Processamento de Polímeros IFSC

Instituto Federal de Santa Catarina
Campus Florianópolis
Departamento Acadêmico de Metal-Mecânica
Curso Técnico em Mecânica
Tecnologia dos Materiais

Processamento de Polímeros
Módulo II – Mecânica
Prof. Henrique Cezar Pavanati

E-mail: pavanati@ifsc.edu.br
www.pavanati.com.br
Etapas principais do processamento de polímeros:
1. PLASTIFICAÇÃO – Levar o material a um estado em que

sua forma possa ser modificada na etapa seguinte;
2. CONFORMAÇÃO – Dar forma desejada a peça;
3. ESTABILIZAÇÃO DE FORMA – Endurecimento, resfria-

mento ou cura até a temperatura ambiente.
Materiais e Processos de Fabricação Prof. Henrique Cezar Pavanati 2/114

Antes de tudo é necessário:
PREPARAR OS POLÍMEROS PARA O PROCESSAMENTO
Indústria Polímero Processo de

petroquímica virgem transformação
Preparação não sim
Produto
Pronto para
do composto ser usado?

Equipamentos usados na preparação dos polímeros
Trituradores

Trituradores

Extrusão - Granulação

Equipamentos usados na preparação dos compostos
Misturadores

Equipamentos usados na preparação dos compostos
Dosadores

Processos de Transformação
• São todos os processos de fabricação utilizados para

dar forma aos produtos. Os mais importantes são:
• Injeção de polímeros;
• Extrusão de polímeros;
• Sopro;
• Termoformagem;
• Rotomoldagem.

INJEÇÃO DE
POLÍMEROS

Esquema de uma máquina de moldagem por injeção
injeção no molde plástico fundido parafuso móvel

Esquema de uma máquina de moldagem por injeção

Máquina de moldagem por injeção

Máquina de moldagem por injeção

Vantagens da moldagem por injeção

1 – peças de elevada qualidade;
2 – custo baixo das peças para grandes volumes;
3 – bom acabamento;
4 – facilidade de automatização do processo;
5 – permite obtenção de formas complicadas.
Desvantagens da moldagem por injeção

1 – elevado custo do equipamento e dos moldes;
2 – processo com muitas variáveis, necessitando
de controle bastante rigoroso.
Matéria-prima
1 – Praticamente todos os termoplásticos;

2 – Praticamente todos os termofixos.
• Nos termoplásticos, o molde deve ser resfriado

para solidificar o polímero;
• Nos termofíxos, o molde deve ser aquecido
para a reticulação (cura) e solidificação.

Ciclo de injeção

O processo de injeção de polímeros

Alguns parâmetros do processo:
• Temperatura de injeção (do material) e do molde –
ambas tem influência direta na viscosidade do políme-
ro e, consequentemente, no preenchimento do molde.
A temp. elevada pode levar a presença de rebarba;
• Volume do material injetado (dosagem) – um volu-
me correto garante que não irá faltar material. Um vo-
lume menor é problema, mas material além do neces-
sário no canhão de injeção poderá degradar (queimar)
a matéria-prima;
• Tempo e/ou velocidade de injeção – devem garantir
o preenchimento da peça antes da solidificação do
material, mas sem promover turbulência no fluxo de
injeção;
Alguns parâmetros do processo:
• Pressão de injeção – tem relação direta com o pre-
enchimento do molde e também com o grau de com-
pactação da peça produzida. O grau de comp. causa
variação da densidade e das propriedades mecânicas.
Pressões elevadas facilitam a formação de rebarbas;
• Pressão e tempo de recalque – devem garantir que
não falte material devido a contração da peça e a den-
sidade necessária nos vários pontos da peça;
• Tempo de resfriamento – deve ser o menor tempo
possível para permitir o resfriamento da peça, ou seja,
o produto ao ser extraído do molde não perca sua for-
ma e/ou possa ser manuseado. Muitas vezes é o maior
tempo de todo o ciclo de injeção.
Moldes para injeção
VÍDEO

Funções dos moldes
• Receber e distribuir o material plastificado;

• Modelar;
• Resfriar;
• Desmoldar.

Sistemas de um molde de injeção
1. Sistema de Alimentação;
2. Saída de Gases;
3. Sistema de Extração;
4. Sistema de Resfriamento;
5. Placa com as Cavidades.

1. Sistemas de Alimentação
• Canal de Injeção:
• Poço frio (de retenção) ou canal quente;
• Canais de alimentação (distribuição);
• Canais de entrada
ou ponto(s) de injeção.

1. Sistemas de Alimentação

Canal de injeção
• Liga a injetora (bico de injeção da máquina) ao
canal de alimentação;
• A superfície deve ser polida e a forma de sua
seção transversal deve ser adequada de acordo
com o volume de material e formato da peça;
• Poço Frio: Prolongamento do canal de injeção que tem
por finalidade receber o primeiro material que se resfriou
na frente de fluxo;
• Canal Quente: Sistema de aquecimento implantado no
canal de injeção, as vezes também no de alimentação,
para evitar o resfriamento do material.
Poço frio (poço de retenção)
Poço frio

Canal quente
• O material nos canais de injeção e/ou alimentação é
mantido plastificado, ou seja, preparado para o próxi-
mo ciclo injeção;
• As peças são extraídas sem os canais de alimentação;
• Como vantagens desse sistema tem-se: ciclos mais

rápidos, eliminação de operação de acabamento na
remoção do ponto de injeção e redução de refugos.

Canal quente

Canais de alimentação


Não balanceado
Balanceamento
adequado

Entrada ou Ponto de injeção
Características:
• O ponto de injeção controla a velocidade com que
o material fundido entra na cavidade e, também, o seu
empacotamento (densidade da peça);
• Por consequência, controla-se as propriedades e a
aparência da peça injetada;
• Peças grandes vão demandar um grande número de
pontos de injeção para evitar o resfriamento do mate-
rial e os defeitos gerados por esse problema, como
as linhas de emenda (solda);
• Os pontos de entrada, devem ser localizados, de
preferência, de paredes grossas para finas.
Entrada ou Ponto de injeção
Para minimizar o jateamento, esguichos e enevoamento, a
entrada deverá estar em ângulo reto com o canal e deve
obrigatoriamente, existir um poço frio ao lado do canal.

Canais de entrada com poço frio

Tipos de entrada
Entrada direta Entrada lateral

Tipos de entrada
Entrada em disco Entrada em anel

Tipos de entrada
Entrada capilar

2. Saída de gases
• São canais rasos que se estendem da
cavidade ao exterior do molde;
• Saídas ineficientes resultam em:
• mal preenchimento da peça;
• linhas de emendas fracas;
• contração irregular do moldado;
• queima da superfície da peça.

2. Saída de gases
Cavidade sem saída Cavidade com saída
de gases de gases

3. Sistema de resfriamento
• Constituído por canais no interior do molde para

circulação de água;
• A diferença de temperatura do líquido entre a
entrada no molde e a saída deve ser a menor
possível;
• Grandes diferenças de temperatura no molde
(diferentes taxas de resfriamento) causam:
• peças com contração, brilho e qualidade das linhas de
solda diferentes em cada ponto.

3. Sistema de resfriamento

4. Sistema de extração
• Devem atuar na face inferior da moldagem
(não vista) - evitar marcas nas faces expostas;
• A extração pode ser feita por:
• Pinos
• Placas
• Ar comprimido
• Núcleo Rotativo
• Ventosas...





5. Moldes com partes móveis



(Placa Flutuante)

Produtos VÍDEO

Alguns defeitos na moldagem por injeção

Estrias marrons


Estrias marrons
O surgimento de estrias de coloração

marrom, amarelada ou mesmo preta na
peça injetada é causado, principalmente,
devido à degradação do polímero.


Pontos pretos


Pontos pretos
São causados pelo surgimento de
pequenas partículas encravadas na
peça, geradas pela carbonização do
polímeros. As causas principais são:
• Formação de um filme de material
degradado, recobrindo o parafuso
e/ou o canhão, que se desprende a
cada ciclo;
• Presença de impurezas no mate-
rial, principalmente no reciclado.

Rechupes e vazios

Rechupes e vazios
As depressões originadas na superfície

da peça injetada (rechupes) ou as bolhas
internas (vazios), normalmente só
visíveis em peças transparentes, são
decorrentes da contração do polímero.


Linhas de emenda ou solda

Linhas de emenda ou solda
O encontro de duas ou mais frentes de

fluxo do material, que se separaram
em alguma região anterior por onde o
polímero estava escoando, é que
causam as linhas de solda.


Rebarbas

Rebarbas
O material fundido é forçado para fora

das cavidades pela linha de abertura do
molde. As causas principais são:
• Temperatura muito alta do polímero;
• Pressão de recalque elevada;
• Velocidade de injeção muito alta.

EXTRUSÃO DE
POLÍMEROS

Extrusão – Etapas do Processo
1. Preparação do polímero sólido (grãos, flocos ou

pó);
2. Aquecimento;
3. Plastificação;
4. Pressurização;
5. Obtenção da forma pela matriz (seção transversal).

Extrusão – Máquina extrusora

Extrusão – Máquina extrusora - Rosca

Extrusão – Máquina extrusora – Matriz

Extrusão – Perfis não circulares

Extrusão de mangueiras e revestimento de condutores

Extrusão de tubos
VÍDEO

Extrusão de filmes
PRODUTOS:
• filmes finos: 10-50 µm;
• filmes espessos: 100-400 µm;
• chapas p/ termoformagem: 0,2-2,5 mm.
TIPOS:
• Processo plano;
• Processo tubular.

Extrusão de chapas – Plano

Extrusão-laminação – Plano

Extrusão-laminação (papel-plástico) – Plano

Extrusão - Processo Tubular
VÍDEO

Processo plano vs. processo tubular
• Os processos de extrusão tubular conseguem menor
variação na espussura (±5%) do que os processos de
extrusão plano (±10%);
• O controle operacional e a manutenção é mais fácil
nos equipamentos do processo plano (a linha tem
acesso mais fácil;
• O processo tubular demanda espaço físico reduzido,
exigindo somente altura compatível;
• Ambos tem elevado produtividade, mas o processo
plano é um pouco mais rápido (resfriamento por con-
dução é mais eficiente).
Equipamentos pós-extrusão
1. Calibrador (resfriar, forma final);

2. Equipamento de resfriamento;
3. Puxador ou arraste;
4. Serra;
5. Mesa recolhedora;
6. Bobineira.

Calibração

MOLDAGEM DE
POLÍMEROS POR
SOPRO

Etapas no processo de moldagem por sopro
1. Plastificação do material;
2. Obtenção de pré-forma;
3. Fechamento do molde sobre a pré-forma;
4. Sopro para expansão;
5. Resfriamento;
6. Extração.

Processo
extrusão-sopro
PARISON

Processo
extrusão-sopro
PARISON

Características dos produtos e processos

Espessura de parede desuniforme

Variação da
espessura da
parede para
uniformizar
o produto
acabado

Extrusão contínua com molde ascendente

Extrusão contínua com molde deslizante
VÍDEO

Extrusão contínua com árvore rotativa

Processo INJEÇÃO-SOPRO

Processo INJEÇÃO – ESTIRAMENTO - SOPRO

Processo INJEÇÃO – ESTIRAMENTO - SOPRO
VÍDEO

Processo Co-extrusão + sopro

MOLDES DE SOPRO

MOLDES DE SOPRO – Saída de gases

MOLDES DE SOPRO – Sistema de resfriamento

MOLDAGEM POR
TERMOFORMAGEM

O que é termoformagem?
Processos pelos quais são obtidas peças

moldadas a partir de chapas planas previa-
mente produzidas.
Estas chapas são temporariamente amoleci-

das por ação de calor e logo após forçadas a
envolver a superfície de um molde com a
forma da peça requerida.

Mas como são produzidas as chapas planas?

1. Extrusão – é o processo mais utilizado;
2. Co-extrusão – quando se deseja chapas com pro-

priedades especiais (multi-paredes);
3. Fundição – muito utilizado para materiais de difícil
extrusão. Por exemplo, acrílico, onde o monômero
(líquido) é vazado numa forma com temperatura
controlada onde ocorre a polimerização.
Onde é utilizada a termoformagem?
1. Indústria de embalagens e
descartáveis;
2. Indústria automobilística;
3. Produtos da linha branca
(refrigeradores e freezers);
4. Construção civil (banheiras).
VÍDEOS

Etapas básicas da termoformagem
1. Aquecimento da chapa;
2. Conformação;
3. Resfriamento;
4. Corte e estampagem.

1. Aquecimento da chapa
Aquecimento convectivo:
Sopradores térmicos.
Aquecimento condutivo:
Contato com superfícies
aquecidas.
Aquecimento por radiação:
A radiação infravermelha é
emitida de uma fonte consti-
Aquecimento por radiação
tuída de lâmpadas que po-
com sombreamento
dem fornecer temperaturas
elevadas (entre 260 e 600°C).

2. Conformação da chapa
1. O molde possui somente uma “cavidade”, ao

contrário da injeção e sopro que possuíam duas;
2. Parte da chapa é estirada, levando a redução da
espessura da parede;
3. A espessura da parede será maior na região que
encontrar primeiro o molde (resfriamento mais
rápido, o que reduz o estiramento);
4. A superfície que entra em contato com o molde
possuirá melhor precisão dimensional;

2. Conformação da chapa (espessura da parede)
A espessura da parede será maior na região

que encontrar primeiro o molde.
2. Conformação da chapa (tipos de processamento)
Por recobrimento Por vácuo

Por pressão positiva Por sopro livre

Estiramento + recobrimento com bolha

formada com ar comprimido
Estiramento + recobrimento com bolha

formada por vácuo

Estiramento + vácuo

Métodos
auxiliares com
plugue(s).

ROTOMOLDAGEM

Etapas do processo de rotomoldagem:

ROTOMOLDAGEM
No aquecimento irá acontecer

a “sinterização” e densificação.
Exemplo de rotomoldadora

Vantagens da rotomoldagem
1. Distribuição da parede dos moldados é relati-
vamente uniforme. Os cantos externos possuem
maior espessura (mais material fica depositado),
aumentando a resistência;
2. Não há desperdício de material (rebarbas,
canais de alimentação, etc);
3. Produtos isentos de linhas de solda e tensão
residual decorrentes de orientação molecular;
4. Baixo custo do ferramental e dos equipamentos.

Desvantagens da rotomoldagem
1. Ciclos de produção mais longos, podendo tor-

nar o produto mais caro que os similares produ-
zidos por injeção, extrusão ou soprados;
2. Poucas resinas se adaptam a este tipo de
processamento. Atualmente se utiliza princi-
palmente o PE linear de média densidade e o
PVC Plastirol, ambos em pó.
VÍDEOS

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Etapas principais do processamento de polímeros:

1. PLASTIFICAÇÃO – Levar o material a um estado em que

2. CONFORMAÇÃO – Dar forma desejada a peça;

3. ESTABILIZAÇÃO DE FORMA – Endurecimento, resfria-

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PREPARAR OS POLÍMEROS PARA O PROCESSAMENTO

Indústria Polímero Processo de

Preparação não sim

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• São todos os processos de fabricação utilizados para

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injeção no molde plástico fundido parafuso móvel

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Máquina de moldagem por injeção

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Vantagens da moldagem por injeção

Desvantagens da moldagem por injeção

1 – Praticamente todos os termoplásticos;

• Nos termoplásticos, o molde deve ser resfriado

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O processo de injeção de polímeros

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Funções dos moldes

• Receber e distribuir o material plastificado;

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Sistemas de um molde de injeção

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• As peças são extraídas sem os canais de alimentação;

• Como vantagens desse sistema tem-se: ciclos mais

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Canais de entrada com poço frio

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Entrada direta Entrada lateral

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Entrada em disco Entrada em anel

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• Constituído por canais no interior do molde para

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