INFORME.

“Fabricación Eje Mezclador de Oxígeno, CMPC Planta Pacífico”.

Elaborado por: León Cárdenas Arias.

Fecha:
 INTRODUCCIÓN.

Este informe se lleva a cabo con la finalidad de dejar registro de los trabajos realizados en
Maestranza SIMM, para posteriores trabajos similares que puedan llevarse a cabo más
adelante.
En el presente informe se entrega el paso a paso de la “fabricación de un eje mezclador de
oxígeno” para la empresa CMPC Planta Pacífico, trabajo que fue cotizado y adjudicado a
Maestranza SIMM.
Este paso a paso corresponderá a una serie de operaciones y actividades específicas que
serán parte del proceso de fabricación, dichas actividades serán explicadas en detalle más
adelante.
Se desarrollará un paso a paso desde la recepción de la información y materiales requeridos
para llevar a cabo el trabajo hasta la entrega final. Esta información corresponde a planos y
fotografías ilustrativas entregados por la empresa mandante.
Se entregará información detallada de cotización realizada por nuestra empresa para dicho
proceso de fabricación, la cual fue ofertada a CMPC Planta Pacífico y aceptada por dicha
empresa.
En anexo se presentarán los planos de fabricación y carta Gantt con información respecto a
tiempos de mecanizado y duración total del proceso de fabricación.
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

CMPC requiere de la fabricación de dos ejes para un mezclador de oxígeno, proceso

fundamental para mezclar la pulpa con oxigeno y vapor, todo esto con el fin de mejorar la
calidad de la pulpa, en el proceso de producción de papel.
Para llevar a cabo dicho proceso de fabricación se tuvieron que tomar en cuenta ciertos
parámetros, como los requerimientos del cliente, inventario en existencia del material,
tiempo de fabricación, disponibilidad de maquinaria, personal disponible para dicho
proceso (tornero, fresador, etc).
Para el actual proceso el cliente requiere que los ejes fabricados sean según medidas de
plano (entregado por ellos). En caso de no contar con el material necesario, proceder a
gestionar la compra de este.
Los tiempos de fabricación se deben adaptar según los requerimientos de la empresa
mandante (CMPC Planta Pacífico). Mas detalle respecto a los tiempos de ejecución, de cada
etapa dentro del proceso final de fabricación, será entregado en carta Gantt adjunta en
anexos.
La maquinaria necesaria debe estar en perfecto estado, para llevar a cabo la fabricación, los
equipos necesarios para llevar a cabo dicho proceso serán un torno y una fresadora.
El personal disponible será requerido para fabricar estos dos ejes en dos etapas, primera
etapa un tornero y segunda etapa un fresador.
Todos estos puntos (parámetros) que forman parte de la planificación para llevar a cabo
este proceso de fabricación, fueron tomados en cuenta al momento de realizar la cotización
para decidir si estábamos en condiciones de llevar a cabo el trabajo.
El material a considerar es acero carbono SAE 1045, sus dimensiones son de 1564 mm de
largo por 120 mm de diámetro.
 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO.

En los siguientes puntos se explican en resumen los pasos a seguir desde el retiro de
material de la empresa mandante hasta la entrega del producto final en sus dependencias,
dicho procedimiento fue establecido como requerimiento del cliente.

a) Retiro del material desde planta.

b) Realizar trabajo de mecanizado de acuerdo con planos.
c) Traslado de pieza a planta.
d) Realizar control de calidad.
e) Ingresar como repuesto a bodega.
f) Entregar trabajo a supervisor pacífico con ITR.

Se recibió un eje como modelo fig.1, material que fue trasladado de planta Pacífico hasta
Maestranza, este eje no presenta las dimensiones que corresponden con los planos, por lo
que en la fabricación de los nuevos ejes se tomaran como referencia los planos, material
que fue aportado por la empresa mandante, a pesar de esto, este eje servirá de guía para
la fabricación del nuevo eje.

Fig. 1.
 En la Fig. 2 se aprecia el material en bruto (acero carbono SAE 1045) el cual será
mecanizado posteriormente en un torno paralelo.

Fig. 2.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

El proceso de fabricación de dichos ejes se establecerá en dos partes, la primera un trabajo

de mecanizado en torno paralelo, en esta etapa se procederá a marcar la pieza (diámetros
y largos) llegará a las medidas finales de diámetro, largo, la fabricación de biseles, ángulos,
hilos, etc.
En la segunda etapa del proceso se fabricarán los canales chaveteros en una fresadora.
En primera instancia (proceso de montaje de la pieza) se procede a montar el eje en el torno
paralelo, para esto se deberá realizar una perforación en el centro de ambas caras de la
pieza, para apoyar la pieza con el centro giratorio (que forma parte de la contrapunta) como
lo indica la fig. 2.
 Fig. 2.

Se ubicará en el centro la luneta para evitar posibles vibraciones que se puedan generar en
el proceso de mecanizado, la ubicación la determinara el operador (fig. 3).

Fig. 3.
Por último, en un extremo de la pieza se ajustará con un plato de 4 mordazas, como lo indica
la fig. 4.

Fig. 4.

El proceso de mecanizado en torno paralelo se establecerá en tres etapas de mecanizado,

dos de desbaste aproximando las medidas de diámetro y una de acabado para llegar al valor
final.
En la primera etapa de mecanizado se realizará un refrentado en ambas caras de la pieza,
para lograr llegar al largo final para este caso largo final de 1564 mm, dicho proceso será
llevado a cabo con una herramienta con placa de desbaste.
Luego a través de un proceso de desbaste se comienza a mecanizar zonas del eje para lograr
aproximar a diámetro mayor de la pieza para este caso diámetro mayor de pieza de 120
mm. En primera etapa de desbaste se llegará a una medida de aproximadamente 3 mm
sobre las dimensiones finales del diámetro mayor.
Paralelo a esto se aplica refrigerante a dicha superficie para evitar el calentamiento excesivo
de la superficie, dicho liquido corresponde a un aceite soluble mezclado con agua.
En una segunda etapa se procede a desbastar la superficie del eje en zonas especificas
determinadas por el operario, acercándose mas a las medidas finales de los diámetros
mayores de dicha zona específica. En esta segunda etapa de desbaste se llegan a valores de
aproximadamente 1,5 mm sobre las medidas finales de diámetros.
Para finalizar con una tercera etapa de acabado para llegar a los valores finales de
diámetros, este proceso se realizará con una herramienta de acabado de radio más
pequeño (herramienta más puntiaguda).
En esta etapa de acabado, el torno se configura con un menor avance y mayor velocidad
para llegar al valor deseado, siempre aplicando refrigerante, para no desformar la pieza con
el aumento de temperatura propia de este proceso de mecanizado.
Luego de culminar con los diámetros escalonados, se procede a fabricar los biseles, para
esto se utilizan herramientas de desbaste. Los radios son fabricados con una herramienta
de forma, la geometría de esta herramienta dependerá del radio dado en planos, para luego
aproximar dimensiones en un esmeril y así llegar a la forma requerida.
El hilo se fabricará con una herramienta para cortar hilo, los parámetros utilizados para
dicha fabricación estarán dados según el paso de la rosca, e indicaciones dadas en planos.
La profundidad final de la rosca se dará en varias pasadas consecutivas hasta llegar al valor
deseado.
Para la zona de rodamientos se debe lograr un acabado superficial detallado en planos, para
esto es necesario configurar el torno con un avance menor y aumentar la velocidad,
utilizando una herramienta mas puntiaguda, para luego finalizar con lija y llegar a las
dimensiones deseadas.
La segunda y última etapa del proceso de maquinado corresponde a la fabricación del canal
chavetero, el cual será realizado en la fresadora. Se monta el eje en la fresadora con los
diámetros, largos y detalles mencionados anteriormente finalizados, para proceder a la
fabricación tomando en cuenta las dimensiones principales (ancho, largo y altura de
chavetero).
Para la chaveta de 20 mm de ancho se utilizará una roseta de 20 mm de diámetro, la cual
tendrá un largo de 158 mm y una profundidad de 8 mm (sección C-C, del plano adjunto).
Para la chaveta de 12 mm de ancho se utilizará una roseta de 12 mm de diámetro, con una
pasada de largo de 34 mm y una profundidad de 9 mm (sección B-B, del plano adjunto).
Para la chaveta de 25 mm de ancho usaremos una roseta de 25 mm de diámetro, con una
pasada de 140 mm de largo y una profundidad de 9 mm (sección A-A, del plano adjunto).
Es importante que, para las tres etapas anteriores de mecanizado, los canales chaveteros
estén perfectamente alineados con respecto al eje principal.
El ajuste del canal chavetero será según especificaciones entregadas en planos adjuntos,
para este caso se dejará aproximadamente una décima de milímetro de apriete.