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Facultad de Ingeniería Mecánica

Centro de Investigaciones de Soldadura

Trabajo de Diploma

Título: Recuperación de una máquina de soldadura por


resistencia SPA-10

Autor: Yadrian Garcia Hernández

Tutor: Dr. Alejandro García Rodríguez

Curso: 2013-2014

1
Pensamiento:

Las máquinas, siendo por sí incapaces de lucha, han logrado


que el hombre luche por ellas.
Samuel Butler

2
Dedicatoria:
Por cinco años consecutivos mi vida ha sido marcada por un sin número de
personas las cuales deseo dedicarle mi esfuerzo y dedicación en toda mi carrera y
en la realización de este trabajo, ellos son:

Al Dios de la creación al cual he decidido dedicar toda mi vida a su servicio.


Mi linda y amada esposa Laura Martínez por su apoyo y comprensión en
momentos de intenso trabajo.
Mis padres Aurora y Geraldo y Melissa mi pequeñita hermana, que son
especiales para mi vida.
Toda mi familia, que de alguna forma contribuyeron a mi formación.
Mis suegros Griselda y Nelson, mi cuñada, su esposo y a su bebe.

3
Agradecimientos:
Evidentemente por diecisiete años de mi vida como estudiante fuera un ingrato si
no agradeciera a tantas personas que han cooperado para mi formación como
profesional.

Agradezco a:

El único y sabio Dios el cual me ha regalado la vida y me ha hecho transitar


por ella de victoria en victoria, siendo yo fruto de su amor.
Mi esposa por brindarme su apoyo incondicional, su amor y dedicación.
Mis padres por confiarme la oportunidad de estudiar en la universidad y
apoyarme hasta el último día, trabajando a brazo partido para que no me
faltare nada.
Dr: Alejandro García Rodríguez quien considero más que a mi tutor un
amigo el cual estuvo pendiente de mí desde que me inicié en la
universidad, el cual despertó mi motivación por la investigación de la
soldadura, motivo por el cual amo mi carrera.
A toda mi familia, abuela, tíos y tías, primos y primas, a mis suegros
especialmente.
A Nelson, Magbis, Felix, Susana, Anllelis, Dianelys, José Daniel, Rolando
Junior, Elizabeth, Yuniel, Danilo, Reisel, Yosvany, Marianela y todos
aquellos jóvenes universitarios que han apartado su vida para Dios los
cuales son de motivación para mi vida.
A Vladimir Rodríguez por su apoyo incondicional.
Todos mis amigos y compañeros de grupo, especialmente a Yaniel García
y a Erik Luis quienes estuvieron pendientes siempre de mis necesidades
académicas y a Daryl e Ibrahim compañeros inseparables de cuarto.
A todos los profesores y trabajadores de la Facultad de Ingeniería Mecánica
que de alguna manera contribuyeron con mi formación académica y
profesional.

4
Resumen:

Este trabajo surge con la necesidad de reparar una máquina de soldadura por
resistencia utilizada en la producción de parrillas de refrigerador en el taller M1 del
INPUD debido a que la producción se ha visto afectada por la pérdida de
funciones importantes de la máquina. Como objetivo principal se establece la
reparación total o parcial de la máquina de soldadura por resistencia SPA-10. El
equipo se encuentra en un estado de sobre explotación avanzado presentando
problemas en los circuitos de control de corriente y tiempo de los diferentes
componentes de la secuencia de soldadura, encontrándose operando
ineficientemente los sistemas hidráulico y neumático, necesitándose diagnosticar
las fallas y reparar los sistemas dañados. La máquina recuperada a partir del
diseño y la implementación de un nuevo circuito de control de temporización y la
reparación del circuito de control de corriente, luego de aplicarse el plan de
mantenimiento previsto; permitió su empleo en una serie de producción de 1500
parrillas, obteniéndose un grado aceptable de calidad según normas establecidas
y respetando las especificaciones de explotación del fabricante. Fue corroborada
la tecnología de soldadura empleada por los operarios mediante el análisis de
especificaciones de la literatura comprobándose mediante pruebas de calidad
normadas, pruebas de resistencia a los puntos de soldadura y análisis
metalográfico la obtención de buenas propiedades mecánicas de la unión. En las
condiciones actuales de producción de la Empresa no es económicamente
aconsejable el remplazo de la máquina de soldadura por resistencia SPA-10 por
una nueva. La misma fue recuperada empleando medios adquiridos en el mercado
nacional, lo que justifica la factibilidad de acometer la reparación del equipo.

5
Abstract

This work arises with the necessity of repairing a welding machine for resistance
used in the production of refrigerator grills in the shop M1 of the INPUD because
the production has been affected by the loss of important functions of the machine.
As main objective the total or partial repair of the welding machine settles down for
resistance SPA-10. The team is in a state of on advanced exploitation presenting
problems in the circuits of current control and time of the different components of
the welding sequence, being operating the hydraulic and pneumatic systems
inefficiently, needing to diagnose you the flaws and to repair the damaged
systems. The machine recovered starting from the design and the implementation
of a new circuit of temporization control and the repair of the circuit of current
control, after being applied the plan of foreseen maintenance; it allowed their
employment in a series of production of 1500 grills, being obtained an acceptable
degree of quality according to established norms and respecting the specifications
of the maker's exploitation. The welding technology used by the operatives by
means of the analysis of specifications of the literature being proven by means of
tests of quality nomads was corroborated; resistance tests to the welding points
and analysis metallographic the obtaining of good mechanical properties of the
union. Under the current conditions of production of the Company it is not
economically advisable the replacement of the welding machine for resistance
SPA-10 for a new one. The same one was recovered using means acquired in the
national market, what justifies the feasibility of attacking the repair of the team.

6
Índice
Introducción ........................................................................................................ 8
Capítulo I: Estudio documental............................................................................. 12
1.1. Soldadura por resistencia ........................................................................... 12
1.1.1. Procedimientos de soldadura por resistencia ...................................... 14
1.1.2. Ciclo de soldeo ........................................................................................... 17
1.1.4. Defectos en la soldadura y su corrección ................................................... 20
1.1.5. Medidas de seguridad ............................................................................ 22
1.1.6.Ventajas y limitaciones del proceso ............................................................ 23
1.2.Características del equipamiento de soldadura por resistencia ................. 24
1.2.1. Control de soldadura .............................................................................. 25
1.2.2. Distintos tipos de máquinas de soldadura por resistencia ...................... 26
1.3.Electrodos empleados ................................................................................ 30
1.4. Aplicaciones del proceso de soldadura por resistencia ............................. 33
1.5. Calibración de la máquina de soldadura por resistencia ........................... 34
Capítulo II: Diagnóstico y reparación del equipo de soldadura por resistencia SPA-
10 ..................................................................................................................... 38
2.1. Descripción de la máquina ............................................................................ 38
2.2. Diagnóstico del equipo .................................................................................. 42
2.3. Análisis de fallas ............................................................................................ 46
2.4. Reparación de los sistemas defectuosos ...................................................... 47
2.5. Plan de mantenimiento .................................................................................. 50
Capítulo III: Puesta a punto y prueba ................................................................... 53
3.1. Prueba de sistemas ....................................................................................... 53
3.2. Prueba general .............................................................................................. 55
3.2.1. Pruebas en Producción .............................................................................. 61
3.2.2. Análisis de calidad ...................................................................................... 62
3.2.3. Consideraciones económicas ..................................................................... 65
Conclusiones ........................................................................................................ 67
Recomendaciones................................................................................................ 68
Referencias bibliográficas .................................................................................... 69

7
Introducción
La Empresa “Industria Nacional Productora de Utensilios Domésticos 1ro de
Mayo”, en forma abreviada INPUD, perteneciente al Grupo GBC del Ministerio de
la Industria Sidero Mecánica, inaugurada el 24 de julio en el año 1964 por el
entonces Ministro de Industrias, el “Guerrillero Heróico”, Comandante Ernesto
“Che” Guevara. Dicha empresa es reconocida a nivel nacional por su destacada
labor en la producción de utensilios domésticos. Produciendo mercancías de
calidad para el mercado como son, ventiladores, refrigeradores, ollas, cocinas de
gas, puertas y fregaderos metálicos, etc. Los utensilios domésticos antes
mencionados son reconocidos en la empresa como producciones de primer orden,
y como producciones de segundo orden en la institución se consideran las
producciones de parrillas de refrigeradores Antillanos y de cocinas de gas, entre
otros.

El proceso de producción de parrillas de refrigeradores transcurre en cuatro


talleres diferentes, donde se realizan diferentes operaciones. En el Taller de corte
o cizallamiento (1) (Figura 1) se realiza el corte de los alambres con las
dimensiones requeridas, en el Taller de manufactura (2) se doblan los alambres
exteriores de la parrilla, además de la ubicación de los alambres en un molde
donde seguidamente son soldados en la máquina de soldadura por resistencia
SPA-10. En el Taller de maquinado (3) se realiza el maquinado de la parrilla
eliminando los bordes exteriores y finalmente en el Taller de tratamiento superficial
(4) se aplica un proceso de pintado por métodos magnéticos [1].

Parrillas de
refrigerador
antillano.

Taller de corte o Taller de Taller de Taller de


cizallamiento. (1) manufactura. (2) maquinado. (3) decapado. (4)

Figura 1. Diagrama del proceso de producción de las parrillas de refrigeradores [1]

8
Luego de un análisis a la línea de producción de parrillas de refrigeradores se ha
detectado que el principal obstáculo para el logro de un adecuado rendimiento de
la producción se encuentra principalmente en el soldeo de las parrillas. Para el
soldeo de estas se emplean las máquinas de soldadura por resistencia SPA-10,
las cuales presentan desperfectos técnicos.

Con el fin de optimizar la producción de parrillas de refrigeradores surge la


necesidad de este trabajo. El cual está enfocado en la recuperación de una
máquina punteadora modelo SPA-10 existente en la UEB Progar de La empresa
1ro de Mayo Ernesto Che Guevara.

Justificación

El presente trabajo surge ante la necesidad de recuperar parcial o totalmente la


máquina de soldadura SPA-10 empleada en el proceso de producción de parrillas
para refrigeradores fabricados en el INPUD realizando un proceso investigativo
que permita recopilar la información necesaria para con los recursos disponibles
en la industria, acometer la solución de los problemas detectados durante el
diagnóstico realizado, determinando los desperfectos técnicos que presenta esta
punteadora encargada del soldeo de estas parrillas y demás aspectos
tecnológicos relacionados con el proceso.

Problema práctico

Recuperar parcial o totalmente la funcionalidad de la máquina de soldadura por


resistencia SPA-10, teniendo en cuenta la tecnología de soldadura y sus planes de
mantenimiento y explotación; demostrando con su reincorporación al proceso
productivo la validez del método aplicado en la solución práctica del problema.

Problema Científico

Determinar las bases científicas y tecnológicas necesarias para establecer un plan


de acciones preciso para acometer la recuperación de una máquina de soldadura
por resistencia, partiendo de la realización de un adecuado proceso de diagnóstico
de fallas, que permita definir un plan de recuperación, explotación y mantenimiento
en las condiciones actuales del equipamiento.

9
Hipótesis

A partir del estudio de la documentación sobre el tema y la definición de las


funciones y principios de funcionamiento de las partes componentes del
equipamiento, será posible llevar a cabo un plan de reparación y mantenimiento
de la máquina de soldadura por resistencia SPA-10 recuperando así la
productividad del proceso de producción de parrillas de refrigerador; comprobando
en la práctica productiva la validez de la solución dada teniendo en cuenta la
calidad de la unión soldada y la respectiva tecnología de soldadura.

Objetivo General

Reparar una máquina de soldadura por resistencia (SPA-10) empleada para la


soldadura de parrillas para refrigeradores, partiendo de la realización de un
adecuado proceso de diagnóstico del equipamiento basado en las fallas
detectadas durante el proceso de producción, determinando las posibles causas
de fallo e implementando un conjunto de acciones correctivas y de mantenimiento
que permitan la recuperación total o parcial de la máquina y una calidad adecuada
de las producciones soldadas, valorando la factibilidad técnica y económica de
esta actividad.

Objetivos específicos

1. Realizar un estudio documental sobre las características funcionales y


operativas del proceso de producción de parrillas y de la máquina de soldadura
por resistencia SPA-10.

2. Analizar las características funcionales y constructivas del equipamiento,


por partes y como un todo y operativas en el proceso de producción.

3. Determinar las fallas y causas por las cuales el equipo se encuentra fuera
de servicio.

4. Determinar y ejecutar las medidas propuestas para mantener el equipo de


alta para la producción.

5. Comprobar la validez del método empleado para la recuperación mediante


pruebas en la línea de producción.

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6. Realizar un análisis económico preliminar sobre la factibilidad del proceso.

Tareas

1. Revisión de documentos relacionados con el tema.

2. Análisis de las características funcionales y constructivas del equipamiento,


por partes y como un todo y operativas en el proceso de producción.

3. Determinación de las fallas y causas por las cuales el equipo se encuentra


fuera de servicio.

4. Determinación y ejecución las medidas propuestas para mantener el equipo


de alta para la producción.

5. Realización de un proceso de puesta a punto y prueba del equipo.

6. Realización de un análisis económico preliminar sobre la factibilidad del


proceso.

11
Capítulo I: Estudio documental

En el presente capítulo se desarrolla un estudio documental sobre el proceso de


soldadura por resistencia analizando el principio básico del proceso, las
características de funcionamiento del equipamiento y sus partes y componentes,
especificando los distintos tipos de aplicaciones del proceso en la industria
moderna.

1.1. Soldadura por resistencia

El proceso de soldadura por resistencia se divide en varias categorías que difieren


mucho entre sí en cuanto a equipos y técnicas. La soldadura por puntos, por
costura o por roldanas, a tope, por inducción, de choque, y por costura, son
algunas de las diferentes formas en que todo el calor necesario para desarrollar la
soldadura ocasionado por el paso de la corriente eléctrica de alta intensidad a
través de los metales a unir. El proceso de soldadura por resistencia eléctrica en
sus variantes tiene un factor en común y es que no se utiliza material de aporte ni
intermediario y que la soldadura se efectúa directamente entre las piezas
metálicas que se han de unir [2, 3, 4].

En La Tabla 1 se presenta la denominación de los diferentes procesos de


soldadura por resistencia según EN24063 y la AWS.

Tabla 1.Denominación de los diferentes procesos de soldadura por resistencia [2]

EN24063 AWS
Soldeo por resistencia RW. Resistance Welding
Soldeo por puntos por resistencia RSW. Resistance Sport Welding
Soldeo de costuras por resistencia RSEW. Resistence Seam Welding
Soldeo por proyección o por protuberancias PW. Projection Welding
Soldeo por chisporroteo FW.Flash Welding
Soldeo a tope por resistencia UW. Upset Welding

12
Dónde EN 24063 constituye la norma de soldeo fuerte, blando y cobre-soldeo de
metales. Nomenclatura de procesos y números de referencias para la
presentación simbólica en los planos. (ISO 4063:1990). (Versión oficial EN
24063:1992). La AWS A3.0 es la norma americana para los proceso de soldadura
por resistencia.

Principio básico de soldadura

La soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando corriente a


través de la resistencia causada por el contacto entre dos o más superficies de
metal. Se forman pequeños charcos de metal fundido en el área de soldadura a
medida que la elevada corriente pasa a través del metal. En general, los métodos
de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminación, pero
sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo en el mercado mundial
puede ser alto [2].

Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas a soldar que se colocan
juntas, se presionan y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica intensa
durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor
resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales, realizándose la
soldadura. La cantidad de calor necesaria se determina según la ley de Joule, a
través de una relación cuadrática de la corriente con la resistencia eléctrica y el
tiempo de soldeo, por tanto la intensidad aplicada y tiempo de presión ejercida
dependerá del tipo de metal a soldar [2, 3, 4, 5].

Los componentes de este tipo de soldadura mostrados gráficamente en La Figura


2 son: las partes a soldar (Láminas metálicas, varillas de alambre, piezas,
accesorios, etc.); dos electrodos opuestos, un medio para aplicar la presión
necesaria para apretar las partes y un transformador de corriente alterna. Además
se muestra el sistema hidráulico encargado del enfriamiento de los electrodos. La
operación produce una zona de fusión entre las dos partes llamada pepita de
soldadura la cual se encuentra ubicada entre los electrodos [4,5, 6].

13
Figura 2.Partes básicas del equipamiento para la soldadura por resistencia [3]

1.1.1. Procedimientos de soldadura por resistencia

Empleando el principio de soldadura por resistencia se hace posible el desarrollo


de diferentes procedimientos de soldadura que varían en cuanto a las
características de la aplicación.

Soldadura por puntos

En la soldadura por puntos los elementos a soldar ya sea alambres o chapas se


presentan de forma solapada (Figura 3). Luego de aplicada una presión sobre el
sistema se hace circular una corriente de bajo voltaje y alta intensidad. El punto de
soldadura se ubica debajo de los electrodos, entre las placas a soldar en el área
donde la resistencia es mayor.

Figura 3. Soldadura por puntos [5]

14
Soldadura por resaltes o protuberancias

La diferencia de la soldadura por resaltes representada esquemáticamente en La


Figura 4 tiene como variante a la soldadura por puntos representada en La Figura
3 que a uno de los dos materiales en ocasiones a los dos, se le realizan resaltes.
El objetivo de estos resaltes es distribuir más puntual la corriente, el material se
deforma tomando la forma del electrodo. En este tipo de procedimientos el
diámetro del electrodo es mayor ya que en ocasiones debe abarcar varios
resaltes. Este tipo de procedimiento es empleado generalmente para la soldadura
de espárragos y tornillerías.

Figura 4. Soldadura por resaltes o protuberancias [5]

Soldadura con roldana

La soldadura con roldana (Figura 5), es una variación de la soldadura por puntos,
en la que se obtienen una serie de puntos solapados, creándose una especie de
costura continua. En este proceso, los electrodos son dos roldanas que además
de aplicar la fuerza y corriente necesarias arrastran en su giro a las chapas a
soldar. Una variante de esta técnica ha venido utilizándose en el taller de
reparación para la soldadura de los techos, en ciertos tipos de carrocerías. En este
caso, el electrodo tiene forma de media luna, girándose sobre la costura a soldar a
la vez que se hace pasar la corriente eléctrica a través de una masa que cierra el
circuito.

15
Figura 5. Soldadura con roldana [5]

Soldadura a tope

La soldadura a tope (Figura 6), permite unir piezas extremo con extremo sin
necesidad de que exista solape entre las piezas a unir. Por esta razón se
mantiene la continuidad de las piezas. El proceso consistiría en el calentamiento
de los extremos de las piezas debido al paso de una corriente eléctrica, lo que
ocasiona un reblandecimiento de los materiales, en estado plástico se someten los
materiales a una presión determinada lo que provocaría su unión.

Figura 6. Soldadura a tope [5]

16
Soldadura por chispa

La soldadura por chispa (Figura 7), a diferencia de la soldadura a tope, es que los
materiales a soldar se separan lo suficiente como para que produzcan micro
arcos, es decir chispas que permitan la fusión para favorecer la unión. La zona
que contiene impurezas y óxidos al ser comprimidas es expulsada hacia afuera.
Una vez que el material está frio pero plástico, se aplica una presión nuevamente
apareciendo un hinchamiento en la zona soldada que deberá ser eliminado
posteriormente por el mecanizado.

Figura 7. Soldadura por chispa [5]

1.1.2. Ciclo de soldeo

El ciclo de soldadura es un parámetro importantísimo para el proceso, ya que de él


depende la calidad de las parrillas. Un descontrol en el ciclo de soldeo puede
ocasionar una distorsión en la soldadura ejercida. En La Figura 8 se muestra el
ciclo de soldeo, el cual se puede dividir en varias fases:

(1)Fase de posicionamiento: Se ejerce presión sobre los electrodos de tal forma


que se consiga la unión de los materiales a soldar;(2) aplicación de la fuerza: Se
aplica la fuerza sin aun estar circulando la corriente;(3) fase de soldeo: Pasa la
corriente eléctrica creando diferencia de potencial entre los electrodos. Se
mantiene una presión entre los electrodos durante esta fase, que suele ser menor
que la ejercida en la fase de posicionamiento. (4) fase de mantenimiento: Se
incrementa la presión ejercida después de cortarse la corriente eléctrica. (5) fase
de decadencia: Se reduce la presión hasta retirar la pieza una vez soldada [2, 3,
6].

17
Figura 8. a) Ciclo de soldadura por puntos (b) Gráfica de la fuerza de presión y la
corriente durante el ciclo [2]

La secuencia es: (1) se insertan las partes a soldar entre los electrodos abiertos;
(2) los electrodos se cierran y se aplica la fuerza, (3) tiempo de soldadura (se
activa la corriente), (4) se desactiva la corriente, pero se mantiene o se aumenta la
fuerza (en ocasiones se aplica una corriente reducida cerca del final de este paso
para liberar la tensión en la región de la soldadura) y (5) se abren los electrodos y
se remueve el ensamble soldado.

Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas


y alambres de metal, se adapta muy bien a la automatización [2, 3, 4].

1.1.3. Efecto de la temperatura sobre la resistencia

A causa del inevitable aumento gradual de la temperatura en el trascurso del


soldeo ocurre un proceso de ralentización de los átomos, lo que ocasiona un
aumento de la resistividad de los electrodos. Debido a esta nueva resistividad en
los electrodos (Figura 9), la energía necesaria aumenta, por lo que es preciso
tener en cuenta un aumento de la resistencia en la punta del electrodo.

18
Figura 9: Resistividad en función de la temperatura [7]

Nueva resistencia al aumento de la temperatura

En la Figura 10 se presenta la distribución de la temperatura en el transcurso de la


soldadura, se puede notar que las zonas de mayor resistencia eléctrica es donde
mayor temperatura se genera. Esto ocurre a causa de la resistencia eléctrica, la
cual provoca un chisporroteo mucho mayor donde ella es más elevada (Este es un
esquema representativo que se adecua al caso que se está tratando).

Figura 10: Distribución de la temperatura en el sistema electrodo-pieza a soldar [7]

19
Para el análisis de la variación de la resistividad eléctrica la temperatura que se
tendrá en cuenta es la que se genera en las puntas del electrodo, siendo esta
constante para la realización de los puntos auto seguidos.

El cambio en la resistencia con la temperatura puede ser calculada, suponiendo


una relación lineal (Ecuación 1).

R = R0 [(1 + (α x )] Ecuación 1

Dónde: R es la resistencia nueva (medida en ohmios) después del cambio de


temperatura; R0 es la resistencia ante el cambio de temperatura; α=5x10-
3
.Coeficiente de variación de la resistencia, adimensional.; R0 Resistencia en la
punta del electrodo [25].

1.1.4. Defectos en la soldadura y su corrección

En ocasiones la soldadura puede no haber alcanzado las propiedades finales


deseadas dando lugar a uniones deficientes e incorrectas. La proyección de
material fundido, penetración del electrodo excesiva o escasa, puntos quemados,
con cráteres o fisuras, pegado de las piezas a los electrodos, sobrecalentamiento
innecesario.

Estos defectos suelen deberse a dos causas fundamentales, como la regulación


incorrecta del equipo (intensidad, tiempo y presión de apriete), preparación
inadecuada de las chapas o alambres a soldar [5].

La Tabla 2 muestra los principales defectos existentes en la soldadura por puntos


en chapas, las causas que los ocasionan y la solución. De igual manera estos
defectos pueden afectar la soldadura de alambres cruzados como es el caso que
se presenta:

20
Tabla 2. Defectos, causas y soluciones en la soldadura por resistencia [14]

Defecto Aspecto Causas Solución


Penetración Intensidad alta de la Disminuirla intensidad de
excesiva del corriente soldadura
electrodo

Proyección Intensidad alta de la Ajustar la intensidad de


del metal soldadura soldadura
fundido
Tiempo elevado de Dimensionar correctamente
soldadura los electrodos

Baja presión de apriete de Ajustar la presión de apriete


los electrodos de los electrodos

Diámetro insuficiente de Ajustar un buen contacto


los electrodos entre la chapa y buena
limpieza.
Mal contacto entre las
chapas

Suciedad de las chapas

Salpicadura Presión de apriete Disminuir la presión de


por expulsión excesiva apriete de los electrodos
del núcleo
Escasa Baja intensidad de la Aumentar la intensidad de la
penetración corriente corriente
del electrodo
Tiempo de soldadura bajo Aumentar el tiempo de
soldadura
Baja presión de apriete
Aumentar la presión de
apriete

21
1.1.5. Medidas de seguridad

Una vez que el soldador conoce de forma específica cada uno de los riesgos que
la actividad de soldadura pueden provocar, es necesario que conozca las medidas
de prevención y los equipos y protecciones a utilizar. Con esa finalidad, se
desglosan las diferentes medidas para la soldadura por resistencia.

Dos factores o causas principales que pueden dar origen a un accidente son la
producción de calor y los riesgos eléctricos. La primera precaución que se debe
tener en cuenta a la hora de soldar mediante puntos de resistencia es no exceder
demasiado la intensidad de soldadura necesaria para cada operación. De esta
forma se evita una excesiva fusión de material que podría originar proyecciones de
metal fundido. Igualmente y con el fin de evitar proyecciones de material, es
necesaria una limpieza previa de la zona a soldar procurando así mismo que
exista un contacto íntimo entre las chapas. Para evitar quemaduras por proyección
de material, se hace necesario el empleo de gafas de protección o bien de una
pantalla facial como se muestra en la Figura 11. Los riesgos de quemaduras se
evitarán introduciendo periódicamente los electrodos en agua, siempre que el
equipo no disponga de sistema de refrigeración. Aun así es necesario el empleo
de guantes de trabajo [8].

Figura 11. Empleo de gafa de seguridad y protección para el proceso [9]

22
Protecciones en la soldadura por puntos de resistencia

La tensión eléctrica con la que funcionan estos equipos de soldadura es suficiente


para provocar accidentes graves por electrocución. Por lo tanto es necesario
seguir una serie de normas de utilización. Se debe mantener en perfecto estado
todos los cables y conexiones, evitar el contacto del agua con los elementos de la
máquina, no sobrepasar su factor de trabajo y desconectarla de la red antes de
realizar operaciones de mantenimiento. La generación de campos magnéticos en
las máquinas de soldadura por puntos de resistencia es muy intensa, pudiendo
llegar a ser peligrosos para aquellas personas que tuvieran implantado un
marcapasos [9, 11].

1.1.6. Ventajas y limitaciones del proceso

Como en todo proceso de soldadura se encuentran determinados por sus ventajas


y limitaciones, en el proceso de soldadura por resistencia también aparecen
ventajas y limitaciones.

Ventajas:

1).Es un proceso adecuado para unir una importante gama de metales. 2) Buena
adaptabilidad a la automatización en líneas de producción de alta velocidad. 3) La
soldadura por puntos es también económica en muchas aplicaciones fabriles
porque es más rápida que la soldadura por arco o la soldadura fuerte (trading), y
además requiere menos habilidad por parte del operario para su ejecución.

Limitaciones:

1).El desarme para el mantenimiento o reparación presenta un alto grado de


dificultad. 2) El equipamiento generalmente es más costoso que el equipamiento
utilizado en la soldadura por arco.3). Los requerimientos de energía de elevada
corriente en un breve tiempo producen una desfavorable demanda de energía en
las líneas de suministro, particularmente las máquinas monofásicas.4) Los puntos
de soldadura poseen baja resistencia a la tracción y a la fatiga. 5) Las uniones
soldadas realizadas por este proceso no pueden alcanzar el nivel total de
resistencia de las láminas que se unen [12,14].

23
1.2. Características del equipamiento de soldadura por resistencia

En la variedad de procedimientos existentes a través de los cuales se puede


desarrollar la soldadura por resistencia cuentan todos con un equipamiento básico.
Para conocer a profundidad el funcionamiento de los equipos de soldadura por
resistencia es necesario describir la funcionalidad de cada uno de los sistemas
que componen las máquinas de soldadura por resistencia. En La Figura 12
aparecen representadas todas las partes de una máquina de soldadura por
resistencia. Cada uno de los componentes del equipo posee una función
fundamental que garantiza la calidad de la soldadura.

Figura 12. Equipamiento de soldadura por resistencia [10]

24
1.2.1. Control de soldadura

Para conseguir un buen ciclo de soldeo es preciso que los controles de soldadura
estén funcionando correctamente puesto que proveen el control de la magnitud de
corriente a soldar y el movimiento de la máquina. Debe producir dos señales de
control; una para encender y apagar los SCR o ignitrones (para conducir la
corriente de soldadura) y otra para encender y apagar una válvula eléctrica
operada con aire (para el control del brazo porta electrodos de la máquina). Los
SCR y los ignitrones realizan una función básicamente de interruptor de manera
que son conectados en serie con su carga. Nótese también que ellos son
conectados en el circuito primario en lugar del secundario del transformador
porque los requerimientos de corriente son más bajos en el primario. En La Figura
13 se muestra el sistema de control de soldadura de los equipos de soldadura por
resistencia, [9,10].

Figura 13. Controles de soldadura [10]

Fuente de energía

Está compuesta tradicionalmente por un transformador de corriente alterna,


aunque en la actualidad las máquinas modernas pueden emplear corriente directa
y pulsada siendo capaces de configurar la forma de onda optimizando el proceso.
La corriente usada en las operaciones de soldadura por resistencia es muy alta
(por lo común de 10 000 a 100 000 A), aunque el voltaje es relativamente bajo

25
(normalmente menos de 10V). La duración de la corriente es breve en la mayoría
de los procesos, tal vez de 0.1 a 0.4 s en una operación de soldadura de puntos
normal. Las razones por las que la corriente es tan alta en la soldadura por
resistencia son: 1) el término al cuadrado en la ecuación amplifica el efecto de la
corriente y 2) la resistencia es muy baja (alrededor de 0.0001ohm) [3, 4, 5].

En la Figura 14 se muestra el comportamiento de la corriente en un ciclo de


soldadura básico de un solo impulso para soldadura de puntos. Se puede observar
que inicialmente la corriente es pequeña, pasado determinado tiempo (Tiempo de
pendiente positiva) la corriente de soldadura se establece en su valor máximo,
este tiempo se conoce como tiempo de calentamiento, seguidamente en un tiempo
donde la corriente va disminuyendo (Tiempo de pendiente negativa) hasta llegar a
su valor mínimo conocida como corriente de poscalentamiento, este tiempo se
denomina como tiempo de soldadura.

Figura 14. Ciclo de soldadura básico de un solo impulso para soldadura de puntos
y de proyección [6]

1.2.2. Distintos tipos de máquinas de soldadura por resistencia

Las máquinas de soldadura por resistencia se pueden presentar de diversas


formas, para diferentes usos e incluso similares. En ellas varía su tamaño,
influyendo en gran manera en la manualidad del equipo, sus formas
permitiéndoles su uso en diferentes tipos de posiciones.

26
Pinzas de soldadura

Las pinzas de soldadura encontradas en el mercado, comúnmente presentan


precios baratos comparados con las demás máquinas de soldadura por
resistencia, su utilización es fundamental en los talleres para la soldadura de
carrocerías (Figura 15).

Figura 15. Pinza PT-20-T [3]

Estos equipos son encontrados en el mercado mundial con características de


trabajo diferentes. La pinza portátil de soldadura por puntos a dos caras, con
transformador incorporado y un temporizador electrónico regulable de 0.1 a 1.2
segundos, permite soldar chapas de acero de hasta 1 mm de espesor. Presenta
una fuerza regulable de 40 hasta 120 kilogramos. Su potencia máxima absorbida
es de 6 kW, la potencia nominal de 1.2 kW al 50%.El peso de la máquina es de 10
kilogramos [11, 19].

La Pinza portátil de soldadura por puntos modelo PT-20-T, presenta las


características de trabajo que a continuación se muestran en La Tabla 3.

Tabla 3. Características de trabajo de las pinzas de soldadura por resistencia PT-


20-T [13]

Capacidad: Chapas Acero 1mm


Fuerza regulable 40 a 120 kg
Potencia maxima absorbida 6 kW
Potencia nominal 1, 2 kW al 50%.
Peso 10 kg
Longitud Brazos de 120 mm
Conexión 230V Monofásica. 50/60 Hz. F: 16 A.

27
La Pinza portátil de soldadura por puntos a dos caras en modo continuo o pulsado
modelo PT-40T, con transformador incorporado y temporizador electrónico
regulable de 0,1 a 1,2 segundos mostrada en La Figura 15 puede ser encontrada
con otras características de trabajo, un precio más elevado, la misma es empleada
principalmente para el soldeo de carrocerías de autos etc. Las características de
trabajo de la misma se muestran en la Tabla 4.

Tabla 4.Características de trabajo de las máquinas de soldadura por resistencia


de pedestal [13]

Capacidad: Chapas Acero 2mm


Fuerza regulable 40 a 120 kg
Potencia máxima 13 kW
Potencia nominal 2.3 kW al 50%
Peso 10.3 kg
Longitud Brazos de 120 mm
Conexión 230V Monofásica: 50/60 Hz. F: 25 A.

Máquinas de soldadura por puntos de pedestal

Las máquinas de soldadura por puntos de pedestal presentan características


propias como son: Regulación electrónica por tiristores, de potencia y de tiempo.
Con control digital de parámetros de pulsado simple o doble. El primer pulso
realiza decapado y elimina óxido de la chapa y el segundo pulso consolida el
punto de soldadura (Figura 17).

Figura 16. Máquina de soldadura por puntos de pedestal (MPH-30-M) [13]

28
Esta misma máquina puede ser encontrada en el mercado con estructuras
semejantes pero sus regímenes de trabajo son diferentes.

Tabla 5.Características de trabajo de la Máquina de soldadura por resistencia por


puntos de pedestal [13]

Capacidad Chapas:4+4mm./2,5+2,5mm Redondos:15 mm/ 8+8 mm


Puntos por minuto 80–130
Potencia máxima 30kVA.
Brazos 450 a1.000mm
Conexión Monofásica 380 V 50/60 Hz F (40 A)
También disponible 220 V Monofásica.

Estas máquinas pueden der encontradas con otras características las cuales
permiten ser empleadas en otros regímenes de trabajo.

Tabla 6. Otras características de trabajo de la Máquina de soldadura por


resistencia por puntos de pedestal [13]

Capacidad Chapas: Acero/Inox 5 + 5 mm/ 3 + 3 mm


Redondos: Acero/Inox 20 + 20 mm/12 + 12mm
Puntos por minuto 80–130
Potencia máxima 50KVA
Presión de aire 4-8 bar
Brazos 450 a 1000mm
Conexión monofásica 380 V50/60 Hz F (50 A)

La Máquina de soldadura por puntos secuencial en ciclo Automático (Figura 17),


Puede ser empleada para soldar por puntos de manera Automática tubos o
chapas de Acero, Inox, Galvanizado permitiendo alcanzar hasta 172 puntos por
minuto, dando la posibilidad de elegir entre pulsado simple o doble. El primer
punto elimina el óxido y decapa; el segundo, consolida el punto de soldadura [13].

29
Figura 17. Máquina de soldadura de pedestal MP-50 (Automática) [13]

Estas máquinas pueden ser encontradas en el mercado con características


diferentes, la Tabla 7 presenta las características más importantes del equipo.

Tabla 7. Características de trabajo de la máquina de soldadura de pedestal MP-50


(Automática) [13]

Capacidad Chapas: Acero/Inox 4 + 4 mm /2+2 mm


Redondos: Acero/Inox 13 + 13 mm/ 6+6 mm
Puntos por minuto 172
Potencia máxima 50kVA.
Presión de aire 4-8 bar
Presión de aire 4-8 bar
Conexión monofásica 380 V. 50/60 Hz F. (50 A)

1.3. Electrodos empleados

El tamaño y la forma de los puntos de soldadura se diferencian por medio de la


punta de electrodo, la forma del electrodo más común es redonda. La pepita de
soldadura tiene un diámetro de 5-10mm. Los electrodos son hechos de aleaciones
basadas en cobre o combinaciones cobre-tungsteno (que tiene mayor resistencia
al desgaste). Los electrodos también se diseñan con canales internos para
enfriamiento con agua.

30
Los materiales usados para los electrodos consisten en dos grupos
principales: 1) aleaciones basadas en cobre. Los electrodos son usados de
cobre, porque comparado con la mayoría de los metales, el cobre tiene una
resistencia eléctrica más baja y una conductividad térmica más alta, esto
asegura que el calor será generado en la pieza de trabajo y no en los electrodos.
2) compuestos de metales refractarios, tales como combinaciones de cobre y
tungsteno. El segundo grupo tiene una mayor resistencia al desgaste. Igual que
en la mayoría de los procesos de manufactura, las herramientas para la
soldadura de puntos se desgastan gradualmente con el uso [14, 20, 21].

Influencia de los electrodos

Los electrodos juegan un papel importante en la generación de calor porque


conducen la corriente de soldadura a las piezas a unir. En el caso de la soldadura
de puntos y de contacto el área de contacto de los electrodos controla en gran
manera la densidad de la corriente de soldadura y el tamaño de la soldadura
resultante. Los electrodos deben tener buena conductividad térmica, pero también
deben tener la resistencia mecánica y dureza adecuadas para resistir la
deformación causada por la aplicación repetida de una fuerza de electrodo
elevada. La deformación o “aplastamiento” de la cara de los electrodos incrementa
el área de contacto y reduce tanto la densidad de corriente como la presión de
soldadura. La calidad de la soldadura se deteriorará al irse deformando las puntas,
por ello, es preciso rectificar o reemplazar los electrodos cada cierto tiempo con el
fin de mantener una generación de calor adecuada para obtener soldaduras con
propiedades satisfactorias. Cuando los electrodos no compensan con rapidez una
reducción repentina en el espesor total del trabajo, habrá una disminución
momentánea de la presión. Si esto sucede mientras está pasando corriente de
soldadura, la resistencia de contacto en las zonas 2, 6 (Zonas de contacto entre la
pieza a soldar y los electrodos) y 4 (Zona de contacto de la piezas a soldar), y la
velocidad de generación de calor aumentarán. Una velocidad de calentamiento
excesiva en las tres superficies de contacto tenderá a producir sobrecalentamiento

31
y la expulsión violenta de metal fundido. El metal fundido se retiene en cada zona
interna gracias a un anillo de metal no fundido que rodea a la pepita de soldadura.
Una reducción momentánea en la fuerza de los electrodos permite a la presión
interna del metal romper este anillo circundante, y es posible que se produzcan
huecos internos o una depresión excesiva causada por el electrodo. Las
propiedades de la soldadura pueden caer por debajo de los niveles aceptables, y
el desgaste de electrodos será mayor que lo normal. Como ya se refería
anteriormente los electrodos son fabricados de cobre. Dado a que el cobre
presenta baja resistencia al desgaste y al aplastamiento, los mismos son
construidos en su punta con insertos de tungsteno y volframio con el objetivo de
aumentar su resistencia mecánica como se muestra en la Figura 18 [5, 7].

Figura 18. Electrodos con insertos de tugsteno y volframio [15]

En el mercado internacional son comerciados los electrodos y lo portaelectrodos


con distintas carácterísticas geométricas y metalográficas, todas con un fin
específico. De acuerdo con sus características son valorados en cuanto al precio,
en la Tabla 8.

32
Tabla 8. Distintos tipos de electros comerciados en el mercado internacional [15]

Electrodos y portaelectrodos Precio €


Electrodo 20x47mm ESTÁNDAR. 40,95
Electrodo plano con rótula. (Reduce la señal del punto). 68,25
Electrodo acodado para zonas de difícil acceso. 61,95
Electrodo para tubos Ø<60 mm refrigerado 327,60
Electrodo largo para zonas estrechas 20x90mm. 121,80
Electrodo excéntrico 20x50mm. 110,25
Electrodo para tubos Ø>60 mm. 60,90
Casquillo fijación electrodo para tubos Ø>60 mm 29,40
Electrodo de cobre/berilio, galvanizado 20x47mm. 65,10
Soportes Electrodos para máquinas MPH.
Soporte electrodo 20x190 mm.ESTÁNDAR. 72,45
Soporte electrodo 20x60mm. 70,35
Soporte electrodo 20x320mm 113,40
Soporte electrodo 20x380mm 124,95

1.4. Aplicaciones del proceso de soldadura por resistencia

El proceso de soldadura por resistencia a través del transcurso de su desarrollo ha


ido ampliando su campo de aplicaciones. La soldadura por resistencia es
empleada para el soldeo de alambres cruzados, por la elevada producción que
ofrece. Este método de soldeo se emplea para la fabricación de rejillas, estas
pueden ser mallas para la cría de animales, parrillas de cocinas de gas,
protectores de ventilador Figura 19 a) parrillas de refrigeradores b)

a) b)

Figura 19. a) Protectores de ventilador b) Parrillas de refrigerador

33
La soldadura por resistencia eléctrica es empleada para el soldeo de láminas
metálicas. Esta aplicación es de importancia en la industria del trasporte, ya que
es una soldadura endógena que no aporta metal a la soldadura, esto favorece el
proceso en esta área, puesto que permite que los equipos sean cada vez más
ligeros, además permiten el soldeo de una amplia gama de metales que no
pueden ser soldados por otros procesos de soldadura. En la industria del trasporte
es empleada para el soldeo de las carrocerías de automóviles Figura 20 a) y en el
soldeo de las estructuras de aviones b).

a) Carrocería de un automóvil b) Estructura exterior de un


avión

Figura 20. Aplicaciones de la soldadura por resistencia en el transporte [14]

1.5. Calibración de la máquina de soldadura por resistencia

Para la realización de una buena soldadura es necesario que los equipos estén
bien calibrados. La calibración de las máquinas de soldadura por resistencia está
enfocada principalmente en la regulación de la fuerza que ejercen los electrodos
sobre las piezas a soldar, la intensidad de la corriente y el tiempo. Una fuerza
excesiva de los electrodos sobre las piezas a soldar pudieran ocasionar
desperfecciones en la soldadura, además se estaría empleando mayor energía de
la necesaria. En la Tabla 9 se muestran valores requeridos para distintas
variables de la soldadura [6, 8,13].

34
Método empleando tablas

Para la determinación de los regímenes de soldadura por resistencia se hace


posible el empleo de tablas evaluadas por especialistas en el tema las cuales a
partir del diámetro que se va a soldar pueden ser determinados los valores de los
siguientes parámetros de soldadura. El tiempo de soldadura en ciclos, la fuerza
del electrodo, la corriente de soldadura, la resistencia mecánica de la soldadura.
Estos valores pueden ser determinados para alambres estirados en frio, como
para alambres estirados en caliente.

Tabla 9. Valores para la calibración del equipo de soldadura por resistencia [9]

35
Equipos calibradores

El sistema mecanizado de inspección visual es un equipo de una tecnología


sofisticada, es empleado para la calibración de las máquinas de soldadura por
resistencia. El cual realiza 5000 inspecciones en un minuto durante el soldeo.
También es capaz de realizar una valoración exacta de la distancia entre los
puntos y su posición, como una sola unidad o incorporado en la maquinaria.
Básicamente consiste en una unidad procesadora de imagen, un monitor opcional,
un controlador programable o una segunda cámara opcional como se muestra en
La Figura 21 [14].

Figura 21. Equipo de inspección [22]

Método de medición de la fuerza

Para la medición de la fuerza aplicada entre los electrodos se emplean equipos


digitales que poseen un sistema mecánico y un sistema electrónico. El sistema
mecánico se introduce entre los electrodos entregando una señal que es
procesada por el sistema electrónico, brindando una información confiable
referente al comportamiento de la fuerza de los electrodos. En la Figura 22 a se
muestra la medición de la fuerza entre los electrodos en un equipo de soldadura
por resistencia y la Figura 22 b el equipo digital empleado para medir la fuerza
aplicada por el electrodo [20].

36
a) b)

Figura 22. a. Medición de la fuerza de los electrodos. b. Equipo digital para la


medición de la fuerza de los electrodos [20]

37
Capítulo II: Diagnóstico y reparación del equipo de soldadura por
resistencia SPA-10

La máquina de soldadura por resistencia SPA-10 (Figura 23) empleada en el taller


M1 de la empresa productora de útiles del hogar INPUD, encargado de la
producción de parrillas de refrigeradores, a causa del tiempo de explotación, está
presentando problemas técnicos en algunos de sus subsistemas. Estos problemas
técnicos han ocasionado una disminución del rendimiento del proceso, afectando
fundamentalmente el sistema de regulación de corriente, la activación inadecuada
de la protección del sistema de potencia (Ignitrones) y problemas del sistema de
temporización de los ciclos de soldeo.

2.1. Descripción de la máquina

La Figura 23 muestra la máquina real de soldadura por resistencia SPA-10


empleada para el soldeo de parrillas de refrigeradores. Esta presenta un conjunto
de bloques funcionales representados gráficamente en La Figura 12.

Figura 23. Fotografía de la máquina de soldadura por resistencia SPA-10

38
Sistema de hidráulico

Las pérdidas de energía en el equipo de soldadura por resistencia se producen


principalmente en: los electrodos (Figura 24), el sistema portaelectrodos, los
cables secundarios, los transformadores y los elementos de control de corriente
(Ignitrones).

El sistema hidráulico empleado para el enfriamiento de los componentes en los


cuales se eleva la temperatura a causa del efecto Joule utiliza el principio básico
de los intercambiadores de calor, haciendo circular agua por el interior de
conductos internos (Transformadores, electrodos, ignitrones y portaelectrodos)
para lograr la disminución de las pérdidas. Como principales variables influyentes
sobre el proceso de enfriamiento se encuentran:

1. La temperatura inicial del agua: El agua a la entrada del proceso de


enfriamiento debe tener la temperatura mínima posible para lograr un mayor
enfriamiento del electrodo, disminuir las pérdidas de energía en el sistema, y
disminuir la resistividad del metal la cual se eleva con el aumento gradual de la
temperatura.

2. La velocidad de circulación del fluido: Favorece el proceso de enfriamiento ya


que al pasar mayor cantidad de agua a la temperatura requerida por los conductos
de los electrodos, mayor será el proceso de intercambio de calor entre electrodo
con el fluido.

Figura 22. Corte transversal del sistema de enfriamiento de los electrodos [12]

39
Sistema neumático

El sistema neumático consta de un actuador tipo cilindro de una sola dirección,


alimentado por el aire comprimido proveniente de un compresor, regulado por un
manómetro y controlado eléctricamente por una electroválvula comandada por el
circuito de temporización. Esta electroválvula entrega la cantidad de aire necesaria
al pistón encargado de abrir y cerrar los electrodos aplicando la fuerza necesaria
para unir las láminas de metal base.

El sistema presenta un filtro de aire que emplea aceite y varios conductos que
conducen el aire comprimido desde el compresor hasta el cilindro que levanta el
brazo que porta los electrodos de soldadura. La Figura 25 presenta un esquema
gráfico del sistema neumático.

Figura 25. Sistema neumático de las máquinas de soldadura por resistencia [12]

Sistema de control

El sistema de control se basa fundamentalmente en dos funciones principales:

1. Controlar la intensidad de la corriente en la máquina.


2. Controlar el tiempo en cada una de las fases del ciclo de soldeo.

Para cada una de las funciones antes mencionadas se emplea un sistema de


control electrónico independiente.

40
Control de corriente del equipo (Ignitrones)

El control de corriente en las máquinas de soldadura por resistencia es de vital


importancia puesto que la generación del calor depende de la intensidad de la
corriente. El sistema de control de corriente del equipo se encuentra ubicado en el
primario, ya que la intensidad de la corriente es menor.

Un contactor magnético conecta y desconecta la potencia al primario del


transformador de soldadura. Los contactores emplean tubos Ignitrón que
constituyen válvulas de mercurio capaces de interrumpir en reiteradas ocasiones
grandes magnitudes de corriente por el primario (Figura 26 a y b. La salida de
corriente de soldadura de una máquina se controla también mediante derivaciones
(taps a diferentes voltajes) del transformador y un control electrónico o ambas
cosas. El control de corriente electrónico se usa en combinación con los tubos
ignitrón retrasando el disparo de los mismos durante cada medio ciclo. La
variación del tiempo de retraso del disparo sirve para aumentar o reducir
gradualmente el amperaje secundario. Esto permite controlar la corriente de
soldadura con pendiente positiva y negativa.

a) b)

Figura 26. a) Circuito de instalación de los Ignitrones. b) Ignitrones de la máquina


de soldadura por resistencia SPA-10

41
Control de tiempo (temporizador)

El sistema de control de tiempo se encarga de controlar el ciclo de soldeo, es decir


el tiempo en cada una de las fases de soldeo. Para el control de los tiempos en
cada una de las fases se utiliza un circuito electrónico compuesto por diferentes
componentes electrónicos entre los que se destacan los circuitos temporizadores.
Estos circuitos permiten activar la electroválvula para el accionamiento del pistón
neumático que acciona el brazo portador de los electrodos y mantenerlo
presionado hasta tanto se decida liberar la unión soldada. Al cabo del tiempo de
presión (ciclo de presión) se asume que las partes a unir ya se encuentran listas
para soldarse. Adicionalmente se produce la activación del circuito que suministra
energía a los electrodos que presionan las placas a unir, produciéndose la
soldadura por resistencia entre las placas (ciclo de soldadura). Durante ese
periodo de tiempo es necesario controlar (control de disparo ignitrones) así como
también la magnitud de la corriente de soldadura y retirarla en el tiempo exacto
para evitar el sobrecalentamiento y daño de la unión. Para que las placas a unir no
se separen durante el proceso de solidificación es necesario mantener presionado
los electrodos (forja) por un tiempo y una vez solidificado el punto de soldadura se
procede a liberar los electrodos.

2.2. Diagnóstico del equipo


La punteadora SPA-10 del taller M1 de la UEB Progar necesaria para la
producción de parrillas de refrigeradores no está en condiciones de prestar
servicio actualmente. En el siguiente capítulo se trabajará en base de presentar un
diagnóstico general a todo el equipo, el cual permitirá presentar un plan de
mantenimiento y detectar las causas que ocasionen fallas en el equipo.

Diagnóstico general

Durante el diagnóstico general del equipo se realizó un proceso de inspección


visual de todos sus componentes, teniendo en cuenta los problemas técnicos que
pudieran incidir negativamente como causas de su funcionamiento defectuoso:

42
1). Ausencia de dos de los tornillos para la base superior que sostiene los
circuitos, que pueden provocar falsos contactos en los circuitos y cables de los
sistemas de control. 2). Carencia en la pintura que protege la máquina
mostrándose corrosión avanzada en algunas partes producto de humedad y
oxidación. 3).Presencia de polvos, grasas y óxidos en las superficies metálicas del
equipo por falta de limpieza y ejecución de un adecuado plan de mantenimiento.
4).La instalación eléctrica del equipo no se encuentra protegida ni señalizada y ha
sido adulterada en repetidas modificaciones a los circuitos y las conexiones. 5). El
filtro y el manómetro se encuentran amarrados con un cable por lo que pueden
sufrir caídas con su posible deterioro. 6). Ausencia de los botones de manipulación
y de control de los potenciómetros del panel frontal.7). Los circuitos de control se
encuentran cubiertos de polvo y grasa, y se aprecia deterioro en las placas de
circuito impreso y algunos componentes electrónicos.

Los electrodos de la máquina de soldadura por resistencia SPA-10 debido al


tiempo de explotación, la influencia del calor y el continuo impacto con las piezas a
soldar presentan importantes niveles de desgaste. Esto ocasiona que la fuerza
aplicada por los electrodos no sea distribuida homogéneamente en la parrilla,
provocando que la penetración de los puntos de soldadura no sea igual.

Diagnóstico del sistema hidráulico

Para la realización del diagnóstico del sistema hidráulico se hizo circular agua a
presión por los conductos con el objetivo de comprobar la hermeticidad del
sistema comprobándose que sistema hidráulico empleado en la máquina de
soldadura por resistencia eléctrica SPA-10 se encontraba en mal estado,
presentando signos evidentes de deterioro, principalmente los conductos que
trasladan el fluido de agua hasta los electrodos y a los ignitrones. Los conductos
que trasladan el agua hasta los electrodos están retirados por lo que no están
trabajando. Los conductos empleados para el enfriamiento del transformador y de
los Ignitrones no están sujetos con las normas requeridas en el manual del equipo
ni son del material recomendado. La hermeticidad de los conductos no es la

43
adecuada, la misma presenta filtraciones, lo que trae consigo riesgos de
cortocircuitos y corrosión a la máquina.

Diagnóstico del sistema neumático

Para la realización del diagnóstico al sistema neumático se hizo circular aire a


presión constante (0.45 MPa) para comprobar la hermeticidad de los conductos
por los cuales circula aire, de este modo también se comprobó que el sistema
resiste a la presión de aire que por el circula. El control de la presión de aire se
realizó utilizando el manómetro ubicado en el filtro de aire.

En el diagnóstico se detectaron fugas de aire en algunos conductos,


principalmente en el cilindro de aire lo que ocasiona que la fuerza aplicada no sea
la requerida y se detectó que existen partículas circulando por los conductos
obstruyendo el paso del aire. Las presillas que sujetan las mangueras de aire no
están con las normas requeridas.

Por ser necesario reparar el sistema de conducción de aire no fue posible probar
el funcionamiento del cilindro que si fue abierto para hacerle un mantenimiento de
limpieza y revisión de sus partes mecánicas, observándose un adecuado estado
técnico.

Diagnóstico del sistema de control

El sistema de control del equipo presenta síntomas de deterioro, esto se evidencia


en que la máquina no da la posibilidad de regular los parámetros de soldadura.
Como son la corriente y el ciclo de soldeo. Los circuitos que realizan esta función
de control se encuentran deteriorados, lo que significa que la máquina está sujeta
a un solo régimen de soldeo. Los potenciómetros que se encuentran ubicados en
el panel frontal del equipo encargado de regular manualmente la máquina están
en mal estado.

Diagnóstico del sistema de control de la corriente de soldadura

El sistema de control de salida de corriente fue diagnosticado centrando el análisis


fundamental en el circuito que realiza dicha función. En el diagnóstico se detectó

44
que algunos de los componentes del circuito estaban defectuosos (Figura 27). El
potenciómetro de control de la intensidad de corriente de 2.2kΩ se encontraba roto
puesto que su pivote mecánico había sido dañado evitando el deslizamiento por el
enrollado de la resistencia. El circuito se compone de un tiristor y un transformador
de impulsos que comandan la puerta de control de los ignitrones para su entrada
en conducción de la corriente de soldadura. Un circuito de sincronización detecta
el cruce por cero de la onda sinusoidal de corriente alterna y el potenciómetro del
panel de control de usuario controla el ángulo de disparo de los ignitrones con ello
la magnitud de la corriente de soldadura a suministrar a la unión a soldar.

Figura 27: Fotografía del circuito de control de la magnitud de corriente de


soldadura

Diagnóstico del sistema temporizador

Originalmente los controles de las secuencias de tiempo de los ciclos de la


máquina se encontraban a disposición del usuario en el panel frontal del equipo
pudiendo ser comandados en tiempo real durante la ejecución de la producción. El
circuito original había sido sustituido anteriormente por un circuito de
temporización que era controlado por potenciómetros fijos en la placa que se
encuentra en el interior del circuito (Figura 28)

45
Figura 28: Fotografía del circuito de temporización

Este circuito se encontraba inoperante puesto que tenía falsos contactos dado que
se encontraba cableado por debajo de la placa y esto producía fallas intermitentes
que imposibilitaban un adecuado funcionamiento del equipo. Algunos
componentes fueron sustituidos por encontrarse defectuosos.

2.3. Análisis de fallas


Los problemas detectados en el diagnóstico se deben en gran medida a la sobre
explotación en tiempo del equipo por un período superior al período recomendado
por el fabricante. Adicionalmente estas fallas pueden ser ocasionadas por
vibraciones transmitidas por máquinas rotatorias y productoras de impactos de
ubicación cercana; un ambiente altamente corrosivo a causa de la humedad del
local; una mal utilización de la máquina por parte de los operarios;
desconocimiento de los técnicos sobre aspectos de mantenimiento, explotación y
funcionamiento de la máquina, así como por la influencia de polvos y grasas sobre
sus componentes.

Las fallas en el sistema hidráulico pueden haber sido ocasionadas por la influencia
del calor sobre las propiedades termo-dependientes de los conductos plásticos de
agua y la corrosión de los conductos metálicos a causa de su exposición al
ambiente. Las mangueras encargadas de conducir el agua hasta los electrodos se
afectan debido al movimiento del electrodo superior; el efecto mecánico de la alta
presión de aire circulante por el sistema es también un aspecto a tener en cuenta.

46
De manera análoga las fallas en el sistema de control de corriente pueden haber
sido ocasionadas por bruscas variaciones de la intensidad de la corriente en
condiciones pésimas de enfriamiento; calentamiento de los componentes
electrónicos a causa del efecto Joule y problemas en el sistema hidráulico de la
máquina (No garantiza el enfriamiento necesario de los ignitrones. Se dispara la
protección térmica).

Las fallas en el sistema de control de tiempo han sido ocasionadas por la


influencia climática, la humedad y el polvo sobre los componentes electrónicos
provocado por el efecto Joule. Hay que destacar que el circuito original de la
máquina había sido reemplazado por una versión criolla que permitió recuperar las
funciones fundamentales del equipo.

2.4. Reparación de los sistemas defectuosos


Luego de un diagnóstico a los sistemas del equipo se está en condiciones de
recuperar los mismos buscando vías rentablemente económicas. Para esto se
buscará la forma de que los implementos requeridos puedan ser hallados en el
mercado nacional con precios moderados con el objetivo de rentabilizar el proceso
de reparación.

Sistema hidráulico

Con la reparación del sistema hidráulico se eliminará la fundamental causa de


fallas del equipo. Siendo una de las principales causas de fallas de la máquina la
influencia del calor sobre los principales sistemas de control de la máquina, el
sistema neumático y los electrodos. Para realizar la reparación del sistema
hidráulico de hará el reemplazo de los conductos que se encuentran en mal
estado por mangueras industriales de 10 milímetros de diámetro las cuales
cumplen con las características requeridas para dicho trabajo sujetándoles con
presillas adecuadas según normas (Resistencia a la presión del agua circulante
por el sistema, buena flexibilidad de la manguera para ser sometida al movimiento
de los electrodos, buena durabilidad ante la influencia del calor). Limpieza interior
de los conductos metálicos para eliminar incrustaciones de magnesia, óxidos etc

47
(Esta operación se puede realizar con sosa cáustica). Las tuberías de suministro
de agua externas al equipo deben ser reemplazadas cuando por problemas de
corrosión presenten salideros que impidan el suministro del flujo de agua
necesario.

Sistema neumático

Con la reparación del sistema neumático se disminuye el gasto energético en el


proceso ya que las pérdidas de aire se traducen en pérdida de energía eléctrica.
Para dicha reparación se realizó el reemplazo de los conductos defectuosos por
conductos resistentes a la presión de aire que circula en el sistema. Se hizo una
limpieza de los conductos metálicos, el cilindro de aire y la electroválvula,
regulando la electroválvula para lograr que entregue la presión requerida para
efectuar una soldadura cualitativamente adecuada.

Control de corriente

Con la reparación del sistema hidráulico se garantizó el normal funcionamiento del


sistema de enfriamiento de todas las partes del equipo, específicamente en la
etapa de potencia (ignitrones) que son los encargados de manejar la corriente por
el primario del transformador de potencia. El circuito de disparo de la conducción
de los ignitrones (Figura 26) presentó algunos componentes defectuosos que
fueron sustituidos, luego de habérsele hecho una limpieza a la placa de circuito
impreso retirando todo tipos de polvo y grasa que pudieran provocar corrosión en
los componentes y el circuito, así como la ocurrencia de cortocircuitos con fugas
importantes de corriente.

La reparación del sistema de control de corriente permitió utilizar la máquina en


diferentes regímenes de soldeo, lo que permitió la posibilidad de soldar otros
elementos de mayor o menor diámetro o espesor en el caso que fuesen láminas.

Circuito de temporización

El circuito de temporización es el encargado de temporizar las acciones del equipo


garantizando la obtención de una soldadura de calidad. El circuito original de la

48
máquina había sido sustituido por un circuito a base de temporizadores integrados
del tipo LM555 que permiten temporizar efectivamente tiempos en el orden de los
milisegundos hasta de varios segundos. El circuito instalado en el equipo fue
instalado en araña, es decir, con los componentes cableados, por lo que
presentaron falsos contactos y fallas de algunos componentes que fueron
cuidadosamente revisados y sustituidos en caso preciso.

No realiza las mismas funciones originales de la máquina y los potenciómetros de


ajuste del intervalo de temporización se encuentran ubicados internamente en la
máquina y no en el panel de control disponible para el usuario. El circuito fue
recuperado y se hizo un diseño de circuito impreso nuevo para resolver el
problema (Figura 29).

Figura 29: Nuevo circuito de temporización

Otras operaciones en la recuperación del equipo


Luego de la reparación de los sistemas funcionales del equipo es preciso tener en
cuenta algunos detalles en el equipo que deben ser ultimados. Se realizará la
limpieza de las superficies de los componentes de la máquina eliminando polvos,
grasas, óxidos u otras partículas incrustadas en la superficie de los componentes
del equipo. La aplicación de pintura a la corteza exterior de la máquina (Se
recomienda pintura verde para mantener su color original y el contraste con las
demás máquinas del taller, se necesita un litro para esta operación) y aplicar óxido

49
rojo al interior del equipo se necesita un litro para esta operación. Ubicar un
interruptor exterior al equipo para casos de cortocircuito evitar daños mayores,
proteger el operario, los equipos cercanos y a la misma máquina. Cablear y
señalizar todos los circuitos eléctricos de la máquina. Poner dos tornillos faltantes
encargados de sujetar la tapa donde están sujetos los componentes eléctricos de
control.

2.5. Plan de mantenimiento


Realizada la reparación de los sistemas funcionales del equipo es importante
establecer un Plan de mantenimiento para prevenir fallas posteriores
(Mantenimiento preventivo) las cuales pueden causar daños mayores.

Dos tareas fundamentales deberán realizarse todos los días antes de iniciarse la
producción: 1.Inspección visual y prueba de los sistemas de alimentación de
energía, agua y aire comprimido; 2. Limpieza del equipo y el área de trabajo una
vez que se termine la labor productiva. En una hoja de incidencias se deberá
reflejar cualquier dificultad que se presente para tener en cuenta durante la
realización del plan de mantenimiento planificado mensualmente como parte del
plan de mantenimiento anual aprobado para el equipo.

Basados en los resultados del proceso de diagnóstico de fallas es posible


determinar un conjunto de tareas que planificadas y ejecutadas debidamente
podrán garantizar el correcto funcionamiento del equipo como parte del plan de
mantenimiento anual del equipo:

Tareas de mantenimiento:

Las tareas de mantenimiento a realizar serán establecidas a partir de los


resultados del proceso de diagnóstico de fallas, teniendo en cuenta sus causas
con el fin de prevenir afectaciones que pudiesen detener el proceso productivo:

1. Realizar una limpieza interior de los conductos para eliminar las


incrustaciones las cuales afectan el proceso de enfriamiento sustituyendo los
conductos afectados por el calor.

50
2. Evaluar el estado técnico del cilindro de aire, la electroválvula y los
conductos de aire, comprobando con el manómetro que se encuentra en el
filtro de aire si la presión de aire es la requerida (0.4 MPa).

3. Limpiar y chequear del circuito de control de corriente eliminando de él,


grasas, polvo etc. La intensidad de la corriente debe ser regulada
prácticamente y comprobada en la unión soldada a través de la valoración del
estado de penetración de los puntos de soldadura ya que no es un equipo
moderno que no permite medir la intensidad de corriente en el secundario.

4. Limpiar y chequear el circuito temporizador eliminando de su superficie


polvo y grasas comprobando la funcionalidad del circuito en cada ciclo de
temporización.

5. Lubricar las partes móviles sometidas a rozamiento (brazo de la máquina,


cilindro de aire, electroválvula, bisagras de la puerta).

6. Esmerilar los electrodos logrando en ellos una superficie recta que permita
la aplicación de la fuerza homogéneamente en todos los puntos de soldadura.

7. Revisar el cableado y sustituir los cables afectados por la influencia del


calor manteniendo las conexiones originales en la medida de las posibilidades
evitando variar las disposiciones originales del equipo.

8. Apretar los tornillos para evitar la generación de vibraciones de los


componentes internos del equipo y especialmente los que sujetan el equipo al
suelo.

9. Renovar el aceite del filtro de aire, encargado de recoger las partículas


suspensas en el aire.

51
Tabla 10: Tabla de tareas del plan de mantenimiento anual del equipo

Mes del año

Tarea Ener Febrer Marz Abri May Juni Juli Agost Septiembr Octubr Noviembr Diciembr
s o o o l o o o o e e e e

1 X X X X

2 X

3 X X X X

4 X X X X

5 X X X X X

6 X X X

7 X X X X X X

8 X X X X X X X X X X X X

9 X X X X X X

Nota: El chequeo de los sistemas del equipo se aplica mediante inspección visual
y el empleo de instrumentos de medición apropiados para este fin.

52
Capítulo III: Puesta a punto y prueba
En el presente capítulo se abordarán las pruebas parciales de los sistemas de la
máquina por separado y en la máquina en general, valorando la posibilidad de
integrar la misma al proceso de producción. Estas pruebas serán realizadas
específicamente a los sistemas diagnosticados y corregidos.

3.1. Prueba de sistemas


Para evaluar el resultado obtenido en el proceso de recuperación del equipo es
necesario comprobar el funcionamiento de cada uno de los sistemas antes
descrito: Sistema de enfriamiento, Sistema neumático, Sistema de temporización y
Sistema de control de salida de corriente. Cada uno de estos sistemas será
probado por diferentes pruebas parciales. Finalmente se realizará una prueba
general en la producción del equipo.

Sistema hidráulico

Se hizo circular agua a presión por los conductos del sistema para comprobar la
resistencia de las mangueras y las presillas que han sido utilizadas para la
reparación del sistema; comprobando que no existen salideros y que el agua
circula por todas las partes que requieren enfriamiento; garantizando que las
principales pérdidas de calor se concentren en la unión a soldar. Una vez
realizada la prueba se comprobó que la reparación fue exitosa y que el sistema
reunía las condiciones necesarias para su uso en las condiciones de producción.

Sistema neumático

Se hizo circular aire a una presión (0.45MPa) ligeramente superior a la presión


nominal de los conductos comprobando el funcionamiento del sistema neumático.
Empleando el manómetro que se encuentra en el filtro de aire se comprobó la
presión de aire, descartando la posibilidad de existencia de fugas en el sistema. La
prueba del pistón que acciona el mecanismo mecánico del brazo se realizó
comandando directamente la electroválvula y comprobando que el mismo ejerce la
presión necesaria para unir los materiales a soldar.

53
Regulación de corriente

La corriente por el circuito secundario de la máquina, es decir, el circuito de los


electrodos y el punto de soldadura, alcanza miles de amperes por lo que es bien
difícil de medir en las condiciones del presente equipo. Para comprobar si el
equipo está regulando la corriente se debe variar el potenciómetro gradualmente
comprobando que el nivel de corriente varía entre niveles de máximo y mínimo
chisporroteo, justamente en placas o alambres similares e idénticos a los que se
van a soldar en la producción. Durante las pruebas realizadas se comprobó que
efectivamente es posible regular la intensidad de esta corriente y soldar elementos
de diferentes con una calidad aceptable.

Prueba del sistema de temporización

El control del ciclo de soldeo en las máquinas de soldadura es de gran importancia


ya que influye en gran manera en la formación del punto de soldadura. Este
tiempo es configurable en los modernos equipos digitales disponibles en el
mercado nacional, pero en los equipos como este el tiempo se controla mediante
el empleo de resistencias variables que definen la constante de tiempo del
temporizador. Cuando se activa el pedal de soldadura inmediatamente baja el
brazo y comienza simultáneamente a contar el tiempo del contador del tiempo de
cerrado del brazo y del contador de tiempo de presión sin corriente de soldadura.
Cuando pasa el tiempo elegido por el usuario para presión del brazo sin corriente
de soldadura se activa la circulación de corriente en el circuito secundario y se
suelda el punto. Al terminar se desactiva la corriente del circuito de soldadura y se
espera a que termine de contar el contador de bajada del brazo iniciado al
principio. Cuando ocurre esto se libera el brazo y se obtiene el punto de soldadura.
Esta prueba se realizó en una soldadura real similar a la que se hará en el proceso
normal de producción, comprobando que variando los potenciómetros es posible
cambiar los tiempos de los diferentes ciclos.

54
3.2. Prueba general
Para comprobar el funcionamiento general de la máquina se hizo necesario
someter el equipo a un período de prueba realizando inicialmente algunas
soldaduras de parrillas similares a las parrillas de la producción. Para esto se
requirió ajustar algunos parámetros importantes en la tecnología de soldadura que
puede contribuir en gran medida a la elevación de la calidad del producto.

Para la realización de una tecnología de soldadura aplicada a un proceso de


soldadura por resistencia es necesaria la determinación de una serie de
parámetros importantes como son la soldabilidad del acero, la energía necesaria,
la variación de la resistencia al aumento de la temperatura, la fuerza aplicada por
los electrodos, la intensidad de la corriente de soldadura, el tiempo de aplicación
de la corriente y el tiempo de forja [ ]

Soldabilidad del acero:

El acero empleado en el alambre que conforma las parrillas de los refrigeradores


INPUD es un acero de bajo contenido de carbono 08KP cuya composición química
se aprecia en la Tabla 11: La soldabilidad de los aceros se ve afectada
principalmente por la formación de estructuras frágiles en que precipita el carbono.
Para la evaluación de la soldabilidad de este acero se determinará el carbono
equivalente utilizando la Ecuación 2 [16 ]

Tabla 11: Composición química del acero 08KP

%C %Si %Mn
0.05-0.11 0.03 0.25-0.5

Como es notable el acero 08KP contiene un bajo contenido de carbono en su


composición química con 0.05-0.11% de carbono, 0.03% de silicio, 0.25-0.5% de
manganeso. Estas propiedades lo convierten en un acero idóneo para el soldeo en
las punteadoras SPA-10. La temperatura de fusión del acero es de 1500°C.

Ecuación 2

55
CE=0.198%.

La ecuación queda reducida a los términos de, , , elementos que se


encuentran contenidos en el acero 08KP. Sustituyendo para los valores de
C=0.11%; Mn=0.5% y Si=0.03%, se obtiene un valor de CE=0.198%.

Como es posible apreciar (Figura 30) el punto de intersección entre el contenido


de carbono del acero (0.11%) y el CE (0.198%) se encuentra en una zona segura
en que no se comprometen las propiedades de soldabilidad y tenacidad de este
acero.

Figura 30. Suceptibilidad de la zona afectada termicamente en función del carbono


y el carbono equivalente según Graville[16]

El acero posee baja posibilidad de agrietamiento dado su bajo contenido de


carbono lo que evita la formación de estructuras frágiles.

Nota: La determinación de estos parámetros se realizará para 1/16 pulg lo que es


equivalente a 1.5mm, y para un % de aentamiento de 50% según la Tabla 9.

Determinación de la fuerza del electrodo

Un factor crítico en la soldadura por resistencia es la fuerza de presión sobre los


metales a unir (Fuerza de Electrodo). Esta fuerza es necesaria para asegurar un
buen contacto eléctrico entre las partes que van a ser soldadas y para mantener
las partes fijas hasta que el metal fundido en el área del punto de soldadura tenga

56
tiempo de solidificarse. Dependiendo del tamaño y tipo de máquina soldadora, se
usan varias configuraciones de los electrodos. La magnitud de la fuerza aplicada
depende del área del pistón y de la presión del aire comprimido (Figura 31) [22,
24].

Figura 31. Pistón de aire [18]

Para la determinación de la fuerza del electrodo se empleará la Ecuación 3, en la


cual se encuentran contenidas las variables (D=120mm) Diámetro del pistón y la
presión de aire en el cilindro de la máquina en (P=0.4 MPa).

F=D2xP Ecuación 3

Sustituyendo los valores conocidos en la Ecuación 1 se obtiene;

F=5750 N 260lbf; según la Tabla 9 del capítulo 1 la fuerza


necesaria para el soldeo de un alambre de diámetro de 1.5 mm se necesita una
fuerza de 200 lbf.

Intensidad de la corriente

El calor disipado por efecto joule al paso de la corriente por la unión a soldar, está
directamente relacionado con la potencia eléctrica que consume el circuito de
soldadura. La potencia varía en una relación cuadrática respecto a la corriente de
soldadura, la cual está recomendada en la literatura [1] para determinados
diámetros de electrodos.

57
Para un calibre del alambre de 1.5 mm se recomienda (Tabla 9) la soldadura con
una corriente de 1000A aproximadamente, por lo que al soldar tres puntos
simultáneamente se consumiría una corriente de 3000A.

Según las especificaciones de los fabricantes la potencia máxima que es capaz de


suministrar este equipo es de 80 000W, por lo tanto teniendo en cuenta que
P=I2.R, será posible calcular la corriente máxima que será capaz de entregar este
equipo si se calcula la resistencia de la unión y se despeja el valor de la corriente.

Resistencia de la unión

Para calcular la resistencia del sistema es necesario tener en cuenta las diferentes
resistencias de los componentes del circuito. La resistencia en el circuito de
soldadura es la suma de: 1) La resistencia de los electrodos, 2) la resistencia de
las piezas a unir, 3) las resistencias de contacto entre los electrodos y las piezas y
4) la resistencia de contacto de ambas superficies a soldar. Estas será la
resistencia más grande en la suma total como se presenta en la Figura 32.

Figura 32. Resistencias del sistema [1]

La resistencia total del sistema se determina realizando una sumatoria de todas


las presentes en sistema.

Rt = R1 + R2 + R3 + R4 + R5 + R6 + R7 Ecuación 4

58
Dónde: R1 y R7: resistencia eléctrica de los electrodos; R2 y R6: Resistencias de
contacto pieza – electrodo; R3 y R5: resistencia eléctrica de los materiales base;
R4: Resistencia de contacto entre los materiales a unir.

En la resistencia influyen una serie de parámetros los cuales deben ser tenidos en
cuenta para su determinación: ( ) la resistividad eléctrica, ( ) largo del conductores
y (A) área transversal de los conductores (Ecuación 5).

Ecuación 5

Todos los materiales presentan resistividades diferentes, para el cobre, el


tungsteno y el acero a 27OC se muestra el valor de la resistividad en la Tabla 11.

Tabla 11. Propiedades del acero, cobre, tungsteno

Metal Resistividad TA 27°C Ω.m


Tungsteno 1.6x10-8
Cobre 1.6x10-8
Acero 8x10-6
Debido a que el cobre y el tungsteno presentan 100 veces menor resistividad que
el acero, se puede considerar que la mayor resistencia del circuito es
precisamente la de la unión a soldar ) de tal manera que la misma es mucho
mayor que el resto de las resistencias (Ecuación 6). Lo que significa que:

∑ Ecuación 6

La resistencia eléctrica correspondiente a la pepita de soldadura ) se


determinará utilizando la ecuación 5 teniendo en cuenta en ella la resistividad del
acero, la penetración y el área transversal de la pepita de soldadura.

Ecuación 5

Dónde: Resistividad del acero Tabla 10; L=2x10-3m,


profundidad de la pepita de soldadura; Ap= Área de la pepita de soldadura.

59
El área de la pepita de soldadura se determina considerando la sección
transversal como una circunferencia. El área se determina empleando la ecuación
característica para una circunferencia donde r=1x10-3 m es el Radio de
la pepita de soldadura y calculando finalmente R4=0.0051Ω.

Sustituyendo el valor de la resistencia y el de la potencia máxima especificada por


el fabricante en la Ecuación 7, derivada de P=I2.R, se obtiene el valor de la
intensidad de la corriente:

√ Ecuación 7

Donde P=80000W y R=0.0051Ω, por lo que I=3960A es la corriente máxima que


se podrá obtener para un solo punto de soldadura, si no se regulara la potencia
del transformador. Para tres puntos de soldadura se encontrarían en paralelo tres
resistencias R4 por lo que la resistencia equivalente de ellas sería R4eq=
0.863x10-5 Ω, por lo que la corriente máxima a plena demanda de potencia sería
de 96 400 A aproximadamente.

Según la Tabla 9 el punto de soldadura para este diámetro se efectuaría con


1000A aproximadamente, por lo que en caso de que se pusieran tres puntos
simultáneamente se podría garantizar la corriente necesaria sin alcanzar el límite
máximo de potencia de la máquina, por lo que se demuestra que es posible soldar
los tres puntos con excelente calidad. Para ampliar la cantidad de puntos habría
que controlar la corriente puesto que la resistencia de las uniones a soldar
disminuiría considerablemente y la corriente se dispararía a valores que pudieran
poner en riesgo al circuito de potencia integrado por el transformador de soldadura
y los ignitrones. Gracias al buen funcionamiento del circuito regulador de potencia
se podría valorar la posibilidad de aumentar la productividad del trabajo logrando
soldar mayor cantidad de puntos en menor tiempo, claro está con su
correspondiente aumento en el consumo de energía.

60
El tiempo de soldadura

Una vez determinada la corriente y la fuerza necesaria para efectuar la soldadura


se debe establecer el tiempo en que se aplicará la corriente. En este caso se
obtiene (Tabla 9) la cantidad de ciclos necesarios para soldar este diámetro de
alambre, es decir 5 ciclos. Teniendo en cuenta que un ciclo en una onda de 60 Hz
transcurre en un tiempo de 16.66ms es posible calcular multiplicando por cinco
que la duración del tiempo de soldadura es de 83.33ms, garantizando una
adecuada penetración y calidad en la unión soldada.

3.2.1. Pruebas en Producción


Para probar la máquina en las condiciones de producción se aprovechó la
oportunidad de la realización de una serie productiva compuesta por 1500 parrillas
de refrigerador. Esta producción se hizo durante 12 días en los que la máquina
soportó el régimen de trabajo sin interrupciones por las fallas que originalmente
detuvieron su producción.

Secuencia de soldadura

En el proceso de soldeo intervienen tres operarios, el primer operario es el


encargado de ubicar todos los alambres en el molde junto al marco exterior de la
parrilla; el segundo operario la ubica entre los electrodos. Seguidamente se
presiona el pedal de inicio dando paso al cierre de los electrodos. Pasado un
tiempo (presión) el sistema de control permite la circulación de corriente por un
breve laxo de tiempo. Luego de retirada la corriente de soldadura el brazo se
mantiene cerrado (tiempo de forja) hasta tanto se solidifique la unión.
Posteriormente se libera el brazo y se cambia la parrilla de posición para realizar
otros tres puntos. Al finalizar, el operario retira manualmente la parrilla y la entrega
para un tercer operario quien comprueba si existen puntos defectuosos. De existir
puntos defectuosos se espera el enfriamiento total del punto defectuoso y se
aplica nuevamente la soldadura.

En caso de no quedar la parrilla con las dimensiones requeridas esta queda


desechada totalmente y la responsabilidad es del primer operario.

61
3.2.2. Análisis de calidad
El análisis de calidad de las parrillas se realiza mediante la norma NC.691.2009.
En esta norma se establece que las parrillas, las cuales dividen los estantes de los
refrigeradores, deben soportar una carga de seis kilogramos sin deformación
permanente, este ensayo se realiza en un banco de pruebas donde se somete la
parrilla a cargas superiores para comprobar la resistencia a la flexión.

Luego de reparada la máquina se les aplicó el ensayo establecido en la norma a


un 20 % de las parrillas fabricadas sin que se registrara ningún problema. En una
prueba de máxima carga, las mismas soportaron una masa de 15 kg,
flexionándose a partir de este peso.

Luego de las pruebas realizadas se puede afirmar que la producción realizada por
la máquina luego de su reparación cumple con lo establecido por la norma vigente
de control de la calidad [26].

Para un control más estricto de la calidad de los puntos de soldadura durante el


proceso de prueba del equipo se realizó el análisis metalográfico de algunos de
ellos.

Este análisis se realizó extrayendo una sección de la parrilla donde se le realizó un


corte transversal al punto de soldadura. Esta sección del punto fue insertada en
una base utilizando una resina especial, para pulir la superficie a espejo y obtener
una buena imagen en el microscopio óptico. En la macro estructura del punto de
soldadura (Figura 33) se pueden visualizar la penetración y la zona afectada por el
calor. Una escala presente en la fotografía permite estimar las dimensiones del
área de soldadura, además se muestra que la mayor afectación de calor se
encuentra en el alambre superior, esto se debe a que el diámetro del mismo es
menor, por tanto la penetración del calor afecta todo su volumen.

62
Figura 33: Penetración del punto de soldadura (aumento 25x)

Estructura

La imagen obtenida muestra una estructura ferrítica perlítica en la zona


correspondiente al metal base, en la zona de fusión se muestra una
mircroestructura de granos finos, la cual se debe al rápido enfriamiento del metal.
Se debe aclarar que no existió ningún factor que influyera en el enfriamiento, fue
un enfriamiento natural al aire libre.

Figura 34: Micro estructura del punto de soldadura (aumento 63X)

La penetración de la soldadura (Figura 33) se relaciona con la disminución de la


altura del conjunto formado por ambos electrodos (1mm) respecto a la altura al

63
iniciar el proceso. Si es poca la penetración se debe aumentar la intensidad de la
corriente de soldadura o la fuerza del electrodo de forma tal que no exceda los
valores requeridos. En caso que la penetración sea excesiva debe ser disminuida
la intensidad de la corriente o la fuerza del electrodo superior.

Resistencia de la unión

Dos métodos adicionales fueron empleados para determinar la resistencia del


punto:

1. La resistencia en el punto de soldadura se comprobó ubicando un cincel con un


ángulo de 450 de inclinación sobre el punto de soldadura y aplicando un fuerte
golpe sobre el cincel. Este ensayo mostró la eficacia de la resistencia del punto de
soldadura.

Luego de la realización de estos ensayos se concluyó que los puntos realizados


por la máquina luego de su reparación tenían la calidad requerida.

Penetración

La calidad de la soldadura por resistencia está determinada por la penetración del


punto de soldadura. Como se puede apreciar en la Figura 33 el alambre superior
la zona afectada por calor es mayor, esto se debe a que el diámetro del alambre
superior es menor.

Para la normalización de un patrón de comparación con otros puntos de soldadura


es necesario determinar el porcentaje de penetración del punto. Para determinar el
porcentaje de penetración se utilizará la Ecuación 8. Para la obtención de estos
resultados se empleó el microscopio óptico empleando un aumento de 25X.

Ecuación 8

Dónde: %P: Porcentaje de penetración; t y T se definen en la Figura 35.

Para valores de t =2mm y T = 3.125mm medidos en la unión estudiada se obtiene


que P=64%

64
El porciento de penetración debe permanecer entre los valores 60% ≤%P ≥70% en
caso de no ser así deberían regularse los parámetros del equipo, por ejemplo en
cuanto a fuerza del electrodo, intensidad de la corriente, tiempo de soldeo y
aplicación de la fuerza.

Figura 35: Representación gráfica de la vista transversal del punto de soldadura


[15]

3.2.3. Consideraciones económicas


Antes de ejercer cualquier acción de mantenimiento o remplazo de algún equipo
es preciso evaluar el impacto económico que esto traerá consigo. En ocasiones se
hace necesario el remplazo de alguna máquina puesto que la reparación de la
misma no sería rentable, y en ocasiones viceversa. Teniendo en cuenta la
máquina a la cual se está haciendo referencia y las condiciones técnicas en que
se encuentra se realizó el análisis económico preliminar con el fin de valorar la
rentabilidad del remplazo del equipo y la rentabilidad de la recuperación del
equipo.

Remplazo del equipo


Una máquina de soldadura por resistencia equivalente a la SPA-10, en el rango de
corriente y capacidad de trabajo requeridas con un consumo de 80kW, está
valorada en el mercado internacional en un costo aproximado de unos 3 000
euros. A esto se le debe añadir el costo de transportación, la instalación en el

65
taller, finanzas de cursos para la preparación de operarios y otros factores los
cuales no deben ser descartados.
La producción de parrillas de refrigeradores no se realiza todo el año en los
niveles productivos actuales ya que esta producción está ajustada a un pedido
realizado por el taller de ensamble, el cual se realiza de acuerdo a la cantidad de
refrigeradores a ensamblar. En estas condiciones no se justifica el remplazo del
equipo por uno nuevo ya que el costo de la inversión no podría ser recuperado en
un breve espacio de tiempo.

Recuperación del equipo


Para la recuperación del equipo se hace necesaria la utilización de una serie de
materiales los cuales deben ser obtenidos monetariamente en el mercado
nacional. Una comparación del precio de estos materiales, permitirá una toma de
decisión al respecto de la reparación o el remplazo del equipo.
La máquina de soldadura por resistencia SPA-10 presenta una serie de
deficiencias en sus subsistemas los cuales pueden ser solucionados sin necesidad
de remplazar el equipo.
La coraza de la máquina se encuentra en buen estado, al igual que el lubricador
del cilindro de aire, el transformador, el pedal de inicio y el balancín.
El sistema de enfriamiento del equipo está en mal estado, lo que se puede
solucionar con algunos metros de manguera y presillas que garanticen la
adecuada circulación de agua por el interior del transformador y las cavidades de
enfriamiento de la porta electrodos.
El temporizador y el regulador de corriente del equipo se encuentran dañados,
pero ya existen algunas vías mediante las cuales se puede dar solución al
problema existente.
Haciendo una valoración del importe de los recursos empleados para la reparación
del equipo los cuales pueden ser obtenidos en el mercado nacional, se puede
señalar que circunda aproximadamente los 100 CUC y unos 5000 pesos cubanos
de mano de obra y capacitación de personal.

66
Luego del análisis económico realizado, se puede afirmar que se hace mucho más
rentable la recuperación del equipo que el remplazo por uno nuevo.
Luego de la reparación de la máquina se realizó una producción de 1500 parrillas
las cuales tenían la calidad requerida para su comercialización, lo que evidenció la
recuperación parcial de la máquina. Cada refrigerador lleva 4 parrillas, por lo que
pudieron completarse 375 refrigeradores que se venden en el mercado nacional
mayorista a un precio de 303.20 CUC y 157.10 MN. El costo de una parrilla en el
mercado mundial es de aproximadamente 3 CUC por lo que esta producción
contribuyó a generar valores de 4500 CUC aproximadamente. Dicha producción
constituyó un impacto económico importante para la economía nacional que
contribuiría a recuperar una parte de la inversión en la recuperación del equipo [ ].

Conclusiones
1. La punteadora SPA-10 empleada en la soldadura de las parrillas para
refrigeradores en el INPUD se encuentran en un estado de sobre explotación
avanzado, presentando problemas en los circuitos de control de corriente y
tiempo de las diferentes partes de la secuencia de soldadura, encontrándose
inoperante el sistema de enfriamiento por agua, necesitando un mantenimiento
general y específico de cada una de sus partes y la reparación de los sistemas
dañados.
2. La máquina recuperada a partir del diseño y la implementación de un nuevo
circuito de control de temporización y la reparación del circuito de control de
corriente, luego de aplicarse el plan de mantenimiento previsto; permitió su
empleo en una serie de producción de 1500 parrillas, obteniéndose un grado
aceptable de calidad según normas establecidas y respetando las
especificaciones de explotación del fabricante.
3. La tecnología de soldadura empleada por los operarios fue corroborada
mediante el análisis de especificaciones de la literatura comprobándose
mediante pruebas de calidad normadas, pruebas de resistencia a los puntos de
soldadura y análisis metalográfico la obtención de buenas propiedades
mecánicas de la unión.

67
4. En las condiciones actuales de producción de la Empresa no es
económicamente aconsejable el remplazo de la máquina de soldadura por
resistencia SPA-10 por una nueva, la misma fue recuperada empleando
medios encontrados facilmente en el mercado nacional, lo que justifica la
factibilidad de acometer la reparación del equipo.

Recomendaciones

1. Valorar la posibilidad de realizar más puntos por unidad de tiempo para


aumentar la productividad del proceso, teniendo en cuenta la posibilidad de
aprovechar más eficientemente la potencia que es capaz de entregar el
equipo.
2. Instalar los potenciómetros de control de tiempo de los diferentes ciclos de
soldeo en el panel frontal de la máquina.
3. Diseñar una nueva variante para el circuito de control de tiempo que
permita optimizar el proceso de control independiente de los tiempos de los
ciclos de sodeo.
4. Completar los aspectos orientados en el mantenimiento general y cumplir
estrictamente el plan de mantenimiento propuesto.
5. Profundizar estudios sobre factibilidad de adquirir un equipo nuevo a través
de la justificación de su uso en otros tipos de producciones.

68
Referencias bibliográficas

[1] Procedimientos del proceso de producción de parrillas, Ramón Rodríguez,


Mayo 2002.
[2] German Hernández Riesco, Manual del soldador, (CESOL, España)
[3] José María Gómez de Salazar, Soldeo por resistencia, Junio 2007, 2da
Revisión
[4] María Jesús Rodríguez Lagareta, Control de calidad de soldadura de puntos
por resistencia. CIS. Galicia, tomado de http://tv.uvigo.es/, consultado el 3 de junio
2014
[5] Entrón control, Inc, Soldadura por resistencia miembro de RWMA.
[6] R. L. O’Brien. 8va Edición. Manual del Soldador Tomo II
[7] Colectivo de Autores. Welding Brazing Soldering. ASTM. Handbook, ASM,
Volumen 6.
[8] María Jesús Rodríguez Lagareta. Control de calidad de soldadura de puntos
por resistencia y normas de seguridad. CIS. Galacia, Tomado de
http://tv.uvigo.es/uploads/material, consultado el 21 de abril del 2014.

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tomado de http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/, consultado el 23 de abril 2014.

[10] German Hernández Riesco, Manual del soldador, (CESOL, España)


[11] Catálogo, Equipos para Soldadura por Resistencia, tomado de
http://tv.uvigo.es/, consultado el 25 de abril
[12]“Soldadura por resistencia al alcance de todos” (1995).
[13] Catálogo, ETAL, Electrodos, Junio 2013.
[14] American Wheeling Soviet, tomado de http://www.aws.org, consultado el 3 de
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[15] A.P. Guliáev. Metalografía, MIR, Tomo I, II., 2da Edición. 1983
[16] Soldadura por resistencia, tomado de http:/materias.fcyt.umss.edu.bo/,
consultado 1 de mayo 2014.

69
[17] Equipos de soldadura por resistencia, tomado de http://bibdigital.epn.edu.ec/,
consultado el 5 de junio.
[18] CARY, H. “Manual de soldadura Moderna.” Editorial Prentice-Hall Hispano
América, S.A. Tomo 1. Segunda edición. México (1992).
[19] Bob Szabo. La Soldadura por Resistencia y sus medidas de seguridad.
[20] SOLDADURA PROTOCOLO Curso de Procesos de Manufactura
[21] Jacinta Balaguer, Equipos de soldadura por resistencia.
[22] Colectivo de autores, Manual de soldadura por puntos, tomado de
http://www.cesvim a p.com/, consultado de 6 de junio 2014.
[23] Autores desconocidos, Soldadura por resistencia, capítulo IV, tomado de
http://materias.fcyt.umss.edu.bo/, consultado el 8 de junio del 2014.
[24] Autor desconocido, M Soldadura Puntos Extracto, tomado de
http://www.cesvimap.com/, consultado el 11 de mayo 2014.
[25] F.P.Incropera., D.P. De Witt. Fundamentos de Transferencia de Calor. (4ta
Edición., México, Prentice Hall, 1999)
[26] Oficina de normalización, NC.691.2009, Norma cubana para aparatos de
refrigeración domésticos, Primera edición, febrero del 2009.

70