Administración de Operaciones I

Clase 11:
EL PLAN MAESTRO DE
PRODUCCIÓN
Objetivo:
Que el alumno se capaz de planificar la
producción para un horizonte de corto plazo
Relación entre los diferentes planes
Relaciones del plan agregado
PMP: PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN
O
MPS: MASTER PRODUCTION SCHEDULE
El MPS es una parte del plan de requerimientos de
materiales en la que se detalla cuántos elementos
finales se producirán dentro de periodos específicos.
En él se divide el plan de ventas y operaciones (plan
agregado) en programas de productos específicos.
 “El programa de producción
maestro se deriva del programa
agregado.”
“El plan agregado de producción
permite desarrollar los detalles del
programa de producción maestro.”
Ejemplo 1:

Plan
agregado de
producción

Plan
maestro de
producción
Ejemplo 2:

(Plan agregado)
El programa maestro puede expresarse en cualquiera
de los siguientes términos:
1. Un pedido del cliente en un taller de trabajo
(fabricar sobre pedido)
2. Módulos en una compañía de producción
repetitiva (ensamble sobre pedido o pronóstico)
3. Un artículo terminado en una compañía de
producción continua (almacenar para cumplir un
pronóstico).
Relación entre el programa de producción maestro y el proceso

Enfoque típico del programa de producción maestro en tres estrategias de proceso

 HORIZONTE DEL MPS
(MASTER PRODUCTION SCHEDULE)
Para el PMP el horizonte de tiempo que se cubre depende del
tipo de producto, el volumen de producción y la variabilidad
de los tiempos de entrega.
Este tiempo puede presentarse en semanas, meses o alguna
combinación, pero la programación debemos extenderla lo
suficientemente hacia delante para que los tiempos de entrega
de todas las compras y los componentes armados sean
adecuadamente incluidos.
El PMP tiene porciones fijas y flexibles(o tentativas). El
término porción fija incluye el mínimo tiempo de entrega
necesario y no está abierto al cambio.
A fin de resultar efectivo, es extremadamente importante
que el horizonte de planificación del programa maestro sea
igual o mayor que el tiempo de espera agregado del
producto o servicio cuya producción se está planificando.
Para establecer el horizonte de planificación primero
necesitamos revisar la lista de materiales (también llamada
estructura del producto). La lista de materiales enumera
todos los componentes que se emplean para el ensamblaje
de un producto, mostrando no sólo las relaciones entre ellos
(es decir, qué componentes se utilizan para cuál
ensamblaje), sino también las cantidades que se requieren
de cada uno.
La tabla (MPS para una familia de sillas):

muestra cómo se subdivide el plan de ventas y operaciones de

una familia de sillas en el programa maestro de producción
semanal correspondiente a cada tipo específico de silla (el
periodo en cuestión puede expresarse en términos de horas,
días, semanas o meses).
El ejemplo de las sillas demuestra los siguientes aspectos de
la programación maestra:
1. Las sumas de las cantidades incluidas en el MPS deben
ser iguales a las del plan de ventas y operaciones (plan
agregado).
2. Las cantidades de producción deben asignarse en forma
eficiente en el transcurso del tiempo.
La mezcla específica de tipos de sillas (la cantidad de
cada tipo como porcentaje de la cantidad de la familia en
su totalidad) se basa en la demanda histórica y en
consideraciones de marketing y promoción.
 El planificador debe seleccionar los tamaños de lote para
cada tipo de silla, considerando diversos factores
económicos, como los costos de preparación para la
producción y los costos por mantenimiento de inventario.
3. Las limitaciones de capacidad, por ejemplo, la capacidad
de máquinas o mano de obra, el espacio de
almacenamiento o el capital de trabajo, pueden determinar
las fechas y las cantidades del MPS.
El planificador debe tomar en cuenta esas limitaciones,
reconociendo que algunos estilos de sillas requieren más
recursos que otros y estableciendo las fechas y las
cantidades de producción de acuerdo con eso.
Proceso de elaboración del programa maestro de
producción:
El área de operaciones deberá crear primero un MPS
provisional, que servirá para probar si se puede cumplir el
programa con los recursos previstos en el plan de ventas y
operaciones (por ejemplo, capacidad de máquinas, mano de
obra, tiempo extra y subcontratistas).
A continuación, operaciones revisa el MPS hasta que logra
formular un programa que satisfaga todas las limitaciones de
recursos, o hasta que se convenza de que no es posible
desarrollar un programa factible.
En este último caso, habrá que revisar el plan de producción
para ajustar los requisitos de producción o aumentar los
recursos autorizados.
Una vez que los gerentes de la empresa hayan aceptado un
probable MPS factible, operaciones utilizará el MPS
autorizado como datos de entrada para la planificación de
requerimientos de materiales (MRP).
A continuación, operaciones podrá determinar los programas
específicos para la producción y ensamblaje de componentes.
Los datos reales de desempeño, como los niveles de
inventario y los faltantes, serán datos de entrada para elaborar
el probable MPS para el siguiente periodo, y así, el proceso
de elaboración del programa maestro de producción se
repetirá de un periodo a otro.
 DESARROLLO DE UN PROGRAMA
MAESTRO DE PRODUCCIÓN
El proceso de desarrollar un programa maestro de producción
incluye lo siguiente:
(1) calcular el inventario disponible proyectado, y
(2) determinar las fechas y la magnitud de las cantidades de
producción de productos específicos.
Para ilustrar este proceso, se usará el ejemplo del fabricante
de sillas con respaldo tipo escalera.
Para simplificar, se supondrá que la empresa no utiliza
inventarios de seguridad de los elementos finales, aunque
muchas empresas sí lo hacen. Además, se usarán semanas
como periodos de planificación.
Paso 1.
Calcular los inventarios disponibles proyectados. El primer
paso consiste en calcular el inventario disponible proyectado,
que es una estimación de la cantidad de inventario disponible
cada semana, una vez que se ha satisfecho la demanda:

Es posible que en algunas semanas no aparezca en el MPS una

cantidad para un producto, porque ya existe un inventario
suficiente. Para los requerimientos proyectados para esta
semana, el programador utilizará el factor que sea mayor: ya
sea el pronóstico o los pedidos registrados de los clientes,
reconociendo que el pronóstico está sujeto a errores.
Si los pedidos reales registrados superan el pronóstico,
la proyección será más precisa si el programador utiliza los
pedidos registrados, porque estos últimos representan una
cantidad conocida.
A la inversa, si el pronóstico rebasa los pedidos
registrados para una semana, el propio pronóstico
proporcionará una estimación más acertada de los
requerimientos para esa semana, porque algunos pedidos no
habrán llegado todavía.
Proceso de elaboración del programa maestro de producción:
El fabricante de la silla con respaldo tipo escalera produce
sillas para mantener en inventario y necesita elaborar un MPS
para eso.
Marketing ha pronosticado una demanda de 30 sillas para la
primera semana de abril, pero los pedidos de clientes que
realmente se han registrado son por 38 sillas.
El inventario disponible es actualmente de 55 sillas. No hay
ninguna cantidad que según el MPS deba haber para la
semana 1.
Programa maestro de producción para las semanas 1 y 2
En virtud de que los pedidos reales para la semana 1 son
mayores que el pronóstico, el programador utiliza esa cifra de
pedidos reales para calcular el saldo del inventario proyectado al
final de la semana 1:

En la semana 2, la cantidad pronosticada es mayor que los

pedidos reales registrados, por lo que el inventario disponible
proyectado para el final de la semana 2 es de 17 + 0 – 30 = –13.
El faltante indica la necesidad de producir más sillas para que
estén disponibles en la semana 2.
Paso 2.
Determinar las fechas y la magnitud de las cantidades en el
MPS.
La meta de determinar las fechas y la magnitud de las
cantidades en el MPS es mantener un saldo no negativo del
inventario disponible proyectado.
Cuando se detecten faltantes en el inventario, será necesario
programar cantidades adecuadas en el MPS para
compensarlos.
La primera cantidad en el MPS deberá programarse para la
semana en la cual el inventario disponible proyectado refleje
un faltante, como sucede en la semana 2.
El programador suma la cantidad en el MPS al inventario
disponible proyectado y busca el siguiente periodo en el
que se presentará un faltante. Dicho faltante indica la
necesidad de una segunda cantidad en el MPS, y así
sucesivamente.
Para un programa maestro de producción de la silla con
respaldo tipo escalera, que abarque las ocho semanas
siguientes. La política de pedidos requiere que el tamaño
del lote de producción sea de 150 unidades.
Se presentará un faltante de 13 sillas en la semana 2, a
menos que el programador prevea una cantidad en el MPS
para ese periodo.
Programa
maestro de
producción
para las
semanas 1-8
Una vez que se haya programado la cantidad en el MPS, el
saldo actualizado del inventario disponible proyectado para la
semana 2 será:

El programador avanza por el registro MPS, columna por

columna, hasta llegar al final, y va llenando las cantidades en
el MPS según se requiera para evitar que se presenten
faltantes.
Las 137 unidades satisfarán las demandas pronosticadas hasta
la semana 7, cuando el faltante del inventario ocasionado por
la ausencia de una cantidad en el MPS es de 7 + 0 – 35 = –28.
Este faltante indica la necesidad de introducir otra cantidad de
150 unidades en el MPS. El saldo actualizado del inventario
es de 7 + 150 – 35 = 122 sillas para la semana 7.
En algunos casos, los nuevos pedidos se planifican antes de
que se presente algún faltante. Dos de esos casos son la
creación de inventarios de seguridad y de previsión.
La última fila del cuadro para un horizonte de 8 semanas
muestra los periodos en los cuales deberá empezar la
producción de las cantidades señaladas en el MPS, para que
los elementos puedan estar disponibles en las fechas que se
indican en la fila correspondiente a la cantidad en el MPS.
En la parte superior derecha del registro del MPS se ha
anotado un tiempo de espera de una semana para la silla
con respaldo tipo escalera; esto quiere decir que se
requiere una semana para ensamblar 150 sillas con
respaldo tipo escalera, suponiendo que los componentes
estén disponibles.
Para cada cantidad en el MPS, el programador trabaja
hacia atrás a través del tiempo de espera para determinar
cuándo tendrá que empezar a producir sillas el
departamento de ensamblaje.
En consecuencia, un lote de 150 unidades deberá iniciarse
en la semana 1, y otro en la semana 6.
Cantidades disponibles para promesa
Además de proporcionar al área de manufactura las fechas y la
magnitud de las cantidades de producción, el MPS provee a
marketing de información útil para negociar las fechas de
entrega con los clientes.
La cantidad de elementos finales que marketing puede
prometer entregar en fechas específicas se conoce como
inventario disponible para promesa (ATP) (del inglés
available-to-promise inventory).
Se trata de la diferencia entre los pedidos de los clientes ya
registrados y la cantidad total que operaciones está planeando
producir.
A medida que se aceptan nuevos pedidos de clientes, el
inventario ATP se reduce para reflejar el compromiso que
ha adquirido la empresa con respecto a la entrega de esas
cantidades, pero el inventario real permanece sin cambio
alguno hasta que el pedido sea retirado del inventario para
enviarlo al cliente.
Un inventario disponible para promesa está asociado a
cada una de las cantidades en el MPS, porque estas
últimas especifican las fechas y la magnitud del nuevo
inventario que puede asignarse para atender pedidos
futuros.
Registro del
MPS con una
fila para el
inventario
ATP
En el cuadro se muestra un MPS con una fila adicional que
corresponde a las cantidades disponibles para promesa.
El inventario ATP de la semana 2 es igual a la cantidad en el
MPS menos los pedidos de clientes registrados hasta la
siguiente cantidad en el MPS, es decir, 150 – (27 + 24 + 8 + 0 +
0) = 91 unidades.
El ATP indica a marketing que, de las 150 unidades
programadas para completarse durante la semana 2, 91 unidades
no están comprometidas todavía, por lo cual es posible prometer
la entrega de un total de nuevos pedidos hasta por esa cantidad,
en una fecha tan temprana como la semana 2.
En la semana 7, el ATP es de 150 unidades porque no hay
pedidos registrados en esa semana y las siguientes.
El procedimiento para calcular la información sobre el
inventario disponible para promesa es ligeramente distinto en
el caso de la primera semana (la actual) del programa que para
las demás semanas, porque en él se toma en cuenta el
inventario actualmente disponible.
El inventario ATP para la primera semana es igual al
inventario disponible actual más la cantidad en el MPS para la
primera semana, menos el total acumulado de los pedidos
registrados hasta la semana (sin incluirla) en la cual se recibirá
la siguiente cantidad en el MPS.
Así, el inventario ATP para la primera semana es de 55 + 0 –
38 = 17. Esta información indica al departamento de ventas
que puede prometer hasta 17 unidades para esta semana, 91
unidades más para alguna fecha comprendida entre la semana
2 y la 6, y 150 unidades adicionales para las semanas 7 u 8.
Si los requerimientos de los pedidos de los clientes son
superiores a las cantidades ATP en esos periodos, será
necesario modificar el MPS para poder registrar dichos
pedidos, o no habrá más remedio que prometer a los clientes
una fecha de entrega posterior (para cuando se reciba la
siguiente cantidad en el MPS). Remítase al problema resuelto
2 que se presenta al final de este capítulo, porque allí
encontrará un ejemplo de toma de decisiones en el que se
utilizan las cantidades ATP.
Congelación del MPS
El programa maestro de producción es el fundamento de todos
los programas de elementos finales, subunidades,
componentes y materiales. Por esta razón, los cambios al MPS
suelen ser costosos, sobre todo si se alteran las cantidades que
deberán completarse pronto.
Los incrementos en una cantidad del MPS llegan a causar
desabasto de materiales, demoras en las entregas a los clientes
y costos excesivos de expedición.
Las reducciones en las cantidades del MPS pueden dar lugar a
que una parte de los materiales o componentes se quede sin
utilizar (por lo menos hasta que vuelvan a necesitarse) y que
se use capacidad valiosa para crear productos que no se
necesitan.
Se producen costos similares cuando se modifican las fechas
pronosticadas en las cuales se necesitarán las distintas
cantidades del MPS.
Por estas razones, muchas empresas, en particular las que
aplican una estrategia de fabricación para mantener en
inventario y concentran sus esfuerzos en las operaciones de
bajo costo, acostumbran congelar la parte de su MPS que
corresponde al corto plazo; es decir, no permiten que se le
hagan cambios.
Conciliación del MPS con los planes de ventas y
operaciones (plan agregado)
En virtud de que el programa maestro de producción se
basa tanto en los pronósticos como en los pedidos que
realmente se reciben, puede diferir del plan de ventas y
operaciones cuando se suman los diferentes periodos en
un mes.
Por ejemplo, en:
Plan agregado

Si la suma total de las cantidades en el MPS de los tres

modelos de sillas en abril fuera de 725 en lugar de 670, la
gerencia tendría que revisar hacia arriba el plan de ventas y
operaciones (plan agregado), autorizando recursos adicionales
para igualar la oferta con la demanda, o reducir las cantidades
en el MPS para el mes de abril a fin de ajustarlas al plan de
ventas y operaciones (plan agregado).
Los programas maestros de producción son la base de
las actividades de la planta y los proveedores, por lo que
deben estar sincronizados con los planes de ventas y
operaciones para garantizar que las decisiones de
planificación de la empresa se implementen realmente
de manera continua.
PROBLEMA
La política de pedidos es producir el elemento final A en lotes
de 50 unidades. A partir de los datos presentados y la regla
FOQ para el tamaño del lote, complete las filas
correspondientes al inventario disponible proyectado y la
cantidad en el MPS.
Llene después la fila del inicio del MPS, compensando las
cantidades en el MPS de acuerdo con el tiempo de espera del
ensamblaje final.
Finalmente, calcule el inventario disponible para promesa del
elemento A. Si en la semana 1, un cliente presenta un nuevo
pedido por 30 unidades del elemento A, ¿cuál sería la fecha
más próxima en la que se podría embarcar ese pedido en su
totalidad?
Registro del
MPS para
el elemento
final A
SOLUCIÓN:
El inventario disponible proyectado para la segunda semana es:

donde los requerimientos son la cantidad que resulte mayor

entre los pronósticos y los pedidos registrados de los clientes
para su embarque durante este periodo.
No es necesario programar ninguna cantidad en el MPS.
Sin una cantidad en el MPS en el tercer periodo, se presentará
un desabasto del elemento A: 5 + 0 – 40 = –35.
Por lo tanto, será necesario programar en el MPS una cantidad
igual al tamaño del lote de 50, que tendrá que completarse el
tercer periodo. Por consiguiente, el inventario disponible
proyectado para la tercera semana será de 5 + 50 – 40 = 15.
La tabla se presenta los inventarios disponibles proyectados y
las cantidades programadas en el MPS que se obtendrían al
completar los cálculos del MPS.

Registro completo MPS para el elemento final.

La fila correspondiente al inicio del MPS se completa
desplazando simplemente, una columna a la izquierda, una
copia de la fila correspondiente a la cantidad en el MPS, para
tomar en cuenta el tiempo de espera de una semana para el
ensamblaje final. Allí también se muestran las cantidades
disponibles para promesa.
En la semana 1, el ATP es:
El ATP para la cantidad del MPS en la semana 3 es:

Los otros ATP son iguales a sus respectivas cantidades en el

MPS porque no hay pedidos registrados para esas semanas.
En cuanto al nuevo pedido de 30 unidades en la semana 1, la
fecha más próxima en la que puede embarcarse es la semana
3, porque el ATP para la semana 1 es insuficiente.
Si el cliente acepta la fecha de entrega en la semana 3, el ATP
para la semana 1 seguirá siendo de 5 unidades y el ATP para
la semana 3 se reducirá a 5 unidades.
Esta aceptación daría a la empresa la flexibilidad necesaria
para atender de inmediato un pedido de 5 unidades o
menos, si se presentara alguno.
Los pedidos registrados de los clientes para la semana 3 se
incrementarían a 35 a fin de reflejar la fecha de embarque
del nuevo pedido.