10.23 Se va a fundir un volante manual de rayos en hierro gris.

Para evitar el desgarramiento en

caliente de los rayos, ¿los aislaría, o los enfriaría? Explique su respuesta.

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados, es un excelente material para
hacer piezas resistentes y fácilmente moldeables, se utiliza en muchas piezas para maquinaria en
todas las ramas de la industria, su resistencia y duración es excelente. Su nombre se debe a la
apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2% de
carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre.

Una característica distintiva de la fundición de hierro gris es que el carbono se encuentra en

general como grafito, adoptando formas irregulares descritas como “hojuelas”. Este grafito es el
que da la coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.

Las fundiciones grises presentan las siguientes propiedades mecánicas:

 Poseen una gran capacidad de amortiguación de vibraciones y sonido, debido
principalmente por la discontinuidad en su estructura interna que supone la presencia de
grafito. En este sentido, la fundición gris se utiliza bastante en la fabricación de bancadas o
pedestales para máquinas y motores, herramientas, bastidores para maquinaria pesada,
bloques de cilindros para motores de vehículos, discos de frenos y herramientas agrícolas
entre otras, por su gran capacidad para amortiguar las vibraciones y ruido que se generen
por el propio funcionamiento de las máquinas y herramientas.
 También las fundiciones grises presentan una elevada resistencia al desgaste y gripado,
debido al poder auto lubricante del grafito y que además es capaz de retener un film de
aceite incluso a altas presiones.
 Son sensibles al efecto de entalla y presentan una resistencia a la compresión que es de
tres a cuatro veces superior a su resistencia a la tracción.
 Las fundiciones grises, a parte de su buena fluidez para el colado, se mecanizan muy bien
debido a que las láminas de grafito favorecen la operación, al cortar la viruta producida en
el mecanizado.
 Asimismo, las fundiciones grises pueden ser sometidas a tratamientos térmicos para
mejorar sus propiedades mecánicas similar a los tratamientos a que se someten los aceros
de alto contenido en carbono.
 Las fundiciones grises presentan además una elevada resistencia a la corrosión y al ataque
químico en medios agresivos. En efecto, durante la corrosión, el hierro de la fundición se
transforma en óxido de hierro hidratado, en tanto que el grafito presente no es atacado.
El desgarramiento en caliente o también llamado agrietamiento caliente, ocurre cuando un
molde, que no cede durante las etapas finales de la solidificación o en las etapas primeras de
enfriamiento, restringe la contracción de la fundición después de la solidificación. Este defecto se
manifiesta como una separación del metal en un punto donde existe una alta concentración de
esfuerzos, causado por la indisponibilidad del metal para contraerse naturalmente. En la fundición
en arena y otros procesos con molde desechable o consumible, esto se previene arreglando el
molde para hacerlo retráctil. En los procesos de molde permanente se reduce el desgarramiento
en caliente, al separar la fundición del molde inmediatamente después de la solidificación.
10.24 ¿Cuál(es) de la(s) siguiente(s) consideración(es) es(son) importante(s) para que una
mazarota funcione apropiadamente? Esta(s) debe(n): (a) tener un área superficial mayor que la
parte que se está fundiendo, (b) mantenerse abierta(s) a la presión atmosférica, y/o (c)
solidificar primero. ¿Por qué?

Como definición, podemos decir que una mazarota es una prolongación de la pieza que tiene
como misión servir de reserva de aleación líquida, la cual, en el momento de su solidificación,
debe haber compensado las pérdidas de volumen que resulten de las diversas contracciones que
experimenta la aleación.

Teóricamente, la mazarota debe quedar vacía cuando ha cumplido su misión. Este límite teórico es
hacia el que tiende el fundidor en aras de la mejor economía. Como el rechupe no puede dejar de
producirse, una buena alimentación consistirá en localizar el mismo en la mazarota.

En general, las mazarotas deben situarse en las zonas de más difícil alimentación, en zonas
masivas de última solidificación, procurando que ésta sea dirigida desde la pieza hacia la mazarota
(solidificación dirigida). Otro aspecto importante que debe ser considerado es la facilidad de
eliminación de las mazarotas tras la colada. Así las mazarotas sobre secciones planas son más
fáciles de cortar que las que se apoyan sobre superficies curvas.

En muchos casos existen partes masivas en zonas inferiores de las piezas en puntos en que la
alimentación por gravedad resulta imposible. En este caso la mazarota debe disponerse próxima a
la zona en cuestión. Con frecuencia las mazarotas atmosféricas son alimentadas directamente por
alguno de los ataques o canales de colada. Así se convierten en depósitos de metal caliente.
En este tipo de mazarota (que suele denominarse mazarota ciega atmosférica) se coloca un macho
permeable de arena o un lápiz de grafito en alguna de sus partes con objeto de que la presión
atmosférica se establezca en el interior y el líquido residual sea empujado hacia la pieza con más
eficacia. La presión atmosférica equivale a 1,35 m de columna líquida de acero, es decir, a una
mazarota de gravedad de esa altura. De ahí la gran influencia de la colocación de ese pequeño
macho que comunica la mazarota con la atmósfera. Además se permite la alimentación de ciertas
partes de la pieza en dirección ascendente venciendo la acción opuesta de la gravedad.

Entonces podemos decir, para que una mazarota funcione apropiadamente debe tener un área
superficial mayor que la parte que se está fundiendo porque de esta manera se asegura que pueda
proveer el metal fundido necesario y de esta manera evitar la porosidad debida a la contracción
durante la solidificación como también que se produzcan rechupes en la mazarota en lugar de la
pieza, así también el que esté abierto a la presión atmosférica influye al empujar el líquido residual
hacia la pieza con más eficacia.
10.25 Explique por qué la constante C en la ecuación 10.7 depende del material del molde, de las
propiedades del metal y de la temperatura.

Para el proceso de fundición tenemos 3 tipos de molde:

Moldes permanentes

La fundición en moldes hechos de metal es utilizada para la producción masiva de piezas de

pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con metales de baja temperatura de fusión. Sus
ventajas son que tienen gran precisión y son muy económicos, cuando se producen grandes
cantidades.

Moldes temporales
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se fabrican de diferentes
materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes pueden servir una vez o varias. En el
primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se
les conoce como moldes permanentes.

Modelos desechables y removibles

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plástico, cera, yeso,
arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos
son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama
removibles.
El material del molde es muy importante para el tiempo de solidificacion en el proceso de
fundicion y este se puede escoger dependiendo la pieza que se quiera realizar. Para los distintos
materiales de los moldes, las propiedades que influyen en el tiempo de solidificacion son:
densidad, capacidad calorifica y conductividad termica, tambien es importante el espesor de las
paredes y temperatura inicial del molde.

Las propiedades del metal como la densidad, capacidad calorifica y capacidad calorifica influyen en
el tiempo de solidificación porque dependiendo del metal a fundirse que se usa puede contraerse
o dilatarse en distintos porcentajes.

Y tambien depende de la temperatura relativa del vaciado con respecto al punto de fusion del
metal.
10.26 ¿Los enfriadores externos son tan efectivos como los internos? Explique su respuesta.

Los enfriadores internos son pequeñas partes de metal colocadas dentro de la cavidad antes del
vaciado, cuyo objetivo es que el metal fundido solidifiqué primero alrededor de estas partes. El
refrigerante interno debe tener una composición química igual a la del metal que se vacía. Esto se
logra fabricando el enfriador del mismo metal que la fundición.

Los enfriadores externos son insertos metálicos en las paredes de la cavidad del molde que
remueven el calor del metal fundido más rápidamente que la arena circundante, a fin de
promover solidificación. Se usan a menudo en secciones de la fundición que son difíciles de
alimentar con metal líquido, el cual encuentra así un enfriamiento rápido que lo hace solidificar en
estas secciones mientras la conexión con el metal líquido está todavía abierta.
Los enfriadores internos se fabrican del mismo material que la fundición y son dejados dentro de
ella, pero pueden surgir algunos problemas relativos a la fusión apropiada de los enfriadores
internos con la fundición; es por esto que en talleres de fundición suelen evitar el uso de estos
enfriadores. En cambio los enfriadores externos pueden ser del mismo material o ser de hierro,
cobre o grafito.

Entonces los enfriadores internos no son igual de efectivos que los externos por los problemas
relativos a la fusión de la fundición y del enfriador interno.

10.42 Se vacía aluminio puro en un molde de arena. El nivel del metal en la copa de vaciado es 8
pulgadas por encima del nivel del metal dentro del molde y el canal de alimentación es circular
con un diámetro de 0.5 pulgadas. ¿Cuál es la velocidad y el gasto del flujo de metal dentro del
molde? ¿El flujo es laminar o turbulento?

h=8 pulg = 0.2032 m

D=0.5 pulg = 0.127 m

V = √2𝑔ℎ

V = √2 ∗ 9.81 ∗ 0.2032

V = 1.997 m/s

Utilizamos ƞ=0.004 kg/m s

𝑉𝐷𝜌
Re = ƞ

1.997∗0.0127∗2700
Re =
0.004

Re = 17119.28 < 20000 Laminar (aceptable para fundición)