Contenido

KANBAN .................................................................................................................... 2
1. DEFINICION ................................................................................................. 2
2. ASPECTOS PARA IMPLEMENTAR KANBAN ........................................ 2
3. BENEFICIOS DEL USO DEL KANBAN .................................................... 3
4. INFORMACION DE LA ETIQUETA KANBAN ........................................ 3
5. IMPLEMENTACION DE KANBAN EN CUATRO FASES ....................... 4
5.1. Fase 1 ...................................................................................................... 4

5.2. Fase 2 ...................................................................................................... 4

5.3. Fase 3 ...................................................................................................... 4

5.4. Fase 4 ...................................................................................................... 4

6. REGLAS DEL KANBAN ............................................................................. 4

7. FLUJO KANBAN ......................................... Error! Bookmark not defined.
 KANBAN

1. DEFINICION

KANBAN es un vocablo japonés que significa “etiqueta de instrucción” o “tarjeta

viajera”, y se trata de una tarjeta que acompaña la producción. La etiqueta Kanban

contiene información que sirve como orden de trabajo. Su función principal es brindar

información acerca de lo que se va a producir, en que cantidad y el manejo de materiales

que se requiere.

Se puede definir como un sistema de flujo que permite, mediante el uso de señales, la

movilización de unidades a través de una línea de producción mediante una estrategia

pull o estrategia de jalonamiento.

Un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el flujo del producto de

acuerdo al comportamiento real de la demanda.

Así entonces, podemos concluir que Kanban jalona el inventario a través de centros de

trabajo, utilizando tarjetas para señalar la necesidad de otro contenedor de material. O

dicho de otra forma, la tarjeta es la autorización para que se produzca el siguiente lote de

producción

2. ASPECTOS PARA IMPLEMENTAR KANBAN

 Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales

que ayude a desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.

 Establecer una ruta que refleje el flujo de materiales; esto implica designar lugares

para que no haya confusión en el manejo de materiales.

 El uso de la etiqueta kanban está ligado a sistemas de producción de lotes

pequeños
  La comunicación desde el departamento de ventas a producción es fundamental

para aquellos artículos cíclicos de temporada que requieren una mayor

producción.

 El sistema Kanban debe ser actualizado y mejorado en forma continua, lo que

significa que no es estático.

3. BENEFICIOS DEL USO DEL KANBAN

 Es posible empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. Se

reduce el tiempo de arranque del turno.

 Se dan instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de trabajo.

 Se previene agregar trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y no usar

documentos no indispensables.

 Se elimina la sobreproducción.

4. INFORMACION DE LA ETIQUETA KANBAN

La información de la etiqueta Kanban busca satisfacer tanto las necesidades de

manufactura como las del proveedor de material. La información básica en una tarjeta

Kanban costa de:

 Numero de partes del componente y su descripción

 Nombre/Numero del producto

 Cantidad requerida

 Tipo de manejo de material requerido

 Lugar de almacenamiento: área, pasillo, nivel

 Punto de reorden

 Secuencia de ensamble/producción del producto

 5. IMPLEMENTACION DE KANBAN EN CUATRO FASES

5.1.Fase 1

Entrenar a todo el personal en lo que respecta a los principios de Kanban y los beneficios

de usarlo.

5.2.Fase 2

Implementar Kanban en aquellos componentes con más dificultad en su manufactura y

resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento del personal continua en la línea de

producción.

5.3.Fase 3

Implementar Kanban en el resto de los componentes. Esto no debe implicar ningún

problema, pues los operadores ya conocen las ventajas de Kanban. Por tanto, se deben

tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores, ya que ellos son quienes mejor

conocen el sistema. Además, también es importante cuando se va a trabajar en su área

5.4.Fase 4

Esta fase consiste en la revisión del sistema Kanban; es decir, de los puntos y niveles de

reorden. Por tanto, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el

funcionamiento correcto de Kanban:

o Ningún trabajo debe hacerse fuera de secuencia.

o Si surge algún problema, hay que notificarlo de inmediato al supervisor.

6. REGLAS DEL KANBAN

Regla 1:

No se debe enviar productos defectuosos a los procesos subsecuentes

La fabricación de productos defectuosos implica costos, como inversión en materiales y

equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Sin duda, este es el mayor
desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, hay que tomar medidas para evitar que

vuelva a ocurrir.

Observaciones

El proceso que genero un producto defectuoso debe descubrirse de inmediato, para luego

ser divulgado a todo el personal implicado, a fin de evitar recurrencia.

Regla 2:

Los procesos subsecuentes requieren solo lo necesario

Esto significa que el proceso subsecuente solicita el material que necesita el producto

anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una perdida si el

proceso anterior sustituye partes y materiales al proceso subsecuente en el momento que

este no los necesita o en una cantidad mayor a la que se requiere. Este mecanismo debe

ser utilizado desde el último proceso hasta el inicial.

Existen dos condiciones básicas que garantizan que los procesos subsecuentes no

“jalarán” ni requerirán de manera arbitraria material del proceso anterior:

o No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban.

o Una etiqueta de Kanban debe acompañarse debe acompañar siempre a cada

articulo

Regla 3:

Producir solo la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente

Esta regla fue planteada con el propósito de que el mismo proceso restrinja su inventario

al mínimo, para lo cual se debe evitar producir más que el numero indicado en la tarjeta

Kanban y cuidar que se produzca en la secuencia en la que las tarjetas Kanban son

recibidas.

Regla 4:
Balancear la producción

Se refiere a la importancia de balancear la producción; en otras palabras, se trata del hecho

de que se produzca solo la cantidad necesaria requerida por los procesos subsecuentes.

Para ello, es necesario que en todos los procesos se mantenga el equipo y los trabajadores

que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad requerida. Por

ejemplo, si un proceso determinado requiere material de forma no continua con respecto

al tiempo y a la cantidad, entonces el proceso anterior requiere personal y maquinas en

exceso para satisfacer esta necesidad del proceso en cuestión. Es precisamente en este

punto donde entra en acción la cuarta regla: la producción debe estar balanceada o

suavizada ( smoooth, equalized).

Regla 5:

Kanban es un medio para evitar especulaciones

Para los trabajadores, Kanban se convierte en su fuente de información para producción

y transportación; por tanto, y debido a que los trabajadores dependerán de Kanban para

llevar a cabo su trabajo, el balance del sistema de producción resulta de gran importancia.

Con el uso de la tarjeta Kanban ya que no se especula acerca de si el proceso siguiente

requerirá más material la siguiente vez, así como tampoco el proceso siguiente puede

preguntarle al proceso anterior si puede empezar antes el siguiente; esto significa que

ninguno de los dos procesos puede mandar información al otro, solo la que este contenida

en las tarjetas Kanban. Por ende, es muy importante el balanceo de la producción

Regla 6:

Estabilizar y racionalizar el proceso

El trabajo defectuoso existe porque el trabajo no está estandarizado ni racionalizado; por

tanto, si esto no es tomado en cuenta seguirá existiendo partes defectuosas.

 7. ESTUDIO DE CASO
MPLEMENTACION DEL SISTEMA KANBAN DE PRODUCCION.