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Ingeniería electrónica
Autores:
Anka Naji
Coello Saraith
Fernández Edduart
Hidalgo Carlos
Weffer María
El problema
El presente capitulo tiene por objetivo familiarizar al lector con el problema que se
resolver en este proyecto, se presenta una descripción general del planteamiento del
problema, explicando de manera clara y precisa lo que se quiere hacer y desarrollar, se
presentara los objetivos generales y específicos y la justificación que se persigue en el
presente proyecto.
La automatización había existido por muchos años en una escala pequeña, y para
mediados del siglo XX aún utilizaba mecanismos simples para automatizar tareas sencillas
de manufactura tal como levantar un objeto pesado con un sistema de poleas o con una
palanca. Posteriormente las máquinas fueron capaces de sustituir la energía humana o animal
por formas naturales de energía renovable. Todavía después, algunas formas de
automatización fueron controladas por mecanismos de relojería o dispositivos similares
utilizando algunas formas de fuentes de poder artificiales, para producir acciones simples y
repetitivas.
El concepto solo llegó a ser realmente práctico con la adición de las computadoras
digitales, cuya flexibilidad permitió manejar cualquier clase de tarea. Estas empezaron a
aparecer en la década de los años 1960. Antes de ese tiempo, las computadoras industriales
eran exclusivamente computadoras analógicas y computadoras híbridas. Desde entonces las
computadoras digitales tomaron el control de la mayoría de las tareas simples, repetitivas y
tareas especializadas.
La parte más visible de la automatización son sus ventajas, algunas son, repetitividad,
control de calidad más estrecho, mayor eficiencia, integración con sistemas empresariales,
incremento de productividad, y reducción de trabajo humano. Algunas desventajas son
requerimientos de un gran capital, decremento severo en la flexibilidad, y un incremento en
la dependencia del mantenimiento y reparación.
El vapor de agua es el gas formado cuando el agua pasa de un estado líquido a uno
gaseoso. A un nivel molecular esto es cuando las moléculas de H2O logran liberarse de las
uniones que las mantienen juntas. En el agua líquida, las moléculas de H2O están siendo
unidas y separadas constantemente. Sin embargo, al calentar las moléculas de agua, las
uniones que conectan a las moléculas comienzan a romperse más rápido de lo que pueden
formarse. Eventualmente, cuando suficiente calor es suministrado, algunas moléculas se
romperán libremente. Estas moléculas libres forman el gas transparente que se conoce como
vapor, o más específico vapor seco.
En industrias usuarias de vapor, existen dos términos para el vapor los cuales son, vapor
seco y vapor húmedo. El vapor seco aplica a vapor cuando todas sus moléculas permanecen
en estado gaseoso y vapor húmedo aplica cuando una porción de sus moléculas de agua han
cedido su energía y la condensada forma pequeñas gotas de agua. Es mayormente conocido
por sus aplicaciones en calentamiento, fungiendo tanto como fuente directa e indirecta de
calor y jugó un papel importante en la revolución industrial. La modernización del motor de
vapor a principios del siglo XVIII llevo a mayores descubrimientos tales como la invención
de la locomotora de vapor y el barco a vapor, el horno y el martillo a vapor.
Pero para que se pueda producir y suministrar una gran cantidad de vapor a una escala
industrial es necesaria el uso de equipos especialmente diseñados para tal fin, como los son
las calderas, el cual, es un dispositivo capaz de generar vapor para procesos industriales o
calefacción en algún uso particular, diseñadas para transmitir el calor procedente de una
fuente externa, generalmente algún tipo de combustible, al agua contenida dentro de la misma
caldera bajo estrictas medidas de seguridad, produciendo vapor de agua. El caudal de vapor
a producir, los niveles de presión y temperatura son muy variables y vienen dados por las
necesidades específicas del usuario.
Pero aun sabiendo que las calderas están diseñadas específicamente para generar vapor
es importante conocer las condiciones de seguridad en la operación, y cumplir con el
propósito de proteger a los trabajadores contra los riesgos para la vida y la salud derivados
de la operación de estos equipos, mediante acciones de prevención y control de los riesgos
inherentes a la operación con el fin de disminuir los efectos nocivos generados en las salas
de calderas y al ambiente.
Objetivos de la investigación
Objetivo general
Delimitación
Justificación
Las posibles fallas que pueden presentarse dentro de la operación de una maquina
generadora de vapor generan un mal desempeño. Por ello se necesita de un sistema de
protección que ayude a observar el comportamiento y a detenerla cuando sea necesario y
evitar una falla catastrófica o accidente. El diseño del BMS ayudará a comprender de una
forma más clara el funcionamiento de una caldera y además de brindar un concepto básico
al operario sobre el control, manejo de las variables básicas presentes y comprender el
funcionamiento de un PLC, logrando así que este sea capaz de comprender de forma general
el proceso de generación de vapor y posibles fallas que puedan presentarse ahorrando dinero
en mantenimientos correctivos y aumentando la vida útil del equipo.
Marco teórico
En el presente capítulo se presenta una serie de trabajos de investigación los cuales tienen
cierta similitud con el presente trabajo de grado, antecedentes de investigación, bases teóricas
y las bases legales producto de la revisión bibliográfica y documental.
Antecedentes
Esta investigación fue de interés gracias a que sirvió como pilar fundamental para
establecer parte de todo lo respecto a las normas nacionales e internacionales utilizadas como
referencia para los estándares mínimos de seguridad requeridos a lo largo del diseño del
proyecto, además que plantea una serie de guías, recomendaciones y regulaciones que tienen
por objetivo aprovechar al máximo la maquina generadora de vapor de un quemador único o
múltiple, con el fin de minimizar el mantenimiento correctivo, y aumentar la seguridad en
calderas.
(2004) Realizó en el Instituto Universitario de Tecnología José Leonardo Chirino un
trabajo de investigación sobre una PROPUESTA PARA LA AUTOMATIZACION
REMOTA DEL SISTEMA AIRE-COMBUSTIBLE EN LOS QUEMADORES DE
LOS HORNOS F-201/F-202 DE LAS TORRES DE FRACCIONAMIENTO T-201/T-
202 DE LA EMPRESA VASSA, fue una trabajo de grado de campo con un diseño no
experimental, descriptivo de observación directa y no participante. Donde se obtuvo la
información necesaria acerca de la situación donde se reflejó un problemática basada en las
frecuentes fallas observadas en el elemento final de control, lo cual afecta el normal
funcionamiento del mencionado sistema, la propuesta conllevó a la sustitución del elemento
final de control, de acuerdo a las especificaciones del propio sistema, modificando el lazo se
control y suministrando el adiestramiento necesario al personal para el cabal manejo y
programación del nuevo equipo a instalar.
Bases teóricas
La Parte operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los elementos
que forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas como motores, cilindros,
compresores y los captadores como fotodiodos, finales de carrera. La parte de mando suele
ser un autómata programable (tecnología programada), aunque hasta hace poco se utilizaban
relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos (tecnología
cableada). En un sistema de fabricación automatizado el autómata programable está en el
centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de
sistema automatizado.
Los objetivos de la automatización consisten básicamente en:
Un sistema dinámico puede definirse conceptualmente como un ente que recibe unas
acciones externas o variables de entrada, y cuya respuesta a estas acciones externas son las
denominadas variables de salida. Las acciones externas al sistema se dividen en dos grupos,
variables de control, que se pueden manipular, y perturbaciones sobre las que no es posible
ningún tipo de control. Dentro de los sistemas se encuentra el concepto de sistema de control,
el cual es un tipo de sistema que se caracteriza por la presencia de una serie de elementos que
permiten influir en el funcionamiento del sistema. La finalidad de un sistema de control es
conseguir, mediante la manipulación de las variables de control, un dominio sobre las
variables de salida, de modo que estas alcancen unos valores prefijados.
Sensores. Permiten conocer los valores de las variables medidas del sistema.
Controlador. Utilizando los valores determinados por los sensores y la consigna
impuesta, calcula la acción que debe aplicarse para modificar las variables de control
en base a cierta estrategia.
Actuador. Es el mecanismo que ejecuta la acción calculada por el controlador y que
modifica las variables de control.
Las variables medidas son generalmente calados aunque en ciertos casos pueden ser
caudales, medidos mediante equipos especiales o mediante relaciones o volúmenes,
evaluados mediante balances caudal de entrada-caudal de salida o mediante los valores de
diversos calados a lo largo del tramo de canal. Las variables de control más habituales son
las aberturas de compuertas, los incrementos de abertura de compuerta, los caudales o los
incrementos de caudales. Considerar las aperturas de compuerta o sus incrementos permiten
tener en cuenta la compleja dinámica asociada a las aperturas de compuerta y a los niveles
aguas arriba y abajo de ésta. Considerar caudales permite desacoplar el sistema en
subsistemas, lo cual es interesante cuando se utilizan controladores locales monovariables,
aunque no tiene en cuenta la dinámica asociada a la apertura de la compuerta de modo que
el comportamiento global del sistema no puede asegurarse.
En el caso de que la variable de control sea un caudal, éste deberá convertirse en apertura
de compuerta, para que sea aplicable al sistema, mediante la inversa de la ecuación de
compuerta o mediante un controlador local dinámico monovariable. La estrategia de control
hace referencia a la naturaleza y la dirección de los lazos existentes entre las variables
medidas y/o controladas y las variables de control. Se distinguen dos tipos de estrategias en
función de la naturaleza de la información utilizada para calcular la acción de control del
sistema, lazo abierto y lazo cerrado.
Lazo abierto: La acción de control se calcula conociendo la dinámica del sistema, las
consignas y estimando las perturbaciones. Esta estrategia de control puede compensar los
retrasos inherentes del sistema anticipándose a las necesidades del usuario. Sin embargo, el
lazo abierto generalmente es insuficiente, debido a los errores del modelo y a los errores en
la estimación de las perturbaciones. Por ello, es común la asociación de lazo cerrado-lazo
abierto, de modo que el lazo cerrado permite compensar los errores generados por el lazo
abierto.
Lazo cerrado: La acción de control se calcula en función del error medido entre la
variable controlada y la consigna deseada. Las perturbaciones, aunque sean desconocidas son
consideradas indirectamente mediante sus efectos sobre las variables de salida. Este tipo de
estrategia de control puede aplicarse sea cual sea la variable controlada. La gran mayoría de
los sistemas de control que se desarrollan en la actualidad son en lazo cerrado.
Las variables medidas en el sistema mediante los sensores llegan al controlador en forma
analógica, de modo que en el caso de un controlador digital es necesario utilizador dos
convertidores de señal, uno analógico-digital, que permite discretizar la señal para que el
controlador pueda realizar los cálculos necesarios, y uno digital analógico para poder
convertir las órdenes de control calculadas por el controlador en señales continuas, de modo
que los actuadores puedan ejecutar los cambios precisos.
Un controlador es monovariable si trabaja con una única variable de entrada y una única
variable de salida, es decir con variables escalares. En cambio, un controlador es
multivariable cuando trabaja con más de una variable de entrada y más de una variable de
salida, es decir, las variables de entrada y salida son vectoriales. La mayoría de los métodos
desarrollados para la regulación de canales se basan en controladores lineales monovariables
en lazo cerrado de tipo PID (proporcional, integral, diferencial). Estos métodos requieren
dividir el sistema en varios subsistemas, sin tener en cuenta la interacción entre ellos. Debido
a que un canal es un sistema multivariable que presenta grandes interacciones entre sus
subsistemas, una posible solución consiste en considerar el proceso global multivariable
como una serie de procesos monovariables independientes actuando en paralelo.
La configuración del sistema tiene relación con la ubicación del controlador respecto de
los mecanismos y las variables controladas, y con la jerarquía entre los controladores.
Podemos clasificar los controladores en los siguientes tipos: local, local a distancia,
semivocal, centralizado y jerárquico. Habitualmente los sistemas automáticos se ponen en
marcha según los datos que reciben del entorno mediante unos dispositivos llamados
sensores. Los sensores miden o destacan los cambios que se producen en el entorno respecto
a ciertas magnitudes: temperatura, posición, velocidad, presión, etc.
Los sensores ópticos son dispositivos sensibles a la cantidad de luz que incide sobre
ellos. Contienen una célula fotoeléctrica, capaz de conducir más corriente eléctrica cuanta
más energía luminosa reciba. Son muy utilizados como sensores de proximidad, es decir,
reaccionan a la presencia de una persona u objeto. Están compuestos por un emisor de luz
infrarroja y un receptor del mismo tipo de luz. Ambos miran en la misma dirección, y cuando
un objeto se sitúa frente a ellos, la luz emitida por el emisor es reflejada en el objeto hacia el
reflector, el cual se activa. El emisor y el receptor también pueden montarse a cierta distancia
uno del otro, a fin de construir una barrera luminosa. Cuando un objeto se interpone, el
receptor deja de recibir la luz emitida por el emisor. Los sensores de posición permiten
conocer la posición relativa de un objeto en un sistema. Pueden percibir la presencia del
objeto en el extremo de un recorrido, como los sensores de fin de carrera, o la distancia a que
se encuentra el objeto del sensor, como los sensores de distancia.
Cuando James Watt observó que se podría utilizar el vapor como una fuerza económica
que reemplazaría la fuerza animal y manual, se empezó a desarrollar la fabricación de
calderas, hasta llegar a las que actualmente tienen mayor uso en las distintas industrias. Las
primeras calderas tuvieron el inconveniente de que los gases calientes estaban en contacto
solamente con su base, y en consecuencia se desaprovechaba el calor del combustible.
Debido a esto, posteriormente se les introdujeron tubos para aumentar la superficie de
calefacción. Si por el interior de los tubos circulan gases o fuego, se les clasifican en calderas
pirotubulares y calderas acuotubulares.
Hasta principios del siglo XIX se usó la caldera para teñir ropas, producir vapor para la
limpieza, hasta que Dionisio Papin creó una pequeña caldera llamada marmita en 1769. Se
usó vapor para mover la primera máquina homónima, la cual no funcionaba durante mucho
tiempo, ya que utilizaba vapor húmedo (de baja temperatura) y al calentarse, ésta dejaba de
producir trabajo útil. Luego de otras experiencias, James Watt completó en 1776 una máquina
de vapor de funcionamiento continuo, que usó en su propia fábrica, ya que era un industrial
inglés muy conocido. Inicialmente fue empleada como máquina para accionar bombas de
agua, de cilindros verticales; fue la impulsora de la revolución industrial, la cual comenzó en
ese siglo y continúa en los posteriores. Máquinas de vapor alternativas de variada
construcción han sido usadas durante muchos años, como agente motor, pero han ido
perdiendo gradualmente terreno frente a las turbinas.
Entre sus desventajas está la poca velocidad y (como consecuencia directa) el mayor
peso por kW de potencia; necesidad de un mayor espacio para su instalación e
inadaptabilidad para usar vapor a alta temperatura. Dentro de los diferentes tipos de caldera,
se han construido para tracción, utilizadas en locomotoras para trenes, tanto de carga como
de pasajeros. Hay una caldera multi-humotubular con haz de tubos amovibles, preparada para
quemar carbón o lignito. El humo, es decir, los gases de combustión caliente pasan por los
tubos, cediendo su calor al agua que los rodea.
Para medir la potencia de la caldera, y como dato anecdótico, Watt recurrió a medir la
potencia promedio de muchos caballos, y obtuvo unos 33 000 libras-pie/minuto o sea 550
libras-pie/s, valor que denominó Horse Power, potencia de un caballo. Posteriormente, al
transferirlo al sistema métrico de unidades, daba algo más de 76 kgm/s. La Oficina
Internacional de Pesos y Medidas de París, resolvió redondear ese valor a 75 más fácil de
simplificar, llamándolo Caballo Vapor en homenaje a Watt. Las calderas son muy utilizadas
en la industria de esterilización (Hospitales y Comedores), Generación de electricidad
(Termoeléctricas), Para calentamiento de Fluidos.
Las múltiples aplicaciones que tienen las calderas industriales, las condiciones variadas
de trabajo y las innumerables exigencias de orden técnico y práctico que deben cumplir para
que ofrezcan el máximo de garantías en cuanto a solidez, seguridad en su manejo, durabilidad
y economía en su funcionamiento, ha obligado a los fabricantes de estos equipos a un
perfeccionamiento constante a fin de encarar los problemas. La búsqueda de soluciones ha
originado varios tipos existentes agrupados según sus características más importantes.
Dentro de lo que hay que saber para asegurar el correcto funcionamiento de una caldera,
se encuentran aspectos como el nivel de agua, por ejemplo, podemos decir que las labores de
este artefacto dependen casi un 100% de este parámetro. El nivel de agua apropiado de una
caldera variará dependiendo del fabricante, pero generalmente podemos señalar como
“normal” cuando esta se encuentra llena hasta los dos tercios del vidrio de nivel; a medida
que ésta funcione, el agua se transformará rápidamente en vapor y saldrá del sistema. Si una
caldera funciona a un ritmo de 1.000.000 BTU/h, entonces el agua se convierte en vapor
abandonará el aparato a razón de 2gpm; si las tuberías conectadas a la caldera son deficientes,
entonces el vapor que se elimina de la caldera arrastrará consigo agua conllevando a
eventuales problemas de funcionamiento.
Sin embargo, como hemos dicho antes, el nivel de agua siempre varía de acuerdo con el
fabricante, en algunos casos ellos establecen un mínimo seguro para sus calderas, dicho punto
está situado generalmente por debajo del nivel visible del vidrio de nivel, si el nivel de agua
cae demasiado el equipo puede recalentarse. La estructura real de una caldera dependerá del
tipo, no obstante, de forma generar podemos describir las siguientes partes:
Tubos de intercambio de calor: el flujo de calor desde los gases hasta el agua se
efectúa a través de su superficie. También en ella se generar las burbujas de vapor.
Separador líquido-vapor: es necesario para separar las gotas de agua líquida con los
gases aún calientes, antes de alimentarla a la caldera.
Para poder proceder al arranque de los quemadores es necesario que se cumplan una serie
de condiciones particulares de seguridades de las calderas y de los quemadores. A
continuación, se describen todas las seguridades que se deben de cumplir para que se active
la señal de disponibilidad del sistema control calderas. Los trabajadores que usan y hacen el
mantenimiento a calderas saben que éstas son potencialmente peligrosas. Las calderas son
recipientes cerrados con quemadores de gas o electricidad que calientan agua u otros líquidos
para generar vapor. Aunque las calderas normalmente están equipadas con una válvula de
alivio de presión, si la caldera no puede resistir la presión, la energía que contiene el vapor
se libera instantáneamente. Esta combinación de metal explotando y vapor sobrecalentado
puede ser extremadamente peligrosa.
Sólo trabajadores autorizados y debidamente capacitados deben operar las calderas. Los
trabajadores deben conocer bien el manual de operación y las instrucciones del fabricante de
la caldera. Los operadores de calderas deben inspeccionar las calderas con frecuencia en
búsqueda de fugas, combustión correcta, funcionamiento de los dispositivos de seguridad e
indicadores, así como otras funciones. Muchas calderas viejas, así como las tuberías de vapor
o agua caliente pueden tener recubrimientos aisladores, enrollados o forros de asbesto. Los
trabajadores deben inspeccionar esas áreas periódicamente para asegurarse de que los
materiales no estén dañados, y que no estén deteriorados. Deben reportarse la existencia de
materiales dañados y deben repararse o eliminarse de inmediato por un contratista certificado
para trabajos en asbesto. Indicios de superficies rajadas, prominencias, corrosión u otras
deformidades deben ser reparados de inmediato por un técnico autorizado. Los registros
detallados de la operación y el mantenimiento de la caldera pueden ayudar a asegurar su
seguridad.
Las calderas deben siempre conectarse lentamente, y nunca se debe inyectar agua fría a
un sistema caliente. Cambios súbitos de temperatura pueden torcer o quebrar la caldera.
Debido a que muchas calderas queman gas natural, combustible diésel o petróleo, es
necesario tomar precauciones especiales. Los operadores de calderas deben asegurar que el
sistema de combustible, incluyendo las válvulas, tuberías y tanques, estén funcionando
correctamente y sin fugas. Para prevenir explosiones en la caldera, es imperativo que los
operadores purguen la caldera antes de encender el quemador. Los trabajadores deben
verificar la relación de aire a combustible, la condición del tiro y la llama para asegurarse de
que ésta no sea demasiado alta ni que eche humo. Los sistemas de ventilación también deben
inspeccionarse y mantenerse para asegurar que los gases producto de la combustión no se
acumulen en la sala de calderas.
Se les permitirá únicamente a los técnicos autorizados hacer reparaciones en las calderas.
El personal de reparación debe usar equipos de protección personal, tales como cascos,
guantes para trabajo pesado, protección para los ojos y overoles. Cuando entren en una
caldera para efectuar reparaciones o tareas de mantenimiento, los trabajadores de reparación
de calderas deben tratarla como un espacio cerrado que requiere permisos. Cuando se para
una caldera para reparaciones, todas las fuentes de energía deben desconectarse usando
procedimientos de bloqueo (Lock-out / Tag-out), y los residuos de presión en tuberías de
vapor, agua y combustible deben aliviarse siguiendo los procedimientos correctos de vaciado
y bloqueo, o taponamiento.
Bases legales
Artículo 352. Todo recipiente a presión y con fuego que genere a utilice fluidos a una
presión mayor que la atmosférica, ya sea fabricado en el país o importado, deberá estar
registrado por su dueño en el Ministerio del Trabajo.
Artículo 354. Las calderas de vapor, sus accesorios y aditamentos serán construidos
de acuerdo con las normas aceptadas por la Comisión Venezolana de Normas Industriales
(COVENIN).
Artículo 378. La presión que debe producir el aparato alimentador será 1,1 veces la
presión máxima del generador de vapor aumentada en el valor de las pérdidas de carga
ocasionadas por sus tunerías y demás accesorios en condiciones de demanda máxima.
Artículo 402. La capacidad de las válvulas de seguridad será tal que descargue todo
el vapor que pueda ser generado por la caldera, sin elevar la presión en más del 6% sobre la
presión mayor a la cual está graduada cualquier válvula; en ningún caso más del 6% sobre la
presión máxima permisible de trabajo.
Artículo 425. Los tapones fusibles, cuando se usen en las calderas como alarmas
adicionales del bajo nivel de agua, serán renovados a intervalos que no exceden de un año, y
los cascos de estos que han sido usados no deberán llenarse de nuevo.
Cuadro 1.- Operacionalización de Variable
Objetivos Específicos Variable Definición Conceptual Definición Operaria Dimensión Indicadores
Seleccionar el tipo de caldera Caldera Son los humos los que circulan por Es la generación de vapor Capacidad de generación de Generación de Vapor
industrial dentro de tubos, mientras que el mediante la introducción de vapor de vapor de la
a aplicarle este tipo de agua se calienta y evapora en el agua a unos tubos de un caldera.
exterior de ellos. Todo este sistema sistema que está siendo
sistema de protección.
está contenido dentro de un gran calentado por un
cilindro que envuelve el cuerpo de combustibles para generar
presión. (Barbitania, 2014) vapor (Los autores, 2018)
Conocer las normas que Sistema de La función del sistema de El manejo de quemadores Accesibilidad a las normas Cantidad de normas aplicar
aplican en el área de manejo de seguridades de caldera y manejo de es una sistema integrado de para aplicar un BMS. para hacer un procedimiento
seguridad para calderas quemadores quemadores es la de vigilar la seguridad que cumple con adecuado
caldera y poner o quitar de servicio las características de
(BMS)
de una forma segura los proteger el arranque y pare
Identificar componentes y quemadores. De acuerdo con todas de una caldera de forma Elementos con tecnología de Componentes que satisfacen
las señales procedentes de la segura para evitar riegos punta para optimizar la la operación segura de la caldera
funcionamiento en condiciones instrumentación de campo (Los autores, 2018) caldera.
normales de una caldera. (transmisores de presión,
temperatura, nivel, finales de
carrera, etc.) y, si es el caso, de las
procedentes de otros sistemas o
Proponer un sistema equipos auxiliares, el BMS se Tecnología de punta para Eficiencia del sistema y fácil
encargará de ejecutar las acciones establecer un desarrollo configuración.
automatizado de protección
necesarias (cierre de válvulas de evolutivo e eficaz para el
BMS para una caldera que sea combustible, etc.) para evitar mejoramiento de la
sobrepasar los límites de generación vapor de forma
fácilmente configurada para
funcionamiento considerados segura.
adaptarse a las necesidades más aceptables para la caldera o el
típicas. proceso, llevando a la caldera a una
situación de seguridad desde la cual
se podrá reiniciar su puesta en
servicio. Villajulca,2009
Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).
Capítulo III
Marco metodológico
Modalidad de Investigación
Según Sabino (2002), “Una investigación puede definirse como un esfuerzo que se
emprende para resolver un problema, claro está, un problema de conocimiento”. Es una
actividad encaminada a la solución de problemas. Cuyo objetivo consiste en hallar repuestas
a las preguntas mediante el empleo de procesos científicos.
Además, también señala Álvarez (1990), que “las técnicas cuantitativas de obtención de
información requieren de apoyo matemático y permiten la cuantificación del resultado. Son
utilizados fundamentalmente para obtener datos primarios sobre todo de características,
comportamientos y conocimientos”.
Balestrini (2002), plantea que “el diseño de la investigación se define en función de los
objetivos establecidos para el estudio, por tal motivo cada investigación contiene en sí mismo
un nivel de especificidad”, en relación a esto la presente investigación se sostiene bajo un
diseño de campo.
Cabe destacar, que de acuerdo al tipo de investigación, este estudio se apoya sobre el
criterio descriptivo no experimental, como lo expresa Arias (2012), la investigación no
experimental es un proceso que consiste en observar a un objeto o grupo de individuos en
determinadas condiciones, estímulos o tratamientos, para establecer los efectos o reacciones
que se producen. En el diseño del sistema de gestión de quemadores no se experimentará con
las variables reales en una caldera en la fase de evaluación, el sistema BMS será sometido a
una serie de pruebas virtuales simulando diferentes escenarios de operación, con lo cual se
requerirá ajustar los valores de instrumentos para observar el comportamiento del sistema de
gestión de quemadores y ajustar las respuestas de ser necesario.
Dicho esto, una investigación puede consistir en demostrar una aseveración o encontrar
la solución a un problema dado, en el primer caso consiste en una prueba de hipótesis, por su
parte los proyectos factibles como es el caso de la investigación objeto de estudio, aporta
solución a un problema concreto.
Población y muestra
Población
La población son todas las unidades del fenómeno en estudio que se seleccionan de
acuerdo con la naturaleza de un problema, para generalizar los datos recolectados.
Tamayo (2010) define la población como “Totalidad del fenómeno de estudio, incluye la
totalidad de unidades y análisis o entidades de población que integran dicho fenómeno y que
debe cuantificarse para un determinado estudio integrando un conjunto de entidades que
participan de una determinada característica, y se le denomina población por constituir la
totalidad del fenómeno adscrito a un estudio o investigación”
Muestra
Asimismo expresa Balestrini (2009) que “Una muestra es una parte representativa de
una población, cuyas características deben producirse en ella, lo más exactamente posible”
Según el autor, la muestra se deriva de la población ya que es el conjunto de operaciones que
se realizan para estudiar la distribución de determinados caracteres en la totalidad de una
población, universo o colectivo, partiendo de la observación en una fracción de la población
considerada. La muestra de estudio es de la caldera #2, Marca: Continental, Modelo de 1979,
Serial: 448.2.125.B.841 que está en funcionamiento en el hospital calles sierra, de mediana
presión, esta fue de elección propia de los investigadores ya que representa el fenómeno en
estudio.
Según Arias (2012), la técnica de recolección de datos “Tiene que ver con el
procedimiento o forma utilizada para obtener datos o información, de acuerdo al
planteamiento, las técnicas consisten en observar atentamente el fenómeno, hecho o caso,
tomar información y registrarla para su posterior análisis, es decir ella, es un elemento
fundamental de todo proceso investigativo, en ella se apoya el investigador para obtener el
mayor número de datos”.
Según Méndez (1998) la información es materia prima, por la cual puede llegarse a
explorar, describir y explicar hechos o fenómenos que definen un problema de investigación.
Según Arias (2012), “se entenderá por técnica, el procedimiento o forma particular de obtener
datos o información”.
Para la realización de esta investigación, se utilizaron las siguientes técnicas, con el fin
de elaborar un plan detallado de procedimientos que condujo a reunir los datos que fueron
analizados:
Análisis documental
Observación estructurada
Por su parte, Hurtado (2000) expone que: “se entiende por análisis documental el
proceso mediante el cual un investigador recopila, analiza, selecciona y extrae información
de diversas fuentes acerca de un tema particular, con el propósito de llegar a un conocimiento
comprensión más profundo del mismo.”
Arias (2012) expresa que “La observación es una técnica que consiste en visualizar o
captar mediante la vista, en forma sistemática, cualquier hecho, fenómeno o situación que se
produzca en la naturaleza o en la sociedad, en función de unos objetivos de investigación
preestablecidos” y de denomina estructurada ya que “además de realizarse en
correspondencia con unos objetivos, utiliza una guía diseñada previamente, en la que se
especifican los elementos que serán observados”.
Por tal motivo, para efectos de esta investigación, fue necesario consultar diferentes
textos, trabajos de grado, guías y manuales de operación, los cuales sirvieron como soporte
para la realización del instrumento estructurado de recolección de datos seleccionado.
• Instrumentos
De acuerdo a Arias (2012) “Los instrumentos son medios materiales que se emplean
para recopilar y almacenar información a través de técnicas como la observación directa,
cuestionario o entrevistas”. Cabe destacar, que el instrumento utilizado fue la lista de cotejo
el cual según Arias (2012), “es un instrumento en el que se indica la presencia o ausencia de
un aspecto o conducta a ser observada”. En este instrumento seleccionado se especifican los
instrumentos de medición, control y de seguridad requeridos para la implementación y
correcto funcionamiento del BMS.
Procesamiento de datos
Fases Metodológicas
Fase I: Selección del tipo de caldera a aplicarle este tipo de sistema de protección.
Fase II: Diagnostico de las condiciones operativas de una caldera para la instalación del
sistema de protección BMS.
En esta etapa se procede a analizar las condiciones operativas de una caldera pirotubular
de dos quemadores, se toman en cuenta los peligros existentes en caso de fallas cuando se
han violado las condiciones predeterminadas y se presentan diferentes soluciones al
problema en cuestión, basándose fundamentalmente en la Norma NFPA 85. Se plantean y se
estudian desde el punto de vista técnico, se estudia la vialidad de las mismas, la disponibilidad
de los recursos necesarios y se evalúa el aspecto económico el cual es fundamental en la toma
final de decisiones.
Fase III: Conocimiento de las normas que aplican en el área de seguridad para calderas.
En el desarrollo de esta fase, realizamos una evaluación sobre los componentes de las
calderas pirotubulares y como sería el funcionamiento cuando la caldera se encuentra
trabajando en condiciones normales, como la caldera funciona a altas presiones necesita de
unas medidas de seguridad y estas son unas válvulas que si en algún momento se obstruye
cualquiera de las tuberías o del circuito de vapor, la válvula salta y libera el exceso de presión
de la caldera evitando que este reviente y se produzca un accidente.
En este caso, se realizó una propuesta para implementar un sistema de protección (BMS)
que se encargue de supervisar el correcto funcionamiento de la caldera, a fin de responder
ante cualquier falla que se pueda presentar y así dar una pronta solución. De esta forma se
garantiza su funcionamiento a niveles máximos de eficiencia y ahorro. Esto se consigue
gracias a que se mantiene un equilibrio óptimo entre las condiciones, uso energético y
requisitos operativos.
CAPÍTULO IV
Fase I: Selección del tipo de caldera a aplicarle este tipo de sistema de protección.
Fase II: Diagnostico de las condiciones operativas de una caldera para la instalación del
sistema de protección BMS.
Gracias a la información documental obtenida se logró diseñar una herramienta que nos
permitió evaluar si una caldera posee o no los elementos que se requieren para una correcta
implementación del BMS, además de adquirir información referente a las condiciones de
operación. En el caso de que el equipo no cumpla con todos los ítems de la lista de cotejo no
podrá ser instalado el BMS. Solo una opción positiva en las dos condiciones de todos los
ítems cumple con los requisitos de instalación del sistema de gestión.
Indicadores
1 Manómetro de vapor X X
2 Manómetro de combustible X X
3 Indicador de caudal de agua X
4 Indicador de caudal de vapor X
5 Indicador de temperatura del domo X X
6 Indicador de caudal de aire soplador X
Controles
7 Botón de arranque X X
8 Botón de parada X X
9 Botón de parada de emergencia X X
Bombas
10 Bomba de alimentación de combustible X X
11 Bomba de alimentación de agua X
Válvulas
12 Válvula de alivio de presión X X
13 Válvula de corte de combustible X X
14 Válvula de corte de agua de suministro X X
15 Válvula de descarga y purga X X
16 Válvula de retención alimentación de agua X X
Niveles
17 Nivel en tanque de alimentación de vidrio con drenaje X
18 Nivel en caldera de vidrio con drenaje X
19 Nivel en tanque de combustible de vidrio con drenaje X X
20 Visor de fuego X X
Sensores
21 Sensor de presión de vapor X
22 Sensor de nivel de agua tanque de suministro X
23 Sensor de nivel de agua hogar X
24 Sensor de flujo de aire soplador X
25 Sensor de apertura de ventanillas soplador X
26 Sensor de presión de combustible X
27 Sensor de flujo de agua de alimentación X
28 Sensor de llama X
29 Sensor de temperatura del hogar X
30 Sensor de nivel de combustible X
Actuadores
31 Válvula de alivio de presión automática X
32 Válvula de corte de combustible automática X
33 Válvula de corte de agua de suministro automática X
34 Ignitor o bujía de precalentamiento X X
35 Motor soplador X X
36 Motor ventanillas X X
Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).
Análisis: La caldera no está provista de bomba de agua, por lo que requerido especificar
un equipo en la propuesta, se está alimentado por gravedad lo que debe mantener un nivel
en los tanque, se requiere la bomba para mantener un flujo constante.
Análisis: La caldera si posee válvula corte de combustible, por lo que solo se requiere
hacer mantenimiento, esta válvula corta el suministro de combustible necesario para
encender los quemadores de la caldera.
Análisis: La caldera si posee válvula corte de agua, por lo que solo se requiere solo hacer
mantenimiento, esta válvula corta la alimentación necesaria para generar vapor y es utilizada
como elemento secundario de control.
Item15: El equipo en estudio posee válvula de descarga y purga manual; SI
Análisis: La caldera no tiene indicador local, por lo que es requerido tenerlo para
visualizar el nivel dentro del área de operaciones y confirmar que la caldera opere con agua.
Análisis: El equipo no posee sensor para medir nivel, se requiere especificar el elemento
en la propuesta, es necesario para medir el nivel del agua y no se presente una condición de
operación sin agua el sistema.
Análisis: El equipo no posee sensor para medir nivel en el domo de la caldera, se requiere
especificar el elemento en la propuesta para mejorar la eficiencia del sistema, es necesario
para medir el nivel del agua dentro del domo.
Análisis: El ítem analizado dice que no posee un instrumento para medir flujo de aire,
se requiere especificar el elemento en la propuesta para contar con un equipo que mide el
consumo de aire.
Análisis: La caldera no posee medidor de flujo el cual se necesita para saber el consumo
y hacer el balance de masa de la caldera.
Item28: Posee sensor de llama; NO
Análisis: La caldera no posee válvula corte de combustible, por lo que solo se requiere
para especificar el instrumento, esta válvula corta el suministro de combustible para encender
los quemadores de la caldera.
Análisis: La caldera no posee válvula corte de agua, por lo que se requiere especificar el
instrumento en la propuesta, esta válvula corta el suministro de agua cuando el domo de la
caldera llega a su máxima capacidad.
Item34: La caldera en estudio posee ignitor automático; SI
Análisis: La caldera posee ignitor automático, por lo que solo se requiere especificar el
instrumento, esta elemento es el encargado de encender el combustible dentro de la caldera.
La evaluación del equipo arrojó que este no es apto para la implementación del sistema
de gestión de quemadores ya que algunos elementos no están instalados y los que están
instalados necesitan de mantenimiento para su correcto funcionamiento, los sensores
necesarios para la protección y la constante supervisión del equipo no se encuentran
instalados, ya que, el equipo evaluado está en funcionamiento desde hace más de más de 20
años, probablemente antes de que se diseñaran la mayoría de los equipos requeridos para la
automatización del sistema.
Cabe destacar que el equipo opera totalmente análogo, es decir no ejerce su función de
generación de vapor automáticamente, necesita de la supervisión y operación de un personal
calificado para esta tarea. El equipo evaluado no posee bomba de alimentación de agua ya
que esta llega hacia el equipo por medio de la gravedad al estar el tanque en una zona elevada.
Se recomienda la instalación de los elementos faltantes de la lista para instalación de BMS y
posterior automatización del sistema.
El módulo cuenta con un panel de control con indicación visual y auditiva de alarmas
por muy alto, alto y bajo nivel, así como para alta presión. La alarma por alto nivel
anuncia que el fluido está aproximándose al punto de desborde. En cuanto a las alarmas
de muy alto nivel, bajo nivel y alta presión, ocurrirá un disparo automático de la bomba,
y será el operador quien vuelva a colocar en servicio el sistema. Este panel de control
está hecho con la finalidad de facilitar la visualización de alarmas y mecanismos
asociados a los instrumentos, para que el estudiante manipule de manera didáctica el
proceso; como también para implementar sistemas de protección y evitar riesgos a las
personas y los componentes que integran el simulador.
Fase III: Conocimiento de las normas que aplican en el área de seguridad para calderas.
NFPA 85
La norma NFPA 8501, son una serie de guías, recomendaciones y regulaciones que tienen
por objetivo establecer los estándares mínimos para el diseño, instalación, operación y
mantenimiento de calderas, su sistema de alimentación de combustible, así como los
elementos de control relacionados a este, con la finalidad de proveer un comportamiento y
operación segura y evitar posibles accidentes y explosiones.
FM7605
Esta norma indica que los BMS basados en PLC deben también cumplir con IEC 61508.
El sistema debe cumplir con el nivel de integridad de seguridad (SIL). La arquitectura del
hardware debe lograr el nivel SIL requerido. La arquitectura del software debe incluir
manejadores de comunicación, manejo de fallas, software ejecutivo, funciones de
entrada/salida y funciones derivadas de acuerdo al nivel SIL requerido. Los elementos
redundantes deben ser separados para evitar fallas en modo común.
IEC 61508
Es conocida como seguridad funcional de sistemas eléctricos/electrónicos programables
relacionados a la seguridad. Estas dos normas desarrollan el concepto de sistema
instrumentado de seguridad como un sistema de protección independiente del control básico
de proceso que permite reducir los riesgos y que es la salvaguarda del proceso cuando el
propio control básico y los métodos de contención o alivios físicos no son suficientes
IEC 61511
Se le conoce como seguridad funcional, sistemas instrumentados de seguridad para el sector
de la industria de la transformación. Esta desarrolla el concepto de sistema instrumentado de
seguridad como un sistema de protección independiente del control básico de proceso que
permite reducir los riesgos y que es la salvaguarda del proceso cuando el propio control
básico y los métodos de contención o alivios físicos no son suficientes.
PDVSA K-337
Es conocida como la norma para la instrumentación de hornos y calderas. Estas normas
hablan sobre la instrumentación mínima requerida para el diseño, especificación, instalación
y comisionado de hornos y calderas localizadas en refinerías de petróleo e instalaciones de
producción de PDVSA.
Fase IV: Identificación del componentes y funcionamiento en condiciones normales de
una caldera.
En esta fase se seleccionan los instrumentos necesarios para la implementación del BMS.
CARACTERÍSTICAS
PONDERACIÓN 3 2 5
CARACTERÍSTICAS
MONTAJE NPT MACHO 1/4 " NPT MACHO 1/4 " NPT MACHO 1/4 "
PONDERACIÓN 3 2 5
CARACTERÍSTICAS
PONDERACIÓN 5 3
CARACTERÍSTICAS
CORRIENTE MAX 3A 5A 6A 3A 5A 10 A
COSTO 5$ 10 $ 15$ 8$ 14 $ 10 $
PONDERACION 3 5 5 3 3 5
CARACTERISTICAS
PRECIO 106 $ 30 $ 70 $
PONDERACION 5 2 4
VOLTAJE 24 V 24 V 12 V 12 V
PONDERACION 5 4 2 2
CARACTERÍSTICAS
HP 1 1 1
PONDERACIÓN 5 3 1
PROPUESTA DE DISEÑO
Objetivos
Objetivo General
Proponer un sistema automatizado de protección BMS para una caldera que sea fácilmente
configurada para adaptarse a las necesidades más típicas
Objetivos Específicos
Se puede resaltar, que el sistema propuesto está contenido con un control y manejo de
quemadores que brinda muy alta protección y seguridad a las calderas ye los operadores de
las mismas. Los dueños de estos sistemas como los que los manipulan se beneficiaran con
una medida bastante segura con el desarrollo de la protección, donde se evidencien
tangiblemente la intervención de todas las variables que intervienen en una caldera.
Señales de entrada
Señales de salida
Diseño de la programación del PLC de forma óptima que el sistema BMS trabaje
adecuadamente.
En la figura N°1 se logra apreciar las conexiones de entrada y salida del PLC encargado
de ejecutar el sistema de gestión de quemadores, el orden de la instrumentación y la posición
en la entrada requerida para el monitoreo del proceso así como también el orden de conexión
de los elementos de control en las salidas del PLC hacia las bobinas de contactor que se
encargan de regular el proceso.
Por medio del uso de comparadores internos propios del PLC junto con transmisores de
nivel, presión, temperatura y flujo se diseña una lógica de programación en escalera que logra
regular el proceso de generación de vapor para obtener un nivel de operación óptimo,
prestableciendo parámetros en cada variable a controlar del proceso y comparándolas con las
lecturas de los transmisores obteniendo así un monitoreo y control constante en tiempo real
del proceso.
Figura N°3. Líneas de programación de control de protección. Fuente: Anka, Coello,
Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).
Figura N°6. HMI de alarmas del control de temperatura. Fuente: Anka, Coello,
Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).
Figura N°7. HMI del control de Nivel. Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y
Weffer (2018).
Figura N°8. HMI de los controles de las variables de la caldera con las tendencias.
Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).
Figura N°9. HMI de los controles de las variables de la caldera con las indicaciones.
Fuente: Anka, Coello, Fernández, Hidalgo y Weffer (2018).
CONCLUSIONES
Luego se procedió a diseñar el software funcional del sistema, donde se evaluaron los
aspectos más importantes, además de ser sometido a una serie de pruebas virtuales simulando
diferentes escenarios de operación, con el ajuste de valores instrumentales para observar la
eficiencia del BMS y ajustar las respuestas de ser necesario dando así resultados beneficiosos
para esta investigación.
De tal forma nuestro país Venezuela tiene gran potencial con respecto a la
automatización de procesos industriales por lo que la situación evidenciada, llevó a plantearse
la posibilidad de automatizar los procesos de la industria petrolera, a través de alternativas
viables como la utilización de software nacional certificado internacionalmente que garantice
un correcto funcionamiento del equipo además de lograr reducir la dependencia de mano de
obra calificada internacional para la instalación y mantenimiento de los sistemas de gestión
ofreciendo seguridad y economía en el sistema.
RECOMENDACIONES
A lo largo de la realización de la propuesta, surgen obstáculos que desde el punto de vista de
los investigadores pueden ser situaciones mejorables para futuras investigación en
concordancia con la misma.
Trabajar en la mejora del modelo del sistema de gestión de acuerdo a los avances
tecnológicos.
Con motivos de proporcionar un correcto funcionamiento operativo del sistema,
evitar daños irreversibles a los equipos y dispositivos que conforman el BMS, se
propone la creación de un manual operacional donde se describa el funcionamiento
del equipo.