Sei sulla pagina 1di 11

60° Congresso Nazionale ATI, Roma 13-15 settembre 2005

Art. 08/09

ANALISI TERMO-FLUIDODINAMICA DI UN SISTEMA


AVANZATO DI ACCUMULO TERMICO PER PRODUZIONE
DI ENERGIA ELETTRICA DA ENERGIA SOLARE
Franco Donatini , Carlo Zamparelli, Carlo Sanfiorenzo
ENEL Produzione – Ricerca, Via Andrea Pisano 120, 56122 Pisa, Italia

Abstract

Nell’ambito del progetto “Archimede” per la realizzazione da parte dell’ENEL, in


collaborazione con ENEA, di un impianto termico solare integrato con un moderno ciclo combinato,
dopo aver evidenziato la necessità di un fluido termovettore di processo, ne viene descritto il sistema
di accumulo termico, per svincolare la produzione di energia elettrica dalle vicende meteorologiche
del campo solare.
Il fluido termovettore utilizzato per l’accumulo termico è costituito da una miscela di sali fusi
(nitrati di Sodio e di Potassio) a 550 °C, in alternativa ai più noti ed utilizzati oli diatermici.
Il presente lavoro ha come oggetto lo studio del comportamento termo-fluidodinamico dei sali fusi
all’interno dei serbatoi di accumulo, preliminarmente attraverso un modello macroscopico con il
quale si descrive il funzionamento del sistema, riportandone l’evoluzione temporale della
temperatura. Successivamente è stata condotta un’analisi agli elementi finiti attraverso il codice di
calcolo FLUENT 6.1, mediante la quale si è potuto maggiormente indagare sui particolari strutturali
del sistema di coibentazione, mettendone in evidenza la corretta progettazione preliminare già
effettuata.
In definitiva si è verificato che:
1) L’accumulo permette, senza riscaldamento ausiliario, di avere periodi di mancanza di
insolazione fino ad oltre 15 giorni, senza raggiungere le temperature di solidificazione dei sali.
2) Le strutture di sostegno, si trovano sempre a temperature (max 330°C) compatibili con i
normali acciai al carbonio, con conseguenti economie realizzative.
3) Oltre al contenimento delle dispersioni termiche a valori trascurabili rispetto all’energia
accumulata, il sistema di coibentazione conferisce ai serbatoi un corretto comportamento termo-
fluidodinamico, evitando i temuti fenomeni di stratificazione termica.

Simbologia
K(T) costante d’equilibrio alla temperatura T [atm0.5]
[Xi] concentrazione all’equilibrio chimico della specie Xi [mol/kg]
PO2 pressione parziale dell’ossigeno [atm]
T1 temperatura minima di processo [°C]
T2 temperatura massima di processo [°C]
macc massa di sali necessaria per la realizzazione dell’accumulo termico [kg]
ρ densità dei sali fusi [kg/m3]
Vacc volume di sali necessario per la realizzazione dell’accumulo termico [m3]
A parametro di dispersione termica [W/K]
B parametro di dispersione termica [W]
Q1 portata volumetrica entrante nel sistema d’accumulo [m3/s]
Q2 portata volumetrica uscente dal sistema d’accumulo [m3/s]
Art. 08/09 60° Congresso Nazionale ATI, Roma 13-15 settembre 2005

ΣDisp dispersioni termiche totali [W]


τd tempo di permanenza istantaneo [s]
h livello sali fusi [m]

1. Introduzione
La centrale termoelettrica ENEL di Priolo Gargallo, inizialmente ad olio combustibile, è
stata recentemente riconvertita a ciclo combinato, ed è composta da due sezioni da 380 MWe
ciascuna (250 MWe il gruppo turbogas e 130 MWe il gruppo vapore), per una potenza
complessiva di 760 MWe.
Nel sito della centrale è disponibile un’area di circa 60 ettari di terreno pianeggiante libero,
di proprietà dell’ENEL, utilizzabile per l’installazione di un impianto solare, integrativo al
ciclo combinato, con tecnologia a collettori parabolici lineari sviluppata dall’ENEA, che
attualmente è quella più matura nell’ambito dei sistemi di produzione di energia elettrica su
larga scala, per la raccolta e concentrazione della radiazione solare.
Nel caso in esame l’energia solare raccolta dai collettori viene utilizzata per produrre vapore
da inviare ai gruppi turbogeneratori della centrale esistente, in aggiunta a quello prodotto dai
generatori di vapore a recupero, in modo da aumenarne la produzione elettrica totale a parità
di combustibile consumato. Sulla base dei valori di insolazione e dell’ampiezza dell’area
disponibile si può stimare preliminarmente una potenza elettrica aggiuntiva di picco, da fonte
solare, fino a circa 30 MW [1].
Le principali innovazioni del progetto “ Archimede “ riguardano: Il collettore solare,
completamente rinnovato rispetto a quelli attualmente in commercio, capace di riscaldare il
fluido termovettore fino a 550 °C.
1) Il fluido termico, utilizzato nel circuito per l’asportazione del calore solare, costituito da
una miscela di sali fusi, nitrati di sodio e di potassio (alla base dei comuni fertilizzanti),
largamente utilizzati nell’industria, stabili fino a 600°C senza grossi problemi di
corrosione, consente di ottenere elevate temperature di esercizio.
2) L’accumulo termico, che consente di immagazzinare l’energia solare e renderla quindi
disponibile quando non è presente trasformando l’energia solare, per sua natura altamente
variabile, in una sorgente di energia disponibile con continuità.
I principali vantaggi del progetto derivano dalla possibilità di dimostrare l’applicabilità della
nuova tecnologia solare concentrando l’investimento sui componenti innovativi e di operare
in un contesto tecnologico di alta specializzazione, limitando quindi il più possibile i costi,
soprattutto per la parte di impianto convenzionale.

2. I sali fusi come vettore energetico e fluido d’accumulo termico.


Gli attuali impianti solari termodinamici, quasi interamente concentrati negli Stati Uniti,
utilizzano come fluido termovettore comuni oli diatermici i quali danno luogo a fenomeni di
decomposizione termica intorno al valore di 400 °C e pertanto risultano inutilizzabili alle
temperature di progetto (550 °C) raggiungibili attraverso l’impiego dei collettori parabolici
sviluppati dall’ENEA. L’utilizzo di una miscela di sali fusi (60% NaNO3 40% KNO3) come
fluido termovettore, garantendo stabilità termochimica fino a 600 °C, conferisce al fluido di
processo e quindi al vapore da integrare in turbina, valori di temperatura tali da consentire un
maggiore rendimento di conversione dell’energia termica. I processi di decomposizione dei
nitrati fusi, dannosi per il corretto funzionamento dell’impianto, sono quelli che portano alla
formazione di carbonati, i quali in base a studi sperimentali effettuati dai laboratori ENEA,
una volta formatisi al di sopra del 3% in massa, tenderebbero a precipitare, dando luogo a
fenomeni di incrostazione delle parti meccaniche dell’impianto, penalizzando così anche lo

2-
Art. 08/09 60° Congresso Nazionale ATI, Roma 13-15 settembre 2005

scambio termico.
Le reazioni che portano alla formazione di carbonati sono in serie le seguenti [2]:
MNO3 ↔ MNO2 + ½ O2 Decomposizione dei nitrati in nitriti.
2 MNO2 → M2O + 3/2 O2 + N2 Decomposizione dei nitriti in ossidi.
M2O + H2O → 2 MOH Formazione di idrossidi per presenza di acqua
2 MOH + CO2 → M2CO3 + H2O Carbonatazione degli idrossidi per presenza di CO2
Al fine di verificare la stabilità termochimica dei nitrati fino a 600° C, si può
cautelativamente ipotizzare che tutti i nitriti formatisi in luogo della prima delle sopra citate
reazioni, trovino le condizioni termodinamiche e cinetiche per convertirsi in carbonati. Il
processo di decomposizione è reversibile con costante d’equilibrio data dalla seguente
espressione [3]:

[ NO2− ] 0.5
K (T) = −
PO 2 . (1)
[ NO3 ]

La reazione in esame dipende dalla pressione parziale dell’ossigeno, perciò si è deciso di


valutare i carbonati equivalenti relativi a due possibili situazioni in cui la miscela di sali possa
trovarsi: in presenza di aria ( PO2 = 0,21 atm ) o di ossigeno puro ( PO2 = 1 atm ), ottenendo i
seguenti risultati:

Tabella 1. Parametri di decomposizione dei nitrati

Press. parziale O2 T K Nitriti all'equilibrio Carbonati all'equilibrio


[atm] [°C] [atm0.5] chimico chimico
[mol/kg] Wt %

0,21 ( aria ) 600 0,054 1,16 3,4

1 ( ossigeno puro ) 600 0,054 0,56 1,7

Risulta così evidente la necessità di mantenere i sali fusi in ambienti polmonati con
ossigeno puro.
I vantaggi apportati dall’impiego dei sali fusi, emergono in maniera significativa,
confrontando, rispetto all’olio diatermico, quantità, volumi e costi, necessari per la
ralizzazione di un sistema di accumulo da 600 MWh termici.
Si nota che la sola acquisizione della massa necessaria per l’accumulo comporterebbe dei
costi maggiori di circa un ordine di grandezza e che la maggiore densità dei sali fusi permette
la realizzazione di un sistema più piccolo, pervenendo in tal modo a dei risparmi anche per la
realizzazione della struttura. Inoltre l’olio diatermico, sostanza volatile ed infiammabile,
dovrebbe essere accumulato ad una temperatura (390 °C) superiore a quella di flash-point,
comportando, oltre la pressurizzazione dell’impianto, la messa in opera di ridondanti sistemi
antincendio.

3-
Art. 08/09 60° Congresso Nazionale ATI, Roma 13-15 settembre 2005

Tabella 2. Confronto fluidi d’accumulo termico


Olio
Sali fusi
diatermico
T1 [°C] 250 290
T2 [°C] 390 550
C [MWh/ton] 0,095 0,11
macc [kg] 6301 5483
ρ(T2) [kg/m3] 650 1740
Vacc [m3] 9266 3510
Costo [€/kg] 4 0,5
Costo acquisizione [€] 25,2 2,74

3. Il sistema di accumulo
L’accumulo dell’energia solare si realizza mediante due serbatoi da 3800 m3 aventi
temperature differenti (figura 1). In presenza di radiazione solare, il fluido termico, prelevato
dal serbatoio “freddo” ad una temperatura di 290°C, viene fatto circolare attraverso la rete di
collettori parabolici dove si scalda fino ad una temperatura di 550°C ed inviato al serbatoio
caldo a costituire l’accumulo dell’energia termica. Quando è richiesta la produzione di energia
elettrica, i sali del serbatoio caldo vengono inviati ad uno scambiatore di calore per la
produzione di vapore ad alta pressione e temperatura, e successivamente ricondotti al
serbatoio freddo. La capacità di ciascun serbatoio è tale da consentire di raccogliervi l’intera
quantità di sali fusi presente nell’impianto solare qualora uno dei due dovesse essere
completamente svuotato.

Figura 1. Principio del sistema di accumulo

La tipologia costruttiva [4] prende spunto dai serbatoi cilindrici a membrana utilizzati per
il contenimento del gas naturale liquido (in campo criogenico) durante il trasporto marittimo e
per il relativo stoccaggio presso i terminali di gassificazione (fig.2).

4-
Art. 08/09 60° Congresso Nazionale ATI, Roma 13-15 settembre 2005

Figura 2. Struttura dei serbatoi d’accumulo


La parete laterale è costituita, partendo dai sali contenuti all’interno del serbatoio, da:
- Una lamiera ermetica corrugata in acciaio inossidabile (AISI 321H), in grado di
svolgere due importanti funzioni; assorbire con sollecitazioni limitate le inevitabili
deformazioni di origine termica e resistere alle proprietà corrosive dei nitrati fusi.
- Uno strato di rivestimento costituito da mattoni refrattari isolanti, aventi la
funzione di trasferire gli sforzi dalla membrana corrugata di contenimento al
mantello del serbatoio e di limitare, al tempo stesso, la temperatura di
quest’ultimo. Da notare la ripresa del carico esercitato sui mattoni refrattari
attraverso dei profilati circolari con sezione ad L saldati al mantello.
- Il guscio metallico in acciaio semplice al carbonio.
- Uno strato di isolante in fibra ceramica per limitare al massimo le dispersioni
termiche, rivestito da un sottile strato di protezione in alluminio.
Per quanto riguarda la fondazione di sostegno del serbatoio, si ricorre ad una comune
configurazione a platea in cemento armato.
Per garantire la piena funzionalità del calcestruzzo è necessario limitarne la temperatura a
valori inferiori a 100°C infatti sopra tale valore intervengono fenomeni di disidratazione che
ne pregiudicano le caratteristiche meccaniche. A tal fine è necessario isolare termicamente il
fondo metallico del serbatoio dalla platea abbinando anche un sistema esterno di
raffreddamento della fondazione.
Per garantire l’isolamento termico del calcestruzzo si ricorre ad uno strato di mattoni
refrattari isolanti posto al di sopra di lastre di vetro cellulare foamglas. Subito al di sotto del
fondo del serbatoio è previsto infine uno strato di allettamento in sabbia.

4. Analisi macroscopica
La temperatura dei sali fusi provenienti dal campo specchi ed accumulati nel serbatoio
caldo rappresenta una specifica fondamentale del processo, infatti viene mantenuta costante,
al variare delle condizioni istantanee di insolazione, attraverso un sistema di controllo di
portata. L’integrazione dell’impianto solare ad una centrale a ciclo combinato consente una

5-
Art. 08/09 60° Congresso Nazionale ATI, Roma 13-15 settembre 2005

tipologia di funzionamento diversa da quella continuativa nelle 24 ore, per la quale venga
massimizzato il ricavo dalla vendita di energia elettrica concentrando la produzione nelle ore
a maggiore redditività. L’analisi in questione si riferisce ad una tipica situazione estiva (3-4
Luglio), estratta da un anno medio, avente come valori orari d’insolazione quelli mediati tra il
1997 ed il 2004, facendo riferimento ai dati forniti da ENEA [5].

10,00
kg/s
300 Portata Sali al GVS
Portata Sali dal campo specchi 9,00
250

8,00
200

livello [m]
7,00
150

100 6,00

50 5,00

0
4,00
21.00

23.00

1.00

3.00

5.00

7.00

9.00

11.00

13.00

15.00

17.00

19.00

21.00

23.00

1.00

3.00

5.00

7.00

21.00

23.00

1.00

3.00

5.00

7.00

9.00

11.00

13.00

15.00

17.00

19.00

21.00

23.00

1.00

3.00

5.00

7.00
Sviluppo temporale della dinamica
Sviluppo temporale della dinamica

Figura 3. Flussi entranti e uscenti Figura 4. Andamento orario del livello


Avendo ricostruito la dinamica del contenuto di sali all’interno del sistema d’accumulo è
possibile valutarne l’andamento della temperatura in base al seguente bilancio energetico in
condizioni transitorie e discontinue:
d
Q1 ρ cp T1 = Q2 ρ cp T + Σ Disp + ρ cp S (hT) (2)
dt
Σ Disp = AT – B (3)
dove A e B dipendono dalle resitenze termiche della struttura del serbatoio.
Nel caso di portate nulle, Q1 = Q2 = 0, l’equazione (2) risolve il raffreddamento notturno
o prolungato e consente di valutare il tempo massimo di fermata dell’impianto affinché, senza
sistemi di riscaldamento ausiliario, non insorgano fenomeni di solidificazione dei sali (238
°C). Ponendo come condizione iniziale T(t=0) = 290 °C relativa al serbatoio freddo si
ottengono le seguenti curve di raffreddamento parametrizzate con la percentuale di accumulo:

figura 5: Curve di raffreddamento serbatoio freddo

6-
Art. 08/09 60° Congresso Nazionale ATI, Roma 13-15 settembre 2005

Si ottiene pertanto che in condizioni di accumulo del 25 % il sistema è grado di mantenere


i sali allo stato liquido per almeno 360 hr pari a 15 giorni.
Nel caso di portate variabili Q1 ≠ Q2 ≠ 0 l’equazione (2) può essere scritta nella seguente
forma:
dT
τd(t) +( 1+ a (t) ) T = T1 + b(t) (4)
dt
Sh A B
τd(t) = , a(t) = , b(t) = (5)
Q1 Q1 .ρ .c p Q1 .ρ .c p

dove i parametri a(t) e b(t) sono trascurabili nei confronti rispettivamente di 1 e T1.
Ponendo come condizione iniziale T(t=0) = 550 °C è pertanto possibile ottenere l’andamento
della temperatura del serbatoio caldo, relativamente alla dinamica presa in considerazione,
riportato di seguito [6]:

10,00

9,00 550

temperatura [°C]
8,00
livello [m]

7,00 549

6,00

livello temperatura

5,00 548
21.00
23.00
1.00
3.00
5.00
7.00
9.00
11.00
13.00
15.00
17.00
19.00
21.00
23.00
1.00
3.00
5.00
7.00

figura 6. Andamento della temperatura, serbatoio caldo in marcia

E’ da notare la perdita, da parte del sistema, di un grado centigrado durante la fermata


notturna, ed un repentino recupero della temperatura di specifica nelle prime ore successive
alla partenza dell’impianto.

5. Analisi CFD
Il problema in esame, riferendosi ad un sistema d’accumulo, è fortemente discontinuo,
quindi il bilancio di materia imposto al dominio di calcolo non può essere puntualmente
soddisfatto, occorre pertanto discretizzare l’intervallo temporale in esame (figura 7) , in dei
sottointervalli, per ognuno dei quali valga l’equazione di continuità od in altri termini il
livello sia costante e la portata massica in ingresso sia pari a quella in uscita. La dinamica
viene pertanto studiata come successione di problemi continui ma transitori, per ognuno dei
quali la condizione iniziale è quella finale del sottointervallo che lo precede. Più risulta breve
l’ampiezza dei sottointervalli scelti per la discretizzazione, più l’approssimazione tende al
caso reale e quindi discontinuo, di contro però aumenta il numero di simulazioni da effettuare
e quindi i tempi di calcolo.

7-
Art. 08/09 60° Congresso Nazionale ATI, Roma 13-15 settembre 2005

Figura 7. Discretizzazione della dinamica


In figura 8 è riportato il campo di temperatura di alcuni particolari del sistema di accumulo
dopo 10 ore, relativamente all’intervallo t1, partendo dalla condizione iniziale di 550 °C su
tutto il dominio di calcolo.

Figura 8. Particolari della struttura dopo t1 = 10 ore


Nella sezione d’innesto del tubo di alimentazione nella copertura, così come nella sezione di
prelievo, si nota un raffreddamento localizzato di 20 °C dovuto allo scambio termico
conduttivo tra i sali caldi posti all’interno del tubo e l’isolante superiore posto a contatto con i
gas di polmonazione. Risulta pertanto significativo aver verificato che durante il
raffreddamento notturno in tali zone non insorgono temuti fenomeni di solidificazione dei
sali. Allo stesso modo si verifica che il guscio metallico che sopporta le tensioni della
struttura viene mantenuto intorno al valore di 330 °C il che ne consente la realizzazione in
semplice acciaio al carbonio, ed inoltre i ponti termici introdotti dai ripartitori di carico non
generano raffreddamenti significativi della massa fusa.

8-
Art. 08/09 60° Congresso Nazionale ATI, Roma 13-15 settembre 2005

Per quanto riguarda il comportamento termo-fluidodinamico della massa fusa, si riporta il


campo di temperatura sul piano di simmetria del serbatoio relativo al sottointervallo t5, quindi
per una situazione in cui l’impianto è in marcia e per la quale sono trascorse 24 ore dall’inizio
della simulazione.

Figura 9. Campo di temperatura al tempo t5


Da notare che l’arrivo di una portata calda di sali dal campo specchi provoca la
scomparsa dei punti freddi nelle zone di innesto dei tubi di alimentazione e prelievo. Ciò che
risulta particolarmente significativo è l’assenza di stratificazioni termiche relativamente al
bulk del liquido. Tale risultato è dovuto essenzialmente a tre fattori: un ridottissimo valore
delle dispersioni termiche, un elevato valore di conducibilità termica dei sali fusi che consente
una omogenea distribuzione della temperatura all’interno della massa fusa ed un buono stato
di miscelamento del sistema.
Poiché le dispersioni termiche dipendono dalla rispettiva temperatura di parete interna,
risulta semplice la comprensione degli andamenti di figura 10.

Figura 10. Andamento delle dispersioni termiche delle pareti

9-
Art. 08/09 60° Congresso Nazionale ATI, Roma 13-15 settembre 2005

L’unica dispersione che presenta una variazione significativa è quella relativa alla
copertura, infatti i gas di polmonazione, possedendo una capacità termica nettamente inferiore
rispetto ai sali, si raffreddano più velocemente. Il piccolo incremento della dispersione
attraverso la parete laterale relativo alle ore in cui l’impianto è in marcia è dovuto all’aumento
di temperatura causato dall’arrivo della portata di sali dal campo specchi. Volendo dare un
valore alle dispersioni totali attraverso la struttura è lecito considerare quello relativo
all’ultimo punto della dinamica presa in considerazione, potendo affermare che il sistema si
sia portato ad una condizione di pseudo-stazionaria. Infatti l’elevato valore iniziale delle
dispersioni attraverso la copertura è da imputare alla condizione iniziale (550 °C) relativa
all’intero dominio di calcolo. Il valore delle dispersioni termiche totali risulta pertanto pari a
0,217 MWt il che significa che in 24 ore il sistema tende a disperdere 5,21 MWht, pari a meno
dell’1% della massima energia accumulabile.
Il campo di moto, rappresentato in vista assonometrica su due piani perpendicolari, è
riportato in figura 11. Il piano orizzontale è posto ad una quota di 500 mm, intermedia tra il
fondo del serbatoio ed il piano posto in corrispondenza di sbocco ed imbocco dei sali fusi,
mentre il piano verticale è quello di simmetria del sistema. Il tubo di alimentazione è posto
sulla destra della rappresentazione mentre quello di prelievo sulla sinistra. Da notare come il
campo di moto si presenti uniforme su tutto il dominio non manifestando alcun tipo di
percorso preferenziale in accordo con il basso valore di viscosità del fluido alla temperatura
di processo. La particolare disposizione del tubo di alimentazione, avente sbocco nella parte
bassa del serbatoio, genera un richiamo di fluido dall’alto che per continuità si traduce in un
ricircolo massivo ben evidente sul piano verticale di simmetria.

Figura 11. Campo di moto

Pertanto non si ritiene necessario l’utilizzo di particolari sistemi di distribuzione


dell’alimentazione, quali ad esempio anelli diffusori, o eventuali sistemi di miscelazione.

6. Conclusioni
Dal presente lavoro emerge chiaramente che l’utilizzo di una miscela di nitrati fusi come

10-
Art. 08/09 60° Congresso Nazionale ATI, Roma 13-15 settembre 2005

fluido termovettore e d’accumulo termico consente:


− Di disporre di un fluido che si presenti chimicamente stabile nelle condizioni a
cui viene riscaldato (550 °C), quindi l’elevato valore di temperatura permette
un maggiore rendimento di conversione dell’energia termica in energia
elettrica.
− Di realizzare un sistema di accumulo termico di grandi dimensioni (600 MWh)
capace di svincolare la produzione diretta dell’energia elettrica dalla fonte
solare. Tale realizzazione è dovuta essenzialmente a quattro caratteristiche dei
sali : il basso costo di acquisizione per MWh accumulabile, la bassa volatilità
che evita la pressurizzazione dell’impianto, la non infiammabilità, e la scarsa
tossicità evidenziata anche dal fatto che i nitrati sono spesso utilizzati come
fertilizzanti.
Attraverso una preliminare analisi macroscopica, si è evidenziato un corretto
dimensionamento del sistema di accumulo capace sia di mantenere in specifica la temperatura
del fluido termovettore durante la marcia dell’impianto sia la capacità di mantenerlo allo stato
liquido per almeno 15 giorni nel caso di fermate prolungate.
L’analisi (mediante il codice a volumi finiti FLUENT 6.1), permettendo di indagare
maggiormente sul comportamento termo-fluidodinamico e fornendo i campi di temperatura,
relativi ad una tipica dinamica temporale del sistema, ha consentito di giungere a due
importanti conclusioni :
− La validità del sistema di coibentazione, oltre a contenere entro valori
accettabili le dispersioni termiche attraverso le pareti, permette l’utilizzo di
comuni acciai al carbonio per la realizzazione del guscio di sostegno,
pervenendo così ad un risparmio nel costo dei materiali.
− Inoltre il ridotto valore delle dispersioni, unitamente all’elevata conducibilità
termica dei sali fusi, evita l’insorgere di stratificazioni termiche. Da ciò
scaturisce la possibilità di evitare la messa in opera di particolari sistemi di
distribuzione e miscelamento della fase liquida, che dall’analisi del campo di
moto non mostra la tendenza a formare percorsi preferenziali.

Bibliografia
[ 1] ENEL ENEA, Progettazione preliminare progetto Archimede

[ 2] Klappa, O.J. ; Hersh, L.S. ; Chemical Physic 1961, 3A, 351

[ 3] D.A Nissen , D.E Meeker ; Nitrate/Nitrite Chemistry in NaNO3-KNO3 Melts ;. Sandia


National Laboratories, Livermore, CA 1982.

[ 4] R.Gabbrielli ; Progettazione preliminare serbatoi di accumulo ; Dipartimento di


Energetica, Università di Pisa, 2004.

[ 5] Mazzei ; Archimede_Dati di insolazione ; ENEA 2004

[ 6] P.Ghelardoni, G.Gheri, P.Marzulli ; Elementi di calcolo numerico ; MASSON Editore,


Milano 1995.

11-