vapor, lo que aumentará al
aumentar la temperatura. Por la misma temperatura de pasteurización de la pasteurización directa se traducirá en un mayor
consumo de vapor en comparación con el de pasteurización indirecta debido a la necesidad de evaporación del exceso de
agua formada por la condensación. Sin embargo, el vapor adicional utilizado es - después de parpadear off - utilizados como
medio de calentamiento en las calandrias posteriores y parte de la energía aplicada se reutiliza.

2.2.2.3. tubos de mantenimiento

La sujeción está prácticamente siempre se realiza en tubos que llevan a cabo colocados horizontalmente, con la longitud y el diámetro
específico para dar el tiempo de retención deseado. Por lo general hay varios tubos de la misma longitud pero con diferentes diámetros, la
combinación de que permite que el tiempo de retención de ser variada. Por ejemplo cuatro tubos correspondientes a tiempos de retención
0,5, 1, 2 y 4 minutos permiten que el tiempo de mantenimiento para variar de 0,5 a 7,5 minutos en intervalos de media hora.

2.2.3. sistema de distribución de productos

Es muy importante que el producto a evaporar se distribuye de manera uniforme en todos los tubos de la calandria para
obtener una buena cobertura. Por tanto, el sistema de distribución se presta especial atención en el diseño de un
evaporador. En principio hay dos sistemas diferentes:

• sistema de distribución dinámica.


• sistema de distribución estática.

2.2.3.1. sistema de distribución dinámica

En el sistema de distribución dinámica, la energía cinética necesaria para la distribución se obtiene por una caída de presión del
producto sobre una boquilla de cono lleno. Como el producto es sobrecalentado en relación con la presión dentro de los tubos,
instantáneamente se formará vapor flash. La mezcla de producto y vapor se pulveriza en la entrada de los tubos por lo tanto ser
cubiertas por producto. Este sistema es muy inflexible como a las variaciones de capacidad y no se utiliza en evaporadores lácteos
diseñados para diversos productos lácteos con contenido diferentes sólidos.

2.2.3.2. sistema de distribución estática

En el sistema de distribución estática la sobrecalentado producto entrante se separa primero en vapor flash y producto. El producto
entra en una placa de distribución colocada en el interior de un cono abierto, ya que el producto entra en el calandria. El cono se
coloca por encima de un recipiente distribuidor con un número de agujeros. Aquí se mantiene un cierto nivel de producto. El producto
fluye a través de los orificios en la placa por la gravedad. Cada agujero se coloca justo encima de la zona entre los tubos. Así, el
producto

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fluye sobre la placa de tubos y luego sobre el borde hacia abajo a lo largo de la superficie de cada tubo. El vapor flash también
entra en los tubos y empuja el producto contra la superficie interior de los tubos que le dan su velocidad inicial. Véase la Fig. 2.10.

sistema de distribución estática © Niro

Fig. 2.10. sistema de distribución estática, aquí se muestra para un solo tubo © GEA Niro

Este sistema de distribución es mucho más flexible con respecto a la capacidad, como un aumento en el nivel en el recipiente
distribuidor - como resultado de aumento de la capacidad - hará que el flujo de producto a través de los orificios a una velocidad más
alta, manteniendo así el nivel.

Durante CIP del evaporador y especialmente el equipo de pasteurización, algunos grumos jalea de depósitos de proteínas de leche
pueden causar el bloqueo de los orificios de la placa distribuidora. Para evitar esto, un hidro ciclón de auto-limpieza se puede instalar en la
línea de producto entre la descarga desde el recipiente de vaporización instantánea del pasteurizador regenerativa y la entrada a la
primera calandria. Véase la Fig. 2.11.

Fig. 2.11. hidrociclón autolimpiable instalado entre la descarga del recipiente de flash y la entrada de la primera
calandria © Niro

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2.2.4. Calandria (s) con los tubos de ebullición

El líquido a evaporar se distribuye uniformemente sobre la superficie interior de los tubos. El líquido fluirá formando una
película delgada hacia abajo, desde la que tendrá lugar la ebullición / evaporación a causa del calor aplicado por el vapor.
El vapor de agua se condensará y fluir hacia abajo en la superficie exterior del tubo. Un número de tubos se construyen
juntos lado a lado. En cada extremo de los tubos se fijan a placas de tubos, y finalmente el haz de tubos está rodeado por
una chaqueta, véase la Fig. 2.12. El vapor se introduce a través de la chaqueta. El espacio entre los tubos se está formando
de este modo la sección de calentamiento. El lado interior de los tubos se llama la sección de ebullición. Juntos forman los
llamados calandria. El líquido concentrado y el vapor salen de la calandria en la parte inferior, desde donde se descarga la
proporción principal del líquido concentrado. La parte restante entra en el separador posterior tangencialmente junto con el
vapor. El concentrado separado se descarga (por lo general por medio de la misma bomba como para la mayor parte del
concentrado de la calandria), y el vapor sale del separador de la parte superior. El vapor de calentamiento, que se
condensa en la superficie exterior de los tubos, se recogen como condensado en la parte inferior de la sección de
calentamiento, desde donde se descarga por medio de una bomba.

calandria del evaporador © Niro

Fig. 2.12. Calandria con tubo de ebullición © GEA Niro

Con el fin de entender la transferencia de calor y masa, la base para la evaporación, es necesario definir diversas
cantidades específicas.

De alimentación (A) significa un producto líquido suministrado al evaporador para ser evaporada (B) y
concentrarse (C) es el producto resultante. Y por lo tanto:

A=B+C [2,1]

La relación de evaporación (E) es una medida de la intensidad de evaporación y se puede definir como la relación entre la
cantidad de alimento y concentrar o la relación entre el porcentaje de sólidos totales (TS) en el concentrado y en la
alimentación.

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TS Concentrado
=A =e C [2,2]
TS alimentar

Si las concentraciones o la relación de evaporación se conocen las cantidades A, B o C se pueden calcular, si uno de ellos
es conocido.

cantidad dada Para ser encontrado Fórmula

Cantidad que ha de tratarse Un segundo


e-1
*
B=Ae

do 1
*
C=Ae
cantidad evaporada B UNA
eA
*
=Be-1

1C
do *
=Be-1

Cantidad Concentrado C UNA


A = C e*

segundo B = C * (e - 1 )
Dónde:
A: alimentación en kg / h B:
evaporación en kg / h C:
concentrarse en / él kg: Índice de
evaporación

Puesto que la leche, debido al contenido de proteína, es un producto sensible al calor, la evaporación (es decir, punto de ebullición) a
100 ° C dará lugar a la desnaturalización de estas proteínas en un grado tal que el producto final se considera apta para el consumo.
Por consiguiente, la sección de ebullición es operado bajo vacío, lo que significa que el punto de ebullición / evaporación se lleva a
cabo a una temperatura menor que la correspondiente a la presión atmosférica normal. El vacío es creado por una bomba de vacío
antes de la puesta en marcha del evaporador y se mantiene mediante la condensación del vapor por medio de agua de refrigeración.
Una bomba de vacío o similar se utiliza para evacuar los gases no condensables de la leche.

A 100 ° C la entalpía de evaporación del agua es 539 Kcal / kg y a 60 ° C es 564 Kcal / kg. A medida que la leche tiene que ser calentado
a partir de por ejemplo 6 ° C al punto de ebullición, y como energía, aprox. 20 Kcal / kg, se requiere para el mantenimiento de un vacío
correspondiente a un punto de 60 ° C de ebullición, se obtiene la siguiente cifras de consumo de energía, siempre se estima la pérdida
de calor a ser 2%:

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2. La evaporación

temperatura de ebullición DO 100 60

Calefacción Kcal / kg 94 54

Evaporación Kcal / kg 539 564

Vacío Kcal / kg - 20

El consumo neto de energía Kcal / kg 633 638

La pérdida de calor, aprox. Kcal / kg 15 15

El consumo total de energía Kcal / kg 648 653

Correspondiente a aproximadamente 1,1 kg de vapor / kg de agua evaporada.

2.2.5. Separador

El papel del separador es separar el vapor del líquido evaporado. evaporadores de leche están trabajando exclusivamente
con separadores de tipo centrífugo.

2.2.5.1. Separadores con entrada de vapor tangencial

A medida que los vapores generados a partir de la evaporación se utilizan como medios de calentamiento en la calandria “siguiente”,
cualquier producto debe ser separado, ya que sería de otro modo contaminar el condensado y representan además una pérdida.

La mayoría del concentrado es descargado desde la parte inferior de la calandria por debajo del haz de tubos. Debido a la alta
velocidad del vapor algunos de concentrado se realizará junto con el vapor como pequeñas gotitas. La separación se realiza en
un separador con una entrada de vapor tangencial; véase la Fig. 2.13., conectado a la calandria debajo de los tubos.

Se tiene especial cuidado para diseñar el separador


para evitar producto arrastre de gota a la presión más
baja posible, como una caída en la presión es igual a
Vapor
caer en la entalpia de calefacción en los siguientes
calandria con una caída de toda la superficie en la
calandria eficiencia como resultado.

2.2.5.2. Envolvente de la separador


C lass ical S eparator

Para reducir los requisitos de espacio un nuevo


desarrollo ha tenido lugar con el diseño de la
envolvente de separación, véase la Fig. 2.14.
Está integrado en
la base de la calandria. Tiene la misma alta
Concentrado de leche eficiencia como separador clásico con una baja
Fig. 2.13. Separador con entrada de vapor tangencial © GEA Niro caída de presión. Se utiliza normalmente en
grandes calandrias con

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compresores MVR conectados al separador envolvente con un conducto de vapor muy corto minimizar la caída de
presión.

El ahorro de espacio es típicamente alrededor de


30%.
Calandria

2.2.6. sistemas de recompresión de


vapor.

Envolvente de la separador
Nuevo tipo
2.2.6.1. Térmica recompresión
Vapor de vapor - TVR

Una forma de ahorrar energía es mediante el uso de


un termo-compresor que aumentará el nivel de
temperatura / presión del vapor, es decir, comprimir
Leche Concentrado
el vapor de una presión inferior a una presión más
alta mediante el uso de vapor de una presión más
Fig. 2.14. Envolvente de la separador © Niro
alta que la del vapor. Termo-compresores

operar a velocidades de flujo muy altas de vapor y no tienen partes móviles. La construcción es simple, las dimensiones
pequeñas, y los costos bajos. Véase la Fig. 2.15.

Vapor

vapor vivo Mezcla de vapor /


vapor

(2) Difusor
(1) de la boquilla

Fig. 2.15. Thermo-compresor © Niro

En la boquilla de vapor vivo (1) la presión del vapor entrante se convierte en la velocidad. Por consiguiente, un chorro se crea
que se basa en parte del vapor desde el separador conectado a la calandria. En el difusor (2) se forma una mezcla que fluye
rápido de vapor vivo y vapores, la velocidad de los cuales se convierte en presión (aumento de la temperatura) por la
desaceleración. Esta mezcla se puede utilizar ahora como vapor de calentamiento para el evaporador. En la Fig. 2.16 se
muestra un diagrama de flujo de un evaporador de triple efecto con termo-compresor.

La mejor eficiencia en la termo-compresor, es decir, la mejor velocidad de aspiración, y por lo tanto una buena economía, se
obtiene cuando la diferencia de temperatura (diferencia de presión) entre la sección de ebullición y la sección de calentamiento es
baja.

dieciséis
2. La evaporación

Fig. 2.16. Tres-evaporador de efecto con termo-compresor © Niro

Termo-compresores deben adaptarse a las condiciones de funcionamiento. Sin embargo, estas condiciones pueden variar, ya sea,
por ejemplo, que la resistencia al calor de las superficies de calentamiento aumenta durante el funcionamiento debido a los depósitos
en los tubos de calefacción. La tasa de succión disminuirá entonces considerablemente. En los evaporadores que tienen que servir
varias capacidades se utiliza un número de termo compresores con diferentes características. Además, un termo-compresor, que ha
sido diseñado para una presión de vapor vivo más alta, puede dibujar una mayor cantidad de vapor desde el separador de una
construida para una presión inferior. Para simplificar lo haremos en el siguiente uso una eficiencia de 1: 2, pero los nuevos
termo-compresores diseñados voluntad bajo ciertas condiciones operan con una eficiencia de 1: 3.

Mediante la adición de un termo-compresor que tenemos entonces en un evaporador de triple efecto por medio de 1 kg vivir vapor
evaporó 5 kg de agua, es decir, el ahorro de vapor es tan grande como la que se obtiene mediante la adición de dos efectos en
multi-efecto de evaporación. División de un total dado Δ t entre el primer y último efecto en evaporadores multi-efecto requiere una
superficie de calentamiento enorme y, por consiguiente una instalación costosa.

2.2.6.2. Mecánica de vapor de recompresión - MVR

Como alternativa a la termo-compresor, el compresor de vapor mecánica ha durante los últimos quince años encontrado un amplio
uso en evaporadores en la industria láctea. La energía aplicada por el compresor suele ser electricidad, pero también se utilizan
motores diesel y de gas. Otros procesos pueden requerir vapor de agua a baja presión, y el compresor puede ser accionado por una
turbina de vapor que actúa como una válvula de reducción. Todo lo determinado por la política de precios locales para la energía.
Como regla general, sin embargo, una solución MVR es rentable, si el precio / kW <precio / kg de vapor x 3. Sin embargo, la decisión
en cuanto a qué tipo de compresor de usar, es hoy en día la influencia de la calidad del producto final - la leche en polvo - y en el
evaporador MVR hay un tiempo de residencia muy corto, lo que resulta en una baja viscosidad del concentrado.

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MVR recompresor © Niro

El compresor de vapor mecánica es un ventilador rápido giratoria de alta presión (~ 3.000 rpm) capaz de operar bajo vacío. A
temperaturas bajo punto de ebullición el volumen de los vapores es enorme. En consecuencia, hay un límite en cuanto a los niveles
de temperatura más bajo utilizado en la práctica. A medida que la energía aplicada al compresor se utiliza más eficientemente por
relaciones de compresión bajas, el aumento de la temperatura / presión obtenida es limitada. Por lo tanto, se requiere una superficie
de transferencia de calor grande que tiende a aumentar los costos de capital del equipo.

Como es esencial para operar una unidad de MVR en


una diferencia de temperatura global baja entre el vapor
evolucionado desde el producto y el medio de
calentamiento como resultado de la compresión, es
imprescindible que la elevación del punto de ebullición
del producto se mantiene a un mínimo , ya que esto
reduciría al mínimo de otro modo aún más la diferencia
de temperatura disponible para la evaporación. Esto,
también, limita las concentraciones máximas destinadas
a en evaporadores de este tipo. Fig 2.17., Ilustra una
sola efecto MVR evaporador. La leche fría entrante se
precalienta primero por concentrado luego por
condensado procedente de la sección de calentamiento
de la calandria seguido de una pasteurización final por
medio de vapor vivo. El vapor es comprimido en la
unidad de MVR y se utiliza como medio de
calentamiento, ya que libera el calor latente por
Fig. 2.17. Un efecto MVR evaporador © Niro condensación.

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2. La evaporación

Una bomba de vacío, junto con una pequeña cantidad de agua de refrigeración, mantiene el vacío deseado en el sistema.

Como se puede observar ninguna energía sale de la planta en forma de condensado caliente, y sólo una pequeña parte a través del
agua de refrigeración (dependiendo de la temperatura de pasteurización deseada). El evaporador MVR es en este contexto se utiliza muy
a menudo como pre-condensador de productos lácteos con fines de transporte, donde el contenido de sólidos requerido está en el
intervalo de 30-35% y de este modo la elevación del punto de ebullición es limitado. Con el concentrado de salir de la planta a baja
temperatura, este tipo de instalación es un fuerte competidor de hiperfiltración.

El vapor es por el ventilador MVR aspirado desde el separador y el vapor comprimido se desuperheated por
pulverización de agua en la salida del compresor. El vapor comprimido se condensa en la superficie del intercambiador
de calor en la calandria posterior, donde se descarga como condensado. Al mismo tiempo, el agua se evapora de la
leche y se separa en forma de vapor en el separador.

El evaporador MVR ofrece mucho mejor capacidad de flexibilidad / capacidad de apertura de cama, ya que sólo las RPM del ventilador
necesita ser ajustado.

Fig. 2.18. Combinado evaporador MVR / TVR © Niro

Por lo general, el evaporador MVR se combina con una unidad de TVR, si el contenido de sólidos adecuado para una planta de secado
por pulverización se dirigen a, véase la Fig. 2.18. El consumo de vapor por kg de agua evaporada es por supuesto menor que en un
evaporador multi-efecto, pero si la unidad MVR es impulsado por un motor eléctrico, el consumo de energía eléctrica será más grande.
Como sólo se requiere muy poca agua de enfriamiento, esta combinación ofrece una solución muy atractiva, sin embargo, una mayor
inversión debe ser anticipado. En condiciones especiales precio de la energía es ventajoso sustituir la unidad de TVR con una unidad
de MVR adicional para comprimir el vapor en el último efecto, véase la Fig. 2.19. Por tanto, es recomendable que cada caso se
estudiará teniendo cuidado las condiciones locales, tales como vapor de agua, electricidad y refrigeración precios del agua en
consideración.

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Fig. 2.19. Evaporador MVR con 2 ventiladores © Niro

La comparación de consumo de energía en diferentes evaporadores

5-efecto 7-efecto 1-efecto MVR /


TVR TVR 2-efecto TVR

PRODUCTO Leche desnatada Leche desnatada Leche desnatada

Capacidad, kg / h 15000 15000 15000

Sólidos de entrada / salida,% 9/50 9/50 9/50

La evaporación, kg / h 12300 12300 12300

La pasteurización temp., ° C 90 90 90

Tiempo de mantenimiento, sec. 30 30 30

El consumo de vapor, kg / h 1610 1190 375

La presión del vapor, bar 10 10 10

El condensado, kg / h 13.400 13.400 12.800

Condensado temp., ° C 54 51 22

El consumo de energía
- MVR, kW 75 75 150
- Motores, kW 50

contras agua de refrigeración., m3 / h 32 3.5 * 2)

Enfriamiento temperatura del agua de entrada / salida, ° C 28/35 28/35 12/50

contras eléctricas. guay. torre, kW 10 2.5 -

tiempo de residencia, min. 12 18 6

*) para ser utilizado sólo si la temperatura de la leche cruda está por encima de 5 ° C.

20
2. La evaporación

2.2.7. equipos de condensación

En evaporadores multiefecto - ya sea un TVR o planta MVR o combinaciones de los mismos - cualquier calandria “posterior” - operado a una
temperatura de ebullición más bajo - se utiliza como condensador para el vapor “más caliente” que viene del separador de la calandria
anterior. Se usa agua como medio de enfriamiento en un condensador para condensar el vapor de la última separador calandrias ya sea
indirectamente (shell y la superficie de tubo de condensador) o directamente (spray condensador de mezcla). condensadores de superficie
son más caros y necesitan un 10-15% más de agua. El tipo de condensador no tiene ningún efecto sobre el rendimiento del evaporador. En
las plantas de procesamiento de los productos que contienen ácidos volátiles, se prefieren los condensadores de superficie para evitar la
contaminación del agua de refrigeración por el ácido.

2.2.7.1. condensador de mezcla

En un condensador de mezcla numerosas boquillas y placas se instalan con el fin de obtener una buena mezcla del vapor
y el agua de refrigeración, véase la Fig. 2.20. El agua y el vapor condensado se eliminan en la parte inferior. Como habrá
el mismo vacío en el condensador de mezcla como en el último efecto, la bomba para eliminar el agua y el condensado
debe ser capaz de descargar de este vacío.

Otra solución es colocar el condensador de mezcla barométricamente alta, es decir,


aproximadamente 11 metros por encima de la bomba. El agua se ejecutará en un pozo
desde donde es bombeado lejos, ya sea para una torre de refrigeración o a un depósito de
agua natural.

La ventaja del condensador de mezcla es bajos costes de inversión y un menor


consumo de agua de refrigeración. La desventaja es que el condensado se mezcla
con el agua de refrigeración que puede tener el efecto de que la torre de
refrigeración está contaminado. Dado que no hay una conexión abierta entre el
producto en el último efecto y el, posiblemente contaminada, el agua de
refrigeración que representan un peligro bacteriológico y por lo tanto deben ser
evitados.

2.2.7.2. condensador de superficie


Fig. 2.20. condensador de mezcla ©
Niro El condensador de superficie está trabajando y construido de acuerdo con el mismo principio
que un intercambiador de calor de tubo ordinario recta.
La ventaja de un condensador de superficie es que el agua de refrigeración y condensado de vapor se mantienen separados. Como sólo
el condensado de vapor tiene que ser bombeada a partir del vacío, nunca se ha considerado para colocarlo barométricamente como es
el caso para el condensador de mezcla. Los condensadores de superficie siempre se deben utilizar en las plantas donde los productos
de ácido tales como suero ácido se evaporan a fin de separar el condensado de vapor de ácido del agua de refrigeración.

2.2.8. equipo de vacío

El vacío en el último efecto del evaporador es una función de la potencia del equipo de vacío y la cantidad de agua de
refrigeración y la temperatura para mantener el vacío una vez creado. El vacío en los primeros e intermedios efectos es
creado por los calandria posteriores que actúan como un condensador para los vapores del efecto anterior. Cualquier
cambio en la velocidad de evaporación en un efecto, debido al ensuciamiento por ejemplo (disminución del factor K), por
lo tanto

21
significa que menos vapor se condensa. Esto da lugar a aumento de la temperatura de ebullición en el efecto anterior, el Δ t
disminuye y también lo hace la capacidad global de la evaporación. Cada efecto está conectado al condensador para asegurar
la desaireación de aire incondensable y gas.

El vapor saturado que se utiliza como vapor de calentamiento contiene también una cantidad considerable de aire y otros gases no
condensables. Lo mismo ocurre con el producto que se concentra. Esto equivale generalmente a aproximadamente 0,5% y aumenta
especialmente en los evaporadores de efectos múltiples de hasta 1%. Los gases no condensables reducen el coeficiente de transferencia
de calor considerablemente. Por lo tanto, es importante proporcionar desgasificación eficaz del calandrias. El vapor de calentamiento
puede contener algunos sólidos de leche creación de depósitos en el lado de vapor de los tubos, debido a la separación incompleta de las
gotitas arrastradas del vapor en el separador.

Esto también reduce la transferencia de calor.

Para crear y mantener (debido a los gases y fugas no condensables) el vacío en el evaporador, se utilizan dos tipos de
bombas:

• Bomba aspiradora
• chorro de vapor unidad de vacío.

2.2.8.1. Bomba aspiradora

se utilizan bombas de vacío, tales como la bomba de anillo de agua. Normalmente se instalan dos unidades; ambos se utilizan para una rápida
puesta en marcha de la planta, mientras que sólo una se utiliza durante la producción para mantener el vacío. Sólo material de acero inoxidable
se debe considerar, como el bronce - incluso es más barato - tiene una vida muy corta, especialmente si la planta tiene que procesar suero de
leche, debido a la corrosión.

2.2.8.2. Unidad de vapor vacío por chorro

La unidad de vacío de chorro de vapor es, en principio, diseñado como el termo-compresor se discutió anteriormente. Este sistema
tiene un bajo coste de mantenimiento, pero el requisito adicional de vapor debe ser tomado en consideración.

2.2.9. refrigeradores rápidos

Muy a menudo la temperatura de concentrado requerida es menor que la obtenida a partir del último efecto. El concentrado
naturalmente se puede pasar sobre una superficie de refrigeración, tal como un intercambiador de calor de placas, pero como la
viscosidad es alta en esta etapa, no se recomienda. En su lugar, se utilizan refrigeradores rápidos. El sistema es simple y consiste
sólo en una cámara de vacío (vacío creado por unidades de vacío de chorro de vapor) en el que se pulveriza el concentrado. Véase
la Fig. 2.21. Dependiendo del vacío del concentrado parpadeará y debido a la evaporación se llevará a cabo un enfriamiento
resultante simultáneamente en un ligero aumento del contenido de sólidos.

22
2. La evaporación

El enfriador de flash se utiliza principalmente para el suero de leche, donde es


especialmente ventajoso, ya que el enfriamiento se lleva a cabo de forma
instantánea, evitando así problemas con la cristalización de la lactosa, lo que
crearía bloqueos entre las placas.

2.2.10. Sellado de equipos de agua

Todos los evaporadores de película descendente tienen bombas de transporte para


el paso del concentrado de leche de un efecto a otro. La cantidad de las bombas
depende de la serie de efectos, y si los efectos se dividen o no. Como las bombas
funcionan bajo vacío sellado eficaz es necesario para evitar cualquier fuga de aire
por lo que es difícil mantener el vacío. Este sellado se realiza con agua. Cada
bomba requiere aproximadamente 100.200 l / h de agua de los cuales el sellado
normalmente ½-1 l / h entra en el flujo de leche. El sistema de agua de sellado
puede ser diseñado, de manera que cada bomba está equipada con un pequeño
embudo para ver si hay cualquier desperdicio excesivo de agua sellado y - que es
Fig. 2.21. Refrigerador rápido
© Niro

más importante - si una bomba es de repente utilizando más agua de lo normal, lo que significa que el anillo de sellado se lleva a
cabo.

2.2.11. Torres de enfriamiento

Muchas fábricas se colocan cerca de los lagos, ríos u otros depósitos de agua natural, y la cantidad y temperatura del agua de
refrigeración son, por tanto, no hay problema, siempre y cuando el aumento de la temperatura en el agua de retorno no está
causando ningún problema ambiental.

Sin embargo, no todas las fábricas tienen acceso al suministro de agua ilimitado, y que pueden surgir la situación en la que las
necesidades de agua de refrigeración no puede ser cubierto. El problema podría resolverse mediante el reciclaje del agua, pero el agua
caliente no es un medio de enfriamiento bueno, por lo que el vacío en el evaporador pronto desaparecería. Mediante la instalación de una
torre de refrigeración, véase la foto, este problema se supera. En la torre de enfriamiento se enfría el agua (la cantidad depende de las
condiciones locales para la temperatura ambiente y la temperatura de bulbo húmedo) por evaporación, ya que el agua se distribuye sobre
una superficie grande, y un ventilador asegura la turbulencia de aire necesario. El flujo de agua pasa de la torre de enfriamiento al
condensador desde donde es bombeada de nuevo a la torre de refrigeración.

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