EDVALDO DE SOUZA

GESTÃO DA MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E CORRETIVA NO
GERENCIAMENTO DE FROTA LINHA PESADA

Cascavel
2018
 EDVALDO DE SOUZA

GESTÃO DA MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E CORRETIVA NO
GERENCIAMENTO DE FROTA LINHA PESADA

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado à Universidade Norte do Paraná,
como requisito parcial para a obtenção do título
de graduado em Engenharia de Produção.

Orientador: Diego Costa

Cascavel
2018
 EDVALDO DE SOUZA

GESTÃO DA MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO PREVENTIVA E CORRETIVA NO
GERENCIAMENTO DE FROTA LINHA PESADA
Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado à Universidade Norte do Paraná,
como requisito parcial para a obtenção do título
de graduado em Engenharia de Produção.

Orientador: Diego Costa

BANCA EXAMINADORA

Prof(a). Me. Vander Fábio Silveira

Prof(a). Me. Giuseppe Iacomo

Prof(a). Esp. Luana Veber

Cascavel, dia de Dezembro de 2018

 Dedico este trabalho a todos aqueles
presentes em minha vida que de alguma
maneira contribuiu para me tornar o que hoje
sou.
 AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente à Deus o Grande Arquiteto Do Universo, por me

conceder o dom da vida e por me dar forças para buscar fazer do meu mundo um
lugar mais justo.
Agradeço muito a minha Esposa Gisele Sacuche Camponez de Souza, por
me apoiar e sempre me incentivar em meus objetivos.
Agradeço muito ao maior tesouro da minha vida, meu Filho Amado, Bernardo
Augusto Sacuche de Souza, que mesmo ainda pequeno me transmitiu muito amor,
sendo ele um dos alicerces da minha existência.
Agradeço aos meus pais, Madalena Mota de Souza e Edimilson Balbino de
Souza, que sem mesmo terem concluído o ensino fundamental, sempre me
incentivaram a estudar.
Agradeço aos meus professores da graduação que foram fontes de inspiração
para meu trabalho, e sempre destacaram a importância de uma virgula e a
responsabilidade de ser um Engenheiro.
Agradeço aos meus colegas de classe com os quais dividi 5 maravilhosos
anos da minha vida.
Enfim, agradeço a todos que contribuíram de uma maneira ou outra, deixo o
meu tríplice e fraternal abraço.
SOUZA, Edvaldo. Gestão da Manutenção: Tipos de manutenção no gerenciamento
de frota linha pesada segmento rodoviário. 2018. Número total de folhas. Trabalho
de Conclusão de Curso Engenharia de Produção – Universidade Norte do Paraná,
Cascavel, 2018.

RESUMO

Este trabalho de conclusão de curso visa demonstrar a importância e eficácia de um

sistema de gestão da manutenção de veículos pesados no transporte rodoviário, Em
muitos casos este departamento e visto como causador de despesas, esta visão faz
com que seja realizado somente o necessário, este tipo de análise pode trazer um
prejuízo maior para a corporação por deixar os ativos chegarem a parada total para
depois viabilizar o conserto. A gestão de manutenção faz-se necessária, haja vista
que ela é responsável direta pela confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos.
Sua eficácia impacta nos resultados financeiros da empresa de transporte. Assim
sendo quanto mais eficaz for o sistema de gestão da manutenção, mais disponível o
ativo estará gerando assim maior rentabilidade ao negócio. No setor de veículos,
linha pesada, visualiza-se a necessidade de processos simples e de baixo custo que
auxiliem e direcione o tipo de manutenção adequada para diferentes situações,
tornando o processo mais enxuto, deixando o ativo o menor tempo parado. Este
trabalho será uma revisão de literatura, na qual será consultada fontes bibliográficas
das últimas décadas, artigos publicados na internet, monografias e trabalhos de
conclusão de cursos relacionados a área de manutenção; sendo que para viabilizar
a elaboração desta pesquisa serão utilizadas as seguintes

Palavras-chave: manutenção, modelos de manutenção, gerenciamento de frota

SOUZA, Edvaldo. Maintenance Management: Types of maintenance in the fleet
Management line heavy Road segment. 2018. Número total de folhas. Trabalho de
Conclusão de Curso Engenharia de Produção – Universidade Norte do Paraná,
Cascavel, 2018.

ABSTRACT

This work of completion of course aims to demonstrate the importance and

effectiveness of a system of management of the maintenance of heavy vehicles in
the road transport, in many cases this department and seen as cause of expenses,
this vision makes it carried out Only what is necessary, this type of analysis can bring
greater damage to the corporation by letting the assets reach the total stop and then
make it possible to repair. Maintenance management is necessary, there is a view
that it is responsible directly for the reliability and availability of the equipment. Its
effectiveness impacts on the financial results of the transportation company. Thus the
more effective the maintenance management system, the more available the asset
will be generating thus greater profitability to the business. In the vehicle sector,
heavy line, we see the need for simple and low cost processes that assist and direct
the type of maintenance suitable for different situations, making the process more
lean, leaving the active the smallest time stopped. This work will be a review of
literature, in which bibliographic sources of the last decades will be consulted, articles
published on the Internet, monographs and work of completion of courses related to
maintenance area; In order to make this research possible, the following will be used

Key words: maintenance, maintenance models, fleet management.

 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

BNDES Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social
IBGE Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
IBICT Instituto Brasileiro de Informação em Ciência e Tecnologia
NBR Norma Brasileira
CNT Confederação Nacional dos Transportes
 13

SUMARIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 15

2 CONCEITOS DE MANUTENÇÃO ..................................................................... 17

2.1 HISTÓRIA E DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO .......................................... 17

2.2 MODELOS DE MANUTENÇÃO ................................................................ 18
2.2.1 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL ............................................................ 18
2.2.1.1 ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL ............. 18
2.2.2 MANUTENÇÃO PREDITIVA ........................................................................ 20
2.2.2.1 MÉTODOS DE COLETA DE DADOS PARA MANUTENÇÃO PREDITIVA................ 21
2.2.3 MANUTENÇÃO PREVENTIVA ....................................................................... 23
2.2.4 MANUTENÇÃO CORRETIVA ........................................................................ 23

3 COMPREENDER AS VANTAGENS E DESVANTAGENS DE CADA MODELO

DE MANUTENÇÃO. ................................................................................................. 24

3.1 IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO ......................................................... 24

3.2 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL....................................................... 24
3.2.1 VANTAGENS DO MODELO MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL ....................... 25
3.2.2 DESVANTAGENS DO MODELO MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL ................. 25
3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA. .................................................................. 25
3.3.1 VANTAGENS DO MODELO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA. ............................. 26
3.3.2 DESVANTAGENS DO MODELO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA ........................ 26
3.4 MANUTENÇÃO PREVENTIVA................................................................ 26
3.4.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS DO MODELO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA. 27
3.5 MANUTENÇÃO CORRETIVA. ................................................................ 27
3.5.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS DO MODELO DE MANUTENÇÃO CORRETIVA .. 28

4 COMPARAR OS MODELO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA E CORRETIVA

NA GESTÃO DE FROTA DE CAMINHÕES. ............................................................ 29

4.1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA ................................................................. 29

4.2 MANUTENÇÃO CORRETIVA ................................................................... 29
4.3 GESTÃO DE FROTAS .............................................................................. 30
 14

4.4 CUSTOS ENVOLVIDOS NO GERENVIAMENTO DE UMA FROTA DE

CAMINHÕES............................................................................................................. 31
4.5 DEFINIÇÃO DO MODELO DE GESTAO DA MANUTENÇÃO QUE SERA
ADOTADO................................................................................................................. 32

5 REFERÊNCIAS ................................................................................................. 35
 15

1 INTRODUÇÃO

O cenário dos transportes é composto de vários modais. No Brasil a grande

extensão da malha viária que, segundo dados da revista Estudo de Transportes
Rodoviários (2018) da CNT (Confederação Nacional dos Transportes), são de
1.610.076 quilômetros que, somados à escassez de investimentos em outros meios
de transportes, fez do modal rodoviário o principal modelo de escoamento do País.
Conforme dados da revista já citada este modal é responsável por 61,8% das
movimentações de cargas no País já que ele possui capacidade de movimentar
bens e serviços. Seu papel é fundamental na competitividade e desenvolvimento de
uma nação, a busca por melhoraria constante é fundamental para aprimoramento
dos processos e possibilitará gerenciar custos proporcionando uma visão sistêmica
para tomadas de decisão, a gestão de manutenção no segmento de transporte
rodoviário de carga tem uma importância relevante.
A gestão de manutenção faz-se necessária, haja vista que ela é responsável
direta pela confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos, desta forma, a
manutenção no segmento de transporte rodoviário de carga tem uma importância
relevante, então quais seriam os impactos da escolha do modelo de manutenção no
modal rodoviário?
No setor de veículos, linha pesada, visualiza-se a necessidade de processos
simples e de baixo custo que analisem os tipos manutenção no sistema de
transporte rodoviário, auxiliando e direcionando qual modelo mais adequado para as
diferentes situações, tornando o processo mais enxuto, deixando o ativo o menor
tempo parado.
O objetivo deste trabalho foi estudar e Analisar os tipos manutenção possíveis
para o sistema de transporte rodoviário, conceituar o que é a gestão de manutenção,
compreender as vantagens e desvantagens, comprar seus estilos e impactos
quando aplicadas no modal rodoviário, gerando assim um melhor entendimento e de
acordo com a necessidade adotar o melhor modelo.
A metodologia usada neste trabalho foi uma revisão de literatura, na qual as
consultas foram fontes bibliográficas, artigos publicados na internet, monografias e
trabalhos de conclusão de cursos relacionados a área de manutenção, sendo que
 16

para viabilizar a elaboração desta pesquisa serão utilizadas as seguintes Palavras

chave: Manutenção, Modelos de manutenção, Gestão de frotas.
 17

2 CONCEITOS DE MANUTENÇÃO

2.1 HISTÓRIA E DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO

Segundo (MOUBRAY, 1997) a manutenção se divide em três períodos, são

eles: Primeiro período, antes da segunda grande guerra, onde a disponibilidade dos
equipamentos e a preocupação pela prevenção das falhas não eram prioridade, os
projetos eram mais simples fazendo com que a manutenção nos equipamento
fossem fácil, em alguns casos apenas uma lubrificação era suficiente; O Segundo
período, ocorre pós da segunda grande guerra, a guerra gerou uma grande
demanda industrial de equipamentos mecanizados de grande gerando assim uma
preocupação com a precisão e com a produtividade das maquinas, dando início a
era e conceito da manutenção preventiva surge; Terceiro período e último, iniciou
em meados da década de 1970, denominado como manutenção da 3º geração,
esta nova forma de ver a manutenção teve como resultado a busca por novas
maneiras de prolongar a vida útil dos equipamentos preocupando se com
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos visando sua produtividade.
A manutenção é uma parte importante do processo das atividades produtivas
em especial as que atuam no setor onde é de suma importância que os
equipamentos estejam disponíveis a produzir. (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON
2000) definiram que a manutenção é o termo usado pelas organizações para cuidar
de suas instalações afim de tentar evitar as falhas.
A percepção da necessidade de um sistema de manutenção se deu início a
partir do século XVI no período da revolução industrial com o surgimento das
primeiras maquinas têxteis, naquela época os que fabricavam as maquinas davam
treinamentos aos operadores para que eles pudessem trabalhar e consertar os
equipamentos, Segundo (WYREBSKI, Jerzy 1997) “a conservação de instrumentos
e ferramentas é uma prática observada, desde os primórdios da civilização”.
A manutenção se tornou um departamento de suma importância e inerente a
qualquer atividade industrial ou prestação de serviço, (FARIA, Jose Geraldo de
Aguiar 1994), define manutenção como: “os equipamentos devem funcionar da
mesma forma como foram projetados”, com isso, a manutenção atua para a
prevenção contra as falhas de máquinas e equipamentos os tornando mais
confiáveis e produtivos.
 18

2.2 MODELOS DE MANUTENÇÃO

A manutenção se aplica conforme o grau de necessidade de cada ambiente,

sempre com intuito de se manter funcionando de forma plena os equipamentos, com
isso e possível obter eficiência dos resultados de produção, segundo Siqueira
(2005), a manutenção é baseada nas necessidades de cada categorias e assim se
definem, podendo ser usadas de acordo com o grau de necessidade, as categorias
mais usadas são:
a) Manutenção Produtiva total;
b) Manutenção Preditiva;
c) Manutenção Preventiva;
d) Manutenção Corretiva.

2.2.1 Manutenção Produtiva Total

A manutenção produtiva teve seu início no Japão no período de pós-guerra,

ela descreve uma relação de harmonia do homem com a máquina, visando assim a
melhoria continua e eficiência operacional, ou seja, o próprio operador participa do
processo de reparação do equipamento, com isso a resposta ao defeito é rápida,
precisa.
Este modelo busca atuar em sincronia, homem, máquina e processo, com
isso é possível uma atuação constante dos operadores no equipamento e no
processo de melhoria, segundo Wyrebski (1997), a Manutenção Produtiva Total,
descreve a simultaneidade que deve existir entre o processo de produção e a
manutenção, levando assim o melhoramento contínuo do processo, o deixando com
mais eficiência operacional e segurança.

2.2.1.1 Etapas de implantação da Manutenção Produtiva Total

O processo de implementação da Manutenção Produtiva Total é composto de quatro

etapas, são elas, Preparação, Introdução, Implantação e Consolidação, segundo Suzuki
(1994), as fases podem ser separadas em doze módulos que direcionam os passos e
procedimentos que devem ser feitos pela empresa para que se obtenha êxito no processo
de implantação.
 19

Etapa de Preparação, Segundo Suzuki (1994), está fase se inicia na alta direção,
onde a diretoria da empresa decide realizar a implantação do sistema de Manutenção
Produtiva Total, esta decisão exige que um plano de desenvolvimento que é elaborado e
realizado conforme os cinco passos que seguem:
a) A direção da empresa define e declara a escolha pela implantação da
ferramenta Manutenção Produtiva Total.
b) As atividades de educação são iniciadas, treinamento e divulgação ao quadro
de colaboradores.
c) Nesta etapa é feita toda organização e promoção da ferramenta Manutenção
Produtiva Total.
d) Os objetivos e diretrizes são definidos.
e) Desenvolvimento do plano-mestre de implantação.
Etapa de Introdução compõe o processo que estabelece o lançamento do
projeto e sua divulgação de metodologia para toda empresa, segundo Tenório e
Palmeira (2002) este é o momento em que a alta direção da empresa expõe a
decisão da implantação seus objetivos, metas e planos de implementação que foram
definidos durante a fase de preparação.
Etapa de Implantação está subdividida em 8 pilares, que visam melhorar os
indicadores produtivos; Segundo Nakajima (1989), no sétimo passo contem se
basicamente a implantação dos quatro primeiros pilares de sustentação da TPM,
que são Melhoria específica, Manutenção autônoma, Manutenção planejada e
Treinamento, visando como resultado a melhoria da produtividade, redução de
custos e melhoria da qualidade.
Pilar de melhoria específica, que atua com uma equipe de projeto visando
atuar com foco em um determinado ponto de melhoria, Suzuki (1994) define
melhorias específicas como melhorias focadas, sendo uma atividade realizada por
equipes de projeto compostas por colaboradores de diversos setores da empresa.
Pilar de manutenção autônoma, que permiti que os próprios operadores
efetuem algumas tarefas consideradas mais simples de manutenção tais como uma
lubrificação, apertos de parafusos, limpeza, etc.
Pilar da manutenção planejada, que permite ao operador responsável pela
manutenção fazer um planejamento para correção do equipamento, Segundo Suzuki
(1994), este tipo de manutenção planejada engloba três formas de manutenção, são
elas: pós-quebra, preventiva e preditiva, a manutenção preventiva e preditiva tem
 20

por finalidade reduzir paradas por quebras, mas mesmo seguindo os planos de
manutenção ainda há ocorrência de quebras inesperadas, esses pontos demostram
possíveis falhas nos planos de manutenção que devem ser corrigidos para
prevenção das mesmas.
Pilar do Treinamento, Segundo Tenório e Palmeira (2002) este pilar permite
auxiliar na expansão e divulgação do conhecimento técnico propagando assim uma
mudança em relação ao comportamento, através do aprendizado de modo simples
sem complexidade.
Pilar de Gestão Antecipada, este pilar permite que o responsável pela
manutenção faça um gerenciamento antecipado do equipamento, Tenório e
Palmeira (2002) define este pilar como proposito eliminar os problemas em
equipamentos durante sua instalação, elevando assim sua eficiência, reduzindo
custos operacionais.
Pilar de Manutenção da Qualidade, este pilar tem como proposito certificar se
que as instalações de produção devem ter qualidade no processo, prevenindo
defeitos nos produtos e equipamentos, Suzuki (1994) define que as instalações de
produção devem possuir condições de produzir produtos com a máxima qualidade.
Pilar de Manutenção Produtiva Total nos departamentos administrativos e de
apoio, este pilar consiste em dar suporte aos setores administrativos, segundo
Suzuki (1994), estes departamentos tem um papel fundamental, eles atuam como
base para o processo produtivo, sendo assim a manutenção produtiva total vem
agregar com melhorias organizacionais e culturais.
Pilar de Segurança, saúde e meio ambiente, este pilar tem como base
promover a segurança, saúde e meio ambiente na organização, segundo Suzuki
(1994) buscar eliminar acidentes e promover segurança aos colaboradores e um
requisito fundamental para uma produção eficaz.
Etapa de Consolidação, Tenório e Palmeira (2002) define esta etapa onde ocorre
a execução plena das atividades planejadas, tendo como foco sustentar os
resultados alcançados pela organização, incentivar a continuidade das atividades
dos pequenos grupos.

2.2.2 Manutenção Preditiva

 21

A manutenção preditiva, atua de forma diferente da preventiva ou corretiva

onde nestes modelos, a decisão final sobre os programas de reparo está baseado
exclusivamente na intuição e experiência individual da equipe de manutenção, um
programa de manutenção preditiva atua com maior foco indicando as reais
condições de funcionamento dos equipamento, estas indicações se fundamentam
em históricos que informam seus desgastes, Segundo Branco (2008), os
procedimentos de manutenção preditiva é uma das formas mais eficientes e mais
baratas de estratégia de manutenção em unidades industriais onde o custo da falha
é grande.
Este modelo baseia se na intervenção técnica no equipamento, através de
ações pré-determinada ou troca de itens antes que a falha venha ocorrer, segundo
Wyrebski (1997) a manutenção preventiva se resume em uma intervenção de
manutenção programada, podendo prever um provável aparecimento de falha,
segundo Souza (2007), para que uma manutenção preditiva tenha seu efeito pleno
faz se necessário a elaboração de parâmetros e de falhas com limites e objetivos
estabelecidos, afim de que se possa realizar uma comparação, para que assim
realizar a intervenção antes que o equipamento venha parar.
A manutenção preditiva é aquela que antecipa a necessidade de reparo do
equipamento, eliminando se a chance de desmontagem desnecessária quebra e
paradas não programadas, aumentando assim o tempo de disponibilidade dos
equipamentos, ela se parece muito com a Manutenção Produtiva Total, porém coma
diferença de que nela não há atuação do operador do equipamento no processo de
reparo, segundo Osada (1993) a manutenção preditiva evita a tendência à
manutenção desnecessária ou excessiva, fazendo assim a otimização do
equipamento.

2.2.2.1 Métodos de coleta de dados para manutenção preditiva

Segundo Almeida (2008) estes métodos podem variar, pois dependera do tipo
de equipamento e do seu impacto sobre a produção, além dos objetivos desejáveis
que o programa de manutenção preditiva deve atingir.
Método laboratorial com utilização de ultrassom, pode ser usado para
diversas leituras, trata se de um método não destrutível, onde através de emissão de
ondas sonoras e possível analisar desgaste e fadiga das peças do equipamento, seu
 22

uso é rápido e fácil, com este procedimento e possível realizar manutenção com o
mínimo de desmontamento possível do equipamento, este sistema permite analisar
e detectar vazamentos em sistemas que se utiliza fluidos na forma gasosa, em
pressões positivas e negativas, rachaduras ou início de fissuras, desgaste de peças,
tudo isso pode ser feito com o equipamento em funcionamento.
Método laboratorial ou visual com leitura de análise de fluídos lubrificante,
podendo ser separado em duas fases, na primeira fase pode se analisar visualmente
as condição do lubrificante tais como sua coloração e presença de objetos
estranhos, a segunda fase se trata de uma análise mais técnica, sendo necessário
equipamentos laboratoriais, onde através deles é feito uma análise com ensaios de
viscosidade, índice de neutralização-acidez, teor de água e contagem de partículas.
Método laboratorial com análise de vibração, neste método é usado o
equipamento de análise de vibração, com ele é possível detectar pequenas
vibrações que venham futuramente causar uma parada no equipamento, como por
exemplo: desbalanceamento, desalinhamento, empenamento de eixos, má fixação
da máquina ou de componentes internos, quebra de barras de rotores, ETC...
Método laboratorial com analise de Termografia, nos últimos anos está
técnica tem se desenvolvido muito, através dela é possível realizar
acompanhamento de temperatura e a formação de imagens térmicas, este método
de inspeção não é destrutivo e seu diagnóstico precoce pode evitar falhas em
componentes elétricos, mecânicos e em processos produtivos.
Método laboratorial com analise de ferrografia, com este tipo de leitura pode
se determinar os modos e tipos de desgastes nos equipamentos, este método as
vezes acaba sendo confundido com análise de lubrificante, mas através da
ferrografia é possível descobrir as origens das partículas detectadas na análise de
lubrificante.
Método por leitura da temperatura, trata se de um método de fácil
interpretação e aplicação, onde através de um leitor de temperatura, é possível
identificar pontos de temperatura geradas por atrito entre as peças, evitando assim
paradas não programadas, este tipo de método é muito usado em mancais,
barramentos, unidades hidráulicas.
 23

2.2.3 Manutenção Preventiva

Segundo Souza (2007) a manutenção preventiva tem como foco à prevenção

de ocorrências surgidas por paradas geradas por quebra ou falhas no equipamento,
a manutenção preventiva e uma evolução da manutenção corretiva, e assim com a
preditiva, através de históricos de intervenções realizadas, é possível prevenir a
parada de maquinas.
Assim como os demais modelos, para uma efetividade da manutenção
preventiva e necessário um planejamento de como ela será executada e serve para
estabelecer e orientar nos planos de lubrificação, Segundo Branco (2008) não é
aceitável usar a manutenção preventiva somente quando você deve tomar medidas
para aumentar a vida útil dos equipamentos, ela precisa ser uma ferramenta de uso
continua, visando aumentar a lucratividade e reduzir seus custos produtivos.

2.2.4 Manutenção Corretiva

Este modelo é o mais simples dos existentes, não sendo necessário

planejamento algum para sua utilização, ela se define em consertar somente o que
se quebra, ou seja, o equipamento só terá intervenção quando realmente parar de
funcionar, segundo Wyrebski (1997) este tipo de manutenção como só existe para
corrigir problemas decorrentes a desgastes e deterioração dos equipamentos e seu
custo é elevado pois quando esta falha ela consequentemente acaba danificando
outras peças.
 24

3 COMPREENDER AS VANTAGENS E DESVANTAGENS DE CADA MODELO

DE MANUTENÇÃO.

3.1 IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO

A importância da manutenção é naturalmente percebida e cada vez mais vista

como uma forma de reduzir despesas e maximizar resultados na cadeia produtiva,
Segundo Pinto e Xavier (1999), a manutenção tem passado por muitas mudanças,
tais como, aumento do número e diversidade dos itens, projetos muito mais
complexos; novas técnicas de manutenção; novos enfoques sobre a organização da
manutenção e suas responsabilidades.
A manutenção traz a mente projetos de máquinas, mas compreender a
importância dos modelos e como aplicar exige conhecimentos, seguindo esta linha a
manutenção apresenta um aspecto crucial e relevante, pois sabemos que, se não
houver um sistema gerindo a organização, as ações daqueles que a comandam, por
mais bem intencionadas que possam ser, não levarão à concretização de seus
objetivos, segundo Slack (2000), a manutenção deve contribuir de forma constante
com o desenvolvimento da empresa e sempre buscar um bom relacionamento com
os processors produtivos, sendo ágil da na solução de problemas, flexível, confiável.
Tavares (1987) destaca que cada vez mais os gestores de manutenção têm
responsabilidades para com o processo, com isso devem reduzir o tempo de
ociosidade dos equipamentos, realização de reparos periódicos afim de reduzir as
ocorrências causadas por falhas nos equipamentos, garantindo assim a
funcionalidade do processo de forma que atendam às exigências determinadas e
assim dar andamento ao desenvolvimento da mesma.

3.2 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL.

Segundo Wyrebski (1997), a Manutenção Produtiva Total atua em sincronia

com todos os setores de uma empresa, tendo sua atuação mais visível entre os
setores de produção e manutenção, através de melhoramento contínuo e eficiência
operacional, a alma desta ferramenta são os operadores, pois através da
participação deles aliados aos mecânicos da manutenção trabalham juntos no
equipamento e no processo de melhoria do grupo de atividades.
 25

3.2.1 Vantagens do modelo Manutenção Produtiva Total

Três características importantes que gera uma vantagem ao sistema de

Manutenção Produtiva Total, segundo Nakajima são elas:
a) Geração de economia e aumento de lucratividade, a economia é
gerada através da redução de paradas tornando a manutenção uma atividade
geradora de receita através do aumento de produtividade gerando assim ganhos
financeiros para a empresa.
b) A Manutenção Produtiva Total faz uma integração entre todas as
políticas de manutenção disponíveis, gerando assim uma otimização de maneira a
promover a melhoria da eficiência equipamentos;
c) Incentiva e capacita os operadores de produção através da visão de
gerenciamento das atividades de manutenção.

3.2.2 Desvantagens do Modelo Manutenção Produtiva Total

A Manutenção Produtiva Total exige um rigorosos acompanhamento e

inspeção realizados periodicamente, em alguns casos específicos sendo necessário
profissionais e instrumentos especializados, requerendo assim um alto investimento,
segundo Takahashi (1993) a Manutenção Produtiva Total mesmo com um custo
aparentemente alto, ela se acha se entre os métodos mais eficazes para
gerenciamento de manutenção, atuando de forma sistêmica com as mudanças,
reconhecendo a importância e o valor do gerenciamento orientado para o
equipamento, tornando assim viável e retornável seu investimento.

3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA.

A manutenção preditiva é uma das técnicas de manutenção que faz uso

de equipamentos sofisticados para inspeção, afim de prever potenciais riscos de
falhas e irregularidades no equipamento, segundo Otani e Machado (2008) a
Manutenção Preditiva realiza acompanhamento baseado em variáveis, parâmetros e
históricos de desempenho das máquinas, sempre com objetivo de prever o momento
correto da intervenção técnica, visando assim o máximo de aproveitamento do
equipamento, para Souza (2007) faz se necessário a criação de alguns parâmetros
 26

de falhas como limites críticos e objetivo afim de comparar os históricos e assim

prever o momento ideal de se realizar uma intervenção.

3.3.1 Vantagens do modelo de Manutenção Preditiva.

A manutenção preditiva proporciona baixos custos de manutenção com baixa

taxa de intervenção no processo produtivo, deixando os equipamentos mais
confiáveis e seguro, segundo Kardec e Nascif (2009), é necessário que o
equipamento, sistema ou instalação permita algum tipo de monitoramento/medição e
mereça esse tipo de ação, segundo Mirshawka (1991) a manutenção preditiva traz
diversas vantagens que envolvem toda cadeia da indústria, tais como redução de
prazos, custos com manutenção, previsão de falhas, melhores condições de
operação dos equipamentos, maior produtividade, ETC...

3.3.2 Desvantagens do modelo de Manutenção Preditiva

A Manutenção Preditiva assim como a Produtiva Total exige um rigorosos

acompanhamento e inspeção realizados periodicamente, em alguns casos
específicos sendo necessário profissionais e instrumentos especializados,
requerendo assim um alto investimento, Segundo Branco (2008) o uso destes
procedimentos de manutenção baseados em histórico e monitoramento é uma das
mais baratas e eficiente estratégias de manutenção em unidades industriais onde o
custo da falha é grande, uma vez que seu investimento e retornado em confiança no
processo produtivo resultando assim produtividade.

3.4 MANUTENÇÃO PREVENTIVA.

A manutenção preventiva tem a finalidade de evitar ou reduzir a falha ou

quebra no desempenho obedecendo a um plano previamente elaborado, sendo vista
como uma intervenção técnica no equipamento mesmo antes de apresentar avarias
operacionais, segundo entendimento de Vianna (1991) a manutenção preventiva é
uma sequência de ações e diretrizes que podem, ou não, serem usados afim evitar
ou reduzir a aplicação de manutenção corretiva, Mirshawka (1993), coloca a
 27

manutenção preventiva alicerçada no histórico do equipamento assim como

manutenção preditiva.

3.4.1 Vantagens e desvantagens do modelo de Manutenção Preventiva.

Segundo Pinto (2001), manutenção preventiva é a atuação realizada de forma

a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano
previamente elaborado e sua utilização preventiva oferece algumas vantagens, tais
como:
a) Pessoal qualificado e apto para resolver problemas;
b) Redução no risco de quebra dos aparelhos, assim como o envelhecimento e
degeneração e sucateamento, elevando assim a vida útil dos ativos;
c) Custo de operação reduzido;
d) Aumento de produção;
e) Possibilidade de se programar para que serviços não sejam pausados para o
conserto de uma máquina.
Suas desvantagens:
a) requer um quadro (programa) bem montado;
b) requer uma equipe de mecânicos eficazes e treinados;
c) requer um plano de manutenção.

3.5 MANUTENÇÃO CORRETIVA.

Este é o tipo de manutenção mais conhecido e muito praticado, ele consiste

basicamente em arrumar o que já está quebrado, segundo Viana (1991) a
Manutenção Corretiva é um modelo simples que consiste em corrigir falhas oriundas
de deterioração ou desgaste, estes conserto ocorre somente nas partes que
sofreram a falha, Segundo Monchy (1989), a Manutenção Corretiva é uma ação de
defesa, desta forma ele nunca irá antever ou prevenir uma próxima quebra, podendo
ocorrer um sucateamento funcional do equipamento.
 28

3.5.1 Vantagens e desvantagens do modelo de Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva atua como um modelo emergencial, ou seja, apenas

uma manutenção de emergência, segundo Pinto e Xavier (2001) a manutenção
corretiva atua na correção da falha ou do desempenho menor que o esperado, suas
vantagens está em:
a) Não exige plano de manutenção;
b) Não exige ações de melhorias;
c) Processo simples;
d) Não exige colaborador qualificado;
e) Custos mais baixos a curto prazo;
f) Planeamento mínimo necessário.
A opção em ter este modelo de manutenção pode custar caro, segundo Pinto
e Xavier (2001) realizar um reparo de maneira aleatória ou apenas quando houver
quebra, acaba originando danos em outros equipamentos ou peças, gerando assim
uma imprevisibilidade e redução no tempo de disponibilidade do ativo, sua
desvantagem são:
a) Imprevisibilidade e quebras durante os horários de produção, gerando
assim custos mais elevados;
b) Falhas inesperadas gerando a necessidade de máquinas de reserva;
c) Equipamentos não maximizados, gerando a necessidade de se
trabalhar com estoques de peças.
 29

4 COMPARAR OS MODELO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA E CORRETIVA

NA GESTÃO DE FROTA DE CAMINHÕES.

4.1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Segundo Souza (2007) a manutenção preventiva tem como foco à prevenção

de ocorrências surgidas por paradas geradas por quebra ou falhas no equipamento,
a manutenção preventiva é uma evolução da manutenção corretiva e sua forma de
atuar e próxima ao modelo de manutenção preditiva pois através de históricos de
intervenções realizadas ela age para prevenir a parada de maquinas.
Assim como os demais modelos, para uma efetividade da manutenção
preventiva e necessário um planejamento de como ela será executada e serve para
estabelecer e orientar nos planos de lubrificação, Segundo Branco (2008) não é
aceitável usar a manutenção preventiva somente quando você deve tomar medidas
para aumentar a vida útil dos equipamentos, ela precisa ser uma ferramenta de uso
continua, visando aumentar a lucratividade e reduzir seus custos produtivos.
A manutenção preventiva aplicada na gestão de frotas tem a finalidade de
evitar ou reduzir que falhas causadas por quebras, dimensionamento incorreto que
venham afetar o desempenho do veículo, obedecendo a um plano previamente
elaborado, ela age como uma técnica de intervenção no equipamento antes de que
venha apresentar falhas operacionais, segundo entendimento de Vianna (1991) a
manutenção preventiva é uma série de ações e atividades que podem ou não ser
aplicadas para se evitar uma quebra evitando ou minimizando o uso da manutenção
corretiva, Mirshawka (1993) coloca a manutenção preventiva alicerçada no
histórico do equipamento assim como manutenção preditiva.

4.2 MANUTENÇÃO CORRETIVA

A manutenção corretiva é a maneira mais primitiva da manutenção mecânica,

mas ainda assim é fundamental é no processo de manutenção, todavia acabar
totalmente com as falhas é impossível, por este motivo a manutenção corretiva ainda
existe, ela é simples de ser entendida, simples no ato de consertar o que está
quebrado, inoperante ou improdutivo, Segundo Kardec e Nascif (2009) este modelo
é a primeira geração e engloba um período da indústria quando ela era pouco
 30

mecanizada e com equipamentos simples, tornando a manutenção corretiva e não

planejada.
A opção de ter somente a manutenção corretiva como política de manutenção
da empresa pode custar caro, por não ser um modelo de gestão não planejada seu
desempenho trabalha de forma aleatória, ou seja nenhuma medida é tomada até
que o problema venha a surgir, trocar uma peça somente quando ocorrer uma
quebra pode causar danos em outros itens e assim aumentar o tempo de
indisponibilidade do equipamento, Segundo Monchy (1989), a Manutenção Corretiva
é uma ação de defesa, desta forma ele nunca irá antever ou prevenir uma próxima
quebra, podendo assim ocorrer um sucateamento funcional do equipamento.
Portanto o modelo de Manutenção Corretiva é um modelo simples que
consiste em corrigir falhas oriundas de deterioração ou desgaste, estes conserto
ocorre somente nas partes que sofreram a falha, mas esta simplicidade não há faz
ineficiente em uma gestão, segundo Souza (2007), a manutenção corretiva pode
atuar como um gerador de informações fundamentais para uma análise de
funcionamento do equipamento e vida útil dos componentes e é fundamental à
formação de uma equipe capaz de transmitir estas informações de forma precisa ao
programa de manutenção preventiva a partir de subsídios das causas das falhas.

4.3 GESTÃO DE FROTAS

Segundo Ballou (1995), o transporte representa uma grande relevância no

custo logístico em maior parte das instituições, este conjunto facilita a capacidade de
deslocamento de pessoas, cargas e recursos de um local para outro, a gestão de
frotas como regra geral tem apresentado uma característica marcante no sistema de
logística, segundo Bertaglia (2009) ela possui as características gerenciar um
conjunto de veículos, desta forma ela possui uma ampla abrangência que
englobando diversos serviços, tais como, especificação de equipamentos,
roteirização, custos, manutenção e renovação de veículos entre outras.
O sistema de gestão de frotas passa a fazer sentido no momento em que a
empresa possua veículos, começando assim a surgir preocupações de como
realizar uma administração racional deste ativo, uma vez que veículos são bens de
produção de custo elevado, a empresa precisa ter um retorno real sobre seu
investimento e consequentemente manter seu poder de reposição de forma a
 31

garantir sua competitividade, segundo Vieira (1991), a gestão de manutenção possui

duas características:
a) Seus gastos são significativos ao longo da vida operacional;
b) Exige mão-de-obra intensiva, ou seja, mesmo que se inclua no processo
avanços tecnológicos ainda assim fara se necessário o toque humano.
Portanto a gestão de manutenção deve estabelecer um sistema de prevenção
fornecendo diretrizes para que seja possível conhecer e mensurar os custos,
auxiliando nas tomadas de decisão e identificação de oportunidades de redução de
custos tornando os ativos eficientes e rentáveis.

4.4 CUSTOS ENVOLVIDOS NO GERENVIAMENTO DE UMA FROTA DE

CAMINHÕES

Os custos na atividade de transporte são classificados de acordo com Souza

(2011) em diretos e indiretos, os custos diretos que são os gastos dos veículos e
mão de obra direta e os indiretos que se enquadram as despesas ou seja são todos
gastos da empresa que não estão ligados diretamente ao veículo, sendo eles:
energia elétrica, telefone, seguros, mão de obra indireta, aluguel, dentre outros, já os
fixos, são os gastos que não variam com a quilometragem rodada do veículo.
Segundo Martins et al. (2015) os itens de maiores custos em uma frota de
caminhões são.
a) Combustível, pneu, lubrificação: é um custo direto, impacta fortemente,
especialmente em períodos de elevação de preços;
b) Folha de pagamento: é um custo direto; que engloba encargos e
salários;
c) Manutenção: é um custo direto, para o bom funcionamento deve se
atuar na prevenção afim de evitar consertos imprevistos que costumam sair mais
caros;
d) Despesas administrativas: é um custo indireto que engloba, materiais
administrativos, aluguéis, materiais e impostos;
e) Depreciação: é um custo direto, o desgaste dos veículos é natural,
sendo assim a renovação dos caminhões é necessária, portanto estabelecer o
modelo certo de manutenção para conservação garantir uma futura revenda;
 32

f) Custos ocultos: é um dos principais problemas pelo fato de serem

difíceis de controlar e se mensurar, eles surgem na falta de planejamento, que leva a
desperdícios e ineficiência operacional, tais como: frota indisponível ou ociosa, mão
de obra sem treinamento adequado, equipamentos superdimensionados e serviços
desnecessários e etc.;
g) Segurança: é um custo indireto, proteger os ativos da empresa é
necessário sendo assim negociar com a seguradora para encontrar um melhor
caminho;
h) Treinamento de motoristas: é um custo indireto, a capacitação desses
profissionais impacta positivamente nos custos de combustível e manutenção, tais
como: aceleração desproporcional, direção em alta velocidade, veículo desalinhado,
peso excessivo ou má distribuição da carga, baixa pressão nos pneus e etc.

4.5 DEFINIÇÃO DO MODELO DE GESTAO DA MANUTENÇÃO QUE SERA

ADOTADO.

A políticas de manutenção adotada por uma empresa se baseia em suas

necessidades para assim definir a melhor política de gestão da manutenção,
portanto ter ciência das vantagens e desvantagens que os modelos de manutenção
possuem e crucial e auxiliara para uma tomada de decisão mais consistente, com
objetivos e metas para a organização.
Segundo Kardec e Nascif (2009), um modelo de manutenção preventiva se
torna viável e conveniente em um sistema onde a reposição for simples, com alto
custos e risco de falhas que possam ocasionar paradas, trazendo assim implicações
operacionais e colocando em riso a segurança pessoal, este modelo é muito
aplicado em sistemas que exigem falha zero, já que as paradas são programadas
com base em estatísticas e históricos do equipamento, Segundo Branco (2008) a
manutenção preventiva deve ser uma ferramenta de uso continuo, visando aumentar
a lucratividade e reduzir seus custos produtivos
Segundo Kardec e Nascif (2009) a escolha por uma política de manutenção
predominantemente corretiva, pode resultar em altos custos operacionais pois deixa
a empresa à mercê da aleatoriedade uma vez que uma decisão de ação só será
tomada após sua ocorrência, Viana (1991) define a manutenção corretiva como um
modelo simples que consiste em corrigir falhas oriundas de deterioração ou
 33

desgaste, estes consertos ocorrem somente nas partes que sofreram a falha, já
Monchy (1989) descreve a manutenção corretiva com uma ação de defesa, desta
forma ele nunca irá antever ou prevenir uma próxima quebra, podendo ocorrer um
sucateamento funcional do equipamento.
 34

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

A manutenção faz se necessária, visando a adoção de políticas de

manutenção apropriadas para as operações de reparo, substituição e
recondicionamento dos sistemas e componentes, de modo que o processo decisório
final seja o maior favorecido, a organização precisa aplicar adequadamente os seus
recursos produtivos, evitando o improviso.
O plano de manutenção escolhido deve estar em conformidade com a
estratégia de controles de recursos da empresa, uma vez que o custo de
manutenção, baseado na idade dos ativos, tem um impacto consideravelmente nas
estruturas organizacionais e administrativas, sendo necessário um trabalho continuo
e dentro de padrões estabelecidos de eficácia garantindo assim um alto grau de
sucesso na busca em atingir os objetivos.
A escolha do modelo de manutenção pode se basear em vários fatores, um
modelo planejado e preventivo sempre será mais barato, mais rápido, mais seguro,
de maior qualidade e eficiente, os aspectos relacionados com a segurança; melhor
planejamento dos serviços de manutenção; garantia da existência de
sobressalentes, equipamentos e ferramental; existência de recursos humanos com a
tecnologia necessária para a execução dos serviços e em quantidade suficiente.
Na revisão bibliográfica apresentada neste trabalho, observou-se os diversos
modelos de manutenção e prevenção, com um foco maior em entender um pouco
mais sobre cada método de manutenção, buscando assim entender a melhor
escolha de modelo para manutenção, visando obter a máxima utilização dos
recursos e prestar o melhor nível de serviço ao cliente.
 35

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