Terminación y mantenimiento de pozos

Tarea 2: Aparejos de producción

Yuriko Moy C. 8P-IP
Diseños de aparejos de producción
Las sartas o aparejos de producción es el medio por el cual se transportan los fluidos del yacimiento a la
superficie y pueden clasificarse dependiendo de las condiciones del yacimiento como: fluyente, de bombeo
neumático, bombeo mecánico, bombeo electro-centrífugo y bombeo hidráulico.
Seleccionar, diseñar e instalar un aparejo de producción es una parte crítica en cualquier programa de
operación durante la intervención de un pozo ya sea en una terminación y/o reparación. En un diseño hay que
tornar en cuenta el ángulo del pozo, los fluidos de perforación, peso, velocidad de rotaria y otros
procedimientos de operación.
El principal objetivo de un aparejo de producción es conducir los fluidos producidos por el yacimiento (gas,
aceite, agua o ambos) hacia la superficie, y los de inyección hacia la formación en forma controlada.
Además, debe soportar los esfuerzos a los que estará sometido durante la terminación del pozo (inducciones,
pruebas de admisión, estimulaciones, fracturamientos, fluidos corrosivos, etc.) y su vida productiva.

Aparejos de producción de acuerdo con la función que realizan.

Accesorios del aparejo de producción:
Los accesorios que componen al aparejo de producción se dividen en:
 Superficiales:
a) Árbol de válvulas.
b) Árbol de estrangulación.
 Sub-superficiales:
a) Empacadores.
b) Niples.
c) Camisas de circulación.
d) Válvulas de seguridad.
e) Cedazos (control de arena)
Para yacimientos con características y profundidades diferentes, existen diferentes tipos de instalaciones
como:
Instalación abierta:
Se usa solamente T.P dentro de la Tubería de Revestimiento (T.R),
empleándose en pozos de alta producción y explotándose por espacio
anular o por T.P indistintamente como se ve en la figura. No es
recomendable por los daños que causa a la T.R y a las conexiones
superficiales.
Instalación semi-cerrada:
Se utiliza T.P y un empacador para aislar el espacio anular como se ve en
la figura.
En nuestro país, es el diseño más empleado para la explotación de
hidrocarburos, permitiendo el aprovechamiento óptimo de la energía del
yacimiento, protegiendo al mismo tiempo las tuberías y conexiones
superficiales de los esfuerzos a los que son sometidos, explotándose
solamente por el interior de la T.P.
Instalación cerrada:
En la figura se muestra un diseño similar al anterior, solo que se le
instala una válvula de retención alojada en un niple de asiento,
seleccionando su distribución en el aparejo. El accesorio permite el
paso de los fluidos en una sólo dirección.
Para que un pozo productor aporte los hidrocarburos desde el
intervalo productor hacia la superficie, es necesario seleccionar,
preparar e introducir un determinado aparejo, el cual una vez
operado descargará los fluidos en forma controlada y segura.
Aparejo fluyente:
Inicialmente los pozos son terminados con este aparejo y aprovechan la energía propia de los yacimientos
productores que serán capaces de elevar los hidrocarburos hasta la superficie. Existen dos formas de
explotación fluyente:
 Continua: Se da cuando las características propias del yacimiento permiten la producción
ininterrumpida en superficie de hidrocarburos en estado líquido. Esto será observado en pruebas a
flujo constante, que serán realizadas en las baterías de separación.

 Intermitente: Sucede cuando la energía disponible disminuye, por lo cual las condiciones de flujo
cambian y modifican su explotación.
En algunos casos los pozos fluyentes continuos se convierten en pozos fluyentes intermitentes, esto es,
debido a que conforme pasa el tiempo, la presión del yacimiento disminuye y el gas disuelto en el
hidrocarburo se libera, modificando las condiciones de flujo, lo cual se aprecia cuando el flujo es bache y
fluye a determinados periodos de tiempo.
También los fluidos que aportan los pozos se dividen en dos tipos básicamente:
1. Los pozos productores de aceite y gas: La mezcla ocurre en función de las características físicas del
yacimiento; y la relación que existe entre los volúmenes de estos fluidos se conoce como la Relación
Gas-Aceite (RGA) y es el factor principal en la explotación de los pozos.
 2. Los pozos productores de gas: Manejan altas presiones debido a la propiedad que tiene ese fluido de
expandirse y liberar en el momento una gran cantidad de energía. Su explotación permite a través de
instalaciones de separación y limpieza, recuperar los condensados que el gas tenga asociado, éste es
utilizado en plantas petroquímicas como combustible en algunas maquinarias y para uso doméstico.
Diseños de terminaciones de aparejos de producción fluyentes
La terminación de un pozo está encaminada a diseñar el aparejo de producción más conveniente para la
explotación de un pozo petrolero. Buscando con esto establecer de forma controlada y segura la
comunicación entre el yacimiento y la superficie, cuidando de proteger las T.R que representan la vida del
pozo, aprovechando así óptimamente la energía del yacimiento.
Para esto se debe tomar en cuenta las condiciones de flujo de los intervalos productores, programas futuros
de intervenciones, datos del estado mecánico del intervalo productor bajo la acción de esfuerzos in-situ que
van cambiando gradualmente durante el agotamiento o caída de presión del yacimiento. Dependiendo de los
accesorios con que sea provista la T.P será el tipo de aparejo, siendo los más comunes los siguientes:
 Pozo fluyendo con T.P franca:
La T.P que va colgada y situada a determinada profundidad sobre el intervalo productor. Los fluidos pueden
ser explotados por dentro y fuera de la T.P, aunque no se recomienda que se produzca por espacio anular
debido a que la T.R sería expuesta a daños por fricción y corrosión.

 Pozo fluyendo con empacador:

Conformado por un empacador recuperable o permanente, una válvula de
circulación y la T.P. Con este tipo de terminación se pueden canalizar los fluidos
de producción por la T.P, con esto se protege la T.R de los daños por fricción y
corrosión como se observa en la figura.
El flujo y la presión de los fluidos producidos se controlan por medio de un
estrangulador ubicado en el árbol de válvulas.
 Pozo fluyendo sencillo selectivo:
Aparejo que consta de un empacador permanente inferior, junta de seguridad y dos válvulas de circulación.
Los fluidos aportados pueden combinarse selectivamente; explotándose simultáneamente los dos intervalos o
aislando uno de ellos. El diseño de aparejo está sujeto a las condiciones de flujo de los intervalos
productores, así como a programas futuros de intervenciones del pozo y su estado mecánico.
  Aparejo fluyente doble:
Está formado por dos empacadores: uno permanente inferior y otro recuperable de doble terminación
superior; una junta de seguridad; dos válvulas de circulación y dos T.P como se ve en la figura. Se denomina
Sarta Larga (S.L) a la sección por donde aporta fluidos el intervalo inferior y Sarta Corta (S.C) por donde
fluirá el aceite y gas del intervalo superior. Las tuberías pueden seleccionarse de igual o diferentes diámetros.

 Aparejo fluyente doble selectivo:

Este tipo de aparejo utiliza tres empacadores: dos permanentes, uno inferior y otro intermedio y uno superior
recuperable de doble terminación.
Como accesorios: una junta de seguridad y tres válvulas de circulación con dos T.P de igual o diferente
diámetro, como se observa en la figura.
Por la S.L desalojan los fluidos de los intervalos inferior e intermedio y por la S.C descargarán los fluidos del
intervalo superior. En cualquier tipo de aparejo fluyente seleccionado, los empacadores de producción son el
elemento de sello cuya finalidad principal es la de aislar el o los intervalos abiertos entre sí, además de evitar
la comunicación entre las T.P y la T.R.
Diseño de Aparejos de Producción
El diseño del aparejo de producción es dentro de la terminación de pozos uno de los aspectos más
importantes, ya que es el conducto por el cual, los fluidos producidos llegarán a la superficie o los inyectados
a la formación y proporciona una protección a la tubería de revestimiento durante las operaciones de
estimulación, fracturamiento y durante la vida productiva del pozo. Las principales consideraciones son:
 Diámetro del aparejo de producción
 Ambientes corrosivos
 Condiciones de carga
Selección del diámetro del aparejo de producción
El diámetro del aparejo de producción es determinado mediante un análisis nodal, el cual estudia
simultáneamente el comportamiento de flujo en el pozo y el IPR. El análisis NODAL relaciona las diferentes
pérdidas de presión en el pozo para optimizar la producción, para su análisis el sistema de producción se
divide en Nodos que pueden encontrarse en diferentes partes del pozo. Un nodo es cualquier punto donde
exista una caída de presión. Las caídas de presión en el aparejo de producción es resultado de los siguientes
efectos:
 Elevación: Siendo el componente más importante y representa el 90% de la caída de presión total y
es una función de la densidad de la mezcla (agua, aceite y gas).
 Fricción: Depende del tamaño y rugosidad de la tubería, y es una función de la viscosidad del fluido.
 Aceleración: Es el menos importante y es función del cambio de velocidad en la tubería.
El diámetro del aparejo de producción debe ser tal que permita transportar los fluidos producidos con los
gastos esperados, ya que si es muy pequeño restringirá la producción y si es muy grande caeríamos en flujos
inestables o intermitentes.

Nodos más representativos para un análisis NODAL.

Análisis de sensibilidad para determinar el diámetro óptimo de la tubería de producción.

Las curvas tienen tres características importantes:
1. La sección de pendiente negativa a gastos bajos es una indicación de flujo inestable en la tubería.
2. El punto de inflexión de la curva indica el gasto crítico por abajo del cual el gas se separa del líquido y
el pozo se cargará, cualquier gasto por abajo del gasto crítico mataría el pozo.
3. La sección de la pendiente positiva de la curva muestra los gastos y presiones en los que la velocidad
es lo suficientemente alta para llevar los fluidos a superficie.
Diseño en Ambientes Corrosivos
Es común que la producción de hidrocarburos venga acompañada con fluidos (gases) corrosivos como el
bióxido de carbono CO2 y/o ácido sulfhídrico H2S, siendo el primero muy común en campos productores del
Terciario y Mesozoicoy el segundo únicamente en el Mesozoico. Razón por la cual los aparejos de
producción deberán diseñarse para que resistan estos ambientes corrosivos. Existen dos tipos de corrosión y
son:
1. Corrosión por ácido sulfhídrico (Amarga):
La corrosión por ácido sulfhídrico es conocida como corrosión Amarga, es la más crítica y sucede cuando el
ácido sulfhídrico reacciona con el agua bajo condiciones de presión y temperatura, generando la disolución
de átomos de hidrógeno.

Una vez separado el hidrógeno este se introduce en el acero iniciándose la difusión a través del espesor del
tubo. En el acero se encuentran impurezas no metálicas como el sulfuro de manganeso (MnS), silicatos
(SiO3) y aluminatos (Al2O3), por lo que el hidrógeno atómico se detiene y empieza a acumularse
aumentando la presión en los espacios intergranulares del acero, dando lugar a pequeñas fisuras que al unirse
forman fisuras escalonadas originando finalmente la falla del tubo.

Proceso de corrosión por sulfhídrico.

2. Corrosión por bióxido de carbono (Dulce):
El ataque a las tuberías por la presencia de bióxido de carbono es conocido como Corrosión Dulce.

Los factores más importantes que influyen para que se presente la corrosión dulce o amarga son:
 Presiones parciales del H2S y CO2
 Temperatura
 El pH de los fluidos de la formación
 Concentraciones de H2S y CO2
  Dureza del acero
El ácido sulfhídrico (H2S) es un componente extremadamente problemático. Entre otros efectos, es
sumamente agresivo al acero, específicamente sobre aquellos de alta resistencia, pues produce una falla
catastrófica por fragilización (sulfide stress cracking). Este fenómeno se acentúa conforme se incrementa el
esfuerzo de la tubería (tensión) y la presencia de agua. La presión parcial del H2S y CO2 se obtienen con las
siguientes ecuaciones:

Dónde:
P = es la presión en el punto de interés.

Recomendaciones para el uso de grados de acero.

Otro aspecto importante y que se debe tomar en cuenta es la temperatura. La norma NACE TM0177 nos
indica que la corrosión por H2S inicia a temperaturas cercanas a los 65° C.
El fenómeno de corrosión disminuye al aumentar la temperatura, debido a que disminuye la solubilidad del
H2S en el agua y la velocidad de reacción provocada por el ingreso del hidrógeno a la red metálica. Sucede
lo mismo para el CO2.
Diseño por condiciones de carga
Los aparejos de producción están sujetos a esfuerzos durante su vida productiva como son: la tensión, el
colapso y la presión interna, por lo que deberán ser analizados bajo estas condiciones de carga.
El acero es un material elástico hasta ciertos límites, pues si una carga de tensión es aplicada, sufrirá una
deformación; si esta carga es retirada, el acero recupera su forma original. Sin embargo, si el límite elástico
es excedido, la estructura del acero cambia y no regresará a sus condiciones originales una vez que el
esfuerzo es removido.
Este comportamiento es conocido como plástico. Si se aplica mayor carga, el acero se deformará y fallará.

Deformación del material.

El diseño de aparejos de producción por condiciones de carga se analizará bajo condiciones Uniaxiales y
Biaxiales.
Diseño uniaxial
El efecto uniaxial asume que no existen cargas axiales (tensión o compresión) y únicamente se aplican cargas
de presión y colapso.
 Presión interna (presión de ruptura).
Cuando la tubería está expuesta a una presión interna mayor que la externa se dice que la tubería está
sometida a una presión de ruptura o de estallamiento. La resistencia de una tubería al estallamiento dada por
el API está basada en la ecuación de Barlow, donde utiliza el 87.5% del valor de cedencia al permitir una
tolerancia en el espesor de pared de menos 12.5%, como se muestra a continuación:

 Tensión.
La carga de tensión está representada en el siguiente diagrama, donde se aplica una fuerza FT misma que es
contrarrestada por la resistencia del tubo RT.

 Colapso.
El colapso está definido como la fuerza externa aplicada a una tubería, este fenómeno es más complejo que la
presión interna y tensión. Cuando una tubería está expuesta a una presión externa mucho mayor que la
presión interna, se dice que la tubería está expuesta a una presión de Colapso.
El esfuerzo de colapso es primordialmente una función del esfuerzo de cadencia del material, de su relación
de espesor D/t y de su esfericidad. El API en su boletín 5C3 establece cuatro tipos de colapso:
1.- Colapso de cadencia
2.-Colapso plástico
3.-Colapso de transición
4.-Colapso elástico
  Diseño biaxial.
Al estar sometido un tubo a tensión o a compresión implica que se tengan cambios en sus dimensiones que a
su vez modifican los valores de resistencia al colapso y presión interna.
Estos esfuerzos son conocidos como de carga máxima o esfuerzos biaxiales. El efecto biaxial considera el
cambio en la resistencia al colapso y presión interna de la tubería debido a la tensión y compresión. Estas
modificaciones pueden obtenerse usando la siguiente expresión:

De acuerdo con lo anterior, el efecto más crítico es la reducción de la resistencia al colapso, por lo tanto, es
conveniente evaluar esta reducción y de ser necesario corregir la línea de diseño.
Ejemplo de diseño de un aparejo de bombeo electro-centrífugo para un pozo productor de aceite sin
gas libre.
El pozo produce con una baja RGA y 15% de agua. Se supone que no pasa gas libre a través de la bomba o su
cantidad es despreciable. El cálculo difiere de pozos de agua, en que el volumen en la succión de la bomba es
mayor al que se obtiene en la superficie, debido al factor de volumen del aceite.
1) Recopilar y analizar información:
a) Prueba de producción:
Presión de fondo estática Pws = 2,000 lb/pg2 a 5,959 pies.
Presión de fondo fluyendo Pwf = 1,500 lb/pg2 .
Presión en la cabeza del pozo Pwh = 200 lb/pg2 .
Gasto q = 474 BPD (85% de aceite).
Relación gas-aceite
RGA = 350 pie3 /bl.
Temperatura de fondo Twf = 170 °F.
Presión de burbujeo Pb = 2,000 lb/pg2 (empuje por gas disuelto)
b) Tipo de fluidos:
Densidades: Aceite = 30 °API
relativa aceite ρro = 0.876 (agua = 1.0)
relativa agua ρrw = 1.02
relativa gas ρrg = 0.75 (aire = 1.0)
NOTA: El pozo produce fluidos corrosivos.
c) Estado mecánico:
Tubería de revestimiento φT.R = 51 /2“ D.E.
Tubería de producción φT.P = 23 /8“ D.E (nueva).
Intervalo disparado = 5,900-5,970 pies. 6,000-6,030 pies.
d) Datos complementarios:
Sistema de potencia: Voltaje primario 7,200/12,470
Como pre-requisito de diseño, se desea obtener el máximo gasto posible, manteniendo 300 lb/pg2 de presión
en la succión de la bomba, que equivale a colocarla a 5,850 pies; es decir, 50 pies arriba del intervalo
disparado, lo que permite que el fluido del pozo pase por el exterior del motor y lo enfríe. Se considera un
diseño práctico, ya que para este tipo de aplicación, por experiencia se ha encontrado que con 300 lb/pg2 en
la succión, se desvía el gas libre al espacio anular y se tienen mejores condiciones de bombeo.
2) Capacidad de producción de pozo:
La presión estática se midió a 5,950 pies y la bomba se coloca a 100 pies más arriba, lo cual reduce
ligeramente dicha presión medida. Para encontrar esta reducción es necesario conocer mejor la densidad
relativa promedio del fluido por debajo de la bomba:
El pozo produce 475 barriles de fluido en total, 15% de agua y 85% de aceite. La densidad relativa del aceite
sin gas es de 0.876 y la del agua es de 1.02; entonces, la densidad relativa promedio, es:
ρrm = (0.876 * 0.85) + (1.02 * 0.15) = 0.89
Por lo que una columna hidráulica de 100 pies, en presión representa aproximadamente:

Se desprecia el efecto del gas libre en la columna hidráulica y la presión estática a la profundidad de la
bomba, se estima como:

Ahora puede calcularse la capacidad de producción del pozo. Como se trata de un yacimiento con empuje por
gas disuelto, se utiliza la curva de IPR de Vogel para determinar el volumen máximo disponible para
bombear, el cual será calculado con la ecuación mostrada anteriormente.

Es el gasto para Pwf = 340 lb/pg2 a la profundidad de medición (5,950 pies), la cual da 300 lb/pg2 a la
profundad de succión de la bomba. Como comparación entre el método de IPR y el de la línea recta, en un
yacimiento con empuje por gas disuelto, a continuación se calcula la capacidad de producción del pozo
usando el método de línea recta, con la ecuación mostrada anteriormente.

Para tener 300 lb/pg2 en la succión de la bomba, la presión de fondo fluyendo a 5,950 pies, debe ser de 340
lb/pg2 , por lo que:
ΔP = Pws – Pwf = 2,000 – 340 = 1,660 lb/pg2
El gasto correspondiente a Pwf es:
q = ΔP * J = 1,660 * 0.95 = 1,577 bl/día
Como el empleo de este método, la capacidad de producción del pozo es optimista y posiblemente resulte
una unidad sobre diseñada. La productividad del pozo se verifica después de que la unidad opere algún
tiempo. Si la capacidad resulta mayor que la calculada, se puede instalar una unidad de más alto volumen o
utilizar un controlador de velocidad variable para modificar las condiciones de bombeo.
Nótese que el volumen de 1,117 ≈1,125 BPD está medido a condiciones de tanque y por lo tanto es necesario
determinar el volumen que ingresa a la bomba, para obtener el volumen mencionado en la superficie. Existen
datos suficientes para determinar el factor de volumen del aceite a la presión de 300 lb/pg2 . (Correlación
Standing).
Bo = 1.075 m3 /m3
El gasto de líquido a la profundidad de la bomba, es:
Aceite 1,125 bl/día * 0.85 * 1.075 = 1,028 bl/día
Agua 1,125 bl/día * 0.15 * 1.0 = 169 bl/día
Total, gasto que ingresa a la bomba = 1,197 bl/día
Supuestamente no pasa gas libre a través de la bomba.
3) Carga dinámica total:
a) La presión en la boca del pozo es de 200 lb/pg2 , expresada como columna hidráulica con una densidad
relativa promedio de 0.890 es:
En la figura 2.16, y utilizando los datos antes mencionados, se ven las pérdidas por fricción, las cuales son de 37
pies/1,000 pies
ΔPf = 37 * 5.85 = 217 pies

Use 235 pies de pérdida de presión por fricción, para incluir la válvula de contra presión y la de drene. NOTA: Las
pérdidas en estos dispositivos son pequeñas comparadas con la carga dinámica total y pueden despreciarse, sin
embargo considerar de 5 a 10 pies de pérdida en cada uno, es adecuado.

c) Elevación neta:

Se requiere calcular el nivel dinámico del fluido cuando se tienen 300 lb/pg2 , en la succión de la bomba a 5,850 pies.
Esta presión convertida a pies de columna hidráulica, es la sumergencia de la bomba:

4) Tamaño y tipo de bomba:

La unidad debe instalarse en una T.R de 51 /2“ D.E; entonces, una bomba de la serie 400 con 4” D.E, es
adecuada. Para el gasto de 1,227 BPD, la gráfica de la bomba tipo D-40, mostrada en la figura 2.17, marca
Reda, es la más eficiente y las M-34 y G-48, marca Centrilift, también.
5) Número de etapas necesario:
La carga que desarrolla la bomba D-40 por cada etapa, es aproximadamente de 23 pies, como se observa en
la figura 2.17 en color morado.
Entonces:

6) Potencia del motor:

La potencia que se requiere para impulsar cada etapa de la bomba es de 0.35 Hp, como se muestra en la
figura 2.17 de color rojo. Por lo tanto, la potencia total, es:

Hp = 253 * 0.35 * 0.89 = 79 Hp

La tabla 2.1 muestra diferentes números de serie de motores; en este caso se necesita un motor de la serie 456
(4.56” D.E), se puede usar en el diámetro interior de la tubería de revestimiento. En esta, se encuentra
disponible un motor de 90 Hp, 1,250 volts y 45 amperes, el cual es una buena elección para esta aplicación.
NOTA: Este requerimiento de potencia es para el pozo en condiciones de operación. Si el pozo está
controlado con salmuera o con fluido más pesado, el motor de 90 Hp estará sobrecargado aproximadamente
un 10% mientras se expulsa el fluido de control. Esto debe tomarse en cuenta durante la descarga del pozo.
7) Cable:
Para seleccionar el cable se toma en cuenta la temperatura de fondo de 170 °F, es diámetro de la T.R, la
longitud de 5,850 pies de la T.P y 100 pies más de conexiones superficiales, es decir, 5,950 pies de cable.
Los 45 amperes del motor seleccionado, ajustan en el rango de la capacidad de conducción del cable #4,
como se ve en la tabla 2.2, conductor de cobre que es el tamaño más grande que puede usarse en la T.R de 51
/2“. El cable 3 KV-Redalane-Estándar es la mejor elección para 170 °F. De acuerdo al voltaje, se puede usar
el tablero de control de 1,500 volts.
De TRW – REDA, se dispone de los siguientes cables:
a) 3KV – Redalene - Estándar (para 180 °F) GALV.
b) 3KV – Redalene - GALV (para 300 °F).
c) 3KV – Polietileno (para medio ambiente corrosivo a temperaturas menores de 140 °F).

Si se hubiera seleccionado el motor de 57 amperes, la capacidad de conducción del cable #4 se aproxima a su

límite. Si se selecciona el motor de 1,500 volts, se requerirá un tablero de control de 2,400 volts y con un
mayor costo.
El motor de 2,000 volts, podría seleccionarse usando el cable #6 con el motor de 29 amperes, pero tendría
que usarse el tablero de 2,400 volts y el cable #6 necesitaría cambiarse posteriormente.
8) Pérdida de voltaje en el cable y voltaje superficial:
Considerando la longitud del cable y los requisitos del motor, se encuentra que la pérdida de voltaje para 45
amperes, con el cable #4 a 170 °F, es de 24 volts por cada 1,000 pies de cable, entonces el voltaje superficial
requerido, es:

En la figura 2.18 se observa una pérdida de voltaje de 20 volts por cada 1000 pies, y al aplicar el factor de
corrección para la pérdida de voltaje de la figura 2.19 se tiene que:

Pérdida de Voltaje = (20 volts por cada 1000 pies ) ∗ (1.2) = 24 volts por cada 1000 pies
Vs = (24 * 5.95) + 1,250 = 1,393 volts * 1.025 = 1,428 volts
El 2.5% se considera pérdida en el transformador. Un voltaje superficial de 1,425 a 1,450 volts, es apropiado
para esta aplicación.
9) Cálculo de los requerimientos de Kva:

Utilizar tres transformadores de una sóla fase, con 37 Kva cada uno, es apropiado.
NOTA: Los transformadores de 37.5 Kva son adecuados. Sin embargo, de acuerdo a la tabla 2.3 y debido a la
poca diferencia en el costo de los transformadores de 50 Kva, la recomendación es utilizar tres
transformadores de 50 Kva.

10) Accesorios apropiados:

La T.P es de 23 /8“ EUE 8RD y no se requiere extensión de la bomba (mandril), ya que esta tiene cabezal de
23 /8“ EUE 8RD y se conecta directamente con T.P. La válvula de contrapresión y la de drene, se ordenan
con las mismas especificaciones de diámetro y rosca. Así mismo, debe seleccionarse el cabezal de la T.P
(bola colgadora), para la presión de T.R que se tenga anticipada.
11) Determinación de lo necesario para asegurar buena operación:
El pozo produce fluidos corrosivos, de manera que se toman precauciones para combatir este medio
ambiente:
I. Cubiertas plásticas en el equipo.
II. Uso de guarda cables o flejes de acero inoxidable para fijar el cable.
III. Cable plano con mufa resistente a la corrosión.
IV. Tapones y pernos resistentes a la corrosión.
Conclusión:
Es de gran importancia seleccionar, diseñar e instalar los aparejos de producción ya que son el medio por el
cual se transportan los fluidos desde el yacimiento hasta la superficie, dependiendo de las condiciones
del yacimiento se tiene que elegir el tipo de aparejo que se tendrá que instalar, ya sea
fl u y e n t e , b o m b e o n e u m á t i c o , m e c á n i c o , e l e c t r o - c e n t r í f u g o o hidráulico.
Los aparejos de producción deben de soportar las presiones, esfuerzos a los que están sometidos
durante toda su vida productiva, en ellos influyen los ambientes corrosivos, los diámetros de
los aparejos y las condiciones de carga (presión interna, colapso, cedencia, tensión, etc) es por
esto que se deben analizar minuciosamente a la hora de hacer el diseño.
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