RESUMEN

Se ha simulado el proceso de llenado de moldes y solidificación de las válvulas de escape de TiAl por fundición a presión
centrífuga. Se diseñan y analizan dos tipos de sistemas de funcionamiento y de inyección. En el diseño preliminar, se
utiliza un sistema de instalación "tipo árbol" y se encuentra una cantidad significativa de porosidad en muchas válvulas
del resultado de la simulación. Las simulaciones de campo de fluidos indican que los moldes no se llenan bien en el
diseño preliminar, lo que lleva a que los últimos puntos calientes se desvíen de la línea central de las piezas fundidas.
Los defectos de fundición se desvían de la línea central de la pieza y el grado de desviación se ve afectado por el proceso
de llenado del molde y los campos de temperatura. Los resultados de la simulación revelan que las piezas fundidas no
experimentan solidificación secuencial, por lo que el diseño no es adecuado para la válvula de escape. Comparando los
resultados experimentales y de simulación, se define el rango del criterio Niyama en la colada centrífuga de TiAl, que
es 0,14e0,20. Varios factores clave como la temperatura de vertido, la temperatura del molde y la velocidad de rotación
se estudian en detalle. Se desarrolla un diseño optimizado en el que las válvulas se reordenan para reducir el efecto de
la radiación de calor vecina, y el tamaño de la compuerta se amplía para mantener abierto el camino de alimentación.
Las válvulas de escape de sonido se han fabricado con éxito utilizando la técnica optimizada.

1.INTRODUCCION

Uno de los problemas más importantes de la industria automovilística moderna es la contaminación del medio ambiente
por los gases de escape. Entre las piezas del motor de automoción, la válvula de escape ha sido un punto central del
accionamiento para aumentar la eficiencia. La sustitución del acero por materiales ligeros[1e4] es un método eficaz para
reducir las emisiones contaminantes. En la actualidad, la aleación de TiAl parece ser un material candidato ideal para la
válvula de escape debido a su baja densidad, alta resistencia específica, alta rigidez y resistencia a la fatiga a
temperaturas elevadas[5,6]. Existen tres métodos tradicionales para dar forma a la aleación TiAl: forja, pulvimetalurgia
(PM) y fundición. Es difícil que la aleación TiAl tome forma por forja debido a su inherente baja deformabilidad y altas
pérdidas de mecanizado[7,8]. La ruta de la pulvimetalurgia ha sido limitada por el procesamiento del polvo TiAl[8,9]. En
contraste, los trabajos de Jones[10], Liu[6] y Sheng et al.[11] indicaron que el proceso de colada centrífuga tenía ventajas
significativas.

El método convencional de ensayo y error para diseñar el proceso de fundición basado en la experiencia o en la
artesanía a menudo resulta en un costo más alto y un ciclo más largo de preproducción. Un caso típico son las
investigaciones sobre la fundición centrífuga. La fundición de moldes de revestimiento para la producción de válvulas de
escape TiAl es de uso restringido, ya que la calidad de los productos es muy sensible a los daños causados por las
condiciones de procesamiento y el diseño de los moldes. Por lo tanto, el diseño basado en la simulación por ordenador
y la tecnología de radiografías en tiempo real es necesario porque puede mejorar la calidad, reducir los costes y acortar
el tiempo de preproducción[12e14]. Se han demostrado grandes promesas y potencial mediante el uso de la simulación
numérica.

En este documento se adoptan tecnologías de simulación por ordenador y de inspección por rayos X para investigar el
proceso de fundición por inversión centrífuga para la producción de válvulas de escape TiAl.

2. Diseño 1: un diseño preliminar

2.1. Simulación numérica

Los procesos de llenado y solidificación de moldes de las válvulas de escape de TiAl se han simulado utilizando la tecnología
ProCAST pack- age. Se ha elegido el código del método de elementos finitos (FEM) que utiliza el modelo de viscosidad
Carreau-Yasuda para describir el comportamiento de los fluidos de cizallamiento en la fundición centrífuga. Las ecuaciones
transsient Navier-Stokes para un fluido newtoniano son la base del modelo ProCAST. Se utiliza un método de entalpía para
resolver el problema de la transición de fase durante la solidificación. Las propiedades termofísicas de los materiales de
fundición y de los moldes se resumen en las Tablas 1 y 2.
Los parámetros de tratamiento iniciales utilizados en la simulación son temperatura de vertido 1690 C, tiempo de llenado
6 s, temperatura del molde precalentada 900 C y velocidad de rotación 450 rpm.

2.2. Experimentos

La fundición de la válvula de escape de aleación TiAl consiste en la cabeza con la dimensión Ø 39 5,2 mm, y el vástago con
Ø 8,2 100 mm, como se muestra en la Fig. 1. Para lograr un alto rendimiento de metal y eficiencia de producción, se utiliza
un conjunto de montaje de cera "tipo árbol", como se muestra en la Fig. 2. Debido a la transferencia de calor y a la
solidificación, 24 partes con algunos ángulos hacia arriba se colocan en el árbol en una formación regular para reducir la
congestión de las partes. En la Fig. 2 se muestra el modelo tridimensional (3D) de la válvula de escape basado en el primer
diseño.

La aleación utilizada en este estudio tiene una composición nominal de Ti45Al8Nb1B (al.%). Los parámetros de fundición
utilizados en los experimentos son los mismos que en la simulación. El proceso de fundición en una etapa y de fundición
centrífuga se adopta para reducir el costo de las piezas fundidas. Esto significa que cuando la temperatura de la pieza
fundida y la velocidad de rotación del molde de cerámica se ajustan a los parámetros predeterminados, el líquido se vierte
directamente en el molde giratorio de Al2O3. Un sofisticado sistema de inspección por rayos X en 3D se utiliza para
inspeccionar defectos en las válvulas de escape.

2.3. Resultados y discusión

Se calcula el proceso de llenado y solidificación del molde. La función de examen de defectos de fundición RGL e
ISOCHRONS en el software ProCAST son mejores que otras. La función RGL es capaz de calcular la tasa de solidificación
''R'', la tasa de enfriamiento ''L'' y los gradientes de temperatura ''G''. La definición de G es la siguiente:

donde T es la temperatura.

La velocidad de enfriamiento se calcula usando una interpolación lineal entre dos temperaturas, y L se define de la
siguiente manera:

donde t es el momento en que la temperatura alcanza T.

Si los siguientes parámetros a = 1.0; b = 0; c = 1.0; d = -0.5 se usan en la ecuación , podemos obtener el

criterio de Niyama: donde la constante depende de la aleación que se va a fundir.

La función de criterio de Niyama es independiente del tamaño mientras que depende de la aleación. La Fig. 3(a) muestra
los resultados experimentales, y la Fig. 3(b) muestra los resultados de la simulación. Todos los para-medidores de fundición
utilizados en la simulación son los mismos que los del experimento. Siete criterios de Niyama (0.12, 0.14, 0.16, 0.18, 0.20,
0.22, 0.24) se muestran en los resultados de la simulación, como se muestra en la Fig. 3(b). Los resultados indican que
cuando se elige el criterio de Niyama de 0,14 a 0,20, los resultados de la simulación coinciden con los resultados
experimentales. Cuando el criterio de Niyama se elige como 0.12 o 0.22, los resultados de la simulación se desvían de los
resultados experimentales. Se concluye que el valor del criterio Niyama tiene una gran influencia en los resultados de la
simulación.
Fig. 1. Representación esquemática de la válvula de fundición

Fig. 2. Modelo 3D de válvulas de fundición en el diseño preliminar.

Además, de acuerdo con los resultados experimentales y los resultados de la simulación, el valor crítico del criterio de
Nyiama para este estudio es de 0,18, como se muestra en la Fig. 3(b).

Todas las válvulas de escape de fundición tienen porosidades con diferentes grados, como se muestra en la Fig. 3. Los
resultados indican que los defectos de fundición se concentran cerca del centro de las válvulas de escape fundidas, y la
porosidad es grave. Los defectos de fundición se ven afectados por el proceso de llenado del molde y la solidificación de
la válvula de fundición.

Debido a los efectos centrífugos, el llenado de moldes se diferencia del llenado estático. El proceso de llenado se divide
en los regímenes de llenado hacia delante y hacia atrás. Las válvulas de escape de fundición se llenan a lo largo del interior
de la superficie de la carcasa, en el lado que se arrastra detrás de la dirección de rotación. Al principio, la masa fundida se
rellena a lo largo de la superficie de la cáscara, dejando la otra parte sin rellenar, como se muestra en la Fig. 4. En el
proceso de llenado hacia delante, cuando se llenan las válvulas de escape de fundición y la masa fundida no alcanza el
fondo de la carcasa de fundición, ésta se llena a medias y la solidificación se produce en la interfaz entre el campo de
llenado hacia delante y la superficie interior de la carcasa, como se muestra en la Fig. 4. El espesor del material solidificado
se ve afectado por la longitud de la cavidad y la velocidad de llenado. La mayor longitud de la cavidad lleva a un mayor
tiempo cuando el relleno hacia atrás regresa, lo que resulta en un mayor espesor de la capa solidificada. Cuando la onda
hacia atrás llega finalmente a esta sección, la cavidad de la cáscara se llenará completamente. Por lo tanto, el diseño
preliminar del sistema de corredera resulta en turbulencia en la superficie. La salpicadura y el plegado de la masa fundida
se observan cuando la masa fundida líquida entra en la cavidad del molde. Además, el proceso de llenado del molde tiene
una gran influencia en el campo de temperatura de las válvulas de escape. La temperatura de las piezas que se llenan por
el proceso de llenado hacia delante es baja, y la temperatura de las piezas que se llenan por el llenado hacia atrás es alta.
Por lo tanto, la temperatura de las válvulas de escape no experimenta solidificación secuencial, como se muestra en la Fig.
5. El rápido retorno de la onda trasera asegura que cualquier porosidad no se desplace mucho de la línea central. Si la
porosidad en las válvulas de escape de fundición se desvía significativamente de la línea central, las válvulas de escape de
fundición desafortunadamente se doblan durante la presión isostática caliente (HIP).
Fig. 3. Porosidades experimentales y calculadas de las válvulas de fundición en el diseño preliminar. (a) Imagen de
escaneado de rayos X, (b) Porosidad prevista.A: Nc = 0.12, B: Nc = 0.14, C: Nc = 0.16, D: Nc = 0.18, E: Nc = 0.20, F: Nc =
0.22, G: Nc = 0.24 (las áreas verdes representan la porosidad, las áreas oscuras representan la colada en la dirección de
visión). (Para la interpretación de las referencias al color en la leyenda de esta figura, se remite al lector a la versión
web de este artículo.)

Los resultados de la investigación[16] indicaron que las propiedades mecánicas de la fundición de la aleación de TiAl
estaban relacionadas principalmente con las curas de fundición. Las propiedades mecánicas no podían ser fácilmente
optimizadas por ningún tratamiento térmico adicional post-HIP. Por lo tanto, el aumento de la entrada de metal fundido
y el aumento de la velocidad de llenado pueden disminuir la desviación.

Los resultados de la simulación indican que la válvula de fundición no experimenta solidificación secuencial y que el campo
de temperatura tiene una gran influencia en la ubicación de la porosidad potencial, como se muestra en la Fig. 5. Las áreas
A en la Fig. 5(b) y las áreas B en la Fig. 5(d) de las válvulas de escape de fundición tienden a mantener el calor mucho más
tiempo que el resto de la pieza. Por lo tanto, los caminos de alimentación de vuelta a la puerta se cortan
Fig. 4. Resultados de la simulación de llenado del molde de la válvula de escape de fundición en el diseño preliminar en
diferentes momentos. (a) t = 3,37 s, (b) t = 3,43 s, (c) t = 3,48 s, (d) t = 3,54 s.

prematuramente y luego producir defectos de encogimiento. Los resultados experimentales y de simulación indican que
las porosidades cerca del centro del tallo son graves, como se muestra en la Fig. 3. Para los resultados de la simulación, el
campo de temperatura de las válvulas de escape de fundición también se ve afectado por el efecto de la radiación de calor
vecina a los lados del proceso de llenado del molde. En el diseño preliminar, 24 partes con algunos ángulos hacia arriba se
colocan en el árbol en una formación rectangular. Como la distancia de cada parte es limitada, el efecto de la radiación de
calor vecino tiene mucha influencia en el campo de temperatura de las válvulas de escape. Los efectos de la radiación
vecina mantienen algunas válvulas de escape con alta temperatura, por lo que el tiempo de solidificación de esas válvulas
de escape es largo y las piezas fundidas no se solidifican bien. Las piezas fundidas cerca del centro del molde se ven muy
influenciadas en el signo preliminar. Debido al orden de llenado y a los efectos de la radiación, las piezas fundidas no se
han beneficiado de la solidificación secuencial (es decir, la solidificación direccional) hacia una fuente de metal de
alimentación. La temperatura de las partes de la válvula de fundición que se llenan por primera vez en la sala de llenado
es inferior a la de las partes que se llenan con la onda de retorno. Una temperatura más alta se puede encontrar en las
piezas llenadas

por la ola de atrás. Además, las vías de alimentación tienden a cortarse prematuramente debido a que la distancia
requerida para la alimentación es larga, como se muestra en las Figs. 5 y 6. Es fácil producir defectos en el régimen de
alimentación deficiente en el centro de los vástagos de las válvulas largas. Se concluye que la ampliación del alimentador
para mantener abierta la vía de alimentación y el aumento del gradiente de temperatura son útiles para reducir la
porosidad.
A partir de los resultados de la simulación, los parámetros de fundición se consideran importantes. En consecuencia, se
llevan a cabo seis series de simulaciones en un esfuerzo por optimizar los parámetros de fundición. Los parámetros de
fundición utilizados en la simulación se muestran en la Tabla 3. Aunque se observará que el rango de cada uno de los
parámetros no es tan amplio como sería deseable para un experimento dirigido a la optimización de parámetros, la
fundición de TiAl está particularmente limitada por dificultades experimentales, de modo que el rango de condiciones
enumeradas aquí es probablemente tan amplio como el que se puede lograr con la tecnología actual de fundición y
fundición.

En la Fig. 7 se muestran las ubicaciones potenciales de porosidad de los resultados de la simulación de fundición de seis
proyectos utilizados en el primer diseño. Los resultados indican que todas las válvulas de escape tienen defectos, y

Fig. 5. Resultados de la simulación de campo de la temperatura de la válvula de fundición en el diseño preliminar en

diferentes momentos. (a) t = 5,35 s, (b) t = 5,50 s, (c) t = 11,87 s, (d) t = 19,45 s

que los defectos son causados por el orden de llenado y los efectos de la temperatura. En comparación con otros
proyectos, el proyecto 4 tiene menos porosidad potencial, como se muestra en la Fig. 7(d). El recalentamiento del líquido
tiene un gran efecto en el tiempo de llenado completo de la cabeza de la válvula, como se muestra en la Fig. 8. Los
resultados de la simulación indican que cuanto mayor es el recalentamiento del líquido, mayor es el tiempo de
solidificación. En el proyecto 6, el tiempo de solidificación es de aproximadamente 43 s, mientras que el tiempo de
solidificación del proyecto 1 es de 28 s, como se muestra en la Fig. 8(a). Cuando la temperatura de vertido es de 1650 C a
1740 C, el gradiente de temperatura de las válvulas de escape ha aumentado poco, como se muestra en la Fig. 8. Cuando
las piezas fundidas tienen un alto grado de temperatura, las válvulas de escape experimentarán solidificación secuencial
y las piezas fundidas estarán libres de defectos. De los resultados, no sirve de nada que las válvulas de escape aumenten
el recalentamiento del metal mientras el gradiente de temperatura sea pequeño. Por lo tanto, la mayor temperatura de
vertido induce un mayor tiempo de solidificación de la colada en el diseño preliminar.

La velocidad de vertido y la temperatura de vertido del metal fundido tienen influencias aparentes en los defectos de las
válvulas de escape. Para una temperatura de vertido dada, cuanto más rápido es el ritmo de vertido, mayor es el intervalo
de tiempo entre el vertido del metal de molibdeno diez en el molde y la finalización de la solidificación y mayor es la
posibilidad de formación de defectos de fundición. En el caso de temperaturas y velocidades de vertido más bajas, el metal
fundido se extiende hacia delante bajo la acción de la fuerza centrífuga. Debido al contacto con el molde, el metal que
fluye hacia adelante pierde una gran cantidad de calor, lo que hace que la temperatura descienda repentinamente. Por lo
tanto, es posible que ya no fluya hacia el extremo frío del molde. Por lo tanto, el control de la temperatura de colada y de
la velocidad de colada es claramente beneficioso para prevenir la formación de defectos de colada.

Además, los resultados de investigaciones anteriores[6] demostraron que el aumento de O verticalmente provenía de la
interacción del líquido sobrecalentado más alto con el crisol de CaO. La investigación

Fig. 6. Fracción de los resultados de la simulación de sólidos de la válvula de fundición en el diseño preliminar en
diferentes momentos. (a) t = 11.87 s, (b) t = 14.52 s, (c) t = 18.65 s (las áreas grises representan sólidos, las áreas rojas
representan líquidos).

Los resultados[17] indicaron que la temperatura de sobrecalentamiento y el tiempo de mantenimiento jugaron un papel
importante en la interacción entre los crisoles de fusión con Y2O3 y el TiAl fundido. Con el aumento de la temperatura de
sobrecalentamiento y el tiempo de mantenimiento, el contenido de O fue mayor. De la Fig. 7(d) y (e), el proyecto 5 con
una temperatura de vertido de 1730 C no es mejor que el proyecto 4 con una temperatura de vertido de 1710 C. Por lo
tanto, un rango de temperatura de vertido del 1690 C a 1720 C es adoptado. La Fig. 7(b) y (c) indica que al aumentar la
velocidad de rotación de la centrífuga de 400 a 450 rpm, a la misma temperatura de vertido (1690 C) y temperatura del
molde (900 C), la velocidad de llenado no mejora y la mayor velocidad de rotación no tiene ningún efecto significativo
sobre la porosidad. Consideraciones prácticas adicionales indican que si el tiempo de llenado es demasiado largo, la
pérdida de calor durante el llenado será demasiado alta. Por supuesto, si el tiempo de llenado es demasiado corto, el
sistema de llenado grande permitirá espacio para turbulencias bajo la fuerza centrífuga. Se concluye que 5-7 s es mejor
para el tiempo de llenado.
Los resultados simulados y experimentales muestran que hay defectos de porosidad en muchas válvulas de escape debido
tanto al llenado del molde como al campo de temperatura. Debido al efecto térmico de las válvulas de mandrinado
relincho, las piezas que se mantienen calientes cerca de los vástagos centrales sufren defectos mayores, como se muestra
en las Figs. 4 y 5.

Se concluye que el diseño preliminar no es apropiado para las válvulas de escape.

3. Diseño 2: un diseño optimizado

3.1. Diseño del sistema de inyección

A partir de los resultados de la simulación del diseño preliminar, existen dos soluciones primarias para mejorar la calidad
de la pieza. Uno es reducir el número de partes del árbol, eliminando así los efectos de radiación que mantenían algunas
de las partes más calientes que otras, dependiendo de su posición en el árbol. La otra es aumentar el tamaño de la
compuerta, manteniendo así el camino de alimentación abierto durante más tiempo. Obviamente, la reducción del
número de piezas en el montaje disminuye drásticamente la eficiencia del rendimiento metálico. Por lo tanto, se elige
aumentar el tamaño de la compuerta moderadamente, y no reducir el número de piezas en el ensamblaje de cera, sino
cambiar las posiciones de las piezas en una disposición escalonada, como se muestra en la Fig. 9.

Los parámetros de fundición utilizados para el nuevo diseño del molde centrífugo de colada a presión son la temperatura
de colada 1710 C, la temperatura del molde 900 C y la velocidad de rotación 400 rpm. El

El modelo 3D del nuevo diseño se muestra en la Fig. 9.

Cuadro 3

Los parámetros utilizados en el proyecto de simulación

Simulation project Project 1 Project 2 Project 3 Project 4 Project 5 Project 6
Pouring temperature ( C) 1650 1690 1690 1710 1730 1740
Filling time(s) 7 6 7 7 7 7
Mould temperature ( C) 800 900 900 950 950 950
Rotation speed (rpm) 400 450 400 400 400 420

3.2. Resultados y discusión

Debido a los efectos centrífugos y a la puerta de llenado ampliada, el llenado de moldes y el campo de temperatura se
modifican ahora. La masa fundida que fluye a lo largo de la superficie interior de la cáscara simplemente deja el centro sin
rellenar en el llenado inicial, como se muestra en la Fig. 10. Indica que el proceso de llenado de los moldes en el sistema
optimizado
Fig. 7. Las posibles ubicaciones de porosidad de la simulación de colada dan como resultado el diseño preliminar. a)
Proyecto 1, b) proyecto 2, c) proyecto 3, d) proyecto 4, e) proyecto 5, (f) proyecto 6 (las áreas verdes representan la
porosidad, las áreas oscuras representan la colada en la dirección de visión). (Para la interpretación de las referencias
al color en la leyenda de esta figura, se remite al lector a la versión web de este artículo.)
Fig. 8. Curvas de variación de temperatura de las válvulas de fundición durante la solidificación en el diseño preliminar.
(a) Curva de variación de la temperatura del punto A, (b) curva de variación de la temperatura del punto B.

El diseño es mucho mejor y completamente diferente al del diseño preliminar. Debe atribuirse a la puerta de llenado de
gran tamaño. En el diseño preliminar, el proceso de llenado del molde se divide en llenado hacia delante y hacia atrás,

Fig. 9. Modelo 3D de válvulas de fundición en el diseño modificado.

Fig. 10. Resultados de la simulación de llenado del molde de la válvula de escape de fundición en el diseño
modificado. (a) t = 2.266 s, (b) t = 2.322 s, (c) t = 2.387 s, (d) t = 2.406 s.

que tienen una gran influencia en el campo de temperatura de las válvulas. Las piezas fundidas no experimentan
solidificación secuencial por el mal llenado del molde. En el diseño optimizado, la masa fundida llena la carcasa a lo largo
de la superficie interior y deja el centro de la válvula de escape sin llenar. Todos ellos se ven afectados por la ampliación
de la puerta de llenado. La aleación fundida de TiAl que se coloca en la cáscara es mucho más en el llenado inicial, y sólo
el centro se llena más tarde. Por lo tanto, el campo central mantiene el calor durante más tiempo que el resto de la
fundición, y las válvulas de fundición tienen un buen gradiente de temperatura. Las piezas fundidas se benefician de la
solidificación secuencial, ya que las vías de alimentación permanecen abiertas durante más tiempo. Los resultados de la
simulación indican que sólo una o dos válvulas de escape tienen un ligero defecto, como se muestra en la Fig. 11.

Fig. 11. Posibles puntos de porosidad en el diseño modificado (las áreas verdes representan la porosidad enviada, las
áreas oscuras representan la fundición en la dirección de visión). (Para la interpretación de las referencias al color en la
leyenda de esta figura, se remite al lector a la versión web de este artículo.)

Se debe atribuir al llenado aleatorio de los moldes de las válvulas de escape de fundición. Bajo la fuerza centrífuga, el TiAl
al-Loy fundido en los sistemas de funcionamiento y de inyección también es rotativo, cuando los metales llegan a la
carcasa. Para la capa inferior, las partes del
se rellenan al mismo tiempo en el llenado inicial. Sin embargo, a medida que avanza el llenado de los moldes, las piezas
se van llenando

Fig. 12. El diseño modificado que muestra (a) imágenes de escaneado de rayos X, (b) resultados de simulacro (sin
porosidad).

aleatoriamente en diferentes capas. Algunas válvulas de escape de la capa inferior se llenan más tarde que las de la capa
superior. Así que el llenado aleatorio de los moldes resulta en algunas válvulas de escape defectuosas. La aleatoriedad en
el diseño modificado es mayor que en el diseño preliminar, porque la compuerta de llenado se agranda y las piezas se
cambian de forma escalonada. De los resultados de la simulación, sólo una o dos válvulas de escape se ven afectadas, por
lo que la influencia es pequeña. En el diseño modificado, el aumento de la puerta de llenado mantiene abierta la vía de
alimentación y puede reducir la porosidad. Además, los efectos nocivos de la radiación se reducen cambiando la posición
de las partes en el árbol. Las piezas se benefician de la solidificación secuencial, ya que las vías de alimentación se
mantienen abiertas. El uso del diseño modificado confirma que la mayoría de las válvulas no tienen porosidad, como se
muestra en la Fig. 12.

El diseño modificado mejora tanto la solidez como el rendimiento metálico de los productos acabados. Se está evaluando
la viabilidad de la producción en serie y la rentabilidad de las válvulas automotrices TiAl.

4. 4. Conclusiones

Se ha simulado el proceso de llenado de moldes y solidificación de las válvulas de escape de TiAl por fundición a presión
centrífuga. El Nc en la fundición centrífuga de la aleación Ti45Al8Nb1B se identifica en el rango de 0,14e0,20, y el Nc
optimizado es de 0,18 en este estudio. Se estudian detalladamente varios factores clave, como la temperatura de vertido,
la temperatura del molde y la velocidad de rotación. Los parámetros de fundición optimizados para el proceso de fundición
centrífuga de un diseño de un molde en revestimiento de válvulas de escape TiAl son la temperatura de colada 1690e1720
C, la temperatura del molde 900e950 C y la velocidad de rotación 400e450 rpm. En el diseño preliminar, la desviación de
porosidad de la línea central depende de la secuencia de solidificación, que se ve afectada por los flujos hacia delante y
hacia atrás en el proceso de llenado del molde. Todo el proceso de llenado se divide en llenado hacia delante y hacia atrás
en el diseño preliminar, lo que hace que las válvulas no experimenten solidificación secuencial. Los posibles puntos de
porosidad se ven afectados por el proceso de llenado del molde y el campo de temperatura. Si se mantiene abierto el
camino de alimentación agrandando la puerta y reduciendo los efectos de la radiación adyacente, se fomenta la
solidificación secuencial y, por lo tanto, se puede reducir o eliminar la porosidad en el diseño modificado.