UNIVERSIDAD PERUANA LOS

ANDES

E.A.P. INGENIERIA CIVIL

TEMA:
ENSAYO DEL METODO DE MARSHALL

CATEDRÁ:
TECNOLOGIA DEL ASFALTO

CATEDRÁTICO:

ING. VARGAS MANRIQUE FERNANDO

ALUMNO: MATAMOROS PAITAN JESU

REYNALDO

HUANCAYO - PERÚ
2018
 MÉTODO MARSHALL PARA DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS.

NORMAS: AASHTO T-245, ASTM D-1559

I. Introducción

El concepto del método de diseño de mezclas bituminosas fue desarrollado por Bruce
Marshall en el Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi, en Estados
Unidos. En su forma actual, este ensayo surgió de una investigación iniciada por el
cuerpo de Ingenieros del ejército de los Estados Unidos en 1943 en la búsqueda de un
método de diseño y control de pistas de aeropuertos durante la Segunda Guerra
Mundial. El cuerpo de ingenieros decidió adoptar el Método Marshall debido en parte a
que utilizaba un equipo de fácil manejo, portátil y que podía utilizarse rápidamente en
obra. Se realizaron muchos tramos de prueba haciendo servir un tráfico simulado para
determinar el comportamiento de las mezclas variando su composición y para
establecer la energía de compactación necesaria al fabricar las probetas con densidad
similar a la obtenida en obra.

El propósito del método de dosificación Marshall es determinar el contenido óptimo de

betún para una combinación específica de áridos. Se trata de un ensayo mecánico que
consiste en romper probetas cilíndricas de 101,6 mm de diámetro por 63,5 mm de altura
preparadas como se describe en el anexo 1 y compactadas mediante un martillo de peso
y altura de caída normalizados. Posteriormente se calientan a una temperatura de 60ºC
y se rompen en la prensa Marshall mediante la aplicación de una carga vertical a través
de una mordaza perimetral y una velocidad de deformación constante de 50,8 mm/min
para determinar su estabilidad y deformación. Este método establece densidades y
contenidos óptimos de huecos que se han de cumplir durante la construcción del
pavimento.

Es importante saber que este ensayo es uno de los más conocidos y utilizados tanto para
la dosificación de mezclas bituminosas como para su control en planta mediante la
verificación de los parámetros de diseño de las muestras tomadas. En España este
ensayo se utiliza en la formulación de mezclas bituminosas densas, semi densas y
gruesas. No se aplica en mezclas abiertas pues resulta insensible para detectar el efecto
que el ligante tiene sobre el comportamiento de la mezcla. Tampoco es adecuado para
la caracterización de mezclas de elevado ángulo de rozamiento interno y mástico poco
consistente.

ENSAYOS PREVIOS

GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS

NTP 400.012

I.- OBJETIVOS

Determinar la granulometría de los agregados fino y grueso clasificándolos de acuerdo

a su tamaño en los diversos tamices.

AGREGADO GRUESO:

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm (N°4)

proveniente del desintegración natural o mecánica de las rocas y que cumplen con los
límites establecidos en la norma ITINTEC 400.037.el agregado grueso puede ser grava,
piedra chancada, etc.

En suelos gruesos, el comportamiento mecánico e hidráulico esta principalmente

definido por la capacidad de los granos y su orientación, características que destruye,
por la misma manera de realizarse, la prueba de granulometría de modo que en sus
resultados finales se ha tenido que perder toda huella de aquellas propiedades tan
decisivas.

AGREGADO FINO:

Se considera como agregados finos a la arena o piedra natural finamente triturada, de

dimensiones reducidas y que pasan el tamiz 9.5 mm (3/8”)y que cumple con los límites
establecidos en la norma ITINTEC 400.037.
Las arenas provienen de la desintegración natural de las rocas; y que arrastrados por
corrientes aéreas o fluviales se acumulan en lugares determinados. En suelos finos en
estado inalterado, las propiedades mecánicas e hidráulicas dependen en tal grado de su
estructuración e historia geológica, que el conocimiento de su granulometría, resulta
totalmente inútil.

Sin embargo, el ingeniero interesado en suelos debe estar suficientemente familiarizado

con los criterios técnicos basados en la distribución granulométrica y con los métodos
más importantes para su determinación

PREPARACION DE LA MUESTRA

 Cuarteo de los agregados tanto para el agregado fino como para el agregado
grueso
 Para la granulometría del agregado fino debemos pesar como mínimo 500 gr.

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

 Una vez realizado el cuarteo se revisa los tamices, si hay alguna partícula de
agregado mejor dicho limpiar las mallas y luego ordenarlas de manera
descendente.
 Ingresar el agregado a una altura no mayor de 5 cm, si echamos a mas altura
se pierde el fino en polvo debemos tener cuidado.
 Después, la muestra anterior se hizo pasar por una serie de tamices o mallas
dependiendo del tipo de agregado.
 Luego tapamos el tamiz, y empezamos a mover en forma horizontal, y vertical

PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DE AGREGADO FINO Y AGREGADO GRUESO

NTP 400.022 ,ASTM C-127, C-128

I.- OBJETIVO

- Determinar el peso específico y la absorción de los agregados fino y agregado

grueso a partir del humedecimiento de los agregados en un tiempo determinado.
CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS Los agregados se clasifican:

a).-Por su procedencia en: Agregados Naturales y Agregados Artificiales.

b).-Por su Gradación o Tamaño en: Agregado Grueso (piedra) y Agregado Fino (arena).

c).-Por su densidad se clasifican en

 Agregados Normales: Cuya gravedad específica es de 2.5 a 2.75.

 Agregados Livianos o Ligeros: Cuya gravedad específica es menor a 2.5.
 Agregados Pesados: Cuya gravedad específica es determinable.

1.- Peso específico

Es un indicador de la calidad del agregado, correspondiendo los valores altos, a los

agregados de buena calidad, mientras que los pesos específicos bajos corresponden a
agregados porosos y débiles.

Como generalmente las partículas de agregado tienen poros tanto saturables como no
saturables, dependiendo de su permeabilidad interna pueden estar vacíos, parcialmente
saturados o totalmente llenos de agua se genera una serie de estados de humedad a los
que corresponde idéntico número de tipos de peso específico.

a) Peso específico aparente.- Que se define como la relación entre el peso aparente
y el volumen aparente de un sólido, este valor es el más alto obtenido para la muestra
de sólidos en estudio

b) Peso específico masivo, o Bulk.- Que se define como la relación entre el peso
aparente y el volumen masivo

c) Peso específico saturado superficialmente seco.- Que se define como la relación

entre el peso masivo y el volumen masivo

Su Importancia

En relación con la importancia del peso específico del agregado, es conveniente

considerar lo siguiente:
  El valor del peso específico puede ser utilizado como una medida indirecta de
la solidez o estabilidad de un agregado, siendo generalmente aceptado que
éstos disminuyen conforme es menor el valor del peso específico.
 Los pesos específicos bajos generalmente indican un material poroso,
absorbente y débil. Los altos generalmente indican buena calidad pero ello,
en ambos casos, siempre no es seguro salvo que se confirme por otros
medios.
 En general, el peso específico del agregado, salvo determinados tipos de
agregados livianos o muy densos, está de límites comparativamente
estrechos, no siendo el valor crítico para usos normales del concreto.

2.- Absorción

Capacidad de absorción del agregado, se determina por el incremento de peso de una

muestra secada al horno, luego sumergida 24 horas en agua y secado superficial.

Es la capacidad de los agregados para llenar con agua los poros internos. El fenómeno
se produce por capilaridad, no llegándose a llenar absolutamente los poros pues
siempre que da aire atrapado.

Esta característica es muy importante pues se refleja en el diseño de mezcla de

concreto, pues la absorción reduce el agua de mezcla, con influencia en las propiedades
resistentes y en la trabajabilidad, por lo que es necesaria hacer las correcciones
necesarias.

MATERIALES Y EQUIPOS

- Fiola o matraz

- Balanza

- Cono truncado y pizon

- Embudo
- Pipeta

- Horno

- Bandejas

- Agregado fino

- Agregado grueso

PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO

Una vez identificando la muestra se prosigue con el procedimiento que se menciona a

continuación:

 Se procede a cuartear la muestra 4 veces, con la finalidad de homogenizarla.

 Luego se procede a lavar las respectivas muestras (agregado fino y agregado
grueso) hasta que el agua que quede sea totalmente cristalina y lo más limpia
posible.
 Luego procedemos a secar una pequeña muestra de este agregado saturado y
luego procedemos a pesarlo (agregado grueso).
 Después procedemos a instalar la balanza, graduándola respectivamente, luego
en la parte inferior de esta se instala la canastilla.
 Primeramente procedemos a pesar la canastilla, seguidamente la colocamos en
la parte inferior de la balanza una vez graduada introducimos en su interior el
agregado grueso seco, y pesamos.
 Procedemos a secar la muestra de agregado grueso poniéndola en una bandeja
y secándola hasta que cambie de color o pierda brillo, en este estado se
considera que el material está saturado superficialmente seca y se pesa
 Luego esta muestra la secamos en el horno, acelerando el tiempo durante 24
horas, y luego se procede a pesar la muestra.
 Para el agregado fino, sacamos una pequeña muestra la cual debe dejarse secar
al aire libre, Seguidamente, tomamos esta muestra y, en un cono pequeño
empezamos a compactar en tres capas propinándole 25 golpes en total, luego
procedemos a quitar el cono, y si forma un pequeño morrito está bien, de lo
 contrario tiene que volverse a realizar el mismo procedimiento. En el estado
cuando el agregado fino toma la forma del cono, consideramos que el agregado
se encuentra en estado saturado superficialmente seco, y luego se pesa
 Luego una porción se hecha a la fiola y se agrega un poco de agua para sacar el
aire que contiene.
 Después de este procedimiento secamos la muestra en la cocina eléctrica hasta
que se seque superficialmente.
 Luego dejamos secar la muestra en el horno y después de 24 horas sacamos la
muestra, pesamos y anotamos su peso (peso de la muestra seca).

COMBINACION DE AGREGADOS MAC 2

Se utiliza las de 6 y 7 para la elaboración de los ensayos para ver las diferencias existentes
entre ellos:

1200 1200 1200 1200 1200

5.00 5.50 6.00 6.50 7.00
1140.00 1134.00 1128.00 1122.00 1116.00
11.89 135.49 134.78 134.07 133.35 132.64
19.54 222.78 221.60 220.43 219.26 218.09
13.68 155.96 155.14 154.32 153.50 152.68
45.11 514.23 511.52 508.82 506.11 503.40
54.89 625.77 622.48 619.18 615.89 612.60

% asf 60.00 66.00 72 78 84

arena chancada 375.46 373.49 371.51 369.53 367.56
arana zarandeada 250.31 248.99 247.67 246.36
1200.00 1200.00 1200.00 1200.00 954.96

SOLICITADO / PETICIONARIO : CONSORCIO WARAZ

MEJORAMIENTO DEL SERVICIO DE TRASITABILIDAD VEHICULAR Y PEATONAL DEL JR.
PROYECTO / OBRA : TAHUANTINSUYO,

TRAMO : JR. LIBERTAD , JR. PEDRO CAMAYO, JR. DE AGOSTO , JR. UNION Y CALLE N° DE LA ZONA URBANA DEL
DISTRITO DE YANACANCHA - CHUPACA - JUNIN

CESEL
UBICACIÓN /
DE OBRA
: Dist. YANACANCHA
 Prov. CHUPACA TECNICO J.S.C.V
FECHA
Dpto. JUNIN : 26/02/2018
DOSIFICACION AGREGADOS PIEDRA CHANCADA1/2" - 4 25%
CEM. ASFALTICO: PEN - 85
ARENA CHANCADA 45% /100
ARENA ZARANDEADA 30%

COMBINACION DE AGREGADOS MAC 2

Nº GRAVA ARENA ARENA FILLER TOTAL ESPECIFICACIONES
MALLA CHANCADA ZARANDEADA CHANCADA CAL MAC 2
40 30 30 0 100 LIM INF LIM SUP
3/4" 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
1/2" 70.29 100.00 100.00 100.00 88.11 80.00 100.00
3/8" 21.43 100.00 100.00 100.00 68.57 70.00 88.00
N4 0.31 82.55 100.00 100.00 54.89 51.00 68.00
N10 0.25 69.64 63.01 100.00 39.89 38.00 52.00
N40 0.20 47.25 27.60 99.40 22.54 17.00 28.00
N80 0.15 15.14 15.61 99.31 9.29 8.00 17.00
N200 0.08 7.50 10.32 67.43 5.38 4.00 8.00

CURVA GRANULOMETRICA
100.00

80.00

Curva de la muestra
% ACUMULADO QUE PASA

60.00

40.00

20.00

0.00
3/4" 1/2" 3/8" N4 N10 N40 N80 N200

MALLAS STANDARD
Muchas agencias usan actualmente el Método Marshall para el diseño de mezclas. Es
desde hace mucho tiempo, el procedimiento más usado para el diseño de Mezclas
Asfálticas en Caliente en el mundo. Esta técnica finalmente fue normalizada como ASTM
D 1559, “Resistencia a la fluencia plástica de mezclas bituminosas usando el Aparato de
Marshall”.

El método Marshall es un experimento de laboratorio dirigido al diseño de una

adecuada mezcla asfáltica por medio del análisis de su estabilidad/fluencia y
densidad/vacíos.

Una de las virtudes del método Marshall es la importancia que asigna a las propiedades
densidad/vacíos del material asfáltico.

Este análisis garantiza que las proporciones volumétricas de los componentes de la

mezcla, están dentro de rangos adecuados para asegurar una Mezcla Asfáltica en
Caliente durable. Otra ventaja del método es que el equipamiento requerido no es caro
y es de fácil manejo, por lo que, se presta a operaciones de control de calidad a distancia.
Desafortunadamente, muchos ingenieros creen que el método de compactación de
laboratorio por impacto usado en el método Marshall no simula la densificación de la
mezcla que ocurre bajo tránsito en un pavimento real. Más aún, el parámetro de
resistencia usado en éste enfoque, estabilidad Marshall no estima en forma adecuada
la resistencia al corte de la Mezcla Asfáltica en Caliente. Estas dos situaciones pueden
resultar en mezclas asfálticas propensas al ahuellamiento. En consecuencia, se puede
concluir que el método Marshall ha sobrevivido más allá de su utilidad como moderno
método de diseño de mezclas asfálticas.

Este método tradicionalmente se aplica a mezclas asfálticas en caliente, donde el

asfalto ha sido clasificado por penetración o viscosidad, y que contiene agregados con
tamaños máximos de 25.0 mm (1 pulgada o menos). El Método Marshall es una serie de
ensayos que utilizan muestras normalizadas de prueba (probetas) de 64 mm (2.5
pulgadas) de espesor por 102 mm (4 pulgadas) de diámetro

Una serie de probetas, cada una con la misma combinación de agregados pero con
diferentes contenidos de asfalto, es preparada usando un procedimiento específico para
calentar, mezclar y compactar mezclas asfálticas de agregado. Los dos datos más
importantes del diseño de mezclas del Método Marshall son:

 Análisis de la relación de vacíos-densidad,

 Prueba de estabilidad-flujo de las muestras compactadas.

ENSAYO MARSHALL

Existen tres procedimientos en el método del ensayo Marshall, estos son:

a) Determinación del peso específico total,

b) Medición de la estabilidad y la fluencia Marshall, y

c) Análisis de la densidad y el contenido de vacíos.

Determinación del Peso Específico Total el peso específico total de cada probeta se
determina tan pronto como las probetas recién compactadas se hayan enfriado a la
temperatura ambiente. Esta medición de peso específico es esencial para un análisis
preciso de densidad-vacíos. b) Ensayos de estabilidad y fluencia

El ensayo de estabilidad está dirigido a medir la resistencia a la deformación de la

mezcla. La fluencia mide la deformación, bajo carga, que ocurre en la mezcla Las mezclas
que tienen valores bajos de fluencia y valores muy altos de estabilidad Marshall son
consideradas demasiado frágiles y rígidas para un pavimento en servicio. Aquellas que
tienen valores altos de fluencia son consideradas demasiado plásticas y tienen tendencia
a deformarse fácilmente bajo las cargas del tránsito

 Análisis de Densidad y Vacíos

El propósito del análisis es el de determinar el porcentaje de vacíos en la mezcla

compactada. Una vez que se completan los ensayos de estabilidad y fluencia,
se procede a efectuar un análisis de densidad y vacíos para cada serie de
probetas de prueba.
  Análisis de Vacíos
Se calcula a partir de los pesos específicos del asfalto y el agregado de la mezcla,
con un margen apropiado para tener en cuenta la cantidad de asfalto absorbido
por el agregado; o directamente mediante un ensayo normalizado efectuado
sobre la muestra de mezcla sin compactar. El peso específico total de las
probetas compactadas se determina pesando las probetas en aire y en agua. La
tabla proporciona valores límite de porcentaje de vacíos según intensidad de
tránsito.

 Análisis de Peso Unitario

El peso unitario promedio para cada muestra se determina multiplicando el
peso específico total de la mezcla por la densidad del agua 1000 kg/m3
Fotografía Nº 2.7. Análisis de Vacíos en el Agregado Mineral (VMA)
El VMA es calculado con base en el peso específico total del agregado y se
expresa como un porcentaje del volumen total de la mezcla compactada. Por lo
tanto, el VMA puede ser calculado al restar el volumen del agregado
(determinado mediante el peso específico total del agregado) del volumen total
de la mezcla compactada

 Análisis de Vacíos Llenos de Asfalto (VFA)

El VFA, es el porcentaje de vacíos ínter granulares entre las partículas de
agregado (VMA) que se encuentran llenos de asfalto. El VMA abarca asfalto y
aire, y por lo tanto, el VFA se calcula al restar los vacíos de aire del VMA, y luego
dividiendo por el VMA, y expresando el valor final como un porcentaje.
Proporciona valores límites de VFA en función de la intensidad de tránsito para
el cual de diseñará la carpeta.

MATERIALES
  Filler
 Arena
 Grava
 Cemento asfaltico

EQUIPOS

 Prensa para sacar las briquetas de los moldes

 Martillo Marshall
 Base
 Molde
 Cocina
 Equipo (baño maria)
 Termómetro
 Balanza
 Probeta Marshall
 Equipo de compactación
 Bandejas
 Espátula
 Guantes de cuero

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO MARSHALL

El primer paso en el método de diseño, es seleccionar un tipo de agregado y un tipo

compatible de asfalto que puedan combinarse para producir las cualidades que se están
buscando para la carpeta (estabilidad, durabilidad, trabajabilidad. resistencia al
deslizamiento, etcétera).

La relación viscosidad-temperatura del cemento asfáltico que va a ser usado debe ser
ya conocida para poder establecer las temperaturas de mezclado y compactación en el
laboratorio.
1. Pesamos la arena, grava, filler y cemento asfaltico, previamente se tuvo q
determinar los porcentajes de todos los componente (grava, arena, filler,
cemento asfaltico), este se repite para cada porcentaje de cemento asfaltico que
en nuestro caso empezó de 6% y de 7% para ver la diferencia que existe entre
las muestras.

2. Procedemos a mezclar todos los componentes hasta obtener una mezcla

homogénea, primero se coloca el agregados fino y grueso en una bandeja está
a la vez se coloca en una cocina para simular lo ocurrido en obra luego se echa
el filler, estos componentes se mezclan de tal forma que todas estén revestidas.
Paralelamente se va preparando el cemento asfaltico, cuando los componentes
hayan alcanzado una temperatura de 140°C (la temperatura lo medimos con un
termómetro), estos se mezclan conjuntamente hasta que la mezcla este
homogénea

3. Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes pre-calentados

Marshall, como preparación para la compactación, en donde se usa el martillo
Marshall de compactación, el cual también es calentado para que no enfríe la
superficie de la mezcla al golpearla. Las briquetas son compactadas mediante
golpes del martillo Marshall de compactación. El número de golpes del martillo
(35, 50 o 75) depende de la cantidad de tránsito para la cual la mezcla esta siendo

4. Luego extraemos las briquetas de los moldes, y dejamos enfriarlas. Al día siguiente
(ejemplo), procedemos a determinar el peso específico de los especímenes
compactados, para luego determinar su gravedad específica

DETERMINACION DE LOS PESOS ESPECIFICOS DE LOS ESPECIMENES COMPACTADOS

5. Ahora procedemos a determinar la estabilidad y el flujo de nuestros

especímenes, para lo cual colocamos el espécimen en la probeta Marshall, y
seguidamente lo colocamos en el equipo compactador, para luego iniciar el
ensayo, anotando el flujo y la estabilidad
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Los usos granulométricos que mejor se ajustan a nuestra curva son: el

MAC-1 y el tipo IVC, sin embargo la curva granulométrica no encaja en
su totalidad a los límites establecidos por los usos, por ende se
recomienda aumentar más agregado fino para optimizar nuestro
agregado

 La gravedad especifica obtenida se encuentra en el rango de los valores

comunes para los agregados, sin embargo se recomienda realizar el
ensayo del peso superficialmente seco del agregado fino, de forma
cuidadosa ya que este parámetro es muy difícil de hallar, por ejemplo
secar la muestra en sombra para determinar tal parámetro y no en sol

 Los resultados de pesos unitarios de las briquetas no son tan confiables,

ya que nos sale porcentajes de vacíos muy elevados, por lo cual sería
incorrecto colocar este asfalto en una carretera

 También es posible que nuestra gravedad máxima teórica nos haya

botado resultados incorrectos, por lo q el % de vacíos es muy elevado

 Para la realización del ensayo de Marshall compactar bien las briquetas,

para obtener resultados idóneos

 Nuestro asfalto no cumple con el parámetro de estabilidad

 Según nuestro grafico de pesos unitarios nuestro porcentaje de asfalto

es de % y 7%.
ANEXOS