Luna Quispe, Joel Iván: Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
PLAN DE MONITOREO POR CONDICIONES EN EL

MANTENIMIENTO DE COMPONENTES MAYORES
DE CAMIONES 797F EN MINERA CHINALCO PERÚ.
PRESENTADO POR EL BACHILLER:
LUNA QUISPE, JOEL IVÁN

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2017
ASESOR
Ing. M. Sc. Jorge Edgar Salazar Mercado
I
AGRADECIMIENTO
El agradecimiento a Dios por guiarme por el camino correcto, por cuidar de mí y

de mis seres queridos, a mis padres Sixto Luna Torres y Victoria Quispe Córdova
por todo el apoyo incondicional, el amor, la paciencia durante todos los años de
mi vida.
A mis abuelos Genaro y Santosa que en paz descansan por todo el cariño, la
paciencia infinita hacia mi persona desde mi niñez.
A mis hermanos. Por ser mis compañeros de toda la vida por todas las
experiencias y el apoyo incondicional,
A los docentes de la faculta de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional

Del Centro del Perú. Quienes me formaron para emprender mi vida profesional.
A mis amigos y compañeros en general con quienes compartí horas de estudio

así como también horas de diversión.
II
DEDICATORIA
Con mucho cariño para mis padres

quienes me apoyaron
incondicionalmente, a Dios por
guiarme y poner las personas
correctas en mi camino y a mis
docentes de la Universidad Nacional
Del Centro Del Perú.
III
RESUMEN
En Minera Chinalco Perú en los últimos años debido al incremento de su flota de

camiones mineros 797F se ha experimentado cierto descontrol del estado de los
componentes mayores por ende se ocasionaron paradas inesperadas que al no
ser planificadas ha generado la elevación de costos de mantenimiento y las
cuantiosas pérdidas por producción.
La presente investigación fue realizada con la metodología inductiva deductiva,

tipo de investigación básico, nivel descriptivo y de diseño descriptivo simple.
Con esta tesis se logró obtener las herramientas necesarias para la

implementación de un plan de monitoreo para componentes mayores del camión
797F, asimismo un programa de las actividades que se realizara para cada
componente mayor.
La propuesta de esta tesis pretende ser aplicada en los componentes mayores

del camión minero 797F para obtener datos adecuados que aportan a la toma
de decisiones en el mantenimiento y poder lograr mejoras en el control de
desgastes, así evitar fallas y costos innecesarios.
Palabras clave: Monitoreo, condición, análisis de aceites, componentes,

programación, planificación, mantenimiento predictivo, inspección, frecuencias.
IV
ABSTRAC
In Minera Chinalco Peru of late years 797F has experienced certain lack of
control of the status of the bigger components itself as a consequence due to the
increment of your fleet of mining trucks they caused unexpected stops than when
not being planned you have generated the elevation of maintenance costs and
the abundant losses for production.
Present investigation was accomplished with the inductive deductive

methodology, fact-finding basic guy, descriptive and descriptive- simple- design
level.
797F managed to get the necessary tools for implementation from itself a plan of
monitoring for bigger components of the truck with this thesis, in like manner a
program of the activities that comes true for each bigger component.
The proposal of this thesis attempts being applied in the mining truck's bigger
components 797F to obtain adequate data that they contribute to the decision
making in the maintenance to be able to achieve improvements in the control of
wears and that way avoiding faults and unnecessary costs.
Key Word: Monitoring, condition, analysis, components, programming,

planning, predictive maintenance, inspection, frequencies.
V
INDICE GENERAL
ASESOR .............................................................................................................. i
AGRADECIMIENTO ........................................................................................... ii
DEDICATORIA................................................................................................... iii
RESUMEN ......................................................................................................... iv
ABSTRAC ........................................................................................................... v
INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 1
CAPÍTULO I ....................................................................................................... 2
1 PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ............................................................. 2
1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA ............................................... 2
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ....................................................... 3
1.2.1 Problema general ........................................................................... 3
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.................................................. 4
1.3.1 Objetivo general ............................................................................. 4
1.3.2 Objetivos específicos...................................................................... 4
1.4 JUSTIFICACIÓN ................................................................................... 4
1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO ............................................................ 5
CAPÍTULO II ...................................................................................................... 6
VI
2 MARCO TEÓRICO ..................................................................................... 6
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ......................................... 6
2.2 BASES TEÓRICAS ............................................................................. 10
2.2.1 Mantenimiento. ............................................................................. 10
2.2.2 Planificación y programación de mantenimiento .......................... 12
2.2.3 Análisis de criticidad ..................................................................... 12
2.2.4 Camiones mineros 797F .............................................................. 13
2.2.5 Componentes principales del camión 797F .................................. 14
2.2.6 Componentes mayores de los camiones 797F ............................ 18
2.2.7 Monitoreo por condiciones en mantenimiento .............................. 19
2.3 BASES CONCEPTUALES .................................................................. 22
2.3.1 Definiciones conceptuales ............................................................ 22
2.4 HIPÓTESIS ......................................................................................... 23
2.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ......................................... 24
CAPÍTULO III ................................................................................................... 25
3 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ............................................... 25
3.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN ......................................................... 25
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN ................................................................. 26
3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN ............................................................... 26
3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ...................................................... 26
3.5 UNIDAD DE OBSERVACIÓN ............................................................. 26
3.6 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS .... 27
3.6.1 Técnicas de recolección de datos. ............................................... 27
3.6.2 Instrumentos de recolección de datos .......................................... 27
3.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS. ........................ 27
CAPÍTULO IV ................................................................................................... 28
VII
4 PLAN DE MONITOREO POR CONDICIONES EN EL MANTENIMIENTO
DE COMPONENTES MAYORES DE CAMIONES 797F EN MINERA
CHINALCO PERÚ............................................................................................ 28
4.1 IDENTIFICACION DE COMPONENTES MAYORES DEL CAMION

797F. 29
4.2 CRITICIDAD DE COMPONENTES MAYORES DEL CAMION MINERO

797F 32
4.3 ANALISIS DE COSTOS DE COMPONENTES ................................... 37
4.4 JERARQUIZACION DE COMPONENTES ......................................... 38
4.5 IDENTIFICACION DE HERRAMIENTAS DE MONITOREO POR

CONDICIONES A APLICAR......................................................................... 38
4.5.1 Análisis de aceites. ....................................................................... 39
4.5.2 Inspecciones visuales................................................................... 54
4.5.3 Inspecciones NDT. ....................................................................... 55
4.5.4 Inspecciones termografías. .......................................................... 60
CAPÍTULO V .................................................................................................... 61
5 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN ................................................. 61
5.1 PRESENTACION DE RESULTADOS................................................. 61
5.1.1 Instructivos para la toma de muestras de aceites para los

componentes mayores. ............................................................................. 61
5.1.2 Check-list para las inspecciones visuales. ................................... 74
5.1.3 Formatos de inspección por NDT. ................................................ 84
5.1.4 Jerarquización de componentes mayores según la criticidad. ..... 95
5.1.5 Componentes incluidos en cada técnica de monitoreo por

condiciones ............................................................................................... 96
5.1.6 Plan de monitoreo por condiciones para los componentes .......... 97
5.2 PRUEBA DE HIPÓTESIS ................................................................. 102
5.3 DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ................... 102
VIII
5.4 APORTES Y APLICACIONES .......................................................... 103
CONCLUSIONES .......................................................................................... 104
RECOMENDACIONES .................................................................................. 106
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 107
ANEXOS ........................................................................................................ 109
IX
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Ubicación geográfica de Minera Chinalco Perú ............................... 2

Figura 2.1Camion minero 797F ....................................................................... 13
Figura 2.2 Motor C175-20 ............................................................................... 15
Figura 2.3 Transmisión del camion797F ......................................................... 17
Figura 2.4 Intervalo P-F ................................................................................... 20
Figura 4.1 Ubicación de los componentes del 797F........................................ 36
Figura 4.2 Válvula de muestreo de aceites ..................................................... 41
Figura 4.3 Conexión de tubería de extracción de muestras ............................ 42
Figura 4.4 Toma de muestras de aceite .......................................................... 42
Figura 4.5 Etiqueta de muestreo de aceites ................................................... 43
Figura 4.6 Procedimiento de guardado de muestras de aceite ....................... 43
Figura 4.7 Medición de tubería para el muestreo ............................................ 44
Figura 4.8 Colocación de bomba de vacío para el muestreo .......................... 45
Figura 4.9 Colocación de recipiente de muestra ............................................. 45
Figura 4.10 Extracción de muestras de aceite ................................................ 46
Figura 4.11 Etiqueta de muestras de aceite .................................................... 46
Figura 4.12 Procedimiento de guardado de muestras ..................................... 47
Figura 4.13 Fisuras encontradas en la tolva................................................... 55
X
Figura 4.14 Espectros de Ultrasonidos. .......................................................... 58
Figura 4.15 PETS ultrasonido MCP ................................................................ 59
Figura 5.1 Punto de muestreo diferencial ........................................................ 63
Figura 5.2 Punto de muestreo Rueda ............................................................. 64
Figura 5.3 Punto de muestreo motor ............................................................... 67
Figura 5.4 Punto de muestreo Transmisión y Convertidor .............................. 69
Figura 5.5 Punto de muestreo Sistema Hidráulico dirección ........................... 71
Figura 5.6 Punto de muestreo sistema de levante y freno. ............................. 73
Figura 5.7 Puntos de inspección 797F ............................................................ 75
Figura 5.8 Puntos de inspección 797F frontal ................................................ 80
Figura 5.9 Inspección visual Chasis ................................................................ 82
Figura 5.10 Formato de inspección rotulas ..................................................... 85
Figura 5.11 Formato de inspección NDT tolva ................................................ 86
Figura 5.12 Formato de inspección cardan y mando de bombas .................... 87
Figura 5.13 Formato NDT suspensiones ......................................................... 90
Figura 5.14 Formato de inspección NDT Chasis ............................................. 95
Figura 6.1 Equipos en el taller de mantenimiento mina. ................................ 109
Figura 6.2 Rotura de mando final .................................................................. 110
Figura 6.3 Reporte de fallo inesperado en convertidor de par ...................... 111
Figura 6.4 Reporte de falla funcional imprevista de cilindro de suspensión
posterior. ........................................................................................................ 112
Figura 6.5 Ensamblado de accesorios del motor. ......................................... 113
Figura 6.6 Cambio de motor C175-20 ........................................................... 113
Figura 6.7 Formato de bakclog- solicitud de trabajo...................................... 114
Figura 6.8 Formato de orden de trabajo ........................................................ 115
Figura 6.9 Fuga de aceite de suspensión posterior....................................... 115
XI
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Especificaciones del camión 797F ................................................... 14

Tabla 2.2 Operacionalización de la variable de investigación.......................... 24
Tabla 4.1 Identificación de componentes mayores del camión minero 797F .. 29
Tabla 4.2 Lista de componentes mayores clasificados según el costo ............ 30
Tabla 4.3. Identificación de componentes reparables del camión minero 797F
......................................................................................................................... 30
Tabla 4.4 Metodología Milá De La Roca para criticidad de componentes ....... 32
Tabla 4.5 Rango de criticidad .......................................................................... 33
Tabla 4.6 Criticidad de componentes del 797F................................................ 33
Tabla 4.7 Precios y lead time de componentes mayores de camión 797F ...... 34
Tabla 4.8 Posición de componentes y PCR del fabricante y MCP. ................. 35
Tabla 4.9 Costos de mantenimiento y costo de componentes nuevos. ........... 37
Tabla 4.10 Jerarquización de los componentes mayores por costo ................ 38
Tabla 4.11 Contaminantes en las muestras de aceite ..................................... 47
Tabla 4.12 Rangos de contaminación en motores C175-20 ............................ 50
Tabla 4.13 Criterios de filtros ........................................................................... 50
Tabla 4.14 Intervalos de contaminación de aceites en motores ...................... 51
Tabla 4.15 Criterios de filtros ........................................................................... 51
XII
Tabla 4.16 intervalos de muestreo de aceites para componentes ................... 52
Tabla 4.17 Estrategia para la toma de muestras de aceites. ........................... 53
Tabla 4.18 Programa de inspecciones visuales............................................... 54
Tabla 4.19 programa de intervención por líquidos penetrantes ....................... 56
Tabla 4.20 Programa para monitoreo por Ultrasonidos. .................................. 57
Tabla 4.21 actividades de los PETS de Ultrasonidos. ..................................... 59
Tabla 5.1 Actividades de Inspecciones nivel del Suelo. ................................. 75
Tabla 5.2 Puntos de inspección visual camión 797F ....................................... 80
Tabla 5.3 Puntos de inspección Chasis. .......................................................... 82
Tabla 5.4 Jerarquización de componentes según criticidad ........................... 96
Tabla 5.5 Cantidad de componentes sujetas a cada técnica de monitoreo por
condición. ......................................................................................................... 97
Tabla 5.6 Horómetros de flota camiones 797F ................................................ 98
Tabla 5.7 Plan de monitoreo por análisis de aceites CM106 ........................... 99
Tabla 5.8 Plan de monitoreo por condiciones por líquidos penetrantes CM106
....................................................................................................................... 100
Tabla 5.9 Plan de monitoreo por condiciones por Ultrasonidos CM106 ........ 100
Tabla 5.10 Plan de monitoreo por condiciones inspecciones visuales CM106
....................................................................................................................... 101
Tabla 5.11 Comparación de resultados ......................................................... 102
XIII
INTRODUCCIÓN
En la actualidad la empresa Minera Chinalco Perú ha experimentado fallas

potenciales y funcionales en sus equipos, en esta investigación se plantea un
plan de monitoreo por condiciones que se describe en 5 capítulos:
El primer capítulo que es el planteamiento del estudio, donde se realizó el
análisis de los problemas que van suscitando en la empresa así como la
identificación del problema general, objetivo general y la justificación de la
investigación.
El segundo capítulo el marco teórico, donde se menciona los antecedentes que
hemos utilizado, así también las bases teóricas y la operacionalización de la
variable de investigación.
El tercer capítulo cuenta con el estudio y metodología de la investigación donde
se indica el método, tipo, nivel y diseño de la investigación plasmada en esta
tesis, asimismo la unidad de observación y las técnicas e instrumentos de
recolección y procesamiento de datos.
El cuarto capítulo consta del proceso del plan de monitoreo por condiciones,
donde se identificó los componentes y las estrategias de monitoreo por condición
que es base fundamental de esta investigación.
El quinto capítulo que indica los resultados de la investigación, tanto los formatos
para las intervenciones, los cronogramas de intervención y la cantidad de
herramientas de monitoreo que se utiliza en los componentes.
El autor.
1
CAPÍTULO I
1 PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA
La empresa Minera Chinalco Perú, se encuentra ubicado en el distrito de

Morococha, provincia de Yauli, en la región Junín.
Figura 1.1 Ubicación geográfica de Minera Chinalco Perú
Fuente: Minera Chinalco Perú
2
Es una mina de tajo abierto que explota como mineral principal cobre y
plata, para ello cuenta con equipos de gran dimensión para minería tales
como: 03 Palas eléctricas 7495 Caterpillar, 01 Cargador LT-2350, 22
Camiones mineros 797F operando a la actualidad con proyección de
adquisición de más camiones para incrementar su flota de acarreo, en su
flota auxiliar cuenta con distintos equipos móviles tanto como
Motoniveladoras 24M, tractores orugas D10T Y D11T, camiones cisterna
777F, equipos de perforación Atlas copco ROC L 8 , PV 351 y múltiples
equipos que complementan el proceso de extracción. De ello se acota que
debido a la mala operación, sobrecarga, serie de incidentes y la falta de un
plan de monitoreo por condición de componentes mayores de la flota de
acarreo (camiones 797F) se ha expuesto a fallas intempestivas tales como:
La rotura y fisura y fugas de 03 mandos finales en los meses de agosto y
septiembre del 2016 comprometiendo la funcionalidad de dos camiones
mineros CM106 Y CM120, se detectó 10 eventos de fugas con nivel 3 por
roturas de sellos en los cilindros de suspensión tanto posterior y delanteros,
03 eventos de fallas en cilindros de levante en el mes de septiembre y
octubre del 2016. Y así una serie de fallas funcionales que ha generado
gastos elevados por reparación y paradas de los equipos debido a la espera
de llegada de componentes para cambio del mismo.
Esto debido a la no identificación de la falla potencial agravando la falla

hasta llegar a una falla funcional, la falta de herramientas para controlar los
niveles de desgaste de los componentes y falta de inspecciones para
detectar anomalías en el funcionamiento de los componentes mayores.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.2.1 Problema general
¿Cómo elaborar un plan de monitoreo por condiciones para componentes

mayores en el mantenimiento de camiones mineros 797F en Minera
Chinalco Perú?
3
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 Objetivo general
Elaborar un plan de monitoreo por condiciones para el mantenimiento de

los componentes mayores de camiones mineros 797F en Minera Chínalo
Perú.
1.3.2 Objetivos específicos
1) Identificar los componentes a monitorear y analizar la criticidad de
los mismos.
2) Identificar la cantidad de componentes mayores que estarán
implicadas para cada técnica de monitoreo por condiciones.
3) Elaborar las herramientas adecuadas para realizar los trabajos de
monitoreo por condición de manera efectiva.
1.4 JUSTIFICACIÓN
La empresa Chinalco Perú S.A. en su afán por solucionar problemas de la

falta de control de desgaste de sus componentes mayores en su flota de
camiones mineros 797F se ha genero fallas funcionales comprometiendo
la operatividad del equipo y las pérdidas económicas por este tipo de fallos.
Es por ello que se propone esta investigación que está orientada a la

reducción de problemas de mantenimiento que la empresa Minera Chinalco
Perú S.A. ha venido afrontando en sus flotas. Con una estrategia de
monitoreo por condiciones para los componentes mayores de los camiones
mineros 797F se logra obtener un control adecuado del nivel de desgaste
identificando fallas potenciales y evitando posteriores fallas funcionales
tales como: La rotura y fisura y fugas de 03 mandos finales en los meses
de agosto y septiembre del 2016 comprometiendo la funcionalidad de dos
camiones mineros CM106 Y CM120, se detectó 10 eventos de fugas con
nivel 3 por roturas de sellos en los cilindros de suspensión tanto posterior
y delanteros, 03 eventos de fallas en cilindros de levante en el mes de
4
septiembre y octubre del 2016 que se suscitaron en el año 2016 los que
trajeron como consecuencia la elevación de costos de mantenimiento,
mayor cantidad de equipos parados y las perdidas en producción para la
empresa.
Esta investigación nos ayudara a tomar las decisiones adecuadas respecto

a anomalías detectadas en cada componente para evitar gastos
innecesarios y prevenir mayores daños a los componentes mayores.
1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO
Esta investigación está dirigida a los componentes mayores de la flota de

acarreo de camiones mineros CATERPILLAR 797F que se encuentran
operando en Minera Chinalco Perú ubicado en el distrito de Morococha
provincia de Yauli departamento de Junín, debido a que se considera el
ritmo de la operación así como la ubicación geográfica del mismo.
Asimismo las limitaciones en esta investigación fueron:
El difícil acceso a los laboratorios de análisis de aceites, y la información

confidencial manejada por estos.
El difícil acceso en algunas partes del equipo debido a su gran dimensión.
El acceso limitado a los manuales y costos de componentes así como los

tiempos de reparación de los componentes mayores del camión minero
797F.
5
CAPÍTULO II
2 MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
En la biblioteca de la Universidad Nacional De Ingeniería se encuentra la

tesis titulada: “DISEÑO DE UN PLAN DE MONITOREO DE
CONDICIONES PARA REDUCIR LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO
DE LA FLOTA DEL CARGADOR FRONTAL 962 H CATERPILLAR” cuyo
autor es: BENJAMÍN ARÓSTEGUI GUILLEN quien investigo para titularse
como Maestro en ingeniería con mención en gerencia e Ingeniería del
Mantenimiento en el año 2014 en cuyo trabajo realizo la implementación de
un plan de monitoreo por condiciones donde concluye que el plan de
monitoreo de condición implementado en la flota del cargador frontal 962 H
Caterpillar. demostró que las condiciones operativas del cargador se
encontraban en óptimas condiciones, por consiguiente no necesitan de un
mantenimiento de media vida, con el cual se generó un ahorro de 456,808
dólares en la flota de 4 cargadores frontales, de éste modo se demuestra
que la reparación de media vida recomendada por el fabricante a las 8,000
resultaría en un costo innecesario, los resultados del plan de monitoreo de
6
condición permitió identificar en la máquina de código 962608 un problema
en el mecanismo diferencial posterior, debido a su alta concentración de
partículas de desgaste, como resultado de un excesivo juego de los dientes
de engranajes denominado backlash, esto permitió intervenir
oportunamente y evitar altos costos de reparaciones, el plan de monitoreo
de condición no interfiere con el plan de mantenimiento preventivo que la
empresa viene ejecutando en sus máquinas, puesto que son dos planes
distintos con diferente objetivo, pero considerando que los resultados del
plan de monitoreo de condición servirán como antecedente para hacer
modificaciones y optimizar el plan de mantenimiento preventivo, de este
modo se demuestra que el plan de monitoreo de condición implementado
permite identificar problemas en los sistemas de la máquina de manera
oportuna y evitar altos costos en correctivos. (Arostegui B. , 2014)
De donde se utilizó como guía complementaria para la elaboración del plan
de monitoreo por condiciones de los componentes mayores del camión
minero 797F.
En la universidad católica de chile departamento de ingeniería mecánica

existe una tesis titulada: “PROYECTO EN MONITOREO DE
CONDICIONES PARA MANTENIMIENTO PREDICTIVO DE PALAS
ELECTROMECÁNICAS” cuyo autor es: MARCEL RIQUELME
HERNÁNDEZ quien presentó y sustentó para obtener el grado de Ingeniero
Civil Electricista en el año 2013 donde se ha visto todo el desarrollo del
proyecto comenzando por la definición y objetivos que debía cumplir el
nuevo sistema hasta la implementación de éste finalmente concluyo: que
se logró construir un proyecto sólido que lograra implementar un sistema
exitoso de monitoreo de condiciones en los próximos años, ya que al
término del periodo de memorista se comenzó con la etapa inicial del
proyecto destinada a realizar los primeros análisis por el personal
especialista de CADETECH y así de a poco crear una efectiva estrategia
de mantenimiento predictivo, lo que se espera se refleje en el aumento de
disponibilidad de las flota y así se puedan replicar los casos de éxitos que
posee la empresa en otras faenas, el proyecto fue bien recibido por la
7
Gerencia de Mina ya que la calidad de informes presentados por
CADETECH son infinitamente mejores a los entregados por personal
Bucyrus y se espera una buena relación de trabajo conjunto en lo que
monitoreo de condiciones. (Marcel, 2013)
De donde se utilizó como guía para analizar las técnicas de monitoreo por
condiciones que se presenta en esta tesis
Asimismo en la universidad San Carlos De Guatemala Facultad De

Ingeniería Mecánica existe una tesis titulada “ANALISIS DE ACEITE PARA
LA DETECCION TEMPRANA DE FALLAS EN MOTORES
CATERPILLAR.” cuyo autor es NOEL ANTONIO PADILLA SILVA quien
investigó para conferirle el título de Ingeniero Mecánico, en el año 2013. De
donde concluye: A través del análisis de aceite se identificaron las
características de desgaste y falla que provocan la contaminación y
degradación de los aceites, Los metales que, principalmente deben
controlar su presencia en el aceite lubricante, junto con sus límites son:
cobre (Cu), hierro (Fe), cromo (Cr), aluminio (Al) y plomo (Pb); estos
medidos en partes por millón (ppm), Las averías más frecuentes que se
controlan por análisis de aceite son: falla en cojinetes de cigüeñal, arañazos
y desgaste en superficies de muñón del cigüeñal, agarrotamiento de
pistones, camisas rayadas, falla en eje de turbocompresor. (Padilla, 2013).
Sirvió como guía para poder realizar los procedimientos de análisis de
aceites y la identificación de contaminantes en los aceites.
En la Escuela Superior de Chimborazo, facultad de ingeniería mecánica

existe una tesis titulada: “ANALISIS DE LA DEGRADACION DE ACEITES
LUBRICANTES Y PROPUESTA DE PLANES DE MEJORA PARA EL
MANTENIMIENTO DEL EQUIPO PESADO DEL ILUSTRE MUNICIPIO DE
CANÓN ARCHIDONA” cuyos autores son: LUIS GIOVANI VITERI
BONILLA y JUAN CARLOS JARAMILLO HIDALGO quienes presentaron
su investigación para obtener el grado de Ingeniero Automotriz en el año
2011, donde concluyeron que: Dando un seguimiento apropiado de
mantenimientos esenciales como lubricación y engrase; los encargados de
8
cada unidad pueden contribuir a prolongar la vida útil de cada equipo, El
estado técnico de cada unidad es fundamental; por medio del análisis de
aceite nos proporciona los niveles de desgaste de los diferentes
componentes del motor. (Jaramillo, 2011).
Esta tesis se utilizó como referencia y sirvió de guía para interpretar los
análisis de aceites y características para la evaluación de resultados de los
análisis.
De la misma forma en la universidad San Carlos De Guatemala Facultad

De Ingeniería Mecánica existe una tesis titulada “PLAN DE LUBRICACION
PARA EL MANTENIMIENTO MECANICO PARA LA MAQUINARIA
PESADA UTLIZADA EN MOVIMIENTO DE TIERRA, EN LA INDUSTRIA
DE LA CONSTRUCCION, POR TOPSA CONSTRUCCIONES S.A.” cuyo
autor es JULIO FRANCISCO RAMÍREZ HERNÁNDEZ quien investigó para
titularse como Maestro En Artes En Ingeniería De Mantenimiento, en el
año 2007. De donde concluye: Para establecer un plan de mantenimiento,
es necesario que los procedimientos del área de responsabilidad estén por
escrito, y que toda la información generada por ellos sea registrada, para
estandarizar los procesos en todas las obras en ejecución se pudo lograr
que aplicando el monitoreo por condiciones mediante análisis de aceites se
logró reducir el costo de mantenimiento hasta en un 16.54%, La
actualización y capacitación del personal a cargo del mantenimiento es
muy importante ya que de esta manera de laborar va a depender la vida útil
de la maquinaria debido a la alta criticidad de los equipos analizados.
(Ramirez, 2007).
Esta tesis nos sirvio de guia para el analisis de criticidad de equipos , la
identificacion de herramientas de monitoreo ya que se uso la misma
metodologia para identificar la criticidad de nuestros componentes mayores
y seleccionar las herramientas de monitoreo.
9
2.2 BASES TEÓRICAS
2.2.1 Mantenimiento.
“El mantenimiento es asegurar que los activos físicos continúen haciendo

lo que sus usuarios quieren que hagan” (Moubray, 2004, pág. 7).
Conjunto de acciones que permite mantener o restablecer un dispositivo
a un estado específico de operación, para cumplir un servicio
determinado. También puede definirse como de técnicas y procedimientos
orientados a preservar las funciones de los activos industriales. El
ingeniero de mantenimiento de hoy debe definir las acciones proactivas y
preventivas para minimizar el desgaste de los componentes de la
maquinaria y asegurar que esta opere de manera segura, eficiente y
confiable, garantizando, además de la integridad del activo físico, la
seguridad personal y ambiental (Torres R. , 2007).
El mantenimiento contribuye a la conservación y reutilización de los

activos mediante controles y planificación de las acciones a realizar en el
mismo, siempre teniendo en cuenta los costos de mantenimiento y el
efecto en el medio ambiente.
2.2.1.1 Mantenimiento correctivo
Mantenimiento reactivo o de funcionamiento hasta la falla (MR). En esta

estrategia se le permite a la máquina operar hasta que falle, o hasta que
soporte. Sólo en ese instante se realiza la reparación o reemplazo de ella.
A este tipo de mantenimiento también a veces se le llama correctivo.
(Marcel, 2013)
Es una actividad que se realiza después de la ocurrencia de la falla. El

objetivo de este tipo de mantenimiento consiste en llevar los equipos
después de una falla a sus condiciones originales, por medio de la
restauración o reemplazo de componentes o partes de equipos, debido a
desgastes, daños o roturas. (Castañeda, 2009)
10
2.2.1.2 Mantenimiento preventivo
Mantenimiento preventivo basado en tiempo (MP). Consiste en reparar o

cambiar componentes de una máquina a intervalos de tiempo fijos, aun
cuando dicha máquina esté operando satisfactoriamente. (Marcel, 2013)
Mantenimiento preventivo, involucra todas las acciones que se planean y

programan con el objetivo de ajustar, reparar o cambiar partes en equipos,
antes de que ocurra una falla o daños mayores, eliminando o reduciendo
al mínimo los gastos de mantenimientos y por supuesto, estableciendo
controles para aumentar la productividad. (Marquez, 1999)
El mantenimiento preventivo es una estrategia de mantenimiento que

consta de una programación periódica de actividades para intervenir el
equipo con el objetivo conservar el estado óptimo del mismo.
2.2.1.3 Mantenimiento predictivo
Se basa principalmente en el análisis de la condición. Su punto fuerte está

en que es capaz de brindar información que permite conocer el estado de
un elemento en un momento determinado y como ha sido su
comportamiento a través del tiempo. Es decir, permite asignar los
recursos de acuerdo a las necesidades de cada equipo conocidas antes
de que ocurra la falla, mediante el monitoreo de la condición. El monitoreo
de la condición no es más que un proceso que consiste en medir
periódicamente una o varias variables asociadas a la máquina e
interpretarlas con el fin de conocer el estado en que se encuentra. (Rivas,
2003)
Mantenimiento predictivo (MPD). Consiste en determinar en todo instante

la condición mecánica real de la máquina mientras ella se encuentra
operando, a través de un programa sistemático de mediciones de algunos
parámetros o síntomas lo que se denomina control y seguimiento de la
condición, o monitoreo de la condición. (Marcel, 2013)
11
2.2.2 Planificación y programación de mantenimiento
La planeación es el proceso mediante el cual se determinan los elementos

necesarios para realizar una tarea, antes del momento en que se inicie el
trabajo. La programación tiene que ver con la hora o el momento
especifico y el establecimiento de fases o etapas de los trabajos
planeados junto con las órdenes para efectuar el trabajo, su monitoreo,
control y el reporte de su avance. (Ramirez, 2007)
La planificación se encarga de que se tenga las herramientas, repuestos
y documentos necesarios para la elaboración de trabajos en el
mantenimiento, asimismo asigna horas de parada de equipo y las horas
hombre que se va a utilizar.
2.2.3 Análisis de criticidad
El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la

jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una
estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas,
direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más
importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en
la realidad actual. El análisis de criticidad genera una lista desde el
elemento más crítico hasta el menos crítico del total del universo
analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad,
mediana criticidad y baja criticidad. (Huerta, 2001)
El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva

de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos,
sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los
elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera
controlada y auditable. (Huerta, 2001)
12
2.2.4 Camiones mineros 797F
El camión de minería 797F es un equipo pesado de utilizado en la gran

minería, que realiza el trabajo de transportar el mineral o el desmonte en el
proceso de extracción del mineral en una mina de tajo abierto como es
Minera Chinalco Perú.
El camión de minería 797 fue introducido al mercado en el año 1998, desde

entonces ha experimentado cambios y mejoras hasta llegar al modelo
797F, el resultado de este camión es resultado de una inversión de más de
200 millones de dólares realizada por Caterpillar para ofrecer una mejora
sustancial en su flota de camiones mineros. El diseño de los camiones en
serie 797F permite que sean más confiables, más amigables con el
operador, el medio ambiente y facilita su mantenimiento. (Ferreyros S.A.,
2010).
Figura 2.1Camion minero 797F
Fuente: Caterpillar
El camión 797F ha sido desarrollado y probado utilizando varios camiones

piloto en minas de Canadá, Estados Unidos, Chile y ahora en Perú. El
camión 797F cuenta con un motor C175 DE 20 cilindros cumple con los
estándares EPA Tier 2 que regulan las emisiones de los motores diésel en
aplicaciones de maquinaria para movimiento de tierra. Este camión se
13
encuentra entre los dos de mayor capacidad en el mundo. (Ferreyros S.A.,
2010)
Tabla 2.1 Especificaciones del camión 797F
ESPECIFICACIONES Caterpillar 797F

Motor C175-20
Potencia 4000 HP
Carga útil 400 Ton
Vel. En pendiente 12.9 Km/h
12%
Ret. En pendiente 9% 15.2-37.0 Km/h
Vel. máxima 68.0 Km/h
GMW 624690 Kg.
Fuente: manual Ospa Caterpillar
2.2.5 Componentes principales del camión 797F
Se define como componente o componentes mayores de un equipo a

aquellas partes del equipo que son reparables independientemente del
equipo en sí y que tienen un costo considerable por ende es necesario
llevar un plan de mantenimiento adecuado muy aparte al del equipo en sí,
para el caso de camiones mineros tenemos los siguientes componentes
mayores:
2.2.5.1 Motor
El motor diésel es un motor con tecnología ACERT (tecnología avanzada

de reducción de gases de combustión). Y su sistema de combustible de
riel común de alta presión donde la presión se eleva hasta 26000 PSI.
El motor C-175 es una configuración V20 a 60º con una cilindrada de
106.2 litros. (Ferreyros S.A., 2010)
El inyector unitario electrónica (EUI) es controlado por un sistema de
control electrónico ADEM4 que proporciona un mejor control de
sincronización e inyección de combustible. (Ferreyros S.A., 2010)
14
Figura 2.2 Motor C175-20
Fuente: Manual Ospa Caterpillar
El motor C 175 tiene post enfriador aire-aire (ATAAC) que enfría el aire de
admisión que entra a la cámara de combustión. La temperatura del motor
es controlada por un termostato electrónico que controla el flujo de
refrigerante al motor a su vez el termostato es controlado por el ECM del
motor vía comunicación CAN. (Ferreyros S.A., 2010)
2.2.5.2 Mando final
El mando final es el componente por el cual va a ser transmitida la energía

mecánica (movimiento) hacia las ruedas el camión minero 797F cuenta
con cuatro mandos finales dos delanteros y dos posteriores. (Ferreyros
S.A., 2010)
2.2.5.3 Diferencial
El diferencial del camión 797F está compuesto por un conjunto planetario

de engranajes los cuales transmiten la energía mecánica hacia los
mandos finales. (Ferreyros S.A., 2010)
15
2.2.5.4 Cilindro de suspensión
El cilindro de suspensión del camión 797F tiene como función amortiguar

el peso de la tolva y la carga con el chasis está ubicado en la parte trasera
y superior del diferencial. (Ferreyros S.A., 2010)
2.2.5.5 Cilindro de levante
Los cilindros de levante componen el sistema de levante que permite la

descarga de la tolva este sistema está compuesto por tanque hidráulico,
bombas de levante, válvula de control de levante y enfriamiento de frenos,
malla de levante y los cilindros de levante que son dos cilindros
telescópicos. El sistema de levante es controlado por el ECM del chasis.
(Ferreyros S.A., 2010)
2.2.5.6 Transmisión
El sistema de transmisión está compuesto por distintos componentes de

los cuales tenemos embragues de control electrónico (ECPC) de la
trasmisión (1) los cuales se controlan electrónicamente y actúan
hidráulicamente.
Cuenta con una bomba de carga de transmisión y barrido de la

transmisión (2) ubicado al costado del convertidor de par (3) que envía un
flujo a través del filtro de la transmisión hacia una válvula de control de la
transmisión (5) también saca aceite del sumidero de la transmisión y lo
envía al convertidor de torque, la bomba de carga de convertidor y barrido
de la transmisión (6) está ubicado al costado derecho del convertidor de
torque (3) envía aceite a través del filtro (7) hacia el convertidor de par ,
además envía flujo de aceite hacia la transmisión para la lubricación. El
flujo de potencia desde el motor pasa a través del convertidor y por el
cardan principal (8) hacia la transmisión. (Ferreyros S.A., 2010)
16
La transmisión ECPC es del tipo de planetarios que contiene 7 embragues
hidráulicos la transmisión provee 7 velocidades de avance y una velocidad
de reversa desde la trasmisión el flujo de energía se transfieres haca el
diferencial y los mandos finales.
El enfriador para el tren de potencia (9) está ubicado al costado
izquierdo del riel del bastidor. (Ferreyros S.A., 2010)
Figura 2.3 Transmisión del camion797F
Fuente: Manual Ospa Caterpillar
2.2.5.7 Tolva.
Es un componente que sirve de depósito temporal de la carga a ser

transportada, este componente tiene un gran costo y el mantenimiento
que se realiza es básicamente con soldadura.
2.2.5.8 Chasis.
El chasis es la estructura principal del camión minero ya que en este

componente se alojaran todos los sistemas y componentes que harán
mover el camión minero, para este componente no se realizar el cambio
ya que estima una vida útil considerable, sin embargo se realizan
mantenimiento en caso de fisuras , porosidad, etc.
17
2.2.5.9 Cilindros de levante.
El principal componente en el sistema de levante del camión, los cilindros

de levante son cilindros telescópicos accionados por un mando de
bombas de levante hidráulicamente.
2.2.5.10 Cilindros de dirección.
Componente que se encarga de darle dirección al camión 797F es

accionado por bombas y funciona hidráulicamente, es uno de los
componentes de mayor importancia ya que de fallar en operación puede
ocasionar accidentes fatales.
2.2.5.11 Ruedas.
Permite el traslado del camión minero 797F estos componentes están

sujetos a desgaste debido a que están expuestos a las condiciones de
trabajo asimismo a los frenos del equipo.
2.2.5.12 Radiador
Componente que se encarga de la refrigeración de todos los fluidos con

los cuales trabajan todos los sistemas hidráulicos del camión, es
básicamente un intercambiador de calor ubicado en la parte frontal del
motor.
2.2.6 Componentes mayores de los camiones 797F
En Minera Chinalco Perú, para definir un componente como componente
mayor se toman dos criterios importantes los cuales son:
 El costo del componente.
 Si el componente es reparable o no.
18
2.2.7 Monitoreo por condiciones en mantenimiento
El mantenimiento predictivo y el monitoreo de condición son dos

herramientas ampliamente utilizadas por los departamentos de
mantenimiento en todo el mundo, como una herramienta poderosa para
una mayor productividad y competitividad. La selección de la maquinaria
para ser incluida en estos programas depende de un análisis de su
criticidad, su costo, sus requerimientos de seguridad y ambientales, la
confiabilidad esperada y el impacto de su falla. (Trujillo, 2003)
El monitoreo de condición estudia la evolución de los parámetros

seleccionados en función del tiempo y establece una tendencia que indica
la existencia de un fallo, su gravedad y el tiempo en que el equipo puede
fallar. La toma de decisiones a tiempo permite evitar que el fallo se
presente (proactivo) o eliminar la posibilidad de un fallo catastrófico
(predictivo). La ventaja de esta estrategia, es que puede ser efectuado
mientras el equipo está funcionando. De esta manera, las acciones de
mantenimiento o corrección de los parámetros de funcionamiento cuando
las mediciones así lo indiquen, evitando acciones intrusivas a la
maquinaria que son generadoras de defectos. (Trujillo, 2003)
El mayor beneficio, es lograr una alerta temprana, de manera de

programar una intervención correctiva, lo cual genera una disminución de
las fallas catastróficas y un consecuente aumento de la disponibilidad y
reducción de costos de reparación.
19
Figura 2.4 Intervalo P-F
Fuente: Técnicas de monitoreo por condición, como herramienta del

mantenimiento proactivo.
El intervalo P-F es el intervalo de tiempo que transcurre desde que se

detecta una falla potencia y que ocurra una falla funcional. Cada técnica
de monitoreo tiene una curva P-F que determina la frecuencia optima de
intervención, como un tercio del Intervalo P-F. Cada técnica de monitoreo
posee su campo de aplicación donde es mayor su poder de detección,
así como también la aplicación combinada de varias técnicas puede
potenciar y complementar su eficacia.
Para la investigación plasmada en este informe se usan ciertas técnicas

de monitoreo las cuales se describe a continuación.
2.2.7.1 Tribología y Análisis de aceites
La tribología es la ciencia y tecnología que estudia la fricción entre

superficies con movimiento relativo entre sí, incluye también el estudio de
la lubricación y el desgaste. Los aceites y grasas lubricantes representan
la “sangre” de la maquinaria industrial, sus funciones básicas son
disminuir la fricción, el desgaste y disipar el calor, por lo tanto el monitoreo
del aceite o el de sus propiedades es de vital importancia para definir el
estado o condición de una máquina. el monitoreo de la condición de los
lubricantes comprende el estudio y análisis de sus propiedades físicas y
20
químicas como la viscosidad, la temperatura, la acidez, nivel de aditivos,
la presencia de elementos contaminantes como agua o partículas sólidas
y el estudio de los elementos de desgaste de componentes. (Tecnotest,
2006)
El análisis de lubricantes como tecnología de inspección predictiva-
proactiva se ha convertido en una herramienta de amplio uso en los
programas de mantenimiento industrial, esto fundamentalmente apoyado
por los avances en los sistemas que de crónicos e informáticos de hoy.
Como un instrumento de mantenimiento, el monitoreo y análisis de
lubricantes es usado para determinar la condición de una amplia gama de
maquinarias y equipos, la meta de esta aplicación es incrementar la
confiabilidad, disponibilidad y eficiencia de las plantas industriales y
equipos a través de la minimización de las fallas inesperadas, reducción
de los costos asociados al consumo de lubricantes, consumo de energía,
repuestos y sobre tiempo. (Tecnotest, 2006)
2.2.7.2 Inspecciones visuales
Las inspecciones visuales vienen a ser actividades de rutina que sirven

para detectar anomalías en los sistemas inspeccionados generalmente
es realizado por un inspector predictivo, una vez identificada la anomalía
se procede a generar un aviso de alerta de inminente falla por lo cual se
procede a realizar la corrección dependiendo de la gravedad del evento
identificado categorizándolo por prioridades.
2.2.7.3 Ultrasonidos
El análisis de Ultrasonidos el cual por medio del sonido se puede

identificar posibles fallas o tendencia a falla en un componente o equipo.
El ruido es una vibración de moléculas a través de un medio como el aire,

la grasa o metal, esta vibración viaja formando ondas desde su fuente. El
poder distinguir el sonido por sus distintos tonos o frecuencias, permite
21
asociarlo a problemas específicos como fallas por fricción extrema, fugas
de gases a presión, descargas eléctricas, entre otras. (Tecnotest, 2006)
2.2.7.4 Termo grafía
L a termo grafía es aplicada para identificar posibles fallas, generalmente

la elevación de temperatura en un punto analizado es debido a falta de
lubricación que genera excesivo rozamiento o fricción que elevara la
temperatura considerablemente.
La termo grafía es aplicada en algunos casos particulares para

inspeccionar equipos rotativos como motores eléctricos, rodamientos y
acoples; pero su mayor campo de aplicación y efectividad se observa en
el monitoreo de equipos estáticos como hornos, líneas de tuberías, entre
otros. (Tecnotest, 2006)
2.3 BASES CONCEPTUALES
2.3.1 Definiciones conceptuales
Monitoreo Por Condiciones

El monitoreo por condiciones del mantenimiento predictivo es una
herramienta poderosa para asegurar la disponibilidad de los equipos y así
obtener una mayor productividad y competitividad en el mercado, La
selección de la maquinaria para ser incluida en estos programas depende
de un análisis de su criticidad, su costo, sus requerimientos de seguridad
y ambientales, la confiabilidad esperada y el impacto de su falla. En el
campo de la maquinaria pesada, han confiado en el análisis de aceite
como monitoreo de principal para tomar efectivas decisiones de
mantenimiento predictivo. En otras industrias como las de metales
primarios, papeleras, manufactura, etc. podríamos encontrar la aplicación
o combinación de diferentes técnicas predictivas incluyendo la termo
grafía, análisis de corriente en motores, el ultrasonido y eventualmente
pruebas no destructivas.
22
Las actividades que se realizan para elaborar un plan de monitoreo por
condiciones son:
 Recolectar datos.
 Identificar los componentes mayores del camión 797F.
 Definir herramientas de monitoreo por condición a utilizar para cada
componente.
 Elaborar la documentación necesaria para la intervención de
componentes y equipos
 Definir la estrategia con los intervalos de intervención del
monitoreo.
Componente Mayor
El componente mayor viene a ser todo componente que cumpla ciertas
condiciones que la empresa impone, en Minera Chinalco Perú, se tiene que
cumplir con 2 condiciones que viene a ser el COSTO y si es o no es
REPARABLE, para MCP un componente es mayor si el costo es superior
a los 5000 Dólares y si es reparable, si no cumple estas condiciones
simplemente serán tomados como repuestos comunes.
2.4 HIPÓTESIS
En esta investigación no se desarrollara prueba de hipótesis debido a que

se trata de una investigación de tipo descriptivo de nivel básico.
Asimismo esta investigación es una propuesta para la implementación ya
que luego de elaborada será presentada a gerencia de mantenimiento de
Minera Chinalco Perú, para ser evaluada y poder poner en marcha nuestro
proyecto, es por ello que nuestra variable es tratada como variable de
investigación y no como variable independiente o dependiente.
23
2.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Para esta investigación se realizó la operacionalización de una sola

variable la cual la llamamos variable de la investigación que viene a ser el
plan de monitoreo por condiciones
Ya que indicamos una propuesta de mantenimiento, tal como se describe
a continuación (tabla 2.2)
Tabla 2.2 Operacionalización de la variable de investigación.
PLAN DE MONITOREO POR CONDICIONES
Definición Dimensión Factores Indicador Actividades de

investigación
 Motor
Es una estrategia  Control de horómetros
 Mando final  Posición.
de mediante una base de
 Transmisión  Nivel de desgaste
mantenimiento datos de Minestar.
 Radiador  Costo del equipo.
que utiliza  Laboratorios de análisis
herramientas  Rueda  Horómetros
para detección de
para poder  Convertidor de contaminantes en
diagnosticar el torque aceites.
estado de los  Tolva  Instructivos de
Componentes
equipos y mayores del 797F.  Cilindro de levante mantenimiento.
componentes  Diferencial  Procedimientos de
para así tomar  Mando de bombas mantenimiento.
adecuadas  Cilindros de  Programación de
decisiones suspensión actividades de
respecto al  Cilindros de mantenimiento y
estado de dirección. monitoreo por
desgaste que  Técnicas de condiciones.
 Análisis de
posee. monitoreo por
aceites.
condiciones
 Inspecciones por
 Costo de reparación.
ultrasonidos.
 Reportes de
Monitoreo por  Inspecciones por
mantenimiento.
condiciones líquidos
 Reportes de análisis
penetrantes.
y monitoreo.
 Inspecciones
 Pérdida económica
visuales
por mantenimientos
innecesarios
Fuente: elaboración propia.
24
CAPÍTULO III
3 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
El método inductivo deductivo es un método de inferencia que se basa

en la lógica y estudia hechos particulares aunque es deductivo en un
sentido (parte de lo general a lo particular) e inductivo en sentido contrario
(va de lo particular a lo general). (Bernal, 2010)
El método de la investigación fue método Inductivo- deductivo.
La parte deductivo será donde identificaremos al equipo de acarreo de

mineral camión 797F donde se detallara los componentes para ser
analizados por medio del monitoreo por condiciones.
La parte inductiva se dará al elaborar un plan de monitoreo por

condiciones para sintetizar datos y tomar acción para el mantenimiento.
25
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN
El tipo de esta investigación es de tipo básico, debido a que se estudiara

el proceso de mantenimiento y el comportamiento de componentes
mediante un plan de monitoreo por condiciones.
Según (Espinoza, 2010) “La Investigación básica tiene como propósito
ampliar el conocimiento científico a partir de la observación del
funcionamiento de los fenómenos de la realidad. Sus niveles son la
exploración, descripción y explicación”.
3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN
Esta investigación es del nivel Descriptivo. Debido a que se observara y

analizaran el funcionamiento y cambios de los componentes para poder
analizarlos mediante un plan de monitoreo por condiciones.
Según (Espinoza, 2010): “La investigación descriptivo, tiene como
propósito describir los objetos tal como están funcionando u ocurriendo.
El investigador no debe influir en el funcionamiento del objeto de
investigación”.
3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

En esta tesis es de diseño Descriptivo Simple. Debido a que busca
información actualizada para analizar nuestro objeto de investigación.
Diagrama: M O
Donde:
M: Componentes del camión minero 797F.
O: Características y propiedades de los componentes del camión.
3.5 UNIDAD DE OBSERVACIÓN
Para esta investigación se tomó como unidad de observación un equipo

camión minero 797F, de acuerdo a conveniencia del trabajo de
investigación, ya que la empresa actualmente cuenta con una población de
22 camiones mineros operando.
26
3.6 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
3.6.1 Técnicas de recolección de datos.
Para esta investigación se usaron las técnicas de recolección de datos

documentales ya que tuvimos que buscar datos y procesarlos para
plasmarlo mediante una estrategia para elaborar el plan de monitoreo por
condiciones de esta investigación.
“La técnica documental permite la recopilación de Técnicas de
procesamiento de datos evidencias para demostrar la hipótesis de la
investigación.” (Espinoza, 2010 p.108).
3.6.2 Instrumentos de recolección de datos
Para la técnica de recolección de datos mencionada se usaron

instrumentos de recolección de datos tales como: fichas técnicas, fichas
de mantenimiento, procedimientos de mantenimiento, check list de
equipos, reportes de mantenimiento, reporte de análisis de aceites, etc.
Ver: anexo C y D.
3.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS.
La empresa minera Chinalco Perú cuenta con una base de datos en SAP
y el Minestar, así mismo tiene un banco virtual de información de fichas
técnicas, check list, procedimientos y diversos documentos relacionados al
mantenimiento de los equipos de la minera, sin embargo para esta
investigación se usó exclusivamente de la información referida a los
camiones 797F.
Para poder disponer de esta información debes ser miembro del equipo de
trabajo del personal de staff de Mantenimiento de Minera Chinalco Perú, ya
que se necesita un usuario para el acceso.
27
CAPÍTULO IV
4 PLAN DE MONITOREO POR CONDICIONES EN EL MANTENIMIENTO

DE COMPONENTES MAYORES DE CAMIONES 797F EN MINERA
CHINALCO PERÚ.
En el área de mantenimiento de Minera Chinalco Perú en la actualidad

cuenta con 22 camiones de acarreo operando, los cuales cuentan con plan
de mantenimiento preventivo mensual y anual asimismo cuenta con un
proceso para la intervención en caso de mantenimientos correctivos y con
un área especializada en el tema de confiabilidad que realiza el
mantenimiento predictivo sin embargo el área de confiabilidad no se cuenta
con un plan de monitoreo por condiciones, llegando esta situación a
experimentar eventos de falla de componentes mayores sin ser prevenidos,
ocasionando paradas inesperadas de equipos asimismo esto genera la
elevación en los costos de mantenimiento y reducción de los presupuestos
anuales para el mantenimiento.
La elaboración del plan de monitoreo por condiciones en el mantenimiento

de componentes de los camiones 797F está dado por un procedimiento de
trabajo para el monitoreo a realizar, un cronograma de intervención de los
28
equipos de la flota de acarreo de Minera Chinalco Perú, se desarrolló por
los pasos siguientes:
4.1 IDENTIFICACION DE COMPONENTES MAYORES DEL CAMION 797F.
Los componentes mayores están sujetos a dos ítems según Minera

Chinalco Perú que vienen a ser los costos del componente y si el
componente es reparable o no, la empresa minera Chinalco Perú cuenta
en su base de datos correctamente identificado la relación de componentes
mayores del camión minero 797F y se muestran en la tabla 4.1
Tabla 4.1 Identificación de componentes mayores del camión minero 797F
CONDICIONES PARA SER COMPONENTE MAYOR EN MINERA CHINALCO

PERU.
COSTO MAYOR A ES REPARABLE

componentes del camión 797F 5000 $
SI NO SI NO
MOTOR X X
MANDO FINAL X X
TRANSMISIÓN X X
RADIADOR X X
RUEDA X X
CONVERTIDOR DE TORQUE X X
TOLVA X X
CILINDRO DE LEVANTE X X
DIFERENCIAL X X
MANDO DE BOMBAS X X
CILINDRO DE SUSPENSIÓN
POSTERIOR IZQUIERDO X X
DELANTERO X X
CILINDRO DE DIRECCIÓN DERECHO X X
CILINDRO DE DIRECCIÓN IZQUIERDO X X
Fuente: elaboración propia
Según el costo del componente es clasificado el componente mayor, para

Minera Chinalco Perú se toma en cuenta un costo mínimo de $5000.00
29
para ser considerado componente mayor, en la siguiente tabla los
componentes del camión minero 797F sobrepasan ampliamente el costo
base plateado por Minera Chinalco Perú por ende son considerados
componentes mayores.
Tabla 4.2 Lista de componentes mayores clasificados según el costo
COSTO UNITARIO COMPONENTE

COMPONENTE DEL 797F NUEVO ($)
MOTOR 592208
MANDO FINAL 119513
TRANSMISIÓN 116608
RADIADOR 96460
RUEDA 56722
CONVERTIDOR DE TORQUE 66170
TOLVA 120000
CILINDRO DE LEVANTE 25376
DIFERENCIAL 56039
MANDO DE BOMBAS 49725

CILINDRO DE SUSPENSIÓN POSTERIOR
IZQUIERDO 23051
CILINDRO DE SUSPENSIÓN POSTERIOR
DERECHO 20725
CILINDRO DE SUSPENSIÓN DELANTERO 13669
CILINDRO DE DIRECCIÓN DERECHO 8674
CILINDRO DE DIRECCIÓN IZQUIERDO 7775

Fuente: Elaboración propia
Tabla 4.3. Identificación de componentes reparables del camión minero 797F
30
DESCRIPCIÓN DEL COMPONENTE REPARABLE POSICIÓN
CHASIS SI ÚNICO
MOTOR SI ÚNICO
MANDO FINAL SI IZQUIERDO
MANDO FINAL SI DERECHO
TRANSMISIÓN SI ÚNICO
TOLVA SI ÚNICO
RUEDA SI DERECHO
RUEDA SI IZQUIERDO
CONVERTIDOR DE TORQUE SI ÚNICO
DIFERENCIAL SI ÚNICO
CILINDRO DE SUSPENSIÓN DELANTERO SI DERECHO
CILINDRO DE SUSPENSIÓN DELANTERO SI IZQUIERDO
RADIADOR SI ÚNICO
CILINDRO DE LEVANTE SI IZQUIERDO
CILINDRO DE LEVANTE SI DERECHO
MANDO DE BOMBAS SI ÚNICO
CILINDRO DE SUSPENSIÓN POSTERIOR SI ÚNICO

DERECHO
CILINDRO DE SUSPENSIÓN POSTERIOR SI ÚNICO
IZQUIERDO
CILINDRO DE DIRECCIÓN DERECHO SI ÚNICO
CILINDRO DE DIRECCIÓN IZQUIERDO SI ÚNICO
31
4.2 CRITICIDAD DE COMPONENTES MAYORES DEL CAMION MINERO
797F
Donde se indica la posición de cada componente, asimismo analizaremos la
criticidad de estos componentes de acuerdo a la metodología de J. Milá De La
Roca.
Donde:
Tabla 4.4 Metodología Milá De La Roca para criticidad de componentes
CRITERIO DE
ATRIBUTO EVALUACION PUNTAJE
Componentes con capacidad

de incidentes mayores o 10
accidentes fatales.
Seguridad y salud
ocupacional (SSO) Con posibilidad de 5
ocurrencia accidentes fatales
Componentes con poca 1
posibilidad de accidentes
El mantenimiento es 10
complejo.
Mantenimiento relativamente
Mantenimiento (M) 5
complejo
Mantenimiento lo puede 1
realizar personal de MCP
costos elevados que afectan

el presupuesto anual de 10
costo de componente mantenimiento
(CC) costo relativamente bajos 5
costos bajos no afecta el
presupuesto 1
considerablemente
Afecta la disponibilidad de la
10
flota
Disponibilidad de la Afecta la disponibilidad pero
5
flota (D) poco
No afecta la disponibilidad de 1
la flota
32
Donde la fórmula para hallar la criticidad está dada por:
T= (SSO+M+CC+D)
Donde se evaluara de acuerdo a las siguientes ponderaciones-.
Tabla 4.5 Rango de criticidad
valor de T Criticidad
T < 11 No Crítico
11 < T < 20 Semi Crítico
T > 20 Crítico
Fuente: Milá De La Roca
De donde con los valores indicados evaluamos los componentes del camión 797F
y resulta de la siguiente manera:
Tabla 4.6 Criticidad de componentes del 797F
METODO J. MILÁ DE LA ROCA

PONDERACIONES
costo de componente
CRITICIDAD DE LOS COMPONENTES DEL
Seguridad y salud
DISPONIBILIDAD
Mantenimiento
T
ocupacional
CAMION MINERO 797F
TOTAL
COMPONENTES (T)
MOTOR (1) 10 10 10 10 40
CONVERTIDOR DE TORQUE (1) 5 10 10 10 35
MANDO FINAL (2) 5 10 10 10 35
TRANSMISIÓN (1) 5 10 10 10 35
DIFERENCIAL (1) 5 5 10 10 30
CILINDRO DE DIRECCIÓN (2) 5 5 5 10 25
CILINDRO DE LEVANTE (2) 5 5 5 10 25
MANDO DE BOMBAS (1) 5 5 10 5 25
CILINDRO DE SUSPENSIÓN DELANTERO (2) 1 5 5 10 21
CILINDRO DE SUSPENSIÓN POSTERIOR (2) 1 5 5 10 21
RADIADOR (1) 5 1 5 10 21
RUEDA (4) 10 5 5 1 21
CHASIS (1) 5 1 5 5 16
TOLVA (1) 5 1 5 5 16
33
Tabla 4.7 Precios y lead time de componentes mayores de camión 797F
Precio del Componente Lead Time de

Descripción del Componente
Nuevo ($) Compra (Días)
CHASIS 1,730,674.48 -
MOTOR 988,000.00 150
MANDO FINAL 560,889.10 150
MANDO FINAL 560,889.10 150
TRANSMISIÓN 380,240.33 150
TOLVA 300,000.00 -
RUEDA 234,347.09 150
RUEDA 234,347.09 150
CONVERTIDOR DE TORQUE 200,426.64 90
DIFERENCIAL 197,382.11 65
156,036.60 150
DELANTERO
156,036.60 150
DELANTERO
RADIADOR 145,496.60 -
CILINDRO DE LEVANTE 86,433.86 65
CILINDRO DE LEVANTE 86,433.86 65
MANDO DE BOMBAS 54,725.00 20
44,314.67 90
POSTERIOR DERECHO
44,314.67 90
POSTERIOR IZQUIERDO
CILINDRO DE DIRECCIÓN
12,570.16 65
DERECHO
11,520.88 65
IZQUIERDO
Fuente: Elaboración Propia
También podemos mencionar la estrategia de mantenimiento al cual cada

componente está sometido muy aparte del plan de mantenimiento
preventivo del equipo, los datos de PCR (Planned Component
Replacement) que se manejan en la empresa ya que el PCR que viene de
recomendación de fábrica por condiciones de la operación no llega a ser
el mismo como se muestra en la tabla.
34
Tabla 4.8 Posición de componentes y PCR del fabricante y MCP.
Descripción del Componente Posición Estrategia PCR PCR

MCP CAT
CHASIS ÚNICO Preventivo 120000 120000
TOLVA ÚNICO Predictivo 18000 18000
MANDO FINAL IZQUIERDO Predictivo 16000 16000
MANDO FINAL DERECHO Predictivo 16000 16000
TRANSMISIÓN ÚNICO Predictivo 16000 14000
RUEDA DERECHO Predictivo 16000 16000
RUEDA IZQUIERDO Predictivo 16000 16000
DIFERENCIAL ÚNICO Predictivo 16000 16000
CILINDRO DE SUSPENSIÓN DERECHO Predictivo 16000 16000
DELANTERO
CILINDRO DE SUSPENSIÓN IZQUIERDO Predictivo 16000 16000
DELANTERO
CILINDRO DE LEVANTE IZQUIERDO Predictivo 16000 16000
CILINDRO DE LEVANTE DERECHO Predictivo 16000 16000
MANDO DE BOMBAS ÚNICO Predictivo 16000 16000
CILINDRO DE DIRECCIÓN ÚNICO Preventivo 16000 16000
DERECHO
CILINDRO DE DIRECCIÓN ÚNICO Preventivo 16000 16000
IZQUIERDO
CONVERTIDOR DE TORQUE ÚNICO Predictivo 15000 14000
RADIADOR ÚNICO Predictivo 14000 14000
MOTOR ÚNICO Predictivo 12000 14000
CILINDRO DE SUSPENSIÓN ÚNICO Predictivo 10000 14000
POSTERIOR DERECHO
CILINDRO DE SUSPENSIÓN ÚNICO Predictivo 10000 14000

POSTERIOR IZQUIERDO
Fuente: Elaboración propia.
Asimismo también ubicaremos las posiciones correspondientes de cada

componente en el equipo con su PCR con la cual se está manejando en la
actualidad ver figura
35
Figura 4.1 Ubicación de los componentes del 797F
Fuente: Caterpillar
Cada componente mayor en camiones mineros son tomados críticos por

ende es necesario hacer un seguimiento exhaustivo con el plan de
monitoreo por condiciones para controlar el avance en su desgaste ya que
la falta o el mal funcionamiento de un componente comprometería a que se
dañen los demás componentes del equipo y así complicaría el daño y se
incrementa el costo de mantenimiento.
36
4.3 ANALISIS DE COSTOS DE COMPONENTES
El plan de monitoreo por condiciones está directamente asociado a los

precios de cada componente es por eso la importancia de los costos, se
considera costos de componentes nuevos y costos de reparación de
componentes, a continuación se muestra el cuadro de precios nuevos y de
reparación de los componentes mayores, estos datos de costos por
reparación en sustraído de la base de datos de Logística de Minera
Chinalco Perú.
Tabla 4.9 Costos de mantenimiento y costo de componentes nuevos.
Precio de Precio del

Lead Time de
Descripción del Componente Reparación del Componente
Compra (Días)
Componente ($) Nuevo ($)
CHASIS 605,736.07 1,730,674.48 -
MOTOR 592,208.00 988,000.00 150
MANDO FINAL 119,513.00 560,889.10 150
MANDO FINAL 119,513.00 560,889.10 150
TRANSMISIÓN 116,608.00 380,240.33 150
TOLVA 120,000.00 300,000.00 -
RUEDA 56,722.00 234,347.09 150
RUEDA 56,722.00 234,347.09 150
CONVERTIDOR DE TORQUE 66,170.00 200,426.64 90
DIFERENCIAL 56,039.00 197,382.11 65
13,669.00 156,036.60 150
DELANTERO
13,669.00 156,036.60 150
DELANTERO
RADIADOR 96,460.00 145,496.60 -
CILINDRO DE LEVANTE 25,376.00 86,433.86 65
CILINDRO DE LEVANTE 25,376.00 86,433.86 65
MANDO DE BOMBAS 49,725.00 54,725.00 20
20,725.00 44,314.67 90
POSTERIOR DERECHO
23,051.00 44,314.67 90
POSTERIOR IZQUIERDO
8,674.00 12,570.16 65
DERECHO
7,775.00 11,520.88 65
IZQUIERDO
37
De donde se deduce que los componentes tienen un costo considerable
para el presupuesto de mantenimiento por ende se van a realizar las
actividades de monitoreo por condiciones para los componentes
mencionados.
4.4 JERARQUIZACION DE COMPONENTES
La jerarquización de los componentes está ligada al costo de reparación de
esta ya que cada componente mayor es tomado como componente crítico
para el funcionamiento del camión minero 797F, la jerarquización está dada
en la tabla siguiente:
Tabla 4.10 Jerarquización de los componentes mayores por costo
Precio de
Reparación
Personal Tiempo de
Descripción del Componente del
Requerido Parada (h)
Componente
($)
CHASIS 8 360.00 605,736.07
MOTOR 6 72.00 592,208.00
TOLVA 3 12.00 120,000.00
MANDO FINAL 3 24.00 119,513.00
TRANSMISIÓN 3 24.00 116,608.00
RADIADOR 3 18.00 96,460.00
CONVERTIDOR DE TORQUE 3 15.00 66,170.00
RUEDA 3 15.00 56,722.00
DIFERENCIAL 3 24.00 56,039.00
MANDO DE BOMBAS 3 24.00 49,725.00
CILINDRO DE LEVANTE 3 8.00 25,376.00
CILINDRO DE SUSPENSIÓN 3 10.00 23,051.00
3 15.00 13,669.00
DELANTERO
CILINDRO DE DIRECCIÓN DERECHO 3 12.00 8,674.00
4.5 IDENTIFICACION DE HERRAMIENTAS DE MONITOREO POR

CONDICIONES A APLICAR.
De acuerdo a la naturaleza de los componentes de los camiones 797F,

asimismo en base a la información recaudada en los análisis de modo de
fallas como también la experiencia recaudada por el personal especializado
38
en la flota de camiones 797F que labora desde inicio la de la operación se
optó por hacer un monitoreo por análisis de aceites, estudios y análisis de
ultrasonido, llevar un control predictivo mediante inspecciones visuales,
estas herramientas poseen una gran capacidad de detección de fallos
inminentes en los componentes con la finalidad de reducir los modos de
falla de los componentes incluidos en el programa.
Esta evaluación es avalada por la empresa y por la gerencia de

mantenimiento mina, asimismo también se recomienda un dializado de
aceites como complemento de los análisis de aceites, de esta forma se
logra reducir contaminantes en los aceites de los componentes para esto
se posee en la empresa 03 dializadores de aceites los cuales se encuentran
operativos y prestos a realizar este trabajo.
4.5.1 Análisis de aceites.
Para realizar con éxito la herramienta de análisis de aceites en el plan de

monitoreo por condición es necesario seguir los procedimiento
recomendados por la empresa fabricante de los equipos en este caso
Caterpillar, de los cuales ya tenemos los procedimientos recomendados.
Para el proceso de extracción de muestras de aceite se realizara de
acuerdo a las indicaciones del fabricante utilizando la herramienta
adecuada para la extracción de muestras.
Los análisis de aceite son realizados por la empresa MEGA que pertenece
a Ferreycorp. Mediante procedimientos como:
 Espectrometría de metales.
 Espectrometría de silicio.
 Contenido de agua.
 Oxidación.
 Conteo de partículas.
 Medida de viscosidad cinemática.
39
Caterpillar cuenta con un programa de análisis de aceites y monitoreo de
estos llamado S.O.S. la cual realizada estos análisis en sus laboratorios,
para el plan de monitoreo por condiciones aprovechamos que el S.O.S.
forma parte del programa de servicios de Caterpillar que usan las mismas
herramientas de análisis de laboratorio ya mencionados de los cuales
divide el análisis de aceites en categorías que vienen a ser:
 Régimen de estado de componente.

Donde identificamos el ritmo de desgaste del componente analizado
por medio de las partículas de metales encontrados en las muestras.
 Estado del aceite. Identificaremos si el aceite puede seguir siendo

utilizado o ya es necesario cambiarlo.
 Contaminación de aceite. Se puede observar si el aceites tiene

impurezas ya sea agua, silicio, combustible u otra sustancia ajena
a los aditivos propios de los aceites.
 Identificación del tipo de aceite. Se podrá identificar si el tipo de

aceite es el correcto para el componente que lo está utilizando.
4.5.1.1 Toma de muestras de aceites
La toma de muestras de aceites proceso mediante el cual se obtiene las

muestras adecuadas de cada componente para ser analizado en
laboratorios, los contaminantes se encontraran en las muestras de aceite
es por ello que es importante realizar correctamente la extracción de las
respectivas muestras para realizar una correcta toma de muestras de
aceites es necesario conocer los pasos y métodos para realizar este
trabajo.
40
 Usando una sonda de válvulas de muestreo de aceite. En este
caso se requiere una sonda de latón la cual en la actualidad la mayoría
de los componentes lo poseen, un tubo de aproximadamente 15 cm
que solo se utilizara una vez para luego desecharla a continuación el
instructivo para obtener muestra de aceite del motor:
Paso1. Hacer funcionar el motor a baja velocidad (baja rpm) en vacío

retire la tapa de la válvula de muestreo con cuidado para no
contaminarla.
Figura 4.2 Válvula de muestreo de aceites
Fuente: recomendaciones de fluidos para maquinas Caterpillar
Paso2. Insertar el tubo (sonda) en la válvula y recoger en el recipiente

aproximadamente la cantidad de 100ml esto se va a tener que
desechar ya que puede tener contaminantes ajenos al aceite de
trabajo del componente, si el flujo de aceite es lento pedir al operador
que acelere en vacío. Este proceso también ayuda a limpiar la válvula
de muestreo de aceite y así obtener mayor seguridad en las muestras
de aceite.
41
Figura 4.3 Conexión de tubería de extracción de muestras
Paso3. Volver insertar la sonda en la válvula y llenar ¾ partes del

recipiente para muestras de aceite sin dejar que alguna suciedad
ajena al aceite contamine el recipiente.
Figura 4.4 Toma de muestras de aceite
42
Paso4. Sacar la sonda de la válvula y asegurar la tapa a la botella.
Luego poner la botella con la etiqueta debidamente llenada en el tubo
de envió.
Figura 4.5 Etiqueta de muestreo de aceites
Fuente: Elaboración Ferreyros
Figura 4.6 Procedimiento de guardado de muestras de aceite
Fuente: Recomendaciones de fluidos para maquinas Caterpillar
43
 Usando el método de extracción por bomba de vacío.
Para este método se requiere una bomba de vacío, y se usara en
sistemas que no estén equipados con válvula de muestreo de aceites,
usar un trozo de tubo nuevo cada vez que realiza la muestra.
Paso1. Apague el motor, mida la longitud del tubo y córtelo del tamaño
de largo del indicado de la varilla de nivel de aceite, en caso de no
tener una varilla cortar de modo que el tubo tenga una llegada de
aproximadamente a la mitad del nivel de aceite.
Figura 4.7 Medición de tubería para el muestreo
Paso2. Inserte el tubo por la cabeza de la bomba de vacío y apriete la

tuerca de retención, el tubo debe de sobresalir aproximadamente 4cm.
De la base de la cabeza de la bomba de vacío para evitar algún tipo
de contaminación.
44
Figura 4.8 Colocación de bomba de vacío para el muestreo

Paso3. Conecte la botella de muestras a la bomba de vacío e inserte
el tubo al recipiente de donde se va a extraer el aceite de muestra.
Figura 4.9 Colocación de recipiente de muestra
Paso4. Accione la manija de la bomba y extraiga el aceite hasta llenar

las tres cuartas partes del recipiente.
45
Figura 4.10 Extracción de muestras de aceite
Paso5. Retire el tubo y separe el recipiente de la muestra para su

respectivo etiquetado y enviarlo al laboratorio.
Figura 4.11 Etiqueta de muestras de aceite
Fuente: elaboración Ferreyros
46
Figura 4.12 Procedimiento de guardado de muestras
4.5.1.2 Resultados e interpretación de los aceites analizados.
Una vez realizado las tomas de la muestra de aceite estas se envía al

laboratorio S.O.S. para ser analizadas donde tendremos los resultados de
contaminación existente en estos, a continuación se observa cuadro de
elementos contaminantes existentes en los aceites analizados.
Tabla 4.11 Contaminantes en las muestras de aceite
ELEMENTO QUIMICO ORIGEN

Aluminio Cojinetes, pistones, contaminación
externa por polvo del ambiente.
Bario Aditivos detergentes (lubricantes).
Boro Aditivos del aceite.

Trazad de inhibidores del
anticongelante.
47
Calcio Aditivos detergentes (lubricantes).
Cromo Segmentos, camisas, pistones.

Barras de las válvulas.
Cobre Cojinetes.
Refrigerante, intercambiadores de
cobre.
Estaño Cojinetes.
Conductos de lubricante.
Fosforo Aditivos anti desgaste.

Aditivo antioxidante.
Hierro Segmentos.
Camisas de cilindros.
Levas y balancines.
Engranajes y cadenas.
Apoyos o muñequillas del cigüeñal.
Magnesio Aditivos detergentes.
Molibdeno Pistones.
Segmentos.
Aditivo de aceites.
Níquel Cilindros.
Elementos de la distribución.
48
Plomo Cojinetes.
Aditivos propios del lubricante.
Silicio Polvo atmosférico.

Pistones.
Camisas de fundición.
Aditivos antiespumantes.
Inhibidores de corrosión de agua
de refrigeración.
Restos de pastas y juntas de
tubos.
Zinc Aditivos anti oxidación y

anticorrosión.
Aditivos antifricción.
Fuente: Análisis de la degradación de aceites lubricantes 2011
Para el análisis de aceites en el laboratorio nos darán resultados para el

monitoreo donde se identificaran:
 Elementos de desgaste en partes por millón (ppm).

 Condición de los aditivos.
 Contaminación del lubricante (contaminación por agua y combustible).
 La viscosidad a diferentes grados de temperatura.
 Condiciones del lubricante en porcentajes de sulfatación, nitración,
hollín y oxidación.
Para la interpretación de los resultados de análisis de aceites nos

referimos a las condiciones aceptables de trabajo según S.O.S. Caterpillar
mediante las tablas de rangos permisibles según CAT tales como se
muestra a continuación:
49
Tabla 4.12 Rangos de contaminación en motores C175-20
Fuente: S.O.S. Caterpillar.
Tabla 4.13 Criterios de filtros
50
Tabla 4.14 Intervalos de contaminación de aceites en motores
Tabla 4.15 Criterios de filtros
51
4.5.1.3 Intervalos de tomas de muestra de aceite.
Obtener las muestras de aceite se hace por periodos de tiempo, en este

caso se realizara los intervalos de muestreo de acuerdo a las horas de
trabajo del equipo. Los intervalos deben ser los adecuados tenemos que
cuidar que no sean demasiado prolongados ni demasiado cortos ya que al
ser intervalos próximos se podría generar sobrecostos en análisis de
aceites innecesariamente y para el caso de periodos largos de análisis
puede resultar muy tarde la detección de alguna falla en un componente.
Para tener unos intervalos de tiempo no basamos en las recomendaciones
del fabricante para lo cual deducimos el siguiente cuadro de intervalos para
hacer la toma de muestras de aceite.
Tabla 4.16 intervalos de muestreo de aceites para componentes
Componente Intervalo de Válvula de

muestreo muestreo
Motor 250 horas si
Transmisión 500 horas si
Sistemas hidráulicos (frenos, 500 horas si
cilindros hidráulicos, etc.)
Diferencial y mando final 500 horas no
Fuente: recomendaciones de fluidos para maquinas Caterpillar (2004).
Normalmente los intervalos de mantenimiento están dadas como se

muestra en la tabla anterior 250 horas en motores y 500 horas en los
demás compartimentos, sin embargo de acuerdo a las condiciones de la
operación y condiciones extremas de funcionamiento del equipo estos
intervalos pueden variar a 125 horas en el caso del motor y 250 horas los
demás componentes y compartimentos cosa que afortunada mente en la
operación Tocomocho de la empresa Minera Chinalco Perú no se realiza
52
para esta propuesta se realizara normalmente con los intervalos normales
recomendados por fábrica.
Asimismo se elaboró un cronograma de actividades de toma de muestras

para cada componente con sus respectivos intervalos aplicando la mejor
estrategia para su intervención.
Tabla 4.17 Estrategia para la toma de muestras de aceites.
ESTRATEGIA PARA TOMA DE MUESTRAS DE ACEITE
Descripción del 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
Componente horas horas horas horas horas horas horas horas
MOTOR x x x x x x x x
MANDOS FINALES x x x x
TRANSMISIÓN x x x x
RUEDAS x x x x
CONVERTIDOR DE
x x x x
TORQUE
DIFERENCIALES x x x x
CILINDROS DE LEVANTE x x x x
MANDO DE BOMBAS x x x x
CILINDROS DE DIRECCIÓN x x x x
53
4.5.2 Inspecciones visuales.
Se realizaran inspecciones visuales periódicamente para poder detectar

algunas anomalías en cuanto a fugas de aceites, refrigerantes o
combustible, fisuras, asimismo asegurar el correcto funcionamiento de los
componentes, de la misma manera podemos identificar situaciones
inseguras en la operación y serie de observaciones que a simple vista se
puede identificar, para esto identificaremos puntos de inspección o rutas
de inspección en todo el equipo y los componentes propios de este
mediante las fichas de inspección o check-list de inspecciones que se
muestran en el capítulo de resultados.
Para la realización de las inspecciones visuales se estará sujeto al
cronograma siguiente:
Tabla 4.18 Programa de inspecciones visuales
INSPECCIONES VISUALES
Descripción del 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
CHASIS X X X X X X X X
MOTOR X X X X X X X X
MANDO FINAL X X X X X X X X
TRANSMISIÓN X X X X X X X X
TOLVA X X X X X X X X
RUEDAS X X X X X X X X
CONVERTIDOR DE TORQUE X X X X X X X X
DIFERENCIAL X X X X X X X X
X X X X X X X X
DELANTERO LH- RH
RADIADOR X X X X X X X X
CILINDRO DE LEVANTE LH-
X X X X X X X X
RH
MANDO DE BOMBAS X X X X X X X X
X X X X X X X X
POSTERIOR LH-RH
X X X X X X X X
LH-RH
54
Donde se observa que las inspecciones visuales se va a realizar en cada
PM es decir cada 250 horas de trabajo del equipo, utilizando el check list
propuesto y siguiendo las rutas de inspección mencionadas.
4.5.3 Inspecciones NDT.
Las inspecciones de NDT y ensayos no destructivos, los cuales serán

realizados para componentes de estructura como el chasis, tolva,
cilindros, rueda, etc.
También este servicio se puede solicitar a una empresa para la

tercerización de este tipo de monitoreo caso que no es este por ello
indicamos el procedimiento de las dos herramientas de NDT que se
realizara en este plan.
Figura 4.13 Fisuras encontradas en la tolva

Fuente: Minera Chinalco Perú.
55
En la imagen se encuentran las fisuras encontradas en la inspección NDT
realizada al camión minero 797F (CM110), se toman medidas
aproximadas debido al difícil acceso a la zona.
En el cronograma de mantenimiento las inspecciones NDT incluye las

actividades de pruebas por líquidos penetrantes y pruebas de ultrasonido
ya que estos trabajos se van a realizar en paralelo para aprovechar el
tiempo en la intervención del equipo, a continuación se muestra el
cronograma para las actividades de líquidos penetrantes y Ultrasonidos.
Tabla 4.19 programa de intervención por líquidos penetrantes
LIQUIDOS PENETRANTES
Descripción del 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
CHASIS X X X X
TOLVA X X X X
RUEDA X X X X
RADIADOR X X X X
56
La inspección por líquidos penetrantes con la estrategia indicada se dará
de manera que el chasis, Tolva, rueda y radiador se tomara aprovechando
la parada por mantenimiento preventivo iniciando en un PM de 500 Horas.
Tabla 4.20 Programa para monitoreo por Ultrasonidos.
ULTRASONIDOS
Descripción del 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
CILINDRO DE
SUSPENSIÓN X X X X
DELANTERO
CILINDRO DE LEVANTE X X X X
MANDO DE BOMBAS X X X X
CILINDRO DE
SUSPENSIÓN X X X X
POSTERIOR
CILINDRO DE
X X X X
DIRECCIÓN
En la tabla anterior se menciona que el monitoreo por ultrasonidos de la

misma forma que el de líquidos penetrantes tomaremos la estrategia que
indica que el chasis, Tolva y rueda se tomara en un mismo PM y la
inspección de los cilindros de suspensión, levante, dirección se iniciara
en el PM de 250 Horas aprovechando las paradas de mantenimiento
preventivo.
Líquidos penetrantes: Para esto realizamos el procedimiento de trabajo

seguro para las labores de análisis por líquidos penetrantes:
Seguidamente describiremos los pasos para realizar este tipo de
monitoreo.
 Líquidos penetrantes. Los pasos son:
Paso1. Limpiar la superficie la cual necesitamos evaluar.
57
Paso2. Aplicar el líquido en la superficie limpiada, esperar unos
minutos a que el líquido penetre las grietas o fisuras de la
superficie.
Paso3. Aplicar el líquido revelador que absorbe al líquido

penetrante hacia la superficie del defecto.
Paso4. Por contraste analizar los defectos de porosidad, fisuras o

algún otro daño.
Ultrasonido. El monitoreo por condición basado en pruebas de

ultrasonido consiste que con dispositivos adecuados se puede detectar
fallas prematuras ya que se pueden ocasionar sonidos anormales en el
funcionamiento de algún circuito, rodamientos, ejes, pernos, etc.
Figura 4.14 Espectros de Ultrasonidos.
58
En la figura anterior se indica unos espectros las cuales muestran las
mismas indicaciones en los demás pernos de suspensión delantera RH y
LH, no se detectaron discontinuidades internas.
Para la realización de este tipo de inspección es necesario la elaboraron

instructivos y procedimiento para realizar el monitoreo de ultrasonido.
Figura 4.15 PETS ultrasonido MCP
INDICE DE VERSIONES
Versión Fecha Firma
Responsable1
Responsable 2
Supervisor
Tabla 4.21 actividades de los PETS de Ultrasonidos.
N° Secuencia de Actividades Realizado Riesgo
Preparando el equipo para la inspección acústica mecánica.
Preparación de herramientas y equipos,

asegurar de tener en buen estado las I
1 herramientas y materiales de trabajo
------
C
correspondientes.
Realizar la carga de datos al equipo de I

2 inspección portátil
------
C
Equipos de instrumentación con la I

3 certificación y calibración vigentes.
------
C
59
Identificación del área de trabajo(Orden I
4 ------
y limpieza) C
Elaboración de los formatos de seguridad I
o ATS C
5 o PETAR (según ; ------
corresponda el caso) T
E
Coordinar con el Jefe de Mantenimiento
Mecánico o Eléctrico el ingreso a los
I
6 equipos en movimiento.. ------
C
T
M
Configurar el equipo a 30KHz, colocar el
7 accesorio para la inspección mecánica.
;
I
C
Solicitar al técnico mecánico el
acondicionamiento de los puntos a medir
(Limpieza).
Realizar la inspección colocando el sensor

en posición axial perpendicular al
componente a inspeccionar. I
C
8 Regular la sensibilidad del ruido según sea ,
la intensidad de la falla.
T
Mantener la posición correcta en el equipo,
M
verificar que el cable de transferencia no
se enrede con el equipo en movimiento.
4.5.4 Inspecciones termografías.

Los análisis de tomografía se realizan con termómetros de rayos infrarrojos,
estos nos ayuda a detectar excesiva elevación de temperatura que se
puede dar por fricción, mala lubricación, fugas de fluidos de refrigeración,
etc. Sin embargo no se aplica en esta investigación ya que los análisis por
tomografía está más ligada a circuitos de control, terminales eléctricos y
motores eléctricos al igual que el monitoreo por vibraciones.
60
CAPÍTULO V
5 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1 PRESENTACION DE RESULTADOS
5.1.1 Instructivos para la toma de muestras de aceites para los

componentes mayores.
Como resultados de nuestra investigación se realizó los instructivos para

la toma de muestra de aceites para los componentes incluidos con la
herramienta de muestreo de análisis de aceites tales como los
procedimientos para tomar muestras de aceite adecuadamente cuidando
la limpieza de las muestras de todos los componentes mayores tales como
de diferencial, mandos finales, rueda, motor, convertidor, transmisión,
dirección, frenos y aceite hidráulico.
A continuación se muestra los procedimientos para la toma de muestra de
aceite de rueda, diferencial y mando final:
61
797F
Muestra de aceite del diferencial y el mando final
Nota: Para tener acceso a la válvula de muestreo del aceite de diferencial y

del mando final, es posible que sea necesario utilizar un sistema de acceso
portátil (escalerilla, conjunto de escalera, elevador u otro sistema de acceso
portátil) que sea adecuado y que cumpla con las regulaciones locales.
Obtenga las muestras S·O·S lo más cerca posible del intervalo de muestreo
recomendado. Para aprovechar todas las ventajas del análisis S·O·S, se debe
establecer una tendencia de datos coherente. Para establecer un historial de
datos significativo, tome muestras uniformes y en intervalos regulares. Los
accesorios para tomar muestras se pueden obtener en su distribuidor
Caterpillar.
1. Prepare la máquina para el mantenimiento. Consulte el Manual de Operación

y Mantenimiento, "Preparar la máquina para mantenimiento".
2. Obtenga la muestra de aceite del diferencial y del mando final a través de la

válvula de muestreo (1) ubicada en la base del filtro de aceite del mando final.
Tome la muestra de aceite cuando la bomba de lubricación del eje trasero esté
operando.
3. Envíe la muestra para hacer un análisis S·O·S.
62
Figura 5.1 Punto de muestreo diferencial
Fuente: Caterpillar
Consulte información adicional sobre S·O·S en las siguientes publicaciones:
 Manual de Operación y Mantenimiento, "Información sobre el Análisis

Programado del Aceite (S·O·S)"
 Publicación Especial, SEBU6250, "Recomendaciones de fluidos para las
máquinas Caterpillar", "Análisis de servicios S·O·S"
 Publicación Especial, PEGJ0047, "Cómo tomar una buena muestra S·O·S"
 Publicación Especial, PEGJ0046, "Servicios S·O·S: Entendiendo sus
resultados"
 Publicación Especial, PEHP0191, "Análisis de fluidos S·O·S"
GERENCIA DE MANTENIMIENTO MCP- MINA
63
797F
MUESTRA DEL ACEITE DE LA RUEDA DELANTERA - OBTENER
establecer una tendencia de datos uniforme. Para establecer un historial de
Caterpillar.
1. Prepare la máquina para mantenimiento. Consulte el Manual de Operación y

Mantenimiento, "Preparar la máquina para el mantenimiento".
Figura 5.2 Punto de muestreo Rueda
Fuente: Caterpillar
64
2. Quite el tapón del tubo de llenado (1) para la rueda delantera y obtenga una
muestra de aceite a través de la abertura del tapón del tubo de llenado.
3. Envíe la muestra para un análisis S·O·S.
Consulte las siguientes publicaciones para obtener información sobre el

S·O·S:
Manual de Operación y Mantenimiento, "Información sobre el Análisis

Publicación Especial, SEBU6250, "Recomendaciones de fluidos para las

Publicación Especial, PEGJ0047, "Cómo tomar una buena muestra S·O·S"
Publicación Especial, PEGJ0046, "Servicios S·O·S: Entendiendo sus resultados"
Publicación Especial, PEHP0191, "Análisis S·O·S del Refrigerante"
GERENCIA DE MANTENIMIENTO MCP- MINA
65
797F
MUESTRA DEL ACEITE DEL MOTOR- OBTENER
Caterpillar.
Nota: Para obtener acceso a la válvula de muestreo, es posible que sea

necesario utilizar un sistema de acceso portátil (escalerilla, conjunto de
escalera, elevador u otro sistema de acceso portátil) que sea adecuado y que
cumpla con las regulaciones locales.

2. Obtenga la muestra de aceite de motor a través de la válvula de muestreo (1)

ubicada en las tuberías de aceite del lado izquierdo del motor. Tome la
muestra de aceite cuando el motor esté funcionando a baja velocidad en vacío.

resultados"
66
Figura 5.3 Punto de muestreo motor
Fuente: Caterpillar
67
797F
Muestra de aceite de la transmisión y del convertidor de par -
Obtener
Caterpillar.
1. Prepare la máquina para el mantenimiento. Consulte el Manual de

Operación y Mantenimiento, "Preparar la máquina para mantenimiento".
2. Obtenga una muestra de aceite de la transmisión y del convertidor de par

a través de la válvula de muestreo (1). Tome la muestra de aceite cuando el
motor esté funcionando a velocidad en vacío.

resultados"
68
Figura 5.4 Punto de muestreo Transmisión y Convertidor
Fuente: Caterpillar
69
797F
Muestra de aceite del Sistema Hidráulico – Obtener – Sistema

de dirección
Nota: El sistema de dirección y el motor del mando hidráulico de ventilador

del motor comparten un aceite hidráulico común.
Caterpillar.

2. Obtenga una muestra de aceite del sistema de dirección a través de la válvula

de muestreo (1). Tome la muestra de aceite cuando el motor esté funcionando
a baja velocidad en vacío.

resultados"
70
Figura 5.5 Punto de muestreo Sistema Hidráulico dirección
Fuente: Caterpillar
71
797F
Muestra de aceite del Sistema Hidráulico – Obtener – Sistema

de freno y levantamiento
Caterpillar.
1. Prepare la máquina para el mantenimiento. Consulte el Manual de

Operación y Mantenimiento, "Preparar la máquina para
mantenimiento".
2. Obtenga una muestra del aceite del sistema de levantamiento y freno a través
de la válvula de muestreo (1). Tome la muestra de aceite cuando el motor esté
funcionando a baja velocidad en vacío.

resultados"
72
Figura 5.6 Punto de muestreo sistema de levante y freno.
Fuente: Caterpillar
73
5.1.2 Check-list para las inspecciones visuales.
Para realizar una intervención por inspecciones visuales se elaboró los
check-list y las rutas de inspección las cuales se muestran en los formatos
siguientes:
MINERA CHINALCO PERÚ S.A.

OPERACIÓN TOROMOCHO
INSPECCIONES – INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD
CHECKLIST DE INSPECCIÓN DEL CAMIÓN 797F
OT EQUIPO
FECHA / HORA FECHA / HORA

DE INICIO DE FIN
HORÓMETRO INSPECTOR(ES)
PREPARACIÓN DE LA MÁQUINA PARA INSPECCIÓN:
Levante la tolva y asegúrela siguiendo el procedimiento descrito en el

Manual de Operación y Mantenimiento del camión 797F (número de
medio SSBU8417), sección “Cable de retención de la caja del camión –
procedimiento de instalación”. Es importante que el motor sea apagado
de manera normal (NO utilizar el interruptor de parada de motor en la caja
de control en el parachoques) para evitar que los acumuladores de
dirección permanezcan con presión de aceite.
74
NIVEL SUELO:
Figura 5.7 Puntos de inspección 797F
Tabla 5.1 Actividades de Inspecciones nivel del Suelo.
ZONA ÍTEM INSPECCIÓN OK FALLA OBSERVACIONES

Tacos, porta tacos (deformado,
1
faltante)
2 Parachoques (deformado)
Luces delanteras (micas
3
quebradas, dirección incorrecta)
Porta filtros (seguros sueltos,
4
protectores deformados)
Escaleras (barandas sueltas,
pernos de sujeción faltantes,
A 5
alarma de accionamiento para
escaleras rebatibles en falla)
Tanque de grasa (indicador de
bajo nivel en buen estado, fugas,
6
tapón faltante, deformación, base
deformada)
Compartimento de baterías
7 (deformidad, seguros faltantes,
baterías y cables en buen estado)
Válvula reductora de presión de
1 sistema de dirección y ventilador
(fuga de aceite)
Válvula de alivio y solenoide de
B
2 dirección (fugas, falta de protector
de toma de presión)
Filtros de combustible (fugas,
3
deformaciones)
75
Lado derecho de motor (fugas,
sistema de cebado de
combustible, bomba de alta
4
presión de combustible, aspecto
de tubería de admisión de aire
RH).
Bomba secundaria de refrigerante
5 (fuga de refrigerante por agujero
testigo)
Lado frontal de motor (fuga de
aceite o aire por compresor y
gobernador, fuga de aceite por
6 damper o tren frontal, aspecto de
las fajas de transmisión, fugas de
refrigerante por radiador y líneas
en enfriamiento)
E-Stat (fugas de refrigerante,
7
cables de energía)
Soporte delantero derecho de
8 motor (pernos sueltos o faltantes,
goma reseca o dañada)
Radiador (fuga de refrigerante por
9
zona interna de radiador)
Acumuladores de dirección
(integridad del cuerpo,
1 abrazaderas aseguradas, fugas de
aceite, mangueras rozando o
resecas)
Cilindro de suspensión frontal
derecho (fuga de aceite, fuga de
C 2 grasa, altura del cromado, estado
de la superficie cromada, pernos
faltantes o sueltos)
Rueda derecha (fuga de aceite por
3
duo cone exterior)
Guardas de reducción de ruido
4 (pernos sueltos o faltantes,
guardas sin instalar)
Acople motor y convertidor de
1
torque (fugas)
D
Cilindros y barras de dirección
2
(fugas, soltura)
Rueda derecha (fuga de aceite por
líneas de enfriamiento de frenos,
1 protectores de manguera faltantes,
respiradero obstruido o
deformado)
E derecho (fuga de aceite, fuga de
2 grasa, altura del cromado, estado
Filtro de aceite de enfriamiento de
3 frenos (fugas, deformaciones,
mangueras rozando)
76
Filtro de retorno de carcasa de
bombas de dirección y ventilador
4
(fugas, líneas rozando o sin
abrazaderas, mangueras resecas)
Inyectores de grasa lado derecho
5 (fugas, soltura, faltantes,
mangueras resecas)
Soporte posterior derecho de
Cilindro derecho de dirección (fuga
de aceite, deformación, guarda de
7
sensor de dirección dañado, suelto
o faltante)
Enfriadores de aceite de frenos
8 (deformaciones, fugas de aceite,
fugas de refrigerante,
Motor de enfriamiento de frenos
9 (mangueras resecas, abrazaderas
faltantes, fugas)
Rejillas de enfriamiento de frenos
10 (deformaciones, líneas rozando o
resecas)
Tanques de aceite (niveles
correctos, mirillas en buen estado,
11
fugas, tapas de llenado sueltas o
faltantes)
Convertidor de torque (fugas,
abrazaderas sueltas, mangueras
1 rozando, grommets faltantes, filtro
de carga de convertidor en buen
estado)
Filtros de combustible (presencia
de agua en separador, fuga de
2
combustible, mangueras rozando
o sin abrazaderas)
Filtro de frenos (fugas,
F 3 deformación, mangueras rozando
o sin abrazaderas)
Control de válvulas de levante
4 (guarda en buen estado, fugas de
aceite)
Acople cardán y transmisión
5
(fugas de aceite)
Mando de bombas (fugas de
aceite, mangueras rozando o sin
6
abrazaderas, tuberías en buen
estado, brackets faltantes)
Cilindro derecho de levante (fuga
1 de aceite, estado del área
cromada, deformación)
Eslabones derechos (posición de
G
2 pasadores, fuga de grasa, tapones
de grasa faltantes)
Bastidor (fisuras, fracturas,
3
deformaciones)
77
Mando de bombas (fugas de
4 aceite, mangueras rozando o sin
abrazaderas)
Motor de lubricación RAX (fuga de
5
aceite, mangueras sueltas)
Cilindros de suspensión
posteriores (fuga de aceite, altura
1
del cromado, estado de la
superficie cromada)
Mandos finales (fuga de aceite por
2 duo cone exterior de mandos
finales)
H Diferencial (fuga en tapas de
inspección, mirillas en buen
3 estado, deformaciones, fugas en
filtros de mandos finales y
diferencial)
Inyectores de grasa posteriores
mangueras resecas)
Cilindro izquierdo de levante (fuga
1 de aceite, estado del área
cromada, deformación)
Eslabones izquierdos (posición de
2 pasadores, fuga de grasa, tapones
de grasa faltantes)
Bastidor (fisuras, fracturas,
J 3
deformaciones)
Rejillas de transmisión (fugas,
4
deformación)
Filtro de carga de transmisión
(fugas de aceite, deformación,
5
rozamiento de mangueras,
abrazaderas faltantes)
Rueda izquierda (fuga de aceite
por líneas de enfriamiento de
1 frenos, protectores de manguera
faltantes, respiradero obstruido o
deformado)
izquierdo (fuga de aceite, fuga de
Filtro de aceite de enfriamiento de
K
3 frenos (fugas, deformaciones,
mangueras rozando)
Filtro de retorno de dirección
4 (fugas, líneas rozando o sin
abrazaderas, mangueras resecas)
Inyectores de grasa lado izquierdo
mangueras resecas)
Soporte posterior izquierdo de
78
Cilindro izquierdo de dirección
(fuga de aceite, deformación,
7
guarda de sensor de dirección
dañado, suelto o faltante)
Secadores de aire (fuga de aire,
8
daños, tierra acumulada)
Tanque de combustible (nivel
correcto, mirilla en buen estado,
9
sensor de nivel dañado, fugas,
tapa de llenado suelta o faltante)
derecho (fuga de aceite, fuga de
Rueda izquierda (fuga de aceite
2
por duo cone exterior)
Guardas de reducción de ruido
L
3 (pernos sueltos o faltantes,
guardas sin instalar)
Purga de agua del tanque de aire
4 (buen estado, purgar agua y
verificar correcto funcionamiento)
Zona inferior de cabina (líneas de
5 dirección, fugas, mangueras
dañadas)
Válvula de dirección (fugas,
1 mangueras sueltas o sin
abrazadera)
Lado izquierdo de motor (fugas,
mirilla de nivel de aceite, bomba
de lubricación, enfriadores de
aceite de motor, válvula de
2
drenaje de aceite, bomba prelube,
interruptor de nivel de aceite en
buen estado, aspecto de tubería
de admisión de aire LH).
Bomba principal de refrigerante
M 3 (fuga de refrigerante por agujero
testigo)
Lado frontal de motor (fuga de
aceite por dámper o tren frontal,
aspecto de las fajas de
4
transmisión, fugas de refrigerante
por radiador y líneas en
enfriamiento)
Soporte delantero izquierdo de
Radiador (fuga de refrigerante por
6
zona interna de radiador)
79
Figura 5.8 Puntos de inspección 797F frontal
Tabla 5.2 Puntos de inspección visual camión 797F

Tubería de admisión (soportes
en buen estado, gomas
1
faltantes, pernos sueltos o
faltantes)
N
Porta filtros (seguros sueltos,
protectores deformados,
2
colectores de polvo en buen
estado)
Bellows de ingreso al ATAAC
1
(fisuras, solturas)
Caja protectora de líneas de
2 admisión a ATAAC (pernos
faltantes)
Barandas (rodapiés en buen
P 3 estado, pernos faltantes,
barandas deformadas)
Planchas de plataforma
4
(pernos faltantes)
Puerta de emergencia (pernos
5 faltantes, bisagras en buen
estado)
Q 1 estado, pernos faltantes,
80
2 (pernos faltantes,
deformaciones)
Parrilla de piso
3
(deformaciones, fracturas)
Espejos (pernos sueltos o
4 faltantes, vidrios quebrados o
deformados)
Puerta frontal de
compartimento de ECMs
5
(seguros sueltos, gomas
faltantes, deformación)
Puerta de operador (goma
6
faltante, vidrios dañados)
Cabina (controles dañados,
evidencia fotográfica de la
7
bitácora, limpiaparabrisas
operativo, parabrisas dañado)
Compuertas de compartimento
de motor (seguros en buen
1 estado, pernos faltantes,
amortiguadores en buen
estado)
deformaciones)
Zona frontal de tolva
(deformaciones, fisuras,
3
fracturas, soldadura en buen
estado)
R Compartimento de motor
(bellows desgastados y
abrazaderas de bellows
sueltas o faltantes, líneas de
refrigeración y lubricación de
turbocompresores, mangueras
4 rozando, abrazaderas sueltas
o faltantes, puntos de
instalación de sistema AFEX,
tuberías de admisión, tuberías
de escape, fugas en
respiraderos de motor, fugas
en tapas de balancines)
deformaciones)
Espejos (pernos sueltos o
2 faltantes, vidrios quebrados o
deformados)
S
Silenciadores de escape
3 (deformaciones, soltura de
abrazaderas, fisuras, fracturas)
4 estado, pernos faltantes,
81
Figura 5.9 Inspección visual Chasis
Tabla 5.3 Puntos de inspección Chasis.

Compuertas de compartimento
de motor (seguros en buen
1
estado, pernos faltantes,
amortiguadores en buen estado)
Planchas de plataforma (pernos
2
faltantes, deformaciones)
Compartimento de motor
(bellows desgastados y
abrazaderas de bellows sueltas
R
o faltantes, líneas de
refrigeración y lubricación de
turbocompresores, mangueras
3
rozando, abrazaderas sueltas o
faltantes, puntos de instalación
de sistema AFEX, tuberías de
admisión, tuberías de escape,
fugas en respiraderos de motor,
fugas en tapas de balancines)
Motor (mangueras rozando,
abrazaderas sueltas o faltantes,
puntos de instalación de sistema
T 1
AFEX, bellows de escape, fugas
en respiraderos de motor, fugas
en tapas de balancines, fuga en
82
válvulas de retorno de aceite de
turbocompresores a motor,
válvula wastegate dañada, líneas
de aire de control de wastegate)
Respiraderos de tanque de
combustible, respiradero de
transmisión, respiradero de
tanque hidráulico y respiradero
2
de tanque de dirección
(obstrucción con barro,
mangueras resecas o dañadas,
fuga de aceite)
Cardán de PTO (pernos sueltos
3
o faltantes en guardas)
Cardán principal (pernos sueltos
4
o faltantes en guardas)
Líneas de aceite y refrigerante
(mangueras rozando, grommets
faltantes o dañados,
5
abrazaderas sueltas o faltantes,
fugas de aceite o refrigerante,
mangueras fisuradas o resecas)
Compensador de desgaste
6 frontal (fuga de aceite, falta de
protector de toma de presión)
Convertidor de torque (fuga de
7
aceite)
Enfriadores de aceite de
transmisión y dirección (fugas de
aceite o refrigerante, mangueras
8
rozando o sin abrazadera,
mangueras resecas, grommets
dañados o faltantes)
Bastidor (zona de apoyo de tolva
con huella irregular de
9
asentamiento, fisuras o fracturas,
deformaciones)
Mangueras de enfriamiento de
frenos posteriores (líneas
1 colapsadas, mangueras
desgastadas o rozando, fugas de
aceite)
Transmisión (fuga de aceite,
mangueras rozando o sin
abrazadera, falta de protector de
2
V toma de presión, portafiltro de
transmisión dañado o
deformado)
Líneas de aceite (rejillas de
levante deformadas o con fuga,
mangueras rozando o sin
3
abrazadera, grommet dañado o
faltante, mangueras resecas,
fugas de aceite)
83
Válvula y acumuladores de
frenos (fugas de aceite,
mangueras rozando,
4 abrazaderas sueltas o faltantes,
mangueras resecas, fuga de
nitrógeno, válvula de carga de
nitrógeno dañada)
Diferencial (respiradero obstruido
con material o deformado, filtros
de mandos finales y diferencial
5 con fuga o dañados, mangueras
resecas o sin abrazaderas,
mangueras de enfriamiento de
frenos con fuga o rozando)
Bastidor (zona de apoyo de tolva
con huella irregular de
6
asentamiento, fisuras o fracturas,
deformaciones)
Tolva (deformaciones inferiores,
líneas de lubricación sueltas o
sin abrazaderas, líneas de
7
lubricación deformadas, soportes
de pasadores de cilindros de
levante deformados)
Cilindros de levante
(deformaciones de cuerpo, fuga
8
de grasa, fuga de aceite, estado
del área cromada)
5.1.3 Formatos de inspección por NDT.

De la misma forma que para las inspecciones visuales se realizaron
formatos para intervenir inspecciones y tareas de NDT ya sea ultrasonidos
o líquidos penetrantes.
84
MINERA CHINALCO PERÚ S.A.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
N° O/T N° de Equipo
Fecha/Hora
Fecha/Hora Inicio
Final
Horometro Inspector
CHECKLIST DE INSPECCION A ROTULAS DE CAMIONES 797F
Fisura DAÑO
Descripción de la Técnica
Zona NDT Observaciones /
SI NO Rechazado Bueno
Ítem Descripción Posición Comentarios
1 Rotula de dirección # 1 R1 UT
ROTULAS DE
5 DIRECCION Rotula de dirección # 5 R5 UT
Firma del Firma del

Supervisor Inspector
Nombre Nombre
RESUMEN DE INSPECCIÓN:
UT = ULTRASONIDO HAZ
LEYENDA
NORMAL
Figura 5.10 Formato de inspección rotulas
85
MINERA CHINALCO PERU S. A.
N° de
N° O/T
Equipo
Fecha/Hora Fecha/Hora
Inicio Final
Horometro Inspector
CHECKLIST DE INSPECCIÓN A LA TOLVA DE CAMIONES 797F
Firma del Firma del

Nombre Nombre
LEYENDA VT = INSPECCIÓN VISUAL
Figura 5.11 Formato de inspección NDT tolva
86
N° O/T N° O/T
N° de
Cardan Cardan mando
Equipo
principal de bombas
Fecha/Hora Fecha/Hora
Inicio Final
Horometro Inspector
CHECKLIST DE INSPECCIÓN A CARDAN PRINCIPAL Y CARDAN MANDO DE BOMBAS DE CAMIONES 797F
Descripcion Fisura Long. De DAÑO Tecnica Observaciones /

Item de la Zona Descripcion SI NO Fisura Rechazado Bueno NDT Comentarios
Cordones de
CARDAN
1 soldadura y VT-PT
PRINCIPAL
material base
CARDAN Cordones de
2 MANDO DE soldadura y VT-PT
BOMBAS material base
Firma del Firma del

Nombre Nombre
VT = INSPECCIÓN RESUMEN DE INSPECCIÓN:

VISUAL
LEYENDA
PT = TINTES
PENETRANTES
Figura 5.12 Formato de inspección cardan y mando de bombas
87
N° de
N° O/T
Equipo
Fecha/Hora Fecha/Hor
Inicio a Final
Horometro Inspector
CHECKLIST DE INSPECCIÓN A PERNOS DE LAS SUSPENSIONES DE CAMIONES 797F
Fisura DAÑO
Descripción Po Tecnic Observacione
de la Zona sici N Rechazad Buen a NDT s/
SI
Item Descripción ón O o o Comentarios
Perno de PS
1 VT, UT
suspensión # 1 1
Perno de PS
2 VT, UT
suspensión # 2 2
Perno de PS
3 VT, UT
suspensión # 3 3
Perno de PS
4 VT, UT
suspensión # 4 4
SUSPENSIO Perno de PS
5 VT, UT
N suspensión # 5 5
DELANTER Perno de PS
6 A LADO VT, UT
suspensión # 6 6
IZQUIERDO Perno de PS
7 VT, UT
suspensión # 7 7
Perno de PS
8 VT, UT
suspensión # 8 8
Perno de PS
9 VT, UT
suspensión # 9 9
Perno de
10 PS VT, UT
suspensión # 10
10
Perno de PS
11 VT, UT
suspensión # 1 1
Perno de PS
12 VT, UT
suspensión # 2 2
Perno de PS
13 SUSPENSIO suspensión # 3 VT, UT
3
N
Perno de PS
14 POSTERIOR VT, UT
suspensión # 4 4
LADO
15 IZQUIERDO Perno de PS
VT, UT
suspensión # 5 5
Perno de PS
16 VT, UT
suspensión # 6 6
Perno de PS
17 VT, UT
suspensión # 7 7
88
Perno de PS
18 VT, UT
suspensión # 8 8
Perno de PS
19 VT, UT
suspensión # 9 9
Perno de PS
20 VT, UT
suspensión # 10 10
Perno de PS
21 VT, UT
suspensión # 1 1
Perno de PS
22 VT, UT
suspensión # 2 2
Perno de PS
23 VT, UT
suspensión # 3 3
Perno de PS
24 VT, UT
suspensión # 4 4
SUSPENSIO Perno de PS
25 VT, UT
N suspensión # 5 5
DELANTER Perno de PS
26 A LADO VT, UT
suspensión # 6 6
DERECHO Perno de PS
27 VT, UT
suspensión # 7 7
Perno de PS
28 VT, UT
suspensión # 8 8
Perno de PS
29 VT, UT
suspensión # 9 9
Perno de
30 PS VT, UT
suspensión # 10
10
Perno de
31 PS VT, UT
suspensión # 1
1
Perno de
32 PS VT, UT
suspensión # 2
2
Perno de
33 PS VT, UT
suspensión # 3
3
Perno de
34 PS VT, UT
suspensión # 4
4
SUSPENSIO Perno de
35 PS VT, UT
N suspensión # 5
5
POSTERIOR
LADO Perno de
36 PS VT, UT
DERECHO suspensión # 6
6
Perno de
37 PS VT, UT
suspensión # 7
7
Perno de
38 PS VT, UT
suspensión # 8
8
Perno de
39 PS VT, UT
suspensión # 9
9
Perno de
40 PS VT, UT
suspensión # 10
10
89
Firma
Firma del
del
Supervis
Inspecto
or
r
Nombre Nombre
Figura 5.13 Formato NDT suspensiones
90
N° de
N° O/T
Equipo
Fecha/Ho Fecha/Ho
ra Inicio ra Final
Horometr
Inspector
o
CHECKLIST DE INSPECCIÓN A CHASIS DE CAMIONES 797F
Item DAÑO
91
Fisura Prog. Observacion
Descripcion de Descripci Posició Long. De Repar Monitore Tecnic
s (SI / Reparació es /
la Zona on n fisura ar ar a NDT
NO) n Comentarios
Cordon
Sold. y
material
base Riel
1 P1 VT, PT
lado
izquierdo
delantero
exterior
Cordon
Sold. y
material
base Riel
2 P2 VT, PT
lado
izquierdo
delantero
interior
Cordon
Sold. y
material
base Riel
3 P3 VT, PT
lado
derecho
delantero
exterior
Cordon
Sold. y
material
base Riel
4 P4 VT, PT
lado
derecho
delantero
interior
Cordon
Sold. y
material
5 CHASIS base P5 VT, PT
DELANTERO Soporte de
riel de
cabina
Cordon
Sold. y
material
base
6 P6 VT, PT
Soporte de
riel de
plataform
a
Cordon
Sold. y
material
7 base collar P7 VT, PT
de caballo
lado
izquierdo
Cordon
Sold. y
material
8 base collar P8 VT, PT
de caballo
lado
derecho
Cordon
Sold. y
material
9 P9 VT, PT
base Barra
templador
a de motor
Cordon
Sold. y
10 material P10 VT, PT
base Riel
de Cabina
92
Cordon
Sold. y
material
11 base Riel P11 VT, PT
de
Plataform
a
Cordon
Sold. y
material
base Riel
12 P12 VT, PT
Transvers
al lado
derecho e
izquierdo
Cordon
Sold. y
material
base
13 Soporte P13 VT, PT
riel
transversa
l Lado
izquierdo
Cordon
Sold. y
material
base
14 Soporte P14 VT, PT
riel
transversa
l Lado
derecho
Cordon
Sold. y
material
base Riel
15 central P15 VT, PT
lado
izquierdo
(exterior e
CHASIS
interior)
CENTRAL
Cordon
Sold. y
material
base Riel
16 central P16 VT, PT
lado
derecho
(exterior e
interior)
Material
base
Soportes
17 de motor P17 VT, PT
lado
izquierdo
y derecho
Cordon
Sold. y
material
base Cross
tube
18 P18 VT, PT
central
superior
lado
izquierdo
y derecho
Cordon
Sold. y
material
base Cross
19 P19 VT, PT
tube
central
inferior
lado
93
izquierdo
y derecho
Cordon
Sold. y
material
base Tubo
20 P20 VT, PT
de
cilindros
de levante
de tolva
Cordon
Sold. y
material
base Riel
21 posterior P21 VT, PT
lado
izquierdo
(exterior e
interior)
Cordon
Sold. y
material
base Riel
22 posterior P22 VT, PT
lado
derecho
(exterior e
interior)
Cordon
Sold. y
material
base Cross
tube
23 P23 VT, PT
posterior
lado
CHASIS izquierdo
POSTERIOR (exterior e
interior)
Cordon
Sold. y
material
base Cross
tube
24 P24 VT, PT
posterior
lado
derecho
(exterior e
interior)
Cordon
Sold. y
material
base
Soporte de
25 eje pivot P25 VT, PT
de tolva
lado
izquierdo
(exterior e
interior)
Cordon
Sold. y
material
base
Soporte de
26 eje pivot P26 VT, PT
de tolva
lado
derecho
(exterior e
interior)
Cordon
Sold. y
HOUSSING DE
27 material P27 VT, PT
DIFERENCIAL
base
Houssing
94
de
diferencial
lado
izquierdo
inferior
Cordon
Sold. y
material
base
Houssing
28 P28 VT, PT
de
diferencial
lado
derecho
inferior
Cordon
Sold. y
material
base
Houssing
29 P29 VT, PT
de
diferencial
lado
izquierdo
superior
Cordon
Sold. y
material
base
Houssing
30 P30 VT, PT
de
diferencial
lado
derecho
superior
Firma
Firma del
del
Supervis
Inspect
or
or
Nombre Nombre
MT = RESUMEN DE INSPECCIÓN:
PARTICULAS
MAGNETICAS
PT = TINTES
LEYEND
PENETRANTE
A
S
VT =
INSPECCIÓN
VISUAL
Figura 5.14 Formato de inspección NDT Chasis
5.1.4 Jerarquización de componentes mayores según la criticidad.

A continuación se muestra el cuadro de los componentes mayores
jerarquizados adecuadamente de acuerdo a la cantidad de fallos
registrados, los costos de mantenimiento y la importancia parel
funcionamiento del equipo.
95
Tabla 5.4 Jerarquización de componentes según criticidad
PRIORIDAD T ( nivel de
JERAQUÍA COMPONENTE criticidad)
1 Crítico
1 MOTOR 40
1 Crítico
2 CONVERTIDOR DE TORQUE 35
1 Crítico
3 MANDO FINAL 35
1 Crítico
4 TRANSMISIÓN 35
1 Crítico
5 DIFERENCIAL 30
2 Crítico
6 CILINDRO DE DIRECCIÓN 25
2 Crítico
7 CILINDRO DE LEVANTE 25
2 Crítico
8 MANDO DE BOMBAS 25
2 Crítico
9 CILINDRO DE SUSPENSIÓN DELANTERO 21
2 Crítico
10 CILINDRO DE SUSPENSIÓN POSTERIOR 21
3 Crítico
11 RADIADOR 21
3 Crítico
12 RUEDA 21
4 Semi-crítico
13 CHASIS 16
4 Semi crítico
14 TOLVA 16
5.1.5 Componentes incluidos en cada técnica de monitoreo por

condiciones
Se identificó las herramientas de monitoreo por condición que va a ser
aplicada a cada componente mayor del camión minero 797F asimismo
se muestra el cuadro donde se indica la cantidad de componentes que
96
están inmersas por cada técnica de monitoreo, los cual se plasma en la
siguiente tabla.
Tabla 5.5 Cantidad de componentes sujetas a cada técnica de monitoreo por

condición.
INSPECCIONES ANALISIS DE LIQUIDOS
COMPONENTE VISUALES ACEITES PENETRANTES ULTRASONIDOS
CHASIS (1) X X
MOTOR(1) X X
MANDO FINAL(2) X X
TRANSMISIÓN(1) X X
TOLVA(1) X X
RUEDA(2) X X X
CONVERTIDOR DE
TORQUE(1) X X
DIFERENCIAL(1) X X
CILINDRO DE
SUSPENSIÓN
DELANTERO(2) X X
RADIADOR(1) X X
CILINDRO DE
LEVANTE(2) X X X
MANDO DE
BOMBAS(1) X X X
CILINDRO DE
SUSPENSIÓN
POSTERIOR(2) X X
CILINDRO DE
DIRECCIÓN (2) X X X
CANTIDAD DE
COMPONENTES 20 13 5 9
5.1.6 Plan de monitoreo por condiciones para los componentes
El plan de monitoreo por condiciones se adiciono al plan de mantenimiento

preventivo actual, cada camión minero ha ido trabajando acumulando
horas operativas las cuales son controlados por horómetros como se
muestra en la tabla 5.7 donde indica los horómetros actuales de cada
camión minero para la elaboración de los planes de monitoreo se tomó
como referencia el CM106 (camión minero nº 106) debido que es uno de
los equipos que es un equipo con mayor antigüedad en la operación.
97
Tabla 5.6 Horómetros de flota camiones 797F
MODEL ULT ACTUALIZAD FREC SMU TIPO

IT EQUIPO USUARIO MARCA SERIE lun/24 mar/25 mié/26 ÚLTIMO PM ULTIMO PM
O SMU O PM DESEADO PM
1 CM101 MINA CAT 797F LAJ00353 21712 21730 21730 25/10/2016 250 21685 21712 24/10/16 PM1
2 CM102 MINA CAT 797F LAJ00355 18907 19/10/2016 250 18878 18897 17/07/16 PM7
11 CM111 MINA CAT 797F LAJ00379 18938 18938 25/10/2016 250 18958 18937 23/10/16 PM8
14 CM114 MINA CAT 797F LAJ00392 19379 19379 19379 19379 26/10/2016 250 19113 19140 05/10/16 PM8
98
Para la conformación de los planes de mantenimiento se procede a seguir los
horómetros actuales desde el último PM, para lo cual estamos tomando el
camión minero 106 CM106 el cual acaba de cumplir su PM de 20000 Horas.
Tabla 5.7 Plan de monitoreo por análisis de aceites CM106
ESTRATEGIA PARA TOMA DE MUESTRAS DE ACEITE
Descripción del 20250 20500 20750 21000 21250 21500 21750 22000
MOTOR x x x x x x x x
MANDOS FINALES x x x x
TRANSMISIÓN x x x x
RUEDAS x x x x
CONVERTIDOR DE
x x x x
TORQUE
DIFERENCIALES x x x x
CILINDROS DE
x x x x
LEVANTE
MANDO DE BOMBAS x x x x
CILINDROS DE
x x x x
DIRECCIÓN
99
Tabla 5.8 Plan de monitoreo por condiciones por líquidos penetrantes CM106
LIQUIDOS PENETRANTES
Descripción del 20250 20500 20750 21000 21250 21500 21750 22000
CHASIS X X X X
TOLVA X X X X
RUEDA X X X X
RADIADOR X X X X
Tabla 5.9 Plan de monitoreo por condiciones por Ultrasonidos CM106
ULTRASONIDOS
Descripción del 20250 20500 20750 21000 21250 21500 21750 22000
CILINDRO DE
SUSPENSIÓN X X X X
DELANTERO
CILINDRO DE
X X X X
LEVANTE
MANDO DE BOMBAS X X X X
CILINDRO DE
SUSPENSIÓN X X X X
POSTERIOR
CILINDRO DE
X X X X
DIRECCIÓN
100
Tabla 5.10 Plan de monitoreo por condiciones inspecciones visuales CM106
INSPECCIONES VISUALES
Descripción del 20250 20500 20750 21000 21250 21500 21750 22000
CHASIS X X X X X X X X
MOTOR X X X X X X X X
MANDO FINAL X X X X X X X X
TRANSMISIÓN X X X X X X X X
TOLVA X X X X X X X X
RUEDAS X X X X X X X X
CONVERTIDOR DE
X X X X X X X X
TORQUE
DIFERENCIAL X X X X X X X X
CILINDRO DE
SUSPENSIÓN X X X X X X X X
DELANTERO LH- RH
RADIADOR X X X X X X X X
CILINDRO DE LEVANTE
X X X X X X X X
LH-RH
MANDO DE BOMBAS X X X X X X X X
CILINDRO DE
SUSPENSIÓN X X X X X X X X
POSTERIOR LH-RH
CILINDRO DE
X X X X X X X X
DIRECCIÓN LH-RH
Los cuadros presentados anteriormente indican con las (x) que tipo de
herramienta se va a utilizar de acuerdo al horómetro del equipo y de
acuerdo al PM que se realiza en el equipo.
101
5.2 PRUEBA DE HIPÓTESIS
En esta investigación no se existe la prueba de hipótesis ya que con este
trabajo de investigación se realizó una propuesta para poder ser
presentada a la gerencia de mantenimiento de la empresa para entrar en
evaluación y posteriormente la implementación.
5.3 DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
Tabla 5.11 Comparación de resultados
Resultados De La Tesis Teoría/ investigaciones de referencia Discusión

Actual
Se identificó 20  Trujillo C. indica: La selección de la Es importante
componentes mayores tecnología adecuada para cada seleccionar la
dentro de los cuales se maquinaria depende de varios tecnología adecuada y
considera 18 componentes factores como son: el tipo de los componentes
críticos y 2 semi-críticos a maquinaria, el modo de fallo a adecuados para el
los cuales se aplica el plan diagnosticar y la capacidad de monitoreo para no
de monitoreo por inversión elevar la inversión con
condiciones el plan de monitoreo
por condiciones
Analizar primeramente los  Arostegi B. Demostró que las Arostegi identifico que
componentes los cuales se condiciones operativas del cargador se realizaban
van a someter al monitoreo se encontraban en óptimas mantenimientos
por condiciones en este condiciones, por consiguiente no cuando los equipos se
caso se identificó 20 los necesitan de un mantenimiento de encontraban en
cuales se evalúa su estado media vida, con el cual se generó un condiciones óptimas
y si es aun reparable. ahorro de 456,808 dólares en la flota por ende es necesario
Asimismo se identificó 18 de 4 cargadores frontales. primeramente evaluar
componentes críticos que  Trujillo. Debemos considerar una el estado y si son
y 5 componentes con condición de optimización de las reparables los
prioridad 1 para monitorear. estrategias de mantenimiento y componentes a
conservación, de tal manera que los monitorear.
costos de la aplicación de las
tecnologías y estrategias no sean
superiores a los que se tratan de
evitar.
Al realizar los cambios de  Por teoría del fabricante Caterpillar Con un adecuado
aceites de acuerdo a se debe cambiar el aceite en caso del monitoreo por
condición, el aceite por motor a las 250 Hrs. de operación y condiciones se logra
dato de fabricante se debe de sistemas hidráulicos a 500 Hrs. incrementar el tiempo
cambiar a las 250 horas de  Luis Viteri y Juan Jaramillo. dando de vida de los aceites
operación sin embargo con un seguimiento apropiado de por ende reducir los
los monitoreos adecuados mantenimientos esenciales como costos dedicados a los
estos aceites pueden ser lubricación y engrase; los consumibles.
utilizados desde 500 a encargados de cada unidad pueden
1000 horas de operación. contribuir a prolongar la vida útil de
cada equipo
102
5.4 APORTES Y APLICACIONES
 El aporte es el plan de monitoreo por condición debidamente

estructurado con las estrategias correspondientes lista para ser
programada en la base de datos SAP-PM de Minera Chinalco Perú.
 Se aporta las herramientas necesarias como check-list, instructivos
y procedimientos para la realización de las actividades de monitoreo
por condición.
 La aplicación de estas herramientas esta específicamente diseñada
para los componentes del camión minero 797F, pero como el
monitoreo también se puede aplicar a otros equipos de la empresa
minera sería necesario la conformación de los formatos
correspondientes.
 La correcta toma de muestras e inspecciones nos dan correctos
resultados del estado de nuestro componente así poder determinar
qué acción tomar con respecto al mantenimiento de los
componentes.
 Los procedimientos de seguridad adecuados para la elaboración de
las actividades de monitoreo por condición para cada componentes
del camión minero.
 Cronogramas con estrategias y frecuencias para intervención de

monitoreo por condición si afectar el plan de mantenimiento
preventivo y predictivo actual en Minera Chinalco Perú.
103
CONCLUSIONES
1. El plan de monitoreo por condiciones para los componentes mayores de

Minera Chinalco Perú consta con 4 técnicas de monitoreo tales como:
análisis de aceites, inspecciones visuales, inspecciones por líquidos
penetrantes y análisis por ultrasonidos. Los cuales ayudan a tener un
control adecuado del desgaste de los componentes mayores del camión
minero 797F de Minera Chinalco Perú.
2. Los camiones 797F de Minera Chinalco Perú cuentan con 20 componentes

mayores, 18 críticos que representa el 90% de componentes mayores
dentro de los cuales 5 con prioridad 1, que son: motor C175-20, convertidor
de torque, mando final, transmisión y diferencial, así también 2
componentes semicríticos que representa el 10% de componentes
mayores como son: chasis y tolva.
3. En el plan de monitoreo por condiciones para los componentes mayores

del camión 797F se considera 04 técnicas de monitoreo que son aplicados
104
a los componentes mayores de la manera siguiente: técnica de monitoreo
por inspecciones visuales implica a los 20 componentes, análisis de aceites
13 componentes dentro de estos los de mayor prioridad como son: motor,
diferencial, mando final, transmisión y sistemas de levante, en la técnica
monitoreo por de líquidos penetrantes 5 componentes y la técnica de
ultrasonidos 9 componentes.
4. Para lograr que el plan de monitoreo por condiciones funcione de manera

efectiva es necesario contar con las herramientas e instrumentos de
medición tales como: bombas de muestreo de aceites, líquidos
penetrantes, equipos de medición de ultrasonidos, equipos de laboratorio,
etc. Asimismo realizar los trabajos de acuerdo a los instructivos,
procedimientos de trabajo, check-list y rutas de inspección. obtener de
datos correctos para analizar y determinar el estado actual de los
componentes mayores del camión 797F.
105
RECOMENDACIONES
1. Es importante implementar un plan de monitoreo por condiciones adecuado

para tener un control adecuado de desgaste de componentes mediante 04
técnicas de monitoreo como el análisis de aceites, inspecciones visuales,
análisis por tintes penetrantes y ultrasonidos.
2. Aplicar el plan de monitoreo por condiciones a los 20 componentes

siguiendo adecuadamente el orden de criticidad y prioridad respectivo,
respetando los instructivos y procedimientos planteados en la presente
investigación para así llegar a obtener los datos correctos y por ende
conseguir un adecuado diagnóstico de cada componente.
3. Para implementar un plan de monitoreo por condiciones primero se debe

identificar los componentes mayores, ordenar de acuerdo a su criticidad y
prioridad para asignar las técnicas de monitoreo (análisis de aceites,
inspecciones visuales, inspecciones por ultrasonidos y líquidos
penetrantes) a los cuales someteremos los componentes identificados.
4. Se debe implementar el área de mantenimiento con herramientas,

instrumentos y materiales para el monitoreo por condiciones como bombas
de muestreo de aceite, quipos para ultrasonidos, líquidos penetrantes,
recipientes de muestreo, etc. Asimismo capacitar al personal para la
elaboración de estas tareas.
106
BIBLIOGRAFÍA
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CONSTRUCCION, POR TOPSA CONSTRUCCIONES S.A. Guatemala:
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TERMINAL DE ORIMULSION". Puerto L a Cruz: UDO.
18. Trujillo, G. (2003). Monitoreo de condicion- una estrategia de integracion
de tecnologias. Leon- Mexico: Noria Latin America.
108
ANEXOS
ANEXO A: camiones mineros 797F en el taller de mantenimiento mina.
Figura 5.15 Equipos en el taller de mantenimiento mina.
109
ANEXO B: falla por rotura de mando final.
Figura 5.16 Rotura de mando final
110
ANEXO C: reporte de falla funcional del convertidor de par
REPORTE DE FALLAS FUNCIONALES
REPORTE DE FALLA N° MCP-0002
1. DATOS GENERALES DEL EQUIPO / SISTEMA / COMPONENTE
DESCRIPCION DE EQUIPO : Camión de Acarreo NUMERO DE AVISO:
CÓDIGO DE EQUIPO: CM120 ORDEN DE TRABAJO 16027447
MARCA : Caterpillar AREA DE TRABAJO:
MODELO: 797F COMPONENTE CONVERTIDOR DE TORQUE
NUMERO DE SERIE : LAJ00568 HORAS EQUIPO: 4776
HORAS COMPONENTE: 4776
DIA MES AÑO

FECHA DE FALLA : 28 Febrero 2016 REPORTANTE: Marcos Pozo Ramírez
HORA DE FALLA : 4:00:00 AM
2. DESCRIPCION EN DETALLE DE LA FALLA
El 27/02/2016 Ingresa a PM3 y se detecta en el screen del convertidor de par partículas metálicas (canastilla de rodamiento de bolas), por las evidencias encontradas se procede con la
Instalación de un nuevo convertidor.
3. CRITICIDAD DEL EQUIPO B 4. TIEMPO DETENCION 30 HRS MIN
5. COMPONENTES DAÑADOS
CANTIDAD INSPECCION VISUAL # PARTE
1 Convertidor de par 317-1017
6. SINTOMA: SOLTURA 7. CAUSA: FATIGA
OTROS: OTROS:
8. ACCION CORRECTIVA TOMADA Y PLANEADA:
QUE QUIEN CUANDO

Desmontaje de convertidor de par FESA 28-Feb-2016
Montaje de convertidor de par FESA 29-Feb-2016
Comisionado por cambio de componente FESA 29-Feb-2016
9. CLASIFICACION DE FALLA:
SEGURIDAD GRAVE: Falla mayor

X
MEDIO AMBIENTE a 3 horas
OPERACIONAL MEDIA: Falla entre

NO OPERACIONAL 1/2 hr a 3 hrs
FALLA OCULTA x LEVE: Falla menor a

FALTA DE MANTENIMIENTO 1/2 hr
10. REGISTRO FOTOGRAFICO
insertar foto insertar foto
Se encontró restos de canastillas de rodamientos y limallas en el screen magnético No se aprecia indicativo alguno relacionado a la falla, por lo que la falla fue súbita.
del convertidor, éstas podrían pertenecer al rodamiento 142-8264
FECHA DE REPORTE: 28-Feb-2016
Figura 5.17 Reporte de fallo inesperado en convertidor de par
111
ANEXO D: Reporte de fallas funcionales no previsto
REPORTE DE FALLAS FUNCIONALES
REPORTE DE FALLA N° 1
1. DATOS GENERALES DEL EQUIPO / SISTEMA / COMPONENTE
DESCRIPCION DE EQUIPO : CAMION NUMERO DE AVISO:
CÓDIGO DE EQUIPO: CM102 ORDEN DE TRABAJO 16025595
MARCA : CAT AREA DE TRABAJO:
MODELO: 797F COMPONENTE CILINDRO SUSPENSION POSTERIOR "LH"
NUMERO DE SERIE : LAJ00355 HORAS EQUIPO: 15870
HORAS COMPONENTE: 1360
DIA MES AÑO

FECHA DE FALLA : 24 Enero 2016 REPORTANTE: Marcos Pozo Ramirez
HORA DE FALLA : 3:30:00 AM
2. DESCRIPCION EN DETALLE DE LA FALLA
Equipo ingresa por PM el 23/01/16 5:00 pm sin presencia de fuga en las suspensiones posteriores, se ingresa el equipo a la bahía # 2 para su PM, durante el proceso de PM personal
de mantenimiento escucha una explosión en la parte posterior del equipo, se realiza inspección del equipo observando fuga de aceite nivel 3 por el sello inferior del cilindro
suspensión posterior.
3. CRITICIDAD DEL EQUIPO B 4. TIEMPO DETENCION 48 HRS 30 MIN
5. COMPONENTES DAÑADOS
CANTIDAD INSPECCION VISUAL # PARTE
1 Cilindro Suspension Posterior "RH" 289-8620
8. ACCION CORRECTIVA TOMADA Y PLANEADA:
QUE QUIEN CUANDO

Cambio cilindro suspension MCP 24-Jan-2016
9. CLASIFICACION DE FALLA:
SEGURIDAD GRAVE: Falla

X
MEDIO AMBIENTE mayor a 3 horas
OPERACIONAL MEDIA: Falla entre

NO OPERACIONAL 1/2 hr a 3 hrs
FALLA OCULTA X LEVE: Falla menor

FALTA DE MANTENIMIENTO a 1/2 hr
10. REGISTRO FOTOGRAFICO
insertar foto insertar foto
FECHA DE REPORTE: 25-Jan-2016
Figura 5.18 Reporte de falla funcional imprevista de cilindro de suspensión posterior.
112
ANEXO E: Imágenes de cambio de motor
Figura 5.19 Ensamblado de accesorios del motor.
Figura 5.20 Cambio de motor C175-20
113
ANEXO F: Formato de solicitud de trabajo backlog.
SOLICITUD DE TRABAJO O/T

NUMERO DE ORDEN DE TRABAJO
7500/7513 19/08/2016 CM109 CAT/797F/LAJ00376

Grupo de trabajo Fecha Solicitud Nª Equipo / Unidad Descripcion / Marca / Modelo
Descripcion del Problema : MANGUERA DE SISTEMA DE LLENADO RAPIDO DE TRANSMISION CON FISURA
¿Qué acción se debe tomar? INSTALAR MANGUERA NUEVA DEL SISTEMA DE LLENADO RAPIDO DE TRANSMISION
Indicaciones Para Realizar el Trabajo : Para realizar este trabajo se necesita drenar el aceite del sistema de transmision
PERSONAL REQUERIDO
PERSONAL HORAS PERSONAL HORAS TOTAL TOTAL DURACION
ESPECIALIDAD ESPECIALIDAD PERSONAL HORAS DE LA
REQUERIDO HOMBRE REQUERIDO HOMBRE
REQUERIDO HOMBRE REPARACION
Mecánico 2 2 Maquinista
Electricista Inspector 2 4 2
Soldador Otro:_____________
REPUESTOS NECESARIOS PARA LA TAREA (REQUIREMENTS)

Cantidad Unidad Nùmero de parte Descripcion Observaciones
1 Unidad 379-9635 HOSE AS
Grùa / Equipos / Herramientas / Instrumentos especiales requeridos: SI NO Indicar :
Observaciones:
Solicitado por: Codigo / Nombre / Firma Supervisor Mantenimiento: Nombre / Firma Autorizado por: Codigo / Nombre / Firma
LUIS ECHEVARRIA SANTOS

E256
LOS EXITOS Y EL RESULTADO DE TU TRABAJO DEPENDEN DE LA ADTITUD Y LAS GANAS QUE PONGAS
Figura 5.21 Formato de bakclog- solicitud de trabajo.
114
ANEXO G: Formato de orden de trabajo.
ORDEN DE TRABAJO
N° DE EQUIPO
ACCIÓN: Descripción del trabajo N° OT CHINALCO
SISTEMA SUB-SISTEMA
SÍNTOMA: Problema Reportado N° OT Contratista
INICIO PARADA DE EQUIPO FIN PARADA DE EQUIPO DEFINICIÓN TÉCNICA DEFINICIÓN ADMINISTRATIVA - "Costos Tipo de OT Programada No Programada
Cubiertos por" ¿Trabajo Terminado? Sí No
FECHA HORA HORÓMETRO FECHA HORA HORÓMETRO
Mantenimiento Problema del Producto Turno Día Noche
Operaciones
Operaciones
CÓDIGO DEL
ITEM ACTIVIDADES REALIZADAS NOMBRE DEL TÉCNICO
TÉCNICO
HORA INICIO HORA FINAL TOTAL
E3 - Falta de energía elect /aire E5 - Espera de personal C2 - Falta coordinación Chinalco -

A1 - Incidente /accidente E1 - Espera de lavadero E2 - Demora de herramientas B1 - Acto natural: tormenta elect. E8 - Falta de rptos / pedidos no disp
comprimido técnico Proveedor
DEMORAS
E4 - Demora fluido (refrig, aceite, D1 - Demora información E6 - Falta equipo aux. (Ej.
F3 - Refrigerio C1 - Demora de operador /operaciones F2 - Cambio de turno E7 - Falta bahía(sitio trabajo aprop) X - Otros (especificar)
agua) técnica Montacarga, grúa, etc)
CÓDIGO DE
OBSERVACIONES, CONCLUSIONES, ANÁLISIS DE FALLA (COMENTARIOS ADICIONALES) HORA INICIO HORA FINAL TOTAL
DEMORA
SIMS (Sólo llenar para el caso de fallas) Firma Supervisor Contratista Firma Supervisor Chinalco
N° de parte Código ¿Causó

N° Grupo que Descripción de la falla o
ITEM responsable de Nombre de la parte Cantidad modo de Nombre del Grupo inoperatividad al
contiene la parte comentario de la falla
la falla falla equipo?
1 SI NO
Nombre: Nombre:
2 SI NO
Código: Código:
Figura 5.22 Formato de orden de trabajo
ANEXO H: Inspección de cilindros de suspensión posterior LH, donde se

observa fuga de aceite de nivel 3
Figura 5.23 Fuga de aceite de suspensión posterior
115

Luna Quispe, Joel Iván: Ingeniero Mecánico

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PLAN DE MONITOREO POR CONDICIONES EN EL

PRESENTADO POR EL BACHILLER:

LUNA QUISPE, JOEL IVÁN

Ing. M. Sc. Jorge Edgar Salazar Mercado

El agradecimiento a Dios por guiarme por el camino correcto, por cuidar de mí y

A los docentes de la faculta de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional

A mis amigos y compañeros en general con quienes compartí horas de estudio

Con mucho cariño para mis padres

En Minera Chinalco Perú en los últimos años debido al incremento de su flota de

La presente investigación fue realizada con la metodología inductiva deductiva,

Con esta tesis se logró obtener las herramientas necesarias para la

La propuesta de esta tesis pretende ser aplicada en los componentes mayores

Palabras clave: Monitoreo, condición, análisis de aceites, componentes,

Present investigation was accomplished with the inductive deductive

Key Word: Monitoring, condition, analysis, components, programming,

1 PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ............................................................. 2

1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA ............................................... 2

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ....................................................... 3

1.2.1 Problema general ........................................................................... 3

1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.................................................. 4

1.3.1 Objetivo general ............................................................................. 4

1.3.2 Objetivos específicos...................................................................... 4

1.4 JUSTIFICACIÓN ................................................................................... 4

1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO ............................................................ 5

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ......................................... 6

2.2 BASES TEÓRICAS ............................................................................. 10

2.2.1 Mantenimiento. ............................................................................. 10

2.2.2 Planificación y programación de mantenimiento .......................... 12

2.2.3 Análisis de criticidad ..................................................................... 12

2.2.4 Camiones mineros 797F .............................................................. 13

2.2.5 Componentes principales del camión 797F .................................. 14

2.2.6 Componentes mayores de los camiones 797F ............................ 18

2.2.7 Monitoreo por condiciones en mantenimiento .............................. 19

2.3 BASES CONCEPTUALES .................................................................. 22

2.3.1 Definiciones conceptuales ............................................................ 22

2.4 HIPÓTESIS ......................................................................................... 23

2.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ......................................... 24

CAPÍTULO III ................................................................................................... 25

3 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ............................................... 25

3.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN ......................................................... 25

3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN ................................................................. 26

3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN ............................................................... 26

3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ...................................................... 26

3.5 UNIDAD DE OBSERVACIÓN ............................................................. 26

3.6 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS .... 27

3.6.1 Técnicas de recolección de datos. ............................................... 27

3.6.2 Instrumentos de recolección de datos .......................................... 27

3.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS. ........................ 27

4.1 IDENTIFICACION DE COMPONENTES MAYORES DEL CAMION

4.2 CRITICIDAD DE COMPONENTES MAYORES DEL CAMION MINERO

4.3 ANALISIS DE COSTOS DE COMPONENTES ................................... 37

4.4 JERARQUIZACION DE COMPONENTES ......................................... 38

4.5 IDENTIFICACION DE HERRAMIENTAS DE MONITOREO POR

4.5.1 Análisis de aceites. ....................................................................... 39

4.5.2 Inspecciones visuales................................................................... 54

4.5.3 Inspecciones NDT. ....................................................................... 55

4.5.4 Inspecciones termografías. .......................................................... 60

5 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN ................................................. 61

5.1 PRESENTACION DE RESULTADOS................................................. 61

5.1.1 Instructivos para la toma de muestras de aceites para los