Libro - Indicadores de Mantenimiento en Maquinaria Pesada PDF

INDICADORES DE
MANTENIMIENTO – KPI
EN EQUIPO PESADO
FINNING – CAT
GESTIÓN ACTIVOS, MANTENIMIENTO Y CONFIABILIDAD EN EQUIPO PESADO – INDICADORES BASCIOS DE GESTIÓN
PAGINA
Descripción del curso............................................................................................ 03
UNIDAD I Operación, Aplicación e Indicadores de Mantenimiento 04
Lección 1.La Operación.........................................……………….....….…....…… 05

Lección 2. La Aplicación………………………………………..……....…........…… 11
Lección 3. Indicadores de Mantención...…………………………….…………….. 26
UNIDAD II TIEMPO MEDIO ENTRE DETENCIONES (MTBS) 35
UNIDAD III TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (MTTR) 41
UNIDAD IV INDICE DE DISPONIBILIDAD (A) 49
UNIDAD V % TIEMPO DETENCIONES PROGRAMADAS (STW) 54
59
UNIDAD VI RELACION DE MANTENIMIENTO (RM)
LABORATORIO N° 1…………………………………………………………………… 66
68
LABORATORIO N° 2……………………………………………………………………
LABORATORIO N° 3……………………………………………………………………. 70
1
INDICADORES DE MANTENIMIENTO EN EQUIPO PESADO

GENERALIDADES
Conocer el sistema de mediciones del Modelo de Mantención y Reparación de

Sudamérica, permitirá al estudiante comprender como afecta directamente una falla
operacional o un trabajo de mantención y/o reparación mal ejecutado en la
disponibilidad de los equipos. Se ha dado el enfoque a este curso también en la parte
de operaciones para comprender desde la base las funcionalidades de los equipos que
apoyan la producción en la Minería y tener evidencia directa del grado de éxito
alcanzado e identificar si las eventuales restricciones son producto de una inadecuada
definición del “qué hacer” (fallas en el uso del modelo de mantención y reparación) o de
problemas asociados a la apropiada coordinación de las distintas partes de la
organización en el contrato u áreas de apoyo externo.
DESARROLLO DEL CURSO
Descripción:
1. Indicadores de Mantenimiento kpi

2. Número del curso
3. Requisito: Ninguno
4. Tres horas de lectura y cinco horas de prácticas de taller por semana
5. Crédito: Tres horas semestrales
Métodos de presentación:
1. Conferencia y debate
2. Demostraciones
3. Ejercicios de respaldo y hojas de trabajo
Evaluación sugerida para calificar los logros del estudiante:
1. Exámenes de las unidades:_ %

2. Hojas de trabajo de las prácticas de taller:_ %
3. Examen final:_ %
4. Participación en clase y en las prácticas de taller:_ %
2
Nombre de la asignatura: Indicadores de Mantenimiento KPI
OBJETIVOS GENERALES
1. Conocer la importancia de los Indicadores de mantenimiento.
2. Controlar la administración de la disponibilidad de los equipos.
3. Conocer cuál es la importancia de tener una buena disponibilidad
4. Identificar los factores que afectan la disponibilidad.
II. OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Describir los diferentes indicadores.

2. Identificar los factores que afectan la operación y la aplicación correcta de los
equipos.
3. Identificar los factores que la relación de mantenimiento
REFERENCIAS
Los materiales de referencia indicados a continuación deben estar disponibles antes de

iniciar el curso.
Performance Metrics for Mobile Mining Equipment, copyright 2005 Caterpillar Inc.
May 2005 - versión 1.1
Guía de referencia para aplicaciones de máquinas de minería, Caterpillar 2005
Indicadores Modelo de Mantención y Reparación SA, versión 2008
HERRAMIENTAS
Los ejercicios de este curso requieren el uso de las siguientes herramientas:
- calculadora
3
UNIDAD I: LA OPERACIÓN, APLICACIÓN E INDICADORES DE

MANTENIMIENTO
Introducción
El diseño, la construcción y el mantenimiento del camino de acarreo desempeñan una

función en la rentabilidad de la mina., es importante su conocimiento sobre cómo se
construyen los caminos de acarreo y qué máquinas se utilizan. Asimismo, es
importante que usted comprenda que el diseño del camino de acarreo y las condiciones
de la superficie impactan directamente en la vida útil de los componentes del camión,
de los neumáticos, y en el consumo de combustible y los tiempos de ciclo.
Los caminos de acarreo bien mantenidos permiten reducir el desgaste de neumáticos y

componentes del camión de acarreo, también permiten disminuir el consumo de
combustible con velocidades de desplazamiento más rápidas. El resultado es una
productividad del camión mayor, se mejora los indicadores de mantenimiento y se
obtienen menores costos por tonelada del material trasladado.
Objetivos
Al completar esta unidad, el estudiante podrá:
1. Conocer la importancia de la operación, aplicación e indicadores de

mantenimiento en la administración de la disponibilidad de los equipos.
2. Identificar los factores que afectan la operación y la aplicación correcta de los

equipos.
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LA OPERACION
El material tronado en la mina es cargado en camiones de gran tonelaje mediante palas

eléctricas o cargadores frontales. Estos equipos llenan los camiones en una operación
continuada desde que queda disponible el banco después de la tronadura. Las palas
eléctricas tienen capacidad para cargar 70 o 100 toneladas de material de una vez, por
lo que realizan tres movimientos o pases parar cargar un camión. Los cargadores
tienen menor capacidad y en minas de gran tamaño son utilizados solo para trabajos
especiales.
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1.1 Zona de Operación
Una pala necesita un frente de carguío mínimo de 65 m de ancho y carga camiones

que se van colocando alternativamente a cada lado de ella. Estos camiones
transportan el material a sus diferentes destinos: el mineral con ley al chancador
primario, el material estéril a botaderos y el mineral de baja ley a botaderos especiales.
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1.2 Posición correcta de carga
La carga se debe distribuir en la tolva, como se indica a continuación:
• Lateral:
– Centrada sobre los cilindros de levantamiento o sobre la flecha de la caja del camión
• Longitudinal:
– Centrada sobre la línea central de la tolva
• General:
– No debe haber una cantidad importante de material sobre la cabecera del techo
– Deje un espacio de los tableros laterales libre para minimizar el derrame hacia los
costados, por las esquinas y por la parte trasera de la caja, cuando el camión circule en
pendientes
• La división de la carga útil debe ser de 33% en el eje delantero y 66% en el eje trasero
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Regla 10 / 10 / 20
La regla 10/10/20 son los tramos permitidos de carga útil establecidos por el fabricante.
Se diseñó por la nnecesidad de un lenguaje Global, estandarizado Consistente y Claro,
de manera que los componentes cumplan su vida útil esperada, por tanto aumenta la
disponibilidad al evitar fallas imprevistas provocadas por la sobrecarga.
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Se establece lo siguiente:
“El promedio de la distribución de cargas debe estar lo más cercano al valor del target
de carga, sin excederlo”, (+-) 10%, para obtener una carga útil.
Rango de tolerancia: No más que el 10% del total de cargas puede encontrarse en el
rango entre 110% y el 120% del target de carga.
Rango inaceptable: Ninguna carga debe exceder el 120% del target.
9
Ejemplo:
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La Aplicación
Uno de los equipos clave en mantener en buenas condiciones los caminos son las
motoniveladoras. Se destacan en el mantenimiento de las coronas transversales, en
remover rocas y suciedad que caen del camión, en dejar a los costados la suciedad
extra para mantener la resistencia de rodadura al mínimo y reconstruir los caminos de
acarreo. En aplicaciones livianas, hasta pueden utilizarse para una limpieza o
recuperación profunda.
Las motoniveladoras grandes son excepcionales para construir y mantener los caminos
de acarreo en minas donde las flotas de camiones grandes, graves patrones climáticos
y mala calidad de los materiales crean cargas de hojas pesadas y requieren reparación
del camino constante. Los caminos de acarreo bien mantenidos permiten reducir el
desgaste de neumáticos y componentes del camión de acarreo, también permiten
disminuir el consumo de combustible con velocidades de desplazamiento más rápidas.
El resultado es una productividad del camión mayor y menores costos por tonelada del
material trasladado.
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1.1.1 Mantenimiento de los caminos de los equipos
La construcción del camino de acarreo es un costo necesario en todas las superficies

de minas que utilizan equipos móviles. El costo de la construcción del camino varía
según la mina. Este se ve influenciado por la disponibilidad de material utilizable para la
construcción de la sub-base y la base que se encuentra disponible en el sitio. La
mayoría de las minas importan o fabrican los materiales para la capa de la superficie.
Sin embargo, el costo real del camino de acarreo incluye más que simplemente el costo
de la construcción del camino. Los costos del ciclo de vida completo deben tener en
consideración los costos de la construcción y la remoción del camino, el impacto
general en la productividad de la flota y los costos operativos, y el costo de
mantenimiento de los caminos de acarreo durante la vida útil prevista. Otra
consideración clave es el costo de reparación y sustitución del equipo extra que se
requiere para operar camiones en caminos deficientes.
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Los costos de mantenimiento del camino varían mucho, según el tipo de camino. Por
ejemplo, un camino temporal suele construirse con menos material de menor calidad
en los cursos de la sub-base y la base, si estos cursos se construyen. Esto produce
mayor resistencia de rodadura y mayor potencial para surcado. También lleva a
mayores costos de mantenimiento, tiempos de ciclo de flota más lentos y menor
productividad.
En climas con bajas temperaturas, los caminos congelados requieren una construcción
y mantenimiento mínimo. Solo pueden construirse con las especificaciones mínimas los
caminos que se construyen en climas con temperaturas casi bajo cero. En las regiones
áridas, hay poco o nada de agua en los materiales de construcción, por lo que pueden
utilizarse materiales de menor calidad.
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Los camiones de acarreo más grandes reducen los costos operativos pero requieren
caminos mejores y más anchos. Un camión que es tres pies más ancho implica un
camino de acarreo de 9 a 12 pies más ancho y afecta directamente el costo de
construcción.
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1.1.2 Pendiente de desplazamiento de los equipos
La selección de la pendiente del camino de acarreo apropiada tiene más que ver con
optimizar el rendimiento del camión. Para elegir la mejor pendiente, el diseñador debe
considerar la geometría del camino de acarreo y el rendimiento del camión en una
pendiente. La pendiente óptima es un factor de tiempo y distancia, cuanto más rápido
vaya o cuanto más corta sea la distancia, más rápido llegará allí.
El tiempo de ciclo del camión es un indicador básico en el rendimiento cuando se trata

de entender la pendiente óptima. El tiempo de ciclo incorpora los efectos totales de
todos los factores que influyen en el costo por tonelada. Asimismo, el tiempo también
es un factor en el consumo de combustible.
Una distancia más corta suele proporcionar un tiempo de viaje más corto. No obstante,
en una mina, la distancia recorrida en una pendiente varía según la elevación vertical
necesaria y la pendiente en el camino de acarreo. Por ejemplo, para subir mil pies, una
máquina debe recorrer 50.000 pies en una pendiente del 2 % o 10.000 pies en una
pendiente del 10 %.
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Generalmente, las pendientes no deben tener obstáculos y deben ser constantes para
minimizar los cambios de transmisión y mantener las velocidades de nivel promedio
más altas. Esto también permite un esfuerzo de frenado más constante en el viaje de
regreso y evita que el retardador se active o desactive por una pendiente despareja
Mientras que la economía de pozo general puede favorecer ciertas pendientes debido a
la geología, los planes de extracción mineral u otros factores que pueden impactar en
la productividad y rentabilidad, Caterpillar recomienda limitar las pendientes de camino
de acarreo a entre 8 % y 10 % con la menor distancia de rodadura posible. Se desea
una resistencia de rodadura del 2 % o menos. Esto permite el rendimiento óptimo del
camión, extiende la vida útil de los neumáticos y permite el control seguro del camión.
El objetivo debe ser una pendiente efectiva total del 12 % con camiones que operan en
segunda marcha o superior.
Pendiente efectiva total = Pendiente + Resistencia de rodadura.
Además, las cargas útiles deberían quedarse dentro de las pautas de cargas útiles de
Caterpillar 10-10-20.
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1.1.3 Resistencia a la Rodadura del Neumático
Las superficies del camino surcadas y lisas fuerzan a que los neumáticos
delanteros siempre funcionen cuesta arriba. Esta es la resistencia de rodadura, o
esfuerzo de tracción requerido para superar el efecto de retardo entre el neumático
y el piso. Para superar la resistencia de rodadura, se ejerce la potencia de la
máquina para “tirar” el neumático hacia arriba y hacia afuera de la ruta creada por
el neumático constantemente. La resistencia de rodadura suele denominarse como
el porcentaje de nivel del camino. Por ejemplo, un camión que viaja con una
resistencia de rodadura del 10 % en una superficie horizontal debe superar la
resistencia equivalente a un camión que viaja en subida por una pendiente del 10 %
sin resistencia de rodadura.
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La mayor resistencia de rodadura aumenta los costos de combustible y reduce la vida

útil de los componentes. Cuanto más tiempo esté el camión en el camino, más
combustible consumirá. Conducir camiones en caminos surcados o difíciles agrega
presión adicional a las estructuras, los grupos de ruedas, los neumáticos y otros
componentes, lo que reduce la expectativa de vida útil y añade costos de
mantenimiento de la flota. Es difícil estimar estos costos y, por consiguiente, muy pocas
veces son considerados. Sin embargo, estos factores pueden ser muy costosos para la
mina.
Para camiones de obra que tienen neumáticos radiales, usted puede asumir un
porcentaje mínimo determinado de resistencia de rodadura para las siguientes
superficies:
- 1,2 % para un camino de acarreo duro, permanente y con un buen

mantenimiento.
- 2,5 % para un camino bien mantenido con poca flexión.
- 4 % para un camino con una penetración de neumáticos de 25 mm (1 pulg.).
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En la práctica, un 5 % de aumento en la resistencia de rodadura puede traducirse hasta

en un 10 % de reducción de la producción y un 35 % de aumento en los costos de
producción.
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Cuando aumenta la resistencia de rodadura, esta impacta en varios factores claves que
se utilizan para calcular los costos de transporte:
Costos de combustible: la resistencia total (rodadura más pendiente) influye mucho en

el consumo de combustible. Si el camión tiene que cambiar a una marcha inferior por la
alta resistencia de rodadura debido al mal mantenimiento, este consumirá una
importante cantidad extra de combustible para recorrer la misma distancia que uno que
pudo recorrerla a mayor velocidad y marcha.
Productividad: el costo también se incrementa debido a que hay menos tiempo

productivo para el camión ya que le lleva más tiempo recorrer la misma distancia y
debido a que se incurre en un costo de mantenimiento adicional debido al desgaste
mayor por tonelada de material trasladado.
Neumáticos: otro gran impacto en la resistencia de rodadura es el costo más alto de los
neumáticos. La resistencia de rodadura y la calidad del camino de acarreo afectan en
gran medida la vida útil de los neumáticos. Un camino de acarreo mal mantenido con
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grava no clasificada o roca por explosión desparramada reduce la vida útil de los
neumático en un 30 % y 40 % o más.
Vida útil de los componentes: la resistencia de rodadura y la uniformidad de la

superficie afectan el desgaste y la fatiga general del camión de acarreo y, como
resultado, influyen en los costos de mantenimiento y la vida útil del equipo.
Debido a que la resistencia de la rodadura impacta directamente en la velocidad del

camión y, como resultado, en la productividad del camión del camino, es necesario
decidir si los caminos temporales o semipermanentes son más rentables para una
aplicación en particular.
Los caminos temporales suelen ser un producto de construcción inferior con una
resistencia de rodadura alta del 3 al 20 por ciento. Suelen utilizarse como accesos a
áreas de excavación o descarga, y normalmente tienen un transcurso de días o
semanas.
Los caminos permanentes o semipermanentes tienen una construcción de mejor

calidad y ofrecen con frecuencia una resistencia de rodadura menos importante como
resultado. La vida útil se suele medir en meses o años. La resistencia de rodadura
varía entre el 1,5 y el 10 por ciento, según la mina.
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La tracción y la resistencia están muy vinculadas. La tracción en el camino, o el

coeficiente de fricción entre la superficie del camino y el neumático, determina la
posibilidad de que la máquina se resbale. La resistencia de rodadura se define como la
combinación de fuerzas que una máquina debe superar para trasladarse sobre una
superficie específica. Como regla, un aumento en la tracción de la superficie va
acompañado de una disminución en la resistencia de rodadura.
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La falta de mantenimiento adecuado del camino puede afectar en gran medida el costo
operativo de la flota de transporte. Por ejemplo, en una mina de metal se notó que casi
tres cuartos de todas las fallas en los neumáticos fueron ocasionadas por cortes o
impactos. Cuando un neumático 37.00R57 falla prematuramente y dura solo la mitad
de la vida útil normal, el costo equivale a mantener un camino de acarreo por más de
250 horas mediante la utilización de una motoniveladora.
Como lo explicó un gerente de minas, “Un neumático cortado equivale al precio de una
camioneta. Puedo conseguir otra camioneta. Pero no siempre puedo conseguir
neumáticos”.
Además, el desgaste en cada componente aumenta significativamente cuando la

máquina viaja rápido sobre una superficie áspera. El frenado constante para evitar
áreas con poco mantenimiento crea más desgaste en las cintas de freno. Y cuando el
polvo se convierte en un problema, el efecto abrasivo puede resultar en la limpieza o la
sustitución costosa de los filtros de aire, los cilindros hidráulicos y otros componentes
fundamentales.
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1.1.4 Circuito de traslado de Material extraído
El circuito de traslado del material extraído se divide en 4 etapas, las cuales se mide el
tiempo que demora el camión en completar el ciclo.
Las etapas son:
1.- Tiempo de carguío
Tener en consideración:
• Pisos llanos
• No deben caer escombros de los camiones
• Posición correcta del camión
• No se deben realizar giros a gran velocidad cuando los camiones retornan al
Área de carga
• Se deben evitar las áreas de carga muy reducidas, rugosas o congestionadas
• Los camiones deben estar con una aceleración continua y completa.
2.- Tiempo de acarreo camión cargado a zona descarga
• Camino llano y bien mantenido

• Pendientes suaves y constantes
• Espacio suficiente para pasar
• Radio adecuado en las esquinas
• Se deben alcanzar las velocidades esperadas en los caminos
• No debe haber escombros en los caminos
• No debe haber baches, surcos ni barrancas
• No debe haber caucho en curvas cerradas o con suelo rocoso
• No se necesita una gran potencia de frenado en las curvas
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3.- Descarga de material
• El suelo debe ser llano para mantener la velocidad

• Debe entrar en forma paralela al borde
• Debe frenar en línea recta antes de girar o detener la máquina para dar marcha atrás
y descargar
• Las bermas de seguridad deben estar a alturas reguladas a lo largo de todo el borde
• Se debe mantener una capacidad estable de descarga
• No debe haber escombros en el área
4.- Tiempo de acarreo camión vacío a zona de carga
• Camino llano y bien mantenido

• Pendientes suaves y constantes
• Espacio suficiente para pasar
• Radio adecuado en las esquinas
• Se deben alcanzar las velocidades esperadas en los caminos
• No debe haber escombros en los caminos
• No debe haber baches, surcos ni barrancas
• No debe haber caucho en curvas cerradas o con suelo rocoso
• No se necesita una gran potencia de frenado en las curvas
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Indicadores de Mantención
¿Qué es un indicador?
Es la expresión cuantitativa del comportamiento y desempeño de un proceso, cuya
magnitud, al ser comparada con algún nivel de referencia, puede señalar una
desviación sobre la cual se toman acciones correctivas o preventivas según sea el
caso.
¿Qué es el mejoramiento continuo?

Una Metodología Sistemática que utiliza Herramientas, Entrenamiento y Mediciones
que nos permiten Diseñar y Controlar Productos o Procesos que cumplan las
Expectativas de Nuestros Clientes.
La Gestión del Mantenimiento de Sudamérica., está sustituyendo los viejos valores por
paradigmas de excelencia de mayor nivel. La práctica de Ingeniería de Confiabilidad, la
Gestión de Activos, la Medición de los Indicadores y la Gestión de la Disponibilidad; así
como la reducción de los costos de mantenimiento constituyen los objetivos
primordiales de la compañía enfocados a asegurar la calidad de gestión de la
organización de mantenimiento de los contratos mineros.
El sistema de mediciones del Modelo de Mantención y Reparación de Sudamérica.;

nos permitirá tener evidencia directa del grado de éxito alcanzado e identificar si las
eventuales restricciones son producto de una inadecuada definición del “que hacer”
(fallas en el uso del modelo de mantención y reparación) o de problemas asociados a la
apropiada coordinación de las distintas partes de la organización en el contrato u áreas
de apoyo externo.
26
1.2.1 Mantenimiento basado en las condiciones
Es importante recalcar que las medidas de desempeño o índices de rendimiento serán

utilizados para conocer el rendimiento de los distintos procesos del modelo, sus
tendencia, y las oportunidades de mejoras que nos presentan. He aquí la necesidad de
contar con un manual de indicadores que soporte el Modelo de Mantención y
reparación, que entre otras nos ayudará a:
Evaluar, cuantificar y documentar el rendimiento actual, relativo a las metas

establecidas en el Modelo de Mantención y Reparación.
Facilitar proyecciones futuras basándose en rendimientos históricos.
Identificar debilidades y oportunidades de mejora relativas al diseño, aplicación y

mantenimiento.
Identificar problemas y corregirlos, para posteriormente tomar las acciones que

permitan prevenir estos hechos.
Establecer prioridades en la asignación de recursos del contrato y en general de

la compañía.
Realizar un seguimiento a las soluciones implementadas.
Trabajar con un enfoque de respeto hacia en la personas, motivando el

crecimiento y participación en los procesos del modelo de forma segura y
cuidando el medioambiente.
27
1.2.2 Historial del equipo
Más importante aún, la organización que se puso en marcha para mantener y apoyar el
el equipo debe estar diseñado para involucrar a todos los elementos críticos de la
organización en el proceso de gestión de equipos, por ejemplo, Mantenimiento,
Operaciones / Producción, Planificación, Programación, Partes, Formación, etc Si la
organización está estructurada de tal manera que cada uno de los problemas y
cuestiones que el rendimiento del equipo de impacto son conocidos, cuantificados, así
como comunicada a toda la organización, el mantenimiento (en realidad, el equipo
gestión) el esfuerzo puede ser muy eficaz en la gestión de los problemas o, mejor aún,
en evitando por completo.
Mantenimiento Se piensa con frecuencia en como la gota de aceite, cambiar los filtros,
y llevar a cabo las diversas tareas definidas por el fabricante del equipo en sus
recomendaciones de mantenimiento.
El mantenimiento también debe ser visto como predictivo y correctivo con el fin de ser
plenamente efectiva. Cuando el mantenimiento es vista en el sentido más amplio de la
gestión de equipos, los aspectos predictivos y correctivos de mantenimiento se hace
hincapié desde el término gestión de equipos implica un esfuerzo coherente por parte
de toda la organización y no sólo aquellas actividades rutinarias que realiza el
Departamento de Mantenimiento.
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1.2.3 Fórmula general de la disponibilidad
Definición
La disponibilidad es una medición del desempeño y la contribución del team de

administración de los equipos en apoyo de las metas de producción de la mina.
Tipos de disponibilidad
física
mecánica
contractual
La disponibilidad es influenciada por
Frecuencia de reparación
Duración de reparación
utilización
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1.2.4 La utilización
Definición
La proporción de tiempo que una máquina está en funcionamiento (horas de operación)

dividido por el tiempo total de calendario en un período, expresado como un porcentaje.
Descripción
Operación y Mantenimiento necesitan reconocer que ellas deben trabajar unidos para
alcanzar las metas comunes, alta disponibilidad, buena confiabilidad máquina, y bajos
costos por unidad de producción.
- Operaciones: Utilización de planificación eficaz y eficiente
- Mantenimiento: utilizar las ventanas de oportunidad para hacer el mantenimiento y
Reparación.
Fuentes de datos
Horas de funcionamiento - obtenido a partir de las lecturas del medidor de servicio de

la máquina
Nota: horas demora de producción no pueden ser rastreados y tenidos en cuenta y

por lo tanto, se incluyen en las horas totales de funcionamiento.
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Total de Horas Calendario - es igual a tiempo total en el período a analizar (es decir,
720 horas / 30 días al mes)
Benchmarks utilización
90% (más de 7.800 horas de funcionamiento al año) es un punto de referencia para el

equipo de producción en las minas, donde un proceso altamente eficaz de gestión de
los equipos está en su lugar.
Uso
El uso de la métrica de utilización de activos varía basado sustancialmente en la
perspectiva del usuario. El Departamento de Compras lo ve como una indicación de si
la compra de equipos adicionales es necesaria o si las operaciones deben simplemente
hacer un uso más eficiente de los equipos que ya tiene. El personal de desarrollo
MARC ve la utilización de activos como una herramienta de predicción para el flujo de
ingresos del contrato. El personal de gestión del equipo ve la utilización de activos
como una herramienta para predecir la dotación de niveles de personal, así como en la
planificación y programación de la sustitución de componentes, es decir, como que
aumenta el uso de la máquina, la cantidad de mano de obra de mantenimiento debe
incrementarse a mantener el ritmo y los componentes vendrán debido a reemplazo
cuanto antes.
Interpretación
Utilización de activos y la disponibilidad están directamente relacionados, es decir, una

alta disponibilidad general resultados de utilización de activos de alto. Para el gerente
del equipo, una alta utilización de activos implica muy buena eficiencia de reparación,
un número muy bajo de horas stand-by y, desde Relación de Mantenimiento es una
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Función de las horas de funcionamiento, que dicta los niveles de personal necesarios
para apoyar la flota. Además, puesto que la vida de los componentes son una función
de horas de operación, una alta utilización de activos significa que los componentes
vendrán debido a reemplazo más pronto. Utilización de activos es un indicador válido
de dominio de gestión de equipos.
Acción
La utilización por debajo de lo deseable debe ser investigado en el contexto de los

parámetros que definen la disponibilidad de la siguiente manera:
Si las horas stand-by son excesivas, puede ser consecuencia de un exceso de

capacidad de transporte o programación ineficaz de los operadores. Esto no es
algo que el equipo gerente será capaz de influir, pero él debe ser consciente del
problema y su impacto.
Si las horas de demora de producción son excesivas, puede ser el resultado de

un tiempo excesivo perdido en el cambio de turno, las comidas, etc. Una vez
más, esto no es algo que el gerente de equipo será capaz de influir, pero él debe
ser consciente del problema y su impacto.
Si tanto las horas stand-by y de demora operacionales están dentro de límites

razonables, es muy probable que la disponibilidad (muy pocas horas de
operación) sea la causa y el gerente de equipo debe investigar para determinar
la causa raíz, por ejemplo, reparación eficiencia / eficacia, la fiabilidad de la
máquina, etc
32
Tiene un impacto en
• Producción, los resultados de producción de minas están relacionados directamente

con la Utilización (y la eficiencia operativa).
• Ingresos, fuente de ingresos en un entorno de MARC se relaciona directamente con

Utilización de activos.
• Necesidades de personal, los costos laborales de mantenimiento y reparación se

incrementarán con utilización.
• Ciclos de vida de los componentes, componentes alcanzarán su vida útil antes como
Aumenta la utilización de activos.
Se ve afectada por
• Eficiencia de Reparación / eficacia, eficiente y eficaz ejecución de reparación

resultados en menos tiempo de inactividad, lo que a su vez produce mayor utilización
de activos.
• Las metas de producción de minas, Utilización de Activos está influido directamente

por los requisitos de producción.
• Programación del operador, una baja utilización de activos resulta en horas de

demora excesiva (tiempo de inactividad de la máquina) se ve afectada por la capacidad
de las minas para programar y asignar a los operadores del equipo.
33
Formato de presentación
Los datos deben ser recogidos, analizados y reportados mensualmente. Trazado de

utilización de activos en función del tiempo durante un período de doce meses en un
gráfico de líneas XY es un método eficaz para identificar tendencias. Análisis y
utilización de activos en términos de sus componentes y en conjunto con la
disponibilidad y la producción puede ser un método eficaz para determinar las
relaciones de causa-efecto.
Tendencia de utilización de equipos
34
UNIDAD II: TIEMPO MEDIO ENTRE DETENCIONES (MTBS)
Introducción
El MTBS es la medida más importante del desempeño de la gestión de mantenimiento

de los equipos. Este es un indicador válido de la calidad y efectividad de las
reparaciones.
Para hacer un uso válido del MTBS como una herramienta de gestión de equipos, hay
que asumir que la organización acepta que una filosofía de reparación antes de la falla
es la estrategia de mantenimiento más eficiente y rentable para asegurar un
desempeño de flota máximo y costos óptimos. En general, una falla tendrá como
resultado un excesivo tiempo de inactividad del equipo, un uso ineficaz de recursos y
costos de reparación más altos.
El MTBS es utilizado para medir la confiabilidad del producto y, lo que es más

importante, la capacidad de la organización (de gestión de equipos) para influir en el
resultado final. Debido a que la disponibilidad es una función de la frecuencia y
duración de eventos de tiempo de inactividad del equipo, un MTBS más bajo que lo
deseable es síntoma de baja disponibilidad.
Objetivos
1. Conocer la importancia de administrar el tiempo medio entre detenciones.
2. Identificar cuáles son los factores que lo afectan.
35
TIEMPO MEDIO ENTRE DETENCIONES (MTBS)
2.1 Definición
Es el tiempo de operación promedio entre paradas de equipo, la cual es expresada en

horas.
2.2 Descripción
El MTBS es utilizado para medir la confiabilidad de la máquina y, lo que es más

importante, la capacidad de la organización (de gestión de equipos) para influir en el
resultado final.
Debido a que la disponibilidad es una función de la frecuencia y duración de eventos de

tiempo de inactividad del equipo, un MTBS más bajo que lo deseable es síntoma de
baja disponibilidad.
El MTBS debe ser interpretado, al menos inicialmente, mediante un modelo basado en

la flota consolidada en un período de un mes y ajustado con el tiempo (seis a doce
meses).
Se debe tener presente que el MTBS variará apreciablemente de un equipo a otra

dentro de una flota dada y de un día a otro durante el período de la investigación.
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Como tal, analizar los resultados de poblaciones pequeñas en intervalos cortos tendrá
como resultado, grandes variaciones que pueden ser muy engañosas. Disminuir el
MTBS es un predictor válido de problemas pendientes. Igualmente, el MTBS puede ser
utilizado para medir el impacto de los cambios resultantes de esfuerzos en la mejora
continua.
2.3 Referencias
Horas de operación - obtenido a partir de las lecturas del medidor de servicio de la

máquina.
Nota: las horas de retraso de producción no pueden ser rastreadas y tenidas en
cuenta y por lo tanto, se incluyen en las horas totales de operación.
Cantidad de detenciones - obtenido a partir del historial de las ordenes de trabajo de

la máquina y el sistema de dispatch. La información del dispatch puede ser usada para
contar los eventos de detención que no son acompañados de una orden de trabajo.
2.4 Uso y Benchmarking
Tabla N°1 directrices para máquinas de minería
37
2.5 Interpretación
MTBS debe interpretarse, al menos inicialmente, por el modelo sobre la base de la flota
consolidada a lo largo de un período de un mes y tendencia en el tiempo (de seis a
doce meses). Reconocer que el MTBS variará significativamente de una máquina a
otra dentro de una flota determinada y en el día a día durante el período investigado. La
disminución de MTBS es un predictor válido de problemas pendientes. Del mismo
modo, el MTBS se puede utilizar para medir el impacto de los cambios de resultados de
los esfuerzos en la mejora continua.
Tabla N°2 rendimiento del sitio a través de los rangos de MTBS
2.6 Acción
Si el MTBS es menor que el deseable o disminuye con el tiempo, la organización debe

revisar lo siguiente:
• Investigar en base a equipos individuales. El Principio de Pareto se aplica aquí y

típicamente encontramos que un porcentaje relativamente pequeño de equipos opera
bien debajo del promedio general de la flota. Enfocarse en esos equipos y devolverle
sus estándares tendrá un efecto dramático en el desempeño general de la flota.
• Utilizar Pareto para determinar qué elementos del equipo (componentes o sistemas)
dan por resultado una frecuencia de reparación mayor que la anticipada. Los resultados
38
de este tipo de investigación indicarán típicamente las fuentes de poca fiabilidad

crónica del producto y/o defectos de gestión de equipos, por ejemplo volver a reparar,
incapacidad para distinguir el síntoma de la causa, monitoreo de condiciones
inadecuado, etc.
• Analizar los registros del historial del equipo para determinar si las paradas no
programadas están produciendo el resultado. Si este es el caso, es señal de brechas
en el ciclo de detección-planificación-ejecución y serán necesarias revisiones al
Monitoreo de Condiciones, Planificación y Programación y/o Ejecución.
2.7 Tiene impacto sobre
La disponibilidad de la flota y la producción resultante

Cantidad y costo de la infraestructura de apoyo
La utilización eficiente de los recursos humanos y materiales
2.8 Es impactado por
Falla catastrófica de la máquina y la falta de estrategia de contención

Monitoreo de condiciones (calidad y / o cantidad)
Planificación (mal uso de los grupos de reparaciones)
Calidad de la reparación y el uso de la información.
39
2.9 Formato de Presentación
Trazar mensualmente MTBS durante un periodo de 12 meses sobre un grafico lineal x-

y, es el método más efectivo para mostrar la tendencia del MTBS.
Tendencia MTBS frente al target
40
UNIDAD III: TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (MTTR)
Introducción
Recordemos que la planificación de la reparación, gestión y ejecución son factores que

contribuyen a la duración de las detenciones de los equipos. El Tiempo Medio de
Reparación (MTTR) es una medida de desempeño que cuantifica el plazo de
reparación, es decir, cuán rápido (o lentamente) un equipo es puesto de nuevo en
servicio al realizar un servicio de reparación.
Como en el caso del MTBS, el uso válido del MTTR como una herramienta de gestión
de equipos requiere la aceptación de una filosofía de reparación previa a la falla como
la estrategia de mantenimiento más eficiente y rentable para asegurar un desempeño
de flota maximizado y costos óptimos. Una falla tendrá como resultado un tiempo
excesivo de inactividad del equipo, un uso ineficaz de recursos y costos de reparación
más altos.
Objetivos
1. Conocer la importancia de administrar el tiempo medio para reparar.

2. Identificar cual son los factores que la afectan.
41
TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (MTTR)
3.1 Definición
Es el tiempo de detención promedio de reparación del equipo (considerando eventos

imprevistos, es decir, no programados). La duración promedio de los eventos de
detenciones del equipo, expresado en horas.
3.2 Descripción
El MTTR es una medida de rendimiento que cuantifica el tiempo de reparación, es

decir, que tan rápido (o lento) un equipo retorna al servicio una vez ocurrido un
incidente de detención. MTTR combina los efectos inherentes del servicio
mantención/mantenibilidad máquina y la eficiencia de la organización que administra el
equipo, para entregar rápidamente acciones remédiales de reparación.
Observación 1: en general el MTTR varía en mucho menor grado que el MTBS.

Observación 2:: No se deben considerar los tiempos de espera. Ver forma y
procedimiento de contabilización correcta de los tiempos de reparación.
3.3 Fuente de datos
Horas de detención - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la

máquina y del sistema de despacho.
42
Cantidad de detenciones - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la

máquina y el sistema de despacho.
Tabla N°1 directrices para máquinas de minería
Definir para los otros equipos y flotas de equipos nuevos.
El MTTR se utiliza para medir la capacidad de servicio del producto, pero, más
importante, la capacidad de la organización de gestión de equipos de influir en el
resultado final a través de eficientes ejecución de reparación. Dado que la
disponibilidad es una función de la frecuencia y la duración de eventos de tiempo
improductivo de la máquina, mayor de lo deseable MTTR es sintomático de baja
disponibilidad. Viendo el tiempo medio de reparación en el contexto de las demoras
también ayudará en la gestión de identificar las fuentes de esos retrasos y tomar las
medidas adecuadas para minimizarlas.
Aquí, de nuevo, es muy importante tener en cuenta que los problemas surgen cuando
el cálculo criterios no se cumplen, por ejemplo, modificaciones arbitrarias en los
criterios de parada o utilizando horas distintas de horas de tiempo de inactividad para el
propósito de "artificialmente" reducir MTTR invalida los resultados ya que los puntos de
43
referencia y márgenes de aceptabilidad son basado en la metodología de cálculo

específico.
3.5 Interpretación
En general el MTTR es usado para medir la durabilidad del equipo, pero lo que es más
importante, la capacidad de la organización de gestión del equipo para influir en el
resultado por medio de la ejecución eficiente de la reparación. Debido a que la
disponibilidad es una función de la frecuencia y la duración de los eventos de tiempo de
inactividad del equipo, un MTTR mayor al deseable es síntoma de baja disponibilidad.
Observar el MTTR en el contexto de retrasos también ayudará a la gestión a identificar
las fuentes de esos retrasos y tomar acciones apropiadas para minimizarlos.
¿Mis recursos realizan un trabajo eficiente?, si el MTTR es menor al benchmarking

entonces podríamos sospechar que se están realizando trabajos “parche, en lugar de la
solución de problemas. En cambio si el MTTR es alto es una indicación de problemas
en la detección, planificación y/o ejecución de las reparaciones, uso ineficiente de
recursos.
3.6 Acción
44
Si el MTTR es menor que el deseable o disminuye con el tiempo, la organización debe

revisar lo siguiente:
centrarse en la agrupación de las reparaciones para su ejecución durante la

ventana disponible de oportunidades de PM. esto se puede lograr a través de
una mejor detección (Monitoreo de Condiciones) y planificación; administración
de backlog es una efectiva herramienta de administración de equipos que
pueden ayudar en esta área.
procedimientos de control como dispositivo particular para los problemas

repetitivos, esto debería minimizar las reparaciones parches en lugar de arreglar
los problemas.
si el MTTR es mayor de lo deseable, cualquiera o todas los siguientes acciones

podrían lograr una reducción del tiempo de respuesta y disminuir el MTTR
aumentar el porcentaje de reparaciones programadas, reparaciones no

programadas típicamente dan como resultado mayor que el tiempo de
inactividad horas necesarias.
mejorar la eficiencia del personal, controlar el tiempo para ejecutar las

reparaciones, identificar, enfocar y entrenar en las áreas más deficientes
mejorar el servicio en terreno de los equipos auxiliares, camiones de servicio

totalmente equipados y personal capacitado puede ayudar a reducir los tiempos
de reparación de terreno. La mayoría de paradas no programadas ocurren en el
servicio así la organización debe estar bien preparada para manejarlo.
45
Identificar y documentar fuentes de tiempo de demora; abordar las causas del

tiempo de demora.
desarrollar al personal especializado para rutinas de PM y los principales

cambios de componentes
La disponibilidad de la flota y la producción resultante

Cantidad y costo de la infraestructura de apoyo
La utilización eficiente de los recursos humanos y materiales
Alto porcentaje de reparaciones no programadas (escaso monitoreo de

condiciones
Recursos inadecuados (mano de obra, herramientas, componentes, etc.)
Excesivo tiempo de demora
Inadecuada planificación y programación
Falta de entrenamiento (excesiva y/o ineficiente diagnostico / localización de
fallas)
46
Trazar mensualmente MTTR durante un periodo de 12 meses sobre un grafico lineal x-

y, es método más efectivo para mostrar la tendencia del MTTR.
Tendencia de MTTR frente al target
47
UNIDAD IV: INDICE DE DISPONIBILIDAD (A)
Introducción
La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento, puede ser definida como la

confianza de que un componente o sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función
satisfactoriamente para un tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad se expresa
como el porcentaje de tiempo en que el sistema está listo para operar o producir, esto
en sistemas que operan continuamente.
Objetivos
1. Conocer cuál es la importancia de tener una buena disponibilidad.

2. Conocer cuál es el impacto que tiene en la confiabilidad
48
INDICE DE DISPONIBILIDAD (A)
4.1 Definición
La tasa de MTBS sobre la suma de MTBS Y MTTR, expresada como un porcentaje
4.2 Descripción
La disponibilidad es el resultado de la frecuencia y duración de los eventos

detenciones. Puesto que de la relación matemática entre MTBS, MTTR y el Índice
Disponibilidad (A), el resultado muestra que de los otros dos factores tienen una mayor
influencia sobre el resultado. Esto permite administrar apropiadamente reacciones a
cambios en el índice de disponibilidad y focalizar los esfuerzos y recursos sobre la
frecuencia (MTBS) o la duración (MTTR) de eventos detenciones.
4.3 Fuente de datos

Cantidad de detenciones - obtenido a partir del historial de órdenes de trabajo de la

máquina y el sistema de despacho.
49
Tabla N°1: Benchmarking Indice de Disponibilidad
Definir para los otros equipos y flotas de equipos nuevos.
Dado que el índice de disponibilidad ignora los efectos de la utilización, siempre dará
lugar a un resultado inferior a los cálculos de disponibilidad física, mecánica y
contractual.
De este modo, proporciona a la organización una herramienta de gestión que permite

determinar los verdaderos efectos de sus esfuerzos de gestión de equipos sin tener en
cuenta cualquier influencia de las variaciones en la utilización de la máquina.
La metodología de cálculo estandarizado también facilita las comparaciones realistas

de un sitio a otro con el propósito de la evaluación comparativa de rendimiento con
respecto a los sitios similares en otras partes del mundo. Y al romper la disponibilidad
en sus elementos, frecuencia (MTBS) o duración (MTTR) de eventos de tiempo
improductivo, la gestión es capaz de reaccionar adecuadamente a los cambios en el
Índice de Disponibilidad y centrando su esfuerzo y recursos en las áreas correctas.
50
4.5 Interpretación
Dado que el índice de disponibilidad es puramente una función de la frecuencia (MTBS)

y duración (MTTR) de eventos de tiempo improductivo y los efectos de la utilización son
totalmente ignorados, la administración de equipos es capaz de cuantificar el impacto
tanto en el resultado final y responder en consecuencia. El Índice de disponibilidad
debe ser analizado, al menos inicialmente, según el modelo de la base de la flota
consolidada durante un período de un mes y tendencia en el tiempo (seis a doce
meses).
Reconocer que el Índice de disponibilidad puede variar un poco de máquina a máquina

dentro de una flota determinada y en el día a día durante el período investigado. Como
tales, el análisis de los resultados de las poblaciones individuales de la máquina o
incluso pequeños más corto intervalos dará lugar a grandes variaciones que pueden
ser muy engañosas. Un bajo o decreciente índice de Disponibilidad es un indicador
válido de los problemas pendientes. Asimismo, el índice de disponibilidad se puede
utilizar para medir el impacto de los cambios que resultan de los esfuerzos en la mejora
continua.
4.6 Acción
51
Cuando el índice de disponibilidad es bajo respecto del benchmarking, se deben

realizar etapas de análisis de indicadores para determinar cuál es la causa del bajo
porcentaje y así poder ejecutar acciones correctivas. Se recomienda seguir los
siguientes pasos para este análisis
Primer paso: Evalúe el rendimiento total de la flota

Segundo paso: analice el rendimiento total de la flota
- ¿MTBS está dentro del rango?
- ¿MTTR está dentro del rango?
- Identificar indicadores y establecer benchmarking
- Definir el nivel de control del contrato v/s reacción
- Revisar la efectividad del sistema de administración de equipos
- Benchmarking igual a 80% del todo el tiempo de detención debe ser
programado
- Calcular el porcentaje de trabajo programado.
Tercer paso: Desarrolle un plan de acción
Cuarto paso: Evalúe el rendimiento individual de cada equipo (Pareto)
Quinto paso: Analice el rendimiento del equipo con mayor cantidad de fallas
Sexto paso: Desarrolle un plan de acción
Séptimo paso: evalúe el rendimiento por sistema / componente

Octavo paso: Desarrolle un plan de acción
ya que el índice de disponibilidad se deriva de MTBS y MTTR, una vez que se conocen
y comprenden las contribuciones de cada uno, se pueden tomar medidas adecuadas
para atacar los problemas, consulte las secciones de acción para MTB y MTTR.
52

Producción
Satisfacción del cliente

MTBS
MTTR

Trazar mensualmente el índice de disponibilidad durante un periodo de 12 meses
sobre un gráfico lineal x-y, es el método más efectivo para predecir tendencias. Trazar
el MTTR y MTBS en el mismo gráfico con índice de disponibilidad es el mejor método
para determinar que factor MTTR (duración de reparación) o MTBS (frecuencia de
reparación) es conducido al resultado final.
Gráfico índice de Disponibilidad & MTBS y MTTR
53
UNIDAD V: PORCENTAJE TIEMPO DETENCIONES PROGRAMADAS

(STW)
Introducción
El trabajo que ha pasado por el proceso de planificación en general se prevé como el

último paso en este proceso. Mediante el control de la cantidad de trabajo que se ha
planificado y programado posteriormente, la organización puede evaluar su eficacia en
la detección de defectos, las reparaciones del plan y completar su trabajo con un alto
nivel de eficiencia. una prueba sencilla para determinar si una reparación es
verdaderamente planificada y programada es hacer la pregunta, son las partes y los
recursos necesarios asignados a la nave del taller antes de detener la máquina. . los
datos obtenidos de los estudios de las minas se ha demostrado que el tiempo de
inactividad no planificado promedio para el trabajo / no programado es hasta ocho
veces mayor que el tiempo de inactividad planificado para la actividad / programada.
aparte de MTBS,% programado hora de tiempo de inactividad es la medida más
importante del desempeño de la gestión de mantenimiento de equipos
Objetivos
1. Conocer el impacto que tiene la indisponibilidad de los equipos

2. Identificar cuáles son los factores que afectan la indisponibilidad.
3. Administrar las ventajas de tener un control adecuado de los indicadores.
54
PORCENTAJE TIEMPO DETENCIONES PROGRAMADAS (STW)
5.1 Definición
Porcentaje del total horas de detenciones realizadas en un periodo determinado que es

planificado y programado.
5.2 Descripción
Un alto porcentaje de incidentes de detenciones no programadas resulta en un

ineficiente uso de recursos y costos excesivos en el tamaño del personal, quienes son
frecuentemente cambiados de trabajo en trabajo e instalaciones. Los requerimientos de
mano de obra se incrementan en relación a la oscilación enorme que se produce por el
número de máquinas detenidas para reparar.
El porcentaje de horas de detención programadas puede ser usado para determinar si

una organización tiene el control de la situación (proactiva) o si esta simplemente
respondiendo a las necesidades inmediatas de los equipos (reactiva).
5.3 Fuente de datos

55
Las ordenes de trabajo individual pueden ser codificadas como “programadas” o no

programadas” con el fin de realizar el seguimiento del número de horas de tiempo de
inactividad que están programadas.
Tabla N°1: directrices para equipos de minería
Definir para los otros equipos y flotas de equipos nuevos
Minas con procesos altamente eficaces de gestión de los equipos existentes son
capaces de ejecutar el 80% de su actividad el tiempo de mantenimiento y reparación de
forma programada y 20% detenciones no programadas.
5.5 Interpretación
El % de tiempo de detenciones programadas debe ser analizado, al menos

inicialmente, por el modelo sobre la base de la flota consolidada a lo largo de un
período de un mes y mostraran una tendencia a través del tiempo (6 a 12 meses). Un
bajo % de horas de detenciones programadas es indicativo de las deficiencias en el
plan de detección de ejecutar el ciclo y las revisiones al monitoreo de condiciones, la
Planificación y la programación y / o áreas de ejecución sería necesario. Disminuyendo
el % de horas de detenciones programadas es un predictor válido de problemas
pendientes y muy bien puede predecir la futura escasez de mano de obra y las
instalaciones. del mismo modo, el % de horas de detenciones programadas pueden
56
usarse para medir el impacto de los cambios que resultan de los esfuerzos para
mejorar las disciplinas relacionadas con el plan de detección de ejecutar el ciclo.
5.6 Acción
Si el % de horas de detenciones programadas es menor de lo deseable o disminuye

con el tiempo, la organización debe revisar la siguiente.
Utilizar Pareto para identificar las causas de la falta de confiabilidad de la

máquina que se traducen en detenciones no programados. diseñar un sistema
de detección y / o estrategia de contención para hacer frente a estas cuestiones
con el fin de minimizar su influencia o eliminarlas por completo.
Revisar las prácticas de monitoreo de condiciones para garantizar que se

centran en los problemas que conducen a eventos de tiempo improductivo no
programadas.
Perfeccionar las prácticas de planificación y programación para asegurar que

una vez que se detectan los problemas a los que reciben beneficios completos
de la actividad de planificación y programación.
Emplear administración de backlog como una herramienta de administración de

equipos para hacer frente a los problemas identificados a través del monitoreo
de condiciones.
disponibilidad de la flota y la producción resultante

costo total de reparación y mantenimiento
las necesidades de personal y de infraestructura
57
MTBS y MTTR
la falta de confiabilidad del producto

calidad de monitoreo de condición
disciplinas de planificación y programación
uso limitado o inadecuada administración de backlog
Trazar mensualmente % de horas de detenciones programadas durante un periodo de

12 meses sobre un gráfico lineal x-y, es el método más efectivo para predecir
tendencias.
Tendencia de % tiempo de detenciones programadas
58
UNIDAD VI: RELACION DE MANTENCION (RM)
Introducción
El uso válido de relación de Mantenimiento como una herramienta de gestión de equipo

requiere la aceptación de una filosofía de la reparación-antes-de la falla como la más
rentable y estrategia de mantenimiento eficaz para garantizar un rendimiento
maximizado y costos de flota óptimos. Corriendo al fracaso resultará en exceso el
tiempo de inactividad de la máquina, uso ineficiente de los recursos y los mayores
costos de reparación.
La relación de mantenimiento puede ser controlada en el tiempo para proporcionar una

indicación de taller y la eficiencia de mano de obra. También puede ser utilizada por el
Departamento de Mantenimiento para planificar mano de obra y las necesidades
presupuestarias. Cuando las operaciones proporciona mantenimiento con su
estimación de horas de funcionamiento necesarios para cumplir con las metas de
producción de la mina, El Departamento de Mantenimiento puede utilizar Relación de
mantenimiento para proyectar la mano de obra recursos que deben tener para cuidar el
equipo durante ese período.
Objetivos
1. Conocer la importancia de tener una buena relación de mantenimiento.

2. Identificar los factores que la relación de mantenimiento
3. Aplicar de forma correcta la relación de mantenimiento
59
RELACION DE MANTENCION (RM)
6.1 Definición
Tasa de mantenimiento es una tasa de dimensionamiento de las horas hombres de
mantención y reparación, y las horas de operación de la máquina.
6.2 Descripción
La tasa de mantenimiento es un indicador de la cantidad de esfuerzo requerido para

mantener el equipo en servicio como también la eficiencia con que el trabajo es
desarrollado y la efectividad de la fuerza laboral en llevar acabo esta tarea.
La relación de mantenimiento se puede calcular como sea cargada o directa. Relación

de mantenimiento cargada sólo considera horas hombre en las ordenes de trabajo.
Taller de reparación, centro reparación de componentes, no se incluye en el cálculo.
Relación global de mantenimiento incluye todos los elementos de la relación cargada
de mantenimiento más el personal, la supervisión y el tiempo de inactividad.
6.3 Fuente de datos
Las horas hombre por mantención y reparación se obtienen de la historia de las

órdenes de trabajo. El resultado debe incluir el tiempo real dedicado a trabajar en todas
las formas de mantenimiento, reparaciones y modificaciones, así como las ineficiencias
60
que resultan de la inspección y el tiempo de diagnóstico o de cualquier retraso o el

tiempo de espera para el espacio de la nave, piezas, herramientas, la literatura, el
equipo de apoyo en la reparación, la toma de decisiones, etc.
Las horas de funcionamiento se obtienen a partir de la lectura de contadores de

servicio de la máquina y una vez más deben incluir las horas por demora de
producción. Tenga en cuenta, que las horas obtenidas de sistemas de despacho con
frecuencia no están de acuerdo con la máquina SMR debido a la codificación de
retrasos en la producción, etc.
Tabla N°1: Directrices equipos de minería
Tabla N°2 rendimiento del sitio a través de los rangos de MR
61
Precaución: Si bien es tentador hacerlo, el director de proyecto no debe utilizar los

niveles de referencia para predecir sus necesidades de personal a menos que esté
seguro de que el sistema de gestión de los equipos en el lugar está integrada y
completamente funcional. El Benchmarks se midió en un sitio que estaba muy bien
gestionado y todo los procesos que conforman el sistema de gestión del equipo se
encontraban en el lugar y actuando en un nivel muy alto. A menos que este es el caso,
utilizando de referencia de ejecución para prever las necesidades de personal se
traducirá en retrasos significativos en espera en mano de obra aumentando así el
MTTR a expensas de la disponibilidad. Se sugiere que Gestión de Proyectos utilicen
los resultados históricos para predecir el futuro de mano de obra requisitos y medir la
eficacia de su funcionamiento basado en el benchmarks.
Para ser útil como herramienta de proyección, la relación de mantenimiento necesita

ser medida para cada familia de máquinas, es decir, camiones, cargadoras, topadoras,
motoniveladoras, etc, ya que cada familia de máquinas tiene diferentes requisitos de
mantenimiento. Además, al igual que los requisitos de mantenimiento y reparación de
cambio de componentes con el tiempo, el mantenimiento cambia la relación con el
tiempo, por lo tanto los datos de Relación de mantenimiento deben ser analizados en
relación a la edad de los equipos y en el que se encuentra en el ciclo de cambio de
componente. En máquinas relativamente nuevas (aquellos que aún no han iniciado el
ciclo de cambio de componentes) la relación de mantenimiento es menor. Sin embargo,
una vez que los componentes se reemplazan, la Relación de mantenimiento aumentará
y permanecerá esencialmente constante.
6.5 Interpretación
Con el fin de ser mejor comprendida y utilizada, la relación de mantenimiento debe ser
interpretada según el modelo de forma de la flota por un período consolidado de un
mes y una tendencia en el tiempo (seis a doce meses). Reconocer que la relación de
mantenimiento puede variar un poco de máquina a máquina dentro de una flota dado y
62
de día a día durante el período objeto de investigación en función de las actividades

realizadas durante el período. como tales, el análisis de resultados de las pequeñas
poblaciones de más de intervalos cortos como resultado un amplio variaciones que
pueden ser muy engañosas.
La relación de mantenimiento es una indicación de la cantidad de esfuerzo requerido

para mantener el equipo en servicio, una alta o creciente relación de mantenimiento es
una indicación de problemas en la detección, la planificación y / o la ejecución de
reparaciones. Las operaciones mineras que deben hacer frente a un alto porcentaje de
las reparaciones no programadas (bajo MTBS) exigir al la inversión de los recursos de
mano de obra y el exceso del taller para mantenerse al día con las demandas colocado
sobre ellos. Este uso ineficiente de los recursos sólo puede ser tratado a través el
despliegue de la mano de obra excesiva, instalaciones, piezas, etc (todos los costos
para el proyecto) o mediante la definición y la corrección de las deficiencias en el
sistema de gestión de equipos.
Por el contrario, una baja o decreciente Relación de mantenimiento que la requerida

resultará en demoras excesivas tiempo de espera para la mano de obra aumenta
MTTR y causando a sufrir la disponibilidad.
6.6 Acción
Si Relación de mantenimiento y el costo resultante de la mano de obra son muy altos,

la organización debe investigar lo siguiente:
• Analizar los registros de historial de equipo para determinar si paradas no

programadas son conducir el resultado. Si este es el caso, se indica brechas en la
detección del plan de ciclo a ejecutar y revisiones del Monitoreo de Condición,
Planificación y Programación y / o áreas de ejecución será necesario.
63
• Mejorar la eficiencia del personal; controlar el tiempo para ejecutar las reparaciones;
identificar, enfoque y capacitar en las áreas más ineficientes, paradas de tiempo, es
decir de reparación.
• En general, las medidas adoptadas para aumentar MTBS reducirán la mano de obra
requisitos de conducción de la relación de Mantenimiento en la dirección correcta.

• Los costos laborales - Relación de mantenimiento demasiado alto.
• Retrasos Reparación / excesiva MTTR - Relación de mantenimiento muy bajo.

• Alto porcentaje de reparaciones no programadas.
• MTBS (demasiado bajo)
Monitoreo de condiciones inadecuadas.
• Planificación y Programación escasos.
• La insuficiencia de recursos (Naves de taller, herramientas, equipos, etc.)
• La capacitación inadecuada
Trazado de relación de Mantenimiento mensual en función del tiempo durante un

período de doce meses en una XY gráfica lineal es el método más eficaz para
demostrar las tendencias en relación de mantenimiento. La superposición de la gráfica
de relación de mantenimiento con el Porcentaje de tiempo de detenciones
programadas y MTBS es el método más gráfico para determinar qué factor pueden
conducir el resultado final.
64
Tendencia Relación de Mantenimiento
65
LABORATORIO N°1
Objetivo.
Aplicar los conceptos e indicadores de Mantenimiento aprendido en clases, con el
fin de entregar un plan de acción para el caso de estudio.
Materiales
Planillas adjuntas Flota de 793 OHT
Herramientas
Calculadora
Libro del estudiante (KPI)
Instrucciones
Considerando: meta de disponibilidad = 88%, analice el caso de estudio.
DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD
Ensayo 1 Evalúe el rendimiento total de la flota
Compruebe MTBS, MTTR, Indice de Disponibilidad
Ensayo 2. Analice el rendimiento total de la flota
Interprete el Indice de disponibilidad

Interprete el MTBS ¿alto? ¿bajo?
Interprete el MTTR ¿alto? ¿bajo?
Escriba sus conclusiones
Ensayo 3. Realice un plan de acción
Conclusión:
66
Totales flota 793 OHT
67
LABORATORIO N°2
Objetivo.
Analizar los indicadores de Mantenimiento en un caso de estudio
Materiales
Herramientas
Calculadora
Instrucciones
Ensayo 1 Evalúe el rendimiento individual de cada equipo
Compruebe MTBS, MTTR, Indice de Disponibilidad
Ensayo 2. Equipo bajo el Benchmarks
Determine cuál es el equipo que está rindiendo por debajo de la flota

Indique ¿Por qué?
Conclusión:
68
Resultados de cada equipo Flota de camiones 793 OHT
69
LABORATORIO N°3
Objetivo.
Aprender a realizar un análisis de Pareto
Materiales
Herramientas
Calculadora
Instrucciones
Ensayo 1 Análisis de Pareto
Realice un análisis de Pareto para identificar los problemas críticos que afectan
el equipo
Ensayo 2. Realice un Plan de Acción
Conclusión:
70
Detalle mensual de equipo 793 OHT
71
72

Libro - Indicadores de Mantenimiento en Maquinaria Pesada PDF

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INDICADORES DE

Descripción del curso............................................................................................ 03

UNIDAD I Operación, Aplicación e Indicadores de Mantenimiento 04

Lección 1.La Operación.........................................……………….....….…....…… 05

UNIDAD II TIEMPO MEDIO ENTRE DETENCIONES (MTBS) 35

UNIDAD III TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (MTTR) 41

UNIDAD IV INDICE DE DISPONIBILIDAD (A) 49

UNIDAD V % TIEMPO DETENCIONES PROGRAMADAS (STW) 54

INDICADORES DE MANTENIMIENTO EN EQUIPO PESADO

Conocer el sistema de mediciones del Modelo de Mantención y Reparación de

DESARROLLO DEL CURSO

1. Indicadores de Mantenimiento kpi

Evaluación sugerida para calificar los logros del estudiante:

1. Exámenes de las unidades:_ %

Nombre de la asignatura: Indicadores de Mantenimiento KPI

II. OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Describir los diferentes indicadores.

Los materiales de referencia indicados a continuación deben estar disponibles antes de

Guía de referencia para aplicaciones de máquinas de minería, Caterpillar 2005

Indicadores Modelo de Mantención y Reparación SA, versión 2008

Los ejercicios de este curso requieren el uso de las siguientes herramientas:

UNIDAD I: LA OPERACIÓN, APLICACIÓN E INDICADORES DE

El diseño, la construcción y el mantenimiento del camino de acarreo desempeñan una

Los caminos de acarreo bien mantenidos permiten reducir el desgaste de neumáticos y

Al completar esta unidad, el estudiante podrá:

1. Conocer la importancia de la operación, aplicación e indicadores de

2. Identificar los factores que afectan la operación y la aplicación correcta de los

El material tronado en la mina es cargado en camiones de gran tonelaje mediante palas

1.1 Zona de Operación

Una pala necesita un frente de carguío mínimo de 65 m de ancho y carga camiones

1.2 Posición correcta de carga

La carga se debe distribuir en la tolva, como se indica a continuación:

1.1.1 Mantenimiento de los caminos de los equipos

La construcción del camino de acarreo es un costo necesario en todas las superficies

1.1.2 Pendiente de desplazamiento de los equipos

El tiempo de ciclo del camión es un indicador básico en el rendimiento cuando se trata

Pendiente efectiva total = Pendiente + Resistencia de rodadura.

1.1.3 Resistencia a la Rodadura del Neumático

La mayor resistencia de rodadura aumenta los costos de combustible y reduce la vida

- 1,2 % para un camino de acarreo duro, permanente y con un buen

- 8 % para un camino con una penetración de neumáticos de 100 mm (4 pulg.).

En la práctica, un 5 % de aumento en la resistencia de rodadura puede traducirse hasta

Costos de combustible: la resistencia total (rodadura más pendiente) influye mucho en

Productividad: el costo también se incrementa debido a que hay menos tiempo

Vida útil de los componentes: la resistencia de rodadura y la uniformidad de la

Debido a que la resistencia de la rodadura impacta directamente en la velocidad del

Los caminos permanentes o semipermanentes tienen una construcción de mejor

La tracción y la resistencia están muy vinculadas. La tracción en el camino, o el

Además, el desgaste en cada componente aumenta significativamente cuando la

1.1.4 Circuito de traslado de Material extraído

Las etapas son:

1.- Tiempo de carguío

2.- Tiempo de acarreo camión cargado a zona descarga

• Camino llano y bien mantenido

3.- Descarga de material

• El suelo debe ser llano para mantener la velocidad

4.- Tiempo de acarreo camión vacío a zona de carga

• Camino llano y bien mantenido

¿Qué es el mejoramiento continuo?

El sistema de mediciones del Modelo de Mantención y Reparación de Sudamérica.;

1.2.1 Mantenimiento basado en las condiciones

Es importante recalcar que las medidas de desempeño o índices de rendimiento serán

Evaluar, cuantificar y documentar el rendimiento actual, relativo a las metas