CONTROL ESTADISTICO DE PROCESOS

Para la reflexión
“Aquellos datos que no tengan información
dispersa (es decir a más del centramiento,
la variabilidad), son falsos, no sirven para tomar
decisiones y nos llevarán por caminos equivocados”.
Kaoru Ishikawa
0,120

0,125

0,130

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0,200

0,205

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CONTROL ESTADISTICO DE PROCESOS

OBJETIVOS

• Comprender la importancia del control de procesos.

• Conocer las técnicas estadísticas para el control de

los procesos y su seguimiento.
 Definición de control de procesos

• Proceso : Es una combinación de máquinas,

herramientas, métodos, materiales y personal para
lograr determinado producto.

• Control de procesos : Es un ciclo a través del cual

medimos una característica de un producto,
comparamos con el valor especificado y actuamos
sobre el proceso hasta conseguir dicho valor
especificado.
 ¿Qué es centramiento y variación?

• En un proceso se debe trabajar conforme lo establece una

especificación, es decir, siempre debe tender a un valor central.
• En una distribución de las observaciones o medidas individuales de un
proceso, podemos observar que estos valores se separan o dispersan
del valor central o especificado, esto se denomina variación o
dispersión.
• En la naturaleza y en los procesos industriales esta distribución es
uniforme a ambos lados del valor central, esta distribución se llama
distribución normal, siendo simétrica alrededor de la media.
 CURVA NORMAL en un proceso centrado
-T E +T
45

40

35

30

25

20

15

10

0
mm
-8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Valor Central (Especificado)

DISPERSION
 DESCENTRAMIENTO y MAYOR DISPERSON
-T E +T
30 DESCENTRAMIENTO

25

20

15

10

0
mm
-8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Valor Central (Especificado)

DISPERSION
 EJERCICIOS:
Hacer un histograma con los datos.
• Analizar las áreas comprendidas entre:
±σ (68,2%), ±2σ (95,45%)
y ±3σ (99,73%).
• Analizar la relación entre los parámetros de la
variable a ±3σ y los límites de especificación.
MEDIDAS DE CENTRAMIENTO Y
DISPERSION
CENTRAMIENTO Y DISPERSIÓN

Centrado NO disperso Centrado y disperso

NO Centrado NO disperso NO Centrado y disperso

EXACTITUD Y PRECISIÓN
Causas de la variación de los procesos:

a) CAUSAS COMUNES

b) CAUSAS ESPECIALES
 CAUSAS COMUNES (típicas)

• Son aquellas que están presentes continuamente y que

no son fácilmente identificables.
• Se pueden reducir pero no eliminar por completo.
• Debido a que no son identificables o muy difícil de
serlas, NO SON ASIGNABLES.
• Las causas comunes contribuyen con un componente
muy pequeño a la variabilidad total, pero ninguna de
ellas contribuye con una cantidad significativa.
 CAUSAS COMUNES (típicas)

• La suma de las contribuciones de todas estas causas

aleatorias no identificables es medible y se supone
propia del proceso, como por ejemplo variaciones del
voltaje en un turno normal de trabajo, elongación de
una banda transportadora, entre otros.

• Las variaciones que producen se mantienen dentro de

ciertos límites, por eso se dice que estas causas son
CONTROLABLES O PERMANECEN BAJO CONTROL.
 CAUSAS COMUNES (típicas)

• Son difíciles de eliminar ya se requiere actuar

sobre el sistema.

• Eliminadas las causas comunes se resuelve

hasta el 85% de los problemas.

• Generalmente la eliminación de las causas

comunes es de responsabilidad gerencial.
 CAUSAS ESPECIALES
(atípicas o asignables)

• Son accidentales.
• Son identificables y por esta razón se dice que
son asignables.
• Localizables en un lugar o en el tiempo.
• Representa un cambio real en el proceso, ese
cambio puede ser atribuido a causas
identificables que no son parte del proceso.
 CAUSAS ESPECIALES
(atípicas o asignables)

• Pueden ser “inmeditamente” eliminadas por el

operador, ya que son asignables a algún
componente del proceso.

• Ejemplos: un apagón, el funcionamiento

irregular de una máquina, una herramienta
inadecuada o rota, falta de entrenamiento del
operador, atascamiento del material en su
recorrido.
 CAUSAS ESPECIALES
(atípicas o asignables)

• Las variaciones que producen exceden ciertos

límites, por eso se dice que estas causas NO SON
CONTROLABLES.
• Una vez identificadas se pueden eliminar, siendo
generalmente el operario o responsable del área
el que actúa inmediatamente.
• Resuelve el 15% de los problemas.
 QUE ES CONTROL ESTADISTICO DEL
PROCESO

• Es la aplicación de técnicas estadísticas para la

medición y análisis de las variaciones en los
procesos.
• Con el Control Estadístico de Procesos, se
puede determinar la variabilidad y controlar
continuamente la estabilidad del proceso, con
el fin de alcanzar el estado de control
estadístico y asegurar que en el proceso no hay
ninguna causa asignable de variación.
 ¿ Qué es estar bajo el ESTADO DE
CONTROL ESTADISTICO ?

• El estado de estar bajo CONTROL ESTADISTICO

es la condición que describe un proceso en el
cual han sido eliminadas las causas especiales
de variación y únicamente permanecen las
causas comunes.
 NATURALEZA DE LOS GRAFICOS DE
CONTROL DE SHEWART

• Requiere de datos obtenidos mediante el muestreo

del proceso a intervalos aproximadamente
regulares (por tiempo o cantidad).

• Este grupo de datos se denomina subgrupo.

• A partir de cada subgrupo, se deduce una o más de

sus características, tal como su valor de tendencia
central y la dispersión.
 NATURALEZA DE LOS GRAFICOS DE
CONTROL DE SHEWART

• Se construyen gráficos de control con límites del tipo:

medida de tendencia central ±3 medidas de dispersión

Por ej.: promedio ±3σ

• Si se observa que un punto cae fuera de los límites del

gráfico de control o tiene alguna causa asignable de
variación, se debe tomar como un indicación de
problemas o de falta de control y por tanto se debe
tomar una acción correctiva.
 Gráficos de control

• Definición: Son diagramas que permiten estudiar la

variación cronológica (tiempo o en cantidad) de un
proceso para identificar si están presentes o ausentes
causas asignables (especiales) de variación.

• Objetivo: Determinar si el proceso está bajo control

estadístico.
 Beneficios de los gráficos de control

• Son herramientas SIMPLES Y EFECTIVAS para conocer el

comportamiento de los procesos, y su estado de control
estadístico.

• Sólo cuando un proceso está BAJO CONTROL

ESTADISTICO se pueden determinar sus parámetros (el
centramiento y la dispersión) y se puede predecir su
desempeño con respecto a la especificación.
 Beneficios de los gráficos de control

• Las gráficas de control permiten por lo tanto determinar

la CAPACIDAD DEL PROCESO.

• Permiten tomar acciones OPORTUNAMENTE sobre los

procesos cuando esto sea necesario, esto es detectan
cuando se da un desperdicio por fuera de tolerancia o
lo que es mejor previenen o evitan la generación de
desperdicio.
 ETAPAS PARA IMPLANTAR LOS
GRAFICOS DE CONTROL

I. FASE PREPARATORIA
– Diagnóstico del proceso
– Muestreo
– Determinar límites de control preliminares

II. IMPLANTACIÓN EN EL PROCESO

– Capacitar sobre su uso correcto y efectivo.
– Aplicarlos para el seguimiento y el control de
los procesos
 ETAPAS PARA IMPLANTAR LOS
GRAFICOS DE CONTROL

III. SEGUIMIENTO
– Determinar la estabilidad y la capacidad del
proceso
– Redefinir límites de control (si es que la carta de
control se ha elaborado con datos históricos,
aunque es bueno revisar periódicamente los
límites de control o cuando se dan causas
asignables de variación favorables).
– Analizar la efectividad de los gráficos.
 Fase preparatoria para implantar los
gráficos de control

1. Seleccionar la(s) característica(s) de calidad que van a

ser controladas, y el tipo de gráfico de control,
mediante un diagnostico o análisis del proceso.

2. Definir el tamaño del subgrupo, teniendo en cuenta el

costo de obtener la información (ensayos, tiempo,
personal, etc.) y la sensibilidad del gráfico para
detectar cambios en el proceso.
 Fase preparatoria para implantar los
gráficos de control

3. Definir la frecuencia de las muestras: con que

intervalo de tiempo se debe tomar cada muestra, lo
cual también afectará la sensibilidad del gráfico de
control.
4. Para establecer los límites preliminares de control se
puede iniciar con 20 o más subgrupos, obtenidos de
los registros históricos. Pero, preferible es tomar
nuevos subgrupos, previo a una revisión de la
máquina en un estado óptimo de trabajo.
 ENSAYOS PATRON PARA INTERPRETAR CAUSAS ASIGNABLES DE VARIACION EN LAS CARTAS DE CONTROL
X
LCS LCS
A A

B B

PROMEDIO C C
PROMEDIO
C C X

B B

A A
LCI LCI
X
Ensayo 1: Un punto más allá de la zona A Ensayo 2: Nueve puntos en una fila en la
zona C o más allá en un lado de la línea
central.
LCS LCS
A A

B X B

PROMEDIO C PROMEDIO C

C C X

B X B

A A
LCI LCI

Ensayo 3: Seis puntos en fila que aumenta Ensayo 4: Catorce puntos en una fila
o disminuye en forma constante. alternadamente hacia arriba y hacia abajo.
X X
LCS LCS X

A A

B B

PROMEDIO C PROMEDIO C

C C X

B B

A A
LCI LCI
X
Ensayo 5: Dos de tres puntos en una fila Ensayo 6: Cuatro de cinco puntos en una
en la zona A o más allá fila en la zona B o más alla.

LCS LCS
A A

B B X

C C
PROMEDIO PROMEDIO
C X C

B B

A A
LCI LCI

Ensayo 7: Quince puntos en una fila en la Ensayo 8: Ocho puntos en una fila en ambos
zona C por encima o debajo de la linea lados de la línea central con ninguno en la
central. zona C.