Sei sulla pagina 1di 32

M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

CALDEIRAS A VAPOR - DISPOSIÇÕES GERAIS


Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à
atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares
utilizados em unidades de processo. Segurança na operação de caldeiras.

SEGURANÇA NA MANUTENÇÃO DE CALDEIRAS


Todos os reparos ou alterações em caldeiras devem respeitar o respectivo código do projeto de construção e
as prescrições do fabricante no que se refere a:
a) materiais;
b) procedimentos de execução;
c) procedimentos de controle de qualidade;
d) qualificação e certificação de pessoal.

Quando não for conhecido o código do projeto de construção, deve ser respeitada a concepção original da
caldeira, com procedimento de controle do maior rigor prescrito nos códigos pertinentes.
Nas caldeiras de categorias A e B, a critério do "Profissional Habilitado", podem ser utilizadas tecnologia de
cálculo ou procedimentos mais avançados, em substituição aos previstos pêlos códigos de projeto.

"Projetos de Alteração ou Reparo" devem ser concebidos previamente nas seguintes situações:
a) sempre que as condições de projeto forem modificadas;
b) sempre que forem realizados reparos que possam comprometer a segurança.

O "Projeto de Alteração ou Reparo" deve:


a) ser concebido ou aprovado por "Profissional Habilitado";
b) determinar materiais, procedimentos de execução, controle qualificação de pessoal.

Todas as intervenções que exijam mandrilamento ou soldagem em partes que operem sob pressão devem ser
seguidas de teste hidrostático, com características definidas pelo "Profissional Habilitado".
Os sistemas de controle e segurança da caldeira devem ser submetidos à manutenção preventiva ou preditiva.

NOÇÕES DE GRANDEZAS FÍSICAS E UNIDADES

PRESSÃO
Caldeiras são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor a uma pressão maior do que a pressão
da atmosfera. Para produzir o vapor, uma fonte de calor aquece água sob condições controladas.
Quem opera caldeiras e vasos de pressão precisa saber bem como eles funcionam para obter o melhor
desempenho possível do equipamento sob sua responsabilidade.
Para isso, além da rotina normal de trabalho, o operador deve conhecer algumas noções sobre os fenômenos
físicos que permitem que esses equipamentos operem de maneira produtiva e segura.

PRESSÃO Se uma pessoa pisar na lama ou na areia fofa, nela será desenhada a marca das solas de seus
sapatos. Isso acontece porque os pés da pessoa exerceram uma força sobre a superfície em que se apoiaram.
Pois bem, toda força, quando aplicada sobre uma área tem como resultado uma grandeza física chamada de
pressão. Isso quer dizer que pressão é a força distribuída por uma determinada área.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

Por ser uma grandeza física, a pressão pode ser representada matematicamente, ou seja:
P = F / A, na qual P é a pressão; F é a força e A é a área.
Essa expressão nos ajuda a calcular a pressão sobre os corpos. Uma unidade de medida chamada pascal e
representada pelo símbolo Pa expressa numericamente essa relação.
Assim; 1 Pascal = 1Newton / m2 ; nessa expressão, Newton é a unidade de medida de força e m² é a
unidade de medida de área segundo o sistema SI. N = kgf.m/s2 e a aceleração da gravidade é 9,80665
kgf.m/s2 ou 1 kgf = 9,80665 N e 1 N = 0,101976 kgf ou 101,976 g.
OBSERVAÇÃO: O sistema SI é um sistema internacional que padroniza o uso das unidades de medida.
Seu uso no Brasil é regulamentado por lei.

PRESSÃO ATMOSFÉRICA
A Terra está envolta por uma camada de ar chamada atmosfera. O ar da atmosfera em torno de nós é tão
leve que podemos nos mover através dele sem fazermos esforço.
No entanto, esse ar tem peso. Como ele é atraído pela gravidade, faz força sobre nós em todas as direções,
exercendo uma pressão de várias toneladas sobre nosso corpo. Não percebemos essa força porque a pressão
do ar dentro dos nossos pulmões é igual á da atmosfera.
Essa pressão se chama pressão atmosférica. Ela pode ser comprovada por meio de uma experiência
simples: molha-se a borda de um desentupidor de pia que é comprimido contra uma superfície plana. Isso
expulsa a maior parte do ar que havia dentro do desentupidor e será preciso fazer muita força para retirá-lo
do lugar.
Isso acontece porque, sem ar no seu interior, o desentupidor sofre uma pressão externa muito maior do que
a pressão interna.
A pressão atmosférica varia de acordo com a altitude, ou seja, ela é maior nos locais mais baixos e menores
nos locais mais altos.
Quem comprovou isso pela primeira vez foi um físico italiano chamado Evangelista Torricelli. Emborcando
em uma cuba cheia de mercúrio um tubo de vidro de 1 m de comprimento, fechado em uma das
extremidades, e também cheio de mercúrio, ele observou que, ao nível do mar, a coluna de mercúrio contida
dentro do tubo descia até atingir 760 mm de altura, 76 cm ou 0,76 m.
Com isso, ele comprovou que a pressão atmosférica, agindo sobre a superfície livre do mercúrio que estava
dentro da cuba, equilibrou a pressão exercida pela coluna de mercúrio contra o fundo da cuba. Para esse
valor de 760 mm, 76 cm ou 0,76 m de altura de mercúrio (Hg), ele deu o nome de atmosfera (atm).
O aparelho simples que Torricelli inventou para fazer essa experiência chama-se barômetro.
Quando a experiência foi repetida, com o auxilio do barômetro em locais de altitudes variadas, ficou
comprovado que a altura da coluna de mercúrio também variava. Com isso, concluiu que a pressão
atmosférica varia em função da altitude.

PRESSÃO MANOMÉTRICA E PRESSÃO ABSOLUTA


A caldeira é um equipamento destinado a produzir e acumular vapor a uma pressão maior do que a pressão
atmosférica.
Como esse fator é critico para a operação do equipamento, seria interessante estudar o que acontece com o
vapor encerrado em um recipiente fechado.
Essa pressão, que é medida dentro de um recipiente fechado (caldeira, por exemplo) e tendo como
referência a pressão atmosférica do local onde o recipiente está, é chamada de pressão relativa ou
manométrica. A pressão relativa pode ser positiva ou negativa.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

Se a pressão relativa é positiva, ou seja, se ela for maior que zero, ela é medida por meio de um instrumento
chamado de manômetro. É com o manômetro que o operador verifica os níveis de pressão dentro da
caldeira e os mantém dentro de faixas seguras de operação.
Se a pressão relativa for negativa, isto é, se ela for menor que zero, o vacuômetro é usado na medição.
Se no local onde é feita a medição a pressão relativa (ou manométrica) for somada com a pressão
atmosférica, obteremos a pressão absoluta.

CORRESPONDÊNCIA ENTRE UNIDADES DE MEDIDA


Para interpretar os dados do mostrador do manômetro, é preciso conhecer a correspondência entre as
unidades de medidas de força e área, uma vez que elas variam de acordo com as normas de cada país e,
portanto, variam de equipamento para equipamento, dependendo do país onde foi fabricado.
As normas brasileiras, estabelecidas pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) recomendam a
utilização das unidades do Sistema Internacional (SI). O quadro a seguir, apresenta a correspondência entre
várias unidades de medida de pressão.

CALOR
Tudo o que nos cerca é formado de partículas - chamadas de moléculas que estão em constante movimento,
embora isso não seja visível. Esse fenômeno acontece por que as moléculas são dotadas de energia de
agitação chamada de energia térmica.
Para saber quanta energia térmica tem um corpo, mede-se sua temperatura, que nada mais é que a grandeza
que indica o nível de agitação das partículas. Assim, quanto maior é a agitação das partículas, maior é a
temperatura do corpo.
Quando dois corpos com temperaturas diferentes são postos em contato, acontece a transferência de energia
térmica do corpo mais quente para o corpo mais frio, até que se alcance o equilíbrio térmico, ou seja, até
que as temperaturas se tornem iguais. Essa energia térmica que passa de um corpo para outro, enquanto
existe diferença de temperatura, tem o nome de calor.

ESCALAS DE TEMPERATURA
Há várias maneiras de representar a temperatura: a escala Celsius, a escala Fahrenheit e a escala Kelvin.
Como ponto de referência para as medições, as escalas usam a temperatura do gelo fundente e a temperatura
da água em ebulição.
Na escala Celsius, por exemplo, a temperatura do gelo fundente corresponde a 0º C, enquanto que a
temperatura da água em ebulição corresponde a 100 ºC na escala.
O intervalo entre esses dois pontos foi dividido em 100 partes iguais e cada uma dessas partes corresponde a
1 ºC.
Na escala Fahrenheit, a temperatura do gelo fundente corresponde a 32 ºF e a da água em ebulição é de 212
ºF. A faixa entre esses dois pontos foi dividida em 180 partes iguais e cada divisão é igual a 1ºF.
Para a escala Kelvin, o número de divisões em K corresponde ao equivalente em ºC, com a temperatura do
gelo fundente (0ºC) correspondendo ao valor de +273K.

TRANSFERÊNCIA DE CALOR
Quando o calor se propaga de um ponto de maior temperatura para outro de menor temperatura, ocorre um
fenômeno chamado de transmissão de calor. O calor pode propagar-se através das substâncias com
facilidade ou com dificuldade.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

A facilidade ou dificuldade que o calor tem de propagar-se através das substâncias recebe o nome de
condutibilidade térmica e ajuda a classificar os materiais em condutores e isolantes.

Os materiais condutores são aqueles que transmitem o calor com mais facilidade. Os metais em geral são
bons condutores de calor.
Os materiais isolantes, por outro lado, são maus condutores de calor. Materiais como tecidos, papel e
amianto são exemplos de material isolante.

Mesmo entre os materiais condutores, a quantidade de calor que passa através de uma parede feita de
qualquer material depende:
- Da diferença de temperatura que existe entre ambos os lados do material;
- Do tamanho da superfície da face exposta ao calor, ou seja, superfícies maiores transmitem mais calor;
- Da espessura da parede;
- Do material de construção da parede.

A propagação do calor acontece nos sólidos, nos líquidos, nos gases e no vácuo e pode ocorrer de três
formas: por condução, por convecção e por radiação.
Nos materiais sólidos, o calor se propaga por condução. Isso é facilmente verificado ao se colocar a
extremidade de uma barra de ferro no fogo. Após um certo tempo, quem estiver segurando a outra
extremidade da barra, começará a perceber que a temperatura aumenta gradativamente, até que fica
impossível continuar a segurá-la.
Nos líquidos e gases, o calor se propaga por convecção, ou seja, as massas de líquidos e gases trocam de
posição entre si. Isso significa que, se fosse retirada a fonte de calor – o fogo
– que aquecia a barra do exemplo anterior, e se mantivéssemos a mão a certa distância do material aquecido,
seria possível perceber seu calor.
Isso acontece porque o ar em torno da barra quente se aquece, fica mais leve e sobe. O espaço livre deixado
pelo ar quente é então ocupado pelo ar mais frio (mais denso) que, por sua vez, se aquece, repetindo o ciclo
anterior. Dessa forma, estabelece-se uma corrente ascendente do ar quente, que atua como veículo
transportador de calor desde a barra de ferro até a mão. Em países de clima frio, por exemplo, o sistema de
aquecimento de ambientes se baseia na convecção do calor da água.
Relembrando: na transmissão por condução, o calor passa de molécula para molécula.

Na transmissão por convecção por sua vez, o calor é transferido juntamente com o ar, a água ou outro
material.
A transmissão por radiação é diferente porque o calor é transferido sem a ajuda de nenhum material. O
melhor exemplo desse tipo de transmissão é o calor do Sol que chega à Terra: o calor não vem por condução
porque não há contato físico entre os dois astros; nem vem por convecção porque não há atmosfera ligando
um ao outro. O calor do sol chega até nós por ondas semelhantes às ondas de radio e àquelas que transmitem
a luz. São as chamadas ondas de energia radiante.
É possível sentir os efeitos dessas ondas, aproximando a mão por baixo de uma lâmpada elétrica acesa. A
mão ficará quente apesar do fato de que o ar quente sobe. Na verdade, o calor sentido foi transmitido por
radiação.
O fenômeno de troca de calor é muito empregado nos processos industriais e ajuda a atender às exigências
tecnológicas desses processos. Nas caldeiras, o processo de transferência de calor entre a queima do
combustível na fornalha e o aquecimento da água e conseqüente geração de vapor pode ocorrer por radiação,
convecção ou condução.
Em muitos casos, é importante que o aquecimento ocorra com um mínimo de variação de temperatura.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

Através da regulagem do fluxo de vapor, é possível controlar e garantir que o aquecimento de um


combustível, por exemplo, seja feito sob temperatura constante.

CALOR ESPECÍFICO
Algumas substâncias são mais difíceis de aquecerem do que outras. Se uma vasilha com água for colocada
sobre uma chama e se um bloco de ferro de massa igual for colocado sobre uma chama de mesma
intensidade, o ferro ficará logo tão quente que fará ferver qualquer gota de água que respingue sobre ele. A
água, por outro lado, continuará fria o suficiente para que se possa mergulhar a mão nela sem queimá-la.
Isso significa que o ferro necessita de menos calor do que a água para elevar sua temperatura, ou seja, ele
tem menor calor específico.
O calor específico indica a quantidade de calor que cada unidade de massa de determinada substância precisa
para que sua temperatura possa variar em 1ºC. É uma característica da natureza de cada substância. Portanto
cada uma tem seu próprio calor específico. Para os gases, o calor específico varia com a pressão e o volume.
A unidade de medida do calor específico é a caloria por grama por grau Celsius. O calor específico do vapor
sob pressão constante é 0,421 cal/g ºC.

CALOR SENSÍVEL

Calor sensível é a denominação dada à quantidade de calor absorvido ou cedida por um corpo
quando, nessa transferência, ocorre uma variação de temperatura.

CALOR LATENTE
Calor latente é a denominação dada à quantidade de calor absorvido ou cedida por um corpo, quando houver
uma mudança de estado sem que haja variação de temperatura.
Como exemplo, pode-se citar a transformação do gelo (água em estado sólido) em água em estado líquido,
com a temperatura se mantendo constante.

DILATAÇÃO TÉRMICA
Quando um corpo é aproximado de uma fonte de calor, vários fenômenos acontecem: a temperatura se eleva
e algumas de suas propriedades e características físicas, tais como dimensões, volume e calor específico, se
modificam.
Vimos também que o calor é a energia gerada pelo movimento das moléculas. Quando um material é
aquecido, suas moléculas se agitam mais intensamente. Por causa disso, elas se movimentam e o material se
expande, isto é, aumenta de tamanho. Esse fenômeno se chama dilatação térmica.
De fato, com o aquecimento, o comprimento, a superfície e o volume do corpo aquecido aumentam
proporcionalmente.

VAPOR SATURADO E VAPOR SUPERAQUECIDO


Quando um recipiente fechado contendo água é aquecido, o calor faz as moléculas da água se moverem
mais depressa de modo que sua temperatura sobe. Ao atingir a temperatura próxima de 100 ºC
(considerando-se a pressão ao nível do mar), a água entrará em ebulição com formação de vapor. Enquanto
existir água dentro do recipiente, o vapor é considerado saturado e sua temperatura não aumentará.
Mantendo-se o aquecimento após toda a água se evaporar, teremos o que se denomina vapor
superaquecido, com conseqüente aumento de temperatura.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

Existem processos industriais que exigem vapor seco, sem partículas sólidas em suspensão e com
temperatura elevada. Isso é obtido por meio da produção do vapor superaquecido. Porém, o vapor saturado
arrasta umidade e grande parte das impurezas na forma de partículas sólidas, causando danos ao processo.

Um tratamento eficaz da água da caldeira pode diminuir a quantidade das partículas, minimizando esse
problema.

UTILIZAÇÃO DO VAPOR
O vapor produzido em um gerador de vapor pode ser usado de diversas formas:
- em processos de fabricação e beneficiamento;
- na geração de energia elétrica;
- na geração de trabalho mecânico;
- no aquecimento de linhas e reservatórios de óleo combustível;
- na prestação de serviços.

Nos processos de fabricação e de beneficiamento, o vapor é empregado em:


- Indústria de bebidas e conexos: nas lavadoras de garrafas, tanques de xarope, pasteurizadores.Indústrias
madeireiras: no cozimento de toras, secagem de tábuas ou lâminas em estufas, em prensas para
compensados.
- Indústria de papel e celulose: no cozimento de madeira nos digestores, na secagem com cilindros rotativos,
na secagem de cola, na fabricação de papelão corrugado.
- Curtumes: no aquecimento de tanques de água, secagem de couros, estufas, prensas, prensas a vácuo.
- Indústrias de laticínios: na pasteurização, na esterilização de recipientes, na fabricação de creme de leite, no
aquecimento de tanques de água, na produção de queijos, iogurtes e requeijões (fermentação).
- Frigoríficos: nas estufas para cozimento, nos digestores, nas prensas para extração de óleo.
- Indústria de doces em geral: no aquecimento do tanque de glicose, no cozimento de massa em panelas sob
pressão, em mesas para o preparo de massa, em estufas.
- Indústria de vulcanização e recauchutagem: na vulcanização, nas prensas.
- Indústrias químicas: nas autoclaves, nos tanques de armazenamento, nos reatores, nos vasos de pressão, nos
trocadores de calor.
- Indústria têxtil: utiliza vapor no aquecimento de grandes quantidades de água para alvejar e tingir tecidos,
bem como para realizar a secagem em estufas.
- Indústria de petróleo e seus derivados: nos refervedores, nos trocadores de calor, nas torres de
fracionamento e destilação, nos fornos, nos vasos de pressão, nos reatores e turbinas.
- Indústria metalúrgica: nos banhos químicos, na secagem e pintura.

A geração de energia elétrica através de vapor é obtida nas usinas termoelétricas e outros pólos industriais.
Para isso, os equipamentos são compostos basicamente de um gerador de vapor superaquecido, uma turbina,
um gerador elétrico e um condensador.
O vapor é também utilizado para a movimentação de equipamentos rotativos, na geração de trabalhos
mecânicos.
Nas indústrias onde é usado “óleo combustível pesado”, é necessário o aquecimento das tubulações e
reservatórios de óleo, a fim de que ele possa fluir livremente e proporcionar uma boa combustão. Isso é feito
por meio dos geradores de vapor.
Além desses usos industriais, os hospitais, as indústrias de refeições, os hotéis e similares utilizam o vapor
em suas lavanderias e cozinhas e no aquecimento de ambientes.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

CLASSIFICAÇÃO DAS CALDEIRAS


As caldeiras podem ser classificadas de acordo com:
- classes de pressão;
- grau de automação;
- tipo de energia empregada;
- tipo de troca térmica.

De acordo com as classes de pressão, as caldeiras foram classificadas segundo a NR-13 em:
-Categoria A: caldeira cuja pressão de operação é superior a 1960 kPa(19,98kgf/cm2);
- Categoria C: caldeiras com pressão de operação igual ou inferior a 588 kPa (5,99kgf/cm2) e volume
interno igual ou inferior a 100 litros;
- Categoria B: caldeiras que não se enquadram nas categorias anteriores.

De acordo com o grau de automação, as caldeiras podem se classificar em: manuais, semi-automática e
automática.
De acordo com o tipo de energia empregada, elas podem ser do tipo: combustível sólido, liquido, gasoso,
caldeiras elétricas e caldeiras de recuperação.
Existem outras maneiras particulares de classificação, a saber: quanto ao tipo de montagem, circulação de
água, sistema de tiragem e tipo de sustentação.

TIPOS DE CALDEIRAS
A classificação mais usual de caldeiras de combustão refere-se à localização de água/gases e divide-as em:
flamotubulares, aquatubulares e mistas.
As caldeiras flamotubulares ou fogotubulares são aquelas em que os gases provenientes da combustão
(gases quentes) circulam no interior dos tubos, ficando por fora a água a ser aquecida ou vaporizada.
As caldeiras mistas são caldeiras flamotubulares que possuem uma ante-fornalha com parede d’água.
Normalmente são projetadas para a queima de combustível sólido.
A caldeira elétrica é um equipamento cujo papel principal é transformar energia elétrica em térmica, para
transmiti-la a um fluido apropriado, geralmente água. A produção de vapor, em uma caldeira elétrica, baseia-
se no fato de que a corrente elétrica, ao atravessar qualquer condutor, encontra resistência a sua livre
circulação e desprende calor (Efeito Joule).

CALDEIRAS FLAMOTUBULARES
O rendimento térmico da caldeira flamotubular é normalmente mais baixo e o espaço ocupado por ela é
proporcionalmente maior, embora atualmente já existam modelos compactos desse tipo de caldeira. Apesar
dessas restrições, seu emprego pode ser indicado de acordo com as necessidades particulares de cada
processo industrial, sendo adequado para pequenas instalações industriais.

CALDEIRAS AQUATUBULARES
A necessidade de caldeiras de maior rendimento, rapidez de geração de grandes quantidades de vapor com
níveis de pressão mais elevados levaram ao surgimento da caldeira aquatubular. Nesse tipo de caldeira, os
tubos que, nas caldeiras flamotubulares, conduziam gases aquecidos, passaram a conduzir a água, o que
aumentou muito à superfície de aquecimento, aumentando bastante a capacidade de produção de vapor.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

CALDEIRAS ELÉTRICAS
A caldeira elétrica é um equipamento que transforma energia elétrica em energia térmica, transmitindo-a
para um fluido apropriado (geralmente água) e transformando-o em vapor.

PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DA CALDEIRA ELÉTRICA


A produção do vapor em uma caldeira elétrica baseia-se em um princípio pelo qual a corrente elétrica, ao
atravessar qualquer condutor, encontra resistência à sua livre circulação e desprende calor (efeito Joule).

INSTRUMENTOS E DISPOSITIVOS DE CONTROLE DE CALDEIRA


DISPOSITIVOS DE ALIMENTAÇÃO
As caldeiras possuem diversos tipos de dispositivos de alimentação. São os dispositivos de alimentação de
água, de combustível, e de ar.

VISOR DE NÍVEL
O visor de nível consiste de um tubo ou uma placa de vidro presa numa caixa metálica, que tem a finalidade
de dar ao operador a noção exata da altura de água existente na caldeira. Nas caldeiras flamotubulares, os
visores normalmente são instalados de modo que o nível indicado garanta a presença de água no balão acima
da última carreira de tubos.
Nas aquatubulares, geralmente, o nível deve ficar situado em uma faixa de 50 a 70% do diâmetro do tubulão
superior.
Existem algumas caldeiras onde isso não ocorre e cabe ao operador certificar-se desta correspondência: nível
do visor x nível real do tubulão.
É importante que o operador mantenha uma atenção especial ao visor de nível, verificando vazamentos,
nível de limpeza do vidro e efetuando as drenagens de rotina.

SISTEMAS DE CONTROLE DE NÍVEL


Os dispositivos para controle de nível de água podem ser:
- com bóia;
- com eletrodos;
- termostáticos;
- termo-hidráulicos;
- com transmissor de pressão diferencial.

No dispositivo de controle de nível por sistema de eletrodos, o controle é feito aproveitando-se a


condutividade elétrica da água, e o tamanho diferente dos eletrodos, correspondendo cada tamanho a um
nível de água.
Esse dispositivo está instalado em recipiente cilíndrico, anexo à caldeira, de modo a acompanhar variações
de nível d’água; os eletrodos estão ligados a um relê, que através de contatos elétricos comandam a bomba
de alimentação de água, alarmes e em alguns casos até a parada de emergência da caldeira (Trip).
Existem alguns dispositivos de controle que possuem um eletrodo adicional denominado eletrodo de
segurança e que normalmente é instalado no corpo da caldeira (caldeiras flamotubulares).
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

INDICADORES DE PRESSÃO
Outro dispositivo importante na operação da caldeira é o indicador de pressão representado pelo
manômetro.
O manômetro é o aparelho com o qual se mede a pressão de gases, de vapores e de outros fluidos. É muito
utilizado na indústria para verificar a pressão de caldeiras e de vasos de pressão, entre outros fins. O
conhecimento desta pressão é obrigatório, não só sob o ponto de vista de segurança, como também, para a
operação econômica e segura dos equipamentos.
São mais conhecidos dois tipos de manômetro: com mola e tubular.

DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
A caldeira conta também com dispositivos de segurança, como válvulas e sistemas de segurança contra
falhas de chama.

VÁLVULA DE SEGURANÇA
A válvula de segurança é um dispositivo capaz de descarregar todo o vapor gerado pela caldeira para a
atmosfera, sem que a pressão interna da caldeira ultrapasse a P.M.T.A. (pressão máxima de trabalho
admissível), com a válvula totalmente aberta.

Para que uma válvula de segurança opere corretamente, deve-se:


1. Abrir totalmente quando a pressão do vapor atingir um valor fixado, nunca antes disto.
2. Permanecer aberta enquanto não houver queda de pressão.
3. Fechar instantaneamente, vedando perfeitamente, assim que a pressão retornar às condições de
trabalho do gerador.
4. Permanecer fechada, sem vazamento, enquanto a pressão permanecer em valores inferiores à sua
regulagem.

Em caldeiras aquatubulares que possuem superaquecedor, é padrão a seguinte instalação: uma válvula de
segurança na linha de vapor superaquecido e duas no tubulão de vapor saturado, reguladas em pressões
diferentes umas das outras. Cada válvula abrirá a uma pressão ligeiramente superior à válvula anterior.
A primeira a abrir é a válvula da linha de vapor superaquecido, o que garantirá o fluxo de vapor em seus
tubos. Caso a pressão no interior da caldeira continue subindo, uma das válvulas do balão abrirá. Quando
necessário, a terceira também abrirá, ocasião em que todo o vapor gerado poderá ser descarregado por elas,
impedindo que a pressão ultrapasse a pressão de operação.

FOTOCÉLULA
Os sistemas de proteção contra falhas de chama composto por fotorresistores ou fotocélulas são
aplicáveis em caldeiras que queimam líquidos, gases ou sólidos pulverizados e devem ser mantidos sob
supervisão contínua, para evitar o procedimento incorreto de partida e a falta de chama por qualquer motivo.
Ocorrendo uma dessas falhas, a fornalha da caldeira poderá ficar sujeita a uma explosão, caso não haja
imediata interrupção do fornecimento de combustível.
Conforme a concentração da mistura (ar/combustível), a magnitude da explosão poderá tornar-se mais
perigosa, causando danos irreparáveis ao equipamento e provocando risco de vida ao seu operador.
É importante notar que a maior parte dos casos de explosão de fornalhas ocorre durante o acendimento da
chama.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

Qualquer sistema de proteção e controle de chama exige certas características indispensáveis para que
possa desempenhar adequadamente suas funções.

Elas são:

- assegurar que o procedimento de partida seja seguido;


- impedir o fornecimento de combustível ao queimador até o estabelecimento da chama piloto;
- não ter falhas nas válvulas de bloqueio;
- cortar o fornecimento de combustível aos queimadores quando houver ausência de chama e exigir rearme
manual.

Usualmente são empregados dispositivos termelétricos formados por lâminas bimetálicas e por uma chave
elétrica e dispositivos com células fotoelétricas ou fotorresistores.
Trata-se de um sistema bem aperfeiçoado que trabalha com uma célula fotoelétrica
(que capta radiações entre as faixas infravermelha e ultravioleta), um amplificador e um relê. O seu
funcionamento é baseado na coloração das chamas. Se estas se apagarem, a luminosidade no interior da
fornalha será diminuída, a célula fotoelétrica comandará o amplificador e o relê que abrirá seus contatos,
interrompendo o circuito dos queimadores.
Esse sistema também efetua a parada de emergência, comandada pelo circuito de segurança. Os sistemas
fotocondutivos para segurança de uma chama têm quase o mesmo funcionamento dos fotoelétricos, sendo
diferentes no tipo de célula. Utilizam-se das irradiações infravermelhas das chamas e de amplificadores
especiais. Os amplificadores conseguem estabelecer diferenças entre o calor das chamas e o calor dos
refratários da fornalha.

DISPOSITIVOS AUXILIARES
Os dispositivos auxiliares considerados mais importantes na caldeira são o pressostato, o programador,
os ventiladores, o quadro de comando, os compressores.

PRESSOSTATO
O pressostato destina-se a controlar a pressão da caldeira, de modo a não permitir que ela ultrapasse certo
valor preestabelecido.
Para algumas caldeiras de combustível líquido e gasoso, o pressostato atua diretamente no fechamento da
válvula solenóide que interrompe a entrada de combustível no queimador.
Quando a pressão do vapor da caldeira estiver abaixo de um valor de ajuste (“set-point”) preestabelecido, o
pressostato manda sinal para o programador seqüencial, para início do processo de acendimento.
Em certos tipos de pressostato, a atuação pode ser parcial numa válvula controladora; este pressostato é
denominado pressostato modulador.
Para caldeiras de combustíveis sólidos, o pressostato atua diretamente na combustão, seja desligando o
ventilador ou cortando a alimentação de combustível.

PROGRAMADOR
O programador tem como finalidade promover um ciclo com a sequencia de acendimento.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

Para caldeiras de combustível líquido ou gasoso, geralmente esta sequencia envolve:


1. Acionamento do ventilador;
2. Purga da fornalha;
3. Acendimento do piloto (com gás, óleo diesel, ou querosene);
4. Abertura da válvula de combustível (após travamento da fotocélula);
5. Desligamento do piloto;
6. Término da seqüência de acendimento, ficando disponível para novo ciclo;
7. Modulação de fogo baixo para fogo alto.

VENTILADORES
Os ventiladores são equipamentos necessários para a purga (exaustão) de gases da fornalha e o insuflamento
de ar para combustão; devem ser dimensionados para vencer as perdas de carga do sistema garantindo a
tiragem. As caldeiras possuem ventiladores acionados por motor elétrico e/ou turbinas a vapor.

QUADRO DE COMANDO
O quadro de comando é a parte da caldeira onde estão os dispositivos que permitem todas as operações
necessárias ao seu funcionamento.

As caldeiras podem ter um quadro de comando local, instalado ao lado da caldeira com, no mínimo, os
seguintes elementos:
- chave do modo de comando (manual ou automático);
- chave liga/desliga bomba de água;
- chave liga/desliga ventilador;
- alarme sonoro de advertência (piloto, ventilador, pressão de vapor, nível, etc.;
- lâmpadas piloto;
- chave magnética de ligação do nível;
- chave de acendimento manual da caldeira.

As caldeiras mais complexas possuem uma sala de controle com instrumentos controladores, indicadores e
registradores das variáveis de processo.
Esta instrumentação pode ser pneumática, hidráulica, elétrica ou eletrônica dependendo das características
particulares de cada caldeira.
Alguns tipos de caldeiras possuem um compressor de ar para realizar o processo de pulverização,
atomizando o combustível.

VÁLVULAS E TUBULAÇÕES E OUTROS


Numa caldeira encontram-se os mais diversos tipos de válvulas e tubulações, cujas especificações vão
depender das classes de pressão e temperatura, e do fluido empregado.

VÁLVULAS
As principais válvulas numa caldeira são:
- válvula principal de saída de vapor;
- válvula de alimentação de água;
- válvulas de retenção e de alívio;
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

- válvulas de descarga;
- válvulas de serviço;
- válvulas de vapor;
- válvulas de respiro;
- válvulas de injeção de produtos químicos;
- válvulas de descarga contínua.

TUBULAÇÕES
As principais tubulações de uma caldeira são de:
- água,
- óleo,
- vapor,
- gás combustível,
- condensado,
- produtos químicos.

PURGADORES
Os purgadores são dispositivos automáticos que servem para eliminar o condensado formado nas linhas de
vapor e nos aparelhos de aquecimento, sem deixar escapar vapor. São usados, também, nas linhas de ar
comprimido para evitar a formação de umidade com riscos de corrosão para a tubulação.
Os bons purgadores, além de remover o condensado, também eliminam o ar e outros gases incondensáveis
como o CO2, por exemplo.
Os purgadores servem também para reter o vapor nos aparelhos de aquecimento existentes em serpentinas,
nas autoclaves e estufas, deixando sair apenas o condensado.

Existem vários tipos de purgadores reunidos em três grandes grupos:


- mecânico;
- termostático;
- termodinâmico.

OPERAÇÃO DE CALDEIRAS

COMBUSTÃO
Para produzir vapor é necessária a geração de calor. Para tal, uma das maneiras mais usuais é utilizar-se os
processos de combustão.
A combustão é o resultado de fenômenos físicos e químicos. Para que ela aconteça, é preciso que se
disponha de um combustível e do comburente adequadamente misturados.

COMBUSTÍVEL
Podemos definir combustível como sendo um “material usado para produzir calor por combustão”, ou então:
“qualquer material que alimenta fogo”. Dependendo de sua disponibilidade e da viabilidade econômica de
seu uso, os combustíveis utilizados na geração de vapor podem ser sólidos, líquidos ou gasosos.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

COMBURENTE
O comburente é uma “substância que produz ou auxilia a combustão”. Essa substância é o oxigênio.
Por razões econômicas, na combustão usa-se o oxigênio presente no ar, uma vez que ele contém 21% dessa
substância em sua composição. O restante é composto basicamente por nitrogênio que não participa das
reações de combustão, mas que representa um volume extra de gás a ser aquecido. Isso diminui o
aproveitamento energético da caldeira e esfria a chama. Para melhorar a combustão, em alguns tipos de
queimadores é feita a adição de oxigênio do ar, e até mesmo oxigênio puro no processo em alguns casos
específicos.

TIPOS DE COMBUSTÃO
A combustão pode ser completa ou incompleta.
Na combustão completa, a máxima geração de energia é obtida e os gases resultantes desse processo são
menos nocivos ao ambiente. Assim, dependendo das características do combustível, a geração de material
em partículas é mínima, ou nula.
Não se pode eliminar a emissão de dióxido de enxofre (SO2).
Na combustão incompleta existe a presença de monóxido de carbono (CO) e fuligem.
Esses poluentes, além de nocivos à saúde, diminuem o rendimento da combustão, com consequente
diminuição da geração de energia.

PODER CALORÍFICO
A quantidade de calor obtido na combustão de determinada parcela de combustível por unidade de massa é
denominada de poder calorífico.
O poder calorífico de um combustível pode ser definido como superior ou inferior em função da
quantidade de água que se origina a partir de sua combustão. A tabela a seguir mostra valores práticos do
poder calorífico inferior para alguns combustíveis usuais.

EXCESSO DE AR NA COMBUSTÃO
Para que se obtenha o maior rendimento possível no processo de combustão, deve-se trabalhar com a
quantidade estequiométrica de ar, ou seja, a quantidade de ar que considera uma relação exata e correta
entre comburente e combustível, a fim de que todo o combustível seja queimado.
Na prática, porém, os equipamentos estão sujeitos a variações de temperatura e pressão do ar, bem como a
variações nas condições nas câmaras de combustão. Isso impede a geração do calor em condições ideais.
Quando se opera a caldeira com excesso de ar, além de dióxido de carbono (CO2), água (H2O), dióxido de
enxofre (SO2) formados na combustão e do nitrogênio (N2), presente no ar, encontra-se, também, dentro da
fornalha, oxigênio que não reagiu com o carbono.
A quantidade de ar fornecida a um determinado queimador é indicada numericamente como porcentagem da
quantidade estequiométrica. Por exemplo, em um queimador trabalhando com ar de combustão a 110%, tem-
se 10% de excesso de ar em relação à quantidade estequiométrica.
O ar excedente representa um volume extra a ser aquecido. Isso diminui o aproveitamento energético e esfria
a chama. Por causa disso, o excesso de ar deve ser o menor possível.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

PARÂMETROS DE AVALIAÇÃO DA COMBUSTÃO


Como o excesso de ar influi diretamente no aproveitamento energético de uma caldeira, é importante
estabelecer parâmetros para avaliar sua eficiência e controlar o processo de combustão.
Para esse tipo de avaliação, os parâmetros podem ser estabelecidos por meio de medição, que é mais seguro
e mais correto, ou onde não existir, por métodos práticos, por meio da observação da chaminé e da coloração
da chama.
Uma fumaça esbranquiçada pode significar excesso de oxigênio, enquanto que uma fumaça escura pode
significar falta de oxigênio na fornalha.
A situação ideal, independente do combustível utilizado (sólido ou líquido), é operar de modo que se
obtenha uma coloração acinzentada nos gases da chaminé.

Pela medição, pode-se obter o teor de:


- oxigênio (O2);
- dióxido de carbono (CO2);
- monóxido de carbono (CO);
- fuligem/elementos particulados da fumaça.

A medição de gases existentes na combustão pode ser realizada por meio do aparelho ORSAT ou Fyrite,
pela coleta de uma amostra dos gases gerados.

A tabela a seguir mostra o teor máximo admissível de dióxido de carbono (CO2) para alguns tipos de
combustíveis.

Combustível Teor máximo de CO2*


Óleo diesel 15,4 %
Óleo combustível 16,0 %
Gás natural 12,0 %
GLP (propano/butano) 14,0 %
Bagaço de Cana com 50% Umidade 13,5 %

* Valores de orientação. Os valores exatos dependem de uma análise precisa do combustível.

A medição do teor de fuligem/partículas é feita em pontos de amostragem nas chaminés das caldeiras de
combustíveis líquidos.
Os detectores de fumaça, chamados de opacímetros são instalados nos dutos das saídas de gases e detectam a
combustão incompleta comparando a opacidade da fumaça gerada com um padrão ideal de combustão, em
função do combustível que estiver sendo utilizado.
Existem, também, disponíveis em alguns tipos de caldeiras, analisadores contínuos de gases de combustão,
que fornecem ao operador os parâmetros necessários para avaliação e controle da combustão.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

REGULAGEM E CONTROLE DE PARÂMETROS EM CALDEIRAS


Além das rotinas de pré-partida, partida, operação e parada, devem ser realizados os controles de
temperatura e de pressão.

Os controles de temperatura mais importantes em uma caldeira são:


- controle de temperatura do ar;
- controle de temperatura dos gases de combustão;
- controle de temperatura do óleo combustível;
- controle de temperatura do vapor em caldeiras com superaquecedor;
- controle de temperatura de água de alimentação.

Quando essa temperatura se eleva, isso pode ser sintoma de alguma anormalidade operacional, dentre as
quais:
- caldeira suja, com deficiência de troca térmica;
- queda de material refratário, mudando o caminho preferencial dos gases;
- juntas de amianto não dão perfeita vedação;
- tamanho de chama maior que o aceitável;
- excesso de ar na fornalha, causando aumento de velocidade dos gases.

Os controles de pressão mais importantes de uma caldeira são:


- controle da pressão da água de alimentação;
- controle da pressão do ar;
- controle da pressão da fornalha;
- controle da pressão do combustível;
- controle da pressão do vapor.

CONTROLE DO FORNECIMENTO DE ENERGIA


Nas caldeiras de combustível sólido, a regulagem da energia para geração de vapor é feita mediante atuação
na dosagem de combustível (manual ou automaticamente), em sintonia com a injeção de ar para melhoria da
combustão.
Nas caldeiras de combustível líquido ou gasoso, mediante sinal recebido do controle de pressão do vapor,
haverá atuação na abertura da válvula de admissão de combustível, também em sintonia com a vazão de ar
para ajuste e melhoria da combustão.

NÍVEL DE ÁGUA
Basicamente, a regulagem e o controle de nível para controladores tipo bóia, necessitam de intervenção
mecânica, alterando-se as dimensões da haste entre as chaves liga/desliga.
Para controladores com eletrodos, esta regulagem exige alteração nas dimensões dos eletrodos, em função da
deposição/corrosão dos eletrodos.
Para os controladores termostático e hidráulico esta regulagem necessita de ajustes na válvula automática de
admissão de água. Este ajuste deve ser realizado sempre que o nível real estiver fora da posição ideal de
operação.
Para os controladores do tipo de transmissão por pressão diferencial, a regulagem é feita mediante ajuste do
set point no próprio controlador.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

OTIMIZAÇÃO DA COMBUSTÃO
O controle e a otimização da combustão são fatores importantes na economia de combustíveis e preservação
do meio ambiente.
A melhor eficiência da combustão é obtida observando-se fatores como: uso do queimador adequado,
nebulização perfeita, porcentagem correta de ar, manutenção periódica no equipamento, análise contínua dos
gases, etc...

Para otimizar o processo de combustão, pode-se utilizar os seguintes meios:


- pré-aquecimento do ar de combustão,
- pré-aquecimento do combustível;
- controle de tiragem;
- análise e controle da combustão por instrumentos.

ATOMIZAÇÃO E QUEIMADORES
Para que a combustão ocorra, é necessário que exista o maior contato possível do combustível com o
oxigênio do ar de combustão. Para isso acontecer quando se usa um combustível líquido, é preciso aumentar
sua superfície específica. Isso é feito na fase de atomização, ou seja, quando o combustível é transformado
em gotículas.

Os tipos de atomização podem ser:


- mecânico, no qual a atomização se dá por óleo sob pressão ou por ação centrífuga (copo rotativo),
- por fluido auxiliar, no qual a atomização acontece com o auxílio do próprio vapor ou com ar comprimido.

O queimador que emprega a atomização por óleo sob pressão, também denominado jato- pressão, é
normalmente empregado em instalações de grande porte nas quais predomina o fator econômico e em
instalações marítimo, devido não só ao menor consumo de energia, como principalmente devido à economia
de água. A pulverização de óleo combustível é produzida pela passagem do óleo sob alta pressão através de
um orifício.
A pressão do óleo varia normalmente de 60 a 140 psi, mas pode atingir valores bem maiores e é produzida
por uma bomba.
O queimador que usa a atomização por ação centrifuga emprega um processo que consiste em injetar
combustível no interior de um elemento rotativo (copo nebulizador).
O óleo injetado no interior do copo é forçado pela ação centrifuga da rotação (3000 a 8000 rpm) contra as
paredes internas desse copo que, devido à sua conicidade, faz o óleo mover-se para fora dele.
A atomização por fluido auxiliar, mais comumente adotada, pode ser feita através de ar a alta pressão e
através de vapor.
Os queimadores com atomização de ar a alta pressão possuem um compressor que faz a geração de ar
primário. Quanto maior a pressão do ar primário menor sua quantidade na porcentagem total de ar
necessário; complementa-se com ar secundário, facilitando o controle da combustão.
A pressão de operação do ar no queimador é superior a 1,5 kgf/cm² e este tipo de queimador pode ser
utilizado também com atomização a vapor.
A atomização a vapor é semelhante à do ar, na qual o vapor passa por um estreitamento arrastando consigo
o combustível em forma de gotículas. O consumo de vapor é de 0,15 a 0,40 kg de vapor por kg de óleo
combustível.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

Além dos queimadores descritos, temos que descrever particularidades dos queimadores a gás que, em um
sistema de combustão, têm as seguintes funções:
- fornecer o gás combustível e o comburente à câmara de combustão, fixando adequadamente o
posicionamento da chama;
- misturar convenientemente o gás combustível e o comburente;
- proporcionar os meios necessários para manter uma ignição contínua da mistura gás combustível/ar
(evitando a extinção da chama).

Para utilizar um sistema de queima de gás natural ou outro, é necessária uma adaptação do sistema de
queima normal a óleo.

Para essa adaptação, utilizam-se obrigatoriamente os seguintes equipamentos:


- reguladores de vazão;
- válvula solenóide;
- pressostatos e válvulas reguladoras;
- manômetros especiais para gases;
- lança de queima principal para melhor homogeneização e
- materiais para instalação elétrica, tubos e conexões.

SEGURANÇA NA CONSTRUÇÃO DE QUEIMADORES


Em relação à segurança de operação, os queimadores são construídos visando garantir:
- controle e estabilidade da chama: essa função é realizada pelo bocal, pelo disco difusor, e pelo sistema de
dosagem de combustível;
- interrupção do fornecimento de combustível em caso de anomalia: essa função é executada pelo
programador e sensor de chama e pelos sistemas de bloqueio de combustível;
- bloqueio da entrada de combustível na câmara de combustão durante a parada do queimador: essa é a
função das válvulas de bloqueio e segurança e do pressostato de ar;
- ausência de gases explosivos na câmara de combustão no momento da ignição: essa é a função da rotina da
pré-purga ou da pré-ventilação.

Chaminé Tiragem natural


Tiragem mecânica Tiragem
mista

FALHAS DE OPERAÇÃO: CAUSAS E PROVIDÊNCIAS


As caldeiras, em geral, possuem grande quantidade de equipamentos e instrumentos, e quando estes
apresentam algum tipo de defeito, nem sempre sua correção é fácil.
Em qualquer situação, no entanto, o operador deverá aplicar rigorosamente as normas de segurança e os
procedimentos indicados no manual de operação do equipamento fornecido pelo fabricante.

Os principais itens que podem apresentar defeitos em operação são:


- sistema de alimentação de combustível.
- sistema de alimentação de água.
- controle de nível.
- controle de combustão.
- controle de pressão.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

PROCEDIMENTO EM SITUAÇÕES DE EMERGÊNCIA


Todas as ocorrências de emergência deverão ser atendidas de acordo com o indicado no manual de operação
da caldeira. Dentre essas emergências, é possível citar:
- Retrocesso;
- Nível de água baixo;
- Nível de água alto;
- Pressão do vapor acima do normal;
- Falhas em partes sob pressão.

RETROCESSOS
Este fenômeno ocorre quando a pressão interna da caldeira aumenta bruscamente, podendo afetar o ambiente
na sala e área das caldeiras, com risco de graves acidentes.

Os retrocessos podem ser causados por:


- vazamento do sistema de alimentação de óleo, com acúmulo de resíduos de combustível no interior da
fornalha;
- falhas no sistema de ignição;
- defeito ou falha no sistema de tiragem da caldeira;
- tentativas de acender o queimador a partir de uma parede incandescente;
- procedimento incorreto no acendimento da caldeira;
- abertura da boca de visita da fornalha de forma indevida;
- alimentação de combustível sólido pulverizado de maneira incorreta.

Para evitar esses problemas, deve-se:


- evitar o acúmulo de óleo ou gás no interior da fornalha. Todo óleo que eventualmente se acumulou no piso
da fornalha deve ser retirado e a fornalha deve ser completamente ventilada antes de ser acesa;
- manter as válvulas dos queimadores sempre em boas condições de vedação; nunca tentar reacender um
queimador através do calor das paredes incandescentes;
- não fazer mais que duas tentativas de acendimento depois de concluída a purga;
- nunca abrir a boca da fornalha de forma brusca.

Os procedimentos posteriores deverão incluir a interrupção do suprimento de combustível e o desligamento


do queimador, para eliminar a causa desta ocorrência.

NÍVEL DE ÁGUA BAIXO


O nível de água baixo pode ter as seguintes causas:
- falha no sistema de controle automático de nível;
- válvula de retenção da linha de água dando passagem;
- falta de água de alimentação;
- falta de atenção do operador;
- defeito no sistema de alimentação de água (bombas, turbinas, motor elétrico, filtros, etc.);
- cavitação na bomba.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

Para evitar esses problemas deve-se:


- efetuar revisões de rotina nos sistemas de controle de nível;
- manter atenção constante ao sistema de alimentação de água (tanques, bombas, válvulas, etc.);
- fazer manutenção preventiva do sistema de alimentação de água;
- manter atenção ao nível de água quando se fizer as descargas de fundo.
O nível de água baixo com o calor da fornalha agindo sobre os tubos secos provocará deformações no
invólucro, danos ao refratário, vazamento d’água e danos aos tubos.

Neste caso, deveremos proceder da seguinte forma:


- cortar alimentação de ar e combustível;
- fechar válvula de saída de vapor, e respiro do superaquecedor;
- testar visores de nível confirmando nível real da caldeira;
- alimentar a caldeira e retomar processo de acendimento supondo que o nível esteja visível;
- não repor água para evitar choque térmico na caldeira caso o nível no visor não seja visível;
- proceder ao resfriamento lento na caldeira, para posterior inspeção e identificação do motivo da queda de
nível.

NÍVEL DE ÁGUA ALTO


O nível de água alto pode ter como causas prováveis:
- falha no sistema automático de controle de nível;
- falta de atenção do operador;
- falha no sistema de alimentação de água;
- controle de alimentação de água no modo manual.

Para evitar esses problemas deve-se:


- efetuar revisões de rotina nos sistemas de controle de nível;
- manter atenção constante ao sistema de alimentação de água;
- manutenção preventiva do sistema de alimentação de água. Como formas de atuação neste tipo de
ocorrência, deve-se:
- cortar alimentação de água (desligando a bomba, fechando a válvula, etc.);
- testar visores de nível, certificando-se se o nível é real;
- atuar na descarga contínua após confirmação do valor real do nível alto;
- atuar na descarga de fundo tomando todos os cuidados necessários após terem sido esgotados todos os
recursos;
- informar o ocorrido à manutenção.

PRESSÃO DO VAPOR ACIMA DO LIMITE NORMAL


Quando a pressão do vapor está acima do limite normal, podem existir duas situações: a válvula de
segurança não abre ou a válvula de segurança abre, mas a pressão continua a subir. Isso pode ter a seguintes
causas:
- sede da válvula de segurança está emperrada;
- válvula de segurança desregulada;
- válvula de segurança sub-dimensionada;
- caldeira com controle no modo manual.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

Os problemas podem ser evitados da seguinte forma:


- nunca alterar a regulagem da válvula de segurança, caso seja necessária esta alteração registrar o novo
valor no registro de segurança da caldeira;
- testar regularmente a válvula de segurança de acordo com procedimentos do fabricante;
- no caso da válvula estar sub-dimensionada, providenciar sua substituição, atualizando a respectiva
documentação da válvula e da caldeira.

Como providências, a alimentação de combustível deve ser completamente cortada e a evolução da pressão
deve ser acompanhada.
Conforme a tendência de subida de pressão, deve-se providenciar abertura da válvula de alívio de pressão
onde houver.
Para caldeiras de combustível sólido, além da providência acima, deve-se parar ventiladores e fechar todas
as entradas e saídas de ar da caldeira.

FALHAS EM PARTES SOB PRESSÃO


Sempre que ocorre uma ruptura de tubos ou que há um grande vazamento de vapor, é necessária uma ação
imediata para evitar danos pessoais, a fim de se reduzirem os efeitos da avaria, de modo que o restante da
instalação sofra o menos possível.

Para isso, procede-se da seguinte maneira:


- cortar alimentação de combustível;
- se houver mais de uma caldeira operando em paralelo, fechar a válvula de vapor da caldeira avariada;
- manter o nível de água pelo tempo que for possível evitando choque térmico, protegendo os tubos e
refratários, favorecendo o resfriamento lento da caldeira;
- manter os ventiladores ligados pelo tempo que for possível de modo a expulsar o vapor pela chaminé;
- abrir as válvulas de segurança, a menos que a pressão apresente tendência de queda;
- se não for possível manter o nível de água, cortar a alimentação imediatamente, fechar as válvulas de
alimentação e parar a bomba;
- depois de ocorrer a despressurização da caldeira, parar ventiladores e efetuar processo de resfriamento
natural.

PODEM SER CONSIDERADOS AINDA COMO EMERGÊNCIA OUTROS TIPOS


DE OCORRÊNCIA, TAIS COMO:
- queda de uma parede refratária causando superaquecimento da chaparia;
- paradas de ventiladores;
- parada de energia elétrica dos painéis de comando;
- pane no sistema de instrumentação. Nesses casos, deve-se:
- fechar a válvula principal da saída de vapor e cortar o combustível;
- manter nível de água dentro da faixa operacional;
- fazer avaliação da situação, e caso haja previsão de normalização, manter a caldeira pressurizada, se
possível;
- caso a situação custe a se normalizar, entrar em procedimento de parada da caldeira.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

ÁGUA

COMPOSIÇÃO DA ÁGUA
A água é, em geral, um excelente solvente para substâncias inorgânicas e orgânicas.
É também um bom meio de transferência de calor, para processos de aquecimento e resfriamento. Por esse
motivo, a água é essencial em muitos processos industriais como meio de aquecimento, resfriamento e
transporte de resíduos.

A água na sua forma líquida é encontrada na natureza sob duas condições:


- águas de superfície (mares, rios, lagos e lagoas);
- águas subterrâneas.

As águas de superfície são instáveis, apresentam altos teores de STD (sólidos totais dissolvidos) e SS
(sólidos suspensos), elevados teores de matéria orgânica e temperatura variável.
As águas subterrâneas, por sua vez, são estáveis, apresentam menores teores de sólidos em suspensão e de
material orgânico, e têm temperatura constante.
Do ponto de vista químico, a água é um composto cuja molécula é formada por dois átomos de hidrogênio e
um de oxigênio, ou seja, H2O.

IMPUREZAS DA ÁGUA
A água, como todo elemento da natureza apresenta uma série de impurezas, das quais podem ser citadas:
- Gases dissolvidos como o oxigênio (O2), o dióxido de carbono (CO2) e o gás sulfídrico (H2S), cuja
solubilidade na água diminui com o aumento da temperatura da solução;
- Sólidos em suspensão (SS);
- Sólidos dissolvidos (SD).

Existe uma infinidade de substâncias que podem estar dissolvidas na água, dependendo da origem de sua
captação. As principais impurezas que podem estar contidas na água e que, se não forem removidas, podem
afetar a qualidade da água da caldeira são: os sulfatos, a sílica, os cloretos, o ferro, o gás carbônico, a
amônia, o gás sulfídrico, o oxigênio dissolvido, etc.

IMPUREZAS DA ÁGUA E SUAS CONSEQUÊNCIAS


A água é um dos principais insumos para o funcionamento de uma caldeira. Para que o desempenho do
equipamento seja o melhor possível, é necessário que a água seja previamente tratada, a fim de ter suas
impurezas retiradas.
Os sólidos em suspensão, por exemplo, podem causar a formação de depósitos nos trocadores de calor e nas
caldeiras. Eles podem causar, também, uma ação erosiva que irá provocar desgaste das superfícies metálicas
em pontos isolados dos equipamentos, uma vez que a erosão retira o filme protetor formado pelos agentes
anticorrosivos.
Se a concentração de sólidos dissolvidos na água exceder o coeficiente de solubilidade, existe o perigo
potencial da formação de depósitos nas paredes dos equipamentos.
Quando o tratamento da água da caldeira é inadequado, esses fatos trazem conseqüências como a corrosão,
a incrustação e o arraste.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

CORROSÃO
Corrosão é a deterioração de um material, geralmente metálico, decorrente da ação química ou
eletroquímica dos agentes contaminantes existentes na água. Ela pode ser acelerada como resultado do
ambiente no qual esta água é captada, e pode ser associada ou não a esforços de natureza mecânica.
A corrosão pode ter várias causas. Ela pode ser, entre outras, eletroquímica, galvânica ou bimetálica, por
oxigênio, por aeração diferencial, por concentração diferencial.
Na caldeira, a corrosão é resultado do ataque provocado pela água e substâncias agressivas nela existentes.
As substâncias mais comuns que causam a corrosão nas caldeiras são: oxigênio e outros gases dissolvidos na
água, sais (cloretos de cálcio, magnésio, etc.) e ácidos.

O grau de corrosão que esses agentes causam depende de fatores como:


- tipo de metal;
- condição da superfície metálica; grau de deposição sobre o metal;
- temperatura;
- concentração de oxigênio;
- pH;
- sólidos suspensos;
- sólidos e gases dissolvidos;
- contaminantes existentes no retorno de condensado, onde existente.

O efeito da corrosão é o desgaste progressivo que reduz a espessura da parede dos tubos, podendo provocar
sua ruptura no final. É importante notar que a corrosão não fica restrita somente à caldeira; pode ocorrer
também nas linhas de vapor e de retorno de condensado.

INCRUSTAÇÃO
A incrustação é um conjunto de formações cristalinas que se depositam na superfície dos tubos. Ela é
resultante de compostos que antes estavam em solução com a água e, se não forem removidos, causam uma
redução na taxa de transferência de calor nos locais nos quais se formou o depósito.
Isto ocorre porque a condutividade da incrustação é muito menor que a do material dos tubos e tem efeito
isolante. Consequentemente, a temperatura do lado oposto ao da incrustação atingirá valores que podem
afetar a resistência mecânica do tubo e causar sua ruptura.
As substâncias mais comuns encontradas na água e que provocam incrustação são os carbonatos de cálcio,
compostos de magnésio, sulfato de cálcio, sílica e silicatos, fosfatos, compostos de ferro e cobre. Dizemos
que uma água apresenta dureza, quando a mesma apresenta sais de cálcio e magnésio. Em função da dureza
da água, será determinado o tipo de tratamento para cada aplicação.
As incrustações podem ainda ser aumentadas se a água contiver sílica em suspensão.
A sílica forma incrustações muito resistentes, praticamente impossíveis de serem removidas. Para um
perfeito controle que evite a solidificação dos elementos que formam as incrustações, independentemente
das descargas de fundo determinadas pelo laboratório, o operador poderá realizar uma descarga de fundo
para remover os sólidos a cada x horas.

Os depósitos causam uma série de problemas que interferem no desempenho do equipamento. Eles são:
- redução ou perda da capacidade de transferência de calor;
- perda de produto devido à operação deficiente;
- parada de equipamento;
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras
- aumento da demanda de água e do custo de bombeamento;
- elevação dos custos de manutenção;

- redução da vida útil do equipamento;


- redução do poder dos inibidores de corrosão.

As incrustações e outros depósitos devem ser controlados por meio da limitação de concentração das
substâncias e materiais formadores de depósitos. Isso é conseguido por meio de tratamento com produtos
químicos, tais como:
- agentes quelantes: EDTA (ácido etilenodiaminotetracético);
- polifosfatos;
- ésteres de fosfatos;
- fosfonatos;
- dispersantes.

ARRASTE
O arraste é a passagem de água em uma mistura entre a fase líquida e a gasosa, junto com o vapor para o
superaquecedor e o sistema de distribuição de vapor, carregando também sólidos em suspensão e material
orgânico. Essa mistura geralmente contém materiais insolúveis, prejudiciais ao processo.
Este fenômeno pode ocorrer por razões mecânicas ou químicas. As razões mecânicas podem ser provocadas
por danos no aparelho separador de vapor (chevron), pelo nível de água elevado, pelas condições de carga
excessiva ou projeto da caldeira.
As razões químicas podem ser a presença de carbonato de sódio (CaCO3), sulfato de sódio (Na2SO4),
cloreto de sódio (NaCl), matéria orgânica (óleo, graxas, etc.) ou sólidos em suspensão.

INDICADORES ANALÍTICOS DE CONDIÇÕES DE UTILIZAÇÃO


Há vários indicadores que determinam as condições de utilização de uma determinada água na caldeira. Eles
são:
- pH; - alcalinidade; - condutividade; - solubilidade; - saturação; - supersaturação; - dureza total.

DUREZA
A dureza é uma característica das águas que contêm grandes quantidades de carbonato de cálcio (CaCO3) e
magnésio (MgCO3).
Dureza total é a soma de concentrações de cálcio (Ca) e magnésio (Mg). É devido a
bicarbonatos (HCO3-1), sulfatos (SO4-2), cloretos (Cl-1) e nitratos (NO3-1).
Esses sais têm a tendência de formar incrustações na superfície de troca de calor, provocando o entupimento
progressivo dos tubos das caldeiras. 1ppm é uma parte por milhão
O quadro a seguir mostra a classificação da dureza total.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

Dureza total Classificação


(mg/L = ppm de CaCO3)
< 15 Muito branda
15 - 50 branda
50 - 100 Moderadamente dura
100 - 200 dura
> 200 Muito dura

TRATAMENTO DE ÁGUA
Vários fatores influem na escolha de um programa de tratamento de água para caldeiras: características da
água, pressão da caldeira, tipo de indústria, finalidade do vapor, qualidade requerida para o vapor, carga
média de produção de vapor, participação do condensado retornado, tipo de caldeira, custo do combustível e
custos globais.
Após a consideração desses fatores, diversos métodos de tratamento podem ser empregados, englobando
dois grupos mais comuns: tratamento externo e interno.

MÉTODOS DE TRATAMENTO EXTERNO


O método externo é usado para dar um tratamento à água antes que ela entre na caldeira. Pode ser realizado
de várias maneiras, dependendo das condições em que se encontra a água bruta. Se a água estiver muito
carregada de impurezas e partículas sólidas visíveis, é adotado um sistema de clarificação e filtragem
posterior da água. Isso é feito normalmente com filtros de areia, quando a água usada é captada de rio. Pode
também ser empregado o tanque de decantação e a colocação da cal como se faz com a água para o
abastecimento urbano.
Outro processo consiste em usar aparelhos especiais destinados a fazer a desmineralização, isto é, promover
uma reação com os sais, transformando-os em elementos que não acarretarão problemas para as caldeiras.
Estes aparelhos, chamados de trocadores de cátions, trocadores de ânions e trocadores de leito misto, são
empregados de acordo com as necessidades de trabalho e as condições da água de alimentação.
Outro processo externo bastante usado é o da desaeração, que tem por finalidade fazer a remoção dos gases
que se encontram na água, tais como o oxigênio e o gás carbônico.

O método externo é utilizado só para águas que estejam muito fora da especificação e para sistemas que
trabalhem a altas pressões. São métodos externos:
- a clarificação,
- a filtração,
- o abrandamento,
- a desmineralização,
- a osmose reversa,
- a destilação,
- a desgaseificação ou desaeração.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

CLARIFICAÇÃO
A clarificação engloba três etapas, cada uma constituindo um processo diferente que exige certos requisitos
para assegurar os resultados esperados. Elas são:
1. Coagulação: o processo pelo qual se obtém o equilíbrio de cargas elétricas através de adição e mistura
rápida de um coagulante com carga iônica contrária à da água a ser tratada. Após as cargas estarem
equilibradas, é possível a sua aglomeração formando flocos, sem que haja repulsão entre elas.
2. Floculação: Consiste na reunião de vários flocos pequenos mediante agitação suave, os quais formam
partículas maiores, com maiores velocidades de decantação. A agitação deve ser controlada para evitar a
desintegração dos flocos frágeis (defloculação).
3. Decantação: é a etapa final do processo de clarificação.

À medida que os flocos agregados são decantados, a água clarificada eleva-se e pode ser, então, separada do
sedimento.
Os flocos decantados são removidos como lodo.

FILTRAÇÃO
A maioria dos flocos formados é removida por sedimentação. No entanto, sempre sobram partículas mais
leves, que devem ser separadas por filtração.
Os filtros são geralmente compostos de várias camadas de pedras, pedregulhos e areia. Às vezes, usa-se
ainda uma camada ou mais de antracito, que dá um bom rendimento na filtração e diminui a freqüência de
lavagem, além de não adicionar sílica à água.

Abrandamento
Desmineralização
Osmose reversa
Destilação
Desgaseificação

MÉTODOS DE TRATAMENTO INTERNO


O tratamento químico da água no interior da caldeira é uma necessidade, mesmo que haja tratamento externo
da água de alimentação, por mais sofisticado que seja.
O tratamento interno deverá complementar o tratamento externo para eliminar todas as impurezas contidas.
Nenhum tratamento externo é completamente eficiente. Logo, é indispensável o tratamento interno.

Os métodos de tratamentos interno mais utilizados são:


- precipitação com fosfato,
- tratamento com quelatos,
- tratamento com aminas fílmicas,
- tratamento com aminas neutralizantes,
- tratamento com sulfito de sódio,
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras
- tratamento com hidrazina.

PRECIPITAÇÃO COM FOSFATO


A precipitação com fosfato é o método pelo qual se efetua a transformação dos sais que formam
precipitados rígidos no interior da caldeira, quando se faz o aquecimento da água, em precipitados não-
aderentes ou lamas, facilmente removíveis pelas descargas de fundo. Os sais de cálcio e magnésio são
facilmente precipitados no interior da caldeira, logo que se efetua o aquecimento da água.
Em resumo, o controle do programa de fosfato precipitante é feito pela manutenção de certa concentração de
fosfato e alcalinidade hidróxida na água da caldeira, associada às descargas de fundo para remoção de lamas.
Um exemplo de parâmetros para diversas pressões que devem ser analisados em um tratamento de água está
na tabela a seguir.

Parâmetros Unid. até 13 13,1 a 20 20,1 a 30 30,1 a 39,9


kgf/cm2
PH ppm 10,5 a 11,5 10,5 a 11,5 10,5 a 11,0 10,5 a 11,0
Dureza ppm 0 0 0 0
Alcalinidade a ppm - - - -
fenoftaleina
como CaCO3
Alcalinidade ao ppm < 700 < 700 < 600 < 500
metil-
range como
CaCO3
Alcalinidade ppm 150 a 250 150 a 250 100 a 200 80 a 120
hidróxida como
CaCO3
Cloretos ppm < 500 < 400 < 300 < 150
-
como Cl
Fosfatos como ppm 30 a 50 30 a 50 20 a 40 20 a 40
-3
PO4
Sílica como ppm < 180 < 120 < 80 < 40
SiO2
Sulfitos como ppm 20 a 50 20 a 50 20 a 40 20 a 40
-2
SO3
Sólidos ppm < 2800 < 2500 < 2000 < 1500
dissolvidos
Sólidos em ppm < 300 < 200 < 150 < 50
suspensão
Hidrazina ppm 0,1 a 0,2 0,1 a 0,2 0,05 a 0,15 0,05 a 0,15
como N2H4
pH do 7,2 a 8,0 7,2 a 8,0 7,2 a 8,0 7,2 a 8,0
condensado
(sem arraste)
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

MANUTENÇÃO E INSPEÇÃO DE CALDEIRAS


TIPOS DE MANUTENÇÃO
A manutenção de caldeiras pode ser:
- preventiva;
- preditiva;
- corretiva e de ocasião.

INSPEÇÃO DE CALDEIRAS
A inspeção periódica de segurança, quando são efetuados também os serviços preventivos e periódicos de
manutenção, deverá ser executada a cada 12 meses de acordo com o item
13.5.3 da NR-13.
De acordo com o item 13.5.4 da mesma NR, caso a empresa possua serviço próprio de inspeção, os prazos
poderão ser estendidos em função da categoria da caldeira.

Nessa inspeção deve-se realizar:


- verificação do lado da água da caldeira. Para isso, deve-se esvaziá-la completamente; abrir todas as
portinholas de inspeção e a porta de visita (se houver); lavar bem a caldeira, usando mangueira com água
de alta pressão e aplicando o jato de água em todas as aberturas e portas de visita, para que se soltem todos
os sedimentos, lodo e incrustações; lavar o casco internamente;
- instalação de juntas novas ao serem recolocadas as tampas da abertura de inspeção e da porta de visita.
Para isso, inicialmente, deve-se limpar todos os resíduos das juntas antigas que estiverem sobre os assentos
do casco e nas tampas, aplicando grafite em pó nas juntas, para facilitar sua remoção quando a caldeira for
aberta novamente.
- exame de todas as válvulas e registros, enquanto a caldeira estiver parada.
- retificação das sedes das válvulas e troca das gaxetas das hastes, se necessário;
- inspeção da linha do coletor dos instrumentos, executando a aferição principalmente do manômetro de
vapor;
- se, na inspeção da caldeira for constatado que há formação de incrustações difíceis de remover, proceder a
uma limpeza química conforme recomendação do setor especializado;
- limpeza dos tubos de fogo, porque a fuligem age como isolante e impede a absorção de calor pela água. A
eficiência das caldeiras depende, em grande parte, da limpeza de sua superfície do lado do fogo. Os tubos
devem ser limpos a cada 3 ou 4 meses, ou quando houver temperatura muito alta na chaminé (em torno de
300 ºC) ou baixa produção de vapor;
- quando da escovação, tomar as medidas necessárias para proteção dos motores e painel de controle e
usando sempre os EPIs para a proteção dos operadores;
· antes de fechar a porta, inspecionar, com muito cuidado, se o refratário está perfeito ou se há alguma
rachadura. Se houver rachadura, fechá-la com cimento próprio para altas temperaturas. Ainda antes de
fechar a parte traseira da caldeira, colocar novo cordão de asbesto - que faz a vedação entre o refratário da
parte traseira e os tijolos especiais da chicana. É necessário haver uma perfeita vedação;
- limpeza do sistema de controle de nível da caldeira;
- drenagem do tanque de condensado, por meio de remoção da válvula de bóia e exame do interior do tanque
para ver se há sedimentos. O tanque de condensado deve ser bem lavado. O funcionamento da bóia deve
ser testado e ela deve ser recolocada no tanque;
- cada porca tem uma arruela. As porcas devem ser apertadas apenas o suficiente para comprimi-las
levemente. São necessários três repasses para o aperto final;
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

- inspeção nos superaquecedores, pesquisando possíveis furos ocasionados por altas temperaturas no
processo de superaquecimento.

Para repor a caldeira em funcionamento, deve-se:


- enchê-la com água até o nível recomendado pelo fabricante;
- aquecê-la de acordo com o manual de operação;
- revisar e reapertar os parafusos das portas de inspeção e da porta de visita, quando a faixa de pressão
operacional for atingida.

PREVENÇÃO CONTRA EXPLOSÕES E OUTROS RISCOS

PREVENÇÃO DE ACIDENTES
Todo acidente tem uma causa definida, por mais imprevisível que possa parecer e pode trazer conseqüências
indesejáveis. Ele é resultado de uma combinação de fatores que envolvem falhas humanas e falhas materiais
e ocorre, em grande parte, devido ao despreparo dos trabalhadores para enfrentar certos riscos.
Com a redução dos acidentes podem ser eliminados os problemas que afetam o homem e a produção. Uma
das melhores maneiras de se obter isso é através da prevenção do acidente.
Prevenir quer dizer ver antecipadamente; chegar antes do acidente; tomar todas as providências para que o
acidente não tenha possibilidade de ocorrer.

ARTIGO 131
“Acidente do Trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa, ou ainda pelo
exercício do trabalho dos segurados especiais, provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause
a morte, a perda ou a redução da capacidade para o trabalho permanente ou temporário."

O principal objetivo de um programa de prevenção de acidentes é evitar a ocorrência de doenças e acidentes


do trabalho similar ou decorrente de outras combinações das mesmas causas. As causas podem ser
classificadas em duas categorias: ato inseguro ou perigoso e condições inseguras ou perigosas.

Atos inseguros são aqueles decorrentes da execução de tarefas de uma forma contrária às normas de
segurança. É a maneira pela qual o trabalhador se expõe, consciente ou inconscientemente, a riscos de
acidentes. Em outras palavras é o tipo de comportamento que leva ao acidente.

Exemplos de atos inseguros são:


- Recusa do funcionário em utilizar equipamentos de proteção individual (EPI) fornecidos pela empresa e
cujo uso é obrigatório por lei;
- Utilizar ferramentas manuais de maneira incorreta ou imprópria;
- Utilizar equipamentos defeituosos ou em serviços incompatíveis com as suas
características;
- Não obedecer a sinais ou instruções de segurança.

Condições inseguras, também conhecidas como riscos profissionais, são as causas que decorrem
diretamente das condições do local ou do ambiente de trabalho.
São as falhas físicas que comprometem a segurança do trabalhador. São as falhas, defeitos, irregularidades
técnicas, carência de dispositivos de segurança e outros, que põem em risco a integridade física e/ou a saúde
das pessoas e a própria segurança das instalações ou equipamentos.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

São exemplos de condições inseguras:


- Proteção mecânica inadequada;
- Condição defeituosa de escada, pisos, tubulações e equipamento grosseiro, cortante, escorregadio,
corroído, trincado, com qualidade inferior etc.;
- Projeto ou construções inseguras;
- Processos, operações ou arranjos perigosos (empilhamento defeituoso, armazenagem mal feita, passagem
obstruída, sobrecarga no piso, congestionamento de maquinaria e operadores, etc.);
- Iluminação inadequada ou incorreta;
- Ventilação inadequada ou incorreta.

RISCOS NA CASA DA CALDEIRA


Uma casa de caldeira, ou área de caldeira, deve atender aos requisitos prescritos nos itens
13.2.3 e 13.2.4 da NR-13 e o não-atendimento ao prescrito no item 13.2.5 da mesma norma constitui risco
grave e iminente de acidente.

Como exemplos de situação irregular, podemos citar os riscos a seguir:


a) Casa de caldeiras com dimensões reduzidas: gera problemas relativos à segurança por que:
- dificulta o deslocamento dos operadores em situação normal e em situações de emergência;
- causa desconforto em virtude das temperaturas elevadas no ambiente;
- dificulta a ventilação;
- dificulta a manutenção.
b) Casa de caldeiras com ventilação insuficiente: facilita o aumento da temperatura ambiente, provocando
danos, entre outros, à fiação elétrica, aos instrumentos, aos controladores, com riscos de acidentes e
prejuízo à saúde dos trabalhadores.
c) Casa das caldeiras mal-iluminada: deixa de garantir condições de conforto e segurança, pois não segue
legislação que recomenda o grau de iluminamento no ambiente de trabalho caracteriza risco grave e
iminente.
d) Casa das caldeiras sem condições de higiene: propicia o surgimento de condições inseguras, como o
piso escorregadio, por exemplo.
e) Casa das caldeiras sem estrutura adequada: aumenta a possibilidade de ferimentos graves em caso de
explosão. A casa de caldeira deve ser construída em alvenaria, cintada, tendo o teto em estrutura leve ou,
no caso de laje, deve estar simplesmente apoiada. Os objetivos destas características em relação ao teto são
direcionar a formação de choque para cima, em caso de explosão.

Os principais acidentes que podem ocorrer em uma casa de caldeiras que esteja fora de condições de
segurança são:
- queimadura por calor na caldeira ou nas tubulações de vapor, ou por produto químico presente nas
tubulações que contêm produtos químicos;
- quedas provocadas por piso escorregadio ou por iluminação deficiente;
- quedas provocadas por acesso inadequado às partes altas, como válvulas, instrumentos, etc.;
- choques elétricos por fios elétricos soltos ou desencapados;
- batidas contra equipamentos ou tubulações provocadas por espaço insuficiente, leiaute inadequado,
ou por desconhecimento das instalações.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

POLUIÇÃO DO AR PROVOCADA POR CALDEIRAS


O problema da poluição do ar provocada por caldeiras está intimamente relacionado com o problema mais
genérico, que é o das emissões no ar atmosférico de poluentes vindos da queima de óleos combustíveis,
utilizados como fonte de energia.
Isso é particularmente grave nas casas das caldeiras sem as devidas condições de arejamento. Para contornar
o problema, a área deve ser adequadamente arejada, com ventilação permanente, que não possa ser
bloqueada.
Os equipamentos que utilizam gás como combustível produzem um mínimo de poluição ao ar, apesar de que
más condições de queima podem resultar em pequenas, porém ofensivas emissões de monóxido de carbono
ou gases e vapores orgânicos.

Outra causa ponderável que concorre para a poluição do ar é o monóxido de carbono (CO) ou carbono livre
(C), que resulta da relação imprópria ar/combustível. A relação ideal é de 1 kg de combustível para 13,6 kg
de ar. Quando na mistura houver a quantidade de combustível correta com menos de 13,6 kg de ar ou a
quantidade de ar correta com mais de 1 kg de combustível, há a emissão de fumaça preta que, aspirada por
muito tempo, provoca doenças respiratórias ou pulmonares.

MEDIDAS DE PROTEÇÃO
A principal medida de proteção, naturalmente, é a prevenção, isto é, a tentativa de evitar que ocorra a
poluição. Isto se consegue mantendo a caldeira em perfeitas condições de funcionamento, pois quando não
há combustão completa, há emissão de fumaça. A atomização incompleta de óleo, causada pela temperatura
imprópria de combustível ou vapor, também pode causar fumaça. Uma tiragem deficiente e vazão óleo/ar
inadequada também são fatores de formação de fumaça.
Operação adequada e boa manutenção são fatores básicos para reduzir a emissão de fumaça, fazendo-a
permanecer dentro dos limites compatíveis com as normas legais existentes.

MEDIDAS PARA A PREVENÇÃO DE EXPLOSÕES DA CALDEIRA


Uma série de medidas podem ser tomadas para prevenir as explosões da caldeira. Elas devem ser tomadas
antes, durante e após a operação do equipamento.

Antes da operação, as medidas a serem tomadas são:


- Seguir rigorosamente os testes das válvulas de segurança.
- Assegurar-se de que os sistemas automáticos de operação e segurança estejam testados e em boas
condições de funcionamento.
- Ao acender a caldeira, abaixar o nível d’água da garrafa até que ela desapareça dos indicadores de nível e,
em seguida, restabelecer o nível correto com a bomba de alimentação.
- Circular ar pelas fornalhas das caldeiras que queimam óleo, antes de acender e antes de reacender, nas
ocasiões em que todos os queimadores se apagarem acidentalmente.
- Nas caldeiras que permitem uso de tocha para acendimento, ficar em posição segura quando acender a
caldeira.
- Nas caldeiras com superaquecedor integral, antes de acender o primeiro queimador, abrir a descarga do
superaquecedor para a atmosfera ou rede de descarga nas instalações onde houver esta rede. Abrir,
também, a admissão de vapor para o superaquecedor.
- Nas caldeiras de superaquecedor controlado, não acender nenhum queimador ao lado do superaquecedor,
antes de se ter estabelecido um fluxo de vapor suficiente para garantir sua proteção.
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

- Não trabalhar no interior da caldeira sem que a ventilação tenha sido providenciada.
Deve-se tomar cuidado com os gases tóxicos que podem se formar, inclusive dentro do tubulão de vapor.

Durante a operação, as seguintes medidas devem ser tomadas:


- Não exceder nunca a pressão máxima suportada pelo equipamento.
- Nunca deixar maçaricos parados dentro dos queimadores.
- Testar a drenagem do aquecedor de óleo, de acordo com a rotina operacional do equipamento.
- Drenar toda a água dos tanques de óleo antes de usar este tanque para alimentar a caldeira.
- Não usar óleo de um tanque que contenha muita água misturada.
- Se for perdida a pressão de sucção da bomba de óleo, fechar a descarga de vapor antes que a pressão da
caldeira caia para um valor de 85% da pressão de operação.
- Ao parar a caldeira, fechar a válvula-mestre de óleo antes de parar a bomba, exceto em uma emergência.
- Enquanto a caldeira estiver fornecendo vapor, o suprimento de água não deve ser interrompido nem por um
instante. O operador encarregado de manter o nível não deve ter outra obrigação, em caldeiras cujo controle
de nível é manual.
- Deve sempre ser lembrado que uma queda de pressão de vapor sem razão aparente pode ser devida à baixa
quantidade de água.
- Drenar os indicadores de nível a cada 4 horas e sempre que houver alguma dúvida quanto à posição do
nível real da caldeira.
- Se a água descer o mínimo do indicador de nível, cortar o óleo, aliviar as válvulas de segurança, fechar a
alimentação e a descarga de vapor e todas as aberturas da caldeira.
- Se possível, apagar a caldeira imediatamente, quando cair um tijolo da parede da fornalha.
- Observar as seguintes precauções para evitar retrocessos:
- Não permitir que se acumule óleo na fornalha. As válvulas dos queimadores devem estar vedando bem.
- Quando os queimadores se apagarem acidentalmente, cortar o óleo e ventilar a fornalha antes de tentar
reacendê-la.
- Não tentar reacender a caldeira com o calor da fornalha;
- Quando estiver usando a tocha, sair da frente da válvula para não se queimar em caso de retrocesso;
- Evitar a fumaça branca ou preta.
- Nunca esvaziar uma caldeira dando extração de fundo, exceto em emergências.
- Quando estiver apagando uma caldeira de superaquecedor integral, abrir a drenagem do superaquecedor
antes de cortar o vapor para ele.
- Ao apagar uma caldeira de superaquecedor controlado, deve-se apagar primeiro os queimadores ao lado do
superaquecedor.
- Nunca entregar a operação da caldeira a pessoas não habilitadas. Após a operação, as seguintes medidas
podem ser tomadas:
- Remover os maçaricos dos queimadores tão logo eles sejam apagados.
- Fechar todas as aberturas da fornalha assim que os queimadores estejam apagados.
- Elevar o nível de água a três quartos do indicador de nível, quando estiver apagando a caldeira.
- Antes de remover qualquer acessório ou porta de visita sujeita a pressão, assegurar - se de que não há mais
pressão dentro da caldeira, abrindo os drenos e respiros, inclusive os do superaquecedor.

RISCOS NA MANUTENÇÃO DE CALDEIRAS


Para evitar riscos na manutenção de caldeiras, as seguintes providências devem ser tomadas:
- Limpar cuidadosamente todo o espaço em torno da caldeira. Remover qualquer resíduo de óleo, estopas,
etc...
M&D SEG – Gestão em Segurança do Trabalho – NR-13 Caldeiras

- A temperatura do óleo combustível não deve nunca estar acima do ponto de fulgor em nenhuma parte do
sistema, exceto entre os aquecedores e os queimadores.
De qualquer modo, a temperatura não deve exceder à necessária para que o óleo atinja a viscosidade ideal de
combustão.
- A pressão máxima recomendada não deve ser excedida em nenhuma parte do sistema.
- As caldeiras que, sabidamente, têm depósitos de óleo nas suas superfícies de aquecimento (óleo, graxa ou
matéria estranha na água de alimentação) não devem ser postas a vaporizar intensamente, exceto em
emergências.
- As partes retas dos tubos geradores devem ser inspecionadas visualmente ou ser testadas freqüentemente,
com uma régua, para ver se houve alguma deformação (“laranjas”).
- Calibrar os manômetros a intervalos regulares, atualizando sua documentação.
- Não se deve tentar melhorar a vedação das portas de visita e janelas de inspeção durante os testes
hidrostáticos.
- Com caldeiras de tiragem natural, de invólucro simples deve-se lavar as partes inferiores e externas das
caldeiras, as canaletas coletoras do piso e quaisquer outros locais onde possa haver acúmulo de óleo.
- Manter todas as juntas das redes de óleo em perfeitas condições de vedação.
- Manter os extintores de incêndio carregados e em boas condições.
- Não permitir que se trabalhe no interior de uma caldeira sem que a ventilação tenha sido providenciada.
Cuidados devem ser tomados com os gases tóxicos, que podem vir do duto de gases e que podem se formar
inclusive dentro do tubulão de vapor.
- Assegurar-se de que todos os respiros e drenos dos tubulões e coletores estejam abertos antes de abrir uma
porta de visita. Não ficar na frente das portas de visita quando elas forem abertas pela primeira vez.
Não deixar nenhuma ferramenta em posição que possa cair ou obstruir a ventilação.
- Nos espaços que possam conter vapores inflamáveis, toda instalação elétrica deve ser testada quanto à
existência de terra. Os defeitos devem ser corrigidos antes que se envie alguém para trabalhar na área. Os
testes devem ser feitos a partir de um quadro de distribuição que esteja fora do espaço a ser testado e os
reparos devem ser feitos com o circuito desenergizado.
- Não permitir o uso de chamas desprotegidas, como as de maçaricos, velas, fósforos, etc., em
tanques de óleo ou nas proximidades dos respiros desses tanques.
- Antes de fechar uma caldeira, verificar se não ficou ninguém, ou se não foi esquecida nenhuma
ferramenta lá dentro.