UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de Ingeniería Mecánica

DISEÑO DE UNA CENTRAL TÉRMICA

PARA EL DEPARTAMENTO DE HUÀNUCO

Curso : Fuerza Motriz Térmica

Profesor : Ing. Dulio Aguilar

Alumnos : Falla Cruzado Ricardo Félix

Gonzales Estrada Juan Alejandro
Rojas Córdova Juan José

UNI – FIM
2009-II
 CÀLCULOS TERMODINAMICOS TEORICOS

Parámetros constantes del ciclo combinado:

Kaire = 1.4
Cpaire =Cpgas 1.005 kJ /Kg
PC GAS NATURAL = 57975.6 kJ /Kg
Parámetros asumidos para el ciclo combinado
.ηcompresor = ηc = 0.92
.ηturbina = ηt = 0.92
5
.ηcombustion = ηcomb = 0.98
.ηmecanica = ηm = 0.92
ηgenerador = ηg = 0.95

ANALISIS DEL CICLO A GAS

1. Potencia Nominal
Considerando que la del ciclo de turbina a gas generara los 2/3 de energía
total
2 2
Wnominal= .Wt  .20MW  13.33MW  14MW
3 3

2. Cálculo de la relación de compresión optima.

1 1
k 1
 T 3  2  1200  273  2
 k
   
 T1   26  273 
π = 14 Relación de compresión aproximada

3. Calculo del proceso en el compresor:

 Para un proceso isentrópico:
T1 = 299 K
k 1 1.41
T2i  T1 x( ) k
 299 x16 1.4
 659.854 K
  Para un proceso real:
T2i  T1
c 
T2  T1

T2i  T1 659.854  299

T2  T1   299   691,233417 K
c 0.91

4. Calculo del proceso en la turbina.

 Para un proceso isentrópico:
T3 = 1200 ºC <> 1473 K
1.41
k 1
1 1 1.4
T4i  T3 x( ) k
 1473x   667,460534 K
  16 

 Para un proceso real:

T3  T4
t 
T3  T4i
T4  T3 t x(T3  T4i )  1473  0.92 x(1473  667.460534)  710.063692 K

5. Trabajo especifico teórico del ciclo de gas

 Calculo del trabajo especifico en la turbina
Wturbina C pg x(T3  T4 ) (kJ/Kg)

kJ
Wturbina 1.005 x(1473  710,063692)  765,606585
kg
 Calculo del trabajo especifico en el compresor
W compresor C pa x(T2  T1 ) (kJ/Kg)

kJ
W compresor 1.005 x(691,233417  299)  393,606234
kg

 Calculo del trabajo neto total:

W neto  Wturbina  W compresor (kJ/Kg)

kJ
W neto  372,000351
kg
6. Calculo del calor teórico suministrado por combustión
Q a  Cp * (T3  T2 ) (kJ/Kg)

kJ
Q a  1.0035 * (1473  691,233417)  784,502766
kg

7. Cálculo de la relación aire-combustible

Pcal *  Comb  C Comb * T1 - C Pg * T3
ra 
c
C Pg * T3 - C Pa * T2

ra  40,7035517
c

8. Calculo del flujo de aire.

Pot no min al  1000
 mec   gen
ma  kg / s
 1 
wT 1   wC
 r a 
 c
ma  41.41256 kg / s

9. Consumo de combustible.
ma
mc  kg / s
ra
c

mc  1.017kg / s

10. Flujo de gases

mg  ma  mc  42.429 kg / s

11. Calculo de trabajos reales

 Calculo del trabajo especifico en la turbina
Wturbina W turbina * mg (KW)

Wturbina 765 ,606585x42.429  32483,64 KW

  Calculo del trabajo especifico en el compresor
Wcompresor W compresor * ma (KW)

Wcompresor 393,606234x41.41  16300 KW

 Calculo del trabajo neto total:

Wneto  Wturbina  Wcompresor (KW)

Wneto  16 183 , 85 KW

12. Calculo del calor real suministrado por combustión

Qa  Q a * ma * combustion (KW)

Qa  784,502766x41.41x0.9 8  31836,573 KW

13. Eficiencia del ciclo

Wneto 16183.85
 ciclo    50,8129%
Qa 31836.573

14. Potencia eléctrica generada

Wneto *generador *mecanica

POT .ELECTRICA  (MW)
1000
16183.85 * 0.95 * 0.92
POT .ELECTRICA   14,24 MW
1000

15. Temperatura de escape de gases: T5

Qv = mv (h7 – h10) = mgas Cpg (T4 –T5)

mv x(h7  h10 )
T5 = T4 - ………….(1)
m g xCPg x reg
ANALISIS DEL CICLO A VAPOR
La potencia que se debe generar en el ciclo combinado es 1/3 de la potencia total
POT.ELECT-VAPOR= 7 MW
Considerando lo siguiente:
Eficiencia caldero recuperador 0,84
Eficiencia del generador 0,98
Eficiencia de las bombas 0,95
Eficiencia de las turbinas 0,94
Eficiencia mecánica 0,95
Presión de condensación (bar) 0,098
tipo de vapor: sobrecalentado 150 bar
Temperatura maxima (ºC) 600 ºC
Flujo de vapor para el proceso
industrial (m7) 0,08 Kg/s
Presion para el proceso
industrial 6,5 Bar
 CALCULO DEL CICLO DE VAPOR

Punto 6
Datos de entrada:
P6= 140 bar
T6= 600 ºC
h6 = 3583,13 kJ /Kg
s6=6.67959 kJ/kgºC

Punto 7

Vapor para el proceso industrial:

P7= 6.5 bar
V7 = 0.08 kg/s
v7 = 0, 00110436 m3/kg

Con la presión necesaria para el proceso industrial y la entropía del punto 6,

obtenemos:

T7 = 162 ºC
h7i = 2787,4952 kJ /Kg

Calculo de la entalpía real h7

h6  h7 3583,13  h7
t  0.94  
h6  h7 i 3583,13  2736,71

h7 = 2787, 4952 kJ /Kg

Punto 8

P8 = 6.5 bar
T8= 162 ºC
x= 0

h8= hf= 684,08 kJ /Kg

Punto 9

Datos
s9=s8=6.7323 kJ/kgºC
P9=140 bar

Obtenemos:
h9i= 699,871

Calculo del punto real

h h 699,871  684,08
b  0.95  9i 8 
h9  h8 h9  684,08
h9=699,927566 kJ /Kg

Punto 10

Datos
s10=s6=6.67959 kJ/kgºC
p10=0.098 bar

Obtenemos:
h10i=2112,86

Calculo del punto real

h h 3583,13  h10
 t  0.94  6 10 
h6  h10i 3583,13  2112,86

h10=2201,0762 kJ /Kg

Punto 11

Datos
P11=0.098 bar
T11= 45 ºC
x=0

Obtenemos
h11=hf= 190,156 kJ /Kg
Punto 12

s12=s11=0.638614 kJ/kgºC
P12=140 bar

Obtenemos:
h12i= 205,25 kJ /Kg

Calculo del punto real

h h 205,25  190,156
 b  0.95  12i 11 
h12  h11 h9  190,156
h12= 205,297601 kJ /Kg
Calculo del flujo de vapor

Punto 13

m12xh12+m9xh9=m13xh13

m12 = flujo de vapor condensado

m7 = flujo de vapor para el proceso industrial
m13 = m12+m7 = flujo total de vapor

m12 xh12  m9 xh9

h13   207,231161 kJ /Kg
m13

Trabajo teórico del ciclo a vapor

 Calculo del trabajo especifico en la turbina

W turbina (h6  h7) xm6  (m6  m7) x(h7  h10) KW

Wturbina 7836,8904 KW

 Calculo del trabajo de bombas

W Bomba1 m7 x(h9  h8) KW

W Bomba2  (m6  m7) x(h12  h11) KW

W Bomba1 1,26780528 KW

W Bomba2  308,662335 KW
  Calculo del trabajo neto total:
W neto  W turbina  W BOMBAS

W neto  7500 KW

Eficiencia del ciclo combinado

Wneto  I  Wneto  II
 ciclo combinado 
mc * PC.gas.nat

Donde

Wneto-I= trabajo neto del ciclo de vapor

Wneto-II= trabajo neto del ciclo a gas
mc= flujo de gas

 ciclocombinado  74.2%
 SELECCIÓN DE EQUIPOS

 COMBUSTIBLE

DIMENSIONES DEL TANQUE

Datos del Combustible:

Combustible : Gas Natural
Componentes Principales : Metano, Etano
Presión de almacenamiento : 195 bar
Temperatura de almacenamiento : 112 K

Datos de la planta:
Tiempo de independencia =30 días
Horas de trabajo = 16 horas/día
Flujo másico de combustible requerido = 1.017 Kg/s

Cálculo de la masa requerida para una independencia de 30 días:

Kg s h
mc  1.017 * 3600 *16 * 30día  1’757, 316 Kg de gas natural
s h día

Cálculo del Volumen requerido:

La ecuación utilizada para calcular la cantidad de combustible usado por la central
y por tal razón las dimensiones del tanque, será; la Ecuación Universal de los
Gases:
P *V  m * R * T
De la Ecuación Universal de los Gases:
P = 195 bar
m = 1’757,316 Kg
T = 190 °K
R = 0.51835 KJ / Kg - °K (para el gas natural)
Luego remplazando tenemos:
VTOTAL = 8 900 m3
El tanque de combustible será de forma esférica, por ser esta una de las formas
principales de almacenamiento los combustibles gaseosos.

VTOTAL  * D3
6
Considerando un tanque: VG  VTOTAL

D = 25.71 m

 TURBINA A GAS

Seleccionamos una turbina a gas de la

marca ALSTHOM modelo PG-6531 de
una potencia máxima de 36.6 MW.

PEGAR EL PDF DE ALSTHOM

 TURBINA A VAPOR

Descripción Del Producto

La GE ofrece una línea completa de las turbinas de vapor pequeñas para los
requisitos mecánicos y del generador de la impulsión en plantas industriales y
usos del aceite y del gas.
Las turbinas de vapor pequeñas de GÉs se basan en las estructuras modulares
del producto, asegurando diseño confiable y funcionamiento excepcional de la
turbina con la estandardización. Esta estructura permite la optimización de las
configuraciones de la turbina para las condiciones de funcionamiento específicas
de un cliente.
Seleccionando e integrando componentes pre-dirigidos y field-proven de un
arsenal de ofrendas alternas y diseñando una trayectoria de encargo del vapor, los
requisitos únicos del uso son satisfechos.
Usar esta estructura modular flexible maximiza funcionamiento y confiabilidad
mientras que guarda el producto costó y el ciclo de la entrega a un mínimo.
  CALDERO RECUPERADOR

Presión a la salida de la turbina: P4 = 1.06 bar

Temperatura a la salida de la turbina: T4 = 667.46K
Flujo másico de los gases de combustión: mgases = 42.43 Kg/s
Densidad de los gases de escape: ρ = 0.72 Kg/m3
mgases
Luego el caudal de los gases: Qgases  = 58.94 m3/s

Velocidad recomendada para los gases de escape: Vgases= 95 m/s
Qgases  VxArea

Area = 0.62 m2
D = 0.89 m

CALDERO RECUPERADOR
El Caldero Recuperador seleccionado es un Recuperador de Calor sin
“postcombustión”(RCSP) con una eficiencia de 76% que opera a 9Mpa (90bar)
y 350 ºC.
Pérdidas de Presión en la Chimenea de Expulsión

 353 371 
DTIRO  H   
 Ta  273 Tg  273 

Altura de la chimenea : 15 m
Ta = 26ºC
Tgases = 667.46 K –273K = 394.46ºC
Remplazando en la fórmula: DTIRO  15 353

371 

 26  273 394.46  273 

DTIRO = 9.37 mm H2O

Sean las pérdidas en la regulación 0.5 mmH2O.

Entonces la pérdida total en la chimenea y regulación será: 8.87 mm H2O

 CONDENSADOR

Calor extraído del condensador QCOND. = 40992,7144 MW

Agua de refrigeración
Temperatura de entrada del agua 30ºC
Temperatura de salida del agua 60ºC

Cp del agua 4.186KJ/KgK

Qc=m Cpax (Tsalida-Tentrada) 40992,7144MW
Flujo de masa de refrigeracion: 326.42Kg/s

 UNIDAD DE BOMBEO

BOMBA 1 Potencia de bombeo: 1,26780528 KW

BOMBA 2 Potencia de bombeo: 308,662335 KW
Condiciones a la salida de la bomba 1 (Punto 9)
Líquido subenfriado
P9 = 150 bar
m7= 0.08 Kg/s

Condiciones a la salida de la bomba 1 (Punto 9)

Líquido subenfriado
P12 = 150 bar
m10= 20.38 Kg/s

COMPOSICION TIPICA - GAS NATURAL

ASOCIADO NO ASOCIADO PROCESADO
ELEMENTOS
(1) (2) (3)
METANO 81,57 85,48 88,56
ETANO 9,17 8,26 9,17
PROPANO 5,13 3,06 0,42
I-BUTANO 0,94 0,47 -
N-BUTANO 1,45 0,85 -
I-PENTANO 0,26 0,20 -
N-PENTANO 0,30 0,24 -
HEXANO 0,15 0,21 -
HEPTANO Y
0,12 0,06 -
SUPERIORES
NITROGENO 0,52 0,53 1,20
DIÓXIDO DE CARBONO 0,39 0,64 0,65
TOTAL 100 100 100
DENSIDAD 0,71 0,69 0,61
RIQUEZA (% MOL C3+) 8,35 5,09 0,42
PODER
9.916 9.583 8.621
CAL.INF.(KCAL/M³)
PODER
10.941 10.580 9.549
CAL.SUP(KCAL/M³)
 CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS SISTEMAS AUXILIARES

1. SISTEMA DE COMBUSTIBLE

DIMENSIONES DEL TANQUE

Datos del Combustible:

Combustible : Gas Natural
Componentes Principales : Metano, Etano
Peso Molecular (µ) : 17
Presión de almacenamiento : 200 Kg/cm2
Temperatura de almacenamiento: 112 K

Datos de la planta:
Tiempo de independencia =30 días
Horas de trabajo = 10 horas/día
Flujo másico de combustible requerido = 11.15 Kg/s

Cálculo de la masa requerida para una independencia de 30 días:

Kg s h
mc  11.15 * 3600 * 10 * 30día  12 042 000 Kg de gas natural
s h día

Cálculo del Volumen requerido:

La ecuación utilizada para calcular la cantidad de combustible usado por la central
y por tal razón las dimensiones del tanque, será; la Ecuación Universal de los
Gases:
P *V  m * R * T
De la Ecuación Universal de los Gases:
P = 200 Kg/cm2 = 19 620 KPa
m = 12 042 000 Kg
T = 190 °K
R = 0.51835 KJ / Kg. - °K (para el gas natural)
Luego remplazando tenemos:
VTOTAL = 60 447.22 m3
El tanque de combustible será de forma esférica, por ser esta una de las formas
principales de almacenamiento los combustibles gaseosos.

VTOTAL  * D3
6
Considerando un tanque: VG  VTOTAL

D = 48.69 m
VTOTAL
Considerando dos tanques: VG 
2
D = 38.6 m
VTOTAL
Considerando tres tanques: VG 
3
D = 33.8 m
VTOTAL
Considerando cuatro tanques: VG 
4
D = 30.7 m

Se selecciona la alternativa con 4 tanques esféricos de D = 30.7m

LÍNEA DE GAS NATURAL DE LOS TANQUES A LA TURBINA A GAS

SELECCIÓN DE LA TUBERÍA

Consideraciones: Las características generales de los tubos, así como las de los
elementos y piezas especiales que se utilicen en la instalación, deben responder a
las especificaciones de la norma del “American Petroleum Institute 5L, grado B”
UNE (API) o DIN

Luego, la velocidad recomendada para transportar gas: V = 60 m/s

La densidad del gas natural a la presión de 5Kg/cm 2 ρ = 3.1542 Kg/m3
Flujo másico de combustible mc = 11.15 Kg/s
Luego el area: A = 0.0378 m 2  D = 0.2193 m = 8.63”

Seleccionamos un diámetro comercial: D = 9”

Espesor de pared= 0.169”
Tubería 5LX42 (límite elástico 42000psi)
SELECCIÓN DE VÁLVULAS Y EQUIPAMIENTO
Válvulas de Compuerta
Se selecciona una VÁLVULA COMPUERTA CON BRIDA TIPO F, cuerpo de
bronce, Rosca Americana NPT, utilizable para agua aceite y gas. Máxima presión
en frío 232psi (Presión de operación 5Kg/cm2= 71.14psi). De 6” ART.72F
Filtros
Se seleccionan filtros marca SPIRAX SARCO modelo F-125 de 8”, conexión
bridada ANSI 250, Material Hierro fundido Presión Máxima 150 psi , Malla 20.

2. TURBINA A GAS

WNI = 32.4 MW

PEGAR EL PDF DE ALSTHOM

Con esta potencia se selecciona una turbina marca ALSTHOM, modelo PG-6531
con una potencia neta de 36.6 MW

2.1 GASES DE ESCAPE DE LA TURBINA A GAS- LINEA DE LA TURBINA AL

CALDERO RECUPERADOR

Presión a la salida de la turbina: P4 = 1.06 bar (15.37psi)

Temperatura a la salida de la turbina: T4 = 740.16 K
Flujo másico de los gases de combustión: mgases = 1027.59 Kg/s (813.7)
Densidad de los gases de escape: ρ = 0.72 Kg/m3
mgases
Luego el caudal de los gases: Qgases  = 1 130 m3/s = 3 023 670.3 CFM

Velocidad recomendada para los gases de escape: Vgases= 95 m/s
Qgases  VxArea

Area = 11.89 m2
D = 3.89m =111”
2.2 SELECCIÓN DE LA TUBERÍA
Selección del Material: Material ASTM A158 acero aleado al 5% de Cr-Mo., rico
en Cromo

Esfuerzo admisible: S = 5 800 psi

Número de Schedule: Sch=1000xPi/S = 2.65
Espesor de la tubería según ASME: dt = (P. Dext) / (2 S + 0,8 P)+C =
Dnominal = 112 pulg, dcomercial =0.6 pulg C= 0.165 pulg
Dint =112 pulg Dext = 112.6 pulg
dt = 0.314 pulg < 0.6 pulg OK

3. CALDERO RECUPERADOR

El Caldero Recuperador seleccionado es un Recuperador de Calor sin

“postcombustión” (RCSP) con una eficiencia de 76% que opera a 9Mpa (90bar)
y 350ºC.

Pérdidas de Presión en la Chimenea de Expulsión

 353 371 
DTIRO  H   
 Ta  273 Tg  273 

Altura de la chimenea : 15 m
Ta = 18ºC
Tgases = 684.20 K –273K = 411.2ºC
Remplazando en la fórmula: DTIRO  15 353 
371 
18  273 411.2  273 

DTIRO = 26.205 mm H2O

Sean las pérdidas en la regulación 5 mmH2O.

Entonces la pérdida total en la chimenea y regulación será: 31.205 mm H 2O
 Pérdidas de Presión a través del Caldero Recuperador

1.- Ducto de Suministro de Aire 18.16mmH2O

2.- Hogar 5.1mmH2O
3.- Tubos 76.2mmH2O
4.- Recalentamiento 25.4mmH2O
5.- Economizador 38mmH2O
6.- Ductos y Regulacion 25mmH2O

Total Pérdidas 187.86mmH2O

Agregando 20% por Pérdidas de Empalme, tenemos:

Perdida de Presión (mm H2O) 225.432

Perdida de Presión (m H2O) 0.225
Perdida de Presión (kPa) 2.209

En el ciclo de la turbina a gas, se ha considerado esta caída de presión,

expandiendo los gases de escape hasta una presión de 5kPa por encima de la
presión atmosférica.
Luego como (5 kPa > 2.209 kPa) entonces el sistema no necesitara de
ventiladores para la expulsión de los gases a través de la chimenea.

La perdida de potencia en la planta turbogas a raíz de no expansionar los gases

hasta la presión atmosférica es despreciable en comparación con el ahorro de no
necesitarse ventiladores de tiro forzado ni inducido.
4. TURBINA A VAPOR

Turbina a vapor:
WTV = 7.7 MW

Seleccionamos la Turbina de Vapor marca SIEMENS, modelo SGT-100 (8.5

MW)
4.1 LÍNEA DEL CALDERO RECUPERADOR A LA TURBINA DE VAPOR

Vapor Sobrecalentado
T6 = 350 ºC
P6 = 90 bar (1305.34 psi)
mv= 121.67 Kg/s
ν = 0.02580 m3/Kg
ρ = 38.76 Kg/m3
Como la presión es P=90 bar > 0.5 bar, el régimen se considera de alta presión
La velocidad recomendada para vapor sobrecalentado a alta presión es: 10 000 -
15 000 pies/min

Tomando V = 15 000 pies/min = 76.2 m/s

m
A= = 4.12x10-2 m2 D = 0.23 m = 9.05 pulg
xV
Seleccionamos D = 10 pulg

4.2 SELECCIÓN DE LA TUBERÍA

Selección del Material: Material ASTM A210 acero al Cr–Mo sin costura.
Esfuerzo admisible: S = 8000 psi
Número de Schedule: Sch=1000xPi/S = 163.17
Espesor de la tubería según ASME: dt = (P. Dext) / (2 S + 0,8 P)+C =
Dnominal = 12 pulg, dt comercial =1.312 pulg C= 0.165
pulg
Dint =11.438 pulg Dext = 12.750 pulg
dt = 1.138 pulg < 1.312 pulg OK
5. CONDENSADOR

Calor extraído del condensador QBII = 253.77 MW

Agua de refrigeración
Temperatura de entrada del agua 30ºC
Temperatura de salida del agua 50ºC

Cp del agua 4.186KJ/KgK

Qc=max Cpax (Tsalida-Tentrada) 253.77MW
Flujo de masa de refrigeracion: 3031.22Kg/s

5.1 LÍNEA DE VAPOR HÚMEDO DE LA SALIDA DE LA TURBINA A LA

ENTRADA DEL CONDENSADOR
Condiciones a la salida de la turbina (Punto 7 )
P7 = 1.01 bar (14.65 psi)
T7 = 99.62 ºC
mvapor= 121.67 Kg/s
Calidad del vapor= 0.92
νf = 0.001043 m3/Kg νg= 1.6940 m3/Kg
Luego: v=0.001043+0.92x(1.6940-0.001043) = 1.5586m3/Kg
Como la presión P= 1.01bar > 0.5 bar , consideramos régimen de alta presión.
Velocidad recomendada para vapor a alta presión: 15 000 pies/min = 76.2 m/s
m
A= = 2.489m2 D = 1.78 m = 70.08 pulg
xV
SELECCIÓN DE LA TUBERÍA
Selección del Material: Material ASTM A120 acero al carbón para hogar y
estirado sin costura.
Esfuerzo admisible: S = 6 330 psi
Número de Schedule: Sch=1000xPi/S = 2.31
Espesor de la tubería según ASME: dt =( P . Dext) / ( 2 S + 0,8 P)+C =
Dnominal = 72 pulg, dt comercial =0.625 pulg C= 0.165
pulg
Dint =72 pulg Dext = 71.375 pulg
dt = 0.248 pulg < 0.625 pulg OK
5.2 LÍNEA DE CONDENSADO DEL CONDENSADOR A LA BOMBA
Condiciones a la salida del condensador
P8 = 1.01 bar
T8 = 99.62 ºC
mc= 121.67 Kg/s
Calidad del vapor= 0 (líquido saturado)
ν = 0.001056 m3/Kg
Velocidad recomendada para el condensado: 600 pies/min = 3.048 m/s
m
A= = 0.04215m2 D = 0.232 m = 9.12 pulg.
xV
SELECCIÓN DE LA TUBERÍA
Selección del Material: Material ASTM A120 acero al carbón para hogar y
estirado sin costura.
Esfuerzo admisible: S = 6 330 psi
Número de Schedule: Sch=1000xPi/S = 2.31
Espesor de la tubería según ASME: dt =( P . Dext) / ( 2 S + 0,8 P)+C =
Dnominal = 10 pulg, dt comercial =0.250 pulg C= 0.165
pulg
Dint =10.750 pulg Dext = 10.5 pulg
dt = 0.177 pulg < 0.250 pulg OK

6. UNIDAD DE BOMBEO
Potencia de bombeo: 1.015 MW

Condiciones a la salida de la bomba (Punto 9 )

Líquido subenfriado
P9 = 90 bar =9 Mpa =1305.33 psi
mc= 121.67 Kg/s
ν = 0.0010376 m3/Kg
Velocidad recomendada para el condensado: 600 pies/min = 3.048 m/s
m
A= = 0.04895m2 D = 0.228 m = 8.98 pulg.
xV
SELECCIÓN DE LA TUBERÍA
Selección del Material: Material ASTM A139 acero al carbono soldado por fusión
sin costura.
Esfuerzo admisible: S = 8500 psi
Número de Schedule: Sch=1000xPi/S = 153.57
Espesor de la tubería según ASME: dt =( P . Dext) / ( 2 S + 0,8 P)+C =
Dnominal = 10 pulg, dt comercial =1.125 pulg C= 0.165
pulg
Dint =10.750 pulg Dext = 9.625 pulg
dt = 0.943 pulg < 0.250 pulg OK

7. TORRE DE ENFRIAMIENTO

Condiciones ambientales
TBS= 68 ºF
TBH= 63ºF
HR = 85%
P = 516.8 mmHg

Masa de Agua (kg/s) 3031.22

24036105.
Masa de Agua (lb/h) 7
Densidad (kg/m3) 1000
Calor Especifico
(kJ/kg-°C) 4.186

Caudal : Q = m * 3600 /densidad

Caudal de Agua (m3/h)

= 10912.392
Caudal (gal.por minuto) 48045.966
= 1

El agua de
refrigeración:

Entra a: Y sale a :
T1 (°C) 50 T2 (°C) 30
T1 (°F) 122 T2 (°F) 86
 Calor Retirado (kJ 253773.73
/s) = 8

Aproximación (A)
TBS2 -
A =TBH1
Considerando:
TBS2 = 110°F

A = 47.5 ºF
A = 26.4 ºC
(T 2  T 1)
Wa 
[( ha 2  ha1)  ( s 2  s1) * (T 2  32)]

Donde:
Wa : Humedad Especifica del aire
T1 : Temperatura del aire a la entrada de la Torre
T2 : Temperatura del aire a la salida de la Torre
ha1 : Entalpía del aire a la entrada de la Torre.
ha2 : Entalpía del aire a la salida de la Torre.
s1 : Libras de humedad por libra de aire seco de aire a la
entrada de la Torre.
s2 : Libras de humedad por libra de aire seco de aire a la
salida de la Torre.

Haciendo uso de la carta

psicrométrica:

Para:
Humedad(
T1 (°F) 68 %) 75

TBH = 62.5 °F
ha1 = 28.2 BTU/lb
s1 = 0.0108 lb H2O/lb aire seco

Para:
Humedad(
T2 (°F) 110 %) 95

TBH = 108 °F
ha2 = 72 BTU/lb
s2 = 0.048 lb H2O/lb aire seco

Reemplazando
valores:
Wa = 1.02693503lb aire seco/lb
 9agua

Luego:
Masa de Aire 24683519.1
Seco = 7lb aire seco/h

CAPACIDAD DEL VENTILADOR

Para:
Tiro Inducido
Volumen Especifico del
aire : 15.2pies3/lb

Para:
Tiro Forzado
Volumen Específico del
aire 13.6pies3/lb

Entonces con el flujo másico requerido

tenemos que:

VENTILADOR DE:

TIRO INDUCIDO 6253158.19pies3/min

TIRO FORZADO 5594931.01pies3/min

AREA REQUERIDA POR LA

TORRE

Cargas de Aire : [1300...1800]

lb/h.pie2
Para velocidades de
[300...400]pies/min
Cargas de Agua :
[500...2500]lb/h.pie2

Para el Aire: 1600lb/h.pie2

15427.199
Area de la Torre (m2) 5

Considerando:

Area cuadrada : L (pies) 124

Diam.
Area Circular : (pies) 13

Para una sección cuadrada de piso tenemos que:

AREA = 15376pies2
 L= 97pies
G= 500lb/h.pie2

Carga de Agua = 7688000lb/h

Cantidad de Agua a reponer

Wa * (s2 -s1
X =)
lbs pérdidas/lb
X = 0.03820198agua =3.8%

Masa de Agua de reposición (kg/s) 115.798616

= 3
416.875018
= 6m3/h
1835.45120
= 1gpm

8. TRATAMIENTO DE AGUA - TANQUES ABLANDADORES DE AGUA

La necesidad de contar o suministrar agua blanda requiere el uso de
ablandadores, cuya operación se basa en el intercambio catiónico, para lo cual se
debe usar resina.
Partes :
- Casco metálico
- Volumen de resina de intercambio iónico
- Volumen de graba gruesa
- Volumen de grava fina
- Toberas de flujo de agua
- Volumen de expansión

 Calculo del volumen de resina :

D *T * C
VR 
30000
donde:
VR = volumen de resina
T = tiempo de trabajo del ablandador (10 horas)
D = dureza total del agua (20.4 gr/gal = 350 ppm)
C = volumen del agua por ablandador (40.67 Kg/s = 38677.5 gal/hr)
 30000 gr/pie3 = capacidad del ablandamiento de la resina

20.4 gr / gal * 10hr * 38677.5 gal / hr

VR 
30000 gr / pie 3
VR  263.007 pie 3

 Volumen de agua entre cada regeneración:

Capacidad de ablandamiento:
263.007 pie 3 * 30000 gr / pie3  7890210 gr

Para una dureza de 350 ppm (20.4 gr/gal) :

7890210 gr
 386775 gal
20.4 gr / gal

 Tiempo de regeneración y enjuague

Volumen de resina = 263.007 pie3
1 pie3 de resina = 7 Kg de sal
Humedad de la sal = 2%
Solución de NaCl = 23%

263.007 * 7
 1878.62 KgdeSal
0.98

23 gr de sal -------------77 gr de agua

1878.62 gr de sal ----- X

X = 6289.29 gr de agua
X = 6.289 litros (1.6613 gal)

 Gasto de agua para enjuague de las resinas

DATOS : para el lavado de 1 pie3 de resina se requiere 150 gal

gal
150 * 263.007 pie 3  39451.05 gal
pie 3
por el lecho pasan :
gasto total :
1.6613gal  3945105 gal  39452.71gal / hr

por el lecho pasan (de resina) :

39452.7 gal / hr
 657.55 gal / min
60 min/ hr
tiempo de regeneración y enjuague :
39452.7 gal
 60 min
657.55 gal / min

 DIMENSIONES DEL ABLANDADOR

 Altura de la resina:
VR   * R 2 * HR

Es necesario asumir o definir una relación altura de resina (HR) y

radio del ablandador ( R) tal que :
HR / R = K, luego:

 * HR 2 * HR
VR 
K2
finalmente :
K 2 *VR
HR  3


para nuestro caso asumimos K = 2

2 2 * 263.007
HR  3

HR  6.94 pie

 Altura de grava : Hs

o Grava fina = 3” de altura

o Grava mediana = 3” de altura
 o Grava gruesa = 3” de altura
o Arena fina = 3” de altura

Por lo tanto la altura total de grava será de 1 pie

 Espacio muerto en la parte inferior y en la parte superior

Hms = Espacio muerto en la parte superior o cámara de expansión = 1 ½ Hs = 1

½ pie
Hmi = Espacio muerto en la parte inferior = ½ Hs = ½ pie

 Altura de los casquetes esféricos : Hc

Casco superior : Hcs = 1/3 R = 1/3*3.47 = 1.16 pie

Casco inferior : Hci = 0.75 pie

FINALMENTE: LA ALTURA TOTAL DEL ABLANDADOR SERÁ :

H = HR + Hs + Hms + Hmi + Hcs + Hci

H = 6.94 + 1 + 1 ½ + ½ + 1.16 + 0.75
H = 11.85 pie = 3.61 m

9. AISLAMIENTO TERMICO
Objetivo:
Reducción de las pérdidas de calor.
Disminución de la condensación del fluido caliente.
Protección de los trabajadores
Comodidad del local
Reducción del nivel de ruido.
 ETAPA T Dext Dint
(ºC) pulg pulg
684.
1 Gases de escape 2 112.6 112
Vapor
2 sobrecalentado 350 12.75 11.43
mezcla liquido 99.6
3 vapor 2 72 71.37
99.6
4 liquido saturado 2 10.75 10.5
Liquido
5 subenfriado 100 10.75 9.62

Luego de los gráficos correspondientes se extrae la siguiente información:

Y seleccionamos respectivamente para cada etapa y para cada diámetro.
Material Aislante: Silicato de calcio c/ 85% magnésia

Perdidas de Espesor de
T Calor aislamiento Dnominal
ºC W/m mm pulg
Silicato de
1Calcio 700 640 200 20
85% magnesia
Silicato de
2Calcio
85% magnesia 400 260 150 12
Silicato de
3Calcio
85% magnesia 100 76 100 20
Silicato de
4Calcio
85% magnesia 100 46 100 10
Silicato de
5Calcio
85% magnesia 100 46 100 10
Adhesivo: Se puede usar adhesivo basado en agua a base de caucho natural o
bien en base a asfalto.
 APENDICES
TURBINAS SIEMENS SELECCIÓN DE LA TURBINA A GAS
60 Hz Gross power output Gross efficiency
Applications (MW) (%)
W501.G 253 39.0
W501.D5A 121 34.7
V64.3A 67 34.7
50 Hz Gross power output Gross efficiency
Applications (MW) (%)
V94.3A 265 38.5
V94.2A 190 35.2
V94.2 157 34.4
V64.3A 67 34.7

CUADRO COMPARATIVO ENTRE EL GAS NATURAL Y OTROS GASES

GAS NATURAL
GLP
GAS ENCANADO
( gas manufacturado)
GAS DE REFINERIA

ORIGEN
Reservorios de petróleo y de gas no asociado
Destilación de petróleo y procesamiento de gas natural
Reforma Termo-catalítica de gas natural o de nafta petroquímica
Procesos de refinación de petróleo (craqueo Catalítico; dest. Reforma coquizado
retardado)

PESO MOLECULAR
17 a 21
44 a 56
16
24

PODER CALORIFICO SUPERIOR

Rico: 10.900 procesado:9.300 kcal/m³
24.000 a 32.000 kcal/m³
4.300 kcal/m³
10.000 kcal/m³

DENSIDAD RELATIVA
0.58 a 0.72
1.50 a 2.0
0.55
0.82
 COMPONENTES PRINCIPALES
Metano Etano
Propano butano
Hidrógeno Metano Nitrógeno Monox. de carbono, dióx. de carbono
Hidrógeno Nitrógeno Metano Etano

PRINCIPALES USOS
Residencial, comercial y automotriz:(combustible) Industrial (combustibel , petroquímica
y siderúrgica)
Residencial y comercial (combustible)
Residencial y comercial ( combustible)
Industrial ( combustible y petroquímico)

PRESION DE ALMACENAMIENTO
200 kgf/cm²
15 kgf/cm²
-
-

Fuente : Conpet

DIÁMETROS DE LA TUBERÍAS, NÚMERO DE SHEDULE, Y CÁLCULO DEL

ESPESOR SEGÚN ASTM
SCHEDUL
ETAPA S P E
psi psi NUMERO
Gases de escape 5800 15.37 2.65
Vapor
sobrecalentado 8000 1305.34 163.17
mezcla liquido
vapor 6330 14.65 2.31
liquido saturado 6330 14.65 2.31
Liquido subenfriado 8500 1305.34 153.57

Espeso de fórmula de la
res ASME

dt=( P . De) / ( 2 S + 0,8 P)+C

Donde: C = 0.127 DO <=1 plg

C = 0.165 DO >= 11/4 plg
 SCHEDU
ETAPA S Pi Dical LE
psi psi plg
Gases de
escape 5800 15.37 111 2.65
Vapor
sobrecalentado 8000 1305.34 10 163.17
Condensador 6330 14.65 70.08 2.31
Liquido
Saturado 6330 14.65 9.12 2.31
Líquido
Subenfriado 8500 1305.34 8.98 153.57

dtcalc <
ETAPA Dnominal Dext Dicom dtcom dtcom
plg plg plg
Gases de
escape 112 112.6 112 0.6 0.314
Vapor
sobrecalentado 12 12.75 11.438 1.312 1.141
Condensador 72 72 71.375 0.625 0.248
Liquido
Saturado 10 10.75 10.5 0.25 0.177
Líquido
Subenfriado 10 10.75 9.625 1.125 0.943

donde:

Diametro interno calculado

Dicalanteriormente
Dnomin
al Diametro nominal seleccionado
Diametro exterior
Decom comercial
Diametro interior
Dicom comercial
dtcom Espesor comercial
dtcal Espesor calculado
 COMPOSICION TIPICA - GAS NATURAL
ASOCIADO NO ASOCIADO PROCESADO
ELEMENTOS
(1) (2) (3)
METANO 81,57 85,48 88,56
ETANO 9,17 8,26 9,17
PROPANO 5,13 3,06 0,42
I-BUTANO 0,94 0,47 -
N-BUTANO 1,45 0,85 -
I-PENTANO 0,26 0,20 -
N-PENTANO 0,30 0,24 -
HEXANO 0,15 0,21 -
HEPTANO Y SUPERIORES 0,12 0,06 -
NITROGENO 0,52 0,53 1,20
DIÓXIDO DE CARBONO 0,39 0,64 0,65
TOTAL 100 100 100
DENSIDAD 0,71 0,69 0,61
RIQUEZA (% MOL C3+) 8,35 5,09 0,42
PODER
9.916 9.583 8.621
CAL.INF.(KCAL/M³)
PODER
10.941 10.580 9.549
CAL.SUP(KCAL/M³)
ESQUEMA DE LA PLANTA