FUGAS EN VÁLVULAS DE CONTROL

Muchos son los temas que rodean a las válvulas de control y que merecen ser conocidos y estudiados con mayor
profundidad. Unos tienen relación con los diversos factores que intervienen en el proceso de selección y cálculo.
Otros afectan al diseño y calidad de fabricación sin olvidad también el adecuado montaje e incluso el posterior
mantenimiento.

Todo debe orientarse a la consecución de las mejores prestaciones y comportamiento que, de la válvula, se
espera en el contexto del lazo de control. La estanqueidad, interna y hacia el exterior, aunque no parecen afectar
a esas prestaciones, es un factor que merece su atención y estudio.

Una válvula, cualquiera que sea su diseño, físicamente es un recipiente que contiene un fluido normalmente
presurizado; este fluido puede ser líquido o gaseoso. Un requisito incuestionable es que ese fluido, confinado en
el cuerpo de la válvula, no escape al exterior. Se precisa que el “recipiente–válvula” sea estanco o lo más estanco
posible. Esto debe ser así, tanto por razón de seguridad y/o contaminación ambiental, como por razón de coste.

Hablando de fugas, no podemos olvidar que es requisito importante el nivel de estanqueidad o capacidad de
cierre, del conjunto obturador-asiento, que regulan el paso de fluido, cualquiera que sea su diseño. Es este un
punto de tal importancia que debe aparecer parte, como dato especifico, en la especificación de cualquier válvula
de control, pues condiciona la selección de otros elementos, como es el actuador.

Podemos analizar por tanto las fugas en dos grupos: 1-fugas (estanqueidad interna) al paso de fluido en los
elementos de cierre y 2-fugas al exterior.

Las fugas entre obturador y asiento dependen del diseño del trim en cuanto a materiales, calidad de fabricación
y apriete, que depende del actuador seleccionado. Estas fugas son medibles en banco de pruebas y permiten
asignar a cada válvula una determinada categoría, como veremos más adelante.

Las fugas al exterior pueden darse en:

 Unión tapas - cuerpo en cualquiera de los diseños de tipo globo, bola, macho, etc. en los que el cuerpo
tenga una o varias bridas de unión. Tal es el caso de las válvulas globo simple asiento, los diversos tipos
de válvulas de bola y otras válvulas rotativas.
 Los pasos o salidas de los vástagos tanto en válvulas de movimiento de tipo lineal-alternativo, como en los
ejes de las válvulas rotativas: mariposas, bolas y rotativo excéntrico. Este paso se trata de sellar usando
las empaquetaduras o estopadas.

1. Estanqueidad interna
Nos referimos a la mejor calidad de cierre entre los elementos de cierre y regulación del fluido, que normalmente
denominamos Trim, cualquiera que sea el tipo o diseño del conjunto obturador-asiento.

Conviene recordar que la función de una válvula de control es regular en un punto intermedio de su carrera, por
lo que es cuestionable exigirle una estanqueidad como la que debe garantizar una válvula de aislamiento, bloqueo
o cierre-ESD. Tampoco debe ser dimensionada la válvula para tener que controlar caudales extremadamente
bajos, donde su estabilidad pueda poner en peligro la controlabilidad de la variable.

En realidad, podría admitirse una fuga que se situase por debajo del caudal mínimo regulable, término definido
como rangeabilidad, pero esto no es así. Cada vez se le exige más a la válvula de control, tanto en situación de
cierre por fallo de aire como en otras aplicaciones donde la acción sea la contraria, esperando una mejor
estanqueidad. Quizá se pretende convertir a la válvula de control en una válvula de aislamiento, sin valorar la
repercusión económica que esta decisión implica.

Históricamente, ha sido un proceso largo la forma de especificar la fuga máxima admisible en válvulas de control
y también en las todo-nada.

Expresiones como “válvula estanca”, “fuga cero”, “a prueba de burbujas”, “cierre total”, etc., por ejemplo y sus
equivalentes en idioma inglés, son una forma ambigua que en realidad buscaban lo mejor, pero sin definir cómo
claramente. Conviene decir que al hablar de estanqueidad de cierre debemos tener en cuenta, no sólo la fuga
entre obturador-asiento, sino también las posibles fugas entre asiento-cuerpo, y en los anillos de cierre en los
obturadores guiados por jaula.
No hay un cierre “absolutamente estanco”. Por tanto, para evitar situaciones ambiguas, se vio la necesidad de
concretar unas condiciones de prueba y los niveles de estanqueidad a conseguir en las válvulas. Fueron los
propios fabricantes quienes comenzaron a establecer estas condiciones de prueba, que después se fueron
traduciendo en recomendaciones y normas.

Con este impulso previo el Fluid Controls Institute fue el primer organismo que elaboró en 1970 un primer estándar
FCI 70.2. Posteriormente SAMA-Scientific Apparatus Markers Association, generó un documento que, en lugar
de publicarlo por su cuenta, lo unió al FCI, quien, después de unas revisiones editó una nueva versión del FCI
70.2 en 1974.

Posteriormente, ANSI asumió este documento elevándolo a norma bajo la codificación ANSI B 16.104 y que ahora
es conocida como ANSI/FCI 70-2. Esta norma es la más extendida y utilizada por los fabricantes de válvulas de
control. Ha sido revisada varias veces: 2003 y 2006.

Por similitud con FCI hay que mencionar el estándar elaborado por la Comisión Electrotécnica Internacional - IEC
60 534-4 Industrial-process Control Valves; Inspection and Routine Testing, en 1998 y revisiones posteriores
(2006), que añade una Clase de fuga más; la IV-S1; en lo demás es igual a FCI 70.2.

La norma ANSI/FCI 70-2 fue desarrollada para medir unos niveles, (Clases) de fuga entre obturador-asiento, en
válvulas de control solamente. Si se desea un nivel de cierre mayor, como si una de una válvula de aislamiento,
se tratase, otros estándares más rigurosos podrían usarse, aunque no hayan sido elaborados pensando en
válvulas de control; estos podrían ser API 598; MSS SP-61; API 6D, EN 12266.

ANSI/FCI 70.2 e IEC 534-4 establecen varios Clases de calidad de cierre, del I al VI. y las diferentes condiciones
de prueba para certificarlos en banco de pruebas; ver Tabla – 1.

(1) Los valores (en %) son una indicación del % de la capacidad nominal de la válvula, en las condiciones de
prueba. Valores en cursiva son los de IEC 534-4
(2) Supone unas 20 veces menor que clase IV.
(3) IEC valora la Clase-V de otra manera. Con gas, por ejemplo, fuga= 10,8 x 10-6 x D asiento (mm) x capacidad
nominal de la válvula, en Nm3 /h.
(4) La clase VI generalmente va asociada a un cierre “resilient seating”, es decir elástico (como el PTFE) o
metálico con cierta capacidad de recuperación. Como información orientativa se indican los caudales de fuga
admisibles hasta 6” en la Tabla - 2

Tabla – 2 Fuga admisible Clase VI

Se dispone pues de unas normas que cuantifican las fugas admisibles y los procedimientos de prueba para testar
las válvulas en el taller del fabricante o en los talleres de mantenimiento de los usuarios.

Los valores de fuga indicados muestran un determinado nivel de acabado de la válvula testada pero no
representan nunca la fuga real de dicha válvula en la instalación, trabajando con las condiciones de presión y
temperatura del proceso. Esta fuga real puede ser mayor o menor según naturaleza del fluido y régimen de
trabajo.

Cada clase de fuga utiliza un procedimiento y criterio de aceptación diferente; por esto las clases no tienen una
progresión lineal. La clase-I es indefinida y raramente es utilizada. ¿Por qué existe? Podría ser usada cuando no
se necesite ningún tipo de calidad de cierre o es indiferente para la válvula de control pues hay otra válvula todo-
nada junto a la de control para realizar el cierre.

Las clases II-III-IV comparten las mismas condiciones de prueba, pero con niveles de aceptación notablemente
diferentes. Clase-III es 5 veces más rigurosa que clase-II y clase IV es 50 veces más rigurosa que la II. La mayor
parte de los diseños actuales de válvulas ofrecen una calidad clase-IV cuando son de simple asiento, en tamaños
medios y con cierres metálicos. La nueva clase IV-S1, en IEC, admite 20 veces menos fuga que la clase IV.

La clase-V difiere mucho en la fuga aceptable e inicialmente se pensó para acercarse más a las condiciones de
trabajo usando fluido de prueba líquido a una presión igual a la dP de trabajo real en el proceso. No se puede
relacionar con el resto de clases, pues influye también el tamaño del orificio de paso y la delta-p. Clase V puede
ser varios cientos de veces más exigente que IV, pero tiene también unas exigencias técnicas a nivel constructivo
que pueden requerir un actuador mayor y materiales de vástagos más caros.

La decisión de requerir clase V en lugar de IV o clase IV-S1, debería ser más analizada por los técnicos.
Según el tipo de válvula, su tamaño y las condiciones de proceso puede suponer un coste excesivo para
las exigencias del proceso. Clase V debería aplicarse cuando sea realmente necesario.

En la revisión del 2006, ANSI/FCI 70.2 permite el uso de aire a 3,5 bar para clase-V lo que aleja la prueba de la
realidad inicial donde se usaba la delta-p del proceso como delta-p de prueba.

Los valores para asignar una clase de cierre a las válvulas de control no pueden ser utilizados para
calcular los posibles niveles de fuga en las condiciones reales de trabajo. Los porcentajes dados en las
tablas precedentes son sólo válidos con el fluido y condiciones de prueba señalados; no son % del Cv
nominal de cada válvula testada.

Esto es así porque no se puede saber la naturaleza del derrame en las zonas de contacto entre obturador-asiento.
El derrame a través del espacio de fuga dependerá del tipo de cierre, naturaleza (viscosidad-densidad-
temperatura), presión, del fluido, tamaño del orificio, etc. Lo más normal es que el derrame de una fuga sea
laminar, pero podría no serlo e incluso producirse una vaporización, según los casos. Por eso no resulta veraz
aplicar las fórmulas del Cv para deducir el caudal de fuga en el proceso.
Inicialmente los primeros estándares se pensaron para válvulas de asiento, pero ahora hay que contemplar todos
los diseños equilibrados, guiados por jaula y también los avanzados diseños de válvulas rotativas incluido el tipo
mariposa triplemente excéntricas, necesarias en muchas plantas con gran capacidad de producción.

Hay que tener en cuenta además que la fuga, en la práctica, depende de varios factores:
 La presión diferencial.
 La densidad y viscosidad del fluido.
 Es también función del cubo de la altura entre las rugosidades de la zona de contacto entre un obturador y
un asiento.

Por eso, un factor decisivo para minimizar la fuga es determinar con sumo cuidado el esfuerzo adicional de
asentamiento que debe proporcionar el actuador en el momento del cierre. Es muy significativo que los valores
de fuga decrecen cuando conseguimos un esfuerzo de asentamiento que llegue al punto de deformación del
material, “yield point”.

Es por tanto muy necesario calcular los actuadores para que den este esfuerzo de asentamiento, sobre válvulas
de asiento, tanto si son “aire cierra” como si son “muelle cierra”. Esta fuerza adicional debe ser una carga libre en
la zona de contacto, una vez vencida cualquier otra resistencia o fricción que tanga la válvula en guías, estopada,
además de la presión diferencial. Otro aspecto a vigilar serán los materiales de los vástagos y la influencia de las
fricciones en guías y estopadas.

El sentido de circulación del fluido FT Open/ FT Close, no debe usarse para conseguir un mejor asentamiento del
trim. El sentido de circulación vendrá definido por otros factores que dependen del tipo de derrame, diseño de la
válvula y recomendaciones del fabricante.

Por otra parte, la calidad de cierre depende también del buen montaje de la válvula y actuador; una buena
alineación y centrado de todos los elementos que forman el trim y el apriete de la tapa deben ser cuidados con
esmero.

El diseño de los órganos internos condiciona su estanqueidad. No es lo mismo una típica y simple válvula de un
único asiento FT Open, que una mariposa excéntrica o una válvula de jaula con obturador equilibrado y equipado
con piloto interno que es un segundo asiento. Cuantificar las fugas en este tipo de trims, donde los caminos son
varios, es realmente complicado. Es importante señalar que la sensibilidad que se exige a una válvula de control
para ser capaz de responder a una pequeña variación de señal, en zona próxima al cierre, no es exigible a una
válvula de cierre con función todo-nada solamente.

La estanqueidad no depende de la norma sino de una válvula acertadamente seleccionada, con un buen
diseño y ejecución mecánica, que debe resistir el paso del tiempo. Lo importante es que la combinación
diseño / materiales guarden la estanqueidad en el proceso frente al fluido durante el mayor tiempo posible.

1.1 Otros estándares para la estanqueidad

Para aplicaciones reducidas, pero donde se requiere la mejor estanqueidad de cierre obturador-asiento posible,
pueden aplicarse, con precaución, algunas normas elaboradas para válvulas manuales o automáticas ON-OFF
sólo para cierre o aislamiento. En este camino nos encontramos fundamentalmente con MSS SP 61 y API-598,
que después tiene ampliación en API 6D.

API-598 Valve Inspection and Testing además de otras cosas, en cuanto a fugas se refiera a válvulas
industriales de compuerta, globo, bola, mariposa y check, con cierre metálico ó blando (resilient). No está
diseñada para válvulas de control, pero en algunos casos podría exigirse, por lo que veremos sus aspectos
generales y comparativos.

Esta norma es aplicable tanto a la fuga obturador asiento como, cuando sea requerido, a los “backseat”: cierre
asiento trasero, en las válvulas de compuerta y asiento. La norma define el fluido y las condiciones de presión de
prueba en función del tipo tamaño-rating de la válvula a testar. El tiempo de prueba puede oscilar entre 15 a 120
seg. según tamaños: 1” a 12” y mayores. API-598 acepta menos fuga FCI 70.2 clase VI cuando el cierre es
metálico en tamaños inferiores a 2”Ø y por encima de 6”Ø.

MSS SP-61 – Pressure Testing of Valves fué diseñada para válvulas Todo-Nada y dice claramente que “it is not
intended for use with control valves”. No obstante, puede ser comparada con FCI 70.2 clase-V por tener ambas
en cuenta el tamaño nominal del asiento. Por este se usa algunas veces en válvulas de control para muy alta
exigencia. En general MMS es más estricta que clase V.

El procedimiento de prueba permite el uso de líquido o gas a no menos de 110% el rating de presión. Como esta
presión de prueba podría dañar algunos elementos de las válvulas de control se admite hacerla a 110% de la
máxima delta-p de trabajo. La fuga permitida debe ser menor de 10 ml/h (cc/h) de líquido por cada pulgada de
diámetro asiento. Se usa más el líquido como fluido de prueba por ser más fácil de medir que el gas en válvulas
de gran tamaño, aunque el circuito de prueba puede ser costoso. La duración de la prueba oscila entre 15 y 180
seg. de 1ӯ a 10ӯ y mayores.

En la Tabla - 3 se muestra una comparación de las normas citadas. Se constata la diversidad de enfoques y, en
algunos casos, la dificultad para su comprensión.

Tabla – 3 Comparativa niveles de fuga en órganos internos

API 6D-Specification for Pipelines Valves, Su equivalente ISO-14313, se usa en válvula como bolas trunion,
compuerta de disco deslizante “slab-gate through-conduit gate”, válvulas de macho, hasta 2500# de rating. Incluye
los diseños con “Double Block&Bleed “

Adicionalmente hay que mencionar también ahora la norma europea ISO EN 12266 en sus partes 1 y 2 sobre
“Industrial Valves Testing of Metallic Valves". Part 2: Test Procedures and Acceptance Criteria; Suplementary
Requeriments, aunque no menciona su aplicación específica para válvulas de control; sus condiciones de prueba
se parecen más a API.

2. Fugas al exterior
Las posibilidades de diseños son variadas, pero para una aproximación simplificada, nos centraremos en el tipo
globo que es uno de los más utilizados en control de procesos. Se puede extender lo que se diga a otros modelos
de válvulas que usen una ó varias uniones embridadas para formar el conjunto completo de válvula como un
recipiente contenedor del fluido.

Normalmente le estanqueidad entre esas bridas de cierre se hace mediante una junta más bien elástica, aunque
aportando robustez y rigidez. Así nos encontraremos en el mercado juntas metálicas, metal-plásticas,
expirometálicas y otras construidas con diversos materiales blandos según sea la aplicación.

Hay muchos diseños posibles que los fabricantes van mejorando a medida que se desarrollan nuevas
combinaciones de materiales para resistir mejor las condiciones de trabajo en los diversos procesos industriales.
En cualquier caso, se deben tener en cuenta los siguientes factores: Tamaño de la válvula, naturaleza del fluido
a contener, presión y temperatura de trabajo máxima, rating, diseño y tipo de apriete mecánico previsto entre las
piezas.

En la Fig. 1 se muestran las fugas típicas de una válvula entre tapa-cuerpo. El diseño (a) de montaje sería una
junta que puede quedar poco ó excesivamente prieta. Lo mejor es usar el diseño (b) de apriete controlado; aquí
la junta queda completamente alojada en su ranura y con un apriete definido ya que tapa-cuerpo llegan a tocarse
metal-metal, como consecuencia del apriete de los espárragos. La mecanización del alojamiento se estudia para
cada junta a fin de conseguir su mejor estanqueidad. La opción (c) es el mismo sistema aplicado a una válvula
que tiene además una jaula para guiado del obturador, tipo pistón: son las válvulas con obturador equilibrado.
 Fig. 1 Fugas típicas

Si se precisa, en aplicaciones de alto rigor, una estanqueidad total garantizada, se puede acudir al diseño (d) con
unos labios que se sueldan una vez montada la válvula (welded lips). La longitud de los labios se estudia para
permitir varias intervenciones de mantenimiento en la válvula, si fuera necesario desmontarla.

Hay válvulas, como mariposas, rotativas excéntricas, algunas bolas, que no tienen tapa, es integral al cuerpo;
ventaja esta que elimina la unión tapa-cuerpo y un posible punto de fuga.

Otro aspecto muy importante es el apriete entre tapa-cuerpo con los tornillos o espárragos. Estos deberán ser del
tamaño y material adecuado, sobre todo teniendo en cuenta la temperatura de trabajo. El fabricante de la válvula
debe indicar claramente en sus manuales de mantenimiento los pares de apriete que se deben aplicar, mediante
llave dinamométrica, para conseguir la estanqueidad. En algunos caso este apriete se debe verificar y retocar
con la válvula a la temperatura de servicio. Alcanzar la estanqueidad depende también del mecanizado de las
superficies de contacto, de su limpieza y del centrado y paralelismo de todas las piezas a apretar durante el
proceso de montaje de la válvula.

2.1 Fugas junto al vástago

En los vástagos o ejes de las válvulas es donde nos encontramos con otra fuente importante de fugas, a través
de la empaquetadura y sistemas de sellado. La magnitud de estas fugas es superior a la que podríamos tener en
las juntas que pueda tener la válvula. Estas juntas son un componente estático mientras que el conjunto vástago-
estopada son elementos dinámicos.

Común a todas las válvulas es que con tapa o sin ella, hay que dar salida al vástago (Stem) o árbol (shaft), en el
caso de las rotativas, para mover los internos: trim.

Dado el movimiento alternativo o circular, frecuente en las válvulas de control, ambos tipos son susceptibles de
desgastes. Es por esto que merecen más atención, tanto que han dado lugar a mayor número de normativas
buscando las “Free emissions”, preocupación que afecta a todas las industrias de proceso continuo en el cuidado
del medio ambiente, pero también en la reducción de fugas de productos que, en ocasiones tienen un precio no
despreciable, además de su peligro si son inflamables. El sellado de los vástagos se hace con las estopadas.
Hay muchas clases y posibilidades de elección de empaquetaduras. Los criterios de selección deben contemplar:

 Resistencia a la presión y temperatura del fluido

 Estanqueidad
 Resistencia al ataque del fluido
Los fabricantes de las válvulas son responsables de seleccionar las estopadas, en material, diseño y montaje,
siempre en colaboración con el usuario que aporta la experiencia de aplicaciones concretas en su planta.

En general en las válvulas rotativas se consiguen

mejores cierres del eje-árbol (shaft) con mucha menor
fricción que en las alternativas, ver Fig. 2. Se puede
añadir ahora juntas tóricas en el casquillo de apriete
o en casquillos adicionales obteniéndose una calidad
de cierre equivalente a los fuelles de estanqueidad;
se han hecho pruebas justificativas en esta línea. Ver
Ta-Luft.

Los materiales de los anillos de la estopada, su

configuración y forma de montaje son muy
numerosos y es un equipo en constante evolución por
parte de los más importantes fabricantes de
empaquetaduras, cada vez más especializados;
enumerar las diversas opciones se sale del propósito Figura 2
de este artículo.
Al usuario corresponde mantener estas estopadas en
buenas condiciones operativas de estanqueidad y
fricción a lo largo del tiempo. El mantenimiento de
estopadas es uno de los puntos que requieren una
permanente vigilancia. Para reducir la intervención
humana periódica del apriete y ajuste, se está
extendiendo el uso de resortes en forma de anillos
planos, tipo Belleville, que mantienen un esfuerzo
constante de apriete, lo que aumenta la vida y
estanqueidad. Fig. 3

Se beberán evitar estopadas que aporte una mucha

fricción pues son la causa de grandes bandas muertas,
Figura 3 perjudiciales para la regulación.

2.2 Pruebas de estanqueidad, normativas

El objetivo de reducir fugas de productos caros al exterior junto con un creciente interés en la mejora y
mantenimiento del medio ambiente ha motivado la aparición de recomendaciones y normas para, primero,
detectar las fugas y después medirlas y clasificarlas. También proliferan ferias y foros donde se analizan y
contrastan los avances, como el que promueve anualmente la ISA-Fugitive Emissions (LEDAR-Leak Detection
and Repair).

Los estándares y normas más conocidos a este respecto son:

 API-622- Type Testing of Process Valve packing for fugitive Emissions. Se complementa necesariamente
conAPI- 624- Type Testing of Rising&Rotaring Stem Valves Equipped with Flexible Graphite Packing for
Fugitive Emissions. El ensayo incluye ciclos de presión y térmicos con un criterio de aceptación de 100
ppm de metano.
 ANSI / FCI.91.1 Que cualifica las válvulas de control con referencia al organismo EPA-Enviroment
Protección Agency, cuando hay componentes orgánicos volátiles (VOC). El método 21 es el más conocido
y utilizado para válvulas.
 EN,ISO-15848 1 y 2. Este estándar europeo establece los criterios de análisis de fugas para válvulas, con
ensayos de ciclos de maniobra y ciclos térmicos, utilizando Helio como fluido de prueba y un espectrómetro
de masas. EN-15848 es más fácil de ver y con mayor rigor de prueba que Ta-Luft.
 IEC-534-4 menciona en uno de sus apartados las pruebas a realizar al mismo tiempo que se hace el test
de estanqueidad obturador- asiento; con aire a 3-4 bar-g.
 MSS SP-121 Qualification Testing Methods for Stem packing for Rising Stem Steel Valves.
 Ta-Luft- Technical Guidelines for Air Pollution Control. Organismo de origen alemán con ámbito local propio
pero que se menciona y requiere para algunos proyectos cuando el usuario así lo decide. Da
 recomendaciones tanto para juntas tapa-cuerpo como para estopad.- ISA- S 93.00.01 Standard Method for
the Evaluation of External Leakege
 ISA-S 93.00.01 Standard Method for the Evaluation of External Leakage Cada vez es más frecuente incluir
en las especificaciones de un proyecto requisitos de estanquidad de las estopadas, con referencia a algún
estándar y con criterios específicos para una aplicación, sobre todo cuando se manejan fluidos peligrosos,
volátiles o muy costosos. Adicionalmente hay que mencionar también la aparición de detectores de fugas,
portátiles o fijos, que asociados a la transmisión inalámbrica wireless, permiten una monitorización de
aquellas válvulas y equipos (bombas-compresores-válvulas de seguridad) con servicios más críticos.

Conclusiones:
 Hay suficientes normas para clasificar la estanqueidad en las válvulas de control, incluso podría decirse
que alguna es prescindible. Sería deseable que las normas fuesen más simples y fáciles de entender, en
todos sus aspectos, sobre todo cuando se trata de usarlas en un banco de pruebas, que debería estar
también bien definido.
 Los niveles de estanqueidad podrán ser diferentes en cada válvula, según lo demande el proceso.
 La estanqueidad de paso depende mucho de una buena selección del diseño constructivo del trim, de los
materiales y también del actuador y posicionador en algunos casos. Importa mucho un buen cálculo y
selección de la válvula.
 La estanqueidad al exterior depende también de un buen diseño mecánico, pero también de un adecuado
mantenimiento que no degrade el equipo.