UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

INFORME DE LABORATORION°3

Curso: Procesos de Manufactura

Código del curso: MC 216.

Sección: A

Profesor: Paredes Jaramillo Santiago Victor

INTEGRANTES:

ARELLANO CAMAYO JOSE DEL MAR 20152090G

TARAZONA PINEDO WILMER BILLI 20141371J
PEREZ RIVERA ANTHONY STEVIE 20150233E
QUISPE JAICO ERICSON ALFREDO 20034509H

Lima 23 de abril del 2018

OBJETIVOS

El presente laboratorio tiene como objetivos:

 El presente laboratorio tiene como finalidad verificar el coeficiente de contracción

del aluminio (obtener el real), así como verificar los cálculos relativos a la
ubicación del bebedero, mazarotas y empuje metalostatico para que no tenga
defectos la fundición.

 Mostrar el proceso de un proceso real de Moldeo y Colada

 Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar una pieza mediante
el moldeo y colada, y además identificar los defectos producidos en la pieza.

FUNDAMENTO TEORICO

Productos carburados presentados o que se pueden presentar, después de la

solidificación, eutéctica (eutéctica de cementita en las fundiciones blancas y eutéctica
con grafito laminar en los grises). En ausencia de otros elementos distintos del carbono,
este corresponde a c1,7%. Este contenido límite varía con los demás elementos, pero
puede ser definido en función del análisis químico como la red de eutéctica de cementita
(o las plaquitas de grafito) se oponen a las deformaciones plásticas, estos productos
son pocos o nada maleables.

Es en esencia una aleación hierro carbono que contiene eutéctica.

En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la fusión del metal no
constituía una parte integral de proceso. El mineral se reducía químicamente empleando
carbón vegetal y la masa esponjosa. Resultante se forjaba para darle una consistencia
compacta. La técnica de la producción de las altas temperaturas no había avanzado lo
suficientemente en una época para hacer posible la fusión del hierro en una escala
industrial, aun hoy en día, algunos metales como por ejemplo: el tungsteno, que tienen
punto de fusión muy elevados, se producen más convenientemente por métodos de
metalúrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la producción metalúrgica, la fusión
y vaciado constituyen los pasos primarios de los procesos de manufactura.

La introducción de metales tales como el titanio en la esfera de las operaciones

metalúrgica, trajo consigo nuevas dificultades a resolver. El titanio fundido reacciona no
solamente con la mayor parte de los gases, sino que también ataca a todos los
refractarios ortodoxos empleados en los hornos. El método un tanto nuevo de fundir el
titanio, por medio de un arco eléctrico en un crisol de cobre enfriado por agua, es el que
se emplea actualmente.

Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado son:

- Que su composición química y pureza se haya mantenido durante la fusión.

- Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si se vacía
el metal o la aleación a una temperatura demasiado baja puede no fluir adecuadamente
y no llenar todas las regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un
vaciado con numerosas rechupes. El uso de una temperatura de vaciado
innecesariamente alta por otra parte puede conducir a una fusión gaseosa y la formación
de burbujas en el vaciado resultante.

Durante la fusión pueden ocurrir cambios en la composición de la carga, es probable

que esto suceda cuando uno de los ingredientes es volátil a la temperatura de vaciado
de la aleación. La fuente más común de impurezas durante un proceso de fusión es el
combustible o los productos de la combustión.

Según (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones especiales
que respondan a necesidades muy variadas:

- Fundición grises y metálicas

- Fundición blancas especiales
- Fundiciones refractarias
- Fundiciones resistentes a la corrosión.

Clasificación de los hornos usado para la fusión:

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en
capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos
cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de
capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por
los siguientes factores:

- Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla

a la temperatura de vaciado requerida.
- La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su
composición.
- La producción requerida del horno.
- El costo de operación del horno.

Tipos de hornos usados en fundición:

- El cubilote de fundición.
- Los hornos de reversos.
- Hornos rotatorios.
- Hornos de crisol.
- Hornos de crisol de tipo sosa.
- Hornos basculantes.
- Hornos de aire.
- Hornos eléctricos. Pueden ser de acero o de inducción.

Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusión, aun cuando se use en la

producción de acero para manufactura de vaciado.
Punto de fusión aprox. De los metales:
Los metales se funden a diferentes temperaturas.
La tabla siguiente muestra los puntos de fusión de los metales más comunes.

METALES PUNTO DE FUSION

Estaño 240°C (450°F)
Plomo 340°C (650°F)
Cinc 420°C (787°F)
Aluminio 620°-650°C (1150°-1200°F)
Bronce 880°-920°C (1620°-1680°F)
Latón 930°-980°C (1700°-1800°F)
Plata 960°C (1760°F)
Cobre 1050°C (1980°F)
Hierro fundido 1220°C (2250°F)
Metal monel 1340°C (2450°F)
Acero de alto carbono 1370°C (2500°F)
Acero medio para carbono 1430°C (2600°F)
Acero inoxidable 1430°C (2600°F)
Níquel 1450°C (2640°F)
Acero de bajo carbono 1510°C (2750°F)
Hierro forjado 1593°C (2900°F)
Tungsteno 3396°C (6170°F)

Vaciados en arena

A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que interviene la

metalurgia de polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacían
en un molde de forma predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma
simple obteniéndose lingote que subsecuentemente se forma plásticamente por
forjado, laminado o extrusión.

Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena:

1. Requiere primero del moldeo en arena de fundición, alrededor de un patrón

adecuado de tal manera que este pueda retirarse, dejando un cavidad de la
forma requerida en arena. Para facilitar este procedimiento, el molde de arena
se divide en dos o más partes.

2. En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el que

cada mitad está contenida en un marco en forma de caja.
Defectos en los vaciados de arena:

Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden clasificar bajo los
siguientes encabezados:

- Mala práctica en la fusión.

- Mala práctica en el vertido.
- Moldeo pobre.
- Diseño incorrecto del moldeo, composición incorrecta del metal.

Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de rechupe se pueden

manifestar como porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de depresiones en la
superficie del vaciado, como se ha indicado antes.

- Las burbujas.
- Las inclusiones.
- Los pliegues fríos.
- Roturas en calientes.

Arena y mezcla para moldeo

La arena es el material básico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes,
para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los
talleres y fabricas de producción.

La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya

preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del
moldeo, a través de los depósitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y
que reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente.

Distintos tipos de arenas para moldeo:

- Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

- Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de
efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas.
- Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del
moldeo y una vez extraído este, formará la capa interna del molde.

Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse

después de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.

PROCEDIMIENTO

 Se selección la caja de acuerdo al tamaño del modelo: Para esto hay que tener
en cuenta que la caja debe tener una distancia considerable entre los bordes y
el molde que se realizara ya que si esta distancia es muy corta puede ocurrir un
desborde al retirar el modelo.
 Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo (
previamente verificar y/o colocar un indicador para la posición de las asas )

 Ubicar el modelo ( si es entero ) o la mitad del modelo ( si es partido) en el centro

de la caja

 Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo: Esto permite facilidad para el
momento de quitar el modelo, además el grafito se puede usar para el final de
manera que quede mejor el moldeo.

 Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente que tape 5 cm

al modelo: La tamizada permite que sea un aplastamiento uniforme para evitar
aglomeraciones alrededor del molde.

 Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la propiedad plástica

de la arena

 Llenar la caja con arena de relleno

 Compactar con los atacadores

 Enrasar con una regla

 Voltear la caja y colocar la caja superior

 Colocar la otra mitad del modelo ( si es modelo partido)

 Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas: Para esto hay

que tener en cuenta las zonas calientes de los modelos, y el bebedero debe ser
escogido de tal manera que el enfriamiento sea uniforme y no haya desperfectos
por rechupe.

 Se procede tal como en la caja inferior

 Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y mazarotas
(si es que estas no son ciegas), se procede hacer la copa del bebedero

 Abrir la caja , extraer el modelo y colocar el ó las almas si es que las tienen

 Hacer el conducto de colada y los de las mazarotas

 Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de las cajas
coincidan

 Con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a la permeabilidad

 Colocar su caja en la zona de colada

 Tomar la temperatura de colada

 Sacar el producto
  Tomar las medidas obtenidas en su producto

EQUIPOS Y MATERIALES

Chatarra de Aluminio: representa la materia prima utilizada para la fundición. Esta

comprendido por bloques de aluminio que se fundirán

Mezcla de arena sílice húmeda: de color oscuro (con el tiempo se ha ido quemando),
esta se mezcló con una arcilla llamada bentonita, la cual es sódica que en contacto con
el agua se hinchó y pudo tomar la plasticidad deseada para reproducir la forma de los
modelos escogidos por el equipo.

Tabla de moldeo: forma rectangular y adecuada para el tamaño de la caja de moldeo

y pieza

La caja de moldeo: está hecha de fierro, posee dos mitades con un número en cada
una de ellas, al trabajar estos números deben coincidir para que la caja pueda cerrar
adecuadamente y para tener referencia del correcto ensamblaje de la mitad superior del
molde (contenido en la caja macho) con la mitad inferior (contenido en la caja hembra),
de lo contrario ocurriría derrame del colado y una incorrecta fundición.

Modelo: Polea de madera dividida en su sección transversal en partes iguales macho y

hembra.

Apisonador: con un extremo cilíndrico y otro plano.

Grafito: En forma de talco.

Cucharillas de fundición: de dos formas, una puntiaguda para escavar el canal de

distribución, liberar modelos y demás, y otra cucharilla de forma redondeada que
permitió aplanar las paredes escavadas y brindarle curvatura.
Tamiz: Malla utilizada para cernir la arena, con ella se obtuvieron granos más finos y
permitió filtrar las impurezas.

Ductos para bebederos y mazarota.

 Pieza final terminada después de
esperar varios minutos

CALCULOS

MEDIDAS DEL MODELO

 CALCULO VOLUMEN Y AREA

DIAMETRO ALTURA VOLUMEN AREA

PIEZA
mm mm mm3 mm2
1 19,4 25,3 7478,49 1837,55
2 121,6 9,3 108004,03 16649,40
3 111,9 36,75 361416,02 12919,25
4 121,6 9,3 108004,03 16638,63
5 19,75 24,2 7413,78 1807,88
TOTAL 592316,35 49852,71

CALCULO MASA

Necesitamos la masa de Aluminio, la densidad del aluminio es 2,7 gr/ cm3 a

temperatura ambiente, entonces tenemos:

𝑚𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 = 𝜌𝑣
𝑚𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 = 2.7 ∗ 592.316 = 1599.253 𝑔𝑟

CALCULO DEL VOLUMEN DE LA MAZAROTA

𝑉 𝑉
= √1.5
𝐴 𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 𝐴 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
Si la mazarota es cilíndrica

D 𝑉 592316.353
= = 11.88
𝐴𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 49852.709
H
𝑉
= √1.5𝑥11.88 = 14.549𝑚𝑚
𝐴𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎

Si D=H en la relación volumen y área de la mazarota

𝑉 𝐷
= = 14.549 ⇛ 𝐷 = 87.294 𝑚𝑚
𝐴𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 6
 CALCULO DEL EMPUJE METALOSTATICO

El empuje metalostatico está dado por:

𝐸 = 𝜌𝑔𝑣𝑠
Dónde:
Densidad del aluminio a la temperatura de 800 ºC
g: gravedad.
vs: volumen del empuje
 tomamos el volumen especifico del grafico a 800ºC
 calculamos el volumen del empuje
𝑣𝑡
𝑣𝑠 = ℎ𝐴𝑏 −
2
h: Altura de la caja de moldeo
Ab: Área de la base de la caja de moldeo
Por lo tanto:
𝑔 𝑣𝑡 9.81 −6
59231.35𝑥10−9
𝐸= (ℎ𝐴𝑏 − ) = (0.15𝑥2847𝑥10 − )
𝑣 2 0.43𝑥10−3 2
El empuje es 9,0535 Newton, podemos concluir que esta pieza no necesita un
peso para contrapesar el empuje, debido a que este es ejercido por un kilo de
arena, y en la caja hay mucho más de lo mencionado, esto además se verifica
por la pequeñez del modelo.

CALCULO DEL TIEMPO DE SOLIDIFICACION

El tiempo de solidificación es calculado a partir de la ecuación Chvorinov

𝑣
𝑇𝑠 = 𝑘( )2
𝐴
Ts: tiempo de solidificación.
V: volumen de la pieza de fundición o modelo.
A: Área de la pieza de fundición o modelo.
K: constante de velocidad 𝐾 ≈ 3 para el aluminio.
𝑣
𝑇𝑠 = 𝑘( )2 = 3(1.188)2 = 4.23 𝑚𝑖
𝐴
OBSERVACIONES

1. Observamos que la zona superficial de la pieza fundida tiene un defecto,

el aluminio no pudo entrar esta zona las incrustaciones de arena indican
que hubo desmoronamiento del molde al momento de ingresar la colada

2. En esta zona observamos un rechupe y rebabas en una zona donde se

supone no debería existir de acuerdo a los cálculos. Así mismo,
apreciamos un pobre acabado superficial
3. Observamos un agujero en la zona superior de la pieza fundida. Tanto el
rechupe como este defecto se encuentran unidos.
4. En la tabla de medidas finales de la pieza fundida podemos apreciar que
la mayoría de las zonas tienen una dimensión mayor que las medidas del
modelo.

BIBLIOGRAFÍA

 http://www.arqhys.com/construcciones/analisis-granulometrico-
arena.html

 www.galeon.com/matcon/lab03/granulo.doc

 www.utp.edu.co/~publio17/laboratorio/ensayo_arena.htm

 icc.ucv.cl/geotecnia/03_docencia/02_laboratorio/manual.../granulometria
.pdf

 catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/liq/gutierrez_f_ma/capitulo7.
pdf

 www.normensand.de/?u_site=12&lang=esp&site=1