Máster Universitario en

Ingeniería Avanzada de
Fabricación

TEMA 1
PROCESOS AVANZADOS DE FUNDICIÓN

Ingeniería de Procesos Avanzados

de Fabricación
Ana Mª Camacho
 Ana Mª Camacho López

ÍNDICE DEL TEMA [TB1: pp (194-210 y 214-243)] 1

- Orientaciones para el estudio

- Generalidades
- Procesos avanzados de fundición
- Actividad 1.1 (a entregar en el TFS)
- Actividad 1.2
- Ecuaciones empleadas en el diseño de procesos de fundición
- Erratas del texto básico
- Glosario y nomenclatura recomendada

ORIENTACIONES PARA EL ESTUDIO

La Primera Parte del tema constituye la parte más descriptiva del mismo, a través de la
cual se pretende que el estudiante se familiarice con las características fundamentales de
los principales procesos avanzados de fundición, la tecnología propia de cada uno, así
como las características de las piezas obtenidas en cada caso. Para ello se describen los
procesos de fundición de manera individual (capítulo 11 del TB1).

Hay que prestar especial atención a comprender las principales ventajas e inconvenientes
asociadas a cada una de las tecnologías presentadas, así como a los ejemplos de
geometrías y características obtenibles en cada caso. Las figuras de este capítulo tienen
un interés especial pues describen de manera gráfica las distintas etapas en que se dividen
los principales procesos de fundición presentados.

El apartado 11.4 “La práctica de la fundición”, 11.5 “Calidad del fundido” y el 11.6 “Los
metales para fundición” deben leerse a título informativo. Al final del tema 11 del TB1 se
incluyen algunas consideraciones de interés para el diseño de estos procesos. De estas
consideraciones se debe hacer hincapié en el acabado de las superficies y las tolerancias
dimensionales recogidas en la tabla 11.2.

La Segunda Parte del tema está relacionada más directamente con la Ingeniería de estos
procesos, prestando especial atención a las ecuaciones que rigen el comportamiento de los
fenómenos fundamentales que tienen lugar durante el desarrollo de los mismos. Se
recomienda realizar una lectura general del tema 10 del TB1, prestando especial atención a
los siguientes epígrafes:

- “10.2.1 Calentamiento del metal”

- “10.2.3 Análisis de ingeniería del vertido”
- “10.3.2 Tiempo de solidificación”
- “10.3.3 Contracción“”
- “10.3.5 Diseño de la mazarota”

La lectura de la nota histórica “10.1 Orígenes de la fundición” se recomienda a modo de

curiosidad.

1TB1. Groover, M.P.: Fundamentos de manufactura moderna (3ª Edición). ISBN-13: 978-970-
10-6240-1. Editorial McGraw-Hill, México, 2007.

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 MÁSTER EN INGENIERÍA AVANZADA DE FABRICACIÓN

Las ecuaciones recogidas en el apartado “Ecuaciones empleadas en el diseño de procesos

de fundición” son un resumen de las ecuaciones a manejar en esta asignatura, e incluyen
también aquellas ecuaciones presentadas en el tema 11 del TB1.

GENERALIDADES

El primer tema del programa tiene correspondencia con los capítulos 10 y 11 del TB1
“Fundamentos de la fundición de metales” y “Procesos de fundición de metales”,
respectivamente. El tema se centra de manera exclusiva en los procesos de fundición de
metales.

Los procesos de fundición son aquellos procesos de fabricación en los que el material de
partida se encuentra en estado fundido, obteniéndose la pieza correspondiente tras el
proceso de solidificación en el interior de un molde. La geometría del molde será la
responsable de las dimensiones y forma de la pieza obtenida tras el proceso de
desmoldeo.

La fundición es uno de los procesos de fabricación más versátiles por la gran variedad de
geometrías que es posible obtener en sus diferentes modalidades.

Las principales ventajas que presentan los procesos de fundición son:

- Formas complejas, tanto internas como externas

- Algunos son procesos de forma neta, o casi neta
- Se pueden obtener piezas muy grandes (>100 toneladas) pero también piezas de
pequeño tamaño
- Prácticamente todos los metales pueden fundirse
- Algunos procesos de fundición son aptos para la producción en masa

Las principales desventajas de los procesos de fundición son:

- Limitaciones de las propiedades mecánicas obtenibles

- Tolerancias amplias y acabados superficiales no muy exigentes en ciertos procesos
- Riesgos para la seguridad de los operarios debido a la manipulación de materiales
en estado fundido
- Emisiones tóxicas al medio ambiente

El molde es la cavidad donde se cuela el metal fundido, y su configuración geométrica

debe tener en cuenta los siguientes aspectos:

- Creces para la contracción del metal durante el proceso de solidificación y

enfriamiento
- Creces para el mecanizado posterior, si fuera necesario
- En los moldes cerrados, hay que incorporar un sistema para la distribución de la
colada
- Se deben añadir ángulos de despulla o salida para facilitar el desmoldeo
- Algunos moldes incorporan portadas para machos

El sistema de distribución de la colada suele incorporar los siguientes elementos: cono

de vertido, bebedero, mazarotas. Las mazarotas sirven como depósitos de metal líquido

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 Ana Mª Camacho López

necesario durante el proceso de solidificación de la pieza fundida para contrarrestar el

efecto de la contracción volumétrica. También evitan la formación de rechupes en la
superficie de las piezas.

Otro de los elementos a tener en cuenta en los procesos de fundición es la necesidad de

fabricar previamente un modelo. Los modelos se emplean para generar la cavidad del
molde, y se fabrican fundamentalmente en madera, aunque también existen metálicos y de
plástico.

Si la pieza a obtener por fundición tiene cavidades internas, es frecuente recurrir al empleo
de machos o noyos, colocándose estos dentro del molde para definir la forma interior de
la pieza. En la fundición en arena suelen fabricarse de arena, aunque pueden emplearse
otros materiales como metales, yeso y cerámicos.

Así mismo, también es importante facilitar la salida tanto del aire que ocupaba previamente
la cavidad como de los gases calientes formados por las reacciones del metal fundido. En
la fundición en arena, la porosidad de esta se encarga de evacuar dichos gases.

La primera etapa en cualquier proceso de fundición es el calentamiento del metal hasta

alcanzar el estado líquido. La energía calorífica requerida es la suma de las tres
contribuciones siguientes:

- Calor necesario para elevar la temperatura hasta el punto de fusión

- Calor de fusión para cambiar de fase sólida a líquida
- Calor para alcanzar la temperatura de colada

Una vez calentado el metal hasta la temperatura de trabajo, se procede a efectuar la

colada. Para que esta etapa tenga éxito, el metal debe fluir hacia todas las regiones del
molde antes de iniciarse la solidificación. La fluidez es el parámetro por excelencia para
medir la capacidad de un metal para fluir dentro de un molde y llenarlo antes de
solidificarse. Se denomina sobrecalentamiento a la diferencia de temperatura entre la
temperatura de colada y la de solidificación. La velocidad de colada es otro parámetro a
controlar porque influye decisivamente en aspectos como la formación de óxidos o la
erosión del molde originados por el fenómeno de turbulencia. Si la erosión es excesiva
puede ocasionar que la pieza obtenida tenga defectos en su geometría.

El proceso de solidificación implica un cambio de fase del metal. Es en esta etapa cuando
el metal adopta la geometría o forma de la cavidad del molde, y cuando la pieza adquiere
sus propiedades mecánicas, entre otras.

El proceso de solidificación es diferente si se considera un metal puro o una aleación. Así,

los metales puros tienen un punto de fusión claramente definido, mientras que en las
aleaciones la solidificación tiene lugar en un intervalo de temperaturas (entre la línea de
liquidus y solidus).

Finalmente tendrá lugar la etapa de desmoldeo, en la que se extraerá del molde la pieza
fabricada por fundición mediante técnicas diversas en función del tipo de proceso. En
procesos de fundición donde los acabados superficiales no son muy exigentes (como por
ejemplo en el moldeo en arena), serán necesarias operaciones de acabado final. Dichas
operaciones también se realizan para eliminar los elementos del sistema de distribución de
la colada.

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 MÁSTER EN INGENIERÍA AVANZADA DE FABRICACIÓN

Generalmente los procesos de fundición se clasifican en procesos de fundición con molde

desechable o con molde permanente. Los primeros suelen ser de arena, yeso o
similares, mientras que los segundos suelen ser metálicos. La obtención de piezas de
geometrías complejas es posible cuando se emplean moldes desechables. Si el molde es
permanente la complejidad de la geometría puede ser una limitación del proceso, aunque
presentan ventajas económicas cuando se precisan altas tasas de producción.

El proceso de fundición con molde desechable por excelencia es la fundición en arena.

Permite la fundición de piezas de tamaños que van de pequeño a muy grande, con tasas
de producción que también varían de bajas a altas. No obstante, al tratar este tema sobre
procesos avanzados de fundición, el moldeo en arena y la tecnología asociada pueden
enmarcarse dentro de lo que se podrían definir como tecnologías convencionales de
moldeo, motivo por el cual no serán objeto de evaluación en esta asignatura.

Otros procesos de fundición con molde desechable son el moldeo en cascarón o concha,
el moldeo al vacío, el de poliestireno expandido o a la espuma perdida, la fundición
por revestimiento o a la cera perdida y por último la fundición con moldes de yeso y
de cerámica.

La principal desventaja económica de los procesos con molde desechable es que es

necesario fabricar un nuevo molde para cada pieza fundida. Por el contrario, en la fundición
con molde permanente el molde es reutilizado sucesivas veces. Los moldes permanentes
suelen ser de acero o fundiciones. La cavidad del molde, incluido el sistema de distribución
de la colada, se obtienen por mecanizado, lo que confiere un buen acabado superficial y
tolerancias dimensionales ajustadas. Materiales que suelen fundirse con molde
permanente son: aluminio, magnesio, aleaciones base cobre y fundiciones.

Las principales ventajas de los procesos de fundición con molde permanente son:

- Buenas tolerancias dimensionales y acabado superficial

- Estructuras de grano más finas que se traduce en mejor resistencia mecánica de
las piezas

Como principales inconvenientes conviene subrayar:

- Se emplean metales con puntos de fusión relativamente bajos

- Geometrías de piezas sencillas
- Coste elevado de los moldes

Los procesos más representativos de fundición con molde permanente son: fundición a
baja presión, fundición al vacío con molde permanente, fundición con troquel o en
matriz (en cámara fría y en cámara caliente) y los procesos de fundición centrífuga
(fundición centrífuga real o verdadera tanto horizontal como vertical,
semicentrifugado y centrifugado).

PROCESOS AVANZADOS DE FUNDICIÓN

Se recomienda la lectura del texto básico TB1 (páginas 220 a 234), en donde se describen
detalladamente las siguientes tecnologías:

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 Ana Mª Camacho López

PROCESOS DE FUNDICIÓN CON MOLDE DESECHABLE

- Moldeo en cáscara/ en concha

- Moldeo al vacío
- Poliestireno expandido/ a la espuma perdida
- Fundición por revestimiento/ a la cera perdida
- Fundición con moldes de yeso y cerámica

PROCESOS DE FUNDICIÓN CON MOLDE PERMANENTE

- Fundición a baja presión

- Fundición al vacío con molde permanente
- Fundición con troquel o en matriz (en cámara fría y en cámara caliente)
- Procesos de fundición centrífuga (fundición centrífuga real o verdadera tanto
horizontal como vertical, semicentrifugado y centrifugado)

Se propone la realización de las siguientes actividades:

Actividad 1.1 (a entregar en el TFS)

Actividad 1.2

(indicaciones sobre su realización y plazos de entrega en documento externo)

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ECUACIONES EMPLEADAS EN EL DISEÑO DE PROCESOS DE

FUNDICIÓN

APORTE DE ENERGÍA CALORÍFICA

Tal y como se ha comentado en el apartado de Generalidades, la energía calorífica

requerida para alcanzar la temperatura de colada es la suma de las tres contribuciones
siguientes:

- Calor necesario para elevar la temperatura hasta el punto de fusión

- Calor de fusión para cambiar de fase sólida a líquida
- Calor para alcanzar la temperatura de colada

H = ρV{C s (T m - T 0 ) + H f + C l (T p - T m )}

donde:

H (J): calor total

ρ (kg/m3): densidad
V (m3): volumen de metal a calentar
C s (J/kg ºC): calor específico por peso de metal sólido
T m (ºC): temperatura de fusión del metal
T 0 (ºC): temperatura de inicio
H f (J): calor de fusión
C l (J/kg ºC): calor específico por peso de metal líquido
T p (ºC): temperatura de colada

ECUACIONES DEL FLUJO DE METAL FUNDIDO

Las siguientes ecuaciones gobiernan el flujo del metal fundido en el interior de un molde:

1) Teorema de Bernoulli

h 1 + p 1 /ρ⋅g + v 1 2/(2g) + F 1 = h 2 + p 2 /ρ⋅g + v 2 2/(2g) + F 2

donde

h (m): altura de una sección del fluido

p (Pa): presión en una sección del fluido
ρ (kg/m3): densidad del fluido
v (m/s): velocidad del flujo
g (m2/s): aceleración de la gravedad
F (m): pérdidas por rozamiento

Esta ecuación admite la siguiente simplificación:

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 Ana Mª Camacho López

v 2 = (2gh 1 )1/2

siempre que supongamos que el sistema permanece a presión atmosférica y

despreciemos las pérdidas por rozamiento. Si se asume que los puntos 1 y 2 son la
entrada del bebedero (cono de vertido) y la base del bebedero, respectivamente,
esta expresión nos permite calcular la altura del bebedero.

2) Ley de continuidad

Q = v1A1 = v2A2

siendo

Q (m3/s): caudal o gasto volumétrico

v (m/s): velocidad del fluido
A (m2). área de la sección transversal del fluido

Los subíndices 1 y 2 se refieren a dos puntos cualesquiera del sistema.

TIEMPOS EN FUNDICIÓN: tiempo de llenado del molde y tiempo de solidificación

Una estimación del tiempo mínimo requerido para llenar la cavidad del molde lo
proporciona la siguiente expresión:

T min = V/Q

siendo

V: volumen de la cavidad del molde

Q: caudal de fluido

El tiempo de solidificación se calcula a través de la regla de Chvorinov:

2
V
TTS = Cm  
A

T TS : tiempo de solidificación
C m : constante del molde
V: volumen de la pieza
A: superficie exterior
V/A = M: módulo de enfriamiento
Esfera M = r/3 r: radio
Cubo M = l/6 l: lado
Cilindro M = ½ rh/(r+h) r: radio; h: altura
Placa infinita M = e/2 e: espesor

Esta regla indica que una pieza con una relación grande volumen a superficie se enfriará y
solidificará más lentamente que otra con una razón menor. Por este motivo, la regla de

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Chvorinov se emplea en el diseño de las mazarotas de un molde: el tiempo de

solidificación de la pieza ha de ser inferior al de la mazarota. Luego se debe cumplir que:

Vm Vp
>
Sm Sp

Para calcular el efecto de la contracción volumétrica en el sobredimensionado de los

moldes se suele disponer de datos en tablas. Un ejemplo es la siguiente:

De donde:

V L = V s1 · (1 + c 1 /100)
V s1 = V s2 · (1 + c 2 /100)

siendo

V L : volumen del metal líquido

V s1 : volumen del sólido que ha sufrido contracción por solidificación desde el estado líquido
V s2 : volumen del sólido que ha sufrido contracción térmica desde el estado sólido

Finalmente comentar que la solidificación direccional se consigue mediante el empleo de

enfriadores tanto internos como externos.

CÁLCULO DEL EMPUJE

Uno de los mayores riesgos durante la colada o vertido del metal fundido en el interior del
molde es el empuje o fuerza de flotación que experimenta el macho en el seno del metal
fundido. Según el principio de Arquímedes dicha fuerza responde a esta expresión:

Fb = Wm - Wc

donde F b es el empuje, W m es el peso del metal fundido desplazado (el subíndice proviene
de “melt”) y W c es el peso del macho (el subíndice proviene de “core”). La densidad de la
arena empleada en los machos se puede tomar 1,6 g/cm3.

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 Ana Mª Camacho López

CÁLCULO DE FUERZAS EN FUNDICIÓN CENTRÍFUGA

En la fundición centrífuga horizontal la fuerza centrífuga viene dada por:

F = (m v2)/R

siendo:

m, la masa
v, la velocidad lineal 2
R, radio interior del molde

Es habitual emplear el denominado factor G, GF, obtenido como el cociente de la fuerza

centrífuga entre el peso:

GF = v2/Rg

Despejando el valor de N (velocidad de rotación en rpm):

30 2gGF
N= D: diámetro interior del molde
π D

Para que la fundición centrífuga horizontal tenga éxito el valor de GF debe estar
comprendido entre 60 y 80.

Siguiendo un análisis similar, se llega a la siguiente expresión para la fundición centrífuga

vertical:

30 2gL
N=
π R t − R 2b
2

L: longitud vertical de la pieza

R t : radio interior en la parte superior de la pieza
R b : radio interior en la parte inferior de la pieza

2
v = 2πRN/60

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ERRATAS DEL TEXTO BÁSICO

Ecuación (10.2): en el término correspondiente a la presión (p) falta dividir entre la

gravedad (g)

Ecuación (11.3): sobra el segundo término de la igualdad, aunque el resultado es correcto

Figura 11.5: en la figura 7), la pieza obtenida al final del proceso de moldeo en concha no
puede tener el agujero interior porque no se ha visualizado la inclusión del macho
correspondiente.

Página 242, apartado 11.7 “Consideraciones sobre el diseño del producto”: En la

fundición con moldes desechables el propósito de la inclinación o ángulo de despulla es
ayudar a extraer el modelo del molde, y no la pieza del molde, ya que el molde suele ser
destruido durante la etapa de desmoldeo.

GLOSARIO Y NOMENCLATURA RECOMENDADA

“Ángulo de despulla o salida” en lugar de “ángulo de inclinación”

“Colada” en lugar de “vertido”
“Creces para el mecanizado” en lugar de “tolerancia de maquinado”
“Forja con martillo/ con martinete” en lugar de martillado
“Forja” en lugar de “forjado”
“Fundición centrifugada” en lugar de “fundición centrífugada”
“Fundición” en lugar de “hierro colado”
“Laminado” en lugar de “rolado”
“Machos o noyos” en lugar de “núcleos o corazones”
“Metal fundido” en lugar de “metal derretido”
“Portadas para machos” en lugar de “coronas”
“Pozo de la base del bebedero” en lugar de “vaciadero”
“Resina termoestable” en lugar de “resina termofija”
“Sistema de distribución de la colada” en lugar de “sistema de paso”

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