UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE COAHUILA

Diseño y Manufactura
Asistida por computadora

Programación CNC - Parte 1

Manual del Participante

Ing. Alejandro Hernández Briones

 Módulo
Procesos Integrados
4 de Manufactura

Objetivo: Conocer las características de operación y funcionamiento de las máquinas de control

numérico computarizado (CNC), así como la programación para la manufactura de piezas o
elementos mecánicos.

INTRODUCCIÓN.
En este tema se revisan los dispositivos capaces de controlar los movimientos de una máquina
herramienta para llevar a cabo el conjunto de instrucciones asociadas a un programa CN, las
herramientas de estas máquinas, las funciones programables con CN y los componentes de un
sistema de CN.

1. MAQUINAS CNC.
El control numérico (CN) desde 1954 ha sido una metodología de control del trabajo de las
máquinas herramienta. Tuvo su origen en el trabajo de John Parsons, de la Parsons
Manufacturing Company, de Traverse City, Michigan, para fabricar paletas de rotor para
helicóptero en la forma aerodinámica compleja que exige los criterios del diseño matemático.
Con la ayuda del equipo de computación digital que surgió en la década de 1950 fue posible
definir con exactitud la malla de puntos que circunscribía la superficie aerodinámica y obtener
impresiones gráficas de ellos. No había tecnología de manufactura que permitiera a una
herramienta de corte maquinar fielmente el contorno definido de la superficie. Todas las
plantillas de trazo y comprobación se hicieron a mano basándose en unos cuantos puntos
ampliamente espaciados, cubriendo estas distancias en forma aproximada, aprovechando la
destreza de algunos fabricantes de herramientas. Los requerimientos de la moderna aeronáutica
de jets exigieron un control más estrecho de fabricación. Parsons reconoció que, si la tecnología
de computación que estaba surgiendo podía definir rápidamente los puntos estrechamente
espaciados de una descripción matemática de la superficie, entonces seguramente se podría
utilizar esta misma capacidad a modo de control para dirigir un maquinado de esa superficie
descrita. Conceptualmente estaba en lo correcto, pero se necesitaron seis años de trabajo para
convertir ese concepto en una realidad operante. El trazo se hizo en el laboratorio de
Servomecanismos del MIT.

Así fue posible establecer una definición matemática dentro de un mecanismo de control y luego
hacer que el mecanismo de control ejecutara una serie de movimientos de la máquina herramienta
necesarios para maquinar la pieza. De aquí la definición de “control numérico”. En el proceso
real de definición de una pieza, realmente se usan números y símbolos: entonces, una mejor
definición podría ser “control simbólico”, pero el control numérico (CN) tuvo y continúa
teniendo aceptación y uso.

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La descripción de los dispositivos se aplica al torno y a la fresadora, al ser estas dos máquinas las
de mayor difusión en las empresas de mecanizado.

Maquinas de CN

Con el CN, el control fundamental de la máquina herramienta ha pasado del operador, quien
estudiaba los planos de la pieza y luego dirigía manualmente la máquina, a un programador de
procesos de la pieza, quien estudia los planos de este y luego lista los movimientos que requiere
la máquina para producir la parte.

2. CENTROS DE MAQUINADO.
El control numérico se monta sobre todo tipo de maquinas-herramientas convencional, tanto de
arranque de viruta como de trazado y deformación. Así lo encontramos en tornos, fresadoras,
rectificadoras, taladradoras, mandrinadoras, dobladoras, plegadoras, punzonadoras, maquinas de
trazar, punteadoras, maquinas de soldar, de oxicorte, de medir, etc. Sin embargo, el control
numérico ha promocionado el desarrollo de dos tipos de maquinas múltiples:

El centro de mecanizado, para piezas prismáticas, en el que sobre pieza fija una o mas torretas
con herramientas giratorias permiten efectuar operaciones de fresado, taladrado, mandrilado,
escariado, etc. Si lleva incorporada mesa giratoria pueden efectuarse operaciones de torno
vertical.

El centro de torneado, dotado de una o mas torretas, con herramientas motorizadas que, además
de las clásicas operaciones de torneado permiten efectuar fresados, taladrados, escariados, etc,
tanto axiales como radiales.
Las características de presición exigidas en estas maquinas en condiciones duras de utilización,
han modificado las características de diseño de las mismas. En el aspecto estructural se busca una
mayor rigidez y ausencia de vibraciones, lo que lleva a la utilización de bastidores de chapa
soldada y de hormigón en vez de la clásica fundición.

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 Centros de maquinado vertical y horizontal, respectivamente.

3. CONTROL DE EJES Y CARRUSEL DE HERRAMIENTAS.

3.1. Ejes.
Las Maquinas–Herramienta (MH) están provistas de un número de ejes principales característico
que hace factibles los trabajos de mecanizado sobre la pieza. Estos ejes se designan
convencionalmente como X, Y y Z. Los tornos disponen de dos ejes principales, mientras que las
fresadoras están dotadas de tres.
En los tornos los ejes X y Z se asocian al desplazamiento del carro principal sobre el que se
desliza ortogonalmente el portaherramientas (como por ejemplo un torreta o revolver). Mediante
la combinación de ambos movimientos se pueden describir trayectorias oblicuas.

Ejes principales de un torno horizontal

Las fresadoras disponen de tres ejes X, Y y Z. Dos de ellos se asocian al movimiento en un plano
horizontal de la mesa de trabajo, mientras que el tercero es el desplazamiento vertical del cabezal
de la máquina. Si la fresadora dispone de una mesa fija, es el cabezal el que ejecuta los tres
desplazamientos.

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 Ejes principales de una fresadora

3.2. Portaherramientas.
Mecanizar productos en MH requiere diferentes operaciones sucesivas sin soltar la pieza de su
sistema de amarre (fase) lo que supone incorporar un dispositivo que permita cambiar de forma
automática las herramientas durante el proceso. Es poco habitual llevar a cabo un trabajo de
mecanizado sin cambiar de herramienta. Los tornos CN y centros de mecanizado de gran
producción utilizan cambiadores automáticos de herramientas que pueden albergar un número
variable de útiles dependiendo de su diseño. Los cambiadores de herramientas reciben los
nombres de:
• Torreta de herramientas (tornos)
• Carrusel de herramientas (fresadoras/centros de mecanizado)

Torreta para torno y carrusel para fresadora

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3.3. Sistemas de sujeción.
Existen diferentes mecanismos para amarrar la pieza en los tornos CN:
• Platos universales de dos, tres o cuatro garras autocentrables.
• Platos frontales para la colocación de sargentos para agarre de formas irregulares.
• Mandriles autocentrables.
• Pinzas para la sujeción de piezas cilíndricas pequeñas.
• Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas.
• Lunetas escamoteables para apoyo intermedio.
• Conos.

En fresado se emplean las siguientes formas de sujeción:

• Apoyos con formas escalonadas, ajustables en altura o bloques con varias facetas de
contacto, con pernos y resortes de apriete de montaje-desmontaje rápido.
• Placas angulares de apoyo.
• Palancas de apriete. Mordazas mecánicas autocentrables
• Platos o mesas magnéticas.
• Apoyos de diseño específico o especial.

La elección de la fuerza de apriete depende generalmente de la velocidad de giro del cabezal;

velocidades elevadas demandan las presiones mayores al aumentar la acción de la fuerza
centrifuga. Como es habitual que las MH trabajen a velocidades de giro (corte) elevadas y esto
podría suponer presiones que dañasen la pieza, estas incorporan mecanismos de compensación de
las fuerzas centrifugas. El diseño de las mismas se basa de mantener una presión estable del
accionamiento de cierre hidráulico a velocidades de giro elevadas.

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 Amarre de la pieza

El mecanizado de piezas esbeltas con torno puede demandar el uso de un elemento de apoyo en
el extremo libre de la pieza conocido como contrapunto.

Elementos de apoyo auxiliar en torneado

En fresado las presiones de apriete no resultan tan críticas. El aspecto más crítico en la sujeción
en estas máquinas es la rapidez de montaje/desmontaje y la precisión en el posicionado de la
pieza en la mesa de trabajo.
El sistema de amarre debe permitir una fácil carga/descarga de la pieza de trabajo y garantizar la
repetibilidad en la colocación estable y precisa de la misma

Mesa de fresadora con tornillo de apriete

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3.4. Herramientas.
Una herramienta completa presenta generalmente las siguientes partes:
• Acoplamiento.
• Portaherramientas (cuerpo, mango o porta plaquita)
• Punta herramienta (plaquita)

TIPOS DE HERRAMIENTAS Y SUS CLASIFICACIONES

Buril Cuadrado

Buril redondo

Juego de brocas

Broca para concreto

Broca de zanco recto

Broca de zanco cónico

Rima

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 Juego de machuelos

Maneral para machuelos

Tarraja para cuerdas externas

Maneral porta tarraja

Cierra circular

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 Cortadores para fresadora

Brocha

El acoplamiento es el elemento que inserta la herramienta en el seno del cabezal de la maquina-

herramienta.

Las puntas de las herramientas pueden estar unidas al mango permanentemente (soldadas). Sin
embargo es más habitual el uso de sistemas de plaquitas intercambiables que se fijan mediante
tornillos, palancas, bridas, etc. Las plaquitas al disponer de varios filos pueden alternar, invertir o
cambiar definitivamente cuando sufren cualquier deterioro.

Sistema de plaquitas intercambiable

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4. PREPARACIÓN DE MAQUINA.
En adición a las funciones geométricas para el control de los desplazamientos, los sistemas CNC
disponen de otras para el gobierno de la máquina: funciones máquina. El número de estas y la
forma en que se ejecutan dependen, tanto de la propia MH, como de las posibilidades de la
computadora o unidad central mediante la cual se esta programando.

Las funciones máquina que se enumeran a continuación son un ejemplo de las actividades
complementarias que pueden ser programadas y que en algunos casos afectan a tareas auxiliares
de la MH:
1. Comienzo del giro y control de la velocidad del cabezal.
2. Posicionado angular del cabezal.
3. Activación del refrigerante a una presión de salida dada.
4. Mantenimiento del avance constante.
5. Mantenimiento de la velocidad de corte constante.
6. Cambio de herramienta activa.
7. Comienzo de acciones de los dispositivos auxiliares:
8. Sistemas de alimentación o cambiadores de piezas.
9. Contrapunto
10. Luneta
11. Manipuladores
12. Transportadores (convoyes)

La mayoría de las capacidades de las MHCN se pueden configurar como funciones máquina con
el objeto de automatizar al máximo los procesos de fabricación.

Funciones máquina

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El proceso a seguir para conseguir una pieza en CNC es el siguiente:
1. Interpretación y lectura del plano de la pieza por el programador
2. Estudio de las herramientas y útiles a emplear
3. Introducción del programa en el CNC (usualmente en la computadora o en disco flexible)
4. Montar y preparar las herramientas en la maquina
5. Poner a punto la maquina (cero maquina en los diferentes ejes)
6. Hacer las correcciones necesarias una vez comprobado el programa en el CNC
7. Una vez depurado el programa, sacar un listado en la impresora
8. Mecanizar piezas de prueba, procurando que quede dentro de las tolerancias marcadas
en el plano
9. Corregir en su caso posibles errores de medidas, así como de acabado superficial

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 METODO TRADICIONAL METODO AUTOMATIZADO

Conceptualizar una idea mediante un bosquejo

Utilizar un software de diseño por computadora

Trazar con herramientas convencionales de dibujo un layout Utilizar un programa de manufactura que convierta las trayectorias en
código CN

Determinar un plan de trabajo de acuerdo al dibujo original

Simular el proceso de maquinado (algunos programas incluyen relieves
y acabados)

Realizar la programación en forma manual

Configurar el equipo o central

Trabajar con el prototipo

Manufactura de la parte deseada

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