UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE

ESTENSIÓN LATACUNGA

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ESTENSIÓN LATACUNGA
CARRERA AUTOMOTRIZ

TEMA:
ENGRANAJES
CURSO:
II NIVEL

ASIGNATURA:
DIBUJO ASISTIDO POR COMPUTADOR
NRC: 3650

PERIODO OCTUBRE 2015- FEBRERO 2016

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ENGRANAJE

Definición

Se considera un engrane a una rueda dentada que cuando se acopla con otra rueda dentada de
diámetro más pequeño a la cual se le denomina piñón, se encarga de transmitir rotación de un
eje a otro. Como se acaba de mencionar, la principal función de un engrane es transferir potencia
de un eje a otro, manteniendo una razón definida entre las velocidades rotacionales de los ejes.
La transmisión de potencia se efectúa en el momento en el que los dientes de un engrane
impulsor empujan los dientes del engrane impulsado, ejerciendo una componente de la fuerza
perpendicular al radio del engrane. De esta forma se transmite un par de torsión y como el
engrane gira se transmite potencia

1. Principios comunes a todos tipos de engranes

La mayor parte de la teoría fundamental de los engranes es aplicable a cualquier tipo de estos.

Disposición axial y movimiento relativo

La información necesaria para definir el movimiento de un par de engranes en rotación es:

 La posición relativa de los ejes

 La dirección relativa de rotación

 La relación de velocidad

Disposición general de los ejes: La disposición mas general de los ejes de dos engranes ocurre
cuando estos no se intersectan, ni son paralelos ni perpendiculares. La siguiente figura muestra
dicha situación de ejes para X1 y X2. La distancia más corta entre dos ejes se llama
desplazamiento o distancia entre centros y es medida sobre la perpendicular común a ambos
ejes denominada línea de centros.
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La siguiente figura muestra la planta de la figura anterior, muestra los vectores ϖ1 y ϖ2 que
indican las magnitudes de las velocidades de las velocidades angulares. La velocidad angular
relativa ϖ es la diferencia vectorial entre los vectores ϖ1 y ϖ2. El ángulo entre flechas Σ es el
ángulo entre los ejes que determinan el vector velocidad relativa y varía entre 0 y 180 grados

El ángulo de paso cinemático es el ángulo entre la dirección positiva del vector velocidad de un
miembro, y la dirección positiva del vector velocidad angular relativa de dicho miembro con
respecto a su miembro compañero. En la figura anterior los ángulos de paso cinemático están
indicados por γ1 y γ2. La suma de ellos es el ángulo entre flechas.

Disposiciones especiales de los ejes: Las formas más simples de engranajes pueden ser
consideradas como casos especiales de la situación general.

Los engranes rectos tienes ejes paralelos, el ángulo entre flechas y los ángulos de paso
cinemático son iguales a cero.

Los engranes cónicos tienen ejes que se intersectan: el desplazamiento y los ángulos de paso
cinemático se convierten en ángulos de paso reales.

Acción conjugada de las superficies de los dientes.

Dos superficies son conjugadas si cada una genera o envuelve a la otra bajo el movimiento
relativo específico. Así, si la superficie del diente de un engrane rígido, y el diente acoplado con
el correspondiente a un segundo engrane es de un material deformable, el movimiento relativo
especifico hará que se produzca una superficie tal sobre el diente del segundo engrane, que
resulta conjugada con la superficie del primero.

Las superficies conjugadas hacen contacto en cualquier instante a través de una línea de
contacto la cual es el lugar geométrico de todos los puntos de contacto en ese instante.

En cualquier punto de contacto las superficies tienen una superficie normal de contacto común
y la velocidad normal relativa es cero. Esta es la condición fundamental para el contacto entre
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dientes y nos permite calcular los puntos de contacto. La velocidad tangencial relativa es la
velocidad de deslizamiento

La siguiente figura muestra un par de superficies de diente conjugadas y la línea de contacto

correspondiente a un instante dado. También esta mostrado la normal de contacto y la
velocidad de deslizamiento en un punto a la línea de contacto.

Al prolongarse la acción conjugada, la línea de contacto describe una superficie en el espacio,

llamada superficie de acción.

Las dos superficies de dientes acopladas y la superficie de acción están interrelacionadas por la
acción de conjugación. Si alguna de las tres es conocida, las otras dos podrán determinarse a
través del movimiento relativo específico.

Curvaturas de las superficies conjugadas: En una sección plana que contenga normal de contacto
común en un punto específico de contacto, podemos estudiar la curvatura de las superficies
conjugadas. En tal sección normal tomada tangente a la línea de contacto la curvatura de las dos
superficies es igual. En las demás secciones normales los dientes deberán ser relativamente
convexos para permitir la acción de rodamiento y deslizamiento característica de los dientes del
engrane; esto es, hay una curvatura relativa entre las superficies.
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Existe una condición particular en la superficie de acción, a lo largo de la curva correspondiente

a la proyección del eje del engrane. Cuando la acción conjugada llega a un determinado punto
de dicha curva, el perfil del diente forma un vértice y su radio de curvatura es cero.
Generalmente no es posible que un diente real prolongue su acción pasando del límite de dicha
curva, en este caso la proyección de los ejes en las superficie son las curvas límites de acción.
Existe una condición similar en la generación de engranes, intentar generar un engrane
rebasando el límite de acción del límite marcado en la curva, da por resultado un desgaste en la
superficie previamente fabricada al cual se denomina socavación.

Límites de la acción del diente: Los límites de la superficie de los dientes los establece la forma
de la habilitación de la cual se forman los engranes. El espacio común a las masas en un par de
engranes es la zona de engranaje. Solamente las partes de la superficie de acción que están
dentro de la zona de engranaje son útiles para la transmisión de movimiento.

Además, las curvas límites de acción determinan un límite adicional en la acción de los dientes,
cuando dichas curvas caen en la zona de engranaje. Así pues, estas restricciones establecen los
límites de las superficies efectivas de acción. En los engranajes simples los dientes son simétricos
y su acción también es simétrica. En engranajes más complicados, deben de hacerse
consideraciones separadas para cada lado. Las dos superficies de acción se intersectan en una
curva; esta debe localizarse en la zona de engranaje, centrada y en forma simétrica para obtener
la máxima utilización del espacio disponible que ejercerá su acción el engrane. Esta es una
consideración de primordial importancia en el diseño de engranes cuyos ejes no se intersectan.

Relación total de contacto: El tamaño de la superficie afectiva de acción determina el giro que
dará un engrane mientras la superficie del diente permanece en contacto. La relación entre
ángulo de giro y el ángulo de paso es la relación total de contacto. La relación total de contacto
será, cuando menos, la unidad para una acción conjugada, en la práctica es generalmente mayor
a 1.2.
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Disposiciones para engranes con ejes coplanares

Esta sección trata de engranes que tienen ejes paralelos o que se intersectan; para tales
engranes existe un plano axial que contiene ambos ejes, y podemos desarrollar ciertos
conceptos no aplicables para ejes cualesquiera.

Superficies de paso y el eje instantáneo

Los engranes con ejes que se intersectan son llamados engranes cónicos y cinematicamente
pueden ser representados por conos de paso que giran sin deslizamiento a una relación de
velocidad específica, y cuyo contacto es un elemento común llamado elemento de paso. En
consecuencia el elemento de paso es el eje instantáneo del movimiento relativo de un engrane
respecto al otro. Los dos ejes y el eje instantáneo coinciden en el plano axial y se intersectan en
el vértice.

Los engranes de ejes paralelos pueden ser engranes rectos o engranes helicoidales y son
considerados un caso especial de engranes cónicos, en los cuales los conos de paso se convierten
en cilindros de paso, y el vértice se encuentra en el infinito.

El ángulo de paso es el ángulo entre un eje y el elemento de paso.

Propiedades de las superficies de paso: Los conos de paso de los engranes cónicos y los cilindros
de paso de los engranes rectos y helicoidales, tienen las siguientes propiedades importantes que
son conceptos valiosos para su análisis y diseño:

 Las superficies de paso ruedan sin deslizamiento

 El elemento de paso es el eje instantáneo del movimiento relativo

 La normal común a la superficie de diente en cualquier punto de contacto, corta al elemento

de paso.

 El elemento de paso es la intersección de las superficies de acción.

Debe notarse que los engranes que en los engranes de ejes que no se intersectan no hay
superficies de paso que reúnan las tres primeras condiciones; la cuarta condición puede
cumplirse escogiéndose los perfiles específicos de los dientes para dicho propósito. Los conos o
cilindros de paso se mencionan algunas veces en relación a los engranes de tornillo sin fin e
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hipoides, como una situación conveniente, pero estos no deben de ser considerados como
superficies de paso verdaderas.

Empleo de las superficies de paso: Puesto que las superficies de acción se intersectan en el
elemento de paso, es natural usar las superficies de paso como una base de diseño de
habilitaciones de engranes. Para la fabricación de engranes cónicos se utilizan piezas en forma
de cono. En la fabricación de engranes rectos y helicoidales se utilizan piezas de forma cilíndrica.
Si no se procede en la forma indicada, son notables las desventajas que surgen en la práctica,
pues los dientes resultan afilados o socavados.

Los dientes del engrane se disponen alrededor de la superficie de paso; las intersecciones de
las superficies de diente con la superficie de paso determinan las curvas de paso sobre la
superficie de paso constituyen el paso.

El paso puede medirse angularmente o linealmente y en diferentes direcciones para diferentes

propósitos. Cuando las superficies de paso ruedan una sobre otra, las curvaturas de paso
también ruedan juntas sin deslizamiento. El plano de paso es tangente a la superficie de paso;
en él se encuentra el elemento de paso y es perpendicular al plano axial.

Elementos básicos

Cuando el ángulo de paso de un engrane cónico es de 90 grados, el engrane recibe el nombre

de corona, y la superficie de paso es un plano que gira alrededor del vértice al mismo tiempo
que rueda con el cono de paso del engrane acoplado. En forma semejante cuando el radio de
paso de un engrane recto o helicoidal se va al infinito, se convierte en una cremallera cuya
superficie de paso es un plano que posee un movimiento de traslación al mismo tiempo que
rueda con el cilindro de paso del engrane acoplado.

Las cremalleras y la corona son los elementos básicos en los tipos de engranes conjugados a
ellos. Se acostumbra especificar las dimensiones del diente en el elemento básico el cual
también es también la base para casi todos los procesos de generación de engranes. En
determinados casos, el elemento básico puede no ser la cremallera ni la corona, pero los
principios involucrados serán los mismos.

Dos elementos básicos son complementarios si pueden ser acoplados cara a cara y tanto tu
paso como las superficies de los dientes coinciden completamente. Entonces, se habla de
coronas complementarias y cremalleras complementarias.

Cualquier elemento de una familia de engranes conjugados con uno de los elementos básicos
complementarios, es conjugado con el otro miembro básico. Dos elementos de la misma familia
no necesariamente pueden conjugarse uno con el otro.

En un conjunto de engranes intercambiables, cualquier elemento puede conjugarse el uno con

el otro.

La condición para la intercambiabilidad dentro de un conjunto de engranes es que el elemento

básico sea complementario así mismo.
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2. Geometría del engrane

En esta sección se describen varias propiedades de los dientes individuales y en conjunto de

engranes rectos. Los términos se apegan, en inglés, a las normas de la American Gear
Manufacturers Association (AGMA).

Diámetro de paso.

La siguiente figura muestra dientes engranados de 2 engranes, para demostrar sus posiciones
relativas en varias etapas del engranado. Una de las observaciones más importantes que pueden
hacerse es que durante el ciclo de engranado hay dos círculos, uno para cada engrane, que
permanecen tangentes. Son los llamados círculos de paso. El diámetro del circulo de paso de un
engrane se llama diámetro de paso; el punto de tangencia es el punto de paso.

Cuando dos engranes engranan, al menos se le llama piñón y al mayor se le llama engrane. Se
usara el símbolo Dp para indicar el diámetro de paso del piñón, y DG para el diámetro de paso
del engrane. Al referirse al número de dientes, se usara Np para representar a los del piñón, y
NG a los del engrane.

En la figura también se observa que el diámetro de paso esta en algún lugar interior de la altura
del diente por lo que no es posible medirlo de forma directa. Se debe calcular partiendo de otras
propiedades conocidas; en este cálculo se requiere comprender el concepto de paso, que se
describirá en el siguiente apartado.
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Paso:

La distancia entre dientes adyacentes y el tamaño de los dientes se controlan mediante el paso
de los dientes. Existen 3 tipos de paso que son de uso común en los engranes:

 Paso circular

 Paso diametral

 Modulo métrico

Paso circular:

La distancia de un punto del diente de un engrane en el círculo de paso correspondiente del

siguiente diente, medida a lo largo del circulo de paso, es el paso circular.
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Se observa que es una longitud de arco, por lo general en pulgadas. Para calcular el valor del
paso circular, se toma la circunferencia del circulo de paso y se divide en un numero de partes
iguales, que corresponde al número de dientes del engrane. Si N representa el número de
dientes entonces:

p=πD/N

Cabe señalar que el tamaño del diente aumenta cuando aumenta el valor del paso circular,
porque hay un paso mayor para la misma cantidad de dientes. También hay que señalar que
los tamaños básicos de los dientes que engranan deben ser iguales para que engranen de
forma adecuada. Esta observación lleva a la siguiente regla muy importante:

El paso de 2 engranes engranados debe ser idéntico Esto se debe cumplir, sea que el paso se
indique como circular, diametral o modulo métrico. De esta forma podemos reescribir la
ecuación anterior en términos del diámetro del piñón o del engrane

p=πDG/NG = πDp/Np

En la actualidad se usa poco el paso circular. A veces es adecuado usarlo cuando se van a
fabricar engranes grandes fundidos. La siguiente tabla tiene los pasos circulares estándar
recomendados para dientes de engranes grandes.

Paso diametral:

Es el sistema de paso utilizado con más frecuencia en los Estados Unidos; igual al número de
dientes por pulgada de diámetro de paso. Su definición básica es:

Pd=NG/DG = Np/Dp

Como se ve, sus unidades con pulgadas-1 . Sin embargo, casi nunca se indican las unidades, y a
los engranes se les indica como de paso 8 o paso 20 por ejemplo. Una de las ventajas del sistema
de paso diametral es que hay una lista de pasos normalizados, y la mayor parte de los pasos
tienen valores enteros. La siguiente tabla enlista los pasos normalizados recomendados; a los de
paso 20 o mayor se les llama paso fino y los de paso 20 o menor, paso grueso.
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A veces, es necesario convertir el paso diametral a paso circular, o viceversa. Sus definiciones
permiten contar con un método sencillo para hacerlo. Si se despeja el diámetro de paso de las
ecuaciones anteriores sr obtiene que:

D=Np/π
D=N/Pd

Al igualar las ecuaciones se tiene que:

N/Pd=Np/π

Modulo métrico:

En el SI, una unidad común de longitud es el milímetro. El paso de los dientes de los engranes
en el sistema métrico se basa en esta unidad y se llama modulo, m. Para determinar el módulo
de un engrane, se divide el diámetro de paso del engrane, en milímetros entre el número de
dientes esto es:

m=DG/NG = Dp/Np

Rara vez se necesita pasar del sistema del módulo al paso diametral. Sin embargo, es importante
tener una idea del tamaño físico de los dientes del engrane; si en algún momento se requiriera
convertir del módulo al paso diametral esta es la siguiente relación

m=25.4/Pd

Propiedades del diente del engrane.

Al diseñar e inspeccionar dientes de engranes, se deben conocer varias propiedades

especiales; las figuras siguientes señalan dichas propiedades que se definirán a continuación.
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Addendum, o altura de la cabeza: Representado por la letra “a” es la distancia radial desde el
círculo de paso hasta la altura de un diente Dedendum, o altura del pie: Representado por la
letra “c” es la distancia radial desde el círculo de paso hasta el fondo de espacio del diente.

Holgura: Representado por la letra “c” la distancia radial desde el exterior de un diente hasta el
fondo del hueco entre dientes del engrane opuesto, cuando el diente es totalmente engranado;
obsérvese que:

c=b-a

Diámetro exterior: Representado por “Do” es el diámetro del circulo que encierra el exterior de
los dientes del engrane. Obsérvese que:

Do=D+2a

También debe observarse que el diámetro de paso D, y el addendum o altura de la cabeza a, se

definieron en término del paso diametral Pd, se obtiene una ecuación muy útil para el diámetro
exterior

D=(N+2)/Pd

En el sistema del módulo métrico, se puede deducir una ecuación parecida

Do=m(N+2)

Diámetro de raíz: Representado DR, también se llama diámetro de fondo, y es el diámetro del
círculo que contiene el fondo del espacio del diente, que es la circunferencia de raíz o circulo de
raíz. Su relación es la siguiente

DR=D-2b
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Altura total: También se llama profundidad total, y es la distancia radial del exterior

H1=a+b

Profundidad del trabajo (hk): Es la distancia radial que un diente de engrane se introduce en el
espacio entre dientes del engrane correspondiente.

hk= 2ª

Espesor del diente: Representado “t” es la longitud del arco, medida en el círculo de paso, de
un lado de un diente al otro lado. A veces a esto se le llama espesor circular y su valor teórico es
la mitad del paso circular. Esto es:

t=p/2=π/2Pd

Espacio entre dientes: Es la longitud de arco, medida desde el lado derecho de un diente hasta
el lado izquierdo del siguiente. Teóricamente, es igual al espesor del diente, pero por razones
prácticas.

Juego: Si el espesor del diente se hiciera idéntico al valor del espacio entre dientes, como lo es
en teoría, la geometría del diente debería tener una precisión absoluta para que funcionaran los
dientes, y no habría espacio para lubricar las superficies de los dientes. Para resolver estos
problemas, los engranes prácticos se fabrican con el espacio entre dientes, un poco mayor que
el espesor del diente y la diferencia se llama juego.

Para proveer el juego, el corte que genera los dientes del engrane puede penetrar más en el
modelo del engrane que el valor teórico, en alguno o ambos engranes compañeros. También,
se puede crear el juego al ajustar la distancia entre centros a un valor mayor que el teórico. La
magnitud del juego depende de la precisión deseada en el par de engranes, y del tamaño y el
paso de ellos. En realidad, es una decisión de diseño para balancear el costo de producción y el
funcionamiento deseado. La American Gear Manufacturers Association (AGMA) emite
recomendaciones del juego en sus normas. En la siguiente tabla se ven los intervalos
recomendados para diversos valores de paso.
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Ancho de cara (F): Se llama también longitud de diente o ancho del flanco. Es el ancho del diente,
medido en dirección paralela al eje del diente.

Chaflán: También de llama filete. Es el arco que une el perfil de envolvente del diente con la raíz
del espacio entre dientes.

Cara: Es la superficie del diente de un engrane, desde el circulo de paso hasta el circulo externo
del engrane.

Flanco: Es la superficie del diente de un engrane, desde la raíz del espacio entre dientes,
incluyendo el chaflán.

Distancia entre centros: Representada por “C”, es la distancia del centro del piñón al centro del
engrane; es la suma de los radios de paso de los engranes engranados. Se obtiene su valor
numérico de la siguiente expresión:

C=(DG+Dp)/2 ó C=(NG+Np)/2Pd

Se recomienda usar la segunda ecuación porque todos los términos suelen ser enteros y se
obtiene mayor exactitud en el cálculo. En el sistema de modulo métrico se tiene una ecuación
similar:

C=m (NG+Np)/2

Angulo de presión: El ángulo de presión es el que forma la tangente a los círculos de paso y la
línea trazada normal (perpendicular) a la superficie del diente del engrane. Vea la siguiente
figura:

A veces, a esta línea normal se le llama línea de acción. Cuando los dientes están engranados, y
transmiten potencia, la fuerza que pasa del diente del engrane motriz al del conducido actúa a
lo largo de la línea de acción. También la forma real del diente del engrane depende del ángulo
de presión como se muestra a continuación:
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Los tres dientes tienen el mismo espesor porque, como se indicó en esta ecuación, t=p/2=π/2Pd,
el espesor a la tangente a los círculos de paso solo depende del paso. La diferencia que se va a
encontrar entre los tres dientes se debe a los distintos ángulos de presión, porque el ángulo de
presión determina el tamaño del círculo base. Recordar que el círculo de base es aquel a partir
del cual se genera la envolvente. La línea de acción siempre es tangente al círculo de base. Por
consiguiente, el diámetro del círculo base se puede calcular con:

Db=Dcos Φ

Los fabricantes de engranes establecen valores normalizados del ángulo de presión, y los
ángulos de presión de dos engranes deben ser iguales. La norma actual para los ángulos de
presión son de 14.5, 20 y 25 grados. En realidad, hoy se considera que la forma de diente de
14.5 grados es obsoleta. Aunque todavía se consigue, debe evitarse en los nuevos diseños. La
forma de diente de 20 grados es la que se consigue con más facilidad en la actualidad. Las
ventajas y desventajas de los distintos valores de ángulo de presión se relacionan con la
resistencia de los dientes, la interferencia y la magnitud de las fuerzas que se ejercen sobre el
diente.

Relación de contacto: Cuando dos engranes se acoplan, es esencial, para su funcionamiento

uniforme, que haya un segundo diente que comience a hacer contacto antes de que
determinado diente desengrane. El termino relación de contacto se usa para indicar el número
promedio de dientes en contacto durante la transmisión de potencia. Una relación mínima
recomendada es de 1.2, y las combinaciones típicas de engranes rectos tienen valores de 1.5 o
más, con frecuencia.

La relación de contacto se define como el cociente de la longitud de la línea de acción entre el

paso base del engrane. La línea de acción es la trayectoria recta del punto de contacto en un
diente, desde donde se encuentra con el diámetro exterior del engrane compañero, hasta el
punto donde deja el engrane. El paso base es el diámetro del circulo base divido entre el número
de dientes en el engrane. Una formula conveniente para calcular la relación de contacto “mf”
es:
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Interferencia entre dientes de engranes rectos: Para ciertas combinaciones de números de

dientes en un par de engranes, existe interferencia entre la punta del diente del piñón y el
chaflán o raíz de los dientes del engrane mayor. Es obvio que esto no puede pasar desapercibido,
porque simplemente los dientes no van a engranar. La probabilidad de que haya interferencia
es máxima cuando un piñón pequeño impulsa a un engrane grande, y el peor de los casos es el
de un piñón pequeño que impulse una cremallera.

La forma más segura para eliminar la interferencia es controlar el mínimo de dientes del piñón,
a los valores límite que aparecen en el lado izquierdo de la tabla. Con este número de dientes o
uno mayor, no habrá interferencia con una cremallera o con cualquier otro engrane. El lado
derecho de la tabla indica el número mínimo de dientes del engrane que se pueden usar para
determinado número de dientes del piñón y así evitar la interferencia.

Eliminación de interferencia: Si en un diseño propuesto hay interferencia, se puede hacer

trabajo con varios métodos. Pero se debe tener cuidado porque se cambia la forma del diente,
o el alineamiento de los dientes que engranan, y el análisis de esfuerzos y de desgaste se vuelven
imprecisos. Con esto en mente, el diseñador del engrane puede especificar socavación,
modificación del addendum del piñón o del engrane, o modificación de la distancia entre
centros.
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Socavación es el proceso de retirar material en el chaflán o raíz de los dientes del engrane para
aliviar la interferencia.

La siguiente figura muestra el resultado de la socavación. Es obvio que este proceso debilita al
diente.

Para aliviar el problema de la interferencia, se aumenta el addendum o altura de la cabeza del

piñón y se disminuye el dedendum o altura del pie de los dientes del engrane. La distancia entre
centros puede quedar igual.

Pasos para diseñar engranajes.

1. Se trazan los diferentes diámetros (De, Dp, Di) y una línea con una dimensión que
sobre pase el De, con un Angulo de 200° (200-180=20), los círculos son concéntricos.

2. Trazar un circulo tangente a la línea de 20°, trazar los círculos de radio

correspondientes al (espesor, división Dp/8) desde el Dp los círculos son concéntricos.
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3. Dibujar un circulo de radio 6.75 en el lado derecho ( en la intercepción del circulo de

radio 4.71 con el Dp)

4. Dibujar un círculo de radio 6.75 al lado izquierdo (en la intercepción del círculo trazado
anteriormente con el círculo tangente a la línea de 20°.

5. Dibujar un círculo de 6.75 al lado derecho (en la intercepción del primer círculo de 6.75
con el círculo tangente a la línea de 20°.
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6. Eliminar los dibujos hasta que solo queden: Di, De y de acuerdo a lo anterior en la
imagen los círculos 2 Y 3.

7. Eliminar los trazos hasta que se pueda observar el perfil del diente, la base del diente
queda sobre el Di y a esta se dibuja el radio de 0.9.
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8. Selecciona los objetos que se te indican y crea un Arreglo polar de 21 objetos con
centro en (0,0) y Angulo de relleno de 360°

9. Utilizando la herramienta de recorte, selecciona todos los objetos y recorta lo necesario

para obtener el resultado que se te muestra en la imagen.
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10. Dibuja dos círculos con centro en (0,0), uno con radio de 15 y el otro con radio de 42.

11. Activa el Snap “Midpoint” y dibuja dos líneas del centro hacia los puntos que se te
indican en la imagen.

12. Utilizando la herramienta de recorte, selecciona los objetos que se te indican y recorta
lo necesario para obtener el resultado que se muestra en la imagen.
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13. Utilizando la herramienta “Fillet”, redondea las esquinas de la pieza que se indica con
un radio de 4.

14. Selecciona los objetos que se te indican y crea un Arreglo polar de 5 objetos con centro
en (0,0) y Angulo de relleno de 360°
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15. Por ultimo dibuja un círculo con centro en (0,0) y radio de 10.

Bibliografía

>> Diseño de elementos de maquinas Cuarta edición, Robert L. Mott.

>> Manual de engranajes Darle W. Dudley