SAGD (Segregación gravitacional asistida por vapor) es una de las tecnologías más

usadas en Canadá, desde que su creador Dr. Roger Butler en 1978 la implemento,
ella se basa en dos pozos horizontales paralelo entre si y uno encima del otro, donde
se busca mejorar la viscosidad del crudo y por lo tanto la movilidad del mismo, al
pasar los años se ha venido modificando SAGD, pero siempre con el mismo principio
de generar la cámara de vapor donde se modifiquen las propiedades del petróleo,
teniendo algunas limitantes como relación de permeabilidades , espesor de la arena
productora, profundidad, y otras limitantes que hacen un principio tan sencillo que es
la segregación gravitacional asistida un reto para la ingeniería. En Venezuela el
proyecto piloto tuvo lugar en el Campo Tía Juana en el año 1987, donde los
resultados obtenidos fueron muy positivos, tanto para comprobar la efectividad de la
simulación como la ejecución del mismo en los campos de Venezuela, demostrando lo
eficiente que puede ser, los factores de recobro tan deseados de casi un 60% que se
pueden obtener con un trabajo interdisciplinario bien planificado.

Introducción

El mundo en el que vivimos cada día crece más en sus necesidades energéticas, y
esa pendiente negativa que refleja las reservas mundiales de hidrocarburos, nos dan
un marco donde el negocio de los crudos pesados toma mayor fuerza, el aspecto
económico obviamente está implícito en todos los procesos, proyectos y acuerdos
políticos que conlleven a la mejoría o aplicaciones de nuevas tecnologías para
extracción de estos crudos cada día más solicitados, pero a su vez con mayor
esfuerzos en todas las áreas donde está implicada la extracción de estos crudos que
se encuentran en esos yacimientos no convencionales.
Esas tecnologías se esfuerzan en básicamente el aumento de la movilidad del crudo y
reducir su viscosidad, por ello este documento trata sobre una de ellas, El Drenaje
Gravitacional Asistido por Vapor (SAGD por sus siglas en ingles), la cual fue diseñada
por Roger Butler, como una distribución especifica de los pozos y cada uno de ellos
con una función específica (inyector y productor), el éxito de este método ha traído
importantes mejoras en los recobros y a su vez desarrollo del mismo, con nuevas
distribuciones, mejorías en la propiedades del yacimientos, posiciones de los pozos,
mayor seguridad, revestidores mas aislantes, entre otros aspectos que se
mencionaran a continuación para comprender mucho mejor los beneficios y
limitaciones de SAGD.
Fundamentos de la tecnología:
La historia de SAGD (Segregación gravitacional asistida por vapor) empieza en
Canadá desde que su creador Dr. Roger Butler en 1978 la implementó, el éxito de
esta tecnología en los yacimientos de crudos pesados fue notable, es decir el gasto
energético es menor en comparación con otros procesos y a su vez con mejores
factores re recobro. En Venezuela se aplicó la primera prueba piloto en 1997, en el
campo Tía Juana ubicado en el Occidente del País. En ese momento la producción
tuvo resultados no esperados (700Bbl/día), luego de 5 años de desarrollo se obtuvo
un 50% de factor de recobro, dando un aval mundial de lo importante que es la
aplicación de SAGD como método de recobro para crudos pesados.
Entre los procesos de recuperación térmica SAGD es uno de los más conocidos y
desarrollados con otras variantes, ya que el mismo ha dado resultados importantes.
Básicamente SAGD consiste en penetrar el subsuelo con dos pozos horizontales y
paralelos entre sí, ubicados uno por encima del otro con una distancia vertical de 5 m.
[Fig. 1], inicialmente se inyecta vapor en ambos pozos con la finalidad de generar una
transferencia de energía a la formación y al petróleo aumentando la temperatura del
crudo en todo el entorno de los pozos, cuando se tiene un precalentamiento del
yacimiento, se da paso a la siguiente fase, la inyección de vapor es detenida solo en
el pozo inferior, en este punto se crea la llamada cámara de vapor, donde ocurre la
condensación del vapor en la periferia de la cámara. El calor latente liberado por el
vapor se transfiere a la formación principalmente por conducción, es decir la inyección
de vapor logra calentar los fluidos en sitio gracias al contacto directo con el vapor. Por
el contrario, los fluidos desplazados son calentados tanto por conducción como por
convección, por tal motivo el flujo de vapor condensado (agua caliente) y petróleo
ocurre en dirección perpendicular a la dirección del flujo de calor por conducción [Fig.
2], esto tiene como objetivo reducir la viscosidad del crudo y aumentar su movilidad, lo
que atrae como consecuencias positivas una facilidad mayor en la extracción del
crudo.
Por lo tanto el pozo inferior tendrá como función producir, mientras que el superior es
el encargado de inyectar vapor. Es importante señalar que operacionalmente se debe
inyectar vapor a una presión menor que la presión de fractura del yacimiento, para
evitar daños a la formación que contribuyan a la disminución de la porosidad o
interferir en la transferencia de calor. Se debe añadir que a medida que se aplica este
proceso, el pozo productor se cierra periódicamente para no generar un ciclo de
vapor, se trata en la medida de los posible se no producir el vapor inyectado.

Ventana de aplicación para SADG:

El siguiente cuadro nos da un pequeño de resumen de las condiciones ideales para la
aplicación de SAGD.
Profundidad <> 2000 cp.
Permeabilidad Horizontal > 1000 mD
Permeabilidad Vertical > 100 mD
Capa de Gas <= Baja Contenido de Arcilla <= Baja Fracturamiento Ninguno. Relación
Agua Petróleo <> 49 pies.
Porosidad > 0.26

De forma más detallada:

• Los yacimientos deben poseer al menos un 10 % de arcillas, debido a que estas se
hinchan al absorber el agua fresca que se condesa del vapor.
• Los Acuíferos asociados deben ser tratados con cuidado ya que no se quiere que la
cámara de vapor entra en contacto con un acuífero, parte del vapor inyectado es
perdido debido a la alta permeabilidad al agua.
• La presencia de una pequeña capa de gas puede prevenir pérdidas de calor a las
capas suprayacentes del yacimiento debido a la baja conductividad térmica de la capa
de gas. Por tal motivo una capa delgada de vapor puede no ser un aspecto negativo
en la aplicación de SAGD.
• Las fracturas a pequeña escala puede ser de beneficio para distribuir el vapor en el
petróleo viscoso, y a su vez agregar una transferencia de calor y de masa más
eficiente.
Para que los yacimientos prospectos donde se quiere aplicar esta tecnología, tengan
una eficiencia óptima es necesario tener en cuenta estos factores no mencionados.
o Arena apilada (fluvial o marino) sin barreras significativas de lutita entre la arena. La
presencia de una buena roca sello al tope de la arena es importante para el
confinamiento del vapor.
o Unidades de flujo amplias y continuas.
o Arenas con altas relación de permeabilidad (kh/kv).
Por lo tanto los prospectos no atractivos para SAGD son los que cumplen con las
siguientes factores:
o Espesores de arena menores a 5 m.
o Regiones con grandes capas de gas o agua de fondo.
o Arenas con intercalaciones múltiples de lutitas.
o Regiones con cambios significantes y no predecibles de facies entre arena y lutita.
o Regiones con fracturas comunicadas, fallas.
o Zonas donde el confinamiento controlado de la cámara de vapor sea difícil.

Caso de estudio

SAGD, Prueba Piloto en el Occidente de Venezuela. Campo Tía Juana.

El área seleccionada para la prueba piloto fue el campo Tía Juana (1997), en el
occidente de Venezuela [Fig. 3], contiene petróleo pesado (9-11 ºAPI) con una relativa
alta viscosidad (10,000-45,000 cp. a 110 ° F) que históricamente ha demostrado bajas
recuperaciones en el orden del 10% con el uso de la estimulación cíclica de vapor
(CCS). El proceso de la CCS ha sido eficaz en algunas partes del campo Tía Juana,
pero en el parte norte del campo donde la viscosidad es más alta, el CCS como
proceso de recuperación ha mostrado una menor eficiencia. La baja recuperación
obtenida, junto con largos tiempos del proceso CCS y los problemas asociados con la
producción del petróleo viscoso, dieron un fuerte paso para el SAGD donde se emplea
como antes dicho pozos horizontales en paralelo uno encima del otro y puede operar
a alta las tasas de barrido.
Los yacimientos en el campo Tía Juana se producen en la Formación Lagunillas. El
embalse se compone de canales, con la parte superior del depósito variando desde
450 hasta 1000 pie. El espesor total de la parte baja de la formación Lagunillas
promedia 280 pies y se divide en dos capas principales. La capa superior 40-85ft. La
cual fue seleccionada para la prueba piloto debido a la condición de homogeneidad de
la roca (99% cuarzo).
En este proyecto se decidió perforar dos pares (LSE 5085-5088 y 5091-5092) en
paralelo como se muestra en la [Fig. 4], esta decisión se basó en el desempeño de la
buena producción del LSE 4703 muy cerca de la zona piloto. Los pozos se perforaron
según la experiencia de pozos pilotos en Canadá con una distancia de 5 metros
verticalmente, uno de ellos perforado con la herramienta direccional convencional y el
otro con la MGT con seguimientos de datos magnéticos.
El primer par (LSE 5085-5088) se completó con 6 termopares convencionales en el
talón, mitad y punta de las secciones horizontales. Un tubo capilar se instaló en el
talón y de los pies de los pozos para monitorear la presión, al mismo tiempo. El
segundo par se completó además con un sistema de fibra óptica para la medición de
temperatura en el perfil del pozo a tiempo real. Esta tecnología fue elegida en parte
para evaluar la propia tecnología sino también para permitir el seguimiento del vapor
en el pozo productor y el crecimiento progresivo de la cámara de vapor.

Los parámetros del reservorio eran las siguientes después de la simulación:

La saturación de petróleo residual 10%
Temperatura inicial 100°F
Espaciamiento de los Pozos 328 ft
Soi 85%
Swi 15%
Permeabilidad efectiva. 1,5 D
Relación Kv/Kh 0,43
Espesor vertical entre pozos 30 ft

Luego de recolectar los datos y terminar los pozos se implemento el inicio del
proyecto piloto en 1997, y a medida que se fueron revisando las tazas de producción
se hicieron comparaciones con la simulación, donde inicialmente no compaginaron, es
decir se tenía un estima de 300 Bbl/día, pero luego de generar la cámara de vapor y
producir se llego a un pico máximo de 700 Bbl/dia como se puede observar en la Fig.
5, pero en el tiempo se ve como la simulación y la taza real toma casi los mismo
valores dando como positiva la estimaciones realizadas por el grupo interdisciplinario
conformado por PDVSA, Dr. R Butler, el Sr. C. y Bhome.
Recobros esperados:
El proceso dio como resultados factores de recobro en el orden de 52 y 60%, valores
altos para crudos pesados.

Costos asociados:

Según estimaciones de este proceso y exposiciones expuestas por las empresas

operadoras y PDVSA los costos para SAGD, se enfocan muy bien con la relación
energía utilizada y energía extraída mediante el crudo, es decir los balances de
energía para estos procesos son fundamentales, reduciendo costos por perdida de
calor, terminaciones de pozos casi perfectas con alta calidad en el cemento y gran
capacidad del mismo para retener el calor y así este no llegue a la formación, las
distancias entre las Generadoras de Vapor y los hoyos no pueden ser mayores de 1.2
Km si excede en este valor es posible perder casi el 20% de la energía usada. Eso
daría a largo plaza valores significativos en relación a esa energía usada con respecto
al volumen acumulado de hidrocarburos.

Conclusiones:

1- La prueba piloto SAGD se aplicó con éxito en el campo Tía Juana luego de año.
2- Tasa de producción inicial fue mejor de lo esperado (700-vs- 300 BPD), pero a
largo plazo la producción real tiene la tendencia a coincidir con el análisis y
simulaciones numéricas.
3- La Recuperación final con un orden de 52 y 60% para la simulación lo que significa
un aumento de la recuperación definitiva por más del 40% en comparación con CCS.
4- La inyección de vapor necesaria para mantener la producción es de 120 -140 T / D.
Esto se acerca a 70% menos de lo esperado de vapor que gastan otros procesos.
5- A partir de 3 ½ años de simulación, la tasa de inyección óptimo es de
aproximadamente 120 a 140 T / D y la producción de petróleo no se vio afectado en
gran medida por el aumento de las tasas de inyección de vapor
6- Es necesario la implementación de intercambiadores de calor y reducir las
distancias de las generadoras de vapor con respecto a los pozos, con el fin de reducir
costos energéticos.
7- La implementación de tecnologías derivadas de SAGD como X-SAGD que buscan
un arreglo distinto dejando atrás el paralelismo y aplicando la perpendicularidad con
mas pozos y no solo un par, o SW-SAGD que busca implementar un ahorro
operacional de solo un pozo que sea inyector y productor a la vez. Es lo que necesita
el planeta para buscar cada día mayores factores de recobro a menor costo.