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Documento descargado de www.e-ache.com el 04/11/2015 por Sr.
Rico Rubio NIF: 50446952-V
ACHE Aditivos FINAL v25bn.pdf 1 8/10/10 10:36:25

Esta edición ha sido patrocinada por ANFAH (Asociación Nacional de Fabricantes de
Aditivos para Hormigón y Mortero, www.anfah.org), que actualmente está formada por
las empresas:
BASF Construction Chemicals
CHRYSO
COPSA
GRACE
SIKA
Asociación Científico – Técnica del Hormigón Estructural
Edita:
ACHE (Asociación Científico – Técnica del Hormigón Estructural)
I.S.B.N. 978-84-89670-70-9
D. Legal
Imprime: Cyan, Proyectos Editoriales, S.A.
Documento descargado de www.e-ache.com el 04/11/2015 por Sr. Rico Rubio NIF: 50446952-V
Prólogo
Los aditivos para el hormigón estructural son materiales
imprescindibles para poder obtener del hormigón sus
características más avanzadas. En su nombre de aditivos
está implícito el sentido de ser un elemento añadido y no
esencial para el hormigón, propio de los orígenes del uso
de estos componentes en el hormigón. Sin embargo los
aditivos químicos se han desarrollado muy rápidamente y
son esenciales para obtener hormigones con funciones
específicas.
Los aditivos se incorporan durante la fase de amasado en

cantidades muy pequeñas que, sin embargo, producen
grandes variaciones en las características del hormigón,
tanto en su estado fresco como en el endurecido. La
mayoría de los hormigones estructurales que se fabrican
hoy día requieren del uso de aditivos químicos para hacer
posible su diseño y su fabricación. De hecho, hay muchos
casos en los que no sería posible diseñar y fabricar
hormigones sin el uso de aditivos químicos
La investigación y desarrollo de nuevos aditivos y sus

aplicaciones ha sido constante en los últimos años.
Además este desarrollo se ha llevado a las aplicaciones
concretas a través de un trabajo constante de los
fabricantes de aditivos con los fabricantes de hormigón y
los constructores. Este trabajo ha sido fundamental para
el fuerte desarrollo del hormigón estructural conseguido
durante los últimos años. Los aditivos químicos han sido
el componente del hormigón que más ha evolucionado y
más ha participado en la evolución del hormigón
estructural. De hecho, el hormigón autocompactante,
desarrollo fundamental en el hormigón estructural durante
los últimos años, no habría sido posible sin el uso de
aditivos de última generación.
Por todas estas razones ACHE consideró necesario

realizar un documento que desarrollara las características
de los distintos tipos de aditivos y diera indicaciones
sobre su uso dentro del hormigón estructural. A partir de
esta idea se creó un grupo de trabajo dentro de la
Comisión de Materiales para desarrollar un proyecto tan
ambicioso que su desarrollo ha afectado a dos períodos
de la Comisión
En el Grupo de Trabajo han participado expertos

pertenecientes a universidades, instituciones y distintos
fabricantes dentro del panorama nacional. En particular
ha sido valiosa la participación de ANFAH en el último
desarrollo del trabajo. Estos expertos han desarrollado un
trabajo intenso y minucioso que ha permitido tener
finalmente un documento que será una referencia en la
construcción en España y en particular en el uso de
aditivos para la fabricación de hormigón estructural.

Prólogo
El Grupo de Trabajo ha sido coordinado inicialmente por
Ravindra Gettu y más adelante por Joana Roncero. El
trabajo de Joana, tanto en cantidad como en calidad, ha
sido imprescindible para que el documento finalmente
haya llegado a su finalización con notable éxito.
Confiamos que este documento sirva como una

referencia y una útil guía de uso para las distintas
aplicaciones que pueden tener los aditivos dentro del
hormigón estructural.
Antonio Garrido Hernández

Anterior Presidente de la Comisión 2 “Materiales”
David Fernández-Ordóñez Hernández

Actual Presidente de la Comisión 2 “Materiales”
4

Presentación
Indudablemente, los aditivos químicos son actualmente
un componente más del hormigón y su uso está
generalizado tanto en la Industria del Prefabricado como
del Hormigón Preparado. Aunque se emplean en dosis
prácticamente insignificantes en comparación con el resto
de materiales (cemento, áridos, finos y agua), su efecto
es realmente trascendente. Sin embargo, son el
componente más ‘misterioso’ y desconocido del
hormigón.
Tal es la importancia de los aditivos que, sin su empleo

hubiera sido imposible desarrollar los hormigones de
Altas Prestaciones, así como los Hormigones
Autocompactantes, que probablemente representan el
mayor avance de la tecnología del hormigón en las
últimas dos décadas. Ciertamente hay que reconocer que
las prestaciones y robustez que poseen los hormigones
actuales, cualquiera que sea su tipología, se garantizan
gracias al empleo de aditivos químicos.
Asimismo, cabe destacar el enorme y continuo esfuerzo

en investigación y desarrollo que la industria química
realiza para proveer al mercado con nuevos e
innovadores aditivos químicos, que contribuyan de una
manera cada vez más eficaz a la introducción de nuevos
y más prestacionales hormigones y soluciones
constructivas, que ayuden a afrontar los nuevos retos que
se plantean al Sector de la Construcción para satisfacer
las crecientes demandas sociales mediante un desarrollo
sostenible, tanto desde el punto de vista medioambiental
como económico y social.
El presente documento pretende ‘desmitificar’ los aditivos

químicos, explicando de una forma comprensible y
sencilla su mecanismo de acción, así como proporcionar
las herramientas adecuadas para decidir el mejor aditivo
en cada caso y su correcta dosificación y empleo. Para
ello se ha contando con un extenso grupo de expertos en
diferentes ámbitos del Sector, que han aportado sus
conocimientos, experiencia y necesidades, además de la
inestimable ayuda del comité técnico de ANFAH.
Todos los integrantes del grupo de trabajo esperamos

que el presente documento sirva de base a quien desee
profundizar en este tema, proporcione una visión general
del estado actual del conocimiento en la materia y sirva
de guía práctica para el mayor y más eficiente uso de los
aditivos químicos en el hormigón.
Joana Roncero
Coordinador del GT 2/3
“ADITIVOS QUÍMICOS PARA HORMIGÓN ESTRUCTURAL“


Monografía 16 de ACHE
Grupo de Trabajo
Grupo de trabajo 2/3
“Aditivos Químicos para Hormigón Estructural”
Coordinador: Joana Roncero

BASF Construction Chemicals España S.L.
Miembros: Mª Cruz Alonso

Instituto de Ciencias de la Construcción
Eduardo Torroja
Bryan E. Barragán
BASF Construction Chemicals Italia S.p.a.
Pere Borralleras
BASF Construction Chemicals España S.L.
Dolores Dieguez
Chryso Aditivos S.A.
David Fernández-Ordóñez
Ingeniería de Prefabricados S.L. (Grupo
Prefabricados Castelo)
Ravindra Gettu
Indian Institute of Technology Madras (India)
Luz Granizo
Sika S.A.
Francisca Puertas
Instituto de Ciencias de la Construcción
Eduardo Torroja
Josep Lluís Rodríguez.
Grace S.A.
Antonio Tébar.
COPSA S.A.


Índice
Índice
ÍNDICE................................................................................................................. 9
1. INTRODUCCIÓN........................................................................................... 15
2. DEFINICIONES ............................................................................................. 17
3. ESTADO DE LA NORMATIVA. MARCADO CE .......................................... 23
4. LOS ADITIVOS EN LA EHE ......................................................................... 27
5. PLASTIFICANTES, SUPERPLASTIFICANTES Y ADITIVOS

POLIFUNCIONALES .................................................................................... 31
5.1. FUNDAMENTOS, MECANISMOS Y CLASIFICACIÓN .................................................................32

5.1.1 Introducción...................................................................................................................32
5.1.2 Formulación química y clasificación..............................................................................32
5.1.3 Mecanismo de acción....................................................................................................35
5.2. CRITERIOS DE SELECCIÓN, DOSIFICACIÓN Y CONTROL DE RECEPCIÓN. INTERACCIÓN
CON OTROS COMPONENTES DEL HORMIGÓN ...................................................................38
5.2.1 Criterios y recomendaciones de selección y dosificación .............................................39

5.2.2 Ensayos empleados para comparar aditivos y determinar su dosis óptima..................42
5.2.3 Parámetros reológicos ..................................................................................................43
5.2.4 Ensayos basados en pasta de cemento .......................................................................45
5.2.5 Ensayos basados en mortero........................................................................................50
5.2.6 Ensayos basados en hormigón .....................................................................................51
5.2.7 Procedimiento de mezcla ..............................................................................................52
5.2.8 Compatibilidad cemento-aditivo ....................................................................................53
5.2.9 Interacción del aditivo con otros componentes .............................................................55
5.2.10 Recepción de aditivos reductores de agua: control de calidad y
almacenamiento ............................................................................................................55
5.3. INFLUENCIA SOBRE EL COMPORTAMIENTO DEL HORMIGÓN FRESCO.....................................57
5.3.1 Trabajabilidad y fluidez del hormigón............................................................................57
5.3.2 Pérdida de trabajabilidad con el tiempo ........................................................................59
5.3.3 Efecto sobre el contenido de aire del hormigón fresco .................................................61

Índice
5.3.4 Estabilidad del hormigón fresco: segregación y exudación ..........................................62

5.3.5 Influencia sobre la retracción plástica ...........................................................................62
5.4. INFLUENCIA SOBRE EL COMPORTAMIENTO DEL HORMIGÓN ENDURECIDO .............................62
5.4.1 Influencia sobre la hidratación y microestructura ..........................................................62
5.4.2 Influencia sobre la porosidad del hormigón...................................................................64
5.4.3 Influencia sobre la retracción y fluencia del hormigón ..................................................64
5.4.4 Influencia sobre el comportamiento mecánico instantáneo y la durabilidad
del hormigón endurecido...............................................................................................65
6. ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE ............................................................. 73
6.1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................73

6.2. COMPOSICIÓN QUÍMICA Y MECANISMO DE ACCIÓN ..............................................................73
6.2.1 Composición química ....................................................................................................73
6.3. EMPLEO Y DOSIFICACIÓN EN EL HORMIGÓN ........................................................................75
6.3.1 Factores que influyen en la cantidad de aire ocluido. ...................................................76
6.3.2 Modificaciones de la composición del hormigón con aditivos inclusores de
aire ................................................................................................................................79
6.4. INFLUENCIA DE LOS ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE EN EL HORMIGÓN FRESCO ....................80
6.4.1 Docilidad y trabajabilidad ..............................................................................................80
6.4.2 Exudación y segregación ..............................................................................................80
6.4.3 Acabado ........................................................................................................................80
6.4.4 Tiempo de Fraguado .....................................................................................................80
6.5. INFLUENCIA DE LA OCLUSIÓN DE AIRE EN EL HORMIGÓN ENDURECIDO .................................81
6.5.1 Densidad del hormigón .................................................................................................81
6.5.2 Efecto sobre las propiedades mecánicas......................................................................81
6.5.3 Efecto en la permeabilidad............................................................................................82
6.5.4 Resistencia a ciclos de hielo – deshielo........................................................................82
6.5.5 Resistencia a ataques químicos....................................................................................83
7. ADITIVOS ACELERADORES DE FRAGUADO Y DE

ENDURECIMIENTO ...................................................................................... 85
7.1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................85

7.2. COMPOSICIÓN QUÍMICA Y MECANISMO DE ACTUACIÓN.........................................................86
7.2.1 Aceleradores de fraguado basados en cloruros............................................................86
7.2.2 Aditivos aceleradores de fraguado libres de cloruros ...................................................87
7.2.3 Aditivos aceleradores del endurecimiento.....................................................................88
10

Índice
7.3. APLICACIONES ..................................................................................................................88

7.3.1 Hormigonado en tiempo frío ..........................................................................................88
7.3.2 Hormigón prefabricado..................................................................................................89
7.3.3 Hormigón para pavimentos ...........................................................................................90
7.4. DOSIFICACIÓN Y CONDICIONES DE USO ..............................................................................90
7.5. FACTORES QUE CONDICIONAN EL RENDIMIENTO .................................................................91
7.5.1 Temperatura..................................................................................................................91
7.5.2 Tipo de cemento............................................................................................................91
7.5.3 Contenido de cemento y relación agua/cemento ..........................................................92
7.5.4 Disipación del calor de hidratación................................................................................92
7.6. INFLUENCIA SOBRE EL HORMIGÓN FRESCO.........................................................................93
7.6.1 Influencia sobre el tiempo de fraguado .........................................................................93
7.6.2 Fluidez y mantenimiento de trabajabilidad ....................................................................93
7.7. INFLUENCIA SOBRE EL HORMIGÓN ENDURECIDO .................................................................94
7.7.1 Efectos sobre la resistencia inicial ................................................................................94
7.7.2 Efectos sobre la resistencia a largo plazo.....................................................................94
7.7.3 Efectos sobre la calidad estética del hormigón .............................................................96
7.8. INFLUENCIA SOBRE LA DURABILIDAD ..................................................................................96
7.8.1 Efecto sobre la corrosión de las armaduras..................................................................96
8. ADITIVOS RETARDADORES DE FRAGUADO .......................................... 99
8.1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................99

8.2. MECANISMO DE ACCIÓN Y COMPOSICIÓN QUÍMICA ..............................................................99
8.2.2 Composición química ....................................................................................................99
8.3. EMPLEO Y DOSIFICACIÓN EN EL HORMIGÓN ......................................................................100
8.4. INFLUENCIA EN EL HORMIGÓN FRESCO .............................................................................100
8.5. INFLUENCIA EN EL HORMIGÓN ENDURECIDO .....................................................................101
9. ADITIVOS HIDRÓFUGOS DE MASA......................................................... 105
9.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................105

9.2. MECANISMO DE ACCIÓN Y COMPOSICIÓN QUÍMICA ............................................................105
9.2.1 Mecanismo de acción..................................................................................................106
9.2.2 Composición química ..................................................................................................107
9.3.1 Medida de la absorción capilar....................................................................................108
11

Índice

10. ADITIVOS INHIBIDORES DE CORROSIÓN.............................................. 111
10.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................111

10.2. CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS INHIBIDORES DE CORROSIÓN .........................................112
10.3. ENSAYOS PARA EVALUAR LA EFECTIVIDAD DE LOS ADITIVOS INHIBIDORES DE
CORROSIÓN ..................................................................................................................113
10.3.1 Medidas del potencial de corrosión.............................................................................114

10.3.2 Medidas de Resistencia a la Polarización...................................................................115
10.3.3 Medidas de espectroscopia de impedancia electroquímica........................................115
10.3.4 Curvas de polarización................................................................................................115
10.4. EMPLEO DE ADITIVOS INHIBIDORES DE CORROSIÓN ..........................................................116
10.5. INFLUENCIA SOBRE LAS PROPIEDADES DEL HORMIGÓN FRESCO Y ENDURECIDO ................117
11. ADITIVOS REDUCTORES DE RETRACCIÓN .......................................... 119
11.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................119

11.1.1 Mecanismos de Retracción y actuaciones para minimizarla.......................................119
11.2. MECANISMO DE ACCIÓN Y COMPOSICIÓN QUÍMICA ............................................................121
12. ADITIVOS MODULADORES DE VISCOSIDAD ........................................ 129
12.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................129

12.2. FORMULACIÓN, CLASIFICACIÓN Y MODO DE ACCIÓN DE LOS ADITIVOS MODULADORES
DE VISCOSIDAD .............................................................................................................129
12.3. DOSIFICACIÓN DE ADITIVOS MODULADORES DE LA VISCOSIDAD .........................................130

12.4. APLICACIONES DE LOS ADITIVOS MODULADORES DE VISCOSIDAD .....................................131
12.5. FACTORES QUE AFECTAN LA EFECTIVIDAD DE LOS ADITIVOS MODULADORES DE
VISCOSIDAD ..................................................................................................................131
12.6. INFLUENCIA SOBRE EL COMPORTAMIENTO DEL HORMIGÓN FRESCO Y ENDURECIDO ...........132
13. EMPLEO DE ADITIVOS QUÍMICOS EN HORMIGONES

ESPECIALES .............................................................................................. 135
13.1. HORMIGÓN PROYECTADO ................................................................................................135

13.1.1 Introducción.................................................................................................................135
12

Índice
13.1.2 Aditivos empleados .....................................................................................................136

13.2. HORMIGONADO BAJO AGUA .............................................................................................138
13.2.1 Introducción.................................................................................................................138
13.3. HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE .....................................................................................140
13.3.1 Introducción.................................................................................................................140
13.4. HORMIGÓN DE ALTAS PRESTACIONES .............................................................................143
13.4.1 Introducción.................................................................................................................143
13.5. HORMIGÓN DE ULTRA-ALTAS PRESTACIONES ..................................................................146
13.5.1 Introducción.................................................................................................................146
13.6. HORMIGÓN REFORZADO CON FIBRAS ..............................................................................149
13.6.1 Introducción.................................................................................................................149
13.7. HORMIGÓN ARQUITECTÓNICO ..........................................................................................152
13.7.1 Definición.....................................................................................................................152
13.8. HORMIGÓN LIGERO ESTRUCTURAL ..................................................................................154
13.8.1 Introducción.................................................................................................................154
14. ESQUEMA PARA LA SELECCIÓN DE ADITIVOS SEGÚN SU

APLICACIÓN .............................................................................................. 157
15. ANEJOS ...................................................................................................... 159
15.1. COMPOSICIÓN E HIDRATACIÓN DEL CEMENTO. TERMINOLOGÍA ..........................................159

15.1.1 Composición química y mineralógica del cemento .....................................................159
15.1.2 Proceso de hidratación del cemento Portland.............................................................160
15.2. REOLOGÍA DEL HORMIGÓN...............................................................................................163
15.2.1 Introducción a la reología ............................................................................................163
15.2.2 Introducción a la reología del hormigón ......................................................................165
13


Introducción
1. Introducción
Los aditivos químicos para hormigón son productos que son incorporados en el momento del
amasado del mismo en una cantidad no superior al 5% en masa, con relación al contenido de
cemento, y con el objetivo de modificar algunas propiedades del material en estado fresco y/o
endurecido. Son componentes habituales de los hormigones actuales y, en muchos casos,
indispensables o irremplazables. Así, el empleo de aditivos químicos es absolutamente
esencial en los Hormigones de Altas Prestaciones o en los Hormigones Autocompactantes,
entre otros. Dadas las evidentes ventajas técnicas y económicas que proporcionan, hoy en día,
prácticamente la totalidad de los hormigones estructurales incorporan, al menos, un tipo de
aditivo químico.
La influencia de los aditivos químicos en las propiedades del hormigón y su robustez es

evidente tanto a corto como a largo plazo y actualmente constituyen una herramienta
indispensable que contribuye de manera muy notable a garantizar la excelencia de la industria
del hormigón en cuanto a prestaciones.
Por otro lado, el hormigón es desde hace muchos años el material preferido por la industria de
la construcción, debido a su moldeabilidad, posibilidades de optimización, y bajo coste de
materiales componentes y colocación. De hecho, a nivel mundial, cada año se produce más de
1 m3 de hormigón por persona. Actualmente, es uno de los materiales más durables y rentables
de que dispone el Sector. Asimismo, se espera que en las próximas décadas siga siendo uno
de los materiales más eficientes, previéndose grandes avances en su ciclo de vida, incluyendo
diseño, producción, transporte, colocación, mantenimiento, reparación, deconstrucción y
reciclado. Además, las tendencias actuales también exigen mejoras en sus prestaciones,
especialmente en resistencias y durabilidad, así como herramientas para mejorar su eficiencia
energética en cada una de estas etapas.
De esta manera, el hormigón del siglo XXI debe ser, además de un producto altamente
tecnológico, un material “ecológico”. Para ello, su contenido en agua deberá ser menor, su
fluidez y facilidad de colocación mayor, deberá aumentar sus prestaciones mecánicas y la vida
útil de las estructuras, y deberá contener cierta cantidad de materiales reciclados, para lo cual
será imprescindible la utilización, en mayor medida, de nuevos y más avanzados aditivos
químicos.
A lo anterior hay que añadir el hecho de que la industria de la construcción, como cualquier otro
tipo de industria, debe respetar las directrices de un desarrollo sostenible, definido según la
World Business Council for Sustainable Development (WBCSD), como “aquel desarrollo que
satisface las necesidades del presente sin comprometer las capacidades de generaciones
futuras de satisfacer sus propias necesidades”.
De todos los componentes del hormigón, son los aditivos químicos los que contribuyen de una
forma más clara y significativa al desarrollo sostenible del Sector de la Construcción aportando
valiosas herramientas que permiten acometer el futuro de esta industria compaginando el
desarrollo tecnológico, necesario para satisfacer las crecientes demandas sociales, con un
desarrollo sostenible, tanto desde el punto de vista medioambiental, como económico y social.
En esta publicación se recoge el estado actual del conocimiento de los aditivos químicos para
el hormigón y se pretende proveer de una guía de referencia a todos aquellos que, de un modo
15

Introducción
u otro, estén relacionados con la tecnología del hormigón y, en particular, con su dosificación y
diseño. El presente documento recoge aspectos relacionados con la normativa nacional e
internacional actual, así como con la Instrucción Española del Hormigón Estructural (EHE-08).
La guía se ha dividido en diversos capítulos que recogen, de manera individual, todos aquellos
aditivos amparados por las Normas actuales. En cada caso, se ha pretendido dar una visión del
mecanismo de acción de la manera más comprensible y accesible, así como aspectos
relacionados con su dosificación y modo de empleo. Asimismo, se ha evaluado la influencia de
cada uno de los aditivos en las propiedades del hormigón, tanto en el estado fresco como
endurecido, sin olvidar la propia etapa de endurecimiento. De esta manera, el presente trabajo
consta de diversos capítulos que contemplan los aditivos reductores de agua (plastificantes y
superplastificantes), inclusores de aire, aceleradores de fraguado y de endurecimiento,
retardadores de fraguado e hidrófugos de masa. Sin embargo, la tecnología avanza muy rápido
y, aunque aún no se contemplan en la normativa, se han desarrollado diversos capítulos que
incluyen aditivos químicos cuya aplicación es vital para determinadas aplicaciones. Así, los
aditivos inhibidores de corrosión, reductores de retracción y moduladores de viscosidad tienen
su propio capítulo en esta guía. Por otro lado, de manera muy resumida, se muestran
determinados hormigones especiales en los que se contempla el empleo de aditivos químicos.
En este sentido, se ha considerado el hormigón proyectado, el autocompactante, el de Altas
Prestaciones, el de Ultra-Altas Prestaciones, el reforzado con fibras, el arquitectónico, el ligero
estructural y el hormigonado bajo agua. Por último, se recoge un esquema práctico para la
selección de aditivos químicos en función de su aplicación.
16

Definiciones
2. Definiciones
Adiciones: Materiales inorgánicos, puzolánicos o reactivos (cenizas volantes, escorias, humo

de sílice) finamente divididos que, pueden ser añadidos al hormigón con el fin de mejorar
alguna de sus propiedades o conferirle características especiales.
Aditivo: Producto incorporado en el momento del amasado del hormigón en una cantidad no
superior al 5% en masa, con relación al contenido de cemento, con objetivo de modificar las
propiedades de la mezcla en estado fresco y/o endurecido.
Aditivo acelerador de endurecimiento: Aditivo utilizado para aumentar o acelerar el

desarrollo de las resistencias iniciales de los hormigones, morteros o pastas.
Aditivo acelerador de fraguado: Aditivo cuya función principal es reducir o adelantar el tiempo
de fraguado del cemento (principio y final), que se encuentra en el hormigón, mortero o pasta.
Aditivo hidrófugo de masa: Aditivo cuya función principal es disminuir la capacidad de

absorción capilar del hormigón endurecido o la cantidad de agua que pasa a través de un
hormigón, mortero o pasta, saturado y sometido a un gradiente hidráulico.
Aditivo inclusor de aire: Aditivo que permite incorporar una cantidad de aire determinada y
uniformemente dispersada dentro de la pasta del hormigón en forma de microburbujas no
interconectadas.
Aditivo inhibidor de corrosión: Es un aditivo no incluido en la normativa cuya función

principal consiste en proteger la armadura de acero frente al ataque de agentes agresivos.
Aditivo modulador de viscosidad o cohesionante: Aditivo, no incluido en la normativa, que

induce en el hormigón una viscosidad moderada-alta y, en algunos casos, un comportamiento
pseudoplástico (ver Anejo 15.2). Esto da lugar a un hormigón con una elevada estabilidad
(mínima tendencia a la segregación y exudación).
Aditivo polifuncional o superplastificante de rango medio: Aditivo, no incluido en la

normativa, que se comporta como un plastificante o como un superplastificante en función de la
dosis a la que es empleado; ofreciendo, de esta forma, la posibilidad de utilizar un único aditivo
en las plantas de hormigón en función de las necesidades. Es importante indicar que su
capacidad reductora de agua es inferior a la de los superplastificantes más avanzados y, por
tanto, no pueden proporcionar las prestaciones adecuadas en aplicaciones en las que se
requiere una gran capacidad de reducción de agua.
Aditivo reductor de agua, plastificante o fluidificante: Aditivo cuya función principal es la de

disminuir el contenido de agua para una trabajabilidad dada, aumentar la trabajabilidad para un
mismo contenido de agua sin producir segregación u obtener ambos efectos simultáneamente.
Aditivo reductor de agua de alta actividad, superplastificante o superfluidificante: Aditivo

definido con los mismos efectos que los anteriores, pero con una efectividad más considerable.
17

Definiciones
Aditivo reductor de retracción: Aditivo para hormigón diseñado para disminuir las
deformaciones por retracción.
Aditivo retardador de fraguado: Aditivo que retrasa el tiempo de fraguado (principio y final)
del cemento, que se encuentra en el hormigón, mortero o pasta.
Adsorción: acumulación preferencial de una substancia en fase liquida o gaseosa sobre la

superficie de un sólido
Aire ocluido: Burbujas de aire microscópicas (generalmente entre 10 Pm y 300 Pm de

diámetro) que se introducen en el mortero u hormigón durante el proceso de amasado, de
manera intencionada y con forma esférica.
Aire atrapado: Burbujas de aire en el hormigón atrapadas durante el proceso de amasado y

que permanecen en el hormigón debido a una inadecuada compactación. Normalmente son de
forma irregular y de mayor tamaño que el aire ocluido mediante el empleo de aditivos
inclusores de aire.
Áridos: Son materiales minerales sólidos granulares inertes que no reaccionarán con el
cemento y los agentes medioambientales. Son de naturaleza inorgánica. Se producen a partir
de bloques provenientes de cantera, obtenidos por voladura, o a partir de materiales de
yacimientos naturales de ríos o terrenos sedimentarios
Árido fino: La arena o árido fino es el árido que pasa por el tamiz de cuatro milímetros,
utilizándose árido silíceo o calizo habitualmente.
Árido grueso: A efectos de la fabricación del hormigón, se denomina grava o árido grueso
total, a la mezcla de las distintas fracciones de árido grueso que se utilicen. Es el árido que
queda retenido por el tamiz de cuatro milímetros,
Cadena lateral: Parte de la estructura de los polímeros de tipo peine (como es el caso de los
policarboxilatos usados en la formulación de los superplastificantes), de carácter hidrofóbico,
que está unido a una cadena principal. Las cadenas laterales son las responsables del
impedimento estérico, fenómeno por el cual las partículas de cemento son dispersadas.
Cadena principal: Parte de la estructura de los polímeros de tipo peine (como es el caso de
los policarboxilatos usados en la formulación de los superplastificantes) a modo de columna
vertebral y de carácter hidrofílico que incorpora los grupos funcionales que hacen posible la
adsorción sobre las partículas de cemento. Las cadenas laterales están unidas a esta cadena
principal.
Calor de hidratación: El calor de hidratación es la cantidad de calor generado durante el

proceso de hidratación debido a que las reacciones químicas involucradas son exotérmicas.
Cemento: Conglomerante hidráulico o material mineral finamente molido que reacciona con el
agua desarrollando resistencia.
Cohesión: Propiedad que indica la capacidad del hormigón de mantenerse unido (adherencia
interna), directamente relacionado con la viscosidad.
18

Definiciones
Curado: Acción realizada durante las primeras edades del hormigón con el objetivo de
mantener el contenido de humedad apropiado en el hormigón para el normal desarrollo de las
reacciones de hidratación, así como para evitar la fisuración por retracción plástica del mismo.
El proceso de curado se realiza mediante el aporte externo de agua en las superficies
expuestas, como mediante la aplicación de los medios necesarios para evitar la evaporación
del agua del hormigón.
Disgregación: Separación de los áridos de la pasta de cemento, ya que, tanto la pasta como
el esqueleto granular del hormigón no son capaces de sostener los áridos más gruesos.
Dispersante: Producto químico que es capaz de evitar la floculación de partículas en una

suspensión debido a su capacidad de adsorberse sobre la superficie de las partículas y generar
una fuerza repulsiva entre ellas.
Dosificación máxima recomendada: Límite superior del intervalo de dosificación

recomendado
Dosis o punto de saturación: Mínima concentración necesaria para obtener el máximo poder
dispersante de un plastificante o superplastificante. Desde el punto de vista práctico, esta dosis
es muy importante ya que una sobredosificación por encima de ella no proporciona ningún
efecto beneficioso.
Eflorescencia: Deposición de sales solubles, generalmente blancas, sobre la superficie de del

hormigón o mortero; a menudo causado por álcalis libres lixiviados del mortero u hormigón. Se
trata de un fenómeno que se produce en la parte exterior de las superficies de hormigón y
consiste en la recristalización de sales que pertenecen al mismo hormigón distribuidas
mediante disolución con el agua propia y una evaporación posterior al llegar a la superficie.
Exudación: Aparición de una determinada cantidad de agua en la superficie de un hormigón

fresco debido a la sedimentación de sus componentes sólidos o el drenaje del agua de
amasado. Puede ser un efecto de la disgregación debido a una mezcla poco estable o debido a
un exceso de agua en la dosificación.
Filler: Áridos cuya mayor parte pasa por el tamiz 0’063 mm y que se obtienen por tratamiento
de los materiales de los que provienen, utilizándose a menudo como árido de corrección de la
granulometría de la arena en los diámetros más finos.
Finos: Material con tamaño < 0.125 mm que incluye cemento, fracción fina de los áridos finos y
el filler.
Floculación: En una suspensión de partículas sólidas como es el caso del cemento, tendencia
a agruparse debido a interacciones electrostáticas y de Van der Waals, dando lugar a
agrupaciones de partículas llamadas flóculos.
Fluencia: Deformaciones diferidas de origen tensional. La deformación por fluencia, de una

forma simplificada, puede considerarse proporcional a la deformación elástica instantánea,
calculada esta última a partir de un módulo de deformación longitudinal del hormigón. En una
pieza comprimida la acomodación de cristales provoca una compresión del agua capilar
aumentando la evaporación. Si la carga permanece los meniscos se desplazan hacia capilares
cada vez más finos aumentando la tensión capilar y provocando la deformación lenta. La
fluencia lenta del hormigón depende principalmente de las condiciones higrométricas del
19

Definiciones
ambiente, de las dimensiones de la pieza y de la composición del hormigón. Depende también

del grado de endurecimiento del hormigón a la edad en que se aplican las cargas y de la
magnitud y duración de las mismas.
Fluidez: Propiedad que indica la capacidad de comportarse como un fluido o capacidad de fluir
del hormigón en estado fresco.
Función principal: Función para la que el aditivo ha sido diseñado.
Función secundaria: Función complementaria de un aditivo químico.
Grupo funcional: Agrupación de átomos que confieren a las moléculas que los poseen unas
propiedades y comportamiento determinados.
Impedimento estérico: Mecanismo por el cual se obtiene la dispersión de partículas sólidas

en una suspensión debido a que las moléculas de aditivo químico son grandes y voluminosas,
por ejemplo con muchas y largas cadenas laterales, creando una capa de adsorción de gran
volumen que impide el acercamiento de las partículas de cemento.
Intervalo de dosificación recomendado: Intervalo de dosificación de un aditivo, expresado

habitualmente como porcentaje en peso de cemento, que el fabricante, basándose en su
experiencia y ensayos, recomienda para su producto.
Ligante: En el hormigón es el conjunto del cemento y las adiciones reactivas (cenizas volantes,
escorias, humo de sílice). Los ligantes son materiales cementantes, ya sean cementos
hidratados o productos de cemento o cal y materiales silíceos reactivos. También se denomina
así a los materiales tales como el asfalto, las resinas y otros materiales que forman la matriz de
los hormigones, morteros y lechadas arenosas.
Microestructura del hormigón: Es la estructura material en estado sólido generada por las
reacciones de hidratación. Así, el hormigón logra su desarrollo mecánico debido al avance de
las reacciones químicas del cemento con el agua, produciéndose una cierta rigidez conferida
por los nuevos productos que se generan. Las características de la microestructura del
hormigón están relacionadas con la porosidad de la pasta de cemento endurecida, la conexión
entre los poros, la distribución de sus tamaños, capacidad para el transporte de fluidos,
relaciones y equilibrios entre los diferentes productos de la hidratación, la naturaleza de la
interfase entre la pasta hidratada y el agregado, así como otros factores. El estudio de la
microestructura del hormigón tiene gran importancia para el conocimiento de su durabilidad, en
tanto que define el comportamiento mecánico del hormigón (resistencia, tenacidad, etc.) y
dimensiona los procesos de transporte de fluidos en el interior de la masa del hormigón, lo que
repercute en:
a. Funcionalidad: Impermeabilidad, estanqueidad del hormigón.
b. Durabilidad: Acceso de sustancias agresivas a los componentes del hormigón.
Mortero: Es la mezcla del conjunto de la pasta (cemento, agua y aditivos) y los áridos con
tamaño menor que 4 mm (arena).
Pasta: Es la mezcla del conjunto del cemento, los finos, el agua, los aditivos químicos y el aire
ocluido y atrapado si existe.
20

Definiciones
Polímero: Sustancia formada por moléculas lineales o ramificadas formadas por la repetición
de unidades de menor tamaño llamadas monómeros. Una de las principales características de
un polímero, es que está formado por moléculas de diferente tamaño (o peso molecular) a
diferencia de los compuestos químicos estequiométricos.
Reología: Es la ciencia que estudia la deformación y flujo de los materiales vinculando las
relaciones entre tensión aplicada, deformación y tiempo. Respecto al hormigón en estado
fresco, éste es realmente una suspensión concentrada de partículas sólidas (áridos) en un
liquido viscoso (pasta de cemento), la pasta de cemento a su vez no es un fluido homogéneo y
está compuesta de partículas (granos de cemento) en un liquido (agua). Por lo tanto el
hormigón en estado fresco, en una escala macroscópica, fluye como un líquido.
Repulsión electrostática: Mecanismo por el cual se obtiene la dispersión de partículas sólidas

en una suspensión debido a que las moléculas de plastificante o superplastificante se adsorben
sobre la superficie de las partículas de cemento formando una capa cuya parte más exterior
posee carga eléctrica del mismo signo (lo que promueve la dispersión entre ellas) y,
consecuentemente, las partículas se repelen entre sí.
Resistencia característica: Valor de la resistencia a compresión del hormigón por debajo del
cual puede encontrarse el 5% de la población de todos los posibles resultados de medida de
resistencia efectuados sobre el volumen de hormigón considerado.
Retracción: Deformación diferida de origen atensional. Se pueden identificar cinco

contribuciones diferentes a la retracción total; a saber:
- Retracción plástica: Se debe a las deformaciones producidas en el hormigón fresco por la
pérdida de agua al ambiente.
- Retracción endógena: Es la suma de las contribuciones debidas a la retracción química y
la retracción por autodesecación. La retracción química, también denominada contracción
de Le Chatelier, se debe a que los productos de hidratación del cemento tienen un
volumen menor que los anhidros y la retracción por autodesecación se debe al consumo
del agua libre en los poros del hormigón por las propias reacciones de hidratación durante
las primeras edades del hormigón.
- Retracción por secado: , Tiene lugar en el hormigón endurecido y se debe a la pérdida del
agua libre de los poros para alcanzar el equilibrio con la humedad del ambiente.
- Retracción térmica: Durante las primeras etapas de hidratación del cemento, las
reacciones exotérmicas producen un aumento de temperatura en el hormigón dando lugar
a una dilatación del elemento que luego se enfría progresivamente hasta alcanzar la
temperatura ambiente y, como consecuencia, el hormigón ya endurecido se contrae.
- Retracción por carbonatación:, La carbonatación del cemento hidratado en contacto con el
CO2 del ambiente provoca una retracción del hormigón, si bien es un efecto limitado y
superficial en hormigones de buena calidad.
Robustez: El término hace referencia a la capacidad de una fórmula de hormigón de

permanecer inalterado ante variaciones en las materias primas, como puede ser humedad de
los áridos, la granulometría, etc.
Segregación: Reparto no uniforme de los áridos dentro de la masa de hormigón mientras está
en estado fresco.
Surfactante o tensoactivo: Sustancia que posee actividad superficial o interfacial debido a su

carácter dual polar-no polar.
21

Definiciones
Tensión de corte umbral: Resistencia inicial que hay que vencer para poner en movimiento el
hormigón fresco, debido al rozamiento entre las partículas. Por debajo de este umbral no se
produce movimiento de la masa. Está relacionado con la distancia que el hormigón avanza
libremente.
Trabajabilidad: propiedad del hormigón o mortero fresco que determina la facilidad con que se
puede mezclar, colocar, compactar y acabar.
Tensión umbral (“yield stress value”): Resistencia inicial que hay que vencer para poner en
movimiento el hormigón fresco.
Viscosidad: Resistencia a fluir del material una vez que el flujo ha comenzado (en rigor, el
término se refiere a la viscosidad plástica).
22

Estado de la normativa. Marcado CE
3. Estado de la normativa. Marcado CE
El uso de los aditivos químicos en hormigón viene regulado en España desde los años 80. Las
normas UNE desarrolladas a tal efecto por el CTN-83/SC-2 entre los años 1984 y 1992, en un
total de 30 dentro de la serie UNE 83-200, definían y clasificaban esos productos y
proporcionaban métodos de control de sus características físico-químicas más corrientes como
el residuo seco, densidad, pH, contenido en cloruros, etc. Asimismo, contemplaban materiales
testigos y de referencia para la evaluación de la efectividad, fijando las características y valores
que debían cumplir los productos principales como eran en aquel entonces los llamados,
reductores de agua-plastificantes, superplastificantes, aceleradores de fraguado, retardadores
de fraguado, inclusores de aire, etc. Toda esta actividad, sufrió un cambio muy importante a
partir de la adopción por parte de España de los requisitos emanados de la Directiva de
Productos de Construcción publicada el 21 de diciembre de 1988 y que obligaba a la adopción
de normas y especificaciones armonizadas para todos los estados miembros de la Unión
Europea.
Dada la naturaleza singular del sector de la construcción, es importante recordar los seis
requisitos fundamentales que dicha Directiva pretende asegurar de forma general a través de
su cumplimiento:
- resistencia mecánica y estabilidad

- seguridad en caso de incendio
- higiene, salud y medio ambiente
- seguridad en la utilización
- protección contra el ruido
- ahorro de energía y aislamiento térmico
En definitiva, es asegurar la vida de las personas que utilizan las construcciones y el medio
ambiente donde se ubican.
Los aditivos químicos aparecen a partir de ese momento englobados dentro de la normativa
comunitaria armonizada como un componente esencial para la fabricación de elementos
estructurales resistentes y, por ello, su caracterización y calidad revisten una especial
significancia.
Tras la publicación de la citada Directiva se inició en el ámbito comunitario, a través del comité
técnico CEN/TC104/SC-3, un proceso de desarrollo normativo con re-definición de los
productos y los materiales testigos y de referencia, así como de las características y
especificaciones que debían cumplir. De acuerdo con los reglamentos nacionales
correspondientes, la comercialización de dichos productos dentro de la UE requiere la
supervisión del cumplimiento de los requisitos normativos por parte de un organismo de
certificación designado, en este caso AENOR, de acuerdo con la aplicación en nuestro país de
la Directiva Europea 89/106/CEE relativa a los materiales destinados a la construcción a través
de los Reales Decretos 1630/1992 y 1328/1995 (mayo 2002). La verificación de su
cumplimiento proporciona el derecho de disfrutar de la marca CE, requisito imprescindible para
su comercialización dentro de la UE.
23

A fecha junio de 2009, las normas armonizadas UNE-EN aplicables a los aditivos para
hormigón, son las siguientes:
- UNE-EN 934-1:2009. Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Parte 1: Requisitos

comunes
- UNE-EN 934-2:2002. Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Parte 2: Aditivos

para hormigones. Definiciones, requisitos, conformidad, marcado y etiquetado.
- UNE-EN 934-2:2002/A1:2005. Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Parte 2:

Aditivos para hormigones. Definiciones, requisitos, conformidad, marcado y etiquetado.


para morteros para albañilería. Definiciones, requisitos, conformidad, marcado y
etiquetado
- UNE-EN 934-3:2004/AC:2005. Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Parte 3:

Aditivos para morteros para albañilería. Definiciones, requisitos, conformidad, marcado
y etiquetado

para pastas para tendones de pretensado. Definiciones, especificaciones,
conformidad, marcado y etiquetado.

Aditivos para pastas para tendones de pretensado. Definiciones, especificaciones,
conformidad, marcado y etiquetado.
- UNE-EN 934-6:2002. Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Parte 6: Toma de

muestras, control y evaluación de la conformidad.

Toma de muestras, control y evaluación de la conformidad
- UNE-EN 480-1:2007. Aditivos para hormigones, morteros y pastas- Métodos de

ensayo- Parte 1: Hormigón y mortero de referencia para ensayos.
- UNE-EN 480-2:2007. Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Métodos de

ensayo. Parte 2: Determinación del tiempo de fraguado.

ensayo. Parte 4: Determinación de la exudación del hormigón.

ensayo. Parte 5: Determinación de la absorción capilar.

ensayo. Parte 6: Análisis infrarrojo

ensayo. Parte 8: Determinación del extracto seco convencional.
24


ensayo. Parte 10: Determinación del contenido de cloruros solubles en agua.

ensayo. Parte 11: Determinación de las características de los huecos de aire en el
hormigón endurecido.

ensayo. Parte 12: Determinación del contenido en alcalinos en los aditivos.

ensayo. Parte 13: Mortero para albañilería de referencia para ensayos de los aditivos
para morteros.

ensayo. Parte 14: Determinación del efecto sobre la susceptibilidad a la corrosión del
acero para armaduras por medio de un ensayo electroquímico potenciostático.
El Marcado CE para un aditivo para hormigones significa que el fabricante cumple con la
calidad exigida según la actual norma europea UNE-EN 934-2 y que, además, su sistema de
control de producción (control de calidad de materias primas, de proceso y de producto) cumple
con los requisitos establecidos para poder garantizar durante la vida comercial del producto,
una calidad contrastada según UNE-EN 934-6. El Marcado CE es, sin duda, un valor añadido
al producto, ya que representa un reconocimiento del mismo y del fabricante y permite la libre
comercialización del producto dentro de la UE. Este marcado es obligatorio para todos los
aditivos definidos en las citadas normas que son comercializados dentro de la UE y su
concesión viene regulada por el reglamento particular RP 00.45 de AENOR. La
comercialización dentro de la CEE de productos no marcados sujetos a esta regulación está
prohibida.
Para que un fabricante disfrute del Marcado CE de los productos que fabrica o comercializa
debe realizar en primera instancia los Ensayos de Tipo Inicial (ITT- Initial Type Testing), donde
se comprueban las prestaciones del producto con los requisitos definidos en las tablas de UNE-
EN 934-2:2002 para cada tipo de aditivo. En caso de cumplimiento, el fabricante emite su
Declaración de Conformidad para el producto en cuestión y debe superar la correspondiente
auditoria de obtención del Marcado realizada por un organismo independiente reconocido
dentro de la Unión Europea. El sistema de control aplicado según esta normativa es el 2+, de
este modo, el fabricante está sujeto a una auditoría anual de seguimiento para renovar el
Marcado CE.
El Marcado CE garantiza al consumidor que el producto que utiliza cumple con los requisitos
exigidos en el ámbito europeo, con una calidad contrastada y evaluada por un organismo
independiente e internacionalmente reconocido.
25


Los aditivos en la EHE
4. Los aditivos en la EHE

Desde la entrada en vigor el 1 de julio de 1999 de la EHE [1], se han venido produciendo una
serie de cambios dentro del ámbito europeo que introducen nuevas exigencias en el campo de
la reglamentación que afectan a las obras de construcción, tales como la implementación de la
Directiva 89/106/CEE relativa a los productos de construcción así como el programa de
Eurocódigos Estructurales, la aprobación del Código Técnico de la Construcción y la nueva
Norma de Construcción Sismorresistente relativa a puentes. Todo ello motivó que la Comisión
Permanente del Hormigón (CPH) iniciara el desarrollo de la nueva Instrucción EHE-08 [2] cuya
entrada en vigor fue el pasado 1 de diciembre de 2008.
La nueva Instrucción revisa la reglamentación vigente actualizándola de acuerdo con el estado

del arte. Desde el punto de vista del uso de los aditivos como productos que intervienen como
componentes imprescindibles para conseguir un alto nivel de calidad de las estructuras de
hormigón, aparecen como más destacables la inclusión de los siguientes aspectos:
- medidas para la libre circulación de materiales dentro de la Unión Europea con la

implementación del Marcado CE para todos los materiales.
- nuevas estrategias para aumentar la durabilidad de las estructuras en ambientes
agresivos definiendo la vida útil nominal para cada uno de los tipos y que alcanza hasta
los 100 años.
- hormigones de alta resistencia hasta 100 MPa.
- criterios medioambientales en la construcción de estructuras de hormigón
- ampliación de la Instrucción con la inclusión de hormigones especiales (hormigones con
áridos ligeros, con fibras, autocompactantes, etc…)
Como se indica al principio, la aplicación de las nuevas Directivas Europeas se refleja muy
especialmente en el Artículo 5. Requisitos, estableciendo por primera vez “La vida útil
nominal de los diferentes tipos de estructura” en función de su tipo y aplicación, siendo
responsabilidad de la Propiedad definir al principio del proyecto su parámetro. Con ello se
satisfacen los requisitos básicos de seguridad y funcionalidad estructural, seguridad en caso de
incendio e higiene, salud y protección del medio ambiente cuando se lleva a cabo la ejecución
de las obras.
Estas nuevas exigencias que elevan aún más si cabe, los requisitos de durabilidad definidos
hasta ahora en la anterior EHE, implican la fabricación de estructuras con hormigones de
calidad garantizada con lo que el uso de los aditivos cobra un valor inestimable.
La EHE-08 amplía de forma significativa el Artículo 29 del Capitulo 6 Materiales relativo a los
aditivos, pasando al Articulado lo que en la EHE figuraba como comentarios y ampliando la
sección de los Comentarios con explicaciones sobre las modificaciones favorables que
producen los aditivos, especialmente los superplastificantes, incluyendo las definiciones de las
funciones principales y secundarias y los efectos secundarios. Asimismo, se pone de relieve la
gran experiencia alcanzada con el uso de los aditivos, así como la ampliación del campo de
utilización de los hormigones como material de construcción logrando aplicaciones novedosas.
En especial, se explica el efecto de los aditivos inclusores de aire en las estructuras
pretensadas aceptando su uso si los ensayos de flexión y cortante cumplen con los requisitos
previstos.
27

Resulta particularmente importante las aclaraciones muy positivas sobre el uso de los
superplastificantes para conseguir asientos de cono superiores a los 15 cm sin aumentar la
relación agua/cemento y ”facilitar enormemente el hormigonado“. El uso de los
superplastificantes aparece descrito como “muy recomendable o casi indispensable para
hormigones con altas densidades de armado así como para hormigones de alta resistencia y
durabilidad”.
En el Apartado 29.2 y Tabla 29.2 se especifican cinco tipos de aditivos basados en la actual
norma UNE EN 934-2 que aparecen sin embargo simplificados y con ausencias (p.e. los
aditivos hidrófugos de masa).
Muestra de la confianza que ha logrado el uso de los aditivos es la modificación de la EHE

respecto al uso de los aditivos por parte del fabricante de hormigón, especificando ahora que
“salvo indicación previa en contra de la dirección Facultativa, podrá emplear cualquiera de los
aditivos incluidos en la Tabla 29.2”, precisando siempre la previa autorización cuando el aditivo
propuesto no figure en la citada Tabla.
Siguiendo los mismos razonamientos con el uso de los superplastificantes, en el Artículo 31

Hormigones, Apartado 31.5 Docilidad del hormigón, aparecen los nuevos rangos de
consistencia incluida la nueva “líquida”, indicándose que “salvo en aplicaciones especificas que
así lo requieran, se evitara el empleo de las consistencias seca y plástica”, siguiendo ”No podrá
emplearse la consistencia líquida, salvo que se consiga mediante el empleo de aditivos
superplastificantes”. En los Comentarios se aclaran aspectos muy importantes que
frecuentemente son objeto de discusión y que sirven de gran orientación; así se razona: ”El
articulado prescribe, salvo para aplicaciones específicas, un asentamiento no inferior a 6 cm.
Sin embargo, en el caso de hormigones vistos pueden ser convenientes hormigones de
consistencias fluidas obtenidas mediante el empleo de aditivos superplastificantes que
favorezcan además su puesta en obra y compactación. En el caso de los hormigones para
bombeo, las consistencias con asentamientos inferiores a 10 cm pueden dificultar
notablemente dicha operación, por lo que se recomienda el empleo de consistencias fluidas,
especialmente en el caso de hormigones fabricados con áridos de machaqueo”.
Una gran novedad que incluye la nueva Instrucción en el Capitulo 7 Durabilidad

complementado con el Anejo 9 Consideraciones adicionales sobre durabilidad, es la de
definir mucho más específicamente las condiciones de espesor de los recubrimientos de las
armaduras en función del ambiente y de la vida útil de proyecto, definida en 50 o 100 años, así
como los métodos de cálculo para su estimación en el proyecto debida a la corrosión por
cloruros y carbonatación. En este sentido también se ha trascrito al Articulado los
Comentarios del Apartado 37.2.7 sobre Medidas especiales de protección incluyendo el
uso, entre otros, de los aditivos Inhibidores de la corrosión como productos que permiten tratar
estructuras sometidas a agresividades especiales.
La nueva redacción del Apartado 71.2.3.6 dentro del Capitulo 13 Ejecución también refleja la
seguridad de uso de los aditivos con la experiencia ya largamente acumulada, flexibilizando el
proceso y permitiendo ahora la incorporación de los mismos en planta o en obra o bien
combinando ambas situaciones.
En este mismo Capítulo y en el Apartado 71.5.3.1 Hormigonado en tiempo frío se ha

definido la posibilidad de utilizar aditivos Aceleradores de fraguado o Aceleradores de
endurecimiento como productos definidos perfectamente en la actual norma sobre aditivos o de
cualquier otro producto anticongelante, aclarando de esta forma la confusión existente en la
EHE sobre este particular.
28

Un tema novedoso y de gran trascendencia en la actualidad es la incorporación del Anejo 13

como Índice de contribución de la estructura a la sostenibilidad. El valor del índice (ICES)
deducido a partir del índice de sostenibilidad medioambiental de la estructura (ISMA), viene, en
general, mejorado por el menor empleo posible de recursos naturales que incluye, entre otros,
la optimización del consumo de materiales empleando menores cantidades de hormigón y
criterios que mejoren la productividad. Ambos criterios aparecen como grandes oportunidades
para la aplicación de aditivos que se reconocen como seguros y fundamentales para conseguir
materiales de muchísima más resistencia y facilidad de colocación reduciendo
extraordinariamente los tiempos de colocación y ejecución global de las obras.
El Anejo 14 relativo a las Recomendaciones para la utilización de hormigón con fibras

resulta también original y viene a resolver un problema frecuentemente detectado con la
utilización de estos materiales en el momento de la colocación del hormigón, asegurando con
ello la calidad de la estructura resultante. Así se expone, en el Apartado 31.5 la necesidad de
controlar la docilidad de los hormigones tratados mientras que en el Apartado 71.3.2.4 indica
que el aumento de la consistencia resultante se debe compensar siempre con la adición de
aditivos reductores de agua de forma que no se altere la relación agua/cemento prevista.
El Anejo 15 relativo a las Recomendaciones para la utilización de hormigones reciclados

también resulta novedoso y refleja una necesidad derivada de la sensibilidad medioambiental.
En el Artículo 29 Aditivos, y con previsión de evitar un aumento excesivo del agua de

amasado por la utilización de altos porcentajes de árido reciclado, se recomienda
expresamente el uso de aditivos que mejoren la reología, asegurando con ello las
características mecánicas del hormigón. Asimismo, en el Aparatado 37.3 Durabilidad del
hormigón, se recomienda mejorar las características de los hormigones con áridos reciclados
aumentando la proporción de cemento o disminuyendo la relación agua/cemento, resultando
únicamente viable con el uso de aditivos adecuados.
El Anejo 17 relativo a las Recomendaciones para la utilización del hormigón autocompactante

establece en el Artículo 29, Aditivos el uso del aditivo superplastificante según la norma
actual UNE EN 934-2 como componente fundamental y, en ocasiones el de un modulador de
viscosidad, de forma que se consiga un hormigón con la reología apropiada y con menos
sensibilidad a los cambios de humedad de los áridos. Estos tipos de materiales que cumplen
con las características de autocompactabilidad que se han establecido, cumpliendo además
con los requisitos de durabilidad derivados de las condiciones de exposición según el Artículo
37.3.2, han sido posibles gracias exclusivamente al desarrollo de aditivos superplastificantes
especiales, aportando esta tecnología un material capaz de incidir muy especialmente en los
aspectos de sostenibilidad relativos a la menor utilización de volúmenes de hormigón, así
como, a una mayor productividad de los procesos constructivos. Es de esperar que en los
próximos años, el hormigón autocompactante definido en esta nueva Instrucción y ampliamente
utilizado en la industria del prefabricado, resulte también el material por excelencia en la
industria del hormigón preparado.
El Anejo 18 relativo a Hormigones de uso no estructural en su Artículo 2.3 Aditivos,

recomienda el uso de aditivos reductores de agua al objeto de reducir en lo posible, la
estructura porosa del hormigón en estado endurecido.
El Anejo 22 relativo a Ensayos previos y característicos del hormigón, en su Artículo 3.

Ensayos característicos de dosificación, establece de acuerdo con las clases de exposición
ambiental a que se someta al hormigón, unos requisitos de durabilidad consistentes en la
medición de la profundidad de penetración de agua bajo presión. Estos ensayos tienen por
objeto comprobar, previamente al suministro de hormigón, que las dosificaciones a emplear
29

son conformes con los criterios de durabilidad establecidos en la nueva Instrucción. En este
punto cabe recordar la extraordinaria mejora que se consigue en la reducción de la porosidad
de los hormigones endurecidos al reducir drásticamente la relación agua/cemento con la ayuda
de los aditivos reductores de agua/plastificantes y, aún más, con el uso de los
superplastificantes.
Como resumen de los comentarios anteriores, se puede afirmar que el desarrollo tecnológico,
principalmente en materias primas y formulaciones, unido a la experiencia acumulada con el
uso de los aditivos ha permitido un importantísimo avance en la inclusión en la nueva EHE-08
de requisitos y mezclas con los más altos niveles de calidad.
Bibliografía
[1] EHE. Instrucción de Hormigón Estructural. Ministerio de Fomento (1999)
[2] EHE-08. Instrucción de Hormigón Estructural. Ministerio de Fomento (2008)
30

Plastificantes, superplastificantes y aditivos polifuncionales
5. Plastificantes, superplastificantes y
aditivos polifuncionales
La incorporación de aditivos plastificantes, superplastificantes o polifuncionales dan lugar una

significativa mejora de propiedades tan importantes del hormigón fresco como la trabajabilidad
y bombeabilidad, que pueden llegar a ser críticas en los hormigones actuales, especialmente
en los denominados de altas prestaciones. En estos hormigones, el empleo de este tipo de
aditivos es imprescindible, ya que garantizan una elevada trabajabilidad manteniendo una baja
relación agua/cemento, contribuyendo así a la mejora de las propiedades mecánicas y de la
durabilidad del hormigón.
Los aditivos plastificantes y superplastificantes están contemplados en la norma UNE-EN 934-2

y se denominan formalmente reductores de agua/plastificantes y reductores de agua de alta
actividad/superplastificantes, respectivamente, aunque también se los conoce popularmente
como fluidificantes y superfluidificantes. Por el contrario, los aditivos polifuncionales, también
denominados superplastificantes de rango medio, no están descritos en la normativa, aunque
su uso está muy extendido en España y, por tanto, merecen ser tomados en consideración.
Estos últimos se comportan como aditivos reductores de agua, plastificantes o
superplastificantes en función de la dosis a la que son empleados, ofreciendo, de esta forma, la
posibilidad de utilizar un único aditivo en las plantas de hormigón en función de las
necesidades. Sin embargo, es importante indicar que su capacidad reductora de agua es
inferior a la de los superplastificantes más avanzados y, por tanto, no pueden proporcionar las
prestaciones adecuadas en aplicaciones en las que se requiere una gran capacidad de
reducción de agua. Debido a que su comportamiento es análogo al de un plastificante cuando
es empleado en dosis bajas y al de un superplastificante cuando se utilizan dosis elevadas, en
este capítulo se trataran únicamente los aditivos plastificantes y superplastificantes,
admitiéndose como válido lo dicho en cada caso para los aditivos polifuncionales.
En la práctica, plastificantes y superplastificantes pueden ser incorporados en el hormigón con

tres objetivos diferentes que se resumen en la figura 5.1. Por un lado, permiten reducir el
contenido de agua en el hormigón sin afectar su trabajabilidad, de manera que se obtienen
significativas mejoras de la resistencia y durabilidad. Por otro lado, si se mantiene constante el
contenido de agua, su incorporación conduce a un hormigón de alta fluidez, sin afectar
significativamente las propiedades mecánicas y la durabilidad. Por último, y aprovechando su
capacidad reductora de agua, permiten optimizar simultáneamente el contenido de cemento y
la relación agua/cemento con el objetivo de obtener un hormigón con la misma fluidez inicial y
con la misma resistencia que nuestro hormigón de referencia.
31

Hormigón
de Referencia
Incorporación de aditivo reductor

de agua (plastificante o
superplastificante)
Optimización del
Reducción del Igual contenido contenido de agua
contenido de agua de agua y de cemento
Igual trabajabilidad Igual resistencia Igual trabajabilidad

y durabilidad y resistencia
Mayor resistencia
y durabilidad Mayor trabajabilidad Menor retracción y
calor de hidratación
Figura 5.1. Esquema de los tres modos de empleo de los aditivos reductores de agua
5.1. FUNDAMENTOS, MECANISMOS Y CLASIFICACIÓN
5.1.1 Introducción
Desde el punto de vista químico, los aditivos plastificantes y superplastificantes pertenecen a la

categoría de los tensoactivos y, como tales, se caracterizan por poseer actividad superficial en
procesos en los que existe contacto entre un líquido y un sólido. Las propiedades de estos
productos dependen de los grupos hidrofóbicos, formados generalmente por grandes cadenas
hidrocarbonadas, y de los grupos hidrofílicos, en los que se basa la clasificación de los
tensoactivos presentes en el mercado. Así, los plastificantes, superplastificantes y aditivos
polifuncionales se clasifican como tensoactivos aniónicos ya que los principales grupos
funcionales que constituyen estos productos son del tipo carboxilo (COO-), hidroxilo (OH-),
sulfonato (SO3-) o metafosfato (PO3-), los cuales posibilitan su disolución en agua [1]. Estos
productos tienen un elevado peso molecular, motivo por el cual se han incluido en la categoría
de tensoactivos poliméricos, denominación que sugiere, además de un alto peso molecular, la
repetición según una cierta secuencia de unas determinadas unidades moleculares.
5.1.2 Formulación química y clasificación
A pesar de la gran cantidad de aditivos plastificantes y superplastificantes presentes en el

mercado es posible establecer una sencilla clasificación en función de la familia química a la
que pertenecen. Así, en el caso de los plastificantes se puede distinguir tres composiciones
básicas: lignosulfonatos modificados (LS), sales de ácido hidroxicarboxílico y derivados de
polisacáridos. En cuanto a los superplastificantes se pueden distinguir tres categorías
fundamentales: sales de condensado de naftaleno sulfonado y formaldehído (SNF), sales de
condensado de melamina sulfonada y formaldehído (SMF) y los aditivos denominados de
nueva generación que consisten, básicamente, en polímeros con configuración de tipo peine
(PCE).
32

5.1.2.1 Plastificantes
El lignosulfonato es un producto secundario del proceso de extracción de la celulosa de la

madera, formado por una compleja mezcla de productos y, consecuentemente, sus
características dependen de un gran número de factores como el tipo y edad de la madera
empleada, el proceso de fabricación de la pulpa de papel, condiciones del proceso de
fermentación y otros. Generalmente, los lignosulfonatos empleados para la fabricación de
aditivos reductores de agua tienen contenidos de azúcares que varían en el rango de 1-30 %.
La unidad molecular básica, cuya repetición da lugar a la molécula de lignosulfonato, viene
representada en la figura 5.2.
O
HO
CH2 C CH C O
OH SO3H CH2OH
Figura 5.2. Unidad molecular básica del lignosulfonato.
En la actualidad, los lignosulfonatos empleados son los denominados Lignosulfonatos

modificados (LS). El LS es aquél que ha sido tratado con el fin de reducir su contenido en
azúcares mediante fermentación. Para contrarrestar su efecto retardante se suele formular
junto con sustancias aceleradoras.
La incorporación de los lignosulfonatos en el hormigón puede dar lugar a algunos efectos

secundarios como son la incorporación de aire en el hormigón fresco y retraso del fraguado
debido al propio lignosulfonato y a su contenido en azúcares [2]. Sin embargo, estas
propiedades se controlan adecuadamente en los productos formulados. En los últimos años,
han ido apareciendo lignosulfonatos de mayor grado de pureza que proporcionan muy buena
trabajabilidad con menor oclusión de aire y menores retrasos de fraguado.
Otro tipo de plastificantes menos extendidos incorporan en su formulación sales de ácidos

hidroxi-carboxílicos, especialmente sales de ácido glucónico y heptónico.
Los aditivos plastificantes están clasificados, controlados y regulados por la norma UNE-EN
934-2 [3].
5.1.2.2 Superplastificantes
Los primeros aditivos reductores de agua que se clasificaron como superplastificantes fueron
las sales de condensado de naftaleno sulfonado y formaldehído (SNF) y sales de condensado
de melamina sulfonada y formaldehído (SMF). Estos superplastificantes se caracterizan, al
igual que el lignosulfonato, por tener el mismo grupo funcional, el grupo sulfonato. SNF y SMF
son productos sintéticos diseñados para un uso específico y, por tanto, sus características
vienen determinadas por las condiciones del proceso de fabricación.
SNF y SMF poseen numerosos grupos sulfonato capaces de conferir un carácter

electrostáticamente negativo a la superficie de la partícula de cemento sobre la que se
adsorben. Si la polimerización ha sido baja, el producto obtenido tiende a disminuir la tensión
superficial de la fase acuosa del hormigón, dando lugar a burbujas de aire atrapadas. Por el
contrario, si ha sido alta no afecta a la tensión superficial y su efectividad es mayor en lo que se
33

refiere a reducir la relación a/c o a aumentar la trabajabilidad [2]. Además del grado de
polimerización y de la distribución de pesos moleculares, las principales diferencias que existen
entre los diferentes SNF y SMF que se comercializan, radican en la naturaleza de la base
usada para neutralizar el ácido sulfónico, la cantidad de sulfato residual y los componentes
secundarios [4]. Los principales componentes secundarios que acompañan a un SNF suelen
ser LS y algunas sales inorgánicas u orgánicas como aceleradores. También, se suelen añadir
anti-espumantes con el objetivo de disminuir los macroporos (> 500 Pm) causados por una
inadecuada polimerización del condensado [5]. SMF se puede emplear sin componentes
secundarios, aunque se puede mezclar con ácidos hidroxicarboxílicos o LS. En la figura 5.3. se
muestran las configuraciones químicas de la unidad cuya repetición da lugar a SNF y SMF.
(a) (b)
N
SO3-Na+ NH - CH2
O - CH2 - HN
CH2
N N
NH
n H2C - SO3- Na+ n
Figura 5.3. Unidad molecular cuya repetición n veces da lugar a: (a) SNF y (b) SMF.
Más recientemente, se han empleado como superplastificantes diferentes tensoactivos

poliméricos cuyos grupos funcionales responsables de su solubilidad en agua son de tipo
carboxilo e hidroxilo. En los últimos años han surgido diferentes formulaciones de polímeros
tipo peine que se caracterizan por poseer una larga cadena a modo de columna vertebral en la
que están unidos los grupos hidrofílicos e hidrofóbicos [6]. En la figura 5.4 se muestra la típica
configuración de un polímero tipo peine.
Cadena lateral (grupo hidrofóbico)
Cadena principal con cargas eléctricas (Grupo hidrofílico)
Figura 5. 4.. Esquema de un polímero tipo peine
Estos aditivos, denominados genéricamente como policarboxilatos (PCE), presentan gran

flexibilidad para modificar su estructura y obtener unas propiedades determinadas en cuanto a
capacidad dispersante, retraso de fraguado y retención de la trabajabilidad, variando el tipo y
densidad de los grupos hidrofílicos, la composición y el peso molecular de la cadena principal o
de las cadenas laterales o la relación cadena principal/cadenas laterales. Cabe destacar que la
capacidad reductora de agua o capacidad fluidificante de este tipo de polímeros es muy
superior a los SNF y SMF. Esto, unido a la posibilidad de modificar su estructura y, por tanto,
su efecto en el hormigón para cumplir con los requisitos deseados, ha facilitado la proliferación
en los últimos años de estos aditivos denominados comúnmente como superplastificantes de
nueva generación.
34

Los aditivos superplastificantes están clasificados, controlados y regulados por la norma UNE-
EN 934-2 [3].
5.1.2.3 Aditivos Polifuncionales
Los aditivos polifuncionales se basan fundamentalmente en LS de gran calidad que puede

combinarse de forma adecuada con otras materias primas para proporcionar una elevada
capacidad reductora de agua (superior a la de un LS aunque inferior a la de un
superplastificante de nueva generación) junto con un mantenimiento de consistencia apropiado,
menor efecto retardante y, por tanto, mayores resistencias iniciales. Debido a que no están
incluidos explícitamente en la actual norma UNE EN 934-2 [3] y, a pesar de que sus
prestaciones son superiores a las de un plastificante, los aditivos polifuncionales se ensayan y
controlan como tales según la citada norma.
5.1.3 Mecanismo de acción
En un hormigón sin plastificantes o superplastificantes, las partículas de cemento presentan

una fuerte tendencia a agruparse debido a interacciones electrostáticas y de Van der Waals,
dando lugar a flóculos o agrupaciones de partículas como los mostrados en la figura 5.5.(a).
Estos flóculos atrapan agua en su interior y, como consecuencia, la trabajabilidad de la mezcla
es menor, así como la cantidad de agua disponible para la hidratación. Además, el agua no
podrá acceder a la superficie de las partículas de cemento que están en contacto entre sí,
disminuyendo la hidratación temprana en estas superficies.
Sin embargo, en presencia de un aditivo reductor de agua, el grado de floculación de las

partículas de cemento disminuye, dando lugar a un sistema en el que las partículas se
encuentran dispersas en la solución acuosa. De esta manera, el agua inicialmente atrapada
dentro de estos aglomerados queda libre dando lugar a una mayor trabajabilidad y a una mayor
accesibilidad del agua a la superficie del cemento para la hidratación temprana, como muestra
la figura 5.5 (b).
(a) (b)
Agua Partícula de Agua Partícula de cemento
cemento
Agua
atrapada
Figura 5.5. (a) Agrupación de partículas de cemento en ausencia de agentes dispersantes

y (b) efecto de la incorporación de un aditivo reductor de agua
35

Los aditivos reductores de agua actúan sobre la superficie de las partículas de cemento
impidiendo la formación de aglomerados de granos de cemento. Las interacciones entre estos
y las partículas de cemento se clasifican en:
Interacciones físicas: La adsorción de superplastificante sobre las partículas de

cemento impide la floculación de éstas debido a la generación de fuerzas repulsivas
de origen electrostático (por disminución del potencial zeta) y/o por impedimento
estérico.
Interacciones químicas: Existencia de quimisorción, bloqueo de sitios reactivos en las

partículas de cemento, formación de complejos con Ca2+, etc.
5.1.3.1 Interacciones Físicas
Las moléculas de plastificante o superplastificante se adsorben fundamentalmente sobre las

partículas de cemento y dan lugar a una dispersión de las mismas debido a la generación de
una fuerza repulsiva que impide la formación de flóculos [7-8]. A continuación se describen
dichas interacciones.
5.1.3.1.1 Adsorción del aditivo
La principal propiedad de un tensoactivo es que presenta una concentración mayor en la

superficie del sólido que en el seno del líquido. Este fenómeno, conocido como adsorción,
ocurre en la interfase sólido/líquido. Al aumentar la concentración de tensoactivo, sus
moléculas se van orientando en la superficie del sólido hasta que se forma una capa que
recubre completamente la superficie. Esta concentración corresponde al punto de saturación, y
desde el punto de vista práctico tiene un gran interés, ya que representa la mínima
concentración necesaria para obtener el máximo efecto dispersante.
Las moléculas de superplastificante se adsorben preferentemente sobre los aluminatos del

cemento, como demuestra el mayor espesor de la capa de adsorción sobre el C3A en
comparación con el C3S [9]. La cantidad de aditivo adsorbido depende, fundamentalmente, del
contenido de sulfatos; que puede inhibir su adsorción sobre aluminatos y facilitarla sobre los
silicatos [10] y del momento en que este se introduce en la mezcla cemento + agua.
Numerosos autores [11,12,5] coinciden en que esta cantidad es menor si el aditivo se añade
más tarde que el agua de mezclado con un tiempo óptimo de retraso de 2 minutos
aproximadamente, es decir cuando se inicia el periodo latente de hidratación [13].
5.1.3.1.2 Generación de una Fuerza Repulsiva entre partículas de cemento
Las partículas de cemento sobre las que se han adsorbido las moléculas de plastificante o
superplastificante experimentan una repulsión que impide la formación de flóculos,
obteniéndose una dispersión de partículas de cemento en la solución acuosa. Esta fuerza
repulsiva puede ser de origen electrostático o por impedimento estérico.
Repulsión electrostática. Reducción del Potencial Zeta: Las moléculas de plastificante y/o
superplastificante se adsorben sobre la superficie de las partículas de cemento formando
una capa (denominada de Stern) cuya parte más exterior posee carga eléctrica del
mismo signo. Sobre ésta se forma una segunda capa (doble capa difusa) donde la
concentración de iones de signo opuesto al de la capa de Stern va disminuyendo
gradualmente. Cuando la partícula se mueve en la solución es acompañada por los iones
que están unidos a ella, y existe un plano de cizalladura que separa la doble capa difusa
del seno de la solución. El potencial zeta se define como aquel potencial eléctrico que
36

existe en este plano de cizalladura, como se puede apreciar en la figura 5.6. Algunos
aditivos, como por ejemplo SNF y SMF, disminuyen este potencial hasta valores de –10
mV a –20 mV (sin superplastificante el potencial zeta es de –1 mV a –2 mV).
Impedimento Estérico: Cuando las moléculas de superplastificante son grandes y

voluminosas, por ejemplo con muchas y largas cadenas laterales, crean una capa de
adsorción de gran volumen que impide el acercamiento de las partículas de cemento.
Este es el mecanismo dominante por el que actúan los superplastificantes de nueva
generación de tipo policarboxilato (PCE), en los que el efecto electrostático es mínimo
comparándolo con superplastificantes de tipo sulfonados.
Figura 5. 6. Esquema de la formación de la doble capa difusa [14]
La principal dificultad para medir el potencial zeta radica en las elevadas relaciones a/c que se
deben emplear. Sin embargo, Uchikawa et al. (1997) consiguió tomar medidas con relaciones
a/c bajas, igual a 0.3 [14]. A través de un modelo teórico, determinó la fuerza repulsiva
electrostática. La contribución estérica se obtiene por diferencia entre la fuerza repulsiva total
(medida con un microscopio de fuerza atómica, AFM) y la electrostática. De esta manera se
puede determinar la forma en que actúan diferentes superplastificantes. La fluidez está
directamente relacionada con la fuerza repulsiva total.
5.1.3.2 Interacciones Químicas
La literatura describe las siguientes interacciones químicas entre moléculas de plastificante y/o
superplastificante y las partículas de cemento: adsorción química o selectiva, reacción química
con los hidratos del cemento y formación de complejos con Ca2+.
La existencia de adsorción química se demostró [11] determinando la variación de los

principales elementos que componen el aditivo y el clinker en la dirección del espesor de la
capa de adsorción. Al profundizar, se observa una variación de la concentración de estos
37

elementos y no un cambio brusco como cabria esperar si sólo hubiera adsorción física. Por otro
lado, los plastificantes y/o superplastificantes sulfonados se adsorben preferencialmente sobre
los aluminatos del cemento, especialmente sobre el C3A [10,15]. Posteriormente, se observó
una tendencia similar en el caso de polímeros de tipo policarboxilato [16].
Numerosos autores aseguran que la disminución de la concentración de Ca2+ en la solución es

debida a la formación de complejos entre el aditivo y el Ca2+ [11,17-20]. Este efecto es
responsable del retraso del fraguado que ocurre en presencia de superplastificante, ya que la
solución acuosa tarda más en sobresaturarse en Ca2+ y en iniciar el periodo aceleratorio. Pero
vuelve a ser Uchikawa et al. (1995) quien demuestra su existencia [9]. A pesar de la gran
aceptación de esta teoría, algunos autores afirman afirma que este fenómeno no tiene un
efecto relevante en los mecanismos de acción del superplastificantes [21].
Otra interacción de tipo químico que también se considera es el bloqueo de los sitios reactivos
sobre las partículas de cemento, inhibiendo las reacciones químicas con el agua [22-23].
Además, se ha demostrado la reacción química del SNF para formar un nuevo hidrato
orgánico-mineral, que implica la incorporación de moléculas de superplastificante en los
hidratos, de manera que no actúan directamente en la dispersión de las partículas de cemento
[24].
5.2. CRITERIOS DE SELECCIÓN, DOSIFICACIÓN Y CONTROL DE

RECEPCIÓN. INTERACCIÓN CON OTROS COMPONENTES DEL
HORMIGÓN
Uno de los aspectos más importantes del empleo de aditivos plastificantes y superplastificantes
radica en la elección de un determinado aditivo y de la dosis apropiada. Este aspecto
condicionará, en gran medida, las propiedades del hormigón y sus posibilidades de colocación
en obra, así como su coste. Por tanto, se requiere una especial atención en esta etapa en la
que se evaluarán las posibilidades que ofrece el mercado, analizando el efecto de diferentes
dosis de cada producto.
Sin embargo, existen una serie de circunstancias que desorientan al usuario, el cual no
siempre es capaz de seleccionar de forma objetiva el tipo y la dosis de aditivo en unas
determinadas condiciones teniendo en cuenta, además, factores económicos. Estas
circunstancias son las siguientes: en primer lugar, el mercado actual ofrece un amplio espectro
de productos que, por otro lado, pertenecen a diferentes familias químicas. Además, no todos
los aditivos, incluso pertenecientes a una misma familia química, funcionan de la misma
manera con un determinado tipo de cemento y, por tanto, no muestran la misma eficacia en
cuanto a aumento y mantenimiento de la trabajabilidad del hormigón, reducción de agua,
desarrollo de resistencias, etc.
Frente a esta situación, el usuario se plantea la necesidad de comparar los diferentes

productos disponibles en el mercado y, de esta manera, poder decidir el producto idóneo y su
correcta dosificación considerando unos determinados materiales (cemento, adiciones
minerales y áridos) y condiciones (relación agua/cemento, temperatura ambiental, secuencia
de mezclado, etc.). Para ello, es deseable que el usuario disponga de métodos sencillos y poco
costosos que le permitan seleccionar el tipo y la dosis de aditivo apropiados en cada caso
particular de forma rápida pero, a la vez, efectiva.
38

En este sentido, en el presente capítulo, se tratarán, en primer lugar, una serie de criterios y
aspectos fundamentales que se deben tener en cuenta a la hora de seleccionar un
determinado tipo y dosis de aditivo. A continuación, se describen distintos ensayos basados en
pasta de cemento, mortero y hormigón que se pueden emplear con este objetivo. Por último,
en este capítulo también se revisará la literatura relacionada con la compatibilidad entre el
aditivo y el cemento y la interacción con otros componentes del hormigón, y se tratarán
aspectos relacionados con el control de recepción, etiquetado y almacenamiento de este tipo
de aditivos.
5.2.1 Criterios y recomendaciones de selección y dosificación
La elección de un determinado aditivo plastificante y/o superplastificante es un proceso muy

importante en el que deben considerarse muchos más aspectos que la simple comparación del
coste unitario de los aditivos. Según la aplicación, a la hora de seleccionar un determinado
aditivo, debe tenerse en cuenta la influencia del mismo en los siguientes aspectos:
- Capacidad reductora de agua o incremento de la trabajabilidad

- Mantenimiento de la trabajabilidad en el tiempo
- Desarrollo de resistencias tempranas y retraso de fraguado
- Desarrollo de resistencias a largo plazo
- Incorporación de aire
- Presencia de otros aditivos químicos
5.2.1.1 Capacidad reductora de agua
El primer paso será decidir si se emplea un plastificante o un superplastificante. Esto

dependerá del grado de reducción de agua o del aumento de trabajabilidad deseados. En este
sentido, la normativa (UNE-EN 934-2) nos indica el nivel de reducción del contenido de agua
que proporciona cada tipo de aditivo, respecto a un hormigón de referencia. Así, para
reducciones inferiores al 12% se puede emplear un plastificante, mientras que para
reducciones de agua superiores se empleará siempre un superplastificante. Por otro lado, si se
mantiene constante la relación agua/cemento y lo que se desea es obtener un asentamiento de
cono superior a 120 mm, se utilizará siempre un superplastificante, pudiéndose emplear un
plastificante en los casos en los que se requiera un asentamiento menor.
Sin embargo, dada la amplia gama de aditivos presentes en el mercado, en la práctica,

podemos seguir las recomendaciones indicadas en la Tabla 5.1 y la Tabla 5.2.
Tabla 5.1. Selección de aditivos en función de la capacidad reductora de agua

Capacidad reductora de
agua
Plastificantes Hasta 11%
Polifuncionales Hasta 15%
Superplastificantes convencionales (SNF, SMF) Hasta 25%
Superplastificantes de nueva generación (PCE) Hasta 40%
39

Tabla 5.2. Selección de aditivos en función del tipo de consistencia

Relación
Tipo de consistencia
agua/cemento
Plástica - Blanda (3 cm < asentamiento
Plastificantes > 0.50
< 10 cm)
Polifuncionales Blanda (6 cm < asentamiento < 10 cm) 0.45 < a/c < 0.65
Superplastificantes Fluida – Líquida (hasta asentamiento =
0.40 < a/c < 0.65
convencionales (SNF, SMF) 20 cm)
Superplastificantes de Líquida (hasta asentamiento = 25 cm) y
0.28 < a/c < 0.65
nueva generación (PCE) hormigones autocompactantes
5.2.1.2 Mantenimiento de la trabajabilidad en el tiempo
Asimismo, se debe considerar el efecto del aditivo sobre el mantenimiento de la trabajabilidad

en el tiempo y seleccionar los aditivos que estén expresamente diseñados para cumplir los
requerimientos exigidos según las indicaciones del fabricante.
5.2.1.3 Desarrollo de resistencias tempranas y retraso de fraguado
Si el desarrollo de resistencias tempranas es un aspecto a considerar, se deben emplear

plastificantes o superplastificantes que no produzcan retrasos de fraguado considerables. En
este caso, los plastificantes no suelen ser la mejor alternativa ya que, en general, dan lugar a
retrasos del fraguado significativos. Los polifuncionales proporcionan menores retrasos de
fraguado y, por tanto, pueden ser la opción apropiada si los requerimientos de consistencia o
reducción de agua no son demasiado exigentes. En el caso de los superplastificantes, existe
una amplia gama de aditivos que proporcionan o no retraso de fraguado y, por tanto, se
pueden emplear para cualquier aplicación según las necesidades. La figura 5.7 muestra
esquemáticamente un criterio de selección de plastificantes y superplastificantes considerando
simultáneamente la capacidad reductora de agua y su efecto en el retraso de fraguado.
5.2.1.4 Desarrollo de resistencias a largo plazo
La relación a/c de un determinado hormigón condicionará el desarrollo de resistencias del

mismo. Para obtener la trabajabilidad deseada en función de la relación a/c seleccionada
emplearemos un plastificante o superplastificante según los criterios descritos en las tablas 5.1
y 5.2. Es obvio que si los requerimientos de resistencia son muy elevados y, por tanto, la
relación a/c es muy baja deberemos emplear un aditivo superplastificante. En caso contrario
podremos emplear plastificantes o superplastificantes según otros requisitos.
Por otro lado, en el mercado existen plastificantes y superplastificantes avanzados que

contribuyen, en cierto grado, a incrementar tanto las resistencias tempranas como a largo plazo
para una determinada relación a/c.
40

Figura 5.7. Selección de plastificantes y superplastificantes en función de

su capacidad reductora de agua y su efecto retardador
La figura 5.8 muestra un esquema de selección de aditivos en función de la resistencia a largo

plazo y la consistencia del hormigón. Como muestra la figura, los superplastificantes de última
generación permiten obtener cualquier tipo de consistencia y cualquier rango de resistencia a
28 días. Sin embargo, el tipo de consistencia y la resistencia obtenida para el resto de aditivos
(superplastificantes convencionales, polifuncionales y plastificantes) están limitadas a unos
ciertos valores, debido a su menor capacidad reductora de agua.
Figura 5.8. Selección del tipo de aditivo en función de la consistencia del hormigón y la resistencia a
compresión a 28 días. El área bajo la curva indica, en cada caso, todos los posibles rangos de
consistencia y resistencia en las que un determinado tipo de aditivo puede ser empleado
41

5.2.1.5 Incorporación de aire
En general, los plastificantes y superplastificantes están formulados para evitar la incorporación

de aire en el hormigón. Sin embargo, si se requiere optimizar o modificar la incorporación de
aire en el hormigón se deben de emplear aditivos preparados con este fin siguiendo las
indicaciones del fabricante.
5.2.1.6 Presencia de otros aditivos químicos
En el caso de que deban emplearse otros tipos de aditivos junto con los plastificantes o
superplastificantes siempre se debe consultar previamente al fabricante, quien proporcionará la
información necesaria para obtener la mejor sinergia entre diferentes tipos de aditivos y para
evitar problemas de incompatibilidad entre aditivos químicos.
5.2.2 Ensayos empleados para comparar aditivos y determinar su dosis óptima
Una vez seleccionado el tipo de aditivo más adecuado para nuestra aplicación según los
criterios especificados en el apartado 5.2.1, se pueden emplear una serie de ensayos para
determinar la dosis óptima, así como para poder comparar las diferentes opciones que nos
ofrece el mercado.
Siempre es aconsejable realizar ensayos previos con el objetivo de seleccionar el tipo y dosis
de aditivo apropiados. Además, se han de observar unas normas básicas para evitar posibles
problemas relacionados con el uso de estos aditivos. La primera recomendación a la hora de
dosificar un aditivo es hacerlo siguiendo las indicaciones del fabricante, especialmente en lo
que se refiere a los límites de dosificación recomendados. En condiciones especiales, por
ejemplo, cuando la temperatura está fuera del rango que se podría considerar normal (5-40ºC),
se debe consultar al fabricante sobre los posibles efectos que puede tener la incorporación de
plastificantes y superplastificantes sobre las diferentes propiedades. Por otro lado, hay
situaciones en las que se emplean dosis superiores a la especificada por el fabricante, como
ocurre en zonas con clima muy frío. En estos casos se debe consultar siempre al fabricante o
realizar ensayos previos en laboratorio.
Un aspecto importante relacionado con la dosificación de reductores de agua es la

determinación de la dosis de saturación del aditivo en unas determinadas condiciones [25-28].
Ésta, desde el punto de vista práctico, se puede considerar como la dosis máxima que se debe
emplear en el hormigón (ver apartado 5.1), ya que una dosificación por encima de este punto
no sólo no mejora la trabajabilidad, sino que puede causar efectos indeseados (retraso de
fraguado, segregación, etc.), además de encarecer el coste del hormigón [22,29]. El punto de
saturación y la fluidez o trabajabilidad obtenida dependen, para un determinado aditivo, de la
composición (especialmente de la cantidad y reactividad del C3A) y finura del cemento, relación
agua-cemento, contenido y tipo de sulfato cálcico, características de los áridos, así como de la
secuencia y eficiencia del mezclado. Como consecuencia de la gran cantidad de factores que
condicionan el comportamiento de los plastificantes y superplastificantes, el fabricante se ve
obligado a recomendar un cierto rango de dosificación en lugar de una dosis única.
Por otro lado, a la hora de comparar varios aditivos, el usuario debe tener en cuenta que los
plastificantes y superplastificantes que se suministran en forma de solución acuosa presentan
un contenido de agua muy variable (aproximadamente entre 50-80% en peso) y, por tanto, la
materia activa (el superplastificante propiamente dicho, así como sus componentes
secundarios) que se incorpora en el hormigón dependerá en cada caso de la composición del
aditivo. En general, los aditivos de tipo PCE presentan un menor residuo sólido que los más
42

tradicionales (naftalenos, melaminas y lignosulfonatos) ya que, debido a su mayor efectividad,

se requiere una menor cantidad de materia activa para obtener una determinada trabajabilidad
y, por tanto, se disuelven en una mayor proporción de agua para facilitar su dosificación y
dispersión en cantidades tan pequeñas.
Por todo lo dicho se deduce que, actualmente, es imposible conocer a priori el comportamiento
de un plastificante o superplastificante frente a un determinado conjunto de materiales. Por este
motivo, es necesario realizar unos ensayos previos para ver como se comporta un determinado
conjunto de materiales (cemento, finos, arena, aditivo) y obtener la dosis de aditivo más
adecuada. Los ensayos en hormigón implican un importante consumo de material y tiempo, y,
por tanto, se han desarrollado diversos métodos basados en mortero y pasta de cemento más
fáciles de implementar. La validez de estos ensayos se fundamenta en que la pasta de
cemento puede ser considerada como la fase que gobierna la trabajabilidad y la consistencia
del hormigón fresco. Estos ensayos permiten obtener rápidamente información sobre el
comportamiento de diferentes combinaciones cemento-aditivo y aproximar la dosis óptima de
aditivo con muy poco esfuerzo. Sin embargo, el empleo de estos métodos simplificados, no
exime de realizar unas mínimas pruebas en hormigón ya que no siempre una determinada
combinación cemento-aditivo que funciona correctamente en mortero o pasta lo hace de igual
modo a escala hormigón.
A continuación, se presentan las técnicas de ensayo que se emplean comúnmente para

determinar la dosificación de plastificantes y superplastificantes en pasta de cemento y
mortero, así como en hormigón. Previamente se discutirá la utilización de viscosímetros y se
introducirán los conceptos básicos involucrados en la reología del hormigón.
5.2.3 Parámetros reológicos
Desde el punto de vista reológico, tanto la pasta de cemento como el mortero y el hormigón se
comportan como fluidos no-newtonianos de tipo Bingham [30-32]. La principal característica de
estos fluidos es que requieren ser sometidos a una tensión cortante superior a un valor umbral
para que en su seno se desarrolle un gradiente de velocidad no nulo, manteniendo después un
comportamiento análogo al de los fluidos newtonianos, los cuales presentan una viscosidad
constante que no depende del gradiente de velocidad aplicado. El comportamiento de un fluido
Bingham está representado por la relación:
W W 0 P c J
donde W es la tensión cortante aplicada, J es el gradiente de velocidad obtenido, P c es la

viscosidad plástica y W es la tensión cortante umbral. En la figura 5.9 se puede comparar el
comportamiento de un fluido Bingham con el de un fluido newtoniano.
En general, la incorporación de superplastificantes no afecta significativamente al valor de la

viscosidad plástica aunque modifica la tensión cortante umbral (W), de manera que ésta
disminuye con la incorporación del aditivo [31,33-35]. Una vez alcanzada la dosis de
saturación, al incorporar más superplastificante W no continua disminuyendo e incluso puede
aumentar ligeramente [36], como muestra la figura 5.10, indicando, este último caso, una
pérdida de efectividad del superplastificante para dosis superiores al punto de saturación.
43

FLUIDO BINGHAM
P'
W (Pa)
W0
FLUIDO NEWTONIANO
J (s-1)
Figura 5.9. Comportamiento de un fluido newtoniano y un fluido Bingham
20.0
Cemento I 52.5 R
Superplastificante = SN
a/c = 0.33
15.0
W0 (Pa)
10.0
5.0
0.0
0 1 2 3
% sp/c
Figura 5.10. Efecto de la incorporación de superplastificante sobre W>@
La determinación de los parámetros reológicos es, sin lugar a dudas, el método más riguroso
para determinar el efecto de la incorporación de aditivos plastificantes o superplastificantes en
el hormigón, pero es un método laborioso y costoso que lo hace, desde el punto de vista
práctico, inviable como método para seleccionar el tipo y la dosis de aditivos en planta de
hormigón u obra. Por consiguiente, es necesario emplear métodos alternativos que permitan
evaluar de forma rápida y sencilla el comportamiento de estos productos. En este sentido, los
métodos más ampliamente empleados para este cometido son el cono de Marsh, empleado
tanto en pasta como mortero y el mini-slump, exclusivo para pasta de cemento. Además, se
puede emplear la mesa de sacudidas [37] para mortero. Estos métodos son adecuados para
determinar en laboratorio la dosificación apropiada de aditivo en unas determinadas
condiciones, así como su efecto en la pérdida de trabajabilidad con el tiempo. En hormigón se
puede emplear cualquiera de los ensayos normalizados para medir las propiedades del
hormigón fresco (cono de Abrams, mesa de sacudidas DIN, ensayo Vebe, etc. o escurrimiento,
embudo en V, anillo japonés, etc. en el caso de un hormigón autocompactante).
44

5.2.4 Ensayos basados en pasta de cemento
Existen diversos métodos ingenieriles para determinar la fluidez relativa de la pasta de

cemento. Entre ellos, destacan el ensayo del mini-slump y el cono de Marsh. El ensayo de
mini-slump requiere menos material y evalúa el comportamiento "estático" de la pasta, mientras
que, en el cono de Marsh, que precisa de más material, se realiza el ensayo en unas
condiciones más "dinámicas", aunque en ambos casos la fuerza aplicada es solamente
gravitatoria. Cualquiera de los dos métodos se puede utilizar según las preferencias
personales, aunque el empleo de ambos métodos conjuntamente proporcionará mayor
información, ya que en cada ensayo predomina un parámetro reológico distinto [38-39].
Los ensayos en pasta de cemento requieren el empleo de métodos de mezclado enérgicos con
el fin de obtener una pasta de características similares a la contenida en el hormigón y, por
tanto, una buena aproximación al punto de saturación en hormigón. Por este motivo, es
fundamental disponer de una amasadora apropiada, prolongar el tiempo de mezcla necesario
para asegurar una pasta homogénea (4-6 minutos como mínimo) y poner especial atención en
la secuencia de mezclado para evitar la formación de grumos que falsearían los resultados
[40]. En este sentido, es apropiado añadir una primera fracción del agua (del orden de la
demanda de agua del cemento o inferior) sobre los materiales sólidos (cemento y adiciones
minerales) previamente homogeneizados, con el objetivo de minimizar la formación de grumos.
El resto de agua se puede añadir 1-2 minutos más tarde. El aditivo se puede añadir junto con
esta segunda fracción del agua, siempre que el fabricante no indique lo contrario.
5.2.4.1 Ensayo del cono de Marsh
Las ventajas del ensayo del cono de Marsh radican en su simplicidad y rapidez. Permite
evaluar de forma relativa la fluidez de pastas de cemento y de esta manera seleccionar el tipo y
dosis de superplastificante más apropiados en unas determinadas condiciones. Este ensayo ya
ha sido usado previamente para determinar la dosis de saturación del superplastificante [41-44]
y la compatibilidad entre éste y el cemento [45]. El cono de Marsh se ha empleado también
para caracterizar la consistencia y reflejar variaciones en las propiedades de morteros usados
en reparación estructural.
Aunque, como se ha dicho anteriormente, es recomendable el empleo conjunto del cono de

Marsh y del mini-slump de forma complementaria, la aplicación del cono de Marsh viene
limitada por el nivel de fluidez de la pasta de cemento, siendo la herramienta adecuada para
evaluar pastas de cemento muy fluidas. En el caso de pastas con menor nivel de fluidez, el
mini-slump se muestra como el ensayo más apropiado.
El ensayo es similar al descrito en la norma ASTM C 939-87 [46], en la norma francesa P18-
358 [47] y en la europea EN 445 [48]. El cono de Marsh consiste en un recipiente metálico de
forma tronco-cónica con una apertura en la parte inferior y con las dimensiones mostradas en
la figura 5.11. El diámetro de la apertura puede ser seleccionado por el usuario mediante un
sistema de boquillas intercambiables. Todos los ensayos presentados en este apartado se han
realizado empleando una apertura de 8 mm en las pastas de cemento y 12.5 mm en el caso del
mortero; como en la recomendación AFREM [28]. La repetibilidad y reproducibilidad del ensayo
han sido satisfactoriamente estudiadas en 6 laboratorios diferentes [49].
45

15.5 cm
29 cm
6 cm
Diámetro de la - 8 mm para pasta de cemento

apertura inferior: - 12.5 mm para mortero
Figura 5.11. Dimensiones del cono de Marsh
El ensayo consiste en verter dentro del cono una determinada cantidad de pasta de cemento,
por ejemplo 800 ml, y determinar el tiempo que tarda en fluir una parte de ella (por ejemplo,
200 ml). Cuanto menor es este tiempo mayor es la fluidez de la pasta. La elección de estos
volúmenes no es arbitraria y se debe a un proceso de calibración descrito en la literatura [50].
Aplicando este procedimiento en pastas con distintas dosis de aditivo, expresadas como
porcentaje de residuo seco de aditivo respecto al peso de cemento (% aditivo/c), se obtiene
una curva como la mostrada en la figura 5.12. En la figura, se observa que el aumento en la
dosis de aditivo conduce a una reducción del tiempo de fluidez (o, lo que es lo mismo, un
aumento de la fluidez) hasta un determinado punto, la dosis de saturación, a partir del cual no
se obtienen mejoras significativas en la fluidez. La dosis de saturación puede ser considerada
como el contenido máximo de aditivo a partir del cuál la fluidez no aumenta de forma
significativa, pudiendo incluso disminuir en algunos casos. Desde el punto de vista químico, la
dosis de saturación corresponde a la concentración en la que las propiedades superficiales son
óptimas y, por tanto, es la concentración que ofrece el mínimo tiempo de fluidez en el cono. En
la literatura existen diferentes formas de definir el punto de saturación. Algunos autores [38,51]
lo definen como la intersección de dos líneas con diferente pendiente. También se han
desarrollado métodos alternativos para los casos en los que la determinación del punto de
saturación no es evidente [49].
En un estudio previo [52], se determinó la relación entre el cono de Marsh y los parámetros
reológicos de pasta de cemento con superplastificante, con el objetivo de demostrar la utilidad
del cono de Marsh para evaluar de forma relativa la fluidez de pastas de cemento con aditivos
reductores de agua. Los resultados obtenidos (figura 5.13) muestran una tendencia similar
entre la fluidez del cono de Marsh y los valores de la tensión cortante umbral (W) mostrando en
ambos casos el mismo punto de saturación. La tensión cortante umbral del modelo Bingham
esta relacionada con el grado de floculación de las partículas de cemento [53], ya que es una
medida de la tensión cortante necesaria para romper la floculación entre partículas y posibilitar
posteriormente que la suspensión fluya con un comportamiento aproximadamente newtoniano.
En este sentido, los plastificantes y superplastificantes son añadidos con el objetivo de
disminuir el grado de floculación de la suspensión y, por tanto, disminuyen la tensión requerida
para romper esta floculación (W).
46

del cono de Marsh
Fluidez
Tiempo de fluidez
PUNTO DE SATURACIÓN
% aditivo/c
Figura 5.12. Tiempo de fluidez obtenido en el cono de Marsh en función

de la dosis de plastificante o superplastificante
25.0
Tiempo del cono de Marsh
t0 , Tensión cortante umbral 7.0
20.0
del cono de Marsh (s)

Tiempo de fluidez
Cemento I 52.5 R 6.5
Superplastificante = SN
15.0 a/c = 0.33
W0 (Pa)
6.0
10.0
5.5
5.0
0.0 5.0
0 1 2 3
% sp/c
Figura 5.13. Comparación entre el tiempo de fluidez obtenido con el cono de

Marsh y la tensión cortante umbral; W [40]
Estos resultados, aunque limitados, han sido tomados como una demostración de la utilidad del
ensayo del cono de Marsh para evaluar de forma relativa la fluidez de pastas de cemento con
aditivos reductores de agua y, por tanto, para determinar el tipo y la dosis de aditivo más
apropiada en unas determinadas condiciones (tipo de cemento, relación agua/cemento,
secuencia de mezclado, tipo y contenido de adición mineral, temperatura, etc.). A modo de
ejemplo, la figura 5.14 muestra los resultados obtenidos empleando diferentes dosis de cuatro
superplastificantes diferentes en pastas de cemento.
En la figura se puede observar que el superplastificante de tipo PCE (correspondiente a los

denominados de nueva generación) muestra un comportamiento más efectivo que los aditivos
tradicionales, con un punto de saturación al menos tres veces menor (sp/c = 0.3%) que el resto
de superplastificantes. Además, la fluidez relativa obtenida es también mayor.
47

14
12
SN

Tiempo de Fluidez
10
SM
6 SMN
SC
4 c = I 52.5 R
a/c = 0.33
T = 25ºC
2
0 1 2 3 4
%sp/c
Figura 5.14. Efecto del tipo y dosis de aditivo reductor de agua sobre la fluidez de pastas
de cemento con cuatro superplastificantes: SN (naftaleno), SM (melamina), SMN (mezcla
de naftaleno y melamina) y SC (polímero de tipo PCE) [40]
El ensayo del cono de Marsh también es una herramienta útil para evaluar la pérdida de fluidez
con el tiempo en presencia de aditivos reductores de agua y, por tanto, permite detectar las
combinaciones cemento-aditivo que conllevan una cierta incompatibilidad. Para ello, basta con
determinar la evolución del tiempo de fluidez obtenido en el cono de Marsh a lo largo de un
determinado periodo de tiempo que puede oscilar entre 1 y 2 horas. La figura 5.15 muestra la
evolución de la fluidez de las pastas de cemento mostradas en la figura 5.14 para el punto de
saturación de cada superplastificante.
14
cemento = I 52.5 R
a/c = 0.33
Temperatura = 25 ºC
12
Tiempo de fluidez
10
SC
6 SN
SMN
SM
4
0 5 15 30 45 60 75 90
Tiempo (minutos)
Figura 5.15. Empleo del cono de Marsh para evaluar la pérdida de fluidez en pastas de
cemento con diferentes superplastificantes en su dosis de saturación: SN (1% sp/c),
SMN (1% sp/c), SM (1.5% sp/c) y SC (0.3% sp/c) [40]
48

En la figura se observa que, a medida que transcurre el tiempo, el tiempo de fluidez obtenido
en el cono de Marsh aumenta, indicando una cierta pérdida de fluidez durante los primeros 90
minutos. También, se observa que ésta no es significativa en ninguna de las pastas mostradas
en la figura, aunque es ligeramente mayor en el caso del superplastificante SM.
5.2.4.2 Mini-slump
El mini-slump es un ensayo exclusivo de pasta de cemento que sigue una metodología similar
a la del ensayo del cono de Abrams en hormigón pero con dimensiones más reducidas como
muestra la figura 5.16, aunque mantiene las mismas proporciones que éste [38, 54]. La
principal ventaja de este ensayo radica, a parte de su sencillez, en que requiere una cantidad
de pasta de cemento mínima.
19 mm
3.2 mm 6.4 mm
22.2 mm
15.9 mm
57 mm
38.1 mm
38.1 mm
Figura 5.16. Dimensiones del mini-slump [51]
El procedimiento del ensayo es el siguiente: se llena el mini-cono con la pasta de cemento y se

levanta rápidamente permitiendo que la pasta se extienda. A continuación, se miden dos
diámetros perpendiculares tomándose como valor de mini-slump la media de los mismos.
Repitiendo este ensayo varias veces durante un determinado periodo de tiempo se puede
obtener la evolución de la fluidez en el tiempo y, por tanto, determinar la pérdida de fluidez de
la pasta.
El mini-slump es un ensayo especialmente útil para pastas con una fluidez media o baja que,
por tanto, presentarían dificultad para ser ensayadas mediante el cono de Marsh.
5.2.4.3 Ensayo de floculación
Aunque menos extendidos que el mini-slump y el cono de Marsh, existen otros métodos en la
bibliografía que se pueden emplear para determinar la cantidad óptima de aditivo reductor de
agua. La literatura describe un ensayo de sedimentación para la determinación de la dosis
activa mínima de aditivo en función del tipo de cemento [25]. El ensayo se divide en dos etapas
en las que se estima el rango de dosificación para el que el cemento permanece en suspensión
y, posteriormente, se determina la dosis a partir de la cual esto ocurre. Otros autores [55],
describen la aplicación de este método empleando diferentes plastificantes y
superplastificantes y diferentes tipos de cemento.
49

5.2.5 Ensayos basados en mortero
La ventaja de evaluar el efecto de la incorporación de aditivos reductores de agua en mortero

radica en que se considera el efecto de la arena tanto en la fluidez como en su evolución en el
tiempo. Sin embargo, los ensayos previos en pasta de cemento permiten realizar rápidamente
una pre-selección del aditivo y su rango de dosificación en hormigón o mortero.
En los ensayos basados en mortero, se puede considerar que la arena se encuentra dentro del
hormigón en condición saturada con superficie seca y, por tanto, el agua de absorción
necesaria para saturarla debe ser incorporada en la mezcla sin considerarla en la relación
agua/cemento, teniendo en cuenta el coeficiente de absorción y la humedad de la arena.
Al igual que en la pasta de cemento, se pueden emplear dos métodos simplificados para
evaluar la fluidez de los morteros: el cono de Marsh y la mesa de sacudidas. En el caso de
morteros fluidos, el cono de Marsh se muestra como el ensayo más apropiado, siendo la mesa
de sacudidas el método adecuado para morteros con menor fluidez.
5.2.5.1 Ensayo del cono de Marsh
La metodología del cono de Marsh en pasta de cemento descrita en la sección 5.2.4.1 se

puede aplicar en morteros con la diferencia que, en este caso, se debe emplear una boquilla
con un diámetro mayor. Como se ha descrito anteriormente, el diámetro más usado es de 12.5
mm, como en la recomendación AFREM [28]. De igual forma, se puede aplicar el cono de
Marsh en morteros para evaluar diferentes tipos de aditivos y su pérdida de fluidez, determinar
el punto de saturación, evaluar el efecto de la composición de la mezcla (tipo de cemento,
presencia de adiciones minerales, relación agua/cemento, características de la arena, etc.) o el
efecto de diferentes propiedades como, por ejemplo, la temperatura.
5.2.5.2 Mesa de sacudidas
La mesa de sacudidas permite determinar la consistencia de los morteros según la norma

UNE-EN 1015-3 [37]. En este ensayo se emplea una mesa de sacudidas sobre la que se
coloca un molde metálico troncocónico (con un diámetro en su base de 100 mm) que es
rellenado con el mortero. Una vez levantado el molde, el mortero es sacudido 15 veces en 15
segundos. La medida de la consistencia viene dada por el diámetro medio final del mortero
como muestra la figura 5.17.
Figura 5.17. Ensayo de la mesa de sacudidas [37]
50

De los resultados obtenidos evaluando simultáneamente la fluidez del mortero con el cono de
Marsh y la mesa de sacudidas, se deduce que ambas técnicas reflejan de forma satisfactoria
las propiedades del mortero mostrando tendencias similares como se puede ver en la figura
5.18. La figura muestra claramente como con los dos métodos de ensayo se obtuvo el mismo
punto de saturación.
350
60
Tiempo de fluidez del cono de Marsh (s)
Consistencia
300
50
mortero (Øapertura = 12.5 mm)
Consistencia (mm)
mesa de sacudidas
40 250
30
200
20
150
10 Cono de Marsh
0 100
0 1 2 3 4
% sp/c
Figura 5.18. Efecto de la dosis de superplastificante evaluado con el cono de Marsh y con la mesa
de sacudidas, en morteros con un superplastificante de tipo melamina [40]
5.2.6 Ensayos basados en hormigón
La determinación en hormigón de la dosificación óptima de plastificante o superplastificante

conlleva un gran esfuerzo y gasto de materiales. Por ello, como se ha dicho anteriormente, es
conveniente realizar pruebas previas en pasta de cemento y mortero que aportan una amplia
información con un mínimo esfuerzo y consumo de materiales. Una vez seleccionado el aditivo
más apropiado en función de su dosis, coste y fluidez obtenida, se puede ajustar la dosificación
en hormigón realizando un menor número de ensayos.
La caracterización de las propiedades reológicas es el método más riguroso para el estudio de

las propiedades del hormigón fresco. Sin embargo, los reómetros para hormigón disponibles en
el mercado [56] tienen un elevado coste que los hace absolutamente inviables en obra y planta
de hormigón. En el caso del hormigón autocompactante, la literatura muestra correlaciones
entre los ensayos ingenieriles y los parámetros reológicos [58]. Afortunadamente, el empleo de
métodos empíricos aporta, en general, resultados satisfactorios. El método más ampliamente
utilizado en hormigón vibrado convencional es el cono de Abrams [57]. Este método mide el
asentamiento del hormigón fresco tras rellenar con éste un molde con forma de tronco de cono
y levantarlo verticalmente, permitiendo el descenso del hormigón hasta una determinada altura.
Existen, además, otros métodos, con o sin vibración, para medir las propiedades del hormigón
fresco y evaluar la incorporación de plastificantes y superplastificantes. Entre estos destacan la
mesa de sacudidas en hormigón [59] y el ensayo Vebe [60]. La mesa de sacudidas permite
medir valores de escurrimiento comprendidos entre 340 y 600 mm, fuera de estos límites este
ensayo puede no ser adecuado.
51

10
Tiempo de fluidez del cono de Marsh (s), Mortero

Tiempo de fluidez del cono de Marsh (s), Pasta
28 20
9
Segregado
Trabajabilidad (cm), Hormigón

24 16
8
20 12
7
16 8
6
12 5 4
8 4 0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0
% sp/c
Figura 5.19. Comparación entre el comportamiento en fresco de pasta, mortero y hormigón en

función de la dosis de superplastificante [40]
En un estudio previo [61], que tiene como objetivo establecer relaciones entre la fluidez de la
pasta de cemento con la trabajabilidad del mortero y del hormigón, se obtiene una buena
correlación entre los comportamientos de los tres materiales. En los casos en los que se
empleó arena con bajo coeficiente de absorción se obtuvo la misma dosis de saturación en
pastas y morteros. Sin embargo, se observa que la dosis de saturación puede verse
incrementada al emplear áridos con elevados coeficientes de absorción. La figura 5.19 muestra
la correlación entre la fluidez obtenida en el cono de Marsh para pasta y mortero y la
trabajabilidad del hormigón determinada con el cono de Abrams. Las curvas obtenidas con el
cono de Marsh muestran tendencias similares siendo aproximadamente paralelas, aunque la
dosis de saturación es mayor en el mortero debido al empleo de una arena de alto coeficiente
de absorción. Ambas curvas muestran también la misma tendencia una vez sobrepasado el
punto de saturación con una disminución de la fluidez. Las dosis de saturación obtenidas en
pasta y mortero se corresponden con los rangos de dosificación del aditivo en hormigón que
dan lugar a una alta trabajabilidad sin segregación (12-14 cm). Dosis mayores del 1,5% sp/c
dan lugar a segregación por lo que no se recomendaría su empleo.
5.2.7 Procedimiento de mezcla
La forma de introducir el aditivo en el hormigón condicionará en gran medida la trabajabilidad

obtenida y la pérdida de trabajabilidad con el tiempo. Por tanto, si se siguen unas mínimas
recomendaciones a la hora de fabricar un hormigón, se pueden obtener mejoras significativas
en sus propiedades, así como un menor consumo de aditivo.
52

5.2.7.1 Adición retardada del aditivo
Uno de los aspectos que puede influir de forma significativa en la trabajabilidad obtenida, así
como en su evolución en el tiempo, es el momento en el que se incorpora el aditivo. En este
sentido y siempre que el fabricante no sugiera lo contrario, la incorporación del aditivo sobre el
cemento pre-hidratado, es decir 1-2 minutos más tarde que el agua de mezclado da lugar a una
significativa mejora de la trabajabilidad así como una menor pérdida de trabajabilidad con el
tiempo [9,29,62-64]. Se ha observado que este procedimiento minimiza el contenido de aditivo
adsorbido sobre el C3A [5] y, por tanto, se requieren dosis menores de aditivo reductor de agua
para alcanzar un mismo nivel de trabajabilidad.
5.2.7.2 Dosificación fraccionada
En numerosos estudios se ha destacado el beneficio en cuanto a fluidez y pérdida de fluidez al

incorporar el reductor de agua de forma fraccionada en 2 o 3 partes [4,5,29,65-66]. Sin
embargo, esta técnica, aunque útil en el laboratorio, es difícil de implementar en la práctica, ya
que el tiempo de mezcla, es muy escaso (1-3 minutos) y, por tanto, es muy difícil fraccionar la
incorporación de aditivo durante el amasado. También se puede fraccionar la dosis de aditivo
incorporando un parte en la planta y una segunda fracción en obra con el objetivo de minimizar
la pérdida de trabajabilidad. Por último, con el objetivo de minimizar la pérdida de trabajabilidad
se puede dosificar el reductor de agua de forma repetida manteniendo de esta manera un gran
nivel de trabajabilidad durante varias horas, siendo la segunda y tercera dosis igual que la
inicial [67]. Sin embargo estos métodos requieren una alta especialización del personal en obra
para evitar una sobre-dosificación y sus problemas asociados (excesivo retraso del fraguado,
segregación, etc.) y, por tanto, no es una práctica recomendable.
5.2.8 Compatibilidad cemento-aditivo
La compatibilidad entre los cementos y los aditivos reductores de agua es un aspecto de gran
importancia práctica, especialmente cuando se trabaja con bajas relaciones agua/cemento.
Generalmente, los problemas de compatibilidad entre el cemento y el aditivo reductor de agua,
se manifiestan por una inadecuada y prematura pérdida de trabajabilidad, aunque también se
han observado otros problemas que se suelen relacionar con la compatibilidad como son: bajo
efecto de fluidificación, segregación, excesivo retraso del fraguado, pérdida de aire ocluido y
efecto “bubbling” también conocido como efecto “burbujeo”.
Desde el punto de vista práctico, la compatibilidad cemento-aditivo se puede evaluar en función

de la pérdida de fluidez medida en el cono de Marsh, de manera que, si se mantiene durante 1-
1,5 horas se puede considerar que la combinación estudiada es muy compatible [38]. Ésta se
puede ver agravada en el caso de los hormigones de altas prestaciones, que se caracterizan
por bajas relaciones agua/cemento y elevadas dosis de superplastificante, lo que, en cierto
modo, acentúa los posibles problemas de incompatibilidad
La acción de un plastificante o superplastificante en presencia de un determinado cemento

depende también de factores que no están relacionados con las propiedades físico-químicas
de ambos, sino con la forma en que han sido mezclados. Así, por ejemplo, en las grandes
amasadoras industriales normalmente se requiere menos de aditivo que en las de laboratorio.
Las condiciones de mezcla pueden afectar a la compatibilidad ya que no son las mismas en
pasta y mortero que en hormigón, de manera que no siempre una combinación cemento-aditivo
que funciona bien con pasta o mortero, permite obtener buenos resultados con hormigón. Sin
embargo el caso contrario no se da, es decir, si se identifica una incompatibilidad en pasta o
mortero, ésta también se dará en hormigón [38].
53

Los problemas de compatibilidad están casi siempre relacionados con el contenido y

reactividad del C3A, el tipo y solubilidad de los sulfatos presentes en el cemento. De hecho, la
clave para obtener una respuesta predecible del comportamiento de los aditivos reductores de
agua es la obtención de un balance adecuado entre estas dos fases [68]. El contenido de C4AF
y de alcalinos también interacciona con el aditivo. Por parte del aditivo, influyen factores tales
como el peso molecular y su distribución, la posición de los grupos funcionales, el contra-ión y
la presencia de sulfatos residuales. Debido a que tanto la composición y finura del cemento,
como la composición del aditivo son muy variadas y que, además, las interacciones entre estos
aditivos y las fases del cemento ocurren de distintas maneras, el estudio de la compatibilidad
del sistema cemento-aditivo es de una elevada complejidad. Sin embargo, dentro de esta
complejidad, se observan unas tendencias generales que se describen a continuación.
Por un lado, el contenido y la reactividad del C3A es un aspecto que afecta significativamente a
la compatibilidad. De hecho, ésta es la fase del clinker más crítica en cuanto a la respuesta de
los aditivos químicos, ya que la mayor parte del aditivo se adsorbe sobre esta fase y compiten
con el ión sulfato en su reacción con el C3A. Además, la velocidad de adsorción también
depende de las relaciones C3S/C2S y C3A/C4AF, de manera que al aumentar éstas aumenta la
cantidad de aditivo adsorbido. Obviamente, la adsorción de aditivo también aumenta al
incrementar la finura del cemento debido a una mayor área superficial.
Por otro lado, el sulfato cálcico ha de ser suficientemente soluble como para permitir la
formación de la etringita y minimizar la hidratación directa del C3A. La presencia de
plastificantes y superplastificantes afectan la disponibilidad de los sulfatos y, por tanto, pueden
interaccionar en el mecanismo de pérdida de trabajabilidad y fraguado.
Además, el efecto fluidificante de los plastificantes y superplastificantes depende del momento

en que se adiciona el aditivo en la pasta de cemento u hormigón. Cuando el aditivo se
incorpora junto con el agua de amasado, se adsorbe principalmente sobre las partículas del
sistema C3A-CaSO4, siendo menor la adsorción sobre el C3S y el C2S. En cambio, cuando se
adiciona 1-2 minutos más tarde que el agua, aumenta la adsorción sobre los silicatos del
cemento ya que se ha empezado a formar etringita y, esto mejora la dispersión de los silicatos.
Otro factor que afecta a la compatibilidad es el contenido de alcalinos. Un incremento de éste

en cemento provoca una reducción de la cantidad total de aditivo adsorbido y, como
consecuencia, una mayor cantidad permanece en la fase acuosa disponible para contribuir a
mejorar el mantenimiento de la consistencia en el tiempo.
Los aditivos con grupos sulfonados forman iones complejos con el Ca2+ de la solución,
retrasando la sobre-saturación de este ión y, por tanto, el inicio del fraguado. Esto puede
afectar a la pérdida de trabajabilidad y a la morfología de los productos de hidratación formados
[9,11]. Estos complejos pueden, además, absorber agua disminuyendo la cantidad de agua útil.
También parecen existir interacciones entre el Ca2+ y los grupos COO- de los polímeros de tipo
carboxílico [19].
Respecto a la compatibilidad de los aditivos superplastificantes con cementos especiales, la

información existente es bastante escasa. Concretamente en los cementos de aluminatos de
calcio, se ha demostrado que los superplastificantes también mejoran la trabajabilidad, aunque
tienden a disminuir las resistencias mecánicas. Este efecto depende del tipo de aditivo y de la
temperatura. Altas dosificaciones conducen a pérdidas en las resistencias iniciales, debido
probablemente a que se acelera la conversión de los hidratos hexagonales a cúbicos [69].
Respecto a los hormigones de cementos expansivos, la bibliografía recoge que los aditivos
reductores de agua y superplastificantes pueden ser utilizados en iguales condiciones que en
hormigones de cemento portland, aunque algunos aditivos pueden disminuir la expansión [70].
54

5.2.9 Interacción del aditivo con otros componentes
Si además de plastificantes o superplastificantes se precisa del empleo de otros tipos de

aditivos químicos, es fundamental consultar siempre al fabricante sobre su utilización conjunta
para evitar problemas de incompatibidad como consecuencia de una errónea elección de
aditivos. En particular, en el caso de los aditivos inclusores de aire es imprescindible consultar
con el fabricante la mejor combinación de aditivos ya que los aditivos reductores de agua
afectan al contenido de aire en el hormigón e interaccionan notablemente con los aditivos
inclusores de aire [2].
Por otro lado, los plastificantes y superplastificantes se emplean en combinación con aditivos
modificadores de la viscosidad para controlar la segregación en hormigones muy fluidos,
hormigones autocompactantes y en hormigón bajo agua. En general no se experimentan
problemas asociados aunque en algunas ocasiones, se han observado problemas de
compatibilidad como son, un importante retraso de fraguado, aumento del contenido de aire,
disminución de resistencia y disminución de la bombeabilidad debida a que la viscosidad
aumenta notablemente [2]. Nuevamente, el fabricante podrá orientar sobre la combinación
apropiada de aditivos.
Cuando se emplean aditivos inhibidores de la corrosión basados en nitrito, es recomendable

incorporar un aditivo retardador para evitar una aceleración del fraguado [2].
Con relación a las adiciones minerales, la incorporación de humo de sílice suele dar lugar a
una disminución del contenido de aire en el hormigón fresco y, por tanto, en los casos en los
que se requiera un determinado contenido de aire en el hormigón será necesario ajustar la
dosis del aditivo inclusor de aire, teniendo en cuenta, además, que la demanda de éste
aumenta con la presencia de un plastificante o superplastificantes [2]. También hay que
considerar el aumento de la dosis de plastificante o superplastificante debido a la presencia del
humo de sílice.
Los estudios relacionados con la interacción entre superplastificantes y cenizas volantes

muestran resultados contradictorios, aunque todos ellos coinciden en que la adsorción del
superplastificante está claramente influenciada por el contenido de inquemados (carbón) de la
ceniza volante [71].
En relación a la interacción entre los áridos y el superplastificante, se ha observado que los

áridos finos especialmente aquellos que presentan elevados coeficientes de absorción dan
lugar a un aumento en la demanda de superplastificantes [61].
5.2.10 Recepción de aditivos reductores de agua: control de calidad y almacenamiento
Los aditivos químicos, aunque se emplean en bajas proporciones con respecto al resto de
materiales del hormigón, presentan un notable efecto en sus características y se requiere, por
tanto, una elevada homogeneidad en sus propiedades. En este sentido el fabricante de aditivos
debe de realizar un satisfactorio control de calidad de sus productos y suministrarlos
debidamente etiquetados. Por otro lado, el usuario de aditivos químicos debe disponer de un
adecuado sistema de control de recepción y almacenamiento.
55

5.2.10.1 Control de calidad
Los aditivos reductores de agua deben ser sometidos a control de calidad por parte del
fabricante verificando, entre otros, los siguientes aspectos descritos en UNE-EN 934-6:
Homogeneidad y color
Densidad (en el caso de aditivos líquidos)
Extracto seco
pH
Contenido de cloruros
Contenido de alcalinos
Reducción del contenido de agua en hormigón
Aumento de la consistencia en hormigón
Tiempo de fraguado
Contenido de aire en el hormigón fresco
Exudación en hormigón
Contenido de aire en el hormigón endurecido
Resistencia a compresión
Absorción capilar
Análisis Infrarrojo
Desde el punto de vista práctico, la forma más sencilla de controlar la calidad y homogeneidad
de un aditivo es haciendo medidas reológicas con un determinado tipo de cemento ya que,
idealmente, el comportamiento del aditivo dependerá de sus características físico-químicas
(composición química, distribución de pesos moleculares, presencia y tipo de componentes
secundarios, % residuo seco, otros). En este sentido, se puede emplear el cono de Marsh o el
mini-slump para verificar las variaciones en la dosis de saturación y su tiempo de fluidez con un
cemento de referencia. Si ambos materiales (aditivo y cemento) están bajo control, la dosis de
saturación no debe cambiar y el resultado inicial no debe variar sustancialmente.
5.2.10.2 Etiquetado
Los aditivos reductores de agua se han de suministrar correctamente etiquetados siguiendo las
indicaciones de la norma UNE-EN 934-2. Así, en la etiqueta se deben incluir los siguientes
aspectos:
Identificación del fabricante
Designación del producto (nombre, tipo de aditivo, familia química, funciones principal y
secundarias, número de lote y planta de producción)
Contenido de cloruros (expresado en % en peso del aditivo)
Contenido de alcalinos (expresado en % de Na2O equivalente)
Requerimientos de almacenaje (fecha de caducidad, rango de temperatura, etc.)
Instrucciones de empleo (rango de dosificación recomendado, modo de incorporación
en el hormigón, etc.)
Precauciones de uso e información de seguridad
El marcado CE debe reflejarse en el etiquetado en el caso de los aditivos en los que se aplique.
56

Por otro lado, las etiquetas de las muestras tomadas para el control de recepción han de incluir,
como mínimo, la siguiente información:
Descripción del producto y del fabricante
Fecha de muestreo
Número de lote y cantidad del lote
Aspecto físico y color
Personas presentes durante el muestreo
5.2.10.3 Almacenamiento
Los aditivos deben almacenarse protegidos de cualquier contaminación externa siguiendo las
indicaciones del fabricante. En general, deberán protegerse de temperaturas extremas,
evitando, especialmente, su congelación.
Por otro lado, como la mayor parte de estos productos son orgánicos y, por tanto, son
susceptibles de contaminación biológica, en su formulación están incluidos agentes biocidas
para preservar su estabilidad hasta la fecha indicada por el fabricante.
5.2.10.4 Dosificación en planta
Preferiblemente la dosificación en planta debe ser automática, incorporando el aditivo

directamente en la mezcladora o en el agua de mezclado según una determinada secuencia.
De esta manera se puede controlar de forma precisa y reproducible el tiempo de adición y la
cantidad de aditivo incorporada en el hormigón.
Cuando los aditivos reductores de agua se emplean ocasionalmente o en pequeñas cantidades

se pueden dosificar manualmente aunque, en este caso, el nivel de precisión dependerá de la
pericia del operario responsable.
5.3. INFLUENCIA SOBRE EL COMPORTAMIENTO DEL HORMIGÓN

FRESCO
5.3.1 Trabajabilidad y fluidez del hormigón
La mejora de la trabajabilidad del hormigón fresco debido a la incorporación de plastificantes o

superplastificantes es consecuencia de su efecto dispersante. Las fuerzas repulsivas entre
partículas de cemento previenen la floculación y esto permite obtener el comportamiento
reológico deseado. Sin embargo, como ya se ha descrito anteriormente, numerosos factores
pueden afectar este comportamiento, como por ejemplo: la finura del cemento, su contenido en
C3A y C4AF [65,72], la cantidad de sulfatos [10], la naturaleza del superplastificante y su peso
molecular [73], así como la secuencia de mezclado o el tipo de mezcladora.
57

5.3.1.1 Efecto de la temperatura en la fluidez y demanda de agua del cemento
Desde el punto de vista de la producción del hormigón, es importante conocer como influye la
temperatura ambiental en la fluidez y el punto de saturación, para saber si la dosificación de
aditivo reductor de agua debe ser modificada según la época del año. También es importante
determinar su efecto sobre la pérdida de fluidez, para conocer las limitaciones durante el
transporte y la puesta en obra según la temperatura ambiente.
En la figura 5.20, se muestran los resultados obtenidos en el estudio del efecto de la

temperatura sobre la fluidez y el punto de saturación en el caso de aditivos de tipo SNF y PCE
[52]. Se observa que, para una dosis de superplastificante determinada, la fluidez aumenta al
aumentar la temperatura. La conclusión más importante es que el punto de saturación no se ve
afectado por las variaciones de temperatura ambiental. Teniendo en cuenta que a partir de este
punto no se producen mejoras significativas de la trabajabilidad, no es recomendable, por
tanto, aumentar la dosis de aditivo a bajas temperaturas con el propósito de mejorar la fluidez
siempre que la dosis de aditivo empleada sea la correspondiente al punto de saturación.
20 15
c = I 52.5 R c = I 52.5 R
sp = SNF sp = PCE
SC
a/c = 0.33 a/c = 0.33
Tiempo de fluidez (s)
15 10
10 5
Punto de saturación = 1% sp/c Punto de saturación = 0.3% sp/c

5 0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5
% sp/c % sp/c
Figura 5.20. Efecto de la temperatura ambiental sobre la fluidez y el punto de saturación para
SNF y PCE (c = I 52.5 R, a/c = 0.33) [40]
La demanda de agua del cemento también se ve afectada por variaciones de temperatura

ambiental. La demanda de agua es una medida de la mínima cantidad de agua necesaria para
obtener una determinada consistencia denominada consistencia normal [74] y, lógicamente, se
puede alterar por la presencia de un plastificante o superplastificante. En la figura 5.21 se
observa que para pastas sin aditivo (% sp/c = 0) la demanda de agua aumenta
considerablemente (desde a/c = 0.25 hasta 0.29) al aumentar la temperatura (desde 5 a 45ºC).
Esta tendencia también se observa en presencia de SNF. La incorporación de
superplastificante disminuye drásticamente la demanda de agua hasta un determinado valor
después del cual permanece aproximadamente constante. Un aumento en la temperatura
conduce a un aumento en la demanda de agua, es decir a un aumento de la cantidad de agua
necesaria para mantener una consistencia determinada.
58

0.30
Demanda de agua del cemento (a/c)

c = I 52.5 R
0.28 sp = SNF
0.26
0.24
45 ºC
0.22 35 ºC
25 ºC
0.20 15 ºC
5 ºC
0.18
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5
% sp/c
Figura 5.21. Efecto de la temperatura y contenido de superplastificante en la
demanda de agua del cemento [40]
Estudios en hormigón autocompactante muestran que la temperatura ambiental y de los

materiales tiene una gran influencia sobre las propiedades en fresco del material. En particular,
las bajas temperaturas (<10ºC), pueden favorecer fenómenos de refluidificación (aumento de la
consistencia en el tiempo) debido a menor velocidad de adsorción del aditivo superplastificante
sobre las partículas de cemento [75].
5.3.2 Pérdida de trabajabilidad con el tiempo
La pérdida de trabajabilidad con el tiempo es uno de los problemas que más preocupa en la
actualidad en el ámbito del hormigón. El aditivo ha sido acusado durante los últimos años de
ser el responsable de este indeseable efecto, pero la gran discrepancia existente sobre este
fenómeno no permite extraer conclusiones claras al respecto. La mayoría de trabajos
concluyen que en presencia de plastificante o superplastificante la pérdida de trabajabilidad es
mayor [5,62,68,76-78], aunque otros autores afirman que no siempre es así [79,80]. En cuanto
a los mecanismos por los que la trabajabilidad disminuye con el tiempo, tampoco existe
unanimidad de criterios. Sí que parece quedar claro, como ya se ha dicho, que los sulfatos
solubles juegan un importante papel y la presencia de aditivo altera el balance entre éstos y el
C3A [62,72,76,81]. Algunos autores concluyen que la pérdida de trabajabilidad depende del
valor inicial de la trabajabilidad, existiendo un valor crítico por debajo del cual la pérdida es más
pronunciada [21,72]. En cuanto al mecanismo, existen opiniones contradictorias; en algunos
casos se afirma que al proseguir la hidratación gran parte del superplastificante adsorbido es
recubierto por los primeros productos de hidratación y el efecto dispersante disminuye [13] y en
otros se afirma que la formación de etringita más fina da lugar a un gran requerimiento de agua
que elimina agua libre de la solución y disminuye, por tanto, la trabajabilidad [76].
Por otro lado, el desarrollo de aditivos sintéticos de tipo PCE durante los últimos años ha
permitido un mejor control de las prestaciones del hormigón y una mejora significativa del
mantenimiento de la trabajabilidad. Actualmente, se pueden encontrar en el mercado aditivos
superplastificantes que han sido desarrollados para proporcionar un buen mantenimiento de la
trabajabilidad en diferentes condiciones sin la necesidad de re-dosificación del aditivo.
59

5.3.2.1 Efecto de la temperatura en la pérdida de trabajabilidad
En la figura 5.22, se muestra el efecto de la temperatura ambiental sobre la pérdida de fluidez

en pastas de cemento con SNF y PCE a lo largo de 90 minutos. En cada caso la dosis de
superplastificante empleada es la correspondiente a su punto de saturación. Se observa que la
pérdida de fluidez no es significativa en ninguno de los dos casos aunque es mayor a
temperaturas elevadas (35 y 45ºC) debido probablemente a la aceleración de las reacciones de
hidratación y, por tanto, a un mayor consumo de agua.
Sin embargo, a nivel de pasta de cemento, se observa que en presencia de aditivo no se

produce una pérdida elevada de fluidez, al menos con los materiales estudiados, a pesar de
que el superplastificantes ha sido responsabilizado de la pérdida de fluidez. Esto lleva a
concluir que existen otros factores que intervienen en este mecanismo, como pueden ser la
adsorción de agua por los áridos, evaporación de agua en función de la humedad relativa y la
velocidad del viento, aumento de la demanda de agua del cemento con la temperatura (ver
figura 5.21), aceleración del proceso de fraguado en clima cálido y, por consiguiente, del
consumo de agua, etc. [82].
20 20
c = I 52.5 R c = I 52.5 R
sp = SNF sp = PCE
SC
a/c = 0.33 a/c = 0.33
Tiempo de fluidez (s)
sp/c = 1% sp/c =0.3 %

15 15
10 10
5 5
0 5 15 30 45 60 75 90 0 5 15 30 45 60 75 90
Tiempo (min) Tiempo (min)
Figura 5.22. Efecto de la temperatura ambiental sobre la pérdida de fluidez para SNF y
PCE (c = I 52.5 R, a/c = 0.33) [40]
Estudios en hormigón autocompactante demuestran que la temperatura puede constituir una

causa importante en la variabilidad de las propiedades en fresco del mismo. En general, se
observa una mejor respuesta de los hormigones a temperaturas intermedias (entorno a 20ºC),
que a temperaturas extremas (cercanas a 10º o a 40ºC) [58]. Los parámetros reológicos
pueden variar significativamente en el tiempo conforme a la temperatura y los parámetros
ingenieriles (escurrimiento y embudo en V) siguen tendencias similares. Tanto la viscosidad
plástica como la tensión umbral aumentan significativamente durante la primera hora, aunque
en los primeros 30 minutos el efecto sobre la viscosidad plástica es más notorio [75].
Las condiciones de mantenimiento de las mezclas también influyen significativamente sobre las
propiedades del estado fresco, siendo su influencia más pronunciada a temperaturas elevadas
(> 30ºC). Como muestra la figura 5.23, cuando se compara una misma mezcla que se ha
mantenido en condiciones diferentes (sin agitación entre medidas y en condiciones de agitación
60

continua), se observa que la viscosidad plástica se modifica en mayor medida que la tensión de
corte umbral en las mezclas sometidas a agitación continua [75].
a) Mantenimiento sin agitación entre medidas

proporcional a W 0 (tensión de corte umbral)
0,8 40
matenimiento sin agitación matenimiento sin agitación
h (pendiente) proporcional a P
0,7 35
n (ordenada en el origen)
0,6 30
(viscosidad plástica)
0,5 25
0,4 20
0,3 15
0,2 10
0,1 5
0 0
10º C 20º C 30º C 40º C 10º C 20º C 30º C 40º C
inicial 30 min 60 min
b) Mantenimiento con agitación continua

proporcional a W 0 (tensión de corte umbral)
0,8 40
h (pendiente) proporcional a P
matenimiento con agitación matenimiento con agitación

0,7 35
n (ordenada en el origen)
(viscosidad plástica)
0,6 30
0,5 25
0,4 20
0,3 15
0,2 10
0,1 5
0 0
10º C 20º C 30º C 40º C 10º C 20º C 30º C 40º C
inicial 30 min 60 min
Figura 5.23. Efecto de la temperatura ambiental y de las condiciones de mantenimiento

sobre la tensión de corte umbral y la viscosidad plástica en morteros de hormigón
autocompactante [75]
5.3.3 Efecto sobre el contenido de aire del hormigón fresco
En general, los superplastificantes pueden incorporar una cierta cantidad de aire durante el
proceso de mezclado que depende del tipo de aditivo, aunque la mayor parte de este aire se
pierde durante el transporte y la colocación [67]. Es por este motivo que los aditivos reductores
de agua incorporan agentes desaireantes en su formulación con el objetivo de controlar la
cantidad de aire ocluido en el hormigón y, por tanto, se pueden utilizar sin problemas en este
sentido. Sin embargo, si se requiere emplear un agente inclusor de aire junto con el
superplastificante, se aconseja, tal y como se ha dicho previamente, consultar con el fabricante
cual es la combinación más adecuada.
61

5.3.4 Estabilidad del hormigón fresco: segregación y exudación
La incorporación de plastificantes o superplastificantes con el objetivo de reducir el agua

necesaria para obtener la misma trabajabilidad que un hormigón de referencia da lugar a una
disminución de la capacidad de exudación y segregación del hormigón como consecuencia de
la reducción de la relación a/c. Sin embargo, dosis excesivas de superplastificante pueden
ocasionar segregación y exudación si la cantidad de finos en el hormigón es insuficiente. Por
este motivo, se recomienda no utilizar dosis de aditivo reductor de agua por encima de su
punto de saturación en hormigón y, sobre todo, seguir las indicaciones del fabricante en cuanto
a la dosis máxima de aditivo recomendada. Nuevamente el contenido de sulfatos solubles se
manifiesta como un parámetro importante en lo relativo a la estabilidad de la suspensión [83].
En determinados casos, los hormigones con signos de segregación se pueden llegar a

recuperar añadiendo una pequeña cantidad de cemento para consumir el exceso de
superplastificante [2] o de aditivo modificador de viscosidad (ver capítulo 12).
5.3.5 Influencia sobre la retracción plástica
Los aditivos plastificantes o superplastificantes como tal no influyen de forma significativa en la

retracción plástica del hormigón. Sin embargo, en el caso de aditivos plastificantes que retrasan
el fraguado del hormigón, como es el caso de aditivos basados en lignosulfonatos, el periodo
plástico del hormigón se ve aumentado y con ello el riesgo de fisuración por retracción plástica.
Por ello, en condiciones de altas temperaturas y elevada velocidad de aire, es aconsejable el
uso de aditivos plastificantes y/o superplastificantes que no provoquen retraso de fraguado,
especialmente cuando los requerimientos del hormigón exigen una baja relación
agua/cemento. Cuando ello no es posible, por que se precise por cuestiones de transporte y
puesta en obra un retraso de fraguado importante, el problema se puede resolver, sobre todo
cuando se trata de losas o pavimentos, mediante el uso de microfibras sintéticas y/o la
aplicación de un sistema de curado eficaz. Los aditivos reductores de retracción (ver capítulo
11) también contribuyen a la disminución de la retracción plástica [83].

ENDURECIDO
5.4.1 Influencia sobre la hidratación y microestructura
En general, los plastificantes y superplastificantes pueden provocar, en mayor o menor grado,

un retraso en los procesos de hidratación. Son muchos los factores que influyen en este
retraso: finura y composición del cemento, naturaleza, peso molecular y dosis del plastificante
y/o superplastificante y temperatura entre otros.
El contenido de C3A juega un importante papel en el mecanismo que provoca este retraso [85].
Muchos autores explican el retraso de la hidratación como una consecuencia de la adsorción
de aditivo sobre el cemento. La formación de una capa protectora impide el contacto entre el
agua y el cemento, y dificulta la difusión de Ca2+ hacia la solución y del agua hacia el cemento
[19]. Por otro lado, parece que la formación de una etringita más fina protege más
eficientemente de la acción del agua, ya que la capa protectora adquiere una textura más
densa [15,66]. Otros autores creen que la inhibición de la hidratación es debida más a efectos
62

químicos que físicos. En este sentido, el hecho de que en presencia de aditivos hay menos
Ca2+ en la solución disminuye la formación de portlandita (CH). La explicación más extendida
sobre este fenómeno es la formación de complejos entre el superplastificante y el Ca2+
[11,17,20], aunque otros trabajos [86] afirman que hay menos Ca2+ disponible porque parte de
él está unido a la partícula de cemento tal como se explica en el modelo de la doble capa
eléctrica. Por otro lado, se ha observado [86] que el contenido de cal libre, la cantidad de CH
formada, la velocidad de desaparición de C3S, la concentración de OH- y de Ca2+ y la
conductividad eléctrica siguen la misma tendencia que la secuencia del retraso en el caso de
SNF y SMF. Otros estudios parecen demostrar que la presencia de plastificantes y
superplastificantes puede modificar la morfología y desarrollo de C-S-H y del resto de hidratos
del cemento [11,15,21,42,88-89]. Por ejemplo, en ausencia de aditivo, los cristales de etringita
suelen ser más grandes y de aspecto fibroso, mientras que en presencia de SNF los cristales
de etringita son de menor tamaño [11,15,42]. En general, se ha observado una mejor
cristalización de la portlandita y de la etringita en presencia de superplastificante [90], como
muestra la figura 5.24. Esto puede ser consecuencia de la influencia que la presencia del
aditivo puede tener en la concentración de iones de la solución acuosa.
a) b)
c)
Figura 5.24.Micrografias de pastas de cemento: a) referencia

b) con melamina y c) con policarboxilato [90]
63

5.4.2 Influencia sobre la porosidad del hormigón
La incorporación de superplastificante puede modificar la morfología y distribución de poros del

hormigón. En general, los macroporos no conectados son mayores [20,40,80,91] aunque los
poros capilares suelen ser de menor tamaño [78]. Estos cambios microestructurales pueden
influir en el fenómeno de difusión de humedad y, consecuentemente, en la distribución de
humedad en el interior del hormigón. Por tanto, se podría pensar que esto puede influir en
fenómenos tales como fluencia, retracción, conductividad térmica y desarrollo de resistencias.
5.4.3 Influencia sobre la retracción y fluencia del hormigón
En general, para un determinado contenido de agua, la retracción de un hormigón con

plastificante o superplastificante es comparable a la de un hormigón de referencia [2]. Sin
embargo, debido a que los estudios presentes en la literatura difieren en condiciones (tipo de
probeta, condiciones de curado, proporciones de la mezcla, etc.), es difícil extraer una
conclusión general. Algunos autores [92-96] concluyen que la incorporación de
superplastificante conduce a una mayor retracción total. Sin embargo, este aumento parece no
ser significativo como muestra la figura 5.25, donde se compara la retracción por secado
durante el periodo de un año de morteros con superplastificante y un mortero de referencia con
la misma composición. Los resultados muestran un ligero aumento de retracción de los
morteros con aditivo con respecto al mortero de referencia [88]. Asimismo, otros estudios [96]
donde se compararon diferentes tipos de aditivos, concluyen que SNF y SMF no afectan
significativamente a la retracción mientras que con LS obtuvo un aumento de un 15-20%.
800
REF
SM
SC
PCE
Retracción por secado
600
(microdeformaciones)
400
200
0
0.1 1 10 100
Tiempo de secado (días)
Figure 5.25. Deformación por retracción en hormigón convencional sin

aditivo, con melamina (SM) y con policarboxilato (PCE) [88]
Por otro lado, si el aditivo es empleado como reductor de agua, las deformaciones del
hormigón como consecuencia de la retracción por secado son significativamente menores,
debido a la menor relación agua/cemento,. Asimismo, el empleo de plastificantes o
superplastificantes para reducir el contenido de cemento y agua en el hormigón permiten
64

obtener hormigones con trabajabilidad y resistencia similar pero con menores deformaciones
por retracción endógena y por secado.
Por otro lado, la fluencia en presencia de superplastificante parece ser similar a la de un

hormigón de referencia [97].
5.4.4 Influencia sobre el comportamiento mecánico instantáneo y la durabilidad del

hormigón endurecido
La incorporación de plastificante o superplastificante en el hormigón no afecta las propiedades

mecánicas siempre que se mantenga la relación agua/cemento [76,92,98]. Sin embargo, el
beneficio más importante de su capacidad para disminuir el contenido de agua en el hormigón
manteniendo la trabajabilidad constante, radica en la considerable mejora de resistencia a
compresión del hormigón endurecido, así como la mejora de la impermeabilidad y,
consecuentemente, de la durabilidad del hormigón.
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72

Aditivos inclusores de aire
6. Aditivos inclusores de aire
6.1. INTRODUCCIÓN
Los aditivos inclusores de aire, definidos en la norma UNE EN 934-2, son productos orgánicos
que permiten incorporar una cantidad de aire determinada y uniformemente dispersada dentro
de la pasta del hormigón en forma de microburbujas no interconectadas. Este aire ocluido no
debe confundirse con el aire atrapado debido a una inadecuada compactación, que
normalmente da lugar a burbujas de forma irregular y de mayor tamaño.
Los aditivos inclusores de aire fueron descubiertos accidentalmente a finales de los años 30 en
Nueva York, cuando un pavimento preparado con un determinado cemento presentó una
mayor durabilidad, soportando mejor los efectos de las heladas. Un estudio detallado demostró
que, en este caso, se emplearon aditivos de molienda que incluían grasa de vaca, estearato
cálcico y aceite de pescado, los cuales actuaron como agentes inclusores de aire.
Desde principios de los años 40, los aditivos inclusores de aire han sido considerados como
componentes esenciales para mejorar la resistencia del hormigón frente a ciclos de hielo-
deshielo. Por otro lado, estos aditivos también mejoran la reología de los hormigones faltos de
finos, reduciendo al mismo tiempo la exudación y segregación. Para estas dos aplicaciones, la
cantidad total de aire incorporada en el hormigón varia entre un 4-6% en volumen. Sin
embargo, también pueden ser empleados con el objetivo de modificar la densidad del hormigón
obteniéndose hormigones ligeros que son utilizados como aislantes. En este caso la cantidad
de aire incorporada es mucho mayor del 8%, llegando a ser en algunos casos del 30% en
volumen.
6.2. COMPOSICIÓN QUÍMICA Y MECANISMO DE ACCIÓN
6.2.1 Composición química
Los aditivos inclusores de aire pertenecen a la familia de productos químicos llamados

normalmente tensoactivos. Estos se caracterizan porque sus moléculas son fuertemente
absorbidas en interfases aire-agua o agua-sólido, de manera que, la concentración de
moléculas en la interfase es significativamente mayor que en el seno de la solución. Tales
sustancias presentan una naturaleza dual, presentando una parte de carácter altamente polar y
otra parte apolar.
73

Los aditivos inclusores de aire que se emplean en el hormigón son fundamentalmente

tensoactivos aniónicos y se pueden clasificar dentro de las siguientes categorías [1]:
- Sales de resinas procedentes de la madera: Destaca la resina de Vinsol neutralizada.

El Vinsol, es el residuo insoluble que queda después de la destilación y extracción de
la madera de pino usados para obtener otros productos. Consiste en una mezcla
compleja de fenoles, ácidos carboxílicos y otras substancias.
- Detergentes sintéticos: Dentro de esta categoría destacan los sulfonatos de alquil-

aril. Estos son restos complejos de petróleo que se condensan con benceno, siendo
el producto posteriormente sulfonado y neutralizado para obtener la sal soluble.
- Sales de lignina sulfonada: Son subproductos de la industria papelera que, en

general, poseen un poder aireante muy pobre, no siendo, por tanto, muy utilizados en
hormigón.
- Sales de ácidos del petróleo: Son subproductos obtenidos del refinado del petróleo;
normalmente los fangos residuales que quedan después del tratamiento del mismo
con ácido sulfúrico
- Sales de productos proteicos: Son productos procedentes de animales e industrias

procesadoras de la piel. Están formados por sales de mezclas complejas de
aminoácidos y carboxilos. Su utilización en hormigón no esta muy extendida.
- Ácidos grasos y resínicos, así como sus sales: Son productos de origen muy
variable, como por ejemplo, productos procedentes de la saponificación de sebos
animales. Son poco solubles en agua y, por tanto, su empleo en hormigón esta
condicionado por su solubilidad. Dentro de este grupo se usan los aceites vegetales
tales como el aceite de coco.
Cuando un tensoactivo es incorporado en el hormigón, sus moléculas se distribuyen de manera

que el grupo polar queda orientado hacia la fase acuosa, mientras que la cadena
hidrocarbonada se orienta hacia el interior de las burbujas de aire. De esta manera, la tensión
superficial de la fase acuosa del hormigón disminuye y, por tanto, se facilita la formación de
burbujas de aire durante el proceso de mezclado. Por otro lado, la superficie de las burbujas
queda cargada negativamente y esto evita la coalescencia de las burbujas debido a la
repulsión electrostática entre ellas como muestra la figura 6.1.
74

- - - - - -
- - REPULSIÓN
ELECTROSTÁTICA
- -
- Burbuja - - Burbuja -
- de aire
- - de aire
-
- - - -
- -
- - - - - -
grupo
polar Cadena
apolar
Figura 6.1. Modo de acción de los aditivos inclusores de aire
Estas micro-burbujas de aire, de diámetro inferior a 0,25 mm, quedan estabilizadas en el seno
del hormigón al adherirse a la superficie de carga contraria de las partículas de cemento y de
los áridos.
Una vez endurecido, en los poros del hormigón permanece parte del agua original de mezclado
o incluso agua adicional que puede haber penetrado si el hormigón esta expuesto a
condiciones de alta humedad o saturadas (condiciones de curado). Al congelarse este agua,
experimenta un aumento de volumen que ejerce una considerable presión sobre la estructura
capilar del hormigón. Estas tensiones pueden llegar a ser lo suficientemente grandes como
para provocar fallo por tracción en el hormigón. Sin embargo, la oclusión de aire mejora
notablemente las características de la pasta proporcionando el espacio suficiente en la pasta
de cemento para acomodar este aumento de volumen debido a la congelación del agua de los
poros en el seno del hormigón y reduciendo notablemente las tensiones internas en la
microestructura del hormigón [2-5].
Por otro lado, estas burbujas de aire deben de mantenerse parcialmente vacías de agua para
permitir acomodar el hielo que se forme en caso de helada. Para ello, los aditivos inclusores de
aire inducen carácter hidrofóbico en el interior de la burbuja de aire que impide el “mojado” de
las mismas por parte del agua líquida.
6.3. EMPLEO Y DOSIFICACIÓN EN EL HORMIGÓN
Los agentes inclusores de aire, suelen añadirse en forma de solución durante el mezclado del
hormigón. Si se usan otros aditivos químicos, los inclusores de aire deben añadirse por
separado y no mezclados con ellos, puesto que algunas veces las interacciones entre aditivos,
puede conllevar una disminución de su capacidad de aireación. De cualquier modo, debe
consultarse al fabricante sobre la mejor combinación de aditivos a emplear en el hormigón.
Estos aditivos se usan (y normalmente se suministran) en forma de disoluciones con

densidades inferiores a 1,1 g/ml. En general, la dosis empleada varia entre 0,3 a 1 ml por kg de
cemento. Esta dosis puede variar considerablemente de acuerdo con la naturaleza química del
aditivo y las condiciones de empleo.
En el caso de cementos Pórtland con adiciones, normalmente, la dosis de aditivo empleada

debe ser mayor para obtener el mismo efecto en el hormigón.
Las generación de burbujas de aire en el hormigón se produce durante el amasado y la función

de los inclusores de aire es la de estabilizar y mantener las burbujas que se han formado,
75

puesto que ellos no las generan. En este sentido, la entrada de aire es esencialmente debida a
la acción del vórtice creado durante el amasado, tal y como podemos ver al agitar un líquido. El
aire es proyectado dentro del vórtice y, posteriormente, dispersado y fragmentado en forma de
pequeñísimas burbujas debido a la acción de cizallamiento.
Por otro lado, los áridos, y en particular la arena, tienen un importante efecto en la oclusión de
aire ya que actúan atrapando en sus intersticios estas microburbujas de aire.
Estos dos procesos descritos son responsables de la oclusión de aire en el hormigón en estado
plástico durante el proceso de mezclado, tanto si se usa un aditivo inclusor de aire como sino
no se usa. Aún en el caso de un hormigón sin aditivo, éste contiene una pequeña cantidad de
aire, que habitualmente se conoce como aire “atrapado”, y que se distingue del “ocluido”, que
se obtiene en presencia de un aditivo inclusor de aire.
La principal diferencia radica en que, si se usa un aditivo inclusor de aire, se incorpora más
cantidad de aire en la mezcla y el tamaño de las burbujas es menor y, como consecuencia, su
efecto en las propiedades del hormigón fresco y endurecido es notablemente diferente.
6.3.1 Factores que influyen en la cantidad de aire ocluido.
De acuerdo con la actual EHE, el contenido en aire (UNE-EN 12350-7) para hormigones
expuestos a un ambiente F (exposición a heladas en presencia de sales fundentes) debe ser
como mínimo de un 4.5%. Sin embargo, tal como se describe más adelante, la cantidad de aire
contenida en el hormigón no es el factor más importante con respecto a la protección de éste
contra las heladas. Desafortunadamente, el aire total contenido es la única cantidad que puede
ser medida en el hormigón fresco.
La cantidad de aire ocluido en el hormigón depende de numerosos parámetros que se

describen a continuación.
6.3.1.1 Dosificación del aditivo inclusor de aire
Cuanto mayor sea la dosificación de aditivo usado, mayor será la cantidad de aire ocluido.
Generalmente, este efecto es asintótico, es decir, tiende a estabilizarse a dosis elevadas. Sin
embargo, es muy difícil establecer una relación específica entre la cantidad de aditivo y el aire
contenido en el hormigón ya que existen numerosos factores que también intervienen. Por otro
lado, la “calidad” del aire ocluido, entendido como el tamaño de las microburbujas obtenidas,
viene también determinada por el tipo de aditivo inclusor de aire empleado.
6.3.1.2 Consistencia del hormigón
La fluidez o consistencia del hormigón tiene una gran influencia sobre la cantidad de aire que
puede ocluirse en la masa de hormigón. En general, cuanto más fluido es un hormigón, mayor
contenido de aire puede ocluirse, hasta alcanzar un valor máximo, a partir del cual el contenido
de aire decrece ligeramente. El diagrama de la figura 6.2 muestra las relaciones típicas entre el
contenido de aire y la consistencia. Un incremento de la cantidad de agua produce una mezcla
más fluida, por lo que es posible incorporar más aire durante el mezclado. Por el contrario,
resulta más difícil “atrapar” aire en mezclas muy poco fluidas. Por otro lado, en hormigones con
consistencia elevada (asentamiento alrededor de 18 cm), la pérdida de aire durante el
transporte, manipulación y colocación es significativa y, como consecuencia, el contenido de
aire ocluido se ve reducido, Este efecto ha sido estudiado detalladamente en la literatura [5].
76

Antes de vibrar
5
Contenido de aire, %
4
Tras 15 segundos de vibración
3
Tras 2 minutos de vibración

2
0
0 25 50 75 100 125 150 175 200
Asentamiento en Cono de Abrams, mm
Figura 6.2. Relación entre el contenido de aire y la consistencia del hormigón antes
y después de aplicar vibración
6.3.1.3 Árido grueso
Parece no existir una evidencia clara que sugiera que la forma o composición mineralógica de
los áridos gruesos influya significativamente en la oclusión de aire. En el caso de áridos de
machaqueo, sí que puede influir el polvo adherido que, en todo caso, influirá en la cantidad
total de finos.
6.3.1.4 Arenas
Las partículas finas de las arenas actúan como una “malla tridimensional” que facilita la
oclusión de aire. Las arenas proporcionan intersticios que pueden contener pasta y burbujas y,
por tanto, promueven la generación de burbujas de aire de manera muy eficiente, mientras que
el aditivo las estabiliza y, por tanto, se mantienen.
Así, cuanto mayor sea el contenido de arena en el hormigón, mayor será el contenido de aire
ocluido. En general, un aumento del contenido de arena del 5% suele conducir a un aumento
del contenido de aire de un 1-1.5%. El efecto aparece detallado en la Figura 6.3. Por otro lado,
el tamaño y la granulometría tienen un efecto crítico, especialmente en las mezclas con pocos
finos. La práctica indica que las arenas de tamaño medio alrededor de 0,60 a 1,5 mm son las
más eficientes para promover la oclusión de aire.
Sin embargo, en ciertas ocasiones, las características de la arena influyen de una manera difícil
de interpretar. En algunas circunstancias, cuando resulta difícil conseguir el contenido de aire
deseado, un cambio del tipo o curva granulométrica de la arena puede ser una solución, ya que
la arena es, quizás, el factor más determinante en la oclusión de aire en hormigón [6].
Cabe destacar que, ocasionalmente, las arenas pueden estar contaminadas con materiales
naturales o industriales, los cuales pueden actuar como agentes inclusores o reductores de
aire.
77

Figura 6.3. Relación entre el porcentaje de árido fino y el contenido de aire en el hormigón
6.3.1.5 Adiciones: Filler y/o puzolanas
La presencia de materiales muy finos (fíller) causa la reducción del contenido de aire en el
hormigón. Las fracciones finas tienden a absorber una gran cantidad de agua debido a su gran
área superficial y, como consecuencia, el agua no puede formar parte de la generación de
burbujas y del proceso de estabilización. Además, el incremento del área de las superficies
sólidas, puede absorber moléculas del aditivo inclusor de aire que no podría actuar como tal en
la interfase aire - agua. Este fenómeno justifica que las cenizas volantes con grandes
porcentajes de inquemados produzcan una gran reducción en el contenido de aire y, por tanto,
requiera de una adición extra de aditivo inclusor de aire.
La finura excesiva o la presencia de arcillas en la arena, pueden también crear problemas

similares precisando aumentar significativamente la cantidad del aditivo inclusor de aire
utilizado.
Un hormigón con un alto contenido de cemento puede también causar una reducción en el
contenido de aire, especialmente si la finura de éste es alta. Por ejemplo un cemento tipo I 52,5
puede precisar un 50% más de aditivo que uno del tipo II A-L 42,5.
6.3.1.6 Temperatura de los materiales
Una temperatura elevada del cemento conlleva un menor contenido de aire y viceversa. Ello es
cierto aún en el caso de que se haya modificado el contenido de agua a fin de mantener la
consistencia constante. Según la literatura [5], la razón radica en que, a altas temperaturas, hay
menor contenido de agua que contribuya a la formación de burbujas, sin embargo, la
explicación resulta poco clara. Este efecto es más notable a consistencias elevadas, siendo
inapreciable en hormigones con muy baja consistencia.
6.3.1.7 Otros aditivos
En general, se ha comprobado, que cuando se emplean plastificantes basados en

lignosulfonatos, se precisa añadir menos aditivo inclusor de aire del que normalmente se
hubiera necesitado, debido a que estos productos tienen una modera capacidad inclusora de
78

aire. Según [1] este efecto es también válido cuando se usan retardantes del tipo ácido
hidrocarboxílico, aunque si éste se usa solo no actúa como aditivo inclusor de aire. El cloruro
cálcico aumenta ligeramente la cantidad de aire atrapado por el hormigón, y debe ser añadido
siempre por separado.
6.3.1.8 Composición química del cemento.
Las características y la cantidad del cemento empleado influyen significativamente en la

oclusión de aire en el hormigón y en la dosis de aditivo inclusor de aire necesaria. Diferentes
factores influyen en ello aunque destacan el contenido en alcalinos y la finura del cemento.
En general, los cementos con elevado contenido en alcalinos atrapan aire mucho más
fácilmente que los de bajo contenido y, por tanto, es necesario usar menos dosis de aditivo
inclusor de aire.
6.3.1.9 Mezclado
Tal y como cabe esperar, velocidades de mezclado altas proporcionan mayor contenido de
aire. Sin embargo, un tiempo de mezclado largo solo proporciona un pequeño incremento en el
contenido de aire, mientras que uno mucho más prolongado da lugar a una disminución. El
tiempo en el cual se genera el máximo contenido de aire parece ser menor cuanto más baja es
la consistencia de la mezcla. Las condiciones y mantenimiento de la amasadora (palas del
mezclador inadecuadas, depósitos endurecidos de hormigón en ellas o una sobrecarga del
mezclador) también pueden influir notablemente en el contenido de aire.
6.3.1.10 Vibraciones
La vibración es una aportación de energía mecánica que reduce el contenido de aire en el

hormigón. Así, la consolidación es el proceso principal para eliminar las grandes burbujas y
bolsas de aire del hormigón. Las grandes burbujas se eliminan rápida y fácilmente, aunque la
profundidad a la que la burbuja se encuentra tiene una gran influencia en la rapidez con que se
puede eliminar.
6.3.2 Modificaciones de la composición del hormigón con aditivos inclusores de aire
La incorporación de aditivos inclusores de aire en el hormigón conlleva una serie de

modificaciones que deben ser consideradas a la hora de preparar un diseño de mezcla:
- Debido al aumento del volumen de aire en el hormigón, el contenido de cemento

por unidad de volumen es menor
- Debido al aumento de la cohesión, el contenido de arena puede reducirse
- El aumento de trabajabilidad permite reducir el contenido de agua y/o aditivo
reductor de agua
Así, partiendo de un hormigón de referencia sin aditivos inclusores de aire, si se reduce el

contenido de arena (aproximadamente 20 kg de arena por cada 1% de aire ocluido) y de agua
hasta obtener igual trabajabilidad, el contenido de cemento por m3 de hormigón será
aproximadamente similar al del hormigón de referencia, así como las resistencias a
compresión.
79

6.4. INFLUENCIA DE LOS ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE EN EL

HORMIGÓN FRESCO
6.4.1 Docilidad y trabajabilidad
El aire ocluido conduce a una mejora de la docilidad del hormigón. Esta mejora se asocia con
el hecho de que las burbujas de aire dan lugar a un efecto lubrificante de las partículas sólidas
presentes en el hormigón, así como a un aumento del volumen de pasta modificando, por
tanto, la relación pasta/árido en volumen. El aumento de la trabajabilidad, se asocia con el
hecho de que las burbujas de aire como consecuencia de la oclusión, se comportan como si
fueran un “cojinete de bolas”. Por otro lado, a diferencia de otros constituyentes, las burbujas
de aire son compresibles bajo las fuerzas que experimenta el hormigón durante la colocación y
acabado facilitando su colocación y manipulación.
El aumento de la trabajabilidad es siempre deseable en todos los hormigones especialmente

en los poco trabajables, así como en los que contienen áridos ligeros, y, por tanto, resultan
especialmente beneficiados por la oclusión de aire.
6.4.2 Exudación y segregación
Un hormigón con aire ocluido presenta una mayor estabilidad en estado fresco, es decir,
menos exudación y segregación. Sin embargo, el empleo de aditivos inclusores de aire no será
siempre la solución a los problemas de estabilidad en el hormigón, especialmente cuando estos
se deban a un mal diseño de la mezcla, presencia de pocos finos, exceso de agua o incorrecta
manipulación del material.
El mecanismo exacto por el cual la oclusión de aire reduce la segregación no es aún bien
conocido. Las burbujas de aire hacen que el hormigón sea más cohesivo y homogéneo, por la
creación de una cuasi-estructura con los sólidos, los cuales llegan a crear una red
tridimensional a través de las moléculas del agente tensoactivo. De este modo, minimizan el
movimiento de los sólidos y su tendencia a segregar.
6.4.3 Acabado
El acabado superficial en presencia de aditivo inclusor de aire es esencialmente igual al de un

hormigón sin aire ocluido, ya que la presencia de aire en forma de microburbujas no afecta al
aspecto superficial del mismo. Sin embargo, debido a la disminución de la exudación presente
en el hormigón, en algunos elementos, se puede obtener una mejora del acabado superficial en
presencia de aditivo inclusor de aire.
6.4.4 Tiempo de Fraguado
La oclusión de aire no afecta, en general, a la hidratación del cemento y por tanto, no influye en
el tiempo de fraguado del hormigón.
80

6.5. INFLUENCIA DE LA OCLUSIÓN DE AIRE EN EL HORMIGÓN

ENDURECIDO
6.5.1 Densidad del hormigón
El aire ocluido en el hormigón obviamente afecta a la densidad del mismo, siendo ésta menor
al aumentar el contenido de aire.
6.5.2 Efecto sobre las propiedades mecánicas
6.5.2.1 Resistencias mecánicas
El aumento de aire ocluido en el hormigón da lugar a una reducción de la resistencia a

compresión del mismo que empieza a ser significativa a partir de contenidos de aire superiores
al 6% como muestra la figura 6.4. Se ha observado que, en general, un 1% de aire ocluido
reduce la resistencia a compresión del hormigón entre un 3-5%. Sin embargo, esta disminución
se puede compensar modificando la composición del hormigón, tal y como se ha indicado en el
apartado 6.3.2.
Aunque, en general, la reducción de la resistencia a flexión es del mismo orden que la de la

resistencia a compresión, algunos estudios sugieren que, la reducción de la resistencia flexión
puede ser menos marcada [1].
Figura 6.4. Influencia del aire ocluido en la resistencia a compresión del hormigón
6.5.2.2 Modulo de elasticidad
La relación entre la resistencia a compresión y el modulo de elasticidad del hormigón con aire
ocluido sigue la misma tendencia que en el caso de hormigones sin aditivos inclusores de aire,
indicando que la presencia del aditivo no influye este parámetro.
81

6.5.2.3 Retracción y fluencia
En hormigones con contenidos de aire inferiores al 6%, no se observa una influencia

significativa del contenido de aire ni en la retracción por secado ni en la fluencia del hormigón
[7]. Algunos estudios indican una mayor deformación por fluencia en hormigones con contenido
de aire muy altos (superiores al 6%), aunque a edades tempranas este efecto es marginal.
6.5.3 Efecto en la permeabilidad
En general, tanto la permeabilidad como la absorción capilar son menores en el caso de

hormigones con contenido de aire entre 4-6 % cuando se comparan con un hormigón sin
aditivo inclusor de aire. Estos presentan mayor uniformidad y trabajabilidad y, como
consecuencia, el hormigón es más homogéneo con menos canales y discontinuidades, lo que
redunda en una mayor resistencia a la penetración del agua.
6.5.4 Resistencia a ciclos de hielo – deshielo
La principal aplicación de los aditivos inclusores de aire se basa en el aumento de la

resistencia del hormigón a ciclos de hielo - deshielo. La figura 6.5 muestra los efectos de la
oclusión de aire sobre la durabilidad del hormigón frente a ciclos de hielo-deshielo. En ella, se
observa que un hormigón con aire ocluido tiene mayor durabilidad que uno sin aire ocluido y,
por tanto, la durabilidad aumenta en proporción al contenido del mismo.
Figura 6.5. Influencia del aire ocluido sobre la durabilidad del hormigón
frente a ciclos de hielo-deshielo
82

El “factor de espaciado” [4] es una medida de la capacidad que tiene un hormigón de soportar
ciclos de hielo-deshielo. Se calcula teniendo presente los volúmenes de pasta/aire ocluido y se
basa en la definición de una distancia crítica entre las burbujas de aire dentro de la matriz. Para
conseguir un hormigón bien protegido frente a esta acción, esa distancia crítica debería estar
entre 100 – 250 Pm.
Según la normativa vigente (UNE 830001), un hormigón fabricado en central debe tener un
contenido mínimo de aire ocluido del 4,5% para hormigones sometidos a clase de exposición F
(riesgo de helada, según UNE 83315). Por otro lado, según UNE EN 206-1, esta proporción
debe ser como mínimo del 4%, con la clase de exposición equivalente; XF. La obtención de
aire ocluido protector con la calidad requerida de acuerdo con el concepto del “factor de
espaciado” se logra con la utilización de los aditivos inclusores de aire designados en la norma
UNE EN 934-2 tabla 5, los cuales empleados en un hormigón con un contenido de aire total
entre un 4 y 6 % en volumen deben proporcionar un factor de espaciado igual o inferior a los
200 Pm. El control del factor de espaciado se realiza aplicando la norma UNE EN 480-11.
6.5.5 Resistencia a ataques químicos
La disminución de la permeabilidad en presencia de un 4-6% de aire ocluido debido a la

incorporación de aditivos inclusores de aire, conlleva a una disminución de la velocidad de
ingreso de agentes agresivos en el hormigón y, consecuentemente, conduce a un aumento de
la resistencia a este tipo de ataques.
Respecto a la reacción álcali-sílice, la literatura [8] no muestra diferencias significativas debido

al empleo de aditivos inclusores de aire.
Bibliografía
London, UK.
[2] Klieger,P. (1978) Air Entraining Admixtures. ASTM. STP 169B: 787.
[3] Highway Research Board, Admixtures for Concrete, (1965), An Annotated Bibliography,
Washington: Natl. Acad. Of Sciences
[4] Powers, T.C. (1949), The Air Requirements of Frost Resistant Concrete , Proc. Highway
Res. Board 29:184
[5] Powers, T.C. (1968), The Properties of Fresh Concrete , New York: John Wiley& Sons, Inc.
[6] Hollon, G.W. y Prior, M.E. (1974), Factors Influencing Proportioning of Air Entrained
Concrete. ACI Spec. Pub. 46:11
[7] Neville, A.M. (1970), Creep of Concrete: Plain, Reinforced and Prestressed, Amsterdam:
North-Holland Publishing Co.
83

[8] Vivian, H.E. (1947), Studies in Cement Aggregate reaction. III. The effect of Void Space on
Mortar Expansion. C.S.I.R.O.(Australia) Bull. 229:55
84

Aditivos aceleradores de fraguado y de endurecimiento
7. Aditivos aceleradores de fraguado y

de endurecimiento
7.1. INTRODUCCIÓN
Los aditivos aceleradores de fraguado y los aditivos aceleradores de endurecimiento están

definidos de forma independiente en la norma UNE-EN 934-2.
Los aditivos aceleradores de fraguado se definen como “Aditivos que disminuye el tiempo del
principio de transición de la mezcla para pasar del estado plástico al estado rígido” y su eficacia
se valora fundamentalmente mediante la consecución de una reducción del tiempo de fraguado
de un mortero aditivado respecto a un mortero de referencia sin aditivo.
Los aditivos aceleradores de endurecimiento se definen como “Aditivos que aumentan la

velocidad de desarrollo de las resistencias iniciales del hormigón, con o sin modificación del
tiempo de fraguado” y su eficacia se valora a partir de la consecución de un incremento de
resistencias iniciales (especialmente a baja temperatura) respecto a un mortero de referencia
sin aditivo.
La influencia de ambos aditivos en la evolución de resistencias de un hormigón es diferente

como se muestra en la figura 7.1. De esta manera, cuando se compara con un hormigón de
referencia, los aditivos aceleradores de fraguado conducen a un aumento de resistencias
tempranas y suelen dar lugar a una ligera reducción de resistencias a largo plazo. Sin
embargo, los aditivos aceleradores de endurecimiento, además de resistencias tempranas,
también dan lugar a mayores resistencias a largo plazo.
Sin embargo, en la práctica apenas se hace distinción entre aditivos aceleradores de fraguado
y de endurecimiento. La mayoría de productos comerciales incluyen en su formulación tanto
sustancias químicas que reducen el tiempo de fraguado como otras sustancias que aumentan
la velocidad de desarrollo de resistencias iniciales. La razón por la que ambas funciones se
presentan comúnmente en un único aditivo se debe a que las situaciones donde se precisa
acelerar fraguado y endurecimiento son coincidentes en la mayoría de los casos. Por
consiguiente, aunque se puedan definir y clasificar separadamente, atendiendo a la realidad de
la práctica, ambos se tratarán de forma conjunta en un sólo capítulo, definidos como aditivos
aceleradores de fraguado y endurecimiento.
En este capítulo no se tratarán los aditivos aceleradores para hormigón proyectado, que son
capaces de provocar el fraguado instantáneo del hormigón. Estos productos, por su particular
aplicación y su comportamiento extremo, se contemplan en la norma UNE-EN 934-5.
85

50
Resistencia a compresión
Con aditivo acelerador
40
de endurecimiento
Con aditivo acelerador

(MPa) 30
de fraguado
20
10
Hormigón sin aditivos
aceleradores
0
0.01 0.1 1 10 100
Tiempo (días)
Figura 7.1. Diferencias en la evolución de la resistencia a compresión cuando se emplean

aditivos aceleradores del endurecimiento y aceleradores del fraguado
7.2. COMPOSICIÓN QUÍMICA Y MECANISMO DE ACTUACIÓN
Existen numerosos compuestos químicos con propiedades aceleradoras tanto del fraguado
como del endurecimiento [1]. La gran mayoría de ellas actúan modificando la formación y la
transformación de la etringita.
7.2.1 Aceleradores de fraguado basados en cloruros
El cloruro cálcico ha sido empleado en hormigón como acelerador de fraguado desde el siglo
XIX [2] y, en la actualidad, se sigue empleando en formulaciones de aditivos aceleradores de
fraguado para aplicaciones de hormigón en masa.
Los aditivos aceleradores de fraguado basados en cloruros generalmente están compuestos

por soluciones acuosas de cloruro cálcico (o en polvo directamente) que pueden contener
además otras sustancias con carácter acelerador. Su mecanismo de actuación se fundamenta
en acelerar la conversión de la etringita a la forma monosulfoaluminada, de manera que
permite iniciar la hidratación del cemento con mayor rapidez.
En presencia de cloruro cálcico, el primer contacto entre el C3A (aluminato tricálcico) y el

sulfato cálcico del cemento tras la adición del agua de amasado genera la formación de
trisulfoaluminato cálcico (etringita) y monocloroaluminato cálcico tal como se muestra a
continuación:
C3A + 3 CaSO4 + 32 H2O C3A·3CaSO4·32H2O
C3A + CaCl2 + 6 H2O C3AH6·CaCl2
86

La presencia de cloruro en la solución promueve la formación de aluminatos hidratados con

estructura cúbica (C3AH6), a diferencia de la estructura hexagonal normal que se obtiene tras
la hidratación del C3A en ausencia de cloruros (C4AH13).
El sulfato cálcico es el que presenta mayor afinidad por el C3A y, de aquí, que sea el primero
que se consuma, mientras que, los cloroaluminatos no evolucionan y permanecen en la forma
mono o tricloroaluminato cálcico. Cuando el regulador de fraguado (sulfato cálcico) se ha
consumido, el resto de C3A reacciona con el cloruro formando cloroaluminatos, hasta consumir
prácticamente el cloruro en solución.
Finalmente, la última fracción de C3A que queda reacciona con agua y la portlandita (Ca(OH)2)
formando aluminatos hidratados hexagonales (C4AH13). Éstos, reaccionan con la etringita
anteriormente formada para generar monosulfoaluminato (C3A·CaSO4·12H2O), una forma de
etringita mucho más permeable.
C3A + Ca(OH)2 + 12 H2O C4AH13
C3A·3CaSO4·32H2O +2 C4AH13 3 C3A·CaSO4·12H2O + 20 H2O + Ca(OH)2
7.2.2 Aditivos aceleradores de fraguado libres de cloruros
Los aditivos aceleradores de fraguado exentos de cloruros contienen, por definición según
UNE-EN 934-2, un porcentaje de cloruros igual o inferior al 0,1% (en peso). Aunque pueden
emplearse también en masa, su principal aplicación es en hormigón armado y/o pretensado ya
que no favorecen la corrosión de la armadura como en el caso de los cloruros.
Uno de los principales componentes de estos aditivos son los nitratos solubles (en general,
nitrato cálcico y/o nitrato sódico), casi siempre en combinación con otras sustancias. El ión
nitrato actúa de una forma similar al ión cloruro, aunque es menos eficiente en términos de
aceleración.
Existen otras sustancias que también actúan acelerando el fraguado del hormigón, y que
frecuentemente pueden hallarse dentro de formulados junto con sales de nitrato. A
continuación se describen los principales componentes de los aditivos aceleradores de
fraguado y/o endurecimiento.
La trietanolamina, que actúa acelerando la disolución del C3A, se usa comúnmente formulada a
baja proporción con nitrato cálcico. No obstante, puede actuar como acelerador o retardador en
función de la dosis y, por lo tanto, debe ser formulada adecuadamente [3,4].
El formiato cálcico también es un acelerador de fraguado efectivo que se emplea en

formulaciones conjuntas con nitrato cálcico. Dada su baja solubilidad en agua su utilización en
aditivos líquidos presenta limitaciones [5].
También es conocido el carácter acelerador de fraguado y endurecimiento de los carbonatos

alcalinos de potasio, sodio y litio. Mientras los carbonatos sódicos y potásicos requieren
elevadas dosificaciones para percibir su efecto, el carbonato de litio se muestra activo a todas
las dosificaciones [6].
Otras sustancias orgánicas como el formaldehído o la urea también poseen carácter

acelerador, especialmente cuando se combinan con nitrato.
87

Los silicatos alcalinos, el sulfato de aluminio y especialmente el aluminato de sodio son los
aceleradores más potentes que se conocen, y son capaces de provocar el fraguado del
hormigón de forma instantánea. Pero debido a su efecto inmediato sobre el fraguado y a la
pérdida de consistencia instantánea que provocan, estos compuestos no se emplean para la
formulación de aditivos aceleradores de fraguado convencionales, y queda relegado su uso a
aplicaciones de hormigón proyectado.
7.2.3 Aditivos aceleradores del endurecimiento
Como se ha descrito, los compuestos que actúan acelerando el endurecimiento del hormigón
se encuentran frecuentemente formulados simultáneamente con agentes aceleradores de
fraguado.
De modo general, todas las sustancias con propiedades aceleradoras de fraguado colaboran
también en la aceleración del endurecimiento. Sin embargo, existen compuestos como el
tiocianato sódico que actúan exclusivamente como aceleradores de endurecimiento.
Recientemente, se han desarrollado nuevos aditivos aceleradores del endurecimiento basados

en la incorporación en el hormigón fresco de núcleos de cristalización de composición similar a
las fases hidratadas del cemento. Estos núcleos favorecen la rápida formación de hidratos,
acelerando de manera muy efectiva el desarrollo de resistencias a edades muy tempranas (5-
10 horas), incluso a temperaturas muy bajas (menos de 5º C) y en presencia de cementos
lentos, manteniendo e incluso mejorando las resistencias a largo plazo [7, 8].
Por otro lado, y como consecuencia directa de la reducción de la relación agua/cemento que
permiten, los aditivos superplastificantes no retardantes cumplen también los requisitos de los
aditivos aceleradores de endurecimiento.
7.3. APLICACIONES
En general, para cada aplicación, existe un criterio diferente para la correcta selección del
aditivo acelerador de fraguado y endurecimiento más adecuado. Así, como primer aspecto,
deberá distinguirse entre las aplicaciones en las que se puede usar cloruros y las que no. Por
un lado, los aditivos aceleradores basados en cloruros, no podrán utilizarse bajo ninguna
circunstancia ni en hormigón armado ni pretensado, ya que favorecen la corrosión de la
armadura y, por tanto, afectan negativamente a la durabilidad de la estructura. Sin embargo,
los aceleradores basados en cloruros sí podrán utilizarse en aplicaciones de hormigón en
masa. Por otro lado, los aditivos aceleradores no basados en cloruros podrán utilizarse en
todos los casos. Este criterio de selección del aditivo se antepone ante cualquier circunstancia
en particular y debe tratarse como el factor más decisivo.
A continuación se describen las principales aplicaciones de los aditivos aceleradores de

fraguado y endurecimiento.
7.3.1 Hormigonado en tiempo frío
Como es conocido, las bajas temperaturas ralentizan la velocidad de hidratación del cemento y,
en consecuencia, retardan el inicio de fraguado y la evolución de resistencias iniciales.
Además, existe el riesgo de congelación del agua de amasado en el hormigón durante las
88

primeras horas en el caso de darse temperaturas bajo cero, que causaría daños irreversibles
en la microestructura el hormigón y, como consecuencia, reduciría la durabilidad del mismo.
Los aditivos aceleradores de fraguado y endurecimiento se emplean para hormigonar en

condiciones de tiempo frío con el objetivo de compensar el efecto negativo de las bajas
temperaturas sobre el tiempo de fraguado y la velocidad de endurecimiento y, así, permitir que
el hormigón ya haya adquirido suficiente resistencia mecánica como para superar las tensiones
internas que implicaría la posible congelación del agua en sus poros.
Para esta aplicación en concreto, los aditivos aceleradores de fraguado y endurecimiento son
conocidos popularmente como aditivos “anticongelantes”.
7.3.2 Hormigón prefabricado
En el sector del hormigón prefabricado es común el uso de aditivos aceleradores de fraguado y

endurecimiento. Su empleo se concentra generalmente en los meses de invierno como
contrapartida al efecto retardador sobre la hidratación del cemento que ejercen las bajas
temperaturas. De este modo, se compensa el efecto del frío gracias al uso de un producto que
acelera la consecución de resistencias iniciales en base a un efecto combinado entre
aceleración del fraguado y aceleración de las resistencias iniciales. La figura 7.2 muestra el
desarrollo de resistencias tempranas en presencia o no de aditivo acelerador en el caso de un
hormigón de resistencia convencional. Como se observa, el empleo del aditivo acelerador
permite obtener un desarrollo de resistencias tempranas a 10º C similar al obtenido en el
mismo hormigón sin aditivo a 20ºC. De esta manera se alcanza antes la resistencia necesaria
para el desmoldeo incrementando significativamente la producción a bajas temperaturas.
Figura 7.2. Efecto de la temperatura y del empleo de aditivos aceleradores sobre el tiempo de
desmoldeo (a 15 MPa) de un HA-35 para pilares
En el sector del hormigón prefabricado el uso de aditivos aceleradores de fraguado y

endurecimiento permite mantener los tiempos de desmoldeo en invierno y, por tanto, mantener
el ritmo productivo habitual de la fábrica. También se emplean para maximizar la productividad
de la planta, permitiendo el desmoldeo incluso a las 6 horas.
89

Los aceleradores de fraguado y endurecimiento juegan un papel destacado en la mejora de la

eficiencia energética de las plantas de hormigón prefabricado contribuyendo a su desarrollo
sostenible ya que su empleo puede sustituir o minimizar la aplicación del curado térmico que
consume gran cantidad de energía.
7.3.3 Hormigón para pavimentos
Aunque su uso no está ni mucho menos consolidado en esta aplicación, los aditivos
aceleradores de fraguado y endurecimiento son apropiados para su empleo en hormigones
para pavimentos que requieran ser acabados una vez el hormigón haya perdido por completo
su plasticidad (es decir, que soporte el peso del operario y la maquinaria sin deformarse) pero
no haya concluido su proceso de fraguado (por ejemplo, para poder espolvorear
endurecedores superficiales monolíticos o simplemente para alisar). En estas aplicaciones los
operarios que han ejecutado el hormigonado deben esperar del orden de 4 a 8 horas para
poder entrar a finalizar el pavimento. El empleo de aditivos aceleradores, permite reducir los
tiempos de espera y aumentar la productividad.
Del mismo modo, los aceleradores de fraguado y endurecimiento pueden ser empleados en
cualquier aplicación donde genéricamente se demande un fraguado más rápido del hormigón
(relleno de zanjas en carreteras para permitir abrir la vía lo antes posible, por ejemplo).
7.4. DOSIFICACIÓN Y CONDICIONES DE USO
Los aditivos aceleradores de fraguado y endurecimiento pueden adicionarse al hormigón

durante su preparación en planta o bien en obra directamente al camión hormigonera,
respetando un tiempo mínimo de amasado para su correcta distribución en toda la masa. Si
bien es preferible su adición en planta (mayor control, mejor homogeneización), debido a la
estacionalidad de estos productos es muy habitual su dosificación en obra, especialmente si el
tiempo de transporte es largo.
Las dosificaciones de los aditivos aceleradores de fraguado y endurecimiento pueden ser muy
variables en función de las condiciones de la obra y del tipo de hormigón. Si bien las
dosificaciones habituales son del 1 – 2% sobre peso de cemento, también es típico emplear
dosificaciones muy superiores, hasta el 5%, si las condiciones son muy severas. Es importante
destacar que en el caso de los aditivos aceleradores de fraguado y endurecimiento, a
diferencia de casi todos los otros tipos de aditivos, los efectos negativos asociados a una
sobredosificación de aditivo son mínimos (exceptuando aquellos que tienen carácter
superplasticante), y en la mayoría de casos no se observa ningún efecto secundario
significativo. De todos modos, los aditivos aceleradores de fraguado tienen una dosis de
saturación a partir de la cual las ganancias sobre el tiempo de fraguado son inapreciables al
seguir aumentando su dosificación, e incluso pueden tener el efecto contrario en algunos
casos. Esta dosificación óptima depende tanto de la naturaleza química del aditivo como del
tipo de cemento y la temperatura.
Los aditivos aceleradores de fraguado y endurecimiento no presentan incompatibilidades con la

mayoría de otros aditivos y, por tanto, pueden usarse conjuntamente. En cualquier caso, la
compatibilidad debe confirmarse con el fabricante. Solamente, y por razones obvias, no se
recomienda su uso conjunto con aditivos retardantes o de carácter retardante (la mayoría de
plastificantes a dosis elevadas) porque se enfrentan funciones antagónicas que repercuten
90

negativamente sobre la función acelerante: por lo general, el efecto retardante siempre se

impone al efecto acelerador.
7.5. FACTORES QUE CONDICIONAN EL RENDIMIENTO
Además de la dosificación de aditivo acelerador y de su naturaleza química, existen otros

factores que condicionan el rendimiento de estos productos tales como la temperatura, tipo y
contenido de cemento, relación agua/cemento y disipación del calor de hidratación. Estos
factores se describen a continuación.
7.5.1 Temperatura
La temperatura juega un papel decisivo en el rendimiento de los aditivos aceleradores de

fraguado y endurecimiento. Si bien son activos en un amplio rango de temperaturas, su uso se
concentra mayoritariamente en las situaciones de temperaturas bajas donde su efecto es
porcentualmente mayor en cuanto a ganancia de resistencias como se muestra en la figura 7.3.
Figura 7.3. Contribución del aditivo acelerador sobre la ganancia de resistencias iniciales a
diferentes temperaturas
Del mismo modo que la temperatura externa afecta el rendimiento de los aceleradores, la
temperatura a la que se hallan los áridos y el agua de amasado (que condicionará la
temperatura del hormigón fresco) también repercute por igual sobre las prestaciones de estos
productos.
Por otro lado, la velocidad de hidratación disminuye exponencialmente al descender la

temperatura y, por tanto, se necesitarán mayores dosificaciones de aditivo acelerador para
alcanzar un mismo fin.
7.5.2 Tipo de cemento
Como ya se ha comentado, los aditivos aceleradores de fraguado actúan sobre la fase C3A del
cemento durante los procesos de formación de etringita. En consecuencia, el contenido de C3A
y su morfología, al igual que el contenido y tipo de regulador de fraguado, inciden directamente
sobre el rendimiento de los aditivos aceleradores.
91

Por lo general, cementos con mayor contenido de C3A permiten mayores dosificaciones de
acelerador hasta alcanzar la dosis de saturación en comparación con otros cementos con
menor contenido de dicha fase. En consecuencia, podrá obtenerse un mayor efecto acelerador
de fraguado en el caso de cementos con alto contenido en C3A que, por otro lado, son los
cementos recomendados para aplicaciones donde se requieran elevadas resistencias iniciales
o cuando se realice el hormigonado en condiciones de tiempo frío. Los cementos con muy baja
proporción de C3A o con altos contenidos de sulfato muestran una respuesta menor al efecto
acelerador del aditivo y rápidamente se alcanza la dosis límite a partir de la cual ya no se
puede acelerar más el fraguado.
En el caso de los aceleradores de endurecimiento, el contenido de C3S condiciona la

efectividad de estos aditivos. Los cementos belíticos, con alta relación C2S / C3S, muestran
menores ganancias de resistencia inicial en presencia de aditivos aceleradores de
endurecimiento. También su efectividad está condicionada por el contenido de C3A del
cemento, puesto que no se iniciará el endurecimiento hasta no haber concluido el proceso de
fraguado (condicionado por la cantidad de C3A y de regulador de fraguado).
7.5.3 Contenido de cemento y relación agua/cemento
Los aditivos aceleradores de fraguado y endurecimiento siempre rinden mejor cuanto mayor
sea la cantidad de cemento empleada por metro cúbico y menor su relación agua/cemento.
Este comportamiento se debe a que el rendimiento del aditivo es sensible al efecto de dilución
que se provoca al aumentar el contenido de agua del hormigón.
En cualquier caso, en aplicaciones donde se demande elevada resistencia inicial, bien por fines
productivos o para compensar el efecto de las bajas temperaturas, siempre es recomendable el
empleo de bajas relaciones agua/cemento, y se tiende frecuentemente a aumentar el contenido
de cemento del hormigón por encima del estrictamente necesario para alcanzar la resistencia
demandada a 28 días.
7.5.4 Disipación del calor de hidratación
Cuando el hormigón inicia su proceso de fraguado libera energía en forma de calor,

denominada calor de hidratación. De forma natural, este calor de hidratación se disipa a través
del aire o través de los moldes, encofrados o soporte.
Una adecuada gestión del calor de hidratación liberado permite incrementar el rendimiento de
los aditivos aceleradores. Especialmente en condiciones de tiempo frío, es muy recomendable
proteger el hormigón para evitar que se disipe este calor y, como consecuencia, se acelere la
evolución de resistencias. En estas condiciones, cuando el calor de hidratación se conserva
adecuadamente para que incremente la temperatura de la masa de hormigón, el aditivo
acelerador consigue mayores incrementos de resistencia inicial.
En base a esta propiedad, el rendimiento de los aditivos aceleradores de fraguado y

endurecimiento no será comparable cuando éstos se empleen en hormigones para pavimentos
(donde la relación superficie/volumen es elevada y la disipación del calor de hidratación muy
alta) o para pilares (baja relación superficie/volumen y protección de los encofrados que
favorece la retención del calor de hidratación).
92

7.6. INFLUENCIA SOBRE EL HORMIGÓN FRESCO
7.6.1 Influencia sobre el tiempo de fraguado
Como se deduce a partir de su definición, los aditivos aceleradores de fraguado y

endurecimiento modifican el tiempo de fraguado del hormigón, acelerándolo entre un 15% y un
40%, en función de las condiciones.
Esta capacidad de los aditivos aceleradores de fraguado y endurecimiento para acelerar el

proceso de fraguado se basa en una alteración de la transición de la etringita trisulfoaluminada
(muy impermeable al agua de hidratación) a la etringita monosulfoaluminada (mucho más
permeable, que permite el acceso del agua de hidratación).
Como se ha visto, cuanto será capaz de acelerar el tiempo de fraguado un aditivo acelerador
depende de muchos factores, tanto relacionados con las condiciones climáticas externas, como
con la composición del hormigón. El efecto acelerador del tiempo de fraguado aumenta al
incrementar la dosificación de aditivo hasta alcanzar una dosificación límite a partir de la cual
las ganancias observadas son prácticamente inapreciables, como muestra la figura 7.4.
Figura 7.4. Evolución del efecto acelerador a diferentes dosis de aditivo, a +10 ºC
7.6.2 Fluidez y mantenimiento de trabajabilidad
Contrariamente a lo que habitualmente se asocia al uso de aditivos aceleradores, el empleo de

éstos no reduce de forma significativa el mantenimiento de trabajabilidad del hormigón ni afecta
a la fluidez inicial del mismo. Obviamente, al tratarse de un aditivo que acelera el fraguado, el
mantenimiento de cono será sistemáticamente menor, pero no de forma significativa o
problemática (que un acelerante permita reducir el tiempo de fraguado en un 25% no implica
que el mantenimiento de cono sea reducido en un 25%). En consecuencia, el tiempo abierto de
1,5 horas especificado habitualmente para el hormigón no debe ser menor cuando se emplean
aditivos aceleradores.
93

Los aditivos aceleradores de fraguado y endurecimiento tampoco modifican a priori la reología

del hormigón, aunque debe tenerse en cuenta que algunos tipos de aditivos aceleradores
pueden alterar ligeramente el contenido de aire, repercutiendo en la docilidad del hormigón.
7.7. INFLUENCIA SOBRE EL HORMIGÓN ENDURECIDO
7.7.1 Efectos sobre la resistencia inicial
Los aditivos aceleradores de fraguado y endurecimiento promueven el desarrollo de las

resistencias iniciales del hormigón, incrementando su valor hasta un 40% cuando se compara
con un hormigón patrón sin aditivo. El efecto acelerador de resistencias iniciales es notable
durante las primeras 24 horas aproximadamente (o a las 48 horas en el caso de bajas
temperaturas). A partir de esta edad, las diferencias porcentuales con el patrón son
prácticamente inapreciables.
Como ya se ha comentado en el apartado 7.5.1, la ganancia de resistencias iniciales al usar un

aditivo acelerador es mayor porcentualmente a bajas temperaturas.
Por otro lado, los aditivos superplastificantes / reductores de agua de alta actividad que no
poseen carácter retardador permiten acelerar el endurecimiento del hormigón cuando se
emplean con el objetivo de reducir la relación agua/cemento. Por ello, la mayor eficiencia a la
hora de acelerar el desarrollo de resistencia en el hormigón se obtiene con la adecuada
combinación de aditivo superplastificante y acelerador, explotando al máximo las ventajas que
aportan ambos aditivos.
7.7.2 Efectos sobre la resistencia a largo plazo
Como regla general, el empleo de aditivos aceleradores del fraguado cuyo mecanismo de
acción está relacionado con la modificación de la hidratación de los aluminatos acarrea
reducciones en la resistencia a largo plazo, siendo mayor el impacto sobre las resistencias
finales cuanto mayor sea la aceleración del fraguado, como muestra la figura 7.5. Este
fenómeno esta relacionado con la formación del gel C-S-H responsable del desarrollo de
resistencia en el hormigón, ya que una formación acelerada conlleva más imperfecciones en la
estructura que repercuten negativamente sobre la resistencia final. Por tanto, esta posible
pérdida de resistencias a largo plazo debe considerarse al emplear aditivos de este tipo. En
este sentido, la experiencia demuestra que, empleados a dosificaciones entre el 1 y 2% sobre
peso de cemento, raramente se observan pérdidas de resistencia a 28 días superiores al 5%
respeto al patrón sin acelerar. En el caso de los aceleradores de fraguado para hormigón
proyectado, donde el fraguado se produce a los 2 minutos de la adición del aditivo, se aprecian
pérdidas de resistencia a 28 días del orden del 30% respeto al patrón sin acelerar.
La pérdida de resistencias finales es función directa de la naturaleza química del aditivo

acelerador, así como, de la dosificación del mismo, siendo mayor a mayores dosis de aditivo.
En general, los aditivos basados en cloruro cálcico son los que mayores pérdidas de
resistencia final causan, pero a su vez son los que aceleran el fraguado más eficazmente.
94

35
30
Resistencia compresión, MPa
25
20 16 horas
7 días
15 28 días
10
0
Patrón sin Acelerante de Acelerante de Acelerante libre Acelerante libre
acelerante cloruro al 2% cloruro al 5% de cloruro al 2% de cloruro al 5%
Figura 7.5. Efecto de los aditivos aceleradores sobre la evolución de resistencias
Por otro lado, en el caso de los nuevos aditivos aceleradores basados en núcleos de
cristalización descritos en el apartado 7.2.3, las resistencias a largo plazo no se ven afectadas
negativamente, por el contrario, en la mayoría de casos, se obtiene un incremento de las
mismas, como muestran las figuras 7.6 y 7.7. Esto es debido a que, el mecanismo de acción de
estos aditivos no se basa en la alteración de los procesos de hidratación de los aluminatos,
sino en la creación de un mayor número de núcleos de cristalización que permiten reducir la
barrera de energía necesaria para iniciar el crecimiento cristalino propio del proceso de
hidratación del cemento [7, 8]
50
400 kg/m3 CEM I 52,5R
Patrón sin acelerador a/c = 0,5
Acelerador tradicional libre del cloruros al 2,5%
Resistencia a compresión, en MPa
40 Acelerador basado en núcleos de cristalización al 2,5%
Acelerador basado en núcleos de cristalización al 4%
30
20
10
0
5 horas 6 horas 7 horas 18 horas 24 horas 7 días 28 días
Edad
Figura 7.6. Evolución de resistencia a compresión en hormigones con aditivo acelerador

basado en núcleos de cristalización en comparación con aceleradores tradicionales
95

35
30
Resistencia a Compresión (MPa)
25
20
15
10ºC
Vapor
10
Referencia (sin acelerador)
Con acelerador convencional (2.5%)
5 Con nuevo acelerador basado en
nucleos de cristalización (2.5%)
Con acelerador basado en
nucleos de cristalización (4.0%)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo (horas)
Figura 7.7. Evolución de las resistencias tempranas en probetas a 10ºC y curadas con vapor:
comparación de hormigones con aditivo acelerador basado en núcleos de cristalización y
aceleradores tradicionales [8]
7.7.3 Efectos sobre la calidad estética del hormigón
A priori, el uso de aditivos aceleradores de fraguado y endurecimiento no conlleva

implicaciones sobre la calidad estética del hormigón. Sin embargo, atendiendo a que se
componen fundamentalmente de sales inorgánicas solubles en agua, debe considerarse la
posibilidad de que el uso de estos aditivos (sobretodo a elevada dosificación) pueda acelerar la
aparición de eflorescencias, siempre y cuando se den las condiciones que favorezcan su
aparición. De todos modos, no se han hallado estudios que confirmen la relación entre la
presencia de aditivos aceleradores con la aparición de eflorescencias.
7.8. INFLUENCIA SOBRE LA DURABILIDAD
7.8.1 Efecto sobre la corrosión de las armaduras
Los aditivos aceleradores de fraguado y endurecimiento que contienen cloruros en su

composición no pueden usarse en aplicaciones con hormigón armado y pretensado debido a
96

que el ión cloruro acelera la despasivación de las armaduras, dejando el acero sin protección
frente a la corrosión. En consecuencia, las aplicaciones de los aceleradores basados en cloruro
se reducen exclusivamente a aplicaciones de hormigón en masa.
En España, la instrucción del hormigón estructural EHE-08 [9] prohíbe explícitamente el uso de
aceleradores basados en cloruros en hormigón armado y pretensado. Sin embargo, en otros
países sí está permitido el uso de estos aditivos, aunque su efecto dañino sobre las armaduras
está sobradamente demostrado.
La EHE autoriza el empleo de aditivos aceleradores de fraguado y endurecimiento libres de

cloruros para hormigón armado y pretensado ya que este tipo de aditivos no afectan a la
corrosión de la armadura. Sin embargo, existen discrepancias al respeto con algunas materias
primas puntuales que se encuentran en la composición de los aceleradores libres de cloruros
más frecuentes. Así, en Alemania está prohibido para hormigón armado el uso de aceleradores
basados en nitratos ya que se considera que, aunque en menor grado que los aditivos basados
en cloruros, también pueden promover la corrosión de la armadura.
A efectos prácticos, en España se han utilizado aceleradores basados en nitrato en hormigón

armado durante muchos años sin observarse problemas de corrosión asociados.
Bibliografía
Hewlett, Arnold.
London, UK.
[3] Ramachandran, V.S. (1972), “Influence of triethanolamine on the hydration characteristics

of tricalcium silicate”, Journal of Applied Chemistry and Biotechnology, Vol. 22, pp. 1125-
1138.
[4] Ramachandran, V.S. (1973), “Action of triethanolamine on the hydration of tricalcium

aluminate”, Cement and Concrete Research, Vol. 3, No. 1, pp. 41-54.
[5] Gebler, S. (1983), “Evaluation of calcium formate and sodium formate as accelerating
admixtures for portland cement concrete”, Journal of American Concrete Institute, Vol.
sept-oct 1983, pp. 439-444.
[6] Valenti, G.L. and Sabatelli, V. (1980), “The influence of alkali carbonates on the setting and
hardening of portland and pozzolanic cements”, Silicates Ind. Vol. 45, pp. 237-242.
[7] Magarotto, R.; Zeminian, N. and Roncero, J. (2010), “An innovative accelerator for precast
concrete: Crystal Seeding to win the current challenges of the precast industry”
Betontechnologie (www.bft-online.info), Vol. 1, pp. 4-9.
[8] Zeminian, N.; Roncero, J.; Pagot, M. and Magarotto, R. (2010). “Early Strength
Enhancement for Sustainability in the Precast Concrete Industry”, 2nd International
Conference on Sustainable Construction Materials and Technologies (Università
Politecnica della Marche, Ancona, Italia), Ed. J. Zachar, P.Claisse, T.R. Naik and E.
Ganjian, Vol.3, pp. 1407-1418.
97

98

Aditivos retardadores de fraguado
8. Aditivos retardadores de fraguado
8.1. INTRODUCCIÓN
Los aditivos retardadores de fraguado, contemplados en la norma UNE-EN 934-2, son aquellos
que retrasan el tiempo de fraguado del cemento. Se emplean fundamentalmente para retrasar
el tiempo de fraguado y/o mejorar el mantenimiento de consistencia del hormigón. Por ello, una
de sus principales aplicaciones es el hormigonado en climas cálidos.
Algunos aditivos plastificantes, cuando son incorporados en dosis moderadas o altas, pueden
dar lugar a un cierto retraso en el fraguado del hormigón como efecto secundario y, por tanto,
pueden llegar a usarse con este fin.
8.2. MECANISMO DE ACCIÓN Y COMPOSICIÓN QUÍMICA
Los aditivos retardadores de fraguado tienen una elevada afinidad por las partículas de
cemento adsorbiéndose sobre ellas. Las moléculas de aditivo fuertemente adsorbidas bloquean
e impiden el acceso de las moléculas de agua a la superficie de la partícula de cemento
retrasando considerablemente el inicio de las reacciones de hidratación del silicato tricálcico
(C3S) y, por tanto, el inicio de fraguado; así como la velocidad de las reacciones de hidratación
en los primeros estados de la hidratación. Sin embargo, pasadas unas pocas horas del inicio
de la hidratación del C3S, las moléculas de aditivo que han quedado embebidas entre los
hidratos, dejan de actuar y la hidratación procede normalmente.
En general, los aditivos retardadores de fraguado se formulan empleando diferentes

proporciones de los siguientes constituyentes [1, 2]:
- azúcares (mono- y di-sacáridos) y polioles

- ácidos hidroxicarboxílicos (cítrico, tartárico, salicílico, tánico, etc…)
- sales de ácido fosfórico o fosfónico
- Otros componentes (glicerol, alcohol polivinilíco, ácido sulfanílico, etc..)
Por otro lado, debe considerarse que los lignosulfonatos, además de proporcionar un efecto
plastificante, también son retardadores del fraguado debido, principalmente, a los diferentes
azúcares que incorporan.
99

En el caso de los fosfatos y fosfonatos, existe una relación lineal entre la dosis y su efecto
retardador, pudiéndose emplear dosificaciones muy elevadas en el caso de requerir un
significativo retraso de fraguado. Sin embargo, esta relación lineal, no se da en el caso de los
azúcares y polioles donde se pueden obtener importantes retrasos con dosis muy bajas y, por
otro lado, su efecto es muy difícil de controlar y se ve muy influenciado por las variaciones de
composición del hormigón y del cemento [3].
En particular, el tipo y composición del cemento juega un importante papel en el efecto

retardador de estos aditivos. En general, los cementos de tipo I suelen necesitar mayor
cantidad de aditivo retardador.
Una de las principales aplicaciones de los aditivos retardadores de fraguado es el hormigonado

en clima cálido. En este caso, los aditivos retardadores de fraguado retrasan el tiempo de
fraguado del hormigón a la vez que mejoran el mantenimiento de consistencia del mismo,
evitando el riesgo de adicionar agua en obra para recuperar el asentamiento de cono. Esto a la
vez redunda en un aseguramiento de la calidad del hormigón colocado que, al tener una menor
relación agua/cemento, tendrá una mayor resistencia y durabilidad.
Además, el empleo de los retardadores de fraguado reduce el riesgo de aparición de juntas

frías entre tongadas de hormigonado.
Como consecuencia de su efecto retardador, el empleo de plastificantes basados en

lignosulfonatos queda condicionado, impidiendo emplear dosis muy elevadas en la mayoría de
casos en los que no se precisa un gran retraso de fraguado. Sin embargo, empleados a dosis
medias-bajas (menos del 1% por peso de cemento), además de actuar como plastificantes,
proporcionan un buen mantenimiento de la consistencia en el tiempo (1-2 horas) y permiten el
transporte, puesta en obra y colocación sin pérdidas importantes de consistencia,
especialmente a temperaturas elevadas. Por tanto, en muchos casos, se emplean con el
objetivo de mantener la consistencia más que para retrasar el fraguado en sí.
Si el efecto de retraso que se requiere no es excesivo, siempre es más rentable emplear

aditivos plastificantes o polifuncionales que, además de retrasar, proporcionarán un efecto
reductor de agua o plastificante. Estos, a su vez, se pueden combinar con retardadores si se
requiere un efecto retardante aún mayor.
Un aspecto importante a considerar cuando se emplean aditivos retardadores de fraguado es el

efecto de sobre-dosificación. Si ocurriese, se obtendría un importante retraso de fraguado. Sin
embargo, a pesar del significativo retraso, si el hormigón es curado apropiadamente, el proceso
de fraguado y endurecimiento progresará de forma normal una vez que se inicie y éste
recuperará su resistencia en 2 o 3 días sin pérdidas en las resistencias a largo plazo, ni
consecuencias en la durabilidad del hormigón.
8.4. INFLUENCIA EN EL HORMIGÓN FRESCO
Como ya se ha dicho, la principal función de un aditivo retardador del fraguado es prolongar el

inicio del fraguado y/o mejorar el mantenimiento de consistencia del hormigón. Para ello se
pueden emplear tanto plastificantes con efecto retardador como aditivos retardadores de
fraguado. Así, su principal efecto en el hormigón fresco consistirá en una mejora del
mantenimiento de consistencia sin afectar al asentamiento inicial en el caso de retardadores sin
100

efecto plastificante o mejorando el asentamiento inicial en el caso de retardadores con efecto

plastificante.
Así como los plastificantes basados en lignosulfonatos pueden incorporar aire en el hormigón,
otro tipo de retardadores pueden actuar disminuyendo el contenido de aire. Por ello, los
retardadores disponibles en el mercado han sido adecuadamente formulados con
determinados tipos de agentes aireantes o desaireantes, según sea el caso.
La prolongación del periodo plástico del hormigón incrementa la posibilidad de exudación y,

más aún si se reduce el contenido de aire del mismo. Por ello, como se ha dicho anteriormente,
estos aditivos son formulados de manera que aporten la apropiada inclusión de aire capaz de
minimizar la posible exudación.
8.5. INFLUENCIA EN EL HORMIGÓN ENDURECIDO
Como se ha descrito anteriormente, el principal efecto de un aditivo retardador de fraguado es

retrasar el inicio de fraguado. Sin embargo, en principio, su empleo no afecta de forma
significativa la duración del proceso de fraguado y, en general, mejora las resistencias finales.
Es decir, una vez que el fraguado se inicia, las reacciones de hidratación proceden de forma
comparable a como lo hacen en un hormigón sin estos aditivos. Así, si se compara el calor de
hidratación en presencia de aditivo retardador de fraguado, se observa que, en general, la
cantidad de calor generada es la misma que un hormigón sin aditivo aunque la temperatura
máxima alcanzada suele ser ligeramente inferior cuando se emplean retardadores de fraguado
como muestra la figura 8.1 [4].
Figura 8.1. Curvas calorimétricas de una pasta de cemento Portland tipo I con y sin aditivo
retardador del fraguado [4]
101

Cuando se emplean aditivos retardadores, los hidratos se forman de una manera más lenta y
ordenada proporcionando una matriz ligeramente más densa y, como consecuencia, las
resistencias a largo plazo suelen ser algo mayores que en un hormigón sin retardador a igual
relación agua/cemento [3-5]. A modo de ejemplo, la figura 8.2 muestra la evolución de
resistencias en hormigones con igual composición (relación a/c = 0,47) incorporando diferentes
aditivos retardadores de fraguado en comparación con un hormigón de referencia [6]. En la
figura se observa que, en todos los casos, las resistencias a largo plazo son mayores en los
hormigones que incorporan los aditivos retardadores.
Figura 8.2. Evolución de resistencias en hormigones con igual composición incorporando

diferentes aditivos retardadores de fraguado basados en azúcares, en comparación con un
hormigón de referencia [6]
Por otro lado, a igual composición del hormigón, los aditivos retardadores del fraguado no
afectan la retracción ni la fluencia del hormigón. En el caso de los plastificantes con efecto
retardador, se obtendrá una ligera reducción de la retracción por secado siempre que el aditivo
se haya empleado como un reductor de agua, debido a la reducción de la relación
agua/cemento.
Respecto la durabilidad de un hormigón con aditivos retardadores de fraguado, ésta no será

significativamente diferente a la de un hormigón con igual composición sin aditivo retardador,
siempre que se haya curado correctamente. Sin embargo, cabe destacar que, gracias al
empleo de estos aditivos con el objetivo de proporcionar el adecuado mantenimiento de la
consistencia durante el estado plástico, se evita el riesgo de añadir agua en obra. En este caso,
la adición de agua en obra no sólo perjudica las resistencias finales sino también la durabilidad
del hormigón. Por tanto, el empleo de los retardadores contribuye a garantizar la calidad del
hormigón una vez endurecido evitando prácticas desaconsejables en obra.
102

Bibliografía
Hewlett, Arnold.
[2] Taylor, H.F.W. (1997), "Cement chemistry", Thomas Telford Publishing, London, UK.
[3] The Concrete Society (2002), “A guide to the selection of admixtures for concrete”,
Technical Report nº. 18, The Concrete Society, Berkshire (UK).
[4] Dodson, V.H. (1990), “Concrete Admixtures”, Structural Engineering Series, Van Nostrand
Reinhold, New York (USA).
London, UK.
Jersey, USA.
103


Aditivos hidrófugos de masa
9. Aditivos hidrófugos de masa
9.1. INTRODUCCIÓN
Los aditivos hidrófugos son aquellos cuya función principal consiste en disminuir la absorción
capilar del hormigón endurecido y/o disminuir el flujo de agua a través del mismo. Esto lo
consiguen:
Reduciendo el tamaño y la continuidad de la red capilar y estructura porosa.

Bloqueando dicha estructura capilar y porosa.
Llenando los capilares con un material hidrófobo para prevenir el efecto de succión
de los mismos.
La repelencia al agua que confieren los aditivos hidrófugos sólo es efectiva siempre y cuando la
presión aplicada sea baja, como es el caso de la exposición a la lluvia o algunos depósitos de
líquidos. Debe tenerse en cuenta que, en el caso de fisuras o coqueras, estos aditivos no
pueden impedir el paso del agua. Por tanto, como primera medida para evitar la absorción
capilar de agua, el hormigón debe ser apropiadamente compactado y curado para evitar de
esta manera la presencia de fisuras y coqueras.
Su utilización se recomienda para mejorar la durabilidad de hormigones expuestos a ambientes

agresivos. Así mismo, es el mejor método para disminuir las eflorescencias, problema muy
importante, para los prefabricados, en especial si son coloreados.
Es importante destacar que un aditivo hidrófugo aporta un efecto hidrofugante (repelencia al

agua) en el hormigón que no debe confundirse con el efecto impermeabilizante (impedir la
penetración de agua incluso bajo presión).
En el hormigón, además del agua necesaria para la hidratación del cemento, se requiere un
exceso de agua para proporcionar la trabajabilidad adecuada en el estado fresco. Este exceso
de agua da lugar a una red capilar porosa, siendo estos capilares o poros interconectados las
vías por donde migra el agua en exceso hacia el exterior y por donde, posteriormente, podría
penetrar agua en el seno del hormigón endurecido.
Para evitar o minimizar la absorción capilar del hormigón endurecido, el primer paso consistirá
en disminuir el volumen de esta red capilar empleando un superplastificante, es decir,
minimizando de esta manera la cantidad de agua necesaria para obtener una determinada
trabajabilidad (ver capítulo 5). Sin embargo, la simple reducción del volumen de capilares no
hace que el hormigón esté completamente hidrofugado (muestre carácter repelente al agua).
Por ello, es necesario el empleo de los aditivos hidrófugos de masa, además de los
superplastificantes.
105

En función de su composición química, los aditivos hidrófugos empleados en hormigón actúan

de dos maneras diferentes:
Reaccionando con los productos de hidratación: Su mecanismo de acción consiste

en reaccionar con la cal producida en las reacciones de hidratación del cemento
para formar sustancias hidrófobas que obstruyen los capilares del hormigón
endurecido y repelen el agua.
Formando gotas de mayor tamaño mediante coalescencia (agrupación de gotas

pequeñas): El aditivo hidrófugo, al entrar en contacto con el ambiente alcalino del
interior de los capilares del hormigón, forma una capa hidrofóbica, de manera que las
gotas de agua tienden a agruparse formando gotas de mayor tamaño que, como
consecuencia, no pueden penetrar por los capilares más finos del hormigón
endurecido.
La figura 9.1 muestra el diferente comportamiento de un hormigón sin y con aditivo hidrófugo
(a) (b)
Figura 9.1. Diferencias en el comportamiento de un hormigón sin aditivo

hidrófugo y un hormigón incorporando este aditivo
106

Por otro lado, mediante el empleo de productos finamente divididos, ya sean reactivos o no,
con un tamaño de partícula entorno a 0.1 Pm, se contribuye a bloquear los capilares del
hormigón. Estas partículas son lo suficientemente pequeñas como para permanecer en los
capilares bloqueándolos, es decir contribuyendo a la impermeabilización de los capilares
pero sin proporcionar un efecto hidrófobo como tal.
Los aditivos hidrófugos suelen ser moléculas orgánicas de gran tamaño, generalmente en
forma de largas cadenas, en las cuales existe una parte hidrofóbica y otra hidrofílica [1, 2].
Pueden estar formulados empleando las siguientes materias primas:
Productos hidrocarbonados
Derivados de parafinas
Alcoholes grasos de cadena larga
Ácidos grasos de cadena larga
Látex
Derivados de siliconas
Los productos más utilizados son los ácidos carboxílicos de cadena larga, como oleatos,
estearatos o algún otro tipo de ácidos grasos. También son muy utilizados diferentes derivados
de siliconas.
Los aditivos hidrófugos se emplean para mejorar las prestaciones del hormigón en diferentes
aplicaciones [3]:
Muros de sótanos
Cimentaciones
Cerramientos de edificios, sobre todo en climas húmedos
Pavimentos, ladrillos, azulejos, tejas, paneles de revestimiento y otras aplicaciones
donde además de para reducir la eflorescencia, interesa minimizar la circulación de
agua entre las piezas adyacentes
Fabricación de estructuras de hormigón destinadas a contener líquidos: piscinas,
depósitos, etc.
En general, siempre que la pieza de hormigón tenga que servir de separación entre
un medio húmedo y otro seco
Los aditivos hidrófugos se añaden durante el amasado del hormigón o, posteriormente, con un
amasado suplementario, dentro de los límites de dosificación recomendados por el fabricante,
pudiéndose utilizar con todo tipo de cementos.
En cuanto a la efectividad de los hidrófugos, ésta se ve influenciada por el tamaño y número de

capilares o la presencia de coqueras en el hormigón, por lo que es fundamental realizar
hormigones lo más compactos posible mediante el empleo de aditivos superplastificantes.
Como es lógico, y ya se ha comentado previamente, la existencia de huecos, fisuras e incluso
capilares de gran tamaño, permiten la circulación fácil del agua minimizando el efecto
hidrofugante del aditivo.
107

Como se ha indicado anteriormente, para conseguir hormigones lo más compactos posible es

recomendable el uso de aditivos plastificantes y/o superplastificantes con el objeto de reducir el
agua de amasado. También pueden conseguirse hormigones muy compactos por la
incorporación de humo de sílice o finos minerales (filler) o, en general, cualquier adición
puzolánica. Además, para disminuir al máximo la aparición de coqueras es fundamental una
buena compactación durante la puesta en obra. En hormigones vistos es importante conseguir
un acabado lo más liso y cerrado posible, para disminuir la superficie de contacto con el agua,
por lo que deben utilizarse moldes o encofrados muy lisos y limpios así como agentes
desmoldeantes de buena calidad y correctamente aplicados.
De todas formas, siempre ha de tenerse en cuenta que un hidrófugo de masa en ningún

momento impide totalmente la entrada de agua, puesto que la estructura interna del hormigón
es porosa y cambiante a medida que se van produciendo las reacciones de hidratación del
cemento. También debe considerarse que el poder hidrofugante de estos productos podría
disminuir a lo largo del tiempo ante ciertas condiciones de exposición, por ejemplo, presión
constante de agua, sobre todo si el hormigón ha permanecido un largo periodo en ambiente
muy seco o caluroso. Sin embargo, la capacidad hidrofugante, podría recuperarse en el
momento que se restablecieran las condiciones más idóneas de humedad y temperatura.
9.3.1 Medida de la absorción capilar
El efecto hidrofugante proporcionado por estos aditivos esta definido en la norma UNE-EN 934-
2 en base a la determinación de la absorción capilar sobre mortero según el método de ensayo
indicado en la norma UNE-EN 480-5. Su valor, después de 7 días de conservación, debe ser
como máximo el 50% en masa de la del mortero testigo. Para las probetas a 28 días, después
de 90 días de conservación en cámara húmeda, será de un 60% en masa de la del mortero
testigo.
Los aditivos hidrófugos se formulan para actuar sobre las propiedades del hormigón
endurecido, sin afectar significativamente las del hormigón fresco.
Sin embargo, dado que algunos aditivos hidrófugos tienen un efecto tensoactivo, pueden ocluir
algo de aire, especialmente si se emplean por encima de la dosificación máxima recomendada.
De acuerdo a la norma UNE-EN 934-2, el volumen del aire total que ocluyan no debe
sobrepasar en 2 puntos porcentuales al del hormigón testigo. En caso de superar este
porcentaje, el fabricante debe notificarlo. Este efecto es más apreciable a medida que se hace
más fluida la consistencia del hormigón, no afectando, prácticamente, a los hormigones menos
fluidos. Este aumento del aire ocluido en el hormigón da lugar a una mejora en la cohesión, así
como disminución de la segregación, aunque si se sobredosifican las resistencias a
compresión y/o el tiempo de fraguado podrían verse afectados negativamente.
Como ya se ha comentado, cuando se incorporan aditivos hidrófugos, el hormigón endurecido

muestra una repelencia a la penetración de agua a través de su red capilar. De esta manera,
108

en caso de ser mojado, se observa que las gotas de agua permanecen en su superficie sin ser
absorbidas.
Como beneficio añadido al poder hidrofugante de estos aditivos, la disminución de la absorción

capilar minimiza el flujo de agua en su seno y, por tanto, minimiza la posible entrada y
circulación de sales disueltas. Esto contribuye a disminuir la entrada de agentes agresivos que
podrían dañar la calidad del hormigón o de las armaduras y, por tanto, podrían acelerar los
procesos de carbonatación, corrosión, etc. Como consecuencia, el empleo de aditivos
hidrófugos contribuye a mejorar la durabilidad de los hormigones.
Asímismo, la menor circulación de agua y sales disueltas en el hormigón disminuye la aparición

de eflorescencias como muestra la figura 9.2, siendo los aditivos hidrófugos ampliamente
utilizados para este fin.
Figura 9.2. Disminución de eflorescencias en bloques de hormigón incorporando

aditivo hidrófugo (a la derecha) en comparación con los mismos bloques sin
hidrofugar (a la izquierda)
Este efecto es aún más importante cuando se trata de hormigones coloreados, en los que la
variación de color depende de numerosos factores (cantidad y tipo de cemento, relación
agua/cemento, temperatura…) y en los que el aspecto final es aún más importante, como
muestra la figura 9.3.
El uso de aditivos hidrófugos puede disminuir ligeramente las resistencias del hormigón. En
cualquier caso, y de acuerdo a los requisitos establecidos en la norma UNE-EN 934-2, las
resistencias a 28 días del hormigón hidrofugado deben ser de, al menos, el 85% de las del
hormigón de referencia sin aditivo.
109

Figura 9.2. Aspecto de bloques de hormigón coloreado: en hormigón sin hidrofugar (a la

izquierda) se observa la aparición de eflorescencias que no aparecen en presencia de aditivo
hidrófugo (a la derecha)
Bibliografía
Hewlett, Arnold.
London, UK.
[3] The Concrete Society, (2002), “A guide to the selection of admixtures for concrete”,
Technical Report nº 18, Berkshire, UK.
110

Aditivos inhibidores de corrosión
10. Aditivos inhibidores de corrosión
10.1. INTRODUCCIÓN
Los aditivos inhibidores de corrosión son un tipo particular de aditivo químico para hormigón
armado cuya función principal no va dirigida a actuar directamente sobre el hormigón en sí,
sino sobre la armadura de acero, protegiéndola frente al ataque de agentes agresivos.
Las armaduras de acero en el hormigón se encuentran en un estado pasivado debido a la

elevada alcalinidad del medio, que las mantiene protegidas. No obstante, si las condiciones del
entorno cambian, la velocidad del fenómeno de corrosión puede aumentar significativamente
hasta causar serios problemas de durabilidad en la estructura. En este sentido, la
carbonatación, como principal fuente de alteración del medio para cualquier estructura de
hormigón armado, provoca una disminución de la alcalinidad del medio, dando lugar a un
deterioro de la capa de pasivación de la armadura.
Por otro lado, además de la presencia de agua y oxígeno, necesarios para que la corrosión
tenga lugar, algunas sales pueden actuar como catalizadores de esta reacción dando lugar a
una importante aceleración del proceso de corrosión. Así, el ataque por cloruros es el principal
motivo que causa degradación del hormigón armado por corrosión de las armaduras.
El empleo de aditivos inhibidores de corrosión puede minimizar significativamente las

consecuencias de estos ataques, ya que estos aditivos químicos son capaces de prevenir o
retardar la corrosión de las armaduras embebidas en el hormigón. La figura 10.1 muestra dos
secciones de una barra de armadura en un medio acuoso que contiene un 2% de cloruro
sódico. La figura muestra como, en presencia de un inhibidor de corrosión (figura 10.1b), el
fenómeno de corrosión no se observa, demostrando los beneficios de la incorporación de los
aditivos inhibidores de corrosión.
(a) (b)
Figura 10.1. Sección de una barra de armadura sumergida en un medio

acuoso con un 2% de cloruro cálcico (a) sin inhibidor de corrosión y (b)
incorporando un aditivo inhibidor de corrosión [1]
111

El empleo de aditivos inhibidores de corrosión en el hormigón puede reducir significativamente

los costes de mantenimiento de estructuras de hormigón armado. En este sentido, las
estructuras expuestas a ambiente marino o cualquier otra situación donde se pueda favorecer
la penetración de cloruros son aquellas donde el empleo de aditivos inhibidores de corrosión es
potencialmente muy beneficioso.
Sin embargo, además del empleo de aditivos inhibidores de corrosión en estas estructuras, la
correcta ejecución y puesta en obra del hormigón es fundamental para asegurar una óptima
durabilidad frente a la corrosión de las armaduras. Así, la mala calidad del hormigón, ya sea
por una composición inadecuada, por un exceso de agua o una insuficiente vibración puede
dar lugar a una deficiente compactación del hormigón que contribuirá a acelerar los procesos
de corrosión y que, difícilmente, contrarrestaran los aditivos inhibidores de corrosión. Es por
ello que el empleo de aditivos superplastificantes, que aseguran una adecuada fluidez con
bajas relaciones agua/cemento, es indispensable para garantizar la máxima compacidad del
hormigón y, por tanto, la máxima resistencia a la entrada de agentes agresivos en su interior.
Por otro lado, la adecuada puesta en obra asegurando la colocación de las armaduras
respetando las distancias mínimas de recubrimiento de las mismas es también fundamental si
queremos asegurar la máxima vida útil de la estructura.
Los aditivos inhibidores de corrosión no están contemplados en la normativa UNE-EN 934-2.

Sin embargo, la norma EN-480-14 [2] define el método para evaluar el efecto de aditivos
químicos sobre la corrosión de armaduras.
10.2. CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS INHIBIDORES DE

CORROSIÓN
Los aditivos inhibidores de corrosión, como el resto de aditivos, deben cumplir una serie de
requisitos para poder ser usados en hormigón y, por tanto, deben:
- ser efectivos en el rango de pH del hormigón

- ser solubles en agua
- saturar rápidamente la superficie de las armaduras sin adsorberse fuertemente
en la pasta de cemento
- no alterar de forma significativa la velocidad de hidratación
- ser compatibles con otros aditivos para hormigón
- no afectar negativamente la durabilidad del hormigón.
Los aditivos inhibidores de corrosión pueden clasificarse, según su mecanismo de acción, de

la siguiente manera:
a) Inhibidores anódicos: actúan sobre la reacción anódica del proceso de corrosión,

favoreciendo la formación de una película pasivadora, promoviendo que el potencial se
desplace a valores más positivos. Entre ellos destacan los nitritos, nitratos y cromatos.
b) Inhibidores catódicos: actúan sobre la reacción catódica, desplazando el potencial de

corrosión hacia valores más negativos. Se incluyen en este punto las sales de Zinc y
Magnesio.
c) Inhibidores de adsorción: son compuestos orgánicos polares capaces de adsorberse

sobre la superficie del metal a proteger, especialmente en zonas catódicas. Se pueden
destacar las aminas, aminoalcoholes y aminocarboxilatos.
112

En ocasiones se emplean combinaciones de inhibidores, ya que es común que presenten

efectos sinérgicos, resultando mucho más efectivos que en el caso de su empleo individual.
En la tabla 10.1 se resumen los principales tipos de aditivos inhibidores de corrosión de las
armaduras embebidas en hormigón, su campo de aplicación, limitaciones y eficacia inhibidora.
Tabla 10.1. Clasificación de los aditivos inhibidores de corrosión.
Campo de
Clasificación Limitaciones Eficacia inhibidora
aplicación
- Riesgo de localizar la
- Carbonatación corrosión si la cantidad es Alta. Tomado como
Anódicos
- Presencia Cl- insuficiente referencia
- Posible lixiviación
Buena. Mejora
Limitada solubilidad en
Catódicos - Presencia Cl- cuando se emplea
agua y medio alcalino
junto con nitritos
Alta, al actuar sobre
- Carbonatación Limitada solubilidad en ambas reacciones
De adsorción
- Presencia Cl- agua (anódica y
catódica)
10.3. ENSAYOS PARA EVALUAR LA EFECTIVIDAD DE LOS ADITIVOS

INHIBIDORES DE CORROSIÓN
La eficacia de los aditivos inhibidores de corrosión se puede evaluar mediante ensayos

acelerados de laboratorio. Existen diversos trabajos de investigación [3-6] donde se emplean
diferentes procedimientos de ensayo. Así, el estudio de los inhibidores de corrosión para
armaduras de acero embebidas en hormigón podrá realizarse a partir de distintos métodos de
ensayo que pueden clasificarse como:
a) Ensayos no destructivos: medidas de potencial de corrosión (Ecorr), resistencia a la

polarización (Rp) a partir de la cual se puede calcular la intensidad de corrosión (icorr),
medidas de impedancia y del potencial de corrosión (Ecorr).
b) Ensayos destructivos: curvas de polarización.
A continuación se describen muy brevemente cada uno de estos ensayos cuyas principales
ventajas e inconvenientes vienen resumidos en la tabla 10.2.
113

Tabla 10.2. Ventajas e inconvenientes de las principales técnicas electroquímicas

empleadas en el estudio de la eficacia de los aditivos inhibidores de corrosión de
armaduras.
Técnica Ventajas Inconvenientes
Medida Ecorr Rápida y sencilla para

una primera evaluación Técnica cualitativa
de la estructura
Resistencia de Estimación sencilla de Precauciones al emplearla
polarización icorr. en caso de corrosión
Técnica cuantitativa localizada
Impedancia Permite distinguir entre Depende de la geometría
electroquímica distintos procesos del sistema. Dificultad en la
interpretación de resultados
Curvas de polarización Predicción de Técnica destructiva. Largos
mecanismos tiempos de ensayo
10.3.1 Medidas del potencial de corrosión
Esta técnica proporciona información cualitativa sobre el riesgo de corrosión, pudiéndose

establecer unos límites para los que la probabilidad de corrosión es elevada. La interpretación
de las medidas del potencial de corrosión se suele hacer calificando el riesgo según el criterio
establecido por la Norma ASTM C-876-09 [7] indicado en la tabla 10.3.
Tabla 10.3. Riesgo de corrosión según ASTM C-876-09 [7]
Potencial de Riesgo de corrosión

corrosion, Ecorr
> -0.2 10%
-0.2 a -0.35 50%
< -0.35 90%
Esta técnica, apropiada tanto para evaluación de estructuras en servicio como para trabajos de
investigación y desarrollo, consiste en medir el potencial de corrosión (Ecorr) de la armadura
frente a un electrodo de referencia, que en las muestras de hormigón podrá ser externo o bien
encontrarse embebido en la probeta de hormigón.
La acción inhibidora afecta al potencial de la armadura. El desplazamiento del potencial de

corrosión como consecuencia de la presencia de un inhibidor de corrosión, puede ayudar a
conocer el mecanismo de acción del inhibidor. El desplazamiento hacia potenciales más
negativos puede sugerir que el inhibidor se deposita y actúa selectivamente en los sitios
catódicos, mientras que un desplazamiento hacia potenciales más positivos estaría indicando
la actuación del inhibidor sobre los sitios anódicos de la armadura.
114

10.3.2 Medidas de Resistencia a la Polarización
Frecuentemente, las medidas del potencial de corrosión se combinan con las medidas de la
resistencia a la polarización.
Se trata de un método de ensayo no destructivo que puede utilizarse en cualquier momento a

lo largo de la duración de los experimentos, de manera que permite detectar el inicio de una
corrosión. Una de las principales ventajas que presenta este tipo de ensayos es la posibilidad
de obtener resultados cuantitativos. En las recomendaciones del comité RILEM TC 154-EMC
[8] se establecen los criterios indicados en la tabla 10.4 para estimar el nivel de corrosión de
una estructura.
Tabla 10.4. Criterios para estimar el nivel de corrosión según RILEM TC 154-EMC [8]
Intensidad de Velocidad de corrosión Nivel de

corrosion icorr (A/cm2) Vcorr (mm/año) corrosión
d 0.1 d 0.001 Despreciable
0.1 – 0.5 0.001 – 0.005 Bajo
0.5 – 1 0.005 – 0.010 Moderado
>1 > 0.010 Alto
Los inhibidores de corrosión actúan disminuyendo el valor de la intensidad de corrosión de la

armadura icorr. Para que un aditivo pueda considerarse un inhibidor de corrosión eficaz debe
reducir el valor de la icorr por debajo de 0.2 A/cm2.
10.3.3 Medidas de espectroscopia de impedancia electroquímica
Se trata de una técnica electroquímica no destructiva basada en la aplicación sobre la

armadura, de una corriente alterna de distintas frecuencias. La ventaja de esta técnica es que
permite distinguir entre procesos que tienen lugar a distinta velocidad y, por tanto, contribuye a
estudiar mejor el mecanismo de actuación del inhibidor. Sin embargo, la dificultad en la
interpretación de los diagramas hace que no sea una técnica rutinaria.
10.3.4 Curvas de polarización
Se trata de una técnica destructiva, cuya principal ventaja es que permite analizar el
comportamiento de la armadura en un amplio rango de potenciales. Se emplea para el estudio
de mecanismos de reacción, ya que permite obtener una valiosa información de los distintos
procesos redox que sufre la armadura.
En el caso de los inhibidores de corrosión, se aplica para la determinación de las

concentraciones críticas, ya que permite estimar el potencial de ruptura de la capa pasiva de la
armadura. La comparación de las curvas de polarización en presencia y ausencia de
inhibidores de corrosión permite evaluar directamente el cambio en la magnitud de las
corrientes asociadas a los procesos de corrosión, así como los desplazamientos de los
potenciales de corrosión.
115

10.4. EMPLEO DE ADITIVOS INHIBIDORES DE CORROSIÓN
Como ya se ha dicho previamente, el empleo de aditivos inhibidores de corrosión como método

de protección de las armaduras debe ser complementario a los cuidados propios de la fase de
ejecución de la estructura con el objetivo de aumentar la vida útil de la misma. Estos aditivos,
que se adicionan en el agua de amasado del hormigón, pueden ser empleados en los casos
que exista riesgo de corrosión por los siguientes motivos:
a) Carbonatación del hormigón: El frente de carbonatación producido por la penetración

del CO2 en la masa del hormigón puede alcanzar la superficie de la armadura
provocando su despasivación, que promueve la corrosión. En este caso, es importante
que el inhibidor mantenga sus propiedades de protección al disminuir la alcalinidad del
medio.
b) Presencia de cloruros: En estos casos, es muy importante estimar la concentración de

cloruros en el entorno de las armaduras que se alcanzará en el periodo requerido de
protección y, en función de su valor, definir la dosificación mínima eficaz de aditivo. La
presencia de cloruros en el interior del hormigón puede deberse a diferentes orígenes:
1. Ingreso de cloruros desde el exterior: Cuando un hormigón está expuesto a un

ambiente salino, o bien a las sales de deshielo, se puede producir la penetración
del ión cloruro a través de sus poros hasta alcanzar la armadura, causando
corrosión.
2. Hormigones contaminados con cloruros durante su fabricación: Cuando del agua

de amasado es salina o cuando se emplean materias primas con alto contenido
en cloruros.
Por todo ello, la dosis de empleo de aditivos inhibidores de corrosión dependerá de la vida útil
esperada de la estructura de hormigón armado y de las características de los componentes de
la mezcla del hormigón, en particular, la relación agua/cemento, tipo de cemento y empleo de
adiciones. Asimismo, parámetros como el espesor de recubrimiento de las armaduras,
temperatura ambiente y grado de exposición a los cloruros influirán en la dosis y tipo de aditivo
inhibidor de corrosión a emplear. Entre los grados de exposición, el empleo de aditivos
inhibidores de corrosión está altamente recomendado en los ambientes marinos (IIIa, IIIb y IIIc
según EHE-08 [9]) donde el hormigón está expuesto a cloruros, además de ambientes tipo IV
en presencia de cloruros de origen diferente al medio marino.
A modo de ejemplo, las dosificaciones estimadas para inhibidores de corrosión anódicos

pueden oscilar entre los 10-30 l/m3 empleándose habitualmente dosificaciones no inferiores a
los 20 l/m3. Es importante destacar, en este caso, que se debe considerar la aportación de
agua correspondiente la cual se debe deducir del agua de amasado [10]. En el caso de
inhibidores de adsorción, se suelen usar dosis entre 3-4% en peso de cemento.
En general, se recomienda seguir las indicaciones del fabricante en cuanto a dosis, modo de
empleo y posibles efectos secundarios.
116

10.5. INFLUENCIA SOBRE LAS PROPIEDADES DEL HORMIGÓN

FRESCO Y ENDURECIDO
Uno de los requisitos que debe cumplir un inhibidor de corrosión para ser empleado en el
hormigón armado es que no tenga efectos adversos sobre el propio hormigón. Las
interacciones que tienen lugar entre los inhibidores de corrosión y el hormigón dependen de la
naturaleza y propiedades del producto inhibidor de que se trate.
En general, el empleo de aditivos inhibidores de la corrosión no afecta significativamente a la

trabajabilidad del hormigón fresco, siempre que se considere el agua contenida en el aditivo
como parte del agua de mezcla. Respecto al mantenimiento de la trabajabilidad en el tiempo,
los actuales aditivos inhibidores de la corrosión están adecuadamente formulados para evitar
una pérdida de trabajabilidad excesiva debido al efecto acelerador del fraguado propio de la
materia activa, especialmente en el caso de los nitritos. Por otro lado, en general, la
incorporación de aditivos inhibidores de la corrosión no afecta a la oclusión de aire, calor de
hidratación, ni retracción del hormigón.
Dependiendo de la naturaleza de los inhibidores de corrosión y su dosificación, se puede

producir una disminución de resistencia. Sin embargo, el empleo de superplastificantes para
reducir la relación agua/cemento contribuirá a contrarrestar este efecto.
Respecto a la durabilidad, la principal función de estos aditivos es la mejora de la durabilidad

del hormigón con armadura de acero mediante la protección de la pasivación de las áreas
catódicas y/o anódicas del acero embebido en el hormigón.
Bibliografía
[1] Gaidis, J.M. y Rosenberg, A.M (2001), “Avoiding Corrosion Damage in Reinforced
Concrete”, Concrete International, vol 23, No. 11
[2] UNE-EN 480-14, Octubre 2007, “Aditivos para hormigones, morteros y pastas, Métodos de
ensayo, Parte 14: Determinación del efecto sobre la susceptibilidad a la corrosion del
acero para armaduras por medio de un ensayo electroquímico potenciostático”, AENOR
[3] Godínez, L.A., Meas, Y., Ortega-Borges, R. y Corona, A. (2003), Revista de Metalurgia, 39
140 – 158 (Madrid).
[4] González, J.A., (Coord.), (1989), “Control de la corrosión: Estudio y medida por técnicas
electroquímicas”, Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas (CENIM), Madrid.
[5] Andrade, C. (1973), “Nueva técnica electroquímica de medida de la velocidad de corrosión

de armaduras en hormigones armados y pretensados: empleo de aditivos inhibidores
como método de protección”, Tesis Doctoral, Univ. Complutense, Madrid.
[6] Alonso, C., Sánchez, M., Andrade, C. y Fullea, J, (2004), “Trends in electrochemistry and
corrosion at the beginning of the 21st century,” Publicacions Universitat de Barcelona,
ISBN: 84-475-2639-9, pp. 585.
[7] ASTM Standard C876 – 09, “Standard Test Method for Half-Cell Potentials of Uncoated
Reinforcing Steel in Concrete”, ASTM International, West Conshohocken, PA, 2003, DOI:
10.1520/C0876-09, www.astm.org.
117

[8] RILEM TC 154-EMC (2003), “Recommendations of RILEM TC 154-EMC: Electrochemical

techniques for measuring metallic corrosion Half-cell potential measurements - Potential
mapping on reinforced concrete structures”, RILEM Publications SARL, Materials and
Structures, Vol. 36, nº 261, 461 – 471.
[10] Berke, N.S. y Weil, T.G. (1988), Proceedings 2nd. Intnl. Conf. on the Performance of
Concrete in Marine Enviroment (St. Andress, Canada), pp. 21-26.
118

Aditivos reductores de retracción
11. Aditivos reductores de retracción
11.1. INTRODUCCIÓN
La retracción es una propiedad inevitable del hormigón que se considera en diseño estructural
como una acción impuesta por la composición del material, especialmente el contenido y tipo
de cemento y la relación agua/cemento; y por las condiciones ambientales. Generalmente la
composición del hormigón no esta optimizada para la disminución de la retracción, aunque,
gracias al mayor conocimiento de las causas y mecanismos involucrados, en algunas
aplicaciones se han llevado a término ciertas actuaciones con el objetivo de minimizar la
retracción, basadas fundamentalmente en ciertos aspectos de la pasta de cemento. Así, el
empleo de bajo contenidos de cemento y/o sustituciones con cenizas volantes, humo de sílice y
otros tipos de finos puzolánicos, además, del empleo de superplastificantes son las primeras
acciones que deben llevarse a cabo. En este sentido, cabe destacar el importante papel de los
aditivos superplastificantes que permiten trabajar con contenidos muy bajos de agua sin
sacrificar la trabajabilidad y, por tanto, al permitir una considerable disminución de la relación
agua/cemento, contribuyen de forma muy significativa a la reducción de las deformaciones
debidas a la retracción por secado. Por tanto, el empleo de aditivos reductores de agua de alta
actividad o superplastificantes debe considerarse como una primera actuación a la hora de
disminuir las deformaciones debidas a la retracción por secado.
Sin embargo, el avance más novedoso en cuanto a la disminución de las deformaciones por
retracción en el hormigón se produjo en los años 90 con la aparición de los Aditivos Reductores
de Retracción (ARR). Estos productos, que nacieron en Japón durante la década de los 80,
tienden a reducir la tensión superficial del agua en los poros del hormigón y,
consecuentemente, disminuyen las tensiones capilares dentro de la estructura de poros cuando
el agua se evapora y, por tanto, la deformación por retracción hasta un 60%.
Actualmente, estos aditivos no están incluidos en la normativa UNE-EN 934-2.
11.1.1 Mecanismos de Retracción y actuaciones para minimizarla
La retracción del hormigón es una propiedad del mismo que consiste en la disminución de las
dimensiones de un elemento en el tiempo, siendo una deformación de carácter atensional.
Existen diferentes fenómenos que causan deformación por retracción en el hormigón y la suma
de todas estas contribuciones se conoce como retracción total. Estos mecanismos se detallan
a continuación [1-3]:
Retracción Plástica: Se debe a las deformaciones producidas en el hormigón fresco por

la pérdida de agua al ambiente. En hormigones convencionales, con relación
agua/cemento moderada-alta, el exceso de agua compensa esta pérdida de humedad
en la superficie expuesta y, por tanto, no se producen deformaciones o fisuración
notables, excepto en el caso de muy altas temperaturas, vientos fuertes y/o curado
inadecuado. Sin embargo, en el caso de los hormigones de alta resistencia, debido a la
baja relación agua/ cemento, no existe este exceso de agua capaz de compensar las
pérdidas de humedad y, especialmente en condiciones adversas (altas temperaturas
y/o viento fuerte), la retracción plástica puede llegar a producir fisuras de varios
119

centímetros de profundidad en aquellas superficies expuestas a la intemperie y, en

particular, cuando otros condicionantes geométricos (cambios bruscos de formas y
rigideces) o de disposición de armadura lo favorecen.
Retracción térmica: Durante las primeras etapas de hidratación del cemento, las
reacciones exotérmicas producen un aumento de temperatura en el hormigón dando
lugar a una dilatación del elemento. Una vez alcanzada la temperatura máxima, el
elemento se enfría progresivamente hasta alcanzar la temperatura ambiental y, como
consecuencia, el hormigón ya endurecido se contrae provocando deformaciones por
retracción térmica. Estas deformaciones son significativas en hormigones con altos
contenidos de cemento y/o en elementos de grandes dimensiones donde la disipación
del calor es lenta.
Retracción endógena: La retracción endógena es la suma de las contribuciones debidas

a la retracción química y la retracción por autodesecación. Ambas contribuciones tienen
un origen diferente aunque, normalmente, se consideran globalmente bajo el nombre de
retracción endógena debido a la imposibilidad de separar y/o medir ambas
contribuciones por separado. La retracción química, también denominada contracción
de Le Chatelier, se debe a que los productos de hidratación del cemento tienen un
volumen menor que los anhidros provocando la deformación de la pasta de cemento y,
por tanto, del hormigón. La retracción por autodesecación se debe al consumo del agua
libre en los poros del hormigón por las propias reacciones de hidratación durante las
primeras edades del hormigón. Este efecto es más relevante en hormigones con bajos
contenidos de agua y puede causar deformaciones significativas, especialmente en
hormigones de altas prestaciones.
Retracción por secado: La retracción por secado se da en el hormigón endurecido y se

debe a la pérdida del agua libre de los poros para alcanzar el equilibrio con la humedad
del ambiente dando lugar a una contracción del hormigón. En hormigones
convencionales (con relaciones agua/cemento altas), éste mecanismo es el más
importante y, normalmente, es el único que se considera en cálculo estructural.
Retracción por carbonatación: La carbonatación del cemento hidratado en contacto con

el CO2 del ambiente provoca una retracción del hormigón, si bien es un efecto limitado y
superficial en hormigones de buena calidad.
Desde el punto de vista estructural, la retracción endógena y la retracción por secado son las
contribuciones más importantes y, por tanto, la mayoría de actuaciones para reducir las
deformaciones por retracción en el hormigón irán encaminadas sobre estas dos contribuciones.
Asimismo, como la pasta de cemento es la fase del hormigón que se retrae, estas actuaciones
se centran sobre la pasta de cemento, ya sea en su contenido, composición, tipo de cemento o
empleo de aditivos químicos, tal y como se indica a continuación:
Reducción del contenido de agua: La manera más sencilla y racional de disminuir la

retracción por secado del hormigón se basa en reducir lo máximo posible el contenido
de agua y, por tanto, la relación agua/cemento, del hormigón. De esta manera, al
disponer de menos agua libre en los poros del hormigón endurecido, las deformaciones
debidas a la retracción por secado serán mucho menores. Así, el empleo de aditivos
reductores de agua, ya sean plastificantes o, mejor aún, superplastificantes, permite
disminuir la relación agua/cemento manteniendo una determinada trabajabilidad y, por
tanto, la retracción por secado en el hormigón.
Reducción del contenido de cemento: La optimización del volumen de pasta en el

hormigón necesario para recubrir el esqueleto granular formado por los áridos de
120

manera que se minimice su contenido, conduce a una reducción del contenido de

cemento y, por tanto, de la retracción total del hormigón. Asimismo, la sustitución de
parte del cemento por finos puzolánicos (cenizas volantes, humo de sílice, etc.) permite
un aumento de la compacidad de la pasta y, por tanto, de la impermeabilidad del
hormigón que conduce a una importante disminución de la retracción por secado
aunque la retracción endógena puede aumentar durante las primeras semanas, lo cual
debe tenerse en cuenta.
Empleo de cementos y adiciones especiales: El empleo de cementos expansivos (tipo K

según la normativa ASTM) es una práctica bastante común en Estados Unidos, aunque
en Europa no son habituales ni se tiene amplia experiencia en su empleo. Además, se
debe considerar su elevado coste y la necesidad de la realización de estudios previos
en función de las características de la realización. Por otro lado, existen adiciones
expansivas que provocan la formación controlada de etringita primaria, consiguiendo
una compensación de la retracción del hormigón [4].
Empleo de Aditivos Reductores de Retracción: Los ARRs son aditivos químicos que se
incorporan durante el amasado del hormigón y actúan reduciendo de forma muy eficaz
la retracción endógena y por secado, fundamentalmente, aunque también se ha
demostrado su eficacia para reducir la retracción plástica y su consecuente fisuración
[5].
Los ARRs son compuestos orgánicos basados, principalmente, en mezclas de productos de la

oxidación de hidroxialquenos y derivados de glicol éter o polipropilenglicol. Su incorporación en
el hormigón permite reducir la tensión superficial de la solución líquida que permanece en los
poros del hormigón endurecido [6-7].
Cuando el hormigón esta expuesto al ambiente, el exceso de agua libre en los poros migra con
el objetivo de alcanzar el equilibrio con la humedad del ambiente. La evaporación del agua
contenida en los poros de mayor tamaño (> 50nm) genera unas tensiones capilares muy
pequeñas. Sin embargo, la evaporación del agua contenida en los poros de menor tamaño
(aquellos inferiores a 50nm) genera unas elevadas tensiones capilares que dan lugar a un
colapso de los poros y, como consecuencia, a la contracción del hormigón, como muestra la
figura 11.1. En hormigones convencionales (con relaciones agua/cemento altas), éste
mecanismo es el más importante y, normalmente, es el único que se considera en cálculo
estructural.
Partícula de
cemento
Agua
Figura 11.1. Mecanismo de acción de los ARRs
121

Por otro lado, la incorporación de ARR en la pasta de cemento modifica la morfología de los
hidratos formados, así como su velocidad de crecimiento. Asimismo, la presencia de ARR
mejora la interfase cemento-árido, la cual presenta menos fisuración debida al proceso de
secado, especialmente durante las primeras edades [8].
Los ARRs son muy recomendables en aplicaciones donde la fisuración por retracción puede
causar problemas de durabilidad o en aplicaciones donde se pretende reducir o eliminar las
juntas de retracción, así como en aquellas aplicaciones con muchas restricciones, incluyendo
reparación, en las que existe un alto riesgo de fisuración.
La dosificación habitual de estos aditivos ronda entre el 1 y 2,5% por peso de cemento. En
general, a partir del 2,5%, no se obtiene una mejora significativa.
Los ARRs producen un cierto efecto plastificante o reductor de agua [9-12]. Esta característica
se puede aprovechar de dos maneras en el caso de pretender obtener una consistencia
determinada; reduciendo la dosis de superplastificante, o, mejor aún, la relación agua/cemento
para compensar, de esta manera, la reducción de resistencia a compresión que se obtiene en
presencia de ARR (ver sección 11.5). La tabla 11.1 muestra el efecto plastificante de un ARR,
de manera que, para mantener una consistencia fija, la dosis de superplastificante se vio
notablemente reducida.
Tabla 11.1. Efecto plastificante de un ARR: reducción de la dosis de superplastificante para

obtener la misma consistencia [12]
Dosis de
superplastificante
en residuo sólido, Resistencia a
en % por peso de Consistencia, compresión a
cemento en cm 28 días, en MPa
Hormigón de
0.69% 17 45.0
referencia sin ARR
Hormigón con
0.40% 17 42.8
1,5% de ARR
Hormigón con
0.33% 17 39.8
2,0% de ARR
Sin embargo, el empleo de ARRs no modifica significativamente otras propiedades del

hormigón fresco, tales como tiempos de fraguado o contenido de aire ocluido.
122

Por otro lado, aunque inicialmente no fueron diseñados para ello, la literatura muestra la
significativa reducción de la fisuración por retracción plástica mediante el empleo de ARRs, de
manera, que pueden llegar a ser una alternativa al empleo de fibras con el mismo propósito [5,
13].
Los ARRs han sido diseñados con el objetivo principal de actuar sobre las propiedades del
hormigón endurecido y, en concreto, con el objetivo de reducir notablemente las deformaciones
debidas a la retracción por secado. La literatura muestra reducciones de la retracción por
secado entre un 30 y un 60% con respecto a un hormigón de referencia de igual composición
[3, 6-7, 9, 10, 14-15]. En la figura 11.2, se muestran las deformaciones durante dos años
debidas a la retracción por secado de cuatro hormigones de 35MPa de resistencia
característica e igual composición; uno de referencia, dos hormigones con diferentes dosis (1,5
y 2,0%) de un ARR denominado ARR-1 y un cuarto hormigón con otro ARR denominado ARR-
2 dosificado al 1,5%. Los ensayos se realizaron en probetas cilíndricas de 15x30 cm con
galgas embebidas [15]. Como se puede observar, la incorporación de ARRs disminuye la
deformación debida a la retracción por secado hasta en un 60%.
0.5
REFERENCIA sin ARR
ARR-1 al 1.5%
ARR-1 al 2,0%
0.4 ARR-2 al 1,5%
Deformación en mm/m
Retracción por secado
0.3
0.2
0.1
0
0.1 1 10 100 1000
Tiempo de secado (días)
Figura 11.2. Influencia de dos ARRs sobre la retracción por secado
Aunque no fueron inicialmente diseñados para ello, los ARRs también reducen
significativamente la deformación por retracción endógena, así como la fluencia por secado
[16], como muestran las figuras 11.3 y 11.4.
123

0.12
0.08
Deformación (mm/m)
REFERENCIA
0.04 ARR-1 al 1,0%
ARR-1 al 2,0%
-0.04
-0.08
200 400 600
Tiempo (días)
Figura 11.3. Influencia de un ARR sobre la retracción endógena
1.2
REFERENCIA
ARR-1 al 1,0%
Coeficiente de fluencia por secado
ARR-1 al 2,0%
0.8
0.4
0.01 0.1 1 10 100 1000

log (t-to), días
Figura 11.4. Influencia de un ARR sobre la fluencia por secado
Sin embargo, a pesar de los numerosos resultados mostrados en la literatura que corroboran
una notable reducción a largo plazo de la retracción por secado y endógena del hormigón,
surge la duda de la efectividad de los ARRs para reducir la retracción última (a tiempo infinito)
del hormigón. En este sentido, la correlación entre la retracción por secado y la pérdida de
peso debido a la evaporación del agua en probetas de hormigón parece indicar que la
124

retracción última de hormigones con ARR debe ser significativamente inferior que la de un
hormigón de referencia sin ARR como muestra la figura 11.5.
a)
0.4
REFERENCIA
ARR-1 al 1,0% 540 días
ARR-1 al 2,0%
Retracción por secado (mm/m)
364 días
0.3
190 días
94 días 545 días

63 días
366 días
0.2
202 días
29 días
104 días
14 días 545 días
61 días 366 días
8 días
0.1 202 días
27 días
104 días
15 días 61 días
2 días
8 días
1 días 5 días 27 días
1 días 15 días
8 días
5 días
0 1 días
0 1 2 3
Pérdida de peso (%)
b)
1,0
REF
0,9
ARR 0,5%
0,8 ARR 1%
ARR 1,5%
0,7 ARR 2%
Retracción (mm/m)
ARR 2,5%
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 1 2 3 4 5
Pérdida de peso(%)
Figura 11.5. Relación entre la retracción por secado y la pérdida de peso por
evaporación de agua en a) hormigón y b) mortero
Como muestran las figuras, para una determinada deformación por retracción, en presencia de
ARR, la pérdida de peso durante el secado debida a la evaporación del agua es mucho mayor
que en el hormigón de referencia. Es decir, una determinada deformación por retracción, no
125

sólo se alcanza más tarde en presencia de ARR, sino que se ha perdido una mayor cantidad
de agua libre en el hormigón, lo que parece claramente indicar que la retracción última (a
tiempo infinito) debe ser significativamente menor que en el hormigón de referencia.
Cabe señalar que la incorporación de ARRs supone una ligera disminución de la resistencia a
compresión del hormigón, que puede ser compensada mediante una reducción de la relación
agua/cemento sin perjudicar la trabajabilidad del hormigón fresco (15-17). Esta disminución
puede oscilar entre el 10-15%, como muestra la tabla 11.1.
Bibliografía
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126

[12] Gettu, R.; Aguado, A.; Martín, M.A. y Roncero, J. (2000), “El Uso de Aditivos Reductores
de Retracción en el Hormigón y sus Implicaciones”, Cemento-Hormigón, No. 813, pp. 755-
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[16] R. Gettu, J. Roncero y M.A. Martín (2002), "Long-Term Behaviour of Concrete

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[17] Weiss, W.J.; Borichevsky, B.B. y Shah, S.P. (1999), “The influence of a shrinkage reducing
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Noruega), Eds. I. Holand y E.J. Sellevold, Norwegian Concrete Association, Oslo,
Noruega, pp. 1339-1350.
127


Aditivos moduladores de viscosidad
12. Aditivos moduladores de

viscosidad
12.1. INTRODUCCIÓN
Los aditivos moduladores de viscosidad (AMV) también conocidos como aditivos modificadores
de viscosidad o cohesionantes son aditivos químicos que mejoran sustancialmente la cohesión
del hormigón y, por tanto, limitan la pérdida de agua por exudación y minimizan la tendencia a
la segregación del mismo. El control de la reología del hormigón es la base de numerosas
aplicaciones entre las que destaca el hormigón autocompactante (HAC) [1]. Otra de sus
principales aplicaciones es el hormigonado bajo agua, ya que su incorporación da lugar a un
hormigón suficientemente cohesivo como para permitir su exposición al agua en estado fresco
y buena movilidad con bajas pérdidas de cemento.
Desde el punto de vista reológico, estos aditivos inducen en el hormigón una viscosidad
moderada-alta y, en algunos casos, un comportamiento pseudoplástico, es decir, su viscosidad
plástica disminuye al aumentar el gradiente de velocidad aplicado (ver Anejo 15.2). Esto da
lugar a un hormigón con una elevada estabilidad (mínima tendencia a la segregación y
exudación). Su empleo junto con superplastificantes de última generación permite obtener
hormigones con propiedades autocompactantes que poseen una gran estabilidad a pesar de
tener una elevada fluidez y, por tanto, poseen gran facilidad de mezclado, bombeo y
colocación.
Actualmente, estos aditivos no están incluidos en la normativa UNE-EN 934-2 aunque se citan
explícitamente en la Instrucción del Hormigón Estructural, EHE-08 [2].
12.2. FORMULACIÓN, CLASIFICACIÓN Y MODO DE ACCIÓN DE LOS

ADITIVOS MODULADORES DE VISCOSIDAD
Los aditivos moduladores de viscosidad se clasifican según su acción física en el hormigón. De

esta manera, se pueden distinguir [3]:
- Polímeros que interaccionan con el agua: Son polímeros orgánicos sintéticos o

naturales de alto peso molecular solubles en agua que aumentan la viscosidad del
agua de mezclado mediante enlaces con el hidrógeno del agua limitando su migración
y formando un gel viscoso. Estas macromoléculas están formadas por numerosas
cadenas que se re-orientan en el caso de que exista un gradiente de velocidad
creciente, lo que da lugar a una disminución de la viscosidad plástica y, por tanto, se
obtiene un hormigón con un comportamiento pseudoplástico [4-6]. Su composición se
basa en éteres de celulosa, almidones pre-gelatinizados, óxidos de polietileno,
polímeros vinílicos y otros.
Uno de los primeros aditivos moduladores de viscosidad que se empleó
satisfactoriamente dentro de esta categoría fueron los éteres de celulosa y el welan
129

gum. Sin embargo, ambos productos tienen ciertas limitaciones según las condiciones
en las que la mezcla de hormigón esté sometida desde el punto de vista reológico, es
decir si las condiciones son preferentemente dinámicas o estáticas [7].
Para solventar dichas deficiencias, en la actualidad se han desarrollado nuevas y más
eficientes formulaciones basadas en polímeros sintéticos de muy alto peso molecular
capaces de modificar la viscosidad plástica del hormigón según los requerimientos
necesarios de cada aplicación, proporcionando un elevada resistencia frente a
segregación y/o exudación tanto durante el movimiento o bombeo del hormigón como
una vez en reposo [8, 9].
- Polímeros que interaccionan con las partículas de cemento: Floculantes orgánicos
solubles en agua que se adsorben sobre las partículas de cemento aumentando la
viscosidad mediante atracción entre partículas. Su composición se basa en
copolímeros de estireno, polielectrolitos sintéticos y resinas naturales.
- Materiales inorgánicos y emulsiones que proporcionan partículas muy finas: Entre
ellos destacan emulsiones de diferentes materiales orgánicos (emulsiones acrílicas o
dispersiones acuosas de arcilla) que aumentan la atracción entre partículas y
suministran partículas muy finas adicionales. Destacan también otros materiales
inorgánicos (como la nanosílice) capaces de aumentar la viscosidad de la mezcla al
proporcionar partículas finamente divididas
Además de los aditivos moduladores de viscosidad propiamente dichos, también se han

desarrollado nuevos superplastificantes que además de proporcionar una elevada capacidad
reductora de agua con un mínimo retraso de fraguado, aportan suficiente resistencia a la
segregación haciéndolos adecuados para su uso en HAC [10].
12.3. DOSIFICACIÓN DE ADITIVOS MODULADORES DE LA

VISCOSIDAD
La clave para obtener un hormigón caracterizado por una alta cohesión con la adecuada
consistencia radica en la correcta optimización de la combinación AMV - superplastificante. En
general, la incorporación de aditivos moduladores de viscosidad puede disminuir la fluidez del
hormigón y, por tanto, para obtener una determinada trabajabilidad se debe incrementar la
dosis de superplastificante [6]. Sin embargo, los AMVs más avanzados permiten obtener un
aumento significativo de viscosidad plástica sin sacrificar excesivamente la tensión de corte
umbral, limitando de esta manera la pérdida de trabajabilidad asociada. Por este motivo, este
tipo de aditivos son especialmente útiles en el caso de hormigones autocompactantes con bajo
contenido de finos [8-9].
El rango de dosificación de estos productos depende del tipo de AMV, oscilando entre 0.5 y
2%.
En general, los hormigones que incorporan aditivo modulador de viscosidad requieren de un

mezclado vigoroso. Normalmente, estos aditivos se suministran en forma de solución acuosa
ya que su disolución en agua requiere de procedimientos especiales y, por tanto, no se
recomienda su empleo en hormigón directamente en forma sólida, especialmente en el caso de
óxidos de polietileno, éter de celulosa y algunos electrolitos sintéticos, para evitar que se
formen aglomerados.
130

12.4. APLICACIONES DE LOS ADITIVOS MODULADORES DE

VISCOSIDAD
Como se ha citado anteriormente una de las principales aplicaciones de los aditivos

moduladores de viscosidad es el hormigonado bajo agua, ya que proporciona la suficiente
cohesión en el hormigón como para evitar la pérdida de cemento en contacto con el agua,
permitiéndole incluso una cierta movilidad. Su empleo en hormigones autocompactantes es
más reciente, aunque no por ello menos importante, especialmente si se tiene en cuenta el
gran auge en el empleo de este tipo de hormigones que se espera en un futuro próximo. Sin
embargo, su empleo no siempre es imprescindible para obtener un hormigón autocompactante,
únicamente en el caso en que los finos por si solos no sean capaces de aportar suficiente
cohesión a la mezcla [11-13]. Aunque, si tenemos en cuenta que el uso de AMVs permite que
el hormigón sea menos sensible a cambios del contenido de agua y de la dosis de
superplastificante, su empleo puede contribuir a homogeneizar la calidad de estos hormigones
y facilitar su producción proporcionando robustez al proceso. Por otro lado, como se ha
comentado anteriormente, el empleo de AMVs especialmente diseñados para ello es
imprescindible en el caso de hormigones autocompactantes con bajo contenido de finos, ya
sea por el empleo de arenas con pocos finos y/o por la necesidad de reducir el contenido de
cemento para no exceder los requisitos de resistencia [8-9].
Asimismo, dada la mejora de la homogeneidad que aportan en el hormigón en el estado fresco

y la elevada estabilidad sin exudación y/o segregación de los áridos, los aditivos moduladores
de viscosidad se pueden emplear también como coadyuvantes de bombeo. Para esta
aplicación se debe seleccionar tanto el tipo de AMV como la dosis apropiada.
Otras aplicaciones en las que son imprescindibles los aditivos moduladores de viscosidad son
las lechadas para inyección en los cables de pretensado ya que las diferencias de presión
pueden provocar una migración del agua y, por tanto, se necesita proporcionar a la lechada
una mayor resistencia a la exudación [3, 7]. Asimismo, las lechadas de inyección que requieren
de un comportamiento tixotrópico para facilitar la inyección, así como capacidad para retener la
humedad al estar en contacto con superficies que puedan absorber agua y la capacidad de
mantener las partículas de cemento en suspensión, una vez que la inyección cesa, precisan de
la adecuada combinación AMV – superplastificante.
Otro ejemplo de aplicación en la que se emplean aditivos moduladores de viscosidad es la

técnica de hormigonado con árido pre-colocado en el que la lechada debe rellenar los huecos
entre áridos.
Por otro lado, los aditivos moduladores de viscosidad mejoran la unión con la armadura y su
empleo puede ser importante en el caso de hormigonado en áreas con gran densidad de
armadura [5].
12.5. FACTORES QUE AFECTAN LA EFECTIVIDAD DE LOS ADITIVOS

MODULADORES DE VISCOSIDAD
La efectividad de los AMVs puede depender de diversos factores. De esta manera, unos
contenidos elevados de cemento, así como unas altas temperaturas ambientales, pueden
afectar negativamente a la respuesta de estos aditivos. Por otro lado, el empleo de arenas con
un elevado porcentaje de finos puede impedir la bombeabilidad debido a la alta cohesión del
hormigón tratado con AMVs [3].
131

Debido a la naturaleza de estos aditivos, su compatibilidad con otros aditivos químicos debe
ser evaluada. En el caso de que exista algún problema de compatibilidad, ésta se puede
manifestar mediante un severo retraso de fraguado o una elevada cantidad de aire ocluido. Por
ejemplo, los aditivos moduladores de viscosidad con base metilcelulosa pueden mostrar
incompatibilidad con los superplastificantes de tipo naftaleno, que se manifiesta por un exceso
de aire ocluido [4]. Según la literatura [14], la posible razón de la incompatibilidad entre
determinados éteres de celulosa y los superplastificantes de tipo naftaleno se debe a la
formación de un gel como consecuencia de la reacción química entre ambos productos. Esta
incompatibilidad se traduce en un aumento extremo de la trabajabilidad. Según los autores, la
formación de este gel no tiene lugar cuando se emplean dosis bajas de éter de celulosa y, por
tanto, en estos casos se pueden obtener combinaciones éter de celulosa - naftaleno
satisfactorias que mejoran la estabilidad del hormigón. En general, los éteres de celulosa son
compatibles con superplastificantes de tipo melamina mientras que, el welan gum suele
funcionar satisfactoriamente con superplastificantes de tipo melamina, naftaleno y
lignosulfonatos modificados [7].
Por otro lado, también se han observado ciertas incompatibilidades al emplear

superplastificantes de tipo naftaleno junto con aditivos moduladores de viscosidad basados en
óxido de polietileno. En cualquier caso, es el fabricante el que recomendará la mejor
combinación AMV - superplastificante.

FRESCO Y ENDURECIDO
La incorporación de aditivos moduladores de viscosidad en el hormigón permite modificar las

características reológicas del mismo, proporcionando mayor cohesión, la cual se traduce en
una elevada resistencia a la segregación y/o exudación.
La justificación más importante del empleo de estos aditivos en el caso de los hormigones
autocompactantes radica en su capacidad para disminuir la sensibilidad del hormigón a las
variaciones del contenido de agua y del módulo de finura de la arena [4, 15]. La literatura
demuestra que las variaciones en la humedad de los áridos y en la dosis de superplastificante
afectan significativamente a la autocompactabilidad de estos hormigones y son factores críticos
a la hora de fabricar un hormigón autocompactante robusto. Por tanto, el empleo de AMVs
puede mejorar sustancialmente la robustez de este tipo de hormigones [16, 17]. Este suele ser
un aspecto muy crítico a la hora de su fabricación en plantas de hormigón, especialmente en la
industria del hormigón preparado.
Es deseable que la incorporación de aditivos moduladores de viscosidad no afecte

sustancialmente a otras características del hormigón fresco como por ejemplo, el tiempo de
fraguado o la cantidad de aire ocluido. Sin embargo, se ha observado que los aditivos de tipo
éter de celulosa aumentan el tiempo de fraguado y, algunos de ellos pueden llegar a incorporar
aire a elevadas dosis [3]. Los AMVs cuya formulación se basa en éter de celulosa suelen tener
una gran actividad superficial en la interfase aire-agua y pueden incorporar aire en el hormigón.
Por este motivo en algunas ocasiones se emplean junto con un agente antiespumante [4, 6].
Por otro lado, algunos autores [3, 7] han observado una ligera reducción de la resistencia a
compresión del hormigón, especialmente a edades tempranas, debido a la incorporación de
dosis medio-altas de algunos tipos de AMVs. Sin embargo, otros autores [6] obtienen un ligero
incremento de la resistencia a compresión
132

Una de las consecuencias de la incorporación de AMVs en el hormigón es la mejora de la

adherencia de éste con la armadura debido a la reducción de la exudación que presentan [3,
5].
Respecto a la influencia de los AMVs en la microestructura de la pasta de cemento, no se

observan diferencias significativas a través de Microscopía electrónica de Barrido [6].
Por otro lado, la permeabilidad a cloruros parece ser menor en los hormigones con AMVs [5],
debido a una reducción de la porosidad, especialmente en la interfase pasta-árido.
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hormigón mediante el empleo de Aditivos Modificadores de Viscosidad: de la teoría a la
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133

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[14] Kawai, T. y Okada, T. (1989), Effect of superplasticizer and viscosity-increasing admixture
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Compacting Concrete”, 1er Congreso Español sobre Hormigón Autocompactante,
(Valencia, 18-19 de febrero 2008), pp. 59-66.
134

Empleo de aditivos químicos en hormigones especiales
13. Empleo de aditivos químicos en

hormigones especiales
13.1. HORMIGÓN PROYECTADO
13.1.1 Introducción
El hormigón proyectado es una técnica de puesta en obra que consiste en la proyección del
material a gran velocidad sobre un soporte a través de manguera y boquilla con lo que no sólo
se coloca, sino que se compacta. Actualmente, el hormigón proyectado es un elemento
fundamental tanto en el sostenimiento como en el revestimiento de túneles y obras
subterráneas y esto ha motivado un continuo desarrollo tecnológico tanto en los materiales
componentes del hormigón (cemento, áridos, aditivos), en la maquinaria, como en su aplicación
y control de calidad.
En la actualidad se usan tres procesos distintos de proyección que son: mezcla seca, mezcla
húmeda y mezcla semi-húmeda. La técnica de proyección influirá notablemente en las
propiedades mecánicas del hormigón proyectado y, en particular en sus resistencias a
compresión.
El sistema de mezcla seca ha sido el proceso más empleado hasta hace pocos años. Es un
procedimiento mediante el cual todos los componentes del hormigón, excepto el agua y los
aditivos, se mezclan previamente transportándose en seco a través de mangueras de forma
neumática hasta la boquilla. La mezcla de agua y aditivos se añade en la boquilla antes de la
proyección del hormigón.
En el sistema húmedo, se bombea a alta velocidad el hormigón previamente mezclado hasta

una boquilla. El bombeo puede ser por aire comprimido (flujo diluido) o por bombeo (flujo
denso). En este caso, algunos aditivos químicos se incorporan previamente en el hormigón y
los aceleradores de fraguado directamente en la boquilla. Esta técnica es cada vez más
empleada, sobre todo en túneles, debido a las notables ventajas medioambientales y de
seguridad, así como la posibilidad de obtener altos rendimientos en comparación con la vía
seca.
El sistema de mezcla semi-húmeda, que como indica su nombre es un proceso a medio

camino entre la vía seca y la húmeda, consiste en la adición del agua+aditivos
aproximadamente a 5 metros de la boquilla de proyección. Este proceso evita
fundamentalmente que la mezcla seca se disperse, sobre todo el cemento, a la hora de hacer
la proyección.
135

13.1.2 Aditivos empleados
Los aditivos químicos más empleados en hormigón proyectado por vía seca son los
aceleradores de fraguado y endurecimiento, ya sea en forma líquida o sólida, que permiten una
mayor rapidez en la ejecución de las obras [1-4]. La incorporación de estos aditivos que
permiten la mejora de las resistencias iniciales puede ocasionar una disminución de la
resistencia a 28 días, salvo en el caso de los aditivos aceleradores libres de álcali que no
reducen significativamente las resistencias finales.
Por otro lado, en vía húmeda, los aditivos químicos más empleados son, además de los
aceleradores en forma líquida o sólida, los superplastificantes o plastificantes. En este sentido,
la proyección por vía húmeda requiere que el hormigón sea muy fluido y, a la vez, fácilmente
bombeable y, por tanto, el empleo de superplastificantes es prácticamente fundamental para
producir hormigones fluidos de calidad con baja relación a/c.
Los aditivos aceleradores se basan en silicatos, aluminatos e hidróxidos y su dosificación

comprende rangos en torno al 4-6% en el caso de los aluminatos, del 8-12% en el caso de los
silicatos y del 4-8% en el caso de los libres de álcali, sobre el peso del cemento. El empleo de
aceleradores basados en silicatos y aluminatos está en declive debido a los requisitos de
seguridad y salud en el trabajo y cada vez se emplean, en mayor grado, los aceleradores libres
de álcalis. En particular, para el sostenimiento de túneles no se recomienda el empleo de
aceleradores basados en silicatos, ya que suelen presentar problemas de adherencia a las
armaduras y excesiva disminución de resistencias finales.
Los aceleradores basados en aluminatos se emplean preferentemente en aplicaciones de

rocas blandas y donde se requieran soportes de alta resistencia inicial con grandes espesores
de recubrimiento (> 15 cm). Tras 20-30 minutos la resistencia obtenida es suficiente como para
que el hormigón pueda soportar su propio peso. Su pH es muy básico y pueden provocar
serios problemas de salud si entran en contacto con la piel, ojos o vías respiratorias durante su
aplicación.
Los aceleradores basados en silicatos provocan una repentina pérdida de asentamiento del
hormigón proyectado y no contribuyen, a diferencia de los anteriores, en el proceso de
hidratación del cemento. Dependen de la relación agua/cemento y, su dosificación será mayor
cuanto mayor sea ésta. No dan lugar a resistencias elevadas durante las primeras horas y se
suelen utilizar en soportes donde no se requieran altas resistencias iniciales, trabajos de
reparación y lugares con un espesor máximo limitado (entre 10-15 cm).
Los aceleradores libres de álcalis no contienen hidróxidos alcalinos solubles y reducen

considerablemente el riesgo de afección, principalmente cutánea. Además, la reducción de la
resistencia a compresión a 28 días no es tan significativa en comparación con los otros tipos de
aceleradores.
Otro tipo de aditivos químicos que se suelen utilizar en el hormigón proyectado son los
estabilizadores de fraguado. Actúan controlando la hidratación del cemento con el objetivo de
mantener la fluidez del hormigón durante largo tiempo ya que, en ocasiones, el punto de
colocación está muy alejado de la planta de fabricación. Se diferencian de los retardadores
convencionales en que la duración del retraso es mucho mayor llegando incluso a periodos de
hasta 3 días. El hormigón se mantiene estabilizado hasta que se debe proyectar y, en ese
momento, se añade un activador que permite el desarrollo normal de las reacciones de
hidratación.
136

Bibliografía
[1] P.Zaffaroni, E. Dal Negro, L. Coppola y M. Collepardi, “High Perfomance Shotcrete” ,

Proceedings of the 6th CANMET-ACI Conference on Superplasticizers and Other Chemical
Admixtures, Nice, France, pp 55-64, 2000.
[2] ACI Manual of Concrete Practice (2009), part 6, “Guide to Fiber-Reinforced Shotcrete”, ACI
506.1R-08.
[3] ACI Manual of Concrete Practice (2009), Part 6, “Guide to Shotcrete”, ACI 506.R-05.
[4] ACI Manual of Concrete Practice (2009), Part 6, “Specification to Shotcrete”, ACI 506.2-95.
137

13.2. HORMIGONADO BAJO AGUA
Se entiende como hormigonado bajo el agua, aquel hormigón que forzosamente se debe
colocar en encofrados inundados con agua, lo cual condiciona de forma especial el diseño de
la mezcla de los mismos [1-2]. El hormigonado bajo agua se emplea en la realización y
reparación de puertos, presas, incluso en ciertas cimentaciones que están bajo el nivel freático.
Generalmente, el hormigón se bombea o vierte mediante una conducción que llega al fondo del
encofrado, la cual va subiendo a medida que lo hace el nivel superior del hormigón. Cuando no
es posible acceder al fondo con ningún tipo de conducción, el hormigón va cayendo por
gravedad a través del agua. Cuanta más posibilidad de lavado haya, más imprescindible se
hace el uso de un aditivo especial para evitar que el agua “lave” o extraiga los finos del
hormigón.
En cualquier caso, la composición de estos hormigones debe ser diferente a la de un hormigón

convencional. Normalmente, estos hormigones no se podrán vibrar y, por tanto, el hormigón
debe ser capaz de fluir y rellenar correctamente el encofrado por la acción de su propio peso.
Para ello, la consistencia debe ser muy fluida, pero con la suficiente cohesión como para que
los componentes se mantengan unidos. Con todo, debe darse por normal una pérdida de hasta
un 10% de finos, por lo que el contenido en cemento deberá ser superior al habitual que se
emplearía en un hormigón de la misma resistencia que se colocara fuera del agua.
Todo ello nos lleva a formular un hormigón similar a un autocompactante, en lo referente al

contenido en finos, el cual debe estar entre 420 y 520 Kg/m3. Dichos finos pueden ser cemento
más filler, humo de sílice, incluso cenizas u otro tipo de adición, manteniéndose siempre los
400 Kg/m3 de cemento, como cantidad mínima recomendable.
Los áridos, si bien es mejor que sean rodados para que el hormigón se mueva con facilidad,
mejorar la autocompactación y evitar bloqueos, pueden utilizarse de cualquier tipo. La relación
arena/grava estará entre 0,85 y 0,95; esto es, la habitual para un hormigón con alto contenido
de finos.
La relación agua/finos debe se lo más baja posible, en general, no superior al 0,45. Eso sí,
manteniendo la consistencia fluida necesaria para que rellene bien los encofrados.
Si bien siempre es recomendable la utilización de aditivos para optimizar y mejorar las

propiedades de los hormigones, en este caso, su uso se hace imprescindible. Sin los aditivos
adecuados, al colocar hormigón en un medio acuoso, éste quedaría totalmente lavado,
acabando solo con la grava limpia.
Como ya se ha comentado previamente, el primer requisito es trabajar con una relación

agua/cemento baja y consistencia fluida garantizando las resistencias. Ello se consigue
mediante el empleo de un aditivo reductor de agua de alta actividad/superplastificante.
138

El siguiente requisito es intrínseco a este tipo de hormigonado. La masa del hormigón debe
quedar lo más inalterada posible aún estando rodeada de agua, e incluso después de haber
pasado a través de una corriente. Es decir, como hemos dicho anteriormente, deben ser
hormigones con una alta cohesión y muy resistentes al lavado. Para ello se deben emplear
aditivos moduladores de viscosidad altamente efectivos que proporcionen una alta cohesión y
retengan los finos frente la acción de lavado del agua presente en el medio [3-4].
Adicionalmente a las condiciones especiales a tener en cuenta derivadas del medio en el que
se colocan estos hormigones, pueden existir otras condiciones específicas de cada obra. No es
infrecuente que se presenten dos casos opuestos. Por un lado, dado que se debe evitar el
lavado del hormigón, es recomendable que éste fragüe y endurezca lo más rápidamente
posible. El hormigón endurecido ya no se verá afectado por la acción de lavado del agua. Para
ello debe utilizarse un cemento de fraguado rápido o bien utilizar un aditivo acelerador de
fraguado y/o endurecimiento, sobre todo si la temperatura del agua está por debajo de los
20ºC.
Por otra parte, si se debe mantener la trabajabilidad del hormigón durante un periodo largo,
puede llegar a ser necesario añadir un retardador de fraguado. Esto es especialmente
importante cuando la puesta en obra se realiza mediante una conducción hasta el fondo del
encofrado, rellenando por debajo del hormigón que se ha vertido anteriormente, el cual va
subiendo.
Dada la complejidad de estos hormigones, se hace más imprescindible, si cabe, la realización

de ensayos previos, pues es fundamental conseguir una buena resistencia al lavado y ajustar
perfectamente todas las dosificaciones.
Bibliografía
[1] M. Sonebi, A. K. Tamimi y P. J. M. Bartos, (2000) Application of factorial models to predict

the effect of anti-washout admixture, superplasticizer and cement on slump, flow time and
washout resistance of underwater concrete, Materials and Structures, Vol. 33, N. 5 pp.
317-323.
[2] Baron, J. y Sauterey, R. (1982), Le béton hydraulique: connaissance et pratique, Ponts
formations édition.
London, UK.
[4] Ramachandran (1995), Concrete Admixtures Handbook - Properties, Science and
Technology, William Andrew Publishing/Noyes.
139

13.3. HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE
Según se recoge en el anejo 17 de la Instrucción de Hormigón Estructural Española EHE-2008

[1] se define como hormigón autocompactante (HAC) aquel hormigón que, como consecuencia
de una dosificación estudiada y del empleo de aditivos superplastificantes específicos, se
compacta por la acción de su propio peso, sin necesidad de energía de vibración ni de
cualquier otro método de compactación, no presentando segregación, bloqueo de árido grueso,
ni exudación de la lechada.
La monografía Nº 13 de ACHE [2] representa una guía detallada para el diseño y aplicación del
HAC, que incluye las aplicaciones pioneras de este material.
Como se desprende de la citada definición, el componente decisivo y que ha permitido el

desarrollo del hormigón autocompactante, es el aditivo superplastificante, especialmente
aquellos basados en éteres policarboxílicos, que han impulsado definitivamente este desarrollo
tecnológico; sin duda el avance más importante de la tecnología del hormigón en la últimas
décadas [3].
El HAC añade a las propiedades del hormigón convencional, en cualquiera de las clases
resistentes, la propiedad de autocompactabilidad, descrita anteriormente.
Las prestaciones mecánicas del HAC endurecido no deben diferir de las del hormigón
convencional. Sin embargo, habitualmente las propiedades mecánicas se ven mejoradas a
causa de la necesaria optimización de las dosificaciones. Este hecho, sumado a las
características de puesta en obra, hace que el HAC además presente usualmente un mejor
comportamiento en términos de durabilidad.
Algunas ventajas asociadas al uso del HAC son [2]:
Reduce la mano de obra y equipos necesarios

Asegura la compactación independientemente de la capacitación de los operarios
Mayor productividad y rapidez de ejecución
Posibilita y/o facilita el hormigonado de elementos densamente armados
Permite una mayor flexibilidad en la disposición de los puntos de hormigonado
Reduce la necesidad de mover frecuentemente las bombas y camiones
Reduce el ruido en la obra o planta de prefabricación. Permite extender el horario de
trabajo en zonas urbanas. Reduce los costes de los seguros de los operarios que
cobran un plus por la contaminación auditiva
Reduce los riesgos de accidentes, mejorando la seguridad del entorno
Permite una mayor flexibilidad en el diseño de elementos estructurales y su
armadura
Mejora los acabados
Los materiales componentes del hormigón autocompactante son los mismos que los del
hormigón compactado convencional, aunque las proporciones de los mismos pueden variar
respecto a las habituales para estos últimos, caracterizándose el HAC por un menor contenido
de árido grueso, un mayor contenido de finos minerales y, en general, un menor tamaño
máximo de árido [1].
140

En los últimos años se han propuesto varios métodos de dosificación, generalmente empíricos,
para el hormigón autocompactante. La mayoría separa el proceso en dos fases de diseño, una
“continua” que cubre por un lado la pasta (agua, aditivo, cemento y fillers, partículas inferiores a
0,125 mm) y por otro la fase del “esqueleto granular” que considera el árido fino y grueso [4-6].
Como se ha mencionado, el contenido de pasta de las mezclas de HAC es, en general, mayor
que en el caso del hormigón vibrado tradicional, para reducir la fricción entre partículas y así
alcanzar la capacidad de fluir. Inicialmente, para alcanzar este mayor contenido de pasta, se
optaba por aumentar el contenido de cemento. En la actualidad, el uso de finos minerales
(fillers) y/o aditivos moduladores de viscosidad, permite dosificar mezclas con contenidos de
cemento equivalentes a los del hormigón convencional.
Aunque, los aditivos superplastificantes son fundamentales e imprescindibles para preparar un

HAC, actualmente también se emplean otros tipos de aditivos químicos en función de las
condiciones y materiales. Entre ellos destacan los aditivos moduladores de la viscosidad (AMV)
que mejoran la estabilidad del hormigón frente a segregación y exudación, especialmente
cuando el contenido de finos no es excesivamente alto [7].
El empleo de aditivos superplastificantes es absolutamente indispensable para la elaboración

del HAC y, en la mayoría de casos, los superplastificantes de nueva generación o
policarboxilatos son los únicos capaces de satisfacer los elevados requerimientos de fluidez/
reducción de agua. La selección del tipo y dosis óptima se realiza según la metodología
expuesta en el capítulo 5 de esta monografía. Además de la capacidad reductora de agua, un
factor que cobra especial relevancia práctica en el caso del HAC es el denominado “tiempo
abierto”, o tiempo durante el cual se mantiene las condiciones de autocompactabilidad
especificadas.
En el caso de HAC, los AMVs resultan de gran relevancia. Por un lado, la incorporación de
AMV permite mejorar significativamente la robustez del HAC frente a cambios del contenido de
agua y el módulo de finura de la arena [8]. Por otro lado, habitualmente los HAC contienen
elevadas cantidades de finos (cemento + filler + adiciones) con el único objetivo de
proporcionar la reología adecuada, aunque ello conlleve un exceso no requerido de
propiedades mecánicas. En este sentido, el empleo de nuevos y avanzados AMVs permite
minimizar el contenido de finos, posibilitando la fabricación de HAC con contenidos usuales de
cemento y filler, adaptados a los requerimientos mecánicos necesarios [9]. Estos aditivos
proporcionan un significativo aumento de viscosidad plástica en comparación con los AMVs
tradicionales, sin influir significativamente sobre la tensión de corte umbral.
Asimismo, como se indica en [2], se puede emplear cualquiera de los aditivos definidos en la
norma UNE EN 934-2. Por otro lado, aunque no están contemplados en dicha norma, también
se pueden emplear los aditivos reductores de retracción. Estos aditivos pueden llegar a
proporcionar una disminución de la retracción por secado del hormigón del orden del 30-50%.
Además, también proporcionan una considerable disminución de la retracción endógena y
plástica [10].
Bibliografía
[1] EHE- 08. Instrucción de Hormigón Estructural, (2008), Ministerio de Fomento

[2] Monografía ACHE Nº 13 (2008), “Hormigón autocompactante: Diseño y aplicación”,
Asociación Científico-Técnica del Hormigón Estructural.
141

[3] Barragán, B.E., Getttu, R., Zerbino, R.L., Bravo, M., De la Cruz, C.J. y Agulló, L. (2005),
“Fabricación de elementos de hormigón autocompactable con árido visto”, revista
Cemento-Hormigón, Nº880, pp.38-45.
[4] Petersson, Ö., Billberg, P. y Van, B.K. (1996), “A Model for Self-Compacting Concrete”,
Production Methods and Workability of Concrete , pp. 483-492.
[5] Okamura, H., Ouchi, M., Hibino, M. y Ozawa, K. (1998), “A rational mix-design method for
mortar in self-compacting concrete”, The 6th East Asia-Pacific Conference on Structural
Engineering & Construction.
[6] Gomes, P.C.C., Gettu, R., Agulló, L. y Bernad, C. (2001), “Experimental Optimization of
High-Strength Self-Compacting Concrete”, Proc. Second Intnl. Symp. on Self-Compacting
Concrete, Tokio, pp. 377-386.
[7] Roncero, J. y Magarotto, R. (2008), ”Control efectivo de los parámetros reológicos del
hormigón mediante el empleo de Aditivos Modificadores de Viscosidad: de la teoría a la
práctica”, Cemento-hormigón, No. 922 (vol. Extraordinario), pp. 12-21.
[8] Sedran, T. (1995), “Les bétons autonivelants (BAN)”, Synthèse bibliographique, Bulletindes
[9] Roncero, J.; Khurana, R. S. y Corradi, M. (2007), “Hormigones autocompactantes con bajo
contenido de finos”, XI Congreso Iberoamericano del Hormigón Preparado (FIHP),Sevilla,
CD-ROM.
[10] Gettu, R.; Roncero, J. y Martín, M.A. (2002), "Study of the behavior of concrete
withshrinkage reducing admixtures subjected to long-term drying", Concrete: Material
Science to Application, A Tribute to Surendra P. Shah, ACI SP-206, American Concrete
Institute, Farmington Hills, pp. 157-166.
142

13.4. HORMIGÓN DE ALTAS PRESTACIONES
Puede definirse al hormigón de altas prestaciones (HAP) como aquel hormigón que satisface
los requisitos relacionados con todos los aspectos críticos de la fabricación y utilización con el
menor coste posible.
Inicialmente, el aumento de la resistencia por sobre de la del hormigón convencional resultó en

la denominación de hormigón de alta resistencia. No obstante, las mejoras adicionales a la alta
resistencia tales como una mayor trabajabilidad, resistencia a la abrasión, permeabilidad,
resistencia a flexión y durabilidad, derivaron en la denominación de HAP. En este capítulo,
arbitrariamente se excluye a los hormigones que, aunque presentando alguna prestación
singular (por ejemplo: autocompactabilidad, resistencia al fuego, etc.), no presenten una alta
resistencia.
A modo orientativo, dados los constantes avances de la tecnología del hormigón, los HAP se
encuentran en un intervalo de resistencia a compresión entre 70 y 150 MPa. Generalmente,
los HAP tienen relaciones a/c entre 0,20 y 0,35 [1] y/o relaciones agua/ligante menor a 0,40.
Teniendo en cuenta estos rangos, resulta fácil comprender que el desarrollo de los HAP fue
posible gracias a la aparición de los aditivos superplastificantes.
Como se ha visto en capítulos anteriores, al reducir la relación a/c, la distancia entre granos de
cemento es menor y, por tanto, se mejoran las uniones entre las partículas debidas al progreso
de la hidratación dando lugar a una mejora del desarrollo de resistencia en el hormigón. Esto
hace que los HAP se caractericen por sus elevadas resistencias a edades tempranas.
Entre las ventajas derivadas del empleo del HAP pueden encontrarse:
- Para la propiedad:
• Reducción de costes (mayor productividad cuando se emplean encofrados
deslizantes)
• Mayor rentabilidad (mayor superficie útil en edificios)
• Rapidez de ejecución (menor volumen de material)
• Mayor durabilidad
- Para el proyectista:
• Mayor resistencia a compresión
• Mayor módulo de elasticidad (rigidez)
• Menor peso propio de la estructura (implicaciones en dimensiones de pilares y
volumen de excavación)
- Para el contratista:
• Rápida reutilización del encofrado
• Mayor rentabilidad para empresas preparadas técnicamente
- Para el medioambiente:
• Menor consumo de cemento en estructuras diseñadas con HAP (el mayor contenido
de cemento por m3 se ve ampliamente compensado por el menor volumen de
hormigón a utilizar, producto de la reducción de secciones)
• Aumento de la vida útil
143

El HAP puede elaborarse con un amplio abanico de materiales componentes, incluyendo finos
puzolánicos (microsílice, cenizas volantes, etc.), y emplearse diferentes métodos de diseño de
mezclas [2-4]. Habitualmente, el diseño de estas mezclas requiere de un proceso de pruebas
más extenso que en el caso del hormigón vibrado convencional, y es necesario un control más
estricto de la calidad y especialmente en las variaciones de los áridos, del cemento y de los
aditivos.
El HAP presenta menor retracción por secado que el hormigón convencional, pero, debido a la
elevada cantidad de finos cementíceos, la retracción endógena puede alcanzar valores muy
importantes [5].
En general, el HAP exhibe mejores propiedades mecánicas y características de durabilidad

bajo prácticamente todos los tipos de solicitaciones y condiciones de exposición, debido
fundamentalmente a su significativamente mayor compacidad o, lo que es lo mismo, menor
permeabilidad, producto de su baja relación a/c.
Una excepción es el posible comportamiento de los HAP frente a altas temperaturas, como las
que se pueden generar en el caso de incendios. En estos casos, el agua libre presente en la
masa del hormigón, al no poder escapar debido a la gran compacidad del material, puede
alcanzar la presión de vapor y producir el denominado desconchamiento explosivo del
hormigón de recubrimiento, que dejaría expuestas al fuego las armaduras. Este fenómeno
puede controlarse mediante la incorporación de fibras poliméricas.
En términos prácticos, el HAP debe fabricarse en central, requiere un mayor tiempo de

amasado, debe evitarse la generación de altas temperaturas resultado del elevado calor de
hidratación y, una vez colocado, deben extremarse los cuidados relativos al curado.
Como ya se ha mencionado, los aditivos superplastificantes son un componente esencial del

HAP, indispensables para proveer trabajabilidad a hormigones con muy bajas relaciones a/c.
Estos aditivos pueden usarse en combinación con aditivos moduladores de viscosidad
específicos, a fin de mejorar las propiedades reológicas y facilitar la puesta en obra mediante
bombeo.
En general, pueden emplearse cualquiera de los aditivos definidos en la norma UNE EN 934-2.
Además, dada la eficiencia de los aditivos reductores de retracción para reducir la retracción
endógena [6], los mismos pueden ser de gran utilidad en el caso de HAP.
Los elevados contenidos de material cementíceo pueden traer aparejado la generación de un

importante calor de hidratación, que conllevaría una reducción del tiempo de fraguado,
situación que se puede compensar con aditivos retardadores de fraguado. Inversamente, el uso
de altos contenidos de materiales cementíceos suplementarios con reactividad inicial
despreciable y elevadas dosis de superplastificante, podría acarrear un retardo del fraguado,
que se puede contrarrestar empleando aditivos aceleradores.
Al igual que los hormigones convencionales, los HAPs permiten la incorporación de aire
mediante el uso de aditivos inclusores de aire, con el objetivo de mejorar su resistencia frente a
los ciclos hielo-deshielo.
144

Bibliografía
[1] Mindess, S., Francis Young, J. y Darwin, D. (2003), “Concrete”, 2nd Edition, Pearson
Education, Inc., ISBN: 0-13-064632-6
[2] de Larrard, F. (1999), “Concrete Mixture Proportioning”, E & FN Spon, ISBN: 0-419-23500-
0
[3] Toralles-Carbonari, B., Gettu, R., Agulló, L., Aguado, A. y Aceña, V. (1996), "A Synthetic
Approach for the Experimental Optimization of High Strength Concrete", Proc, Fourth Intnl.
Symp. on Utilization of High Strength/High Performance Concrete (Paris), Vol. 2, Eds. F.de
Larrard and R.Lacroix, Presses de l'Ecole Nationale des Ponts et Chaussées, Paris, pp.
161-168.
[4] Toralles-Carbonari, B., Agulló, L. y Gettu, R. (1998), "Procedimiento para la optimización
de hormigones de altas prestaciones", Hormigón y Acero (Madrid, Spain), No. 208, pp. 19-
30.
[5] Newman, J. y Choo. B.S. (2003), “Advanced Concrete Technology”, Elsevier, ISBN: 0-
7506-5105-9
[6] Gettu, R.; Roncero, J. y Martín, M.A. (2002), "Study of the behavior of concrete with
shrinkage reducing admixtures subjected to long-term drying", Concrete: Material Science
to Application, A Tribute to Surendra P. Shah, ACI SP-206, American Concrete Institute,
Farmington Hills, pp. 157-166.
145

13.5. HORMIGÓN DE ULTRA-ALTAS PRESTACIONES
Se consideran hormigones de ultra altas prestaciones (HUAP) aquellos hormigones cuya

resistencia a compresión se encuentra por encima de los 150 MPa. Esto se consigue con
relaciones a/c menores de 0,2 [1]. A fin ilustrativo, la figura 13.1 relaciona la resistencia a
compresión con la relación a/c, presentando los distintos tipos de hormigones en función de su
nivel resistente.
Figura 13.1. Niveles resistentes de los diferentes hormigones en función de la relación a/c
(esquemático). HC= hormigón convencional, HAP= hormigón de altas prestaciones, HUAP=
hormigón de ultra altas prestaciones
Debido a que la respuesta a tracción de un material de este tipo, no aumenta en la misma

medida que la resistencia a compresión y que la fragilidad se ve muy incrementada, resulta
lógico que las mezclas de HUAP incorporen fibras, ya sean metálicas o poliméricas. Este
hecho permite mejorar la resistencia a tracción sustancialmente, siendo habituales valores por
encima de los 25 MPa.
Como es de esperar, semejante incremento de las propiedades mecánicas también trae

aparejado un correspondiente aumento de la durabilidad, donde la penetración de agua y
agentes agresivos se ve drásticamente disminuida. En términos de resistencia al fuego, para
estos hormigones valen las mismas recomendaciones que aquellas mencionadas en el caso de
los HAP [2].
146

Las ventajas asociadas al HUAP representan una extensión de aquellas correspondientes a los
HAP. Entre ellas se pueden citar:
Menor volumen de hormigón a colocar

Nulo o menor contenido de armadura
Menor superficie de encofrados
Reducción de cantidad de utillaje, costes de transportes, equipamiento de elevación
(grúas) y bombas
Menor peso de la estructura implicaciones en dimensiones de pilares y volumen
de excavación
Mayor superficie útil (rentabilidad)
Cabe remarcar la importante contribución que el HUAP puede representar en términos de

sostenibilidad medioambiental; las significativas reducciones de sección que este hormigón
permite conseguir compensar con creces el mayor contenido de cemento necesario para su
elaboración.
Las mezclas de HUAP se caracterizan por un tamaño máximo de árido que en general no
supera los 8 mm y el uso de finos reactivos como el humo de sílice, escorias, etc., elevados
contenidos de cemento (por encima de los 600 kg), elevados contenidos de fibras y un mayor
contenido de aditivo superplastificante (por encima de los 20 l/m3) [3].
Como es lógico deducir, la consecución de estos materiales cementíceos avanzados requiere

de un cuidadoso estudio de las prestaciones de los materiales componentes y su dosificación,
que conlleve a una optimización de su estructura granular hasta la escala de micras.
Como resulta evidente a partir de las relaciones a/c que se contemplan en estos hormigones,
es esencial el uso de aditivos superplastificantes de última generación. Más aun si el material
debe poseer características de autocompactabilidad, como es habitual actualmente. Debe
tenerse en cuenta que el aditivo superplastificante a emplear debe permitir alcanzar el tiempo
abierto requerido por la aplicación.
En el caso de que se requieran altas resistencias tempranas se pueden emplear aditivos

aceleradores de fraguado y/o endurecimiento. Aunque generalmente el empleo de HUAP
pretende beneficiarse de las altas resistencias a temprana edad (por ejemplo en el caso de
reparaciones), aplicaciones particulares podrían requerir el uso de aditivos retardadores de
fraguado.
Debido a que los HUAP incorporan importantes contenidos de finos, la retracción endógena
puede resultar significativa. Para contrarrestar dicho efecto es muy recomendable el uso de
aditivos reductores de retracción.
Bibliografía
[1] Rossi, P. Ultra High-Performance Concretes, Concrete International, V. 30, Nº2, 2008
[2] Alonso, C., Andrade, C., Menendez, E. y Gayo, E. Microstructural Changes in High and
Ultra High Strength Concrete Exposed to High Temperature Environments, American
Concrete Institute, SP-229, pp. 589-302, 2005
147

[3] Khurana. R.; Magarotto, R. y Moro, S. (2008), “User Friendly Ultra High Performance
Concrete”, Intnl. Conf. on Advances in Concrete Technology in the Middle East, Dubai,
UAE.
148

13.6. HORMIGÓN REFORZADO CON FIBRAS
Según se recoge en el anejo 14 de la Instrucción de Hormigón Estructural Española EHE-2008

[1], se define al hormigón reforzado con fibras (HRF) como aquel hormigón que incluye en su
composición fibras cortas discretas y aleatoriamente distribuidas en su masa.
La monografía Nº 2 de ACHE [2] representa una guía detallada para el diseño y aplicación del
HRF, que incluye las aplicaciones pioneras de este material.
De acuerdo con su naturaleza, las fibras se clasifican en: fibras de acero, fibras poliméricas u
otras fibras inorgánicas y, en términos de su aportación, las fibras pueden tener finalidad
estructural, cuando se utiliza su contribución en los cálculos relativos a alguno de los estados
límite últimos o de servicio y su empleo puede implicar la sustitución parcial o total de armadura
en algunas aplicaciones; o no estructural, cuando se incluyan fibras en el hormigón con otros
objetivos como la mejora de la resistencia al fuego o el control de la fisuración por retracción
[1].
Fundamentalmente, como en el caso de la armadura convencional, la acción de la fibra se

basa en el control de la propagación de fisuras, lo que comporta una serie de ventajas
asociadas, entre las cuales destacan:
• Reducción de la fragilidad (crucial en hormigones de alta resistencia)

• Mejoras en durabilidad (al reducir el ancho de las fisuras y así disminuir las vías de
ingreso de agentes agresivos)
• Aumento de la resistencia a impactos y fatiga
• Reducción de espesores (al poder prescindir del recubrimiento cuando se reemplaza
la armadura tradicional)
• Aplicación más simple y rápida (se eliminan los trabajos relacionados con la
manipulación, corte, doblado y colocación de barras de armadura)
• Sustitución total del mallazo en el caso del revestimiento de túneles
• Reducción de la fisuración por retracción
• Mejora de la resistencia al fuego (las fibras poliméricas permiten evitar el fenómeno
de desconchamiento explosivo que pueden sufrir los hormigones de alta resistencia
bajo los efectos de altas temperaturas)
Más allá de las prestaciones estructurales o no estructurales que cada tipo de fibra pueda
finalmente proporcionar al hormigón, relacionadas siempre con la respuesta frente a
solicitaciones de tracción y no de compresión, es importante destacar que el empleo de fibras
generalmente provoca una pérdida de consistencia, cuya magnitud será función del tipo,
geometría y cuantía de la fibra empleada.
La pérdida de trabajabilidad y las variaciones de las propiedades reológicas que introducen las
fibras hace necesario, además de ajustes en las proporciones de la dosificación (en general un
mayor volumen de mortero), el uso de aditivos plastificantes o, más recomendable
actualmente, superplastificantes. De hecho, ha sido el empleo de aditivos plastificantes los que
han permitido el desarrollo y uso generalizado del HRF a partir de la década de los 80. A tal
149

punto ha avanzado la tecnología del hormigón desde entonces, que en la actualidad es

totalmente factible la fabricación por medios convencionales y aplicación práctica de
hormigones autocompactantes reforzados con fibras [3, 4].
En lo que se refiere al diseño y proporciones del hormigón, las propiedades mecánicas

del HRF se incrementan con la dosis de fibras. Sin embargo, el volumen que puede ser
incorporado en el hormigón depende en forma directa del tamaño máximo del árido; a medida
que se incrementa este último, se reduce el volumen de matriz y, por ende, el espacio
disponible para ser ocupado por las fibras. Por ejemplo, en pastas o morteros es posible
incorporar por medios convencionales entre el 2 y el 10 % de fibras, mientras que en hormigón
los volúmenes usuales oscilan entre el 0.5 y el 2 %.
Asimismo, para un mismo contenido de fibras (kg/m3), la trabajabilidad vendrá

gobernada principalmente por la esbeltez o aspecto geométrico de la fibra; la relación entre la
longitud y su diámetro (l/d). Considerando el ensayo UNE 83503 del cono invertido como
método de evaluación de la consistencia del HRF [5], la figura 13.1 muestra de manera
esquemática la variación del tiempo del cono invertido con el porcentaje y tipo de fibras (un
mayor tiempo equivale a una menor trabajabilidad). Se verifica que el máximo contenido de
fibras admisible varía con el tamaño de los áridos y con el aspecto geométrico de las mismas
[3].
a) b)
Figura 13.1. Influencia del tamaño máximo de árido (a) y de la esbeltez de las fibras (b) sobre
la trabajabilidad, en función del contenido de fibras.
Como se ha mencionado, los HRF requieren del uso de plastificantes o

superplastificantes para contrarrestar la pérdida de trabajabilidad ocasionada por la
incorporación de fibras.
Siendo la reducción de la fisuración por retracción una de las principales aplicaciones

de las fibras, una solución basada en una combinación de fibras más aditivos reductores de
retracción representa un importante valor añadido.
150

Al ser las fibras un elemento de refuerzo o armadura alternativa, las mismas pueden
incorporarse a diferentes tipos de hormigones. De esta manera, los HRFs podrán incorporar
cualquiera de los aditivos definidos en la norma UNE EN 934-2. Además, también puede
considerarse el uso de AMV en el caso de hormigones autocompactantes reforzados con
fibras.
Bibliografía
[1] EHE- 08. Instrucción de Hormigón Estructural. Ministerio de Fomento (2008).

[2] Monografía ACHE Nº 2 (2000), “Manual de tecnología del hormigón reforzado con fibras
de acero”, Asociación Científico-Técnica del Hormigón Estructural.
[3] Barragán, B. y Zerbino, R. (2002), “Propiedades y aplicaciones estructurales de los
hormigones reforzados con fibras de acero”, Ciencia y Tecnología del Hormigón, LEMIT,
Nº 9, pp. 47-70,.
[4] Barragán, B., Zerbino, R., Giaccio, G., De la Cruz, C., Bravo, M. y Gettu, R. (2005),
“Development of Fiber-Reinforced Self-Compacting Concrete”, Proc. 6th International
Congress, Global Construction: Ultimate Concrete Opportunities, Dundee, Escocia.
[5] UNE 83503, Hormigones con fibras. Medida de la docilidad por medio del cono invertido,
2004.
151

13.7. HORMIGÓN ARQUITECTÓNICO
13.7.1 Definición
El hormigón arquitectónico se puede definir como aquel “hormigón visto estructural o no, con
formas y apariencias especialmente diseñadas mediante acabados y/o coloraciones para
conseguir un efecto estético y decorativo atractivo”.
Las principales aplicaciones de los hormigones arquitectónicos son la construcción de muros

vistos, cerramientos para edificios, pavimentos decorativos y todo tipo de complementos
arquitectónicos como, por ejemplo, mobiliario urbano, dinteles, columnas, etc.
Las mezclas de hormigón arquitectónico se diseñan a partir de las necesidades estructurales y

estéticas específicas, teniendo hoy en día gran importancia el empleo del hormigón
autocompactante que permite reproducir los más finos detalles de los moldes y texturas.
Los acabados se pueden realizar mediante múltiples técnicas cuya finalidad es reproducir
texturas originales y artísticas como, por ejemplo, los clásicos de piedra natural envejecida, el
veteado de la madera, etc.; así como un sinnúmero de bajo y alto relieves obtenidos con
moldes texturizados. Las coloraciones se obtienen mediante el uso de pigmentos y colorantes
especialmente resistentes a ambientes exteriores.
Mención especial debe hacerse a la construcción de pavimentos y paramentos decorativos con

las técnicas de impresión, texturación, coloración y desactivación con las cuales puede
conseguirse cualquier efecto estético que se desee [1].
Los métodos de construcción de elementos con hormigones arquitectónicos pueden ser tanto
mediante el empleo de hormigón preparado en central y colocado en las obras, como mediante
prefabricación. En la actualidad, y debido a las mayores facilidades que tiene la prefabricación,
un gran volumen de hormigón arquitectónico es hormigón prefabricado.
Como en el caso del hormigón convencional, los hormigones arquitectónicos pueden precisar
de los beneficiosos efectos que producen los aditivos según la UNE EN 934-2, en especial
aquellos que mejoran el acabado y la durabilidad de los elementos fabricados.
Los aditivos más frecuentemente empleados por su especial utilidad son los reductores de
agua de alta actividad/superplastificantes que, empleados según las dosificaciones
recomendadas por los fabricantes, permiten obtener los dos requisitos anteriormente
mencionados. El uso, cada vez más frecuente, del hormigón autocompactante se beneficia
especialmente de estos productos, mejorando, si cabe aún más, las apariencias superficiales
con el uso combinado con los aditivos moduladores de viscosidad, gracias al control de la
reología que permiten en este tipo de mezclas tan fluidas, reduciendo en gran medida la
aparición de defectos.
152

También resultan de gran utilidad los aceleradores de fraguado y/o endurecimiento en lo que
se refiere a la reducción de los tiempos de fabricación con aumentos importantes de las
resistencias iniciales y con ello de la productividad de los procesos.
Otros aditivos aplicables que ayudan a mejorar la apariencia son los hidrófugos de masa cuya
aplicación permite reducir la penetración de la humedad y, con ello, la aparición de
eflorescencias tardías alargando en el tiempo la apariencia estética original de los elementos
coloreados.
De menor aplicación y, en general para mezclas que deben soportar largos desplazamientos o
tiempos de colocación muy prolongados, se recomienda el uso complementario de
retardadores de fraguado.
De igual modo, podrán incorporar cualquiera de los aditivos definidos en la norma UNE EN
934-2 según las necesidades de cada aplicación.
Bibliografía
[1] Jofre, C.; Domínguez, J.R.; Lasalle, E. y Masa, C. (2003), “Color y textura en pavimentos y
paramentos de hormigón”. Publicaciones IECA, 100p.
[2] Farny, J.A. (2001), “White Cement Concrete”, Engineering Bulletin EB217, Portland
Cement Association, 32p.
[3] Pacios, A.; Olmos, I.; Flores D.; González, D. y Martín, O. (2008), “Relación entre el control
de recepción y el acabado en elementos de hormigón arquitectónico”, 1er Congreso
Español sobre Hormigón Autocompactante, Valencia 18-19 de febrero 2008, pp.495-506.
153

13.8. HORMIGÓN LIGERO ESTRUCTURAL
De acuerdo con la Instrucción del hormigón estructural EHE-08 [1], se define como hormigón
ligero estructural (HLE), aquel hormigón con estructura cerrada, cuya densidad aparente,
medida en condición de seco hasta peso constante, es inferior a 2000 Kg/m3 y superior a 1200
Kg/m3 y que contiene una cierta proporción de árido ligero, tanto natural como artificial.
Respecto a las resistencias esperadas para este tipo de hormigones, la máxima se limita a 50
N/mm2, mientras que la mínima a 15-20 N/mm2.
Los hormigones ligeros, al utilizar áridos de baja densidad que mayoritariamente tienen una
alta porosidad y presentan unas características de absorción de agua muy elevadas, dan lugar
con frecuencia a mezclas con trabajabilidades iniciales poco estables y con importantes
pérdidas de consistencia. Esta característica hace que el uso de aditivos sea especialmente
beneficioso en todo aquello relativo a controlar y evitar en lo posible los excesos de agua de
amasado [2-4].
Respecto al uso de aditivos, los hormigones ligeros pueden ser tratados con cualquiera de los
aditivos descritos en la Instrucción que cumplan con la UNE EN 934-2, esperando que las
funciones que se consigan sean equivalentes a las conseguidas con los hormigones de
densidad normal.
Como los requisitos de durabilidad exigidos por el contenido mínimo de cemento y máxima
relación agua/cemento deben cumplirse siempre, resulta especialmente beneficioso el uso de
los reductores de agua/plastificantes y de reductores de agua de alta
actividad/superplastificantes que permiten mejores comportamientos de fluidez y facilidad de
colocación asegurando los mencionados requisitos de durabilidad [4-5].
Las dosificaciones aplicables de estos productos serán de un orden parecido a las usadas en
la fabricación de los hormigones normales y su efectividad también vendrá dada por el mayor o
menor poder fluidificante/reductor de agua que presenten.
Teniendo en cuenta las dificultades especiales relacionadas con las grandes diferencias de
densidad de los materiales componentes que deben mezclarse, el uso de inclusores de aire
que humectan y envuelven las partículas con microburbujas de aire estables, contribuyen a
mejorar la trabajabilidad y la homogeneidad de la masa así como a conseguir la densidad en
seco deseada.
La incorporación de los aditivos en las mezclas es preferible que se realice al final del proceso
de amasado, procurando que los materiales porosos hayan sido convenientemente saturados
con el agua de amasado, evitando, con ello, que los aditivos resulten parcialmente absorbidos
perdiendo así parte de su efectividad.
154

Con los recientes avances en el diseño de hormigones ligeros autocompactantes, se ha

logrado solventar los problemas derivados de su altísima fluidez como son la gran sensibilidad
a la segregación y exudación, así como, la dificultad de bombeo mediante el uso de los aditivos
moduladores de viscosidad e inclusores de aire, conjuntamente con los superplastificantes
basados en policarboxilatos [6].
Bibliografía
[1] EHE- 08. Instrucción de Hormigón Estructural. Ministerio de Fomento (2008).

[2] ACI (2003), Guide for Structural Lightweight Aggregate Concrete. American Concrete
Institute. Farmington Hills, Michigan. EUA.
[3] Holm T.A. y Ries, J.P. (2006), Lightweight Concrete and Aggregates, ASTM 169C, Chapter
46.
Jersey, USA.
[5] Rixom, M.R. y Mailvaganam, N.P. (1999), “Chemical Admixtures for Concrete”, Ed. E & FN
Spon, London, UK.
[6] Haist, M. y Muller, H.S. (2005), “Optimization of the Pumpability of Self-Compacting

Lightweight concrete”, Proceedings of the 4th International RILEM Symposium on Self-
Compacting Concrete, pp. 195 - 202, Chicago, USA.
155


Esquema para la selección de aditivos según su aplicación
14. Esquema para la selección de

aditivos según su aplicación
TIPO DE ADITIVO
Plastificantes y/o Polifuncionales
Aceleradores de fraguado y/o
Moduladores de viscosidad
Retardadores de fraguado
Reductores de retracción
Inhibidores de corrosión
Hidrófugos de masa
Superplastificantes
Inclusores de aire
endurecimiento
APLICACIÓN
Hormigón convencional
Hormigón de alta resistencia / altas

prestaciones
Tipos de hormigones
Hormigón de ultra altas prestaciones

Hormigón autocompactante
Hormigón ligero
Hormigón con fibras
Hormigón arquitectónico
Hormigón para pavimentos
Hormigón en masa
Hormigones no estructurales
Hormigón proyectado
Técnicas de
colocación
Hormigón bombeado
Hormigón bajo agua
Hormigón extrusionado
de colocación
Hormigonado en clima frío

Condiciones
Hormigonado en clima cálido

Hormigonado con alta densidad de armadura
Alta calidad de acabados superficiales
Uso necesario / imprescindible
Uso muy recomendable
Uso posible según requerimientos
157


Anejos
15. Anejos
15.1. COMPOSICIÓN E HIDRATACIÓN DEL CEMENTO.

TERMINOLOGÍA
15.1.1 Composición química y mineralógica del cemento
El cemento es el componente conglomerante del hormigón que controla sus propiedades tanto
en el estado fresco como endurecido. En el presente anejo se describen las características
químicas, físicas y mecánicas más relevantes del cemento y la pasta de cemento.
El cemento Portland está formado principalmente por dos silicatos, dos aluminatos y, como
mínimo, un sulfato. Los silicatos son responsables del desarrollo de resistencias, mientras que
los aluminatos controlan la temperatura de fusión del horno e influyen en el proceso de
fraguado junto con el sulfato, el cual se añade durante el proceso de molienda del clinker para
controlar la reactividad de los aluminatos [1]. La tabla 15.1 muestra los compuestos más
relevantes para el estudio de la química del cemento junto con la designación empleada en
tecnología del cemento.
Tabla 15.1. Principales componentes del cemento y productos de su hidratación

Compuesto Formulación química Designación
Alita 3(CaO)·SiO2 C3S1
Belita E-2(CaO)·SiO2 E-C2S
Aluminato tricálcico 3(CaO)·Al2O3 C3A
Aluminoferrita
4(CaO)·Al2O3·Fe2O3 C4AF
tetracálcica
Sulfato cálcico (yeso
o dihidrato)
CaSO4·2H2O C S H2
Etringita 3 CaO · Al2O3 · 3 CaSO4·32 H2O C3A · 3C S · 32 H / (AFt)

Monosulfoaluminato
tricálcico
3 CaO · Al2O3 · CaSO4·12 H2O C3A · C S · 12 H / (AFm)
Portlandita Ca(OH)2 CH
Gel de Silicato
xCaO·SiO2·yH2O C-S-H
cálcico hidratado
1
C = CaO; S = SiO2; H = H2O; A = Al2O3; F = Fe2O3 and S = SO42-
159

Anejos
A continuación se describe brevemente las fases más importantes del cemento Portland y sus
propiedades más relevantes [1-3]:
Silicatos: Alita es la principal fase del cemento que contribuye al desarrollo de resistencia. El
porcentaje de alita en el cemento, en peso, ha aumentado a lo largo de las últimas décadas y
alcanza valores del orden del 50-60% con el objetivo de conseguir los actuales requerimientos
de resistencia. Esto, además, implica un aumento en la cantidad de portlandita formada en el
hormigón endurecido, la cual estabiliza la formación de etringita. Sin embargo, su solubilidad
cuando el pH disminuye puede dar lugar al ingreso de sustancias agresivas. La belita
contribuye también al desarrollo de resistencias pero a mayores edades. Su morfología
depende del historial de enfriamiento del clinker durante su producción.
Aluminatos: A pesar de los problemas durante el fraguado y el mantenimiento de consistencia

asociados con los aluminatos, tanto el C3A como el C4AF son fundamentales en la producción
del clinker ya que disminuyen notablemente la temperatura de fusión de las materias primas en
el horno (CaO y SiO2). Por otro lado, el C3A tiene una notable influencia en la actividad de los
aditivos químicos.
Sulfato cálcico: Esta es una fase esencial del cemento Portland que controla el proceso de
fraguado modificando la reactividad de los aluminatos. Su reacción con los aluminatos da lugar
a la formación de una capa de etringita poco cristalina que limita el acceso de las moléculas de
agua a los anhidros disminuyendo, de esta manera, la velocidad de las reacciones químicas.
Por otro lado, minimiza la hidratación directa del C3A que daría lugar a un fraguado relámpago
(flash set) [4]. Las diferentes formas de sulfato cálcico (yeso o dihidrato, anhidrita o
hemihidrato) varían en solubilidad, dando lugar a diferentes concentraciones de sulfatos (SO42-)
en la solución acuosa.
Alcalinos: Los alcalinos afectan al desarrollo de resistencias, de manera que, altos porcentajes
de alcalinos dan lugar a un aumento de resistencias tempranas disminuyendo las finales [5]. Si
los áridos son reactivos, la reacción álcali-árido estará obviamente gobernada por el contenido
de alcalinos
15.1.2 Proceso de hidratación del cemento Portland
El proceso de hidratación del cemento Portland se puede dividir en diferentes fases

correspondientes a diferentes periodos de actividad química [6-12].
En los primeros minutos (0-5 minutos) de hidratación, se forma una capa de producto coloidal
rico en aluminato y silicato debido a la reacción entre el C3A y el sulfato cálcico y la primera
disolución del C3S. En la parte exterior de esta capa se forman algunos cristales en forma de
prismas hexagonales de etringita. Este periodo es altamente exotérmico.
Después del periodo inicial, hay un periodo de inactividad química (desde 5 minutos hasta 2-4
horas) llamado periodo de inducción o latente. Esta fase está controlada por la concentración
de ión Ca2+, OH- y SO42- en solución, los cuales alcanzan la sobresaturación previniendo más
disolución de iones. Además, la capa de gel coloidal formada en el anterior periodo constituye
una barrera contra la difusión de iones a modo de una membrana semipermeable,
disminuyendo la velocidad de reacción y, por tanto, la evolución del calor de hidratación [7, 13-
14].
Las diferentes concentraciones de iones a cada lado de la membrana producen una diferencia
de presión osmótica que conduce a la rotura de la membrana y a un nuevo periodo de alta
160

Anejos
actividad química. Este periodo (desde 2-4 horas hasta 8-10 horas), denominado periodo de
aceleración, se caracteriza por un intenso crecimiento de etringita, C-S-H y portlandita.
Después de que el flujo de calor de hidratación alcanze un máximo, hay un periodo (desde 8-
10 horas hasta 24 horas) que se caracteriza por una ralentización de las reacciones químicas.
A partir de este periodo el proceso de endurecimiento de la pasta de cemento tiene lugar junto
con este periodo de desaceleración. En esta fase, tiene lugar la transformación de la etringita
en monosulfoaluminato. Posteriormente, el endurecimiento continúa hasta alcanzar el grado
final de hidratación el cual depende principalmente de la relación agua/cemento [15-16].
Bibliografía
[1] Lea, F.M. (1970), "The chemistry of cement and concrete", ed. Edward Arnold Ltd.,
London, UK.
[2] Roberts, L.R. (1995), "Dealing with cement-admixture interactions", 23rd Annual
Convention of the Institute of Concrete Technology, Telford, UK, 16p.
[3] Taylor, H.F.W. (1997), "Cement chemistry", Thomas Telford Publishing, London, UK.
[4] Dodson, V.H. y Hayden, T.H. (1989), "Another look at the portland cement/chemical
admixture incompatibility problem", Cement, Concrete and Aggregates, Vol. 11, No. 1, pp.
52-56.
[5] Older, I. (1991), "Strength of cement", Materials and Structures, Vol. 24, pp. 143-157.
[6] Pratt, P.L. y Jennings, H.M. (1981), "The microchemistry and microstructure of portland
cement", Annual Reviews Materials Science, Vol. 11, pp. 123-149.
[7] McCarter, W.J. y Afshar, A.B. (1988), "Monitoring the early hydration mechanisms of
hydraulic cement", Journal of Materials Science, Vol. 23, pp. 488-496.
[8] Jennings, H.M. (1988), “Design of high strength cement based materials: Part 2.
Microstructure”, Materials Science and Technology, Vol. 4, pp. 285-290.
[9] Perez-Pena, M.; Roy, D.M. y Tamás, F.D. (1989), "Influence of chemical composition and
inorganic admixtures on the electrical conductivity of hydrating cement pastes", Journal of
Materials Research, Vol. 4, No. 1, pp. 215-222.
[10] Gartner, E.M. y Gaidis, J.M. (1989), "Hydration mechanisms, I", Materials Science of
Concrete I, ed. J.P. Skalny and S. Mindess, The American Ceramic Society, Westerville,
USA, pp. 95-125.
[11] Scrivener, K.L. (1989), "The microstructure of concrete", Materials Science of Concrete I,
ed. J.P. Skalny and S. Mindess, The American Ceramic Society, Westerville, USA, pp.
127-161.
[12] Jolicoeur, C. y Simard, M.A. (1998), "Chemical admixture-cement interactions:
Phenomenology and physico-chemical concept", Cement and Concrete Composites, Vol.
20, pp. 87-101.
[13] Thomas, N.L. y Double, D.D. (1981), "Calcium and silicon concentrations in solution during
the early hydration of portland cement and tricalcium silicate", Cement and Concrete
Research, Vol. 11, pp. 675-687.
[14] Yousuf, M.; Mollah, A.; Palta, P.; Hess, T.R.; Vempati, R.K. y Cocke, D. L. (1995),
"Chemical and physical effects of sodium lignosulfonate superplasticizer on the hydration
of portland cement and solidification/stabilization consequences", Cement and Concrete
Research, Vol. 25, No. 3, pp. 671-682.
161

Anejos
[15] Addis, B.J. y Alexander, M.G. (1994), "Cement-saturation and its effects on the
compressive strength and stiffness of concrete", Cement and Concrete Research, Vol. 24,
No. 5, pp. 975-986.
[16] Reinhardt, H.W. (1994), "Relation between the microstructure and structural performance
of concrete", Concrete Technology. New trends, Industrial applications (Proc. Intnl. RILEM
Workshop, ConTech94, Barcelona, Spain), ed. A. Aguado, R. Gettu and S.P. Shah, E & FN
Spon, London, UK, pp. 19-32.
162

Anejos
15.2. REOLOGÍA DEL HORMIGÓN
15.2.1 Introducción a la reología
Cada día, en mayor grado, se oye hablar de reología, viscosidad plástica, tixotropía y tensión
umbral en tecnología del hormigón. Sin embargo, estos parámetros no son fáciles de
cuantificar, no son siempre bien comprendidos y, ni siquiera, se sabe muy bien como
emplearlos a la hora de fabricar o colocar un hormigón.
Por este motivo, en el presente anejo se pretende proporcionar una breve introducción a la
reología con el objetivo de unificar criterios y proporcionar definiciones y generalidades que
contribuyan a comprender mejor lo descrito en esta guía.
Así, se define reología como la ciencia que estudia la deformación y flujo de los materiales
vinculando las relaciones entre tensión aplicada, deformación y tiempo. Los fluidos más
sencillos son los newtonianos, los cuales se rigen, en flujo laminar, por la Ley de Newton:
x
W yx P J
donde, tal y como se describe en la figura 15.1
W yx es la tensión de corte
x
J es el gradiente de velocidad
y es la dirección en la cual se desarrolla un gradiente de velocidad
x es la dirección de la fuerza cortante aplicada.
F
2
1
y
3
1 Fluido
2 Superficie en movimiento
3 Superficie fija
Figura 15.1. Esquema del movimiento de un fluido newtoniano en régimen laminar
163

Anejos
La viscosidad ( P ) es, por tanto, la tensión necesaria para desarrollar un gradiente de velocidad
unitario. Depende de la naturaleza del fluido y refleja su “fluidez”. Gases, líquidos de bajo peso
molecular y mezclas de líquidos miscibles de bajo peso molecular son ejemplos de fluidos
newtonianos. Los que no satisfacen esta ley se denominan fluidos no-newtonianos.
En el caso de los fluidos no-newtonianos, se puede definir una viscosidad aparente ( K ), tal y
como se indica a continuación
x
W yx K J
que se define en función del gradiente de velocidad
n 1
§x·
K m ¨J ¸
© ¹
donde m y n son constantes
Esta relación entre el gradiente de velocidad y la viscosidad aparente permite definir diferentes
tipos de fluidos. Entre ellos se encuentran los fluidos pseudoplásticos (shear thinning) donde K
disminuye al aumentar el gradiente de velocidad ( n 1 ) y los fluidos dilatantes (shear
thickening) donde K aumenta al aumentar el gradiente de velocidad ( n ! 1 ).
Por otro lado, algunos fluidos requieren alcanzar un nivel mínimo de tensión de corte (llamado
tensión umbral o “yield value”) para desarrollar un gradiente de velocidad en su seno. Estos
fluidos se denominan fluidos viscoplásticos.
A partir de este valor de tensión umbral, el fluido puede exhibir un comportamiento análogo al
de los fluidos newtonianos o no-newtonianos. En el primer caso, los fluidos se denominan
Bingham y se representan mediante la siguiente ley:
x
W yx W 0 P c J
donde W 0 es la tensión umbral y P c es la viscosidad plástica. Generalmente, las suspensiones

de partículas sólidas floculadas suelen mostrar este comportamiento. En este sentido, el
hormigón es, en la mayoría de los casos, un fluido Bingham.
Sin embargo, los fluidos viscoplásticos también muestran comportamientos no-newtonianos

tras superar la tensión umbral y se representan por el modelo de Herschel-Bulkley. Estos
comportamientos, así como los anteriores, se muestran en la figura 15.2. En algunos estudios,
se demuestra que ciertos tipos de hormigones pueden llegar a desarrollar un comportamiento
pseudoplástico tras superar la tensión umbral y, por tanto, también deben ser considerados.
Por último, en algunos fluidos, la viscosidad no es constante sino que depende del tiempo. Así,
si la viscosidad disminuye en el tiempo, el fluido es tixotrópico y, si aumenta, es reopéctico o
anti-tixotrópico. Estos comportamientos están relacionados con la re-organización de la
estructura interna del fluido.
164

Anejos
Herschel-Bulkley
PSEUDOPLÁSTICO
BINGHAM
W (Pa)
Herschel-Bulkley
DILATANTE
Tensión de corte,
PSEUDOPLÁSTICO
NEWTONIANO
DILATANTE
x
Velocidad de deformación, J (s-1)
Figura 15.2. Curvas de flujo correspondientes a los diferentes tipos de fluidos
15.2.2 Introducción a la reología del hormigón
En los últimos años se ha avanzado notablemente en el conocimiento del comportamiento

reológico del hormigón fresco, el cual es esencialmente un fluido de tipo Bingham, como ya se
ha citado anteriormente. En este sentido, las medidas reológicas proporcionan una mejor
caracterización del hormigón fresco, especialmente en aquellos casos en los que la reología
del hormigón adquiere una gran relevancia como es el caso de los HACs. A diferencia de un
hormigón convencional, el HAC se caracteriza por una tensión umbral muy baja como muestra
la figura 15.3, donde también se muestra el comportamiento de un hormigón de altas
prestaciones y un hormigón convencional.
W (Pa)
HORMIGÓN DE
ALTA RESISTENCIA
Tensión de corte,
HORMIGÓN
CONVENCIONAL
HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE
x
Velocidad de deformación, J (s-1)
Figura 15.3. Curvas de flujo de un Hormigón Autocompactante, un Hormigón Convencional y

un Hormigón de Alta Resistencia [1]
165

Anejos
Evidentemente, la medida de los parámetros reológicos del hormigón conlleva una gran
complejidad y se limita a estudios de laboratorio. Sin embargo, resulta de gran utilidad práctica
la correlación entre las medidas reológicas y los ensayos ingenieriles. En este sentido, se ha
encontrado una clara relación entre el diámetro de escurrimiento (UNE 83361:07) y la tensión
umbral, así como entre la viscosidad plástica y los tiempos de flujo T50 (UNE 83361:07) y/o TV
(UNE 83364:07) como se describe en [1], con correlaciones como las que se ilustran en la
figura 15.4.
(a) (b)
Diámetro de escurrimiento
Tiempo de embudo V, Tv
Tensión umbral Viscosidad plástica
Figura 15.4. Correlación típica (a) del diámetro de escurrimiento con la tensión umbral y (b) del
tiempo de embudo con la viscosidad plástica [1]
Bibliografía
[1] Zerbino, R.; Agulló, L.;Barragán, B.; Garcia, T. y Gettu, R. (2006), Caracterización
reológica de hormigones autocompactables, monografía del Dept. de Ing. De la
Construcción, Universitat Politècnica de Catalunya, Barcelona.
166



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BASF Construction Chemicals

Asociación Científico – Técnica del Hormigón Estructural

Imprime: Cyan, Proyectos Editoriales, S.A.

Los aditivos se incorporan durante la fase de amasado en

La investigación y desarrollo de nuevos aditivos y sus

Por todas estas razones ACHE consideró necesario

En el Grupo de Trabajo han participado expertos

ACHE Aditivos FINAL v25bn.pdf 3 8/10/10 10:36:25

Confiamos que este documento sirva como una

Antonio Garrido Hernández

David Fernández-Ordóñez Hernández

ACHE Aditivos FINAL v25bn.pdf 4 8/10/10 10:36:25

Tal es la importancia de los aditivos que, sin su empleo

Asimismo, cabe destacar el enorme y continuo esfuerzo

El presente documento pretende ‘desmitificar’ los aditivos

Todos los integrantes del grupo de trabajo esperamos

ACHE Aditivos FINAL v25bn.pdf 5 8/10/10 10:36:25

ACHE Aditivos FINAL v25bn.pdf 6 8/10/10 10:36:25

Grupo de trabajo 2/3

“Aditivos Químicos para Hormigón Estructural”

Coordinador: Joana Roncero

Miembros: Mª Cruz Alonso

ACHE Aditivos FINAL v25bn.pdf 7 8/10/10 10:36:25

ACHE Aditivos FINAL v25bn.pdf 8 8/10/10 10:36:25

3. ESTADO DE LA NORMATIVA. MARCADO CE .......................................... 23

4. LOS ADITIVOS EN LA EHE ......................................................................... 27

5. PLASTIFICANTES, SUPERPLASTIFICANTES Y ADITIVOS

5.1. FUNDAMENTOS, MECANISMOS Y CLASIFICACIÓN .................................................................32

5.2.1 Criterios y recomendaciones de selección y dosificación .............................................39

ACHE Aditivos FINAL v25bn.pdf 9 8/10/10 10:36:25

5.3.4 Estabilidad del hormigón fresco: segregación y exudación ..........................................62

6. ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE ............................................................. 73

6.1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................73

7. ADITIVOS ACELERADORES DE FRAGUADO Y DE

7.1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................85

ACHE Aditivos FINAL v25bn.pdf 10 8/10/10 10:36:25

7.3. APLICACIONES ..................................................................................................................88

8. ADITIVOS RETARDADORES DE FRAGUADO .......................................... 99

8.1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................99

9. ADITIVOS HIDRÓFUGOS DE MASA......................................................... 105

9.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................105

ACHE Aditivos FINAL v25bn.pdf 11 8/10/10 10:36:25

9.4. INFLUENCIA EN EL HORMIGÓN FRESCO .............................................................................108

10. ADITIVOS INHIBIDORES DE CORROSIÓN.............................................. 111

10.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................111

10.3.1 Medidas del potencial de corrosión.............................................................................114

11. ADITIVOS REDUCTORES DE RETRACCIÓN .......................................... 119

11.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................119

12. ADITIVOS MODULADORES DE VISCOSIDAD ........................................ 129

12.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................129

12.3. DOSIFICACIÓN DE ADITIVOS MODULADORES DE LA VISCOSIDAD .........................................130

12.6. INFLUENCIA SOBRE EL COMPORTAMIENTO DEL HORMIGÓN FRESCO Y ENDURECIDO ...........132

13. EMPLEO DE ADITIVOS QUÍMICOS EN HORMIGONES

13.1. HORMIGÓN PROYECTADO ................................................................................................135

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13.1.2 Aditivos empleados .....................................................................................................136

14. ESQUEMA PARA LA SELECCIÓN DE ADITIVOS SEGÚN SU

15. ANEJOS ...................................................................................................... 159

15.1. COMPOSICIÓN E HIDRATACIÓN DEL CEMENTO. TERMINOLOGÍA ..........................................159

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