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TALLER SOLDADURA

FONSECA VANEGAS JOHAN SEBASTIÁN

4142840

EDWIN RIVERA CASADIEGO

PROFESOR

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE CIENCIAS Y HUMANIDADES
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍAS
DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS
GRUPO: 2
BOGOTÁ: 2017
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Tabla de Contenidos

1. Describir los tipos de procesos de soldadura para aceros, aceros aleados, fundiciones y
aleaciones no ferrosas ..................................................................................................................... 3
1.1. Soldadura por arco revestido (SMAW). ......................................................................... 5
1.2. Soldadura por arco eléctrico y gas (GMAW). ................................................................ 6
1.3. Soldadura por arco eléctrico con tungsteno y gas (GTAW). .......................................... 7
1.4. Soldadura por arco sumergido (SAW). ........................................................................... 9
1.5. Soldadura de arco por plasma (PAW). ......................................................................... 11
2. Tipos de uniones soldadas. ................................................................................................... 12
2.1. Unión a tope. ................................................................................................................. 13
2.2. Unión a traslape. ........................................................................................................... 13
2.3. Unión de esquina........................................................................................................... 13
2.4. Unión de borde.............................................................................................................. 14
2.5. Soldadura por recargue. ................................................................................................ 15
3. Resistencia de las uniones soldadas. ..................................................................................... 16
4. Como afecta la Fatiga a las uniones soldadas. ...................................................................... 18
5. Aplicación de la soldadura en las tecnologías avanzadas (aeroespacial, maquinaria pesada,
transporte, etc.).............................................................................................................................. 19
6. Referencias............................................................................................................................ 21
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1. Describir los tipos de procesos de soldadura para aceros, aceros aleados,

fundiciones y aleaciones no ferrosas

Los procesos de soldadura para aceros se dividen principalmente según la densidad de

energía utilizada; según esta clasificación se tiene procesos de baja densidad de energía como la

soldadura por oxi-acetileno; procesos de densidad de energía media como lo es la soldadura por

arco y los procesos de alta densidad de energía como lo son el plasma o el láser.

Los tipos de soldadura utilizada para los aceros dependen de sus características y

propiedades; para los aceros es factible utilizar cualquier proceso de soldadura por arco; para los

aceros aleados se busca utilizar electrodos compatibles con el material a soldar; el cual garantice

que sus propiedades aleadas no se vallan a perder; además se pueden utilizar más métodos

dependiendo de la aplicación utilizada. Es decir que en el caso de utilizar soldadura por arco con

electrodo se debe buscar el electrodo adecuado para el material; pueden ser electrodos rutílicos,

celulosos, básicos y de hierro en polvo. En cuanto a las fundiciones se presentan bastantes

problemas ya que su soldabilidad no es tan alta; para estas fundiciones se deben hacer

preparaciones del material como precalentamiento y técnicas posteriores como tratamientos

térmicos para garantizar un buen cordón de soldadura; las fundiciones blancas son casi

imposibles de soldar por lo que se prefiere hacer su ensamble con uniones roscadas.

A continuación, se hará hincapié sobre la soldadura por arco que es tal vez la más común

en el ámbito ingenieril debido a su gran aplicación y numerosas ventajas.

La soldadura con arco eléctrico, SAC (arc welding en inglés, AW), es un proceso de

soldadura en el cual la unión de las partes se obtiene por fusión mediante el calor de un arco

eléctrico entre un electrodo y el material de trabajo.

Las 3 funciones principales que caracterizan un proceso de soldadura son:

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 Fuente de calor; teniendo en cuenta que en la soldadura se lleva a cabo un pequeño

proceso de fundición; por lo cual, se debe contar con un medio que proporcione el calor

necesario para fundir la parte a soldar o en su debido caso el material de aporte.

 Fuente de protección, la cual, como su nombre lo indica, es la encargada de proteger la

soldadura de agente externos, en la mayoría de casos se utiliza un gas inerte como fuente

de protección, la misma escoria o un fundente (flujo granular). La protección debe

garantizar que la pieza no pierda sus características o que ocurran consecuencias como la

oxidación de la misma afectando la calidad de la soldadura.

 Producción química; en la cual se busca contrarrestar las reacciones químicas que se

pueden presentar con el ambiente o con diversos factores los cuales hacen que la

soldadura pierda las características deseadas.

No obstante; el tipo de corriente que se utilice en la soldadura afecta en la misma; se

puede utilizar corriente DC y AC; en la corriente DC la polaridad puede variar como se muestra

en la siguiente imagen.

Fig.1. Polaridad.
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Los tipos de soldaduras más comunes por arco se mencionaran a continuación:

1.1. Soldadura por arco revestido (SMAW).

Es un proceso de soldadura con arco eléctrico que usa un electrodo consumible y consiste

en una varilla de metal de aporte recubierta con materiales químicos que proporcionan un

fundente y protección. En esta soldadura el electrodo presenta un revestimiento el cual actúa

como fuente de protección contra el ambiente durante el proceso.

Fig.2. Soldadura SMAW.

Normalmente, el electrodo tiene una longitud entre de 230 a 460 mm y un diámetro de

2.5 a 9.5 mm. Las ventajas de este tipo de soldadura es que es muy versátil, utiliza equipos muy

sencillos y por tal motivo su aplicación es económica; pero, requiere de gran habilidad y destreza

del operario para no contaminar la piscina de soldadura.

Las corrientes que se usan regularmente en la SMAW varían entre 30 y 300 A y 15 a 45

V. La selección de los parámetros de energía adecuados depende de los metales que se van a

soldar, del tipo y longitud del electrodo, así como de la profundidad de penetración de la
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soldadura requerida. El transformador de corriente, los cables de conexión y el soporte del

electrodo pueden adquirirse en algunos miles de dólares. Por lo general, la soldadura metálica

con arco protegido se ejecuta en forma manual y sus aplicaciones comunes incluyen la

construcción, instalación de tuberías, estructuras de maquinaria, construcción de embarcaciones,

tiendas de manufactura y trabajos de reparación.

1.2. Soldadura por arco eléctrico y gas (GMAW).

Es un proceso en el cual el electrodo es un alambre metálico desnudo consumible y la

protección se proporciona inundando el arco eléctrico con un gas. El alambre desnudo se

alimenta en forma continua y automática desde una bobina a través de la pistola de soldadura. En

la GMAW se usan diámetros de alambre que van desde 0.8 a 6.4 mm, el tamaño depende del

grosor de las partes que se van a unir y la velocidad de deposición deseada. Para protección se

usan gases inertes como el argón y el helio y la elección de los gases (y sus mezclas) dependen

del material que se va a soldar, al igual que de otros factores.

El equipo de esta soldadura brinda el material de aporte y el gas; es decir que su boquilla

posee el espacio para proveer ambos componentes. Acá se utiliza una pistola de soldadura y no

un porta electrodo como en la soldadura SMAW por lo cual permite un mayor grado de precisión

al requerir menos habilidades por parte del operario.

El proceso básico GMAW incluye tres técnicas muy distintas: Transferencia por “Corto

circuito”, transferencia “Globular” y la transferencia de “Arco Rociado” (Spray Arc). Estas

técnicas describen la manera en la cual el metal es transferido desde el alambre hasta la

soldadura fundida.

La soldadura SMAW es un proceso versátil, con el cual se puede depositar soldadura a un rango

muy alto y en cualquier posición. El proceso es ampliamente usado en láminas de acero de bajo y
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mediano calibre de fabricación y sobre estructuras de aleación de aluminio particularmente

donde existe un alto requerimiento de trabajo manual o trabajo de soldador.

Fig. 3. Soldadura SMAW.

Las mezclas de gases con bases de Argón (Ar) proveen transferencias de metales más

estables y uniformes, buena forma del cordón de soldadura y las salpicaduras son reducidas al

mínimo, además de un rango más bajo en la generación de humo.

Las ventajas más representativas de esta soldadura son:

 No genera escoria.

 Alta velocidad de deposición.

 Alta eficiencia de deposición.

 Fácil de usar.

 No genera salpicaduras.

1.3. Soldadura por arco eléctrico con tungsteno y gas (GTAW).

Es un proceso que usa un electrodo de tungsteno no consumible y un gas inerte para

proteger el arco eléctrico. El proceso de GTAW puede realizarse con o sin un metal de relleno.
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Cuando se usa un metal de aporte, éste se agrega al pozo de soldadura desde una varilla

separada, la cual se funde mediante el calor del arco eléctrico. El tungsteno es un buen material

para electrodo debido a su alto punto de fusión de 3410 0C. Los gases protectores que se usan

normalmente incluyen argón, helio o una mezcla de ellos.

En las aplicaciones de soldadura de acero, la soldadura GTAW generalmente es más lenta y

más costosa que los procesos de soldadura con arco de electrodo consumible, excepto cuando se

incluyen secciones delgadas y cuando se requieren soldaduras de muy alta calidad.

Las ventajas del sistema GTAW son: su alta calidad, no hay salpicaduras de soldadura

debido a que no se transfiere un metal de aporte a través del arco eléctrico y no se requiere

limpieza o ésta es muy reducida porque no se usa fundente.

Es imposible que ocurra una corrosión debido a restos de fundente atrapados en la soldadura

y los procedimientos de limpieza en la post-soldadura son eliminados, el proceso entero se

ejecuta sin salpicaduras o chispas, la soldadura GTAW puede ser ejecutada en casi todos los

metales usados industrialmente, incluyendo las aleaciones de Aluminio, Acero Inoxidable,

aleaciones de Magnesio, Níquel y las aleaciones con base de Níquel, Cobre, Cobre-Silicón,

Cobre-Níquel, Plata, Bronce fosforico, las aleaciones de acero de alto carbón y bajo carbón,

Hierro Colado (cast iron) y otros. El proceso también es ampliamente conocido por su

versatilidad para soldar materiales no similares y aplicar capas de endurecimiento de diferentes

materiales al acero.
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Fig. 4. Soldadura GTAW.

1.4. Soldadura por arco sumergido (SAW).

Un proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible continuo, el arco eléctrico

se protege mediante una cobertura de fundente granular. El alambre del electrodo se alimenta

automáticamente desde un rollo hacia dentro del arco eléctrico. El fundente se introduce a la

unión ligeramente adelante del arco de soldadura, mediante gravedad, desde un tanque

alimentador.

Este proceso de soldadura es el claro ejemplo de la soldadura automática y su mayor

aplicación el su aplicación en uniones cilíndricas como tanques y cilindros.

El fundente granular cubre por completo la operación de soldadura con arco eléctrico,

evitando chispas, salpicaduras y radiaciones que son muy peligrosas en otros procesos de

soldadura con arco eléctrico. Por tanto, el operador de la soldadura no necesita usar la molesta

máscara protectora que se requiere en otras operaciones.

El alambre para soldadura por arco sumergido se emplea en forma de bobinas y esté

cobreado; esto evita la oxidación superficial en el almacenaje y proporciona seguridad en el

contacto eléctrico; con poca resistencia entre el alambre de soldar y los contactos de cobre a

través de los cuales se conduce la corriente.

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Los fundentes para la soldadura por arco sumergido están granulados a un tamaño

controlado y pueden ser de tipo fundido, aglomerado ó sinterizado.

La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicación en los aceros suaves

de baja aleación, aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el proceso se ha usado

también para el cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio, aceros de alta resistencia, aceros

templados y revenidos y en muchos tipos de aceros inoxidables. También se aplica para

recubrimientos duros y reconstrucción de piezas

Fig. 5. Soldadura SAW.

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Fig. 6. Soldadura SMAW a un tanque.

1.5. Soldadura de arco por plasma (PAW).

Es una forma especial de la soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas en la cual se

dirige un arco de plasma controlado al área de soldadura.

En la soldadura PAW, se coloca un electrodo de tungsteno dentro de una boquilla

especialmente diseñada, la cual concentra una corriente de gas inerte a alta velocidad (por

ejemplo, argón o mezclas de argón e hidrógeno) dentro de la región del arco eléctrico, para

formar una corriente de arco de plasma intensamente caliente a alta velocidad. Es decir; que en

este tipo de soldadura se limita al arco eléctrico a un haz más delgado y a mayor velocidad con el

fin de generar plasma.

El proceso se usa para soldar casi cualquier metal, incluyendo el tungsteno. Sin embargo,

hay metales difíciles de soldar con la PAW, entre estos se incluyen el bronce, el hierro colado, el

plomo y el magnesio. Otras limitaciones son el equipo costoso y un tamaño de soplete más
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grande que para las otras operaciones de soldadura con arco eléctrico, lo cual tiende a limitar el

acceso en algunas configuraciones de unión.

Fig. 7. Soldadura PAW.

2. Tipos de uniones soldadas.

Los principales tipos de soldadura se mostraran en el siguiente esquema:

Fig. 8. Tipos de soldadura.

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2.1. Unión a tope.

Es la más utilizada y consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano para chapas

superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que preparar los bordes.

Fig. 9. Soldadura a tope.

2.2. Unión a traslape.

Este tipo de uniones consiste en dos partes que se sobreponen. Se utiliza normalmente para

la fabricación de carrocerías de vehículos. Este tipo de unión da resultados satisfactorios en la

sustitución parcial de paneles exteriores, pudiendo verificarse que esta configuración de costura

cumple todas las condiciones necesarias para restablecer la resistencia original.

Fig. 10. Soldadura a traslape.

2.3. Unión de esquina.

Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano bien ortogonales o superpuestas, para

rellenar los bordes de las placas creadas mediante uniones de esquina, sobrepuestas y en T.
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Fig. 11. Unión de esquina.

2.4. Unión de borde.

Una soldadura en flanco se hace en los bordes de dos (o más) partes, por lo general láminas

metálicas o placas delgadas, en donde las partes en una unión de bordes están paralelas con al

menos uno de sus bordes en común y la unión se hace en el borde común.

Fig. 12. Soldadura de borde.

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2.5. Soldadura por recargue.

Una soldadura en superficie no se usa para unir partes, sino para depositar metal de relleno

sobre la superficie de una parte base en una o más gotas de soldadura.

Fig. 13. Soldadura por recargue.

A continuación se mostrará un grafica general del tipo de uniones soldadas:

Fig. 14. Uniones soldadas.

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3. Resistencia de las uniones soldadas.

Todas las normas de cálculo suponen implícita o explícitamente que:

 Se debe realizar una buena práctica a la hora de soldar.

 Las características mecánico-resistentes del metal de aportación son, como mínimo,

iguales a las del metal de base.

 Se ha evitado, mediante la oportuna elección del material y de los detalles constructivos

adecuados, el peligro de rotura frágil.

Fig. 15. Resistencia de soldaduras.

Como se puede observar los dos o tres primeros números de la designación del electrodo

según la AWS hacer referencia a la resistencia a la tracción en ksi.

Teniendo como referencia la segunda norma se establece que la soldadura a tope será la

más fuerte y por tal motivo no necesitará de análisis.

Por otro lado la soldadura de chaflán (filete) presenta la forma de un triángulo rectángulo

de catetos iguales por lo cual la longitud de la soldadura será la hipotenusa entre ellos.

Para el cálculo de la soldadura se deben tener en cuenta dos factores importantes como lo

son el esfuerzo admisible a cortante y la fuerza admisible por pulgada de lado.

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Fig. 16. Resistencia de soldadura.

Realizando el cálculo de este parámetro se puede elegir el electrodo según la fuerza

admisible por pulgada de lado. Este cálculo trae consigo el análisis inicial de los cuatro tipos de

forma de aplicar la carga que son tensión, compresión, flexión y torsión combinado con factores

geométricos según la forma de aplicar la soldadura que son Aw, Jw y Sw.

Fig. 17. Fuerza por pulgada de soldadura.

Tras calcular estas fuerzas se suman vectorialmente y se obtiene la fuerza máxima; esta

última se dividirá sobre la fuerza admisible para así determinar el diámetro del electrodo.
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4. Como afecta la Fatiga a las uniones soldadas.

La fatiga inicia como una grieta la cual se propaga por el cordón de soldadura provocando

así mismo del daño de esta.

Los factores que afectan a la resistencia a la fatiga son:

Concentración de tensiones: Los cambios bruscos de tensión originan concentraciones

locales de esfuerzos en la soldadura.

Tensiones residuales: Las tensiones residuales en la soldaduras se originan debido al gran

aporte térmico y luego el posterior enfriamiento produciéndose dilataciones y contracciones en

este proceso. Entonces, cuando se aplica una carga cíclica estas provocaran que el material falle

por fatiga.

Defectos de forma y perfiles incorrectos: Las piezas más grandes son más propensas a

fatiga. Esto se debe a que en las piezas grandes el gradiente de tensiones es menor y por lo tanto

hay zonas sometidas a tensiones más grandes.

Discontinuidades de la soldadura: Se pueden generar por una correcta ejecución de la

soldadura lo cual incrementa las tensiones superficiales.

Porosidades: Este efecto produce concentración de esfuerzos y provocan falla por fatiga

temprana.

Inclusión de escorias-falta de penetración- falta de fusión: Estos factores son graves ya que

la falta de fusión produce grumos en la soldadura; la falta de penetración produce espacios

vacíos y la inclusión produce que la soldadura no sea continua por lo cual se generan

concentradores de esfuerzo.

Temperatura y corrosión: Un ambiente corrosivo y altas temperaturas pueden ocasiones

fallas térmicas y gritas produciendo fallos por fatiga.

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5. Aplicación de la soldadura en las tecnologías avanzadas (aeroespacial, maquinaria

pesada, transporte, etc.)

En la industria automotriz se ha investigado fuertemente acerca de procesos de soldadura

que permitan menores costos y mayor calidad de los cordones; por tal motivo en México, más

específicamente en el estado de Coahuila se está investigando acerca de esto.

Comimsa desarrolla importantes proyectos de investigación e innovación tecnológica

encaminados a las nuevas tecnologías de la soldadura industrial automotriz. Uno de ellos es el

trabajo titulado Recubrimientos generados por plasma transferido por arco para la soldadura de

la industria automotriz que “es un proyecto que surge de la necesidad de algunos componentes

de incrementar la vida útil, esto aplicando un recubrimiento. El proyecto consiste en que, a través

de este proceso de plasma transferido por arco se utilice un metal de aporte en polvo que, ese

metal de aporte, es el que tiene la función de recubrimiento y principalmente es para incrementar

la resistencia al desgaste y a la corrosión”, de acuerdo con el doctor García Vázquez.

Otro proyecto de gran interés para el sector es Uniones disímiles de aceros avanzados

encabezado por la doctora Gladys Yerania Pérez Medina, doctorada en Ingeniería de materiales

en la Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica (FIME) de la Universidad Autónoma de Nuevo

León (UANL) y parte del equipo técnico y científico del posgrado en Tecnología de la Soldadura

Industrial desde hace cinco años y candidata a investigador nacional 2015-2017. “La innovación

(del proyecto) de la unión de aceros avanzados de alta resistencia con aceros inoxidables es,

principalmente, combinar las propiedades mecánicas únicas que pueda dar cada uno de los

materiales en forma conjunta, ver qué oportunidades hay de que estos materiales puedan

trascender en la industria automotriz.

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La casa fabricante Linconl Electric de España postula la soldadura SAW como un proceso

de soldadura avanzada al permitir una calidad inmejorable en procesos avanzados y de suma

dificultad debido a su automatización.

El Proceso de Soldadura por Arco Sumergido ha adquirido una reconocida reputación como

un proceso seguro, fiable y de alta calidad. La necesidad cada vez mayor por incrementar la

productividad reduciendo los costes de fabricación, se ha traducido en un mayor interés por el

desarrollo de aplicaciones en Soldadura por Arco Sumergido. La irrupción de la nueva

tecnología inverter ha influido en la innovación en el diseño y fabricación de los nuevos equipos

de soldadura, con un rendimiento optimizado gracias a la Tecnología de Control de Onda.

No obstante, la empresa Gestamp tiene un compromiso con el desarrollo tecnológico, en

donde han dado un paso más implementando tecnología láser 3D para ensamblar piezas de

carrocería. La incorporación de sus instalaciones de estas tecnologías less permite maximizar las

ventajas en el desarrollo del producto.

Las ventajas de la soldadura láser en 3D respecto al proceso tradicional son las siguientes:

 Aumento de la productividad del 25%

 Alta velocidad de desplazamiento entre soldaduras

 Permite soldar diferentes piezas cambiando únicamente un útil y programa

 Permite una gran variedad de geometrías de soldadura con alta precisión en los

ensamblajes.
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6. Referencias

UMSS - Facultad de Ciencias y Tecnología. (2010, Marzo). Soldadura. Recuperado de:

http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-43.pdf

Chiang, L. (Marzo, 2013). Diseño de Productos Inteligentes. Recuperado de:

file:///C:/Users/Usuario/Downloads/02_05_Uniones%20Soldadas.pdf

Andalucia (Enero, 2010). TIPOS DE UNIONES SOLDADAS. Revista digital para

profesionales de la enseñanza. Recuperado de:

https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd6731.pdf

Análisis teórico y experimental de las uniones soldadas. Recuperado de:

http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/3711/fichero/Memoria%252FCapitulo3-

Comportamiento+a+fatiga+de+uniones+soldadas.pdf

Sanchez, F. (Ocutbre, 2015). NUEVAS TECNOLOGÍAS EN LA SOLDADURA

INDUSTRIAL AUTOMOTRIZ. CONACYT. Recuperado de:

http://www.conacytprensa.mx/index.php/tecnologia/materiales/3442-nuevas-tecnologias-en-la-

soldadura-industrial-automotriz