Índice

Índice
Prólogo
Tema I
El control numérico y las máquinas herramienta
1.1 Un breve vistazo histórico
1.2 ¿Qué es el control numérico? ¿Qué es una máquina
herramienta con control numérico?
1.3 Dos preguntas interesantes, antes de continuar
1.4 Unidades que componen una máquina herramienta con
control numérico
1.5 Sistemas de ejes
1.6 Clasificación de los sistemas de control numérico en las
máquinas herramienta
1.7 Modos de operación
1.8 Parámetros máquina
1.9 Algunas preguntas frecuentes del principiante
Referencias del tema I
Tema II
Algunas características del diseño de la máquina herramienta
CNC
2.1 Introducción
2.2 El movimiento lineal en las MHCNC
2.3 La rigidez de la MHCNC
2.4 La evacuación de virutas
2.5 Portaherramientas, almacén de herramientas y cambio de
herramientas
2.6 La puerta de protección
2.7 Captadores de posición
2.8 Motores eléctricos en las MHCNC
2.9 El husillo
Referencias del tema II
Tema III
El torno CNC
 3.1 Introducción
3.2 Torno universal CNC
3.3 Centro de torneado
3.4 Torno longitudinal CNC
3.5 Torno multihusillo CNC
3.6 Centro de torno-fresado
Referencias del tema III
Tema IV
Modo manual y reglaje de herramientas en un torno CNC
4.1 Introducción
4.2 Movimiento manual de los ejes
4.3 La tabla de herramientas
4.4 El procedimiento de reglaje
Referencias del tema IV
Tema V
Programación manual de un torno CNC
5.1 Introducción
5.2 Generalidades sobre programación CNC
5.3 Estructura de un programa pieza
5.4 Sistema de coordenadas para programar las cotas
5.5 Programación según código ISO
5.6 Funciones preparatorias
5.7 Algunas funciones preparatorias
5.8 Algunas funciones auxiliares
5.9 Ejemplo de programa pieza No.1. Torneado en absolutas e
incrementales
5.10 Traslado de origen
5.11 Ciclo fijo G81: torneado con profundizaciones en X
5.12 Ejemplo de programa pieza No. 2
5.13 Otras funciones G: G2, G3, G5, G7, G39, G36, G37, G38,
G40, G41 y G42
5.14 Ejemplo de programa pieza No. 3
5.15 Ciclo fijo de ranurado en X (G88)
5.16 Ciclo fijo de roscado G86
 5.17 Ejemplo de programa pieza No. 4
Referencias del tema V
Tema VI
Las fresadoras CNC y los centros de maquinado
6.1 Introducción
6.2 Fresadora universal CNC
6.3 Centros de maquinado
6.4 Las mejoras en los centros de maquinado
6.5 Especificaciones más importantes
Referencias del tema VI
Tema VII
Programación manual de una fresadora CNC
7.1 Introducción
7.2 Descripción del teclado y del panel de mando
7.3 Descripción de la pantalla estándar del CNC de la fresadora
7.4 Trabajo en modo manual
7.5 Sistema de ejes de la fresadora. Funciones G17, G18 y G19
7.6 Compensación de la herramienta: G40, G41, G42, G43,
G44
7.7 Ejemplo de programa pieza No. 1 para fresado
7.8 Las funciones G2 y G3 en la fresadora
7.9 Coordenadas polares. Función G93
7.10 Ejemplo de programa pieza No. 2 para fresado
7.11 Redondeo controlado de aristas: G36
7.12 Ejemplo de programa pieza No. 3 para fresado
7.13 Giro del sistema de coordenadas: G73
7.14 Sentencia de control de flujo RPT
7.15 Ejemplo de programa pieza No. 4 para fresado
7.16 Programa pieza No. 5: funciones imagen espejo G10,
G11, G12 y G13
7.17 Resumen del tema VII
Referencias del tema VII
Tema VIII
Programación conversacional
 8.1 Introducción
8.2 Las operaciones o ciclos de trabajo
8.3 Trabajo en modo edición
8.4 Edición de operaciones
8.5 Ciclo de planeado
8.6 Operación de fresado de perfil
8.7 Operación de cajera rectangular
8.8 Operaciones de taladrado y punteado
8.9 Posicionamiento múltiple de puntos: paralelogramo
8.10 Edición del programa para la pieza que se utiliza como
ejemplo en este tema
8.11 Sobre la programación de máquinas herramienta CNC
presentada en este texto
Ejercicio del tema VIII
Referencias del tema VIII
Tema IX
Máquinas electroerosivas
9.1 Introducción
9.2 Electroerosivas de penetración
9.3 Electroerosiva de hilo
Referencias del tema IX
Anexo I
Ejercicios sobre programas pieza para torneado
Ejercicio No.1
Ejercicio No. 2
Ejercicio No. 3
Ejercicio No. 4
Variante del ejercicio No. 4
Anexo II
Ejercicios sobre programación del CNC de una fresadora
Ejercicio No. 1
Ejercicio No. 2
Ejercicio No. 3
 Prólogo

Las máquinas herramienta con control numérico, más abreviadamente

llamadas máquinas CNC actualmente, hace ya bastante tiempo que son
comunes en los talleres de maquinado de cualquier país con al menos un
mediano desarrollo de la industria de producciones mecánicas. Por otra
parte, las ofertas de máquinas herramienta convencionales en el mercado
internacional son escasas, y aun esas contienen elementos que las acercan
cada vez más al control numérico. Sin embargo, no son pocos los países en
vías de desarrollo que no han introducido esa tecnología en sus talleres, o
que tímidamente lo han intentado sin éxito, por muchas razones. De esta
manera, el empleo o no de máquinas CNC se añade al abismo tecnológico
que diferencia a los países hoy en día. Es por ello que se ha considerado
oportuno iniciar este texto a partir de cero, del no conocimiento de estas
máquinas, con la intención de alcanzar un nivel básico que dé la
posibilidad de permitir la consolidación y profundización de esos
conocimientos y habilidades más adelante, en estudios y entrenamientos
posteriores, así como en la práctica diaria de la producción en un taller con
máquinas CNC. De esta manera se pretende construir los primeros
peldaños de un largo puente que pudiera llevar a salvar el obstáculo que
representa el abismo tecnológico antes mencionado.

En el primer tema de este texto se responden dos preguntas que resultan de

interés para quien comienza a partir de cero en el conocimiento sobre estas
máquinas:
¿Por qué y para qué implantar la tecnología de las máquinas con
control numérico computarizado en los talleres de fabricación de
piezas por maquinado?
¿Qué conocimientos y habilidades son necesarios para poder
explotar adecuadamente las máquinas herramienta CNC?

Una vez aclarados esos asuntos, sobre los cuales hay muchas
interpretaciones erróneas, el tema I se dedica a definir conceptos básicos
para poder adentrarse en este estudio. Desde el mismo principio se notará
que hay sustanciales diferencias entre el trabajo en una máquina
herramienta convencional y otra CNC, aunque se trate igualmente de
maquinado de piezas.

El tema II se refiere a algunas características constructivas generales de las

máquinas CNC, sin detenerse en ningún tipo de máquina en particular.
El tema III ya trata específicamente sobre los tornos CNC y los centros de
torneado, de manera que se profundiza un poco más en las características
constructivas de estas máquinas. Se muestran y analizan algunos tipos de
tornos CNC y centros de torneado.

El tema IV se introduce en la operación manual de un torno CNC. Se

notará la diferencia con respecto a la operación de un torno convencional.
Tratándose, como ya se dijo, de un nivel básico de conocimientos, se
aborda este asunto considerando un modelo de torno CNC muy parecido a
un torno convencional. Se sientan así las bases para iniciar el estudio de la
programación manual de este tipo de torno, que es el asunto que trata el
tema siguiente.

El tema V no pretende ser un manual de programación, es por ello que se

estudian solo algunas funciones de programación que son necesarias para
poder analizar varios ejemplos de programas para tornear piezas. Los
programas que se presentan como ejemplos van acompañados de una
explicación detallada, aunque se trata de no ser demasiado extenso. El
anexo I brinda la posibilidad de ejercitar la programación para un torno
CNC mediante varios ejercicios, que el interesado en este asunto no debe
dejar de hacer.

Siguiendo la misma didáctica, el tema VI explica cómo son las fresadoras

CNC y los centros de fresado. Se analizan algunos ejemplos de estas
máquinas.

La lógica del texto lleva a la programación manual de la fresadora CNC en

el tema VII. Tanto en el tema V como en el tema VII se toma un modelo
de CNC como base para desarrollar los programas, pues no es posible
presentar ejemplos sin referirse a un CNC en particular. Se utilizan
funciones de programación ya estudiadas en el tema V y se explican otras
nuevas. En el anexo II se ofertan piezas para elaborar sus programas de
fresado, a modo de ejercicios que el interesado no debe dejar de hacer.

El tema VIII se dedica también a la programación de una fresadora, pero

esta vez mediante las facilidades que brinda la llamada programación
conversacional o ayudada. Se van explicando solo algunas de las
operaciones que se pueden editar mediante esta prestación, que al final se
integran en el programa para el fresado de una pieza. En el último epígrafe
del tema se reitera el alcance limitado de este texto, lo cual debe estimular
al interesado para continuar sus estudios más allá. Se deja en manos del
interesado un ejercicio de programación conversacional.

El tema IX trata sobre las máquinas electroerosivas. En realidad estas,

como otras máquinas CNC, no son comunes en cualquier taller de
maquinado, pero sí son imprescindibles en un taller de fabricación de
moldes y troqueles, por ejemplo. Por su particularidad, no se estudia su
programación que, por cierto, es muy similar a la de una fresadora CNC.
Pero este tipo de máquina normalmente no se estudia en los textos de
máquinas herramienta convencionales y en realidad donde encajan
perfectamente es en el estudio de las máquinas CNC. Cuando se estudie el
tema se comprenderá que es imposible entenderlo sin haber aprendido
antes lo que se explica en los temas precedentes, por eso se deja para el
final.

Hecha esta presentación, solo resta desearle éxito a quien estudie este texto
con la intención de adquirir conocimientos básicos sobre máquinas CNC y
su programación.

PhD. Sergio F. Padrón Soroa

sfpadron@uclv.edu.cu
sfpadron@gmail.com
Tema I
El control numérico y las máquinas herramienta
1.1 Un breve vistazo histórico
A principios del siglo XX, cuando el cine era mudo, se produjo una
película que se considera una joya fílmica. Su protagonista fue el genial
Charles Chaplin y la película se llamó Tiempos modernos. El personaje
interpretado por Chaplin trabaja en una fábrica donde hay una producción
seriada. Por delante de él se desplaza una especie de transportador
continuo con unas piezas a las cuales hay que apretarles dos tuercas.
Chaplin tiene una llave en cada mano y aprieta las dos tuercas al mismo
tiempo cada vez que le pasa una pieza por delante. No puede entretenerse
por nada, porque se le escapan las piezas. Luego de una larga jornada
laboral sale traumatizado de la fábrica, llaves en mano, y aprieta todo
aquello que se le parezca a una tuerca, lo que crea escenas humorísticas.

Aquel que haya trabajado en un torno revólver de accionamiento manual

en la primera mitad del siglo pasado, y quizás hasta un poco después, sabe
de las consecuencias de la repetición sucesiva de los mismos movimientos
del cuerpo humano para operar una máquina como esa, sobre todo si se le
exigió el cumplimiento de una norma y se le pagó según la cantidad de
piezas terminadas con la calidad requerida. El agotamiento físico del
operario no es deseable desde el punto de vista ético, humano, pues acarrea
problemas de salud. La rutina de trabajo era en muchos casos la causa
fundamental de accidentes fatales, sobre todo en prensas donde se
doblaban, embutían, cortaban o punzonaban chapas de metal. Para un
fabricante, independientemente de la sensibilidad que tuviera con el
aspecto humano del asunto, el agotamiento de los operarios se reflejaba
también en piezas rechazadas por defectuosas, en interrupciones de la
producción por causa de accidentes, en reducción de la producción por
disminución del rendimiento de los trabajadores cansados. Era evidente
que mientras menos intervención humana hubiera en una cadena de
producción, mayor sería esta y mucho menores serían los problemas
subjetivos.

Basados en estos razonamientos y otros más, desde siempre en los

procesos industriales se ha intentado aumentar la productividad y la
calidad de la producción, en una carrera interminable por la rentabilidad y
la competitividad. La historia de este asunto se puede empezar a contar
desde mucho antes, dígase, por ejemplo, desde que empezaron a surgir las
máquinas que hoy se conocen como máquinas herramienta (puede
repasarse el anexo I de la referencia [7]). En fecha que puede parecer tan
temprana como el año 1808, Joseph M. Jacquard ideó una máquina textil
que trabajaba controlada por tarjetas perforadas. Este es un antecedente
interesante de lo que después fueron, a mediados del siglo XX, las tarjetas
y cintas perforadas de las primeras computadoras y de las primeras
máquinas con control numérico. Cien años después, en 1908, Henry Ford
fabricó el primer automóvil producido en serie, modelo T, y en 1911
instaló el primer transportador en cadena en Highland Park, iniciando la
producción en masa. Indudablemente, la película de Chaplin, a la que se
hizo referencia antes, hacía alusión a la producción en masa de aquella
época. Se perfeccionaron entonces una gran cantidad de máquinas
herramienta adaptadas a las características exigidas por la industria del
automóvil.

Así fue surgiendo y se fue desarrollando la idea de la automatización de

los procesos productivos y, dentro de ellos, la automatización de los
procesos de maquinado de piezas, reduciendo cada vez más la intervención
del operario en la manipulación de la máquina herramienta. La
automatización ha perseguido el aumento de la productividad, la
fabricación de piezas en mayores cantidades con la calidad requerida, la
obtención de piezas excesivamente complejas que no es posible
maquinarlas dependiendo solamente de la habilidad del operario, la
disminución continua de los costos, mejor precisión, mayor flexibilidad
tecnológica.

Para dar solución a estas exigencias se fue desarrollando una gran variedad
de dispositivos cuyos principios de funcionamiento pueden ser de tipo
mecánico, hidráulico, neumático, eléctrico, electrónico, o una combinación
de estos.

Las soluciones de automatización no han sido las mismas para las

producciones en masa, en serie o unitaria. La automatización de las
producciones en masa o en grandes series fue la que inicialmente alcanzó
mayor impulso mediante el empleo de máquinas herramienta especiales,
construidas para fabricar un solo tipo de pieza, y las máquinas transfer
(agregadas o modulares, como también se les conoce).

Por otro lado, el maquinado de piezas en series medianas resultó rentable a

pesar del requerimiento de fabricación de herramientas de corte especiales.
Las máquinas herramienta empleadas en la producción en serie eran
accionadas por levas, dispositivos copiadores con sus plantillas o modelos,
topes, que era necesario cambiar cuando cambiaba el tipo de pieza a
fabricar. Las levas y plantillas deberían ser almacenadas para su posterior
uso, si se repetía en algún momento la misma producción, lo que
conllevaba el empleo de almacenes y la acumulación muchas veces de
diferentes dispositivos que nunca más se volvían a emplear. La producción
con este tipo de máquinas es poco flexible desde el punto de vista
tecnológico, pues el cambio del tipo de pieza a maquinar trae consigo el
diseño y fabricación de levas o plantillas y herramientas de corte
especiales, que resultan costosas y requieren de tiempo para poder contar
con ellas. También puede ser grande el tiempo de ajuste de la máquina
herramienta para el cambio de la producción.

De esta manera, la automatización no había llegado a la producción

unitaria, de una sola pieza, porque los métodos antes mencionados no
resultan rentables en ese tipo de producción. Por decenas de años la
producción en serie muy pequeña y la unitaria quedaron reservadas a las
máquinas herramienta universales, de propósitos generales, hoy también
llamadas convencionales, en las cuales el operario forma parte del sistema
de control. Su labor física y mental interviene directamente en el
maquinado de la pieza, y el aumento de la productividad depende
fundamentalmente del incremento de su ritmo de trabajo, con el
consiguiente cansancio y las consecuencias negativas que este acarrea.

La automatización de la fabricación unitaria y de series cortas requiere de

una máquina herramienta de propósito general que, a pesar de ello, sea
automática, que permita introducirle con facilidad la información necesaria
para fabricar la pieza, y que esa información pueda ser preservada a bajo
costo de manera que pueda ser utilizada de nuevo en cualquier otro
momento. Debe ser una máquina herramienta con alta flexibilidad
tecnológica, lo que significa que no requiera, en lo fundamental, el diseño
y fabricación previa de dispositivos, mecanismos y herramientas de corte
especiales, y que su tiempo de puesta a punto sea dramáticamente
reducido. La respuesta a este problema ha sido la máquina herramienta con
control numérico computarizado (CNC).

En 1945 dos científicos de la Universidad de Pensilvania, John W.

Mauclhy y J. Presper Eckert, crearon la primera computadora electrónica
digital, que se llamó ENIAC.

En 1948 John Parson inició la aplicación del control numérico a la

máquina herramienta, con el objetivo de resolver el problema del fresado
de superficies complejas tridimensionales para la aeronáutica. En 1949
Parson contrató con el Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT) el
diseño de los servomecanismos de control para una fresadora. En 1952
funcionaba un control experimental, aplicado a una fresadora Cincinnati.
La programación utilizaba un código binario sobre cinta perforada y la
máquina ejecutaba movimientos simultáneos coordinados sobre tres ejes:
longitudinal, transversal y vertical. En 1955 se presentaron unas pocas
máquinas, en la Feria de Chicago, gobernadas por tarjetas y cintas
perforadas. La U.S. Air Force se interesó por el sistema y formuló un
pedido de 170 máquinas herramienta por valor de cincuenta millones de
dólares. Pero los modelos desarrollados durante los años cincuenta y
sesenta fueron poco eficaces y resultaron muy caros. La computadora y la
máquina herramienta eran independientes, no se relacionaban
directamente. Desde que se decidía fabricar una pieza hasta que el
programa estaba listo para introducirlo en la máquina herramienta, se
consumía bastante tiempo, porque había que hacer los cálculos de las
coordenadas de los puntos de la trayectoria a recorrer por las herramientas
de corte, entre otros muchos, y mientras más compleja fuera la pieza
mayor sería la cantidad de cálculos a realizar. Esos cálculos se hacían en
computadoras que en aquella época ocupaban grandes espacios y eran
accesibles a un grupo muy reducido de personas. De estas se obtenían las
cintas o tarjetas perforadas con el programa para maquinar la pieza
(programa pieza o programa NC), el cual debería ser introducido a la
máquina con control numérico mediante un dispositivo de lectura
específico.

Fue a partir de los inicios de los años setenta, con el desarrollo de la

microelectrónica, cuando el control numérico (CN) pasó a ser control
numérico por computadora (CNC) debido a la integración de una
microcomputadora con la máquina herramienta. La introducción de los
microprocesadores en 1976 vino a revolucionar las computadoras y, con
ellas, a las técnicas del control numérico.
Ya en 1970 se presentaron los primeros trabajos de automatización con
pallets (figura 1.4). En 1978 se empezó a hablar de fabricación flexible
(FMS), lo que más tarde dio surgimiento a las células flexibles y líneas de
fabricación flexible (figura 1.5). En 1979 ya se estaban desarrollando los
sistemas CAD/CAM (diseño y fabricación asistida por computadora). La
introducción de una interfaz gráfica en los controles CNC trajo consigo el
concepto de programación a pie de máquina en 1984, y más tarde la
programación conversacional. En 1987 se comenzó a aplicar la
manufactura integrada por computadora (CIM). Definitivamente fue
durante los años ochenta cuando comenzó la aplicación generalizada del
CNC, gracias al desarrollo alcanzado por la electrónica y la informática.
En los años subsiguientes el CNC ha ido mejorando exponencialmente en
la misma medida en que lo han hecho los desarrollos en la
microelectrónica y los sistemas CAD/CAM. Este desarrollo también se
refleja en todos los componentes de la máquina CNC, y muy
especialmente en los captadores que informan cada vez con mayor
precisión las dimensiones que se van alcanzando en la pieza que se
maquina.

Además de su incorporación inicial a las fresadoras, la aplicación del

control numérico se extendió a mandrinadoras, tornos y taladradoras. Pero
rápidamente se comprobó que existía un potencial de automatización
superior al que podía obtenerse sobre máquinas clásicas y surgió un nuevo
concepto: el centro de maquinado (figura 1.4). Nació así una máquina
herramienta capaz de fresar, taladrar, roscar, mandrilar y hacer otras
operaciones de maquinado, que incluye un almacén de herramientas y un
sistema de cambio automático de estas. Puede incluir también un sistema
de cambio de piezas, normalmente fijadas a pallets (mesas que se pueden
quitar y poner automáticamente en la máquina herramienta).
Las máquinas herramienta CNC (MHCNC) se han equipado con sistemas
de carga y descarga automática de las piezas, con manipuladores y robots
articulados, lo que ha convertido a la máquina individual en una pequeña
célula de producción flexible. El posicionamiento adecuado de varias
MHCNC, conectadas entre sí por transportadores, ha dado lugar a líneas y
fábricas completamente automatizadas y con sistemas de fabricación
flexible (figura 1.5).

La noción de fabricación flexible supera las limitaciones de la

automatización basada en mecanismos, sistemas neumáticos, hidráulicos y
eléctricos, ya que admite la producción rentable en pequeñas series e
incluso la producción de una sola pieza de manera automatizada. Esta
última posibilidad, el maquinado automático de una sola pieza que no
necesariamente se va a repetir, ha convertido a la MHCNC en
imprescindible, por ejemplo, para la producción de moldes y troqueles. La
importancia de este ejemplo podrá descubrirla quien mire tan solo un poco
a su alrededor, cuando se dé cuenta de la repercusión de la industria de
producción de moldes para elementos plásticos en la vida cotidiana.
1.2 ¿Qué es el control numérico? ¿Qué es una máquina herramienta
con control numérico?
Control numérico es el nombre que se dio a un concepto fundamental de
control que es aplicable a un gran número de procesos, no solo a las
máquinas herramienta. Entre las máquinas clásicas a las cuales se les ha
aplicado el control numérico se encuentran: taladradoras, fresadoras,
tornos, mandrinadoras, rectificadoras, punzonadoras, electroerosivas,
máquinas de soldar, máquinas de oxicorte, dobladoras, máquinas de
medición por coordenadas.

Un sistema de control se considera de control numérico si es capaz de

convertir directamente valores numéricos en valores físicos. A
continuación se explica mediante ejemplos este concepto.

Controlar significa ejercer poder sobre algo, dirigirlo, guiarlo, limitarlo.

Para dirigir se dan órdenes que pueden ser en forma de instrucciones, por
ejemplo: no pise el césped. Estas instrucciones pueden incluir una
dirección: camine hasta el final del pasillo y doble a la derecha. La orden
puede incluir también un número: déme 10 huevos. Pero las órdenes
pueden darse también a objetos. Por ejemplo, al abrir una llave (grifo) se le
está dando la orden de que deje fluir el agua. El gran problema es que cada
una de estas órdenes debe ser interpretada correctamente y la
interpretación puede no ser buena. Así, al abrir la llave puede no salir
agua, o al comprar los huevos puede ser que se obtengan 9 en vez de 10,
por error.

Un operario en un torno universal gira la manivela del movimiento

transversal dos vueltas enteras y una fracción de vuelta que, según el dial
de esa manivela, equivales a 0.4 mm. Supóngase entonces que el carro
transversal se mueve 10.4 mm. En este ejemplo el operario ha introducido
un valor físico, un desplazamiento transversal.

Supóngase ahora que el operario de una taladradora debe taladrar un

agujero en una plancha de acero, el cual se encuentra a 60.2 mm a la
derecha del borde izquierdo de la pieza (figura 1.6) y a 42.3 mm del borde
delantero. La pieza, ya fijada sobre la mesa de la taladradora vertical, es
movida manualmente por el operario mediante la manivela del
movimiento longitudinal de la mesa, hasta colocar el eje de rotación de la
broca en el borde izquierdo de la pieza. El tornillo del movimiento
longitudinal de la mesa tiene 5 mm de paso. El operario ajusta en cero el
dial del movimiento longitudinal y seguidamente da 12 vueltas completas
a la manivela y la detiene en la marca 0.2 del dial, después del cero.
Seguidamente el operario hace coincidir igualmente el eje de rotación de la
broca con el borde delantero de la pieza, con la ayuda de la manivela del
movimiento transversal, y mediante un procedimiento similar da 8 vueltas
completas a la manivela y la detiene en la marca 2.3 del dial. De esta
manera el eje de rotación de la broca ha quedado en la posición necesaria
para taladrar.

Supóngase ahora que en cada tornillo de avance, en vez de una manivela,

hay conectado un servomotor. Este es un motor eléctrico que rota en
respuesta a una señal específica u orden. En cada revolución del motor le
mesa se moverá 5 mm. Pero el motor es capaz de girar 1/100 de revolución
cada vez que se energiza. En otras palabras, por cada energización del
servomotor la mesa se moverá 5/100=0.05 mm. Visto de otra manera, el
motor debe recibir 20 señales para que la mesa se mueva 1 mm. Tendrá
entonces que recibir 1204 señales para que se mueva 60.2 mm. Un sistema
electrónico sencillo es capaz de enviar al servomotor esas señales, siempre
que el operario introduzca ese número, 1204, en ese sistema electrónico.
Esto es el control numérico: el número 1204 se ha convertido en una
traslación (magnitud física) de 60.2 mm.
Se puede entonces, de manera básica, llamar máquina herramienta con
control numérico a aquella en la que una información numérica,
representando magnitudes, velocidades y direcciones de los movimientos
de sus órganos de trabajo participantes en el maquinado de una pieza
(mesa, cabezal, husillo), o en el posicionamiento de la pieza o de la
herramienta, se introduce en el sistema de control automático y sirve a este
para ordenar que se ejecuten los posicionamientos y movimientos, así
como para controlarlos.
1.3 Dos preguntas interesantes, antes de continuar

¿Por qué y para qué implantar la tecnología de las máquinas con

control numérico computarizado en los talleres de fabricación de
piezas por maquinado?
Las máquinas herramienta con control numérico computarizado, o
máquinas CNC, se han impuesto en los talleres de maquinado moderno
que han alcanzado al menos un mínimo de desarrollo y competitividad.
Esto se debe, de manera sintética, a que esta tecnología permite:
Mayores posibilidades en la precisión de los maquinados. Aumento de
la calidad de las piezas obtenidas.
Dar respuesta a diseños de piezas cada vez más evolucionados y
complejos. Maquinar piezas de geometrías más complicadas.
Fabricar gran diversidad de piezas, gracias a su estructura de
producción más flexible y dinámica (posibilidad de cambio rápido de
la producción que se hace).
Reducir errores en la producción, lo que implica reducción de costos
(disminución de piezas defectuosas).
Responder a plazos de entrega cada vez más exigentes, más breves.
Responder a producciones urgentes. Aumento de la inmediatez de la
respuesta al cliente.
La posibilidad de utilización de varias máquinas simultáneamente por
un solo operario.
Una mayor uniformidad en la producción (las piezas fabricadas se
parecen más las unas a las otras; repetitividad).
Menor fatiga del operario.
Disminuir los tiempos auxiliares (de posicionamiento, de cambio de
herramienta, de cambio de pieza) y otros tipos de tiempo, como el
debido a máquina parada en espera.
Simular el maquinado de la pieza antes de decidir la versión definitiva
del programa pieza que se empleará.

En resumen, la máquina herramienta CNC permite mayor productividad y

flexibilidad en la producción, lo que se debe traducir en mayor rentabilidad
y competitividad.

No obstante, esta tecnología también tiene sus desventajas relativas, entre

las cuales se encuentran:
Elevado costo de la máquina y sus accesorios.
Necesidad de programación y preparación de forma correcta para un
 eficiente funcionamiento.
Costos de mantenimiento más elevados, debido a su mayor
complejidad, lo que genera la necesidad de personal de servicio y
mantenimiento con altos niveles de preparación.
Necesidad de mantener grandes volúmenes de demanda para
garantizar la amortización de la inversión.
Empleo de trabajadores más calificados.

¿Qué conocimientos y habilidades son necesarios para poder

explotar adecuadamente las máquinas herramienta con CNC?
Las MHCNC son máquinas automáticas, pero de un tipo muy diferente a
las máquinas automáticas anteriores, accionadas por sistemas neumáticos,
hidráulicos, mecánicos, eléctricos o la combinación de estos. La idea de
que un operario de baja calificación puede operar las MHCNC es una
extrapolación errónea de lo que puede ser aplicable a otro tipo de máquina
automática. El colectivo técnico que trabaja alrededor de las MHCNC
debe tener una alta calificación, incluyendo a los operarios, pues de lo
contrario se pierde la inversión porque no se logra la rentabilidad necesaria
y se deterioran rápidamente las máquinas.

Entre los conocimientos y habilidades necesarios para explotar esta

tecnología se encuentran:
Geometría, álgebra y trigonometría.
Diseño y selección de herramientas de corte.
Sistemas de sujeción de las herramientas de corte.
Selección de datos de corte (velocidad, avance, profundidad, ancho
de corte…).
Uso de medios de medición.
Metrología (cadenas de medidas, tolerancias dimensionales,
tolerancias de forma y posición…).
Interpretación de planos y de piezas modeladas tridimensionalmente.
Estructura de la máquina CNC.
Mantenimiento sistemático de este tipo de máquinas y su control.
Solución de interrupciones elementales en su funcionamiento.
Tecnologías de maquinado.
Programación del CNC, tanto en programación manual como en la
utilización de sistemas CAM.
Conocimientos básicos sobre el empleo de computadoras.
1.4 Unidades que componen una máquina herramienta con control
numérico
La máquina herramienta CNC consta básicamente de (figura 1.7):

1. La unidad de entrada-salida de datos (figura 1.8), que es

generalmente un panel con un monitor, teclado y otros elementos.
Esta unidad se considera un periférico de entrada para la CPU
(unidad central de procesos). Entre otras funciones, el monitor
muestra: la información que se suministra mediante el teclado; las
conexiones con otros sistemas informáticos mediante la intranet;
información sobre los sistemas que tenga activados la máquina
herramienta; rpm, velocidad de corte, avance; la simulación del
maquinado; los errores que se detecten y otras más.

2. La unidad central, que está compuesta por diferentes módulos (ver el

ejemplo de la figura 1.9), según el fabricante del CNC y las
prestaciones que requiera quien adquiera la MHCNC. El módulo
principal es la unidad central de procesos, o CPU, que contiene el
software del sistema, por lo que lleva a cabo todas las funciones del
CNC, tales como edición de programas, ejecución de programas,
simulación, etc. También gestiona la información del resto de los
módulos, genera las señales de video para el monitor y está
conectada al teclado. La CPU se enlaza con el controlador de lógica
programable (PLC). El otro módulo básico es el de ejes, que controla
el husillo y los ejes de la máquina. La unidad central puede contener
otros módulos opcionales, por ejemplo: un disco duro para tener
mayor capacidad de almacenamiento de programas; módulos para
ampliar la cantidad de entradas y salidas del PLC; módulo para el
copiado de piezas; tarjeta para disminuir el tiempo de procesamiento
del programa pieza; tarjeta Ethernet para comunicarse con una
computadora externa; y otros. La CPU puede estar conectada a una
computadora externa, a una intranet y también a Internet, mediante el
correspondiente sistema de red.
3. La máquina herramienta, que en su diseño constructivo se diferencia
de las tradicionales y en muchos casos no es fácilmente clasificable
 simplemente, por ejemplo, como un torno o una fresadora. En el
tema II se amplía este asunto.
4. Los periféricos de control. Estos son también periféricos de entrada,
tal como lo es la unidad de entrada y salida de datos, pero trasmiten a
la CPU información obtenida en la misma máquina. Mediante
diferentes dispositivos electrónicos se captan datos sobre lo que está
ocurriendo en la máquina herramienta y se envían a la CPU, de modo
que esta pueda compararlos con los datos del programa pieza y tomar
las decisiones que correspondan. Estos datos pueden ser, entre otros,
rpm del husillo, posición de la herramienta o la pieza (magnitud de la
longitud, el diámetro), valor del avance, herramienta de corte que
está trabajando y muchos más. Son de vital importancia, entre estos
periféricos, los captadores de posición.
1.5 Sistemas de ejes
En la MHCNC es imprescindible disponer de un sistema de coordenadas
para poder programar las cotas (coordenadas) del posicionamiento relativo
entre la pieza y la herramienta de corte, así como las cotas que debe
alcanzar el borde cortante de la herramienta en sus recorridos. Dicho así,
se comienza a entender que “eje” en CNC es un concepto de control, no es
un elemento de máquina, un tipo de pieza. “Ejes” son los movimientos que
controla el CNC. La primera interpretación de este asunto puede
restringirse instintivamente a movimientos lineales, pero un eje también es
un movimiento circular cuyo posicionamiento sea controlado por el CNC.
Es por ello que toda MHCNC dispone de un sistema de ejes de acuerdo
con normas internacionales.

Uno de los sistemas de ejes más sencillos puede ser el de un torno.

Considérese un torno muy similar a uno universal convencional, de husillo
horizontal, visto desde arriba en el plano horizontal (figura 1.10). Para este
tipo de máquina herramienta es muy común el sistema de ejes si​guiente:

a) Eje Z: recorrido longitudinal, con sentido positivo

moviéndose hacia la contrapunta (alejándose del plato)
b) Eje X: recorrido transversal, con sentido positivo aleján​dose del
eje de rotación

No obstante, en la mayoría de los tornos CNC el carro transversal está al

otro lado del torno (de frente al operario) y con cierto ángulo de
inclinación. En esos casos el sentido positivo de X se aleja del operario
(figura 1.11).
En las fresadoras verticales CNC, considerando una de estas máquinas
muy similar a una convencional, el sistema de ejes más sencillo que se
utiliza es el que se muestra en la figura 1.12. Con cierta frecuencia, para
entender mejor los movimientos y la programación, con los ejes se
conforman planos de trabajo. Por ejemplo, en la figura 1.12 se representa
el plano XY (plano horizontal) de esa fresadora, en la cual también se
pueden considerar dos planos verticales: el XZ y el YZ. En la figura 7.14,
del tema XIV, se amplía sobre este asunto.
Un recurso nemotécnico muchas veces utilizado por los principiantes para
recordar el sistema de ejes de una fresadora de husillo vertical es el que se
muestra en la figura 1.13, el cual se basa en la mano derecha.

El sistema de ejes de la figura 1.13 es de tres ejes, pero se convierte en un

sistema de una mayor cantidad de ejes en dependencia de si alguno de
estos puede rotar y esa rotación es controlada por el CNC. Por ejemplo, si
la fresadora de la figura 1.12 tuviera lo que se llamaría un cabezal divisor
en una máquina convencional, y las divisiones en el husillo de ese cabezal
se hicieran mediante el CNC y no mediante la tradicional manivela y el
disco de agujeros, entonces se estaría en presencia de un cuarto eje: el
husillo del cabezal divisor sería un cuarto eje, rotatorio en este caso, no
sería un eje de movimiento rectilíneo. Ese sería el eje A. Siguiendo esa
misma lógica se puede llegar hasta la figura 1.14 con 9 ejes. Los ejes U, V,
W, son ejes auxiliares, paralelos respectivamente a los ejes rectilíneos X,
Y, Z. Los ejes A, B, C son rotatorios respectivamente sobre X, Y, Z.

La cantidad de ejes que gobierna un control puede ser muy diversa y

requiere de la acumulación de experiencia por parte de los que trabajan
con una máquina CNC. Véase ahora la fresadora vertical de la figura 1.15.

En la figura 1.15 los ejes X, Y y Z se corresponden con los tradicionales

movimientos de una fresadora: horizontal, transversal y vertical. Pero el
husillo de esta máquina se puede mover axialmente, como el de una
taladradora, y a ese movimiento se le llama eje W. El cabezal del husillo se
puede inclinar cierto ángulo bajo el control del CNC. Ese giro posible se
llama eje B. Finalmente, la mesa de esta fresadora puede girar, y ese
movimiento se llama eje C.

Hay un concepto relativo a los ejes en CNC que es necesario explicar

ahora: interpolación. Se entiende como tal al movimiento simultáneo de
dos o más ejes de forma controlada, lo que permite producir trayectorias
lineales o curvas. En otras palabras, son interpolables los ejes que se
pueden mover al mismo tiempo controlados por el CNC.

De esta manera, un CNC de 3 ejes significa que puede controlar

simultáneamente 3 ejes. Pero se da el caso, por ejemplo, de un CNC que
puede controlar 4 ejes de manera independiente cada uno, pero solo puede
controlar 3 de manera simultánea. En ese ejemplo se dice que es un CNC
de 3 ejes y medio. Este último ejemplo, presentado de otra manera, puede
ser el siguiente. Una fresadora vertical, como la de la figura 1.12, posee los
ejes X, Y, Z y A. Cuando se está controlando el eje A (rotación para tallar
una rueda dentada helicoidal, por ejemplo), solo se pueden controlar al
mismo tiempo dos ejes más, que pudieran ser el X y el Z. El eje Y no se
puede controlar si A, X y Z se están controlando simultáneamente. En ese
ejemplo el CNC es de 3½ ejes.

Como se ha visto, los ejes pueden ser lineales y rotativos. Estos últimos se
subdividen en:
Rotativo normal
Rotativo de solo posicionamiento
Rotativo hirth

Un eje rotativo normal puede interpolar con ejes lineales, se puede

programar con movimientos rápidos (de posicionamiento, con la función
G0) y con movimiento de avance (función G1); se puede programar
mediante cotas absolutas (función G90) o mediante cotas incrementales
(función G91), y el signo de la cota a alcanzar indica el sentido de giro del
eje. Vale aclarar que las funciones G serán estudiadas en los temas
correspondientes a la programación manual de tornos y fresadoras. Un
ejemplo de eje rotativo normal puede ser el del cabezal divisor en una
fresadora.
Un eje rotativo de solo posicionamiento no puede interpolar con ejes
lineales. Su desplazamiento es siempre en movimiento rápido (G0).
Admite programación tanto en coordenadas absolutas como en
incrementales, y el signo de la cota a alcanzar indica el sentido de giro del
eje. Como su nombre lo indica, este tipo de eje solo se utiliza para
posicionar, no para maquinar. En ejemplo de este tipo de eje puede ser el
eje B de la figura 1.15.

El eje rotativo hirth es también un eje de solo posicionamiento, pero solo

admite cotas de números enteros, no admite decimales.

Resulta conveniente ahora añadir que existen los llamados ejes Gantry. Se
denomina así a la pareja de ejes que, debido a la construcción y
funcionamiento de la máquina, deben desplazarse simultáneamente y de
forma sincronizada. Solamente se requiere programar el movimiento de
uno de los dos ejes, el otro lo hará simultáneamente. Un ejemplo de este
tipo de ejes puede verse en el esquema de la figura 1.16.

Dos o más ejes que normalmente tienen un desplazamiento independiente

también se pueden sincronizar en determinado momento, según las
necesidades. En ese caso se llaman ejes acoplados o sincronizados. Los
ejes acoplados se programan mediante la función G77. La función G78 los
desacopla. Por su parte, los ejes sincronizados se logran por señal externa
mediante el PLC.
De la misma manera, las mesas de la máquina de la figura 1.17 trabajan de
forma independiente, pero en determinado momento se requiere que
trabajen sincronizadamente y puede programarse así para que lo hagan.

Una MHCNC necesita para su programación tener definido el origen de

coordenadas. Este se denomina de varias formas: cero máquina y cero
pieza. El cero máquina es el punto de origen de los ejes de la máquina y es
fijado por el fabricante. El cero pieza (a veces llamado cero móvil o cero
flotante) es el punto de origen que se fija para elaborar el programa pieza,
el programa con el que se va a maquinar la pieza, y es elegido libremente
por el programador, según su conveniencia. Su posición con respecto al
cero máquina se llama decalaje de origen.

Al energizar el control, después de cierto período desactivado, es práctica

común hacer una búsqueda de la referencia máquina, para poner al control
en condiciones iniciales de trabajo, sincronizar sus ejes y evi​tar así
posibles errores al ejecutar el próximo programa pieza. El CNC permite
hacer la búsqueda de referencia máquina en modo manual o mediante
programa. Cuando se hace de manera manual se anula el cero pieza que
esté vigente, ya sea que se esté maquinando o que sea un cero que queda
en memoria de un maquinado anterior, y se visualizan en pantalla las cotas
del punto de referencia máquina con respecto al cero máquina. Si la
búsqueda se hace mediante programa, las cotas que se visualizan son con
respecto al cero pieza vigente.
En los ejemplos de la figura 1.18 el punto M es el cero máquina, el punto
W es el cero pieza y el punto R es la referencia máquina,
independientemente de que sea la fresadora o el torno. Las coordenadas
del cero pieza con respecto al cero máquina son en esta figura: XMW,
ZMW (desde luego, son números). Las coordenadas del punto de
referencia máquina con respecto al cero máquina son en esta figura: ZMR,
XMR. Esas son las coordenadas que aparecen en pantalla cuando se hace
la búsqueda de referencia máquina, en dependencia de que se haga de
manera manual o mediante el programa.

Diferentes controles pueden tener distintas maneras de hacer la búsqueda

de la referencia máquina, pero normalmente, cuando se trata de una
búsqueda manual, basta con apretar un botón específico para ello. Como
consecuencia de esta acción del operario todos los ejes de la máquina se
mueven hasta una determinada posición de manera automática y allí se
detienen. A este punto se le llama referencia máquina (el punto R en la
figura 1.18).

Pero en raras ocasiones el cero u origen de coordena​das se deja en el cero

máquina, sino que a conveniencia del proceso de fabricación de la pieza en
cuestión el cero se traslada a otra posición en el inicio del programa pieza,
e incluso en varias ocasiones se mueve a lo largo del programa. A este
origen de coordenadas, como ya se dijo antes, se le llama cero móvil o
flotante, y más frecuentemente se le llama cero pieza (el punto W en la
figura 1.18). Véase también la figura 1.19 y nótese que en ese ejemplo el
cero pieza se encuentra situado en un plano inclinado 60º con respecto al
plano horizontal XY definido por el cero máquina.

El cero pieza se puede ubicar convenientemente de forma manual o

mediante el programa pieza, como se explicará más adelante en otro tema.

Conocidos el sistema de ejes y el cero pieza, se puede programar el

traslado de la herramienta de corte o la pieza a los puntos deseados
mediante la definición en el programa de las cotas a alcanzar. El sistema
de coordenadas más empleado es el cartesiano, pero la programación
también se puede hacer en coordenadas polares y en otras variantes.
1.6 Clasificación de los sistemas de control numérico en las máquinas
herramienta
Teniendo en cuenta las diferencias que existen en el trabajo de las distintas
máquinas herramienta y las dificulta​des técnicas en el diseño y fabricación
de las unidades de control, así como los costos, se emplean en las
máquinas herramienta diferentes tipos de controles, los cuales se clasifican
como:

a) Control numérico punto a punto.

b) Control numérico paraxial.
c) Control numérico continuo.

El control numérico punto a punto controla el posiciona​miento de la

herramienta o de la pieza, según corresponda, en los diferentes puntos en
que debe desarrollarse el maquinado. La trayectoria seguida para pasar de
un punto a otro no se tiene en cuenta por el control, sino solamente el
punto final al cual debe arribarse (figura 1.20, parte izquierda)

Por ejemplo, si en una taladradora se va a trasladar la mesa del punto A al

B para efectuar el taladrado del B (figura 1.20, parte izquierda), ese
movimiento se puede realizar de distintas maneras: desplazando la mesa
primero en X y después en Y (o viceversa), o también desplazándose al
mismo tiempo en X y en Y en un ángulo aproximado de 45º hasta
alcanzar la coordenada correspondiente a uno de los dos ejes, a partir de la
cual el movimiento se hará paralelamente al otro eje; pero en cualquier
caso la pieza será ubicada en la posición correspondiente para taladrar el
agujero B.

Con el control numérico paraxial (figura 1.20, parte derecha), llamado

control lineal en algunos textos, se contro​la no sólo el posicionamiento del
órgano de trabajo de la máquina, sino su trayectoria, siempre que esta sea
paralela a alguno de los ejes coordenados. El control paraxial se puede
encontrar aplicado en tornos y fresadoras mientras que el control punto a
punto es más frecuente en las tala​dradoras.

El cálculo de la trayectoria que debe seguir el órgano de trabajo de la

máquina herramienta con control continuo es prácticamente imposible para
una persona, ya que requeriría del cálculo manual de infinidad de
coordenadas que deberá alcanzar la herramienta de corte o la pieza a lo
largo de su recorrido.

Para resolver este problema existen potentes funciones en el lenguaje de

programación que llaman a interpoladores en el control de la máquina. Los
interpoladores son tarjetas electrónicas que hacen los cálculos necesarios a
partir de determinados datos de entrada. Como ya se mencionó antes, se
llama interpolación al movimiento controlado, simultáneo, de dos o más
ejes.
También se acude con frecuencia a la programación automática mediante
un sistema CAM (Computer Aided Manufacturing), en la cual, a partir de
determinados datos de entrada generalmente tomados del dibujo o del
modelo de la pieza, se genera automáticamente el programa pieza.

Existe la interpolación lineal, que consiste en el movimiento continuo,

simultáneo, coordinado, de varios ejes para obtener un perfil rectilíneo
(figura 1.22).

En el sencillo ejemplo de la parte izquierda de la figura 1.22 los motores

de los ejes X y Y tendrán que moverse simultánea y coordinadamente para
obtener un perfil recto desde el punto D hasta el punto E.

En la parte derecha de la misma figura 1.22 hay una línea curva, en la que
se han situado 5 puntos. Si estos puntos se unen con segmentos de línea
recta se puede obtener una curva aproximada a la deseada. Mientras más
puntos se sitúen sobre la curva, más segmentos habrá y serán más cortos,
de modo que cada vez más se obtendrá una línea poligonal que se va
acercando al perfil curvo deseado. Si los segmentos miden milésimas de
milímetros ( μ m), en la práctica puede no ser representativa la diferencia
entre la línea poligonal y la curva deseada.

De esta misma manera se puede obtener la spline que aparece a la

izquierda de la figura 1.23.
Se han estado desarrollando interpoladores que cada vez pueden segmentar
una curva en pedazos más pequeños, y así se ha llegado a la nano-
interpolación (segmentos de 1x10-9 m, es decir, 0.00001 mm) y a la pico-
interpolación (0.6x10-12 m, o sea, 0.000000006 mm) [4]. En la figura 1.24
se representa una vista aumentada de cómo se vería un perfil real en
comparación con la curva teórica o deseada mediante este tipo de
interpolación.

Existe también la interpolación circular, con la cual se pueden obtener

arcos de circunferencia y hasta circunferencias completas. Esta es una
interpolación muy importante para unir suavemente perfiles rectos que
cambian de dirección, y también perfiles curvos. Algunos controles
emplean la interpolación spline. Pero en esencia, en control numérico toda
curva es una secuencia se segmentos de rectas que ha alcanzado un nivel
altísimo de acercamiento a la curva teórica.
1.7 Modos de operación
Los CNC poseen varios modos de operación que tienen sus diferencias
según el fabricante, pero que generalmente son:

Modo ejecución
Se utiliza para la ejecución del programa pieza de forma automática o
bloque a bloque. En la forma automática se fabrica la pieza totalmente y el
programa corre continuamente. De manera bloque a bloque el programa no
corre de forma continua, sino bloque a bloque (pequeñas porciones de
programa, línea a línea). A veces se utiliza esta forma como precaución al
maquinar una pieza por primera vez.

Modo simulación (o en vacío)

Se emplea para comprobar un programa en vacío antes de fabricar la pieza.
Puede tener diferentes opciones, según la modernidad del control. Es una
simulación gráfica en pantalla de los recorridos de la herramienta, en la
que se puede observar cómo se va formando la pieza.

Modo editor
Es el modo para escribir (editar) programas nuevos o ya existentes. Dentro
de este modo pueden existir diferentes variantes, además de la edición
directa del programa. Por ejemplo, se conoce el modo Play back que se
emplea para elaborar un programa a partir de un modelo o plantilla. La
máquina se mueve manualmente y se van introduciendo las cotas
alcanzadas como cotas del programa. También se conoce el MDI (a veces
llamado teach-in) mediante el cual se escribe un bloque y se puede
ejecutar para comprobarlo sin que aún pase a la memoria del control. Las
funciones de copiar, borrar, renombrar programas y otras, a veces aparecen
dentro de este modo editor, pero otras veces aparecen en un modo
independiente llamado Utilidades.

Modo manual
Tiene varios usos, entre los cuales se encuentran:
Desplazar manualmente los órganos de trabajo de la máquina.
Buscar la posición referencia-máquina de los ejes (cero
máquina).
Ubicación manual del cero pieza (preselección de cotas).
Hacer el reglaje (medición) de herramientas (se explica en otro
tema).
 Modo periféricos o estado
Permite la transmisión o recepción de programas desde o hacia periféricos,
como pueden ser una grabadora, una impresora, un puerto USB, una
computadora. Muestra el estado del CNC y las vías de comunicación con
una computadora externa (DNC), permite activar y desactivar la
comunicación con otra computadora.

Modo tablas
Permite trabajar con las tablas del CNC relacionadas con el programa
pieza. Entre ellas están la tabla de herramientas con sus correctores, la
tabla del almacén de herramientas (si lo hubiera), la tabla de los orígenes
(ceros pieza que se utilizan en el programa). En el caso particular de la
tabla de herramientas se emplea para introducir o modificar en memoria
los datos de las herramientas de corte, tales como longitud que sobresale
del portaherramientas, radio, código de forma y otros. Sirve para corregir
errores de reglaje o de desgaste de la herramienta.

Modo PLC
Permite operar con el PLC, editar el programa, monitorizar, alterar el
estado de las variables, acceder a la página de mensajes.

Modo diagnosis
Se utiliza para realizar un test al CNC.

Modo parámetros máquina

Se emplea para acceder a las tablas de los parámetros de la MHCNC. Las
tablas de parámetros están en una tarjeta que específicamente posee el
CNC para ellas. Para que la máquina herramienta ejecute correctamente
las instrucciones del programa pieza e interprete adecuadamente los
elementos que tiene interconectados, es necesario que las tablas de los
parámetros máquina estén llenadas, ya sea con los datos que por defecto
asigna el fabricante, o con los datos (parámetros) que quiera personalizar
el usuario. Es, por tanto, realmente importante que las tablas de parámetros
se preserven.
1.8 Parámetros máquina
Dentro la documentación que acompaña al CNC aparece una explicación
sobre cómo actualizar o modificar las tablas de los parámetros máquina.

En determinadas circunstancias los parámetros máquina pueden borrarse o

dañarse, por lo que se aconseja salvarlos en algún periférico o una
computadora para, llegado el momento, poder restaurarlos. Los parámetros
también aparecen, como ya se mencionó, en la documentación del CNC,
pero con el tiempo esa documentación se deteriora y puede incluso
extraviarse.

Entre los grupos (tablas) de parámetros máquina se encuentran los

siguientes:
Generales
De los ejes
De los cabezales (husillos)
De los reguladores
De configuración de los canales de comunicación
De configuración de Ethernet (tarjeta de red)
Del PLC
De las funciones auxiliares M
De la compensación de holgura del husillo

Algunos ejemplos de parámetros máquina generales de un determinado

modelo de CNC son los siguientes:

Cuando al parámetro AXIS3(P2) se le asigna el valor 3 en una

fresadora, significa que el eje Z de la máquina está asociado al
conector X3 de la CPU. Sin embargo, si al mismo parámetro se le
asignara el valor 2, entonces se trataría del eje Y en vez del eje Z.
El parámetro INCHES(P8) trae por defecto, asignado por el
fabricante, el valor 0. Esto significa que la unidad de medida que
asume el CNC es el milímetro. No obstante, si a ese parámetro se le
asignara el valor 1, entonces el CNC trabajaría en pulgadas por
defecto. Cabe aclarar que existen dos funciones que mediante el
programa pueden definir el empleo de una unidad de medida
diferente a la asignada por este parámetro. Son las funciones G71
(mm) y G70 (pulg).
El parámetro ISYSTEM(P13) indica qué tipo de programación
asume el CNC por defecto: en coordenadas absolutas o en
 coordenadas incrementales, según se le asigne el valor 0 o el 1.
Si al parámetro IFEED(P14) se le asigna el valor 0, significa que la
unidad de medida de los avances es mm/min (o pulgadas/min, en
dependencia del parámetro INCHES(P8)). Si se le asigna el valor 1,
los avances se asumen en mm/rev (o pulgadas/rev).
NPOCKET(P24) define la cantidad de posiciones del almacén de
herramientas de la máquina. Los valores posibles a asignar son
números enteros hasta 255, y el valor por defecto es 100. Entonces el
CNC ajusta el tamaño de la tabla de herramientas al valor asignado.

La cantidad de parámetros máquina generales puede exceder normalmente

al centenar.

En cuanto a los parámetros de ejes, estos pueden ser, entre otros, para:
Definir el tipo de eje (lineal, rotativo, tipo de rotativo) y se es
gobernado directamente por el CNC o por el PLC.
Definir si se trabaja en radios o diámetros. Por ejemplo, en los tornos
el eje X normalmente se asume como diámetro, no como radio.
Cuáles son los ejes Gantry asociados.
Cuáles ejes se pueden acoplar o sincronizar entre sí.
Definir los límites de recorridos máximos de los ejes.
Definir el paso del encoder lineal (captador de posición) que utiliza
eleje. Por ejemplo: 20 μ m

La lista es mucho más larga, los parámetros de ejes pueden ser varias
decenas, así como los de husillo.
1.9 Algunas preguntas frecuentes del principiante

¿Qué es la búsqueda de referencia máquina?

Cuando el CNC está apagado, accidentalmente los ejes se pueden
desplazar manualmente. En estas condiciones el CNC pierde la posición
real de los ejes, por eso en el encendido es recomendable realizar la
búsqueda de referencia máquinas. La mayoría de las veces esta búsqueda
se logra solo apretando un botón. Por ejemplo, en la operación de
búsqueda de referencia máquina de una fresadora, la mesa se desplaza
automáticamente a un punto definido por el fabricante y el CNC muestra
en su pantalla las cotas definidas para ese punto, referidas al cero máquina.

¿Qué es el reglaje de herramientas?

El reglaje de herramientas es el procedimiento mediante el cual se le
informa al CNC cuánto sobresale la herramienta del portaherramientas o
del husillo, qué radio tiene en la punta, cuál es su código de forma, qué
valor deben tener los correctores. Es muy importante hacer bien este
procedimiento para que las piezas se terminen con las dimensiones
correctas, aun en el caso de que se produzcan cambios de herramientas.
Los reglajes de herramientas en diferentes máquinas no son exactamente
iguales, como se verá más adelante en otros temas.
¿Qué es la tabla de herramientas?
La información relativa a las herramientas de corte se encuentra
almacenada en la tabla de herramientas, que es un fichero en el CNC.
Cuando se realiza un cambio de herramienta, el CNC asume los datos
definidos para esa herramienta. La información incluida en la tabla para
una fresadora, por ejemplo, puede ser:
T: número de la herramienta (posición que ocupa la herramienta en
el almacén de herramientas).
D: corrector asociado a la herramienta, en el que se incluye la
siguiente información:
L: Longitud que sobresale la herramienta del husillo.
R: Radio de la herramienta.
I: Corrector para el desgaste radial, o para corregir errores
pequeños de reglaje del radio de la herramienta.
K: Corrector para el desgaste en longitud, o para corregir
errores pequeños de reglaje de la longitud que sobresale la
herramienta del husillo.

¿Qué es la gestión de herramientas?

La gestión de herramientas se refiere a acciones que se realizan con las
herramientas de corte. Incluye el cambio de herramientas, la tabla de
herramientas y el reglaje de las herramientas.
Dependiendo de si la máquina tiene o no almacén de herramientas, el
cambio se realizará de diferente forma:
– Si la máquina no dispone de almacén de herramientas, el cambio
se realiza de forma manual (como en una máquina convencional).
– Si la máquina dispone de almacén de herramientas, el CNC se
encarga de realizar el cambio automáticamente.

¿Qué es gama de velocidad?

El CNC permite que la máquina tenga una caja de velocidades y esto
puede provocar que haya una, dos o tres gamas de velocidades. La gama
abarca desde un mínimo hasta un máximo de rpm, con una determinada
potencia de corte. Dentro de la gama la regulación es no escalonada. En la
figura 1.25 se puede observar el comportamiento de la potencia disponible
en el husillo de una fresadora que tiene tres gamas de rpm.
Las gamas de rpm de la fresadora que se toma como ejemplo en la figura
1.23 son: desde 0 hasta n1; desde n1 hasta n2; desde n2 hasta n3. La potencia
disponible para el corte va aumentando proporcionalmente con las rpm,
hasta llegar a un máximo de Nm kW desde n2 hasta n3 rpm.

El gráfico de la potencia disponible suele ser más complejo que el

representado en la figura 1.25 y lo suministra el fabricante de la máquina
herramienta. Es necesario tomarlo muy en cuenta cuando se seleccionan
los datos de corte.
Referencias del tema I
Tema II
Algunas características del diseño de la máquina herramienta CNC
2.1 Introducción
Las MHCNC se caracterizan por su alta precisión y por la alta capacidad
de arranque de virutas. Por estas razones, entre otras, este tipo de máquinas
requiere de características de diseño y construcción diferentes a las
máquinas herramienta convencionales.

Entre los factores fundamentales que se tienen en consideración para

conseguir una alta precisión y capacidad de arranque de virutas en las
MHCNC están: la reducción de las holguras, la disminución del
coeficiente de fricción entre los órganos de trabajo y las guías, el aumento
de la rigidez y la disminución de las afectaciones por vibraciones.
2.2 El movimiento lineal en las MHCNC
Uno de los problemas más serios para la precisión de una máquina
herramienta es el “movimiento perdido” resultante del desgaste, de la
distorsión o deformación mecánica de sus partes. Con el fin de atenuar este
problema se utiliza en las MHCNC el sistema de transmisión por tornillo
de bolas (figura 2.1), en sustitución de las transmisiones tradicionales por
tornillo-tuerca. La trasmisión por tornillo de bolas reduce tremendamente
la inercia cuando se inicia o detiene el movimiento, minimiza la fricción,
por lo que genera un desplazamiento más suave, es un mecanismo que
conserva sus propiedades más tiempo y cuyos huelgos son muy pequeños
y pueden ajustarse periódicamente. El tornillo de bolas transforma en
movimiento lineal el movimiento rotatorio del motor.

El tornillo de bolas es también una trasmisión tornillo-tuerca, pero sus

filetes tienen perfil esférico. La tuerca igualmente tiene filetes esféricos y
están rellenados con bolas, a modo de cojinete de rodamiento. La fricción
prevaleciente en este par cinemático no es por deslizamiento, sino por
rodamiento.

En la parte izquierda de la figura 2.1 se muestra una foto de un tornillo de

bolas en su lugar de trabajo. Para poderlo ver, se ha quitado la mesa o
carro que este tornillo mueve y solo se ven los patines sobre los cuales va
ensamblado ese elemento móvil de la máquina. La parte derecha de la
misma figura 2.1 representa esquemáticamente el tornillo de bolas con el
servomotor al que está acoplado. El movimiento giratorio del servomotor
se transforma en movimiento lineal mediante el tornillo de bolas.

No obstante, hoy en día en muchas máquinas CNC se exige un nivel de

precisión por debajo del micrómetro (<0.001 mm, o <1 μ m), de modo que
una pequeña cantidad de movimiento perdido o huelgo se traduce en un
alto deterioro de la precisión de la máquina. Para alcanzar estos niveles de
precisión se emplea un sistema de accionamiento por motor lineal (figura
2.2), el cual asegura una precisión consistente. El motor lineal provee
directamente movimiento lineal, sin necesidad de conversión alguna. Esto
se debe a que este tipo de motor no posee un rotor que gira, como en los
motores eléctricos tradicionales. Su elemento móvil, el “primario”, que
sería el rotor en un motor convencional, se desplaza linealmente a lo largo
del “secundario” que tiene toda la longitud de recorrido necesaria. El
primario está unido al elemento móvil de la máquina, ya sea una mesa, un
carro o el cabezal del husillo.

El rozamiento entre las guías y los órganos de trabajo (mesa, carro,

cabezal) de las MHCNC se ha reducido considerablemente mediante el
empleo de guías de rodamiento, guías hidrostáticas y motores lineales. Las
guías más recientemente se fabrican con materiales cerámicos, que tienen
un bajo coeficiente de fricción y una alta durabilidad.
2.3 La rigidez de la MHCNC
Por otra parte, la forma externa de las MHCNC se ha ido modificando en
busca de una mayor rigidez y también debido a otros factores tales como:
el aumento de la estabilidad térmica, el problema de la evacuación de la
gran cantidad de virutas producidas, la simplificación de las cadenas
cinemáticas que permiten la regulación no escalonada de velocidades y
avance.

La rigidez de las MHCNC se garantiza actualmente mediante el empleo de

cálculos por el método de elementos finitos (FEM) (figura 2.3) y
numerosas simulaciones. Así se ha venido mejorando, paso tras paso, esta
importante característica de la máquina, sobre la cual se basan las elevadas
velocidades de operación, las aceleraciones de los motores y la precisión.

Como consecuencia de estos análisis, la bancada de los tornos se ha

transformado en un perfil triangular, que es de mayor rigidez.
Precisamente la figura 2.3 corresponde a un torno. Además, en esto ha
influido la necesidad de evitar que las virutas se acumulen en el área de
trabajo (figura 2.4).
2.4 La evacuación de virutas
Para extraer la gran cantidad de virutas que habitualmente se produce en la
máquina herramienta CNC se han desarrollado diferentes tipos de
extractores y transportadores, como los que se muestran en la figura 2.5.

Los fabricantes hacen las recomendaciones en cuanto al tipo de virutas que

más adecuadamente puede manipular cada transportador. Por ejemplo, el
transportador helicoidal de la izquierda de la figura 2.5 se recomienda para
virutas de acero, mientras que el de la derecha se recomienda para virutas
de hierro fundido y metales no ferrosos.

Algunas máquinas tienen un sistema de limpieza de virutas que se acciona

para empujarlas hacia el extractor. En la figura 2.6 se muestra una variante
con una especie de duchas que utilizan el líquido refrigerante con ese fin.
La limpieza de virutas también se realiza manualmente mediante una
pistola a presión.
Es sabido que las virutas tienden a incrustarse entre el patín y la guía de la
bancada, lo cual provoca daños considerables y afecta la precisión de la
máquina herramienta. Con el fin de proteger las guías contra las virutas se
han desarrollado diferentes sistemas, uno de los cuales se muestra en la
figura 2.7. Se trata de un protector metálico tipo telescópico.
2.5 Portaherramientas, almacén de herramientas y cambio de
herramientas
Los portaherramientas de las MHCNC se diferencian bastante de sus
similares de las máquinas herramienta convencionales. Poseen una mayor
cantidad de estaciones o posiciones para herramientas de corte y algunas
de estas permiten que la herramienta rote por su cuenta,
independientemente del husillo principal. En la figura 2.8 se muestra un
portaherramientas de 12 posiciones que pertenece a un torno.

Uno de los factores que contribuye en muchas MHCNC a la disminución

considerable de los tiempos auxiliares, durante los cuales las herramientas
no están cortando metal, es el empleo de un almacén de herramientas
combinado con un cambiador que las quita y coloca indistintamente en el
almacén y en el husillo de la máquina. En la figura 2.9 se ven dos ejemplos
de almacenes de herramientas.
El almacén de herramientas de la figura 2.9-2 posee un cambiador tipo
brazo. Un almacén similar con su cambiador y su manera de funcionar se
muestra mediante esquemas en la figura 2.10.

En la figura 2.10-1 el cambiador comienza a girar a partir de su posición

inicial. En la figura 2.10-2 el cambiador sujeta al mismo tiempo la
herramienta que está en el husillo y la herramienta que corresponda en el
almacén de herramientas. En ese momento los sistemas de fijación de
ambas herramientas proceden a liberarlas. Entonces el cambiador hala
hacia afuera a las herramientas. En la figura 2.10-3 el brazo cambiador gira
de nuevo. El almacén de herramientas ya se ha movido y ha colocado una
posición libre (no ocupada) en el lugar adecuado. En la figura 2.10-4 el
cambiador ubica a las herramientas en sus posiciones: una en el husillo y
la otra en el almacén de herramientas. Los sistemas de fijación de ambas
localizaciones, el husillo y el almacén, proceden a fijar fuertemente las
herramientas. Después el cambiador se ubica de nuevo en su posición
inicial o de partida, tal como aparece en la figura 2.10-1. En este ejemplo
el cambio de herramienta se efectúa en 4 segundos.

Todos estos movimientos se ordenan y controlan mediante el programa

pieza. Es importante destacar que cada herramienta tiene un número de
localización e identificación, como se estudiará un poco más adelante. Por
eso el almacén de herramientas, antes del cambio, se mueve para colocar al
alcance del cambiador la herramienta que corresponda según el programa.
Cada herramienta ha sido sometida también previamente al procedimiento
de reglaje de herramienta, que será estudiado también más adelante en
otros temas. Esta es la manera mediante la cual, por ejemplo, el control
“sabe” cuánto sobresale la herramienta desde la punta del husillo.
2.6 La puerta de protección
Otra característica de las MHCNC es que con frecuencia poseen una o
varias puertas que sirven de protección (figura 2.11). Hay que tener en
cuenta que son máquinas que trabajan con las mayores velocidades y
avances posibles, y que mueven sus partes de manera automática sin la
intervención del operario, de modo que hay que garantizar que cuando se
inicie el ciclo de trabajo no haya acceso al área en donde se presentan esos
movimientos. Las salpicaduras de líquido refrigerante pueden ser otra de
las razones por las cuales son necesarias esas puertas. Cuando la puerta
está abierta la máquina solo mueve sus partes a voluntad del operario. Si se
pretendiera hacer correr el programa pieza con la puerta abierta, eso no
ocurriría, el CNC lo impediría. Pero la puerta debe permitir cierta
observación de lo que está ocurriendo en la máquina, por eso posee un
cristal. En la figura 2.11 se puede ver el portaherramientas a través del
cristal de una puerta de un torno CNC

Es evidente que tanto el marco o panel de la puerta como su cristal deben

ser reforzados ante la posibilidad de un fuerte impacto que se pudiera
producir en caso de desprenderse una pieza o una herramienta que esté en
rotación. Puede ocurrir también una fractura de una herramienta o de parte
de ella y el pedazo resultante se convertiría en un proyectil. En la figura
2.12 se representa, en una sección transversal, una puerta de este tipo.
2.7 Captadores de posición
En la figura 1.7 se hace referencia a los periféricos de control, llamados
también captadores. Ellos están encargados de captar datos sobre lo que
está ocurriendo en la máquina. Un captador puede ser, por ejemplo, un
tacómetro que mide las rpm del husillo, y se pudieran poner otros
ejemplos. No obstante, el que más interesa en este tema es el captador (o
medidor) de posición, el cual está encargado de trasmitir al CNC la
información sobre la posición del órgano de trabajo (mesa, carro, cabezal).
De ahora en adelante se llamará simplemente “captador” al captador de
posición. Este transforma la magnitud mecánica del desplazamiento en una
magnitud eléctrica, que es analizada por la unidad de control.

Los captadores se clasifican según diferentes criterios en:

Absolutos: cada posición del órgano de trabajo se corres​ponde de

forma unívoca con un valor de una magnitud fí​sica.
Incrementales: emiten impulsos que se van contando en un contador
electrónico reversible, la suma de los cuales es la medida del
desplazamiento.

Lineales: detectan posiciones y desplazamientos lineales. (Figura

2.13)
Rotativos: detectan posiciones y desplazamientos angula​res. No
obstante, estos desplazamientos angulares se pueden traducir
también en desplazamientos lineales. (Figura 2.13)

Analógicos.
Digitales

Existen diferentes versiones comerciales de estos captado​res, como los

conocidos por: resolver, inductosin, disco y regla codificada, encoder y
otros más.
Es común en estos medidores de posición que exista una fuente emisora de
luz (LED), un disco o una regla codificada que puede ser atravesada por
esa luz, y un receptor de la luz (figuras 2.14 a 2.17). El receptor envía
señales a un dispositivo electrónico, por ejemplo, un contador de señales.
Otras variantes de captadores de posición más desarrolladas pueden
encontrarse en la referencia [3].
2.8 Motores eléctricos en las MHCNC
En las MHCNC se utilizan diferentes tipos de motores eléctricos:
De corriente continua
Motores paso a paso ( o simplemente motores de paso)
Servomotores
Motores lineales
Motores de corriente alterna trifásicos

El motor de paso se caracteriza por su alta precisión en cuanto al ángulo de

giro que se le ordene ejecutar. Puede girar una fracción muy pequeña de
ángulo o puede girar varias vueltas y una fracción de ángulo, de modo que
se emplea fundamentalmente para posicionar y no es raro que no disponga
de un sistema de realimentación (captador de posición).

Sobre los servomotores ya se explicó en el tema I, epígrafe 1.2.

Sobre el motor lineal se explica en el epígrafe 2.2 de este tema.

Durante mucho tiempo los motores de corriente continua se estuvieron

utilizando como motor principal en las MHCNC, teniendo en cuenta la
facilidad con que se logra mediante este una regulación no escalonada del
husillo, es decir, una gama de rpm desde un mínimo hasta un máximo en la
que se puede obtener cualquier valor. Pero desarrollos posteriores han
colocado de nuevo al motor trifásico en el accionamiento del husillo, y
mediante un variador electrónico se logra la regulación no escalonada.
Un ejemplo interesante del empleo de motores en una máquina CNC
puede ser una fresadora de dientes (antes de continuar, se recomienda leer
el tema XIV de la referencia [4] para recordar los movimientos que emplea
esa máquina herramienta). En la figura 2.19 se muestra un esquema de la
máquina y sus motores.

El motor del husillo es el encargado de hacerlo rotar con la barra

portafresa y la fresa madre (que no aparecen en la figura 2.19), de acuerdo
con la velocidad de corte seleccionada. Pero esa rotación, considerada
como eje B a controlar por el CNC, debe estar estrechamente coordinada
con la que imprime el motor de la mesa a la pieza en la que se tallan los
dientes, considerada como eje C, debido a que ambas rotaciones
conforman el movimiento de rodamiento (generación de los dientes). Si,
además, se trata del tallado de dientes helicoidales en una rueda cilíndrica,
o del tallado de dientes en una rueda sinfín por el método del avance
tangencial de la fresa madre, se requiere de un movimiento adicional
(diferencial) estrechamente coordinado con el movimiento de rodamiento,
en el que ambos motores (o ambos ejes, el A y el C) juegan el papel
decisivo. Hay también un motor para el avance radial de la columna de la
máquina herramienta (eje X), mediante el cual se da la profundidad a los
dientes que se maquinan (en otros modelos de máquinas este avance radial
lo tiene la mesa). Hay un motor para el avance vertical (eje Z),
movimiento que es necesario para tallar ruedas cilíndricas de dientes rectos
y de dientes helicoidales, no así para ruedas sinfín. Hay un motor para el
movimiento axial del husillo (eje V), ya sea para el posicionamiento
adecuado de la fresa madre con respecto a la pieza que se va a maquinar, o
para producir un avance axial (tangencial) cuando se utiliza ese método
para tallar ruedas sinfín. Y, finalmente, hay un motor que no interviene
directamente en el maquinado porque se emplea solo para el
posicionamiento angular (eje A) del conjunto formado por el husillo, la
barra de fresar y la fresa madre. El ángulo de inclinación del husillo
depende del ángulo de la hélice de la fresa madre y del ángulo de la hélice
de los dientes que se tallan.

Nótese que se han mencionado 6 ejes a controlar por el CNC en el ejemplo

de la figura 2.19. Estos motores pueden ser de tipos diferentes y pueden
tener captadores de posición que trabajen con distintos principios de
funcionamiento (incrementales, absolutos, lineales, rotatorios). En un
determinado momento puede requerirse el control simultáneo de los ejes
X, B y C (cuando se está dando la profundidad de corte); en otro momento
puede requerirse el control simultáneo de los ejes Z, B y C (cuando se ha
dado ya la profundidad de corte y se están tallando dientes en una rueda
cilíndrica, ya sean rectos o helicoidales); si se está utilizando el avance
axial del husillo en una determinada fabricación, entonces los ejes a
controlar simultáneamente son el V, el B y el C. El control simultáneo de
ejes, como ya se dijo antes, se llama interpolación.

En la figura 2.20 se muestra un esquema de un motor eléctrico que mueve

una mesa mediante una trasmisión de tornillo de bolas y tiene como
medidor de posición un captador lineal.
En ese ejemplo hay una trasmisión mediante correas dentadas desde el
motor hasta el tornillo de bolas, pero en vez de eso pudiera haber una
trasmisión por engranajes, o el árbol del motor pudiera estar conectado
directamente al tornillo de bolas mediante un acoplamiento. De todas
formas, si esta configuración se compara con la siguiente de la figura 2.21,
en la que un motor lineal mueve la mesa, se comprende inmediatamente
que esta última tiene menos elementos mecánicos cuyos desgastes o
desajustes pudieran afectar la precisión del sistema.

La potencia del motor eléctrico en las MHCNC no se comporta de manera

estable, sino que depende de las rpm. Este es un elemento importante que,
como se sabe, debe tenerse presente en el momento de seleccionar los
datos de corte.
En la figura 2.22 se muestra un ejemplo del comportamiento de la potencia
de salida de un motor trifásico de un torno CNC, que es el encargado de
hacer rotar el husillo. Se observa que con un valor de torque (T) constante
la potencia de salida va aumentando hasta las 403 rpm, a partir de lo cual
la potencia se mantiene constante hasta las 2 415 rpm, y después comienza
a descender hasta las 3500 rpm, que es el máximo valor alcanzable de la
frecuencia de rotación del husillo. La máxima potencia no debe sostenerse
durante más de 30 minutos, lo cual no es ningún problema por lo general,
pues el cambio constante de pasos tecnológicos dentro de la operación de
torneado provoca variaciones de la potencia necesaria para el corte. Otros
gráficos similares a la figura 2.22 pueden ser más complicados. Los
fabricantes de MHCNC brindan estos gráficos con la información técnica
de la máquina y normalmente no se limitan solo al motor del husillo
principal.
2.9 El husillo
El husillo de la MHCNC está sometido a mayores exigencias que el de una
máquina convencional, de ahí que su diseño y fabricación sean más
esmerados, con aceros aleados de alta calidad. Sus rodamientos son de alta
rigidez y precisión.

En ciertos diseños el husillo es accionado por el motor mediante una caja

de engranajes (figuras 2.23-1 y 2.24-1), mientras que en otros el husillo
puede estar conectado directamente al motor eléctrico mediante un
acoplamiento (figura 2.24-2), o el husillo puede ser el eje del motor (figura
2.23-2), lo que quiere decir que el husillo forma parte del motor. En los
ejemplos de la figura 2.24 los husillos pueden alcanzar hasta 8000 rpm y
10 000 rpm respectivamente, pero existen cabezales con husillos que
alcanzan cantidades de rpm mucho más altas.

Como se ha podido ver en este tema, son varios los aspectos de diseño y
constructivos que diferencian a una máquina herramienta con CNC de una
máquina convencional. Sobre este asunto se continuará insistiendo en otros
temas más adelante, cuando se describan algunas MHCNC en particular.
Referencias del tema II
Tema III
El torno CNC
3.1 Introducción
Estudiadas ya algunas de las características generales de las MHCNC,
puede pasarse a ver unos pocos ejemplos de tornos CNC. La diversidad de
tornos con control numérico es amplia, por lo que no se pretende aquí
abarcarla totalmente, sino solo presentar una muestra.

Vale aclarar que necesariamente se hace referencia en este tema a algunos

asuntos que se estudian más adelante, de modo que quien lo estudie debe
tener paciencia y confiar en que en la misma medida que vaya avanzando
en este texto irá dilucidando sus interrogantes.
3.2 Torno universal CNC
En esta presentación de tornos CNC se va a comenzar por lo más sencillo.
Y es que algunos fabricantes ofrecen tornos que se parecen mucho a los
convencionales, pero tienen integrada la tecnología CNC en gran medida.
En la figura 3.1 se puede ver uno de estos.

Obsérvese en la figura 3.1 la contrapunta tradicional. La bancada y sus

guías son también convencionales. Pero los movimientos transversal y
longitudinal se logran con tornillos de bolas. Y en lo que sería el delantal
del carro ya se pueden observar elementos que corresponden al control
numérico. Hay dos volantes electrónicos para el movimiento manual, uno
para cada eje. Con estos volantes se logra un movimiento preciso a
voluntad del operario. Las teclas del movimiento manual rápido son
también típicas del control numérico. Con estas teclas se hacen
movimientos rápidos del eje X (transversal) y del eje Z (longitudinal).
Esos movimientos pueden ser continuos, mientras se esté apretando la
tecla o botón, o pueden producir un movimiento limitado hasta
determinada magnitud previamente establecida a voluntad del operario.
Mediante el control numérico de este torno se pueden ejecutar ciclos de
torneado. Una vista más cercana revela otros detalles (figura 3.2).
Aquí se pueden ver el plato (1), la torreta portaherramientas (2) y el
control. Aunque más adelante se va a estudiar con cierto detalle el empleo
de las diferentes teclas y botones de un CNC para torno, es bueno ya ir
mencionando algunas funciones. Los botones 3 y 4 en este torno se
emplean respectivamente para ejecutar (correr) el programa pieza y para
detener su corrida. El botón 5 sirve para ordenar que fluya el líquido
refrigerante, aunque esta acción se puede ordenar también mediante el
programa pieza. Los conmutadores 6 sirven, respectivamente, para variar
la magnitud del avance o de las rpm del husillo. Cuando estos
conmutadores están en la posición 100% el torno utilizará el avance
programado y las rpm programadas, pero ese valor puede variarse
manualmente mediante estos conmutadores sin necesidad de modificar el
programa pieza; lo mismo se pueden aumentar que disminuir. Por ejemplo,
puede decidirse que el avance sea el 70% del programado y las rpm sea el
110% de lo programado. Por último, los botones 7 permiten poner en
marcha el husillo o detenerlo. Se puede poner en marcha girando a la
derecha o girando a la izquierda, según el botón que se pulse.

Este tipo de torno es útil para producciones unitarias y su semejanza con el

torno convencional supone una ventaja, no obstante, no es este el tipo de
torno con control numérico que más se encuentra en los talleres de
maquinado.
3.3 Centro de torneado
A continuación se muestra (figura 3.3), a modo de ejemplo, un modelo de
torno CNC que puede encontrarse más frecuentemente en un taller de
maquinado que emplee esta tecnología.

Desde luego, cada fabricante ofrece diferentes modelos de tornos CNC,

variadas series, y hay sus diferencias entre ellos mediante las cuales se les
atribuyen ventajas.

En la figura 3.4 se muestran diferentes piezas que se fabrican en el modelo

de torno que se ha tomado como ejemplo.
En la figura 3.5 se puede verificar lo ya explicado en el tema II sobre los
cambios sufridos por la bancada de un torno en busca de mayor rigidez y
mejor evacuación de la viruta, entre otras razones más. Nótese en la parte
inferior izquierda de la figura la forma similar a un triángulo que posee la
sección transversal de la bancada. Obsérvese que el carro con el
portaherramientas no está en el plano horizontal ni directamente delante
del operario, como ocurre en los tornos convencionales. Véanse los ejes X
y Z que corresponden a este torno para elaborar los programas pieza. Las
X son los diámetros y las Z son las longitudes. El eje Z coincide con el eje
de rotación del husillo principal.

En la figura 3.6 se ve una foto del mismo torno, pero desprovisto de gran
parte de la cubierta, de modo que se puede observar mejor su estructura.
A veces se presentan soluciones elementales, como la que se puede ver en
la figura 3.9, para recoger la pieza terminada y trasladarla hasta un
contenedor. La pieza terminada se libera del plato y cae en el recolector,
que previamente se coloca mediante el programa pieza en la posición
necesaria. Seguidamente el recolector deposita la pieza en el transportador
que la lleva hasta un contenedor.

Un elemento muy importante de un torno CNC lo constituye la torreta

portaherramientas. En la parte izquierda de la figura 3.10 se muestra una
torreta que no tiene colocadas herramientas, y en la parte derecha se
muestra otra torreta pero con diferentes herramientas fijadas en ella. Las
torretas de la figura 3.10 tienen 12 posiciones, pero las puede haber con
menos o más. Mediante dispositivos adecuados se pueden colocar en estos
portaherramientas tanto cuchillas para torneado exterior como para
torneado interior, así como brocas y otras herramientas. Con un adaptador
específico (figura 3.11) se pueden colocar herramientas que rotan de
manera independiente, por ejemplo, una broca.

Es este uno de los puntos donde empiezan a aparecer sutilezas que

diferencian a un torno CNC de lo que es llamado un centro de torneado.
Cuando en el torno CNC se pueden llevar a cabo maquinados que no son
posibles normalmente en un torno convencional, entonces se empieza a
hablar de centro de torneado. Y la torreta o cabezal portaherramientas
juega un papel decisivo.
El esquema de la figura 3.12 intenta resumir un ejemplo de cómo se puede
preparar un portaherramientas de este tipo.

En un centro de torneado, por ejemplo, se pueden taladrar agujeros

coaxiales, como se ve en las fotos de la figura 3.13.
También se pueden maquinar chaveteros en el mismo torno (figura 3.14).
La posición angular del chavetero con respecto a algún otro elemento de la
pieza se puede asegurar siempre que exista el eje C (rotación del husillo)
controlado por el CNC.

Un centro de torneado puede contar con dos platos (dos husillos). Además
del plato principal puede haber un plato secundario o uno auxiliar, que
puede ocupar la posición en la que originalmente debería estar la
contrapunta. En ocasiones ese segundo plato se utiliza para transferirle
automáticamente la pieza desde el plato principal, lo que equivale a
invertir la pieza para continuar su maquinado (figura 3.15). Una variante
para lograrlo es mediante la sincronización de ambos husillos en el
momento en que la pieza se transfiere del husillo principal al secundario
(figura 3.15, parte derecha).
Otra opción es el empleo de un manipulador que toma la pieza del husillo
principal y la traslada al secundario para continuar su maquinado, pero en
ese caso es necesario detener los husillos (figura 3.17).

La suma de las prestaciones aquí mencionadas, además de otras más

específicas según el modelo y el fabricante, hacen de los centros de
torneado máquinas altamente productivas, con una reducción significativa
del tiempo auxiliar por cambio de máquina o cambio de posición de la
pieza que se maquina. Hay que añadir también que de esta manera se
satisfacen mejor las tolerancias de forma y posición que exija la pieza
(paralelismo, perpendicularidad, concentricidad, etc.).
3.4 Torno longitudinal CNC
El principio de trabajo de un torno longitudinal CNC se diferencia bastante
de otros tornos. Quizás lo más atípico está en que la propia pieza es la que
generalmente se mueve con avance longitudinal. En la figura 3.18 se
muestra un modelo de torno de este tipo.

El torno que se muestra como ejemplo puede tener hasta 7 ejes lineales
controlados por el CNC para el maquinado de piezas con un máximo de 33
mm de diámetro. Normalmente las piezas se maquinan a partir de barras
laminadas. Su husillo puede alcanzar 8 000 rpm. La potencia de su motor
principal es de 5.5 kW. Posee una torreta de 8 posiciones para
herramientas (figura 3.19). Tiene además un carro con herramientas
estacionarias y rotacionales (figura 3.20). Este carro de herramientas tiene
movimientos verticales de posicionamiento y transversales; los verticales,
para colocar en posición a la herramienta que debe trabajar; los
transversales, para dar la profundidad de corte, para ranurar o tronzar, y
para obtener el perfil deseado en combinación con el avance longitudinal
de la pieza. En un cilindrado, por ejemplo, con un movimiento transversal
se da la profundidad de corte de la pasada y seguidamente la pieza avanza
longitudinalmente saliendo de la boquilla que la sujeta. De la misma
manera la pieza regresa a su posición inicial o a otra que sea necesaria.
En la figura 3.21 se muestra otro torno longitudinal en el cual el carro de
herramientas tiene una posición diferente. No obstante, el principio de
trabajo es similar. Hay diferentes modelos de estos tornos, tal como hay
diversos fabricantes. En algunos de ellos no hay una torreta que mediante
su giro pone en posición la herramienta que va a trabajar, sino que hay otro
carro de herramientas que mediante un movimiento vertical hace lo
mismo, posicionar la herramienta necesaria. Este segundo carro de
herramientas, así como la torreta, puede tener cierto movimiento
longitudinal que es capaz de sincronizarse con el avance longitudinal de la
pieza.

De las figuras 3.20 y 3.21 se deduce que se puede controlar el

posicionamiento del husillo para fresar y taladrar sobre la pieza que se
maquina.

Si se toma en cuenta la complejidad de la puesta a punto de esta máquina

se comprende que no es apropiada para la producción unitaria, sino para la
producción seriada.
3.5 Torno multihusillo CNC
El torno multihusillo tradicional es una máquina empleada para
producciones en grandes series o en masa. Es controlado por levas de
diferentes tipos y su puesta a punto para la fabricación requiere de mucho
tiempo. No obstante, es altamente productivo en cuanto se echa a andar.
Con la llegada del CNC estos tornos también se mejoraron, sin dejar de ser
preferiblemente utilizados en producciones de grandes series. El solo
hecho de poder prescindir del diseño y fabricación de levas de disco y
cilíndricas para gobernar el funcionamiento de este tipo de máquina ha
conllevado un ahorro sustancial de tiempo y recursos.

Tal como ocurre con los tornos longitudinales, según el fabricante puede
haber una gran diversidad de tipos de tornos multihusillos. No obstante, la
característica fundamental, que le da su nombre, es que tiene varios
husillos (por ejemplo: tres, seis, ocho) integrados a una especie de tambor
que gira con movimientos de posicionamiento cada vez que es necesario.
En la figura 3.22 se muestra un torno de 6 husillos controlado por CNC.

Este modelo que se toma como ejemplo admite que cada uno de sus
husillos gire con valores de rpm diferentes (un motor por husillo), con
regulación no escalonada, desde 800 hasta 8 000 rpm. Son, además,
husillos con eje C (posicionamiento controlado). Maquina las piezas a
partir de barras laminadas de hasta 20 mm de diámetro, que son
alimentadas (introducidas) automáticamente en cada husillo en una
longitud de hasta 120 mm. La potencia del motor de cada husillo es de 3.1
kW.

De acuerdo con las características de la pieza a fabricar, este torno se

puede programar de manera que en una vuelta completa del tambor con los
6 husillos la pieza quede terminada pero, si la pieza es menos complicada,
se pudiera obtener una pieza completa en cada media vuelta del tambor o,
lo que es lo mismo, dos piezas en cada vuelta del tambor. Trabajan
diferentes herramientas de corte en cada husillo. Cuando un husillo cambia
de posición la pieza es sometida al corte de otras herramientas. Así,
sucesivamente, se va maquinando hasta que se termina, por ejemplo, en la
sexta posición (suponiendo que es un torno de 6 husillos), donde
generalmente se tronza. De aquí se deduce que el torno posee varios carros
de movimientos longitudinales y transversales en los que no solo hay
cuchillas, sino otros tipos de herramientas como fresas, brocas, machos de
roscar.

En la figura 3.23 se muestran algunas piezas que pueden fabricarse en este

tipo de máquina.
3.6 Centro de torno-fresado
En los epígrafes 3.2 y 3.3 se puede estudiar cómo el torno universal ha ido
evolucionando con la integración del CNC hacia un tipo de máquina que
se ha dado en llamar centro de torneado. Las posibilidades de esa máquina
herramienta han ido creciendo y se ha llegado a los centros de torno-
fresado. Como su nombre lo sugiere, se trata de una configuración en la
que se puede indistintamente tornear y fresar. Existen diversos modelos,
algunos alcanzan una alta complejidad, como el que se muestra en el
esquema de la figura 3.25.

La observación de esta máquina puede intimidar, y no es para menos, se

trata de 12 ejes. Es indudable que para su correcta explotación se requiere
de experiencias previas en máquinas menos complejas y de un sistema
CAM que sea capaz de generar el código de programa correspondiente.
Son máquinas caras. Pero a todas esas desventajas se contraponen ventajas
contundentes como la alta productividad y alta precisión que se logra en
cuanto a las tolerancias de posición, ya que se minimiza o elimina la
necesidad de cambiar la pieza de máquina para completar su fabricación.

El centro de torno fresado cuyo esquema se muestra en la figura 3.25 es

del fabricante japonés Nakamura Tome. Posee un eje rotatorio B que es el
responsable del aumento considerable de la versatilidad de la máquina. Un
centro de torno-fresado con eje B (no todos los modelos lo tienen)
combina capacidades de torneado de un torno con las capacidades de
fresado de un centro de maquinado de 5 ejes.

La máquina que se estudia como ejemplo en la figura 3.25 tiene dos

husillos con sus respectivos platos. Ambos se pueden mover axialmente de
manera paralela con respecto al eje Z (eje W1 y W2). Además, cada husillo
es un eje rotatorio controlado (ejes C1 y C2). Los husillos se pueden
sincronizar para transferir la pieza de uno a otro. Para cada husillo hay una
torreta portaherramientas (ejes X1, Z1, X2 y Z2 respectivamente) con 12
posiciones de herramienta, con las cuales se pueden ejecutar los pasos
tradicionales de torneado, pero también se pueden utilizar herramientas
con rotación autónoma, tales como brocas y fresas, de modo que se puede
fresar. No es ocioso recordar que ambos husillos son ejes C1 y C2. Un
tercer carro, situado en contraposición con respecto a los dos torretas,
puede trabajar en cualquiera de los dos husillos, y a los tradicionales ejes
X y Z de torneado añade un eje Y para taladrado o fresado perpendicular
sobre la pieza. El eje Y es perpendicular al plano formado por los ejes X y
Z, lo cual es un poco difícil de interpretar en la figura 3.25. Precisamente,
el eje rotatorio posicional B gira sobre el eje Y. El trabajo sincronizado de
todos o varios de estos ejes permite la fabricación de piezas con múltiples
caras (superficies planas) de diversos ángulos de posición en una sola
colocación de la pieza. La programación mediante un sistema CAM se
basa en el principio de planos de trabajo (work planes), lo que permite no
tener que programar por separado el torneado y el fresado, sino que se
hace todo al mismo tiempo, de manera integrada. Una refinada simulación
posterior sobre el proceso de fabricación permite detectar errores antes de
generar el programa definitivo, incluyendo las posibles colisiones entre las
varias herramientas de corte que estarán trabajando simultáneamente
(figura 3.26).
Referencias del tema III
Tema IV
Modo manual y reglaje de herramientas en un torno CNC
4.1 Introducción
Las MHCNC, independientemente de su nivel de automatización,
requieren de un mínimo de preparación y ajustes para hacer su trabajo y
también necesitan permitir cierta labor manual.

Entre las acciones destacadas en el modo de operación manual del CNC

hay que mencionar el reglaje de herramientas, debido a la repercusión que
tiene este procedimiento en la precisión con que posteriormente se
obtendrá la pieza.

En la parte final del tema I ya se hizo referencia al reglaje de herramientas

y antes de comenzar a estudiar la programación manual de las MHCNC es
imprescindible conocer básicamente este procedimiento, para así poder
entender mejor cómo funciona este tipo de máquina. El tema actual se
dedica esencialmente a ese asunto.
4.2 Movimiento manual de los ejes
A los operarios acostumbrados a trabajar en máquinas herramienta
convencionales les llama la atención a primera vista, cuando se enfrentan a
una MHCNC, la falta de manivelas. Por ejemplo, un operario se sitúa
delante de un torno CNC y lo primero que se pregunta es cómo puede
mover manualmente el carro transversal o el longitudinal.

Como ya se mencionó en el epígrafe 1.7 del tema I, el CNC tiene un modo

de operación manual. Aunque existe una gran diversidad de modelos de
CNC y cada uno tiene sus particularidades de operación, es necesario
ahora tomar uno de ellos como ejemplo para explicar cómo se logran los
movimientos manuales de los ejes. Con este fin, en la figura 4.1 aparece un
esquema de un CNC de un torno.

No se van a explicar aquí ahora todas las teclas o botones, sino que se va a
centrar la atención momentáneamente en la parte inferior del panel de
mando (figura 4.1). Hay unas teclas en blanco, que no funcionan. Esto se
debe a que este es un panel común, que se utiliza para alojar diferentes
CNC para tornos, fresadoras, centros de maquinado, y debido a esto la
cantidad de ejes a controlar varía.
El ejemplo aquí tomado es de un torno. La parte inferior se ha dividido en
5 grupos para su estudio. Estos son (figura 4.2):

1. Teclas para el movimiento manual de los ejes.

2. Selector del movimiento de los ejes (figura 4.3):
Continuo
Incremental
Mediante volante electrónico
Las teclas del grupo 1 se utilizan para mover los ejes. Las teclas que tienen
flechas horizontales mueven al eje Z (longitudinal), y las teclas de flechas
verticales mueven al eje X (transversal). El eje C es el eje rotatorio del
husillo, un eje rotatorio normal que en este modelo es controlado por el
CNC. Hay también un eje 4, que pudiera ser uno paralelo al eje X (un eje
U), que se puede mover en sentido positivo y negativo, como los demás.
Un control básico de torno solo tendría las teclas para mover los ejes X y
Z. Pero como ya se vio en el tema III, incluso un torno puede tener una
cantidad considerable de ejes, así que las teclas en blanco, en otro modelo
de torno, pudieran servir para mover los ejes 5, 6, 7, por ejemplo.

El selector de movimientos de ejes tiene un rol importante en cuanto al

movimiento que se obtendrá al apretar una de las teclas antes explicadas
(figura 4.3). Si el selector está colocado en la posición de “continuo” y se
aprieta una de las teclas de movimiento manual de un eje, este se moverá
de manera continua, a la velocidad de avance programada, mientras la
tecla esté pulsada.

Cuando el selector se coloca en “incremental”, cada vez que se pulsa una

tecla de eje este se desplaza una magnitud seleccionada a la velocidad de
avance programada. Las magnitudes de los desplazamientos pueden ser
(ver la figura 4.3): 1 μm; 10 μm; 100 μm; 1000 μm; 10 000 μm. Vale
aclarar que en la posición de incremental, aunque se mantenga pulsada la
tecla de eje, el desplazamiento solo será igual a la magnitud seleccionada y
deberá pulsarse de nuevo si se desea mover otra vez.
Si el selector se sitúa en la posición “volante electrónico” entonces se
activa el dispositivo así llamado. El volante electrónico es el equivalente a
la manivela de la máquina herramienta convencional, se hace girar
manualmente y de esta manera se mueve el eje seleccionado. Las
posiciones 1, 10 y 100 indican el factor de multiplicación que se aplica al
volante electrónico (figura 4.3). Así, por ejemplo, si el fabricante ha fijado
para la posición 1 un desplazamiento de 0.1 mm por vuelta del volante, eso
significa que la posición 10 equivale a 1 mm por vuelta del volante, y la
posición 100 equivale a 10 mm por vuelta.

Existen diversos modelos de volantes electrónicos. Algunos están

integrados al panel de control, otros son portátiles, como el que aparece en
la figura 4.4. Algunos solo poseen el volante propiamente dicho; otros
tienen prestaciones adicionales.

Puede disponerse de un volante general o de un volante por eje. Cuando

hay un solo volante, primero se selecciona el eje que se quiere mover (se
pulsa la tecla de eje) y después el movimiento del volante corresponderá
solo a ese eje. Un volante electrónico puede tener otras prestaciones con la
participación del PLC.
Se ha hecho mención anteriormente a que el movimiento continuo de los
ejes se produce “según el avance programado”. En el modo manual debe
aparecer en el monitor cuál es el valor vigente del avance. Este es el valor
que acompaña a la letra F (Feed), por ejemplo F0.45 (el avance
programado es de 0.45 mm/rev). Este valor puede modificarse (gestión
manual de avance) en modo manual. Para ello se efectúa la siguiente
secuencia de pulsación de teclas:

[ F ] + [( valor del avance) ] + [ Enter ]

Continuando con el análisis más detallado de la figura 4.2, se llega a la

figura 4.5. La columna de teclas de la izquierda sirve, de arriba hacia abajo
para: seleccionar que la rotación del husillo sea sentido antihorario;
detener la marcha del husillo; seleccionar que la rotación del husillo sea en
sentido horario. La rotación se producirá a la velocidad S previamente
programada. Estas son funciones para trabajo en modo manual. La puesta
en marcha y detención del husillo en modo ejecución se hace mediante el
programa pieza. Las teclas con el símbolo de % se utilizan para aumentar o
disminuir la velocidad programada. Por ejemplo, cada vez que se pulsa
(%-) la velocidad se reduce en un 5%.

Hay también un selector para regular el % del avance programado, que

aparece como grupo 4 en la figura 4.2, y se mueve desde 0 hasta 120%.
4.3 La tabla de herramientas
En lo explicado hasta aquí sobre el movimiento manual de los ejes se
habrá notado una tendencia a posibilitar que el operario acerque la
herramienta a la pieza cada vez con mayor precisión. Se pueden lograr
movimientos de acercamiento entre la herramienta y la pieza
extremadamente pequeños. Esta es una prestación muy importante para
lograr un reglaje de herramientas preciso, ya que este procedimiento
incluye siempre el logro de un rozamiento muy ligero de la herramienta
con la pieza. El reglaje de herramientas también se conoce como “calibrar”
o “medir” herramientas.

El reglaje de herramientas es el procedimiento mediante el cual se le

informa al CNC, entre otros datos, cuánto sobresale la herramienta del
portaherramientas, qué radio tiene en la punta, cuál es su código de forma,
qué valor deben tener los correctores. Es muy importante hacer bien este
procedimiento para que las piezas se terminen con las dimensiones
correctas, aun en el caso de que se produzcan cambios de herramientas.
Los reglajes de herramientas en diferentes máquinas no son exactamente
iguales, por lo que este procedimiento se explica en los correspondientes
manuales de operación que acompañan al CNC.

La información relativa a las herramientas de corte se almacena en la tabla

de herramientas, que es un fichero (o varios) en el CNC. Cuando se realiza
un cambio de herramienta, el CNC asume los datos definidos para esa
herramienta en el citado fichero. Una parte de los datos de una herramienta
se introduce en la tabla de herramientas manualmente y otra parte se
coloca automáticamente allí mediante el procedimiento del reglaje de la
herramienta.

La información incluida en la tabla de herramientas para un torno, por

ejemplo, puede ser:
T: número de la herramienta (posición que ocupa la herramienta en
el portaherramientas). La T viene del inglés: Tool.
D: corrector asociado a la herramienta. El número del corrector casi
siempre se hace coincidir con el número de la herramienta, aunque
puede ser otro. El corrector indica la dirección del CNC en la que se
encuentran los siguientes datos de cada herramienta:
X: Longitud que sobresale la herramienta en el portaherramientas,
paralela al eje X. Este es un dato que se obtiene automáticamente
en el procedimiento de reglaje.
 Z: Longitud que sobresale la herramienta en el portaherramientas,
paralela al eje Z. Este es el otro dato que se obtiene
automáticamente en el procedimiento de reglaje.
R: Radio de la herramienta (figura 4.6). Es un dato geométrico de
la plaquita de la cuchilla o de la herramienta. Se introduce
manualmente en la tabla de herramientas.
F: Código de forma (figura 4.7). Es un dato sobre la posición de la
herramienta para efectuar el corte, que se ha codificado
convenientemente para su comprensión por parte del CNC. Se
introduce manualmente.
I: Corrector para el desgaste en el eje X, o para corregir errores
pequeños de reglaje en el mismo eje. Se introduce manualmente.
Por defecto es cero.
K: Corrector para el desgaste en eje Z, o para corregir errores
pequeños de reglaje en ese eje. Se introduce manualmente. Por
defecto es cero.
NOSEA: Ángulo de la punta de la plaquita ( ε ) (figura 4.6). Es un
dato geométrico de la herramienta, al igual que los dos siguientes.
Este dato y los dos siguientes se introducen manualmente en la tabla
de herramientas.
NOSEW: Largo del borde cortante de la plaquita, en mm (figura
4.6).
CUTA: Ángulo de posición del borde cortante principal ( φ ó κ)
(figura 4.6)

Los códigos de forma de la figura 4.7 representan la punta de una plaquita

de cuchilla, a modo de parábola, de color rojo. Son códigos de forma para
un torno cuyo sistema de coordenadas es el que aparece en la parte
superior izquierda de la figura. Es el mismo sistema de la figura 1.11 del
tema I, y de la figura 3.5 del tema III. Como ejemplo de cuchilla con
código de forma 2 aparece una cuchilla de cilindrar exteriormente, del tipo
que puede cortar hacia la derecha o hacia la izquierda, con frecuencia
utilizada para desbastar ranuras y hacer rebajes (vaciados). Como ejemplo
de código de forma 3 se sitúa una cuchilla de cilindrado exterior de corte
hacia el plato. Una broca se sitúa como ejemplo de una herramienta de
código de forma 4. Una cuchilla de mandrilar es el ejemplo para un código
de forma 5 y, finalmente, una cuchilla de ranurar interiormente se pone
como ejemplo de código de forma 6. Nótese que para estos códigos
normalmente el plato del torno gira en el sentido de las manecillas del
reloj.
Los datos geométricos NOSEA, NOSEW, CUTA y R tienen sus variantes
según la herramienta de corte de que se trate. Así, son ejemplos bastante
frecuentes, los siguientes (figura 4.8):

En todo caso, el manual de programación del CNC es siempre amplio en

cuanto a este asunto de los códigos de forma.

Una vez hecho el reglaje de herramienta el operario puede comprobar su

precisión efectuando un corte manual sobre la superficie cilíndrica de la
pieza. En el monitor aparecerá, entre otros datos, el diámetro obtenido. El
operario puede medir el diámetro real obtenido y comprobar si coincide
con la información del monitor. No es raro que haya una pequeña
diferencia pero, si esta excede los límites de la tolerancia asignada a esa
dimensión de la pieza, es necesario rectificar el error de reglaje.
Tratándose del diámetro, el corrector en la tabla de herramientas es la I.
Supóngase que el diámetro real obtenido en esta comprobación es de
75.347 mm y en el monitor aparece X75.355 mm. Entonces, para resolver
la diferencia, se le asigna a la I en la tabla de herramientas el siguiente
valor: I=+0.008. Nótese que la coordenada X en los tornos se considera el
diámetro, no el radio de la pieza, salvo que se decida lo contrario en el
parámetro máquina correspondiente, lo cual es muy poco frecuente. De
manera similar se emplea la K en la tabla de herramientas para corregir las
diferencias de dimensiones en el eje Z.

Estas diferencias no solo surgen como resultado lógico de errores de

apreciación en el proceso de reglaje, sino que posteriormente, debido al
desgaste del borde cortante de la herramienta, surgen diferencias entre la
dimensión que informa el monitor y la real, lo que puede obligar también a
utilizar los correctores I y K. En muchos controles se admite en el
programa pieza un contador que de alguna manera mide la vida útil del
borde cortante de la herramienta (por tiempo de trabajo, por distancia
recorrida, etc.) y por esta vía de introducen automáticamente cambios en
los correctores I y K. Esta puede ser también una vía para producir un
cambio automático de la herramienta por otra idéntica, pero con un nuevo
borde cortante.

Queda por mencionar someramente, por el momento, que el radio de la

punta de la cuchilla es un dato utilizado por el CNC principalmente en las
pasadas de acabado, cuando así se le indica por el programa pieza
mediante las funciones establecidas con tal fin. Se llama “compensación
de herramienta” al procedimiento automático mediante el cual el CNC
toma en cuenta la geometría de esta para obtener con exactitud en la pieza
las dimensiones y perfil deseados. Este asunto se estudiará con más detalle
cuando se aborde la programación manual de un torno y de una fresadora
CNC.
4.4 El procedimiento de reglaje
Ya se dijo que el reglaje de herramientas no es igual en todas las máquinas
ni con todos los CNC. No obstante, es necesario conocer al menos un
ejemplo de cómo se hace con un determinado CNC. Por otra parte, las
diferencias en el procedimiento utilizado por uno u otro fabricante no son
tantas. Así que aquí se sigue con el mismo CNC que aparece en la figura
4.1 y a continuación se explica cómo se hace la medición o reglaje de una
cuchilla de cilindrado exterior. La herramienta en cuestión aparece en la
figura 4.9.

El reglaje o calibración de la cuchilla se va a hacer con el auxilio de una

pieza cuyas dimensiones son conocidas (figura 4.10). El origen del sistema
de coordenadas coincide con el cero máquina, que en este ejemplo está
situado en el eje de rotación y en la cara del plato. Nótese el símbolo que
se emplea para representar el origen de coordenadas.
Los pasos a seguir son los siguientes:

1. Asignar en la tabla de herramientas todos los valores conocidos

de la herramienta en estos momentos. Se declaran como cero los
no conocidos.
Se accede previamente al modo tabla de herramientas. Para ello se pulsa la
tecla Main menu (verla en la figura 4.1) y se escoge ese modo de trabajo:

[Main menu] [Tablas]

Seguidamente, mediante las teclas de flecha (figura 4.11, localizarlas en la

figura 4.1) se va ubicando el cursor en cada uno de los espacios
correspondientes de la tabla de herramientas y se introducen los siguientes
datos mediante las teclas de números:

2. Seleccionar la herramienta y corrector que se desea calibrar.

Se pulsa la siguiente secuencia de teclas o softkeys, según el caso:
 [Main menu] [Manual] [MDI] [T] [4] [D] [4] [Ejecutar]

Vale aclarar que las softkeys son las teclas desde F1 hasta F7 (figura 4.1),
que permiten seleccionar las opciones que aparecen en la parte inferior de
la pantalla. En esta secuencia se ha seleccionado el modo manual en el
menú principal, y dentro del modo manual se ha escogido la opción MDI.
Cuando se pulsa [Ejecutar] el portaherramientas rota automáticamente y
pone en posición de trabajo a la herramienta de corte que está en la
posición 4, al mismo tiempo que el husillo comienza a rotar según se haya
programado previamente (se explicó en el epígrafe 4.3). La declaración D4
indica la dirección en que se almacenará la información que se obtendrá
como resultado del reglaje de la herramienta.

3. Seleccionar el modo de calibración de herramientas y calibrarla

según el eje X.
Pulsar la secuencia de teclas o softkeys: [Main menu] [Manual]
[Medición] [+] [X]
El CNC entonces emite en el monitor el mensaje: “Preselección del eje
X:”
Seguidamente hay que introducir el diámetro de la pieza (figura 4.10) y
pulsar la tecla Enter (verla en la figura 4.1): [100.000] [Enter]
El CNC muestra el texto siguiente mediante el monitor: “Medición
herramienta”.
Ahora hay que desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, tal
como se ha explicado en el epígrafe 4.2, figura 4.3, hasta rozar
ligeramente con el diámetro exterior de la pieza. Recuérdese que el
husillo está rotando.
Pulsar la softkey: [Cargar eje X]
El CNC muestra el texto: “Corrector actualizado”.

4. Calibrar la herramienta según el eje Z.

Pulsar la softkey: [Z]
El CNC solicita: “Preselección del eje Z:”
Introducir la longitud de la pieza: [120.000] [Enter]
El CNC muestra el texto: “Medición herramienta”.
Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, hasta rozar
ligeramente la cara derecha de la pieza.
Pulsar la softkey: [Cargar eje Z]
El CNC muestra el texto: “Corrector actualizado”.
 5. Comprobar el resultado.
Para ello hay que pulsar la secuencia: [Main menu] [Tablas]
[Correctores]
Seguidamente hay que comprobar que aparezcan los valores de X y de
Z, por ejemplo, puede encontrarse que:

T4 D4 X51.017 Z32.412 R0.4 F3 I0 K0 NOSEA80 NOSEW12

CUTA95

En la figura 4.12 se muestra dónde se podrían hacer los dos rozamientos

necesarios entre una cuchilla de mandrilar y una pieza patrón para el
reglaje de la herramienta. Los pasos a seguir son los mismos explicados
anteriormente, pero en el paso 3 el valor a introducir de X es 60.000.
En la figura 4.13 se muestra el rozamiento de una cuchilla de tronzar, que
pudiera ser también de ranurar, con una pieza que sirve de patrón de
medida para hacer la calibración de la herramienta. En este ejemplo es
importante tener en cuenta el ancho “a” de la cuchilla, lo cual crea
confusiones en el momento de programar la cota Z para el tronzado,
debido a la posición del punto de calibración de la cuchilla. Por ejemplo, si
el ancho de la cuchilla es a=4 mm y la pieza debe tronzarse a una longitud
de 80 mm, manteniendo el origen de coordenadas tal y como se muestra en
la figura 4.13, la cota Z a alcanzar en el posicionamiento de esta cuchilla
de tronzar sería:

Z=120–80–4=36

En la figura 4.14 se puede comprender mejor esta explicación.

Como último ejemplo de reglaje de una herramienta resulta interesante el

de una broca (figura 4.15). Aquí es esencial entender que la broca y la
pieza tienen sus ejes de rotación coincidentes, por tanto, no importa el
diámetro que tenga la broca o que tenga la pieza, el valor de X en el paso 3
del procedimiento de reglaje será X= 0.000. El diámetro del eje de rotación
es cero. La punta de la broca se hará rozar con la cara de la pieza patrón
únicamente. Si en el ejemplo de la figura 4.15 y en el paso 4 del
procedimiento de calibración se declara Z=120, el punto de referencia de
esta herramienta será su punta. Pero pudiera decidirse que su punto de
referencia sea aquel en el que la broca alcanza su diámetro nominal. Dado
ese caso el valor a declarar de Z sería Z=120+a (ver la figura 4.15).
Resulta necesario aclarar que existen accesorios, que no forman parte de la
MHCNC, para hacer un pre-reglaje de las herramientas sin que estas estén
colocadas y fijadas en el portaherramientas o en el almacén de
herramientas de la máquina. Este tipo de accesorio permite hacer el reglaje
de las herramientas mientras la MHCNC está maquinando una pieza, lo
que aumenta la eficiencia en el empleo del tiempo.

Concluye así una explicación básica sobre la operación manual del CNC
de un torno, aspecto que era imprescindible abordar antes de pasar al
estudio de la programación manual. En su momento también se verá la
operación manual del CNC de una fresadora, y lo estudiado en el tema
actual servirá de base para comprender mejor el trabajo con la fresadora.
Referencias del tema IV
Tema V
Programación manual de un torno CNC
5.1 Introducción
La programación del CNC de una MHCNC es indudablemente una tarea
interesante que puede, además, resultar compleja. Se puede hacer de
manera manual o con el auxilio de un sistema CAM (Manufactura Asistida
por Computadora), pero en todo caso el dominio de los principios básicos
de la programación manual resulta imprescindible. No se puede pretender
la utilización de un sistema CAM, si no se conoce la programación
manual. Por otra parte, no se puede confeccionar un programa pieza si no
se tienen otros muchos conocimientos tecnológicos.

Este texto no pretende ser un manual de programación, no obstante, sí

abordará algunos ejemplos básicos que pueden servir de base para una
profundización de conocimientos posterior mediante manuales de
programación que facilitan los suministradores de CNC. Se parte también
de que el estudioso de estos temas tiene los conocimientos tecnológicos
necesarios, por tanto, aquí no se abordan temas tales como, por ejemplo, la
secuencia de maquinado más adecuada o el régimen de corte más
productivo.

Es evidente también que programadores diferentes pueden obtener

programas algo distintos para maquinar la misma pieza. Esto depende de la
experiencia y de hábitos y habilidades que se van estableciendo. Por eso
no se pretende que los programas que aparecen como ejemplos en este
texto son los mejores, ni siquiera se puede decir que son las únicas
variantes posibles.

Para tratar ejemplos de programas pieza no queda otra opción que

seleccionar un modelo específico de CNC y ajustarse a sus
particularidades, tratando de resaltar lo que es más general, de manera que
en este tema se utilizará el CNC de las referencias [ 1 ] [ 2 ].
5.2 Generalidades sobre programación CNC
Un CNC puede programarse manualmente directamente en el panel frontal
(a pie de máquina). Para la programación a pie de máquina se utiliza el
modo edición. La programación puede hacerse también mediante una red,
lo que se logra utilizando determinados tipos de líneas serie (repasar la
figura 1.9).

La programación en una computadora (PC) generalmente se efectúa

mediante algún sistema CAM y se llama también programación
automática. Los CNC actuales disponen de una prestación llamada control
numérico distribuido (DNC) que permite su comunicación con una PC en
red. Entre otras funciones, mediante el DNC se pueden transferir
programas y tablas entre el CNC y la PC, y se puede controlar de manera
remota la MHCNC.

El programa mediante el cual la MHCNC fabrica una pieza se llama

programa pieza, o simplemente programa. Después de editado, el
programa se almacena en la memoria RAM del CNC. No obstante,
opcionalmente también es posible almacenar el programa en una tarjeta
que puede tener el control (Memkey card, repasar la figura 1.9), en una
computadora, conectada o no al CNC por línea serie, en un disco duro
(HD) o en algún otro soporte externo.

Si se dispone de la opción Ethernet (figura 1.9) y el CNC está configurado

como un nodo más dentro de una red informática, es posible desde
cualquier PC de la red acceder al directorio de programas del HD, editar,
modificar, borrar, renombrar los programas almacenados en el HD, copiar
programas del HD a la PC y viceversa. Para configurar el CNC como un
nodo más en una red es necesario consultar el manual de instalación que
acompaña al CNC.

En este tema se va a concentrar la atención en la programación manual.

5.3 Estructura de un programa pieza
Un programa pieza se identifica por la letra P, o por el símbolo %, y un
número. Lo primero que aparece en un programa pieza es su número, es su
primera línea o bloque, es su identificación en el lugar en donde se
almacene. Por ejemplo, un programa puede llamarse P102 ó %102.

Un programa pieza está constituido por bloques (líneas o instrucciones). A

su vez, los bloques están formados por palabras y estas por letras
mayúsculas, símbolos y cifras. Los signos son el punto (.), el signo más (+)
y el signo menos (-).

En la programación se admiten espacios entre letras, números y signos, así

como se puede prescindir del número si este fuera cero (0) y del signo si
este fuera positivo (+).

En la programación se puede sustituir el formato numérico por un

parámetro aritmético. Durante la ejecución del programa el CNC se
encarga se sustituir el parámetro por su valor numérico. Este tipo de
programación se llama paramétrica. Por ejemplo, el parámetro P6 puede
cambiar su valor según una expresión aritmética determinada, y a la cota X
se le puede asignar ese parámetro: XP6. De esta manera, cuando se ejecute
el programa la X podría tomar valores diferentes en el transcurso del
tiempo, quizás: X32.018; X-25.223.

Los bloques que componen un programa están formados por la cabecera

de bloque, el bloque en sí, y el final del bloque.

En los controles actuales la cabecera es opcional. Puede estar formada más

frecuentemente por el número o etiqueta del bloque, representado por la
letra N. Esta letra identifica al bloque pero es útil solamente si se hacen
referencias o saltos de bloques. Por esta razón, no siempre está presente.
La letra N puede estar seguida de 4 cifras, de modo que pueden existir
desde N0 hasta N9999 (o sea, 10 000 bloques en un programa pieza).
Actualmente no resulta necesario que los números de bloque sigan un
orden determinado, pero no debe haber más de un bloque con el mismo
número.

Después de la cabecera aparece el bloque. Este se escribe con comandos

de lenguaje ISO o con comandos de lenguaje de alto nivel.
En este texto se estudiará parcialmente el lenguaje ISO solamente, el cual
dispone de:
Funciones preparatorias, que determinan la geometría y condiciones
de trabajo. Se representan mediante la letra G seguida de un número.
Por ejemplo: G01; G03; G90
Funciones de control de avances de los ejes (letra F) y velocidades
de los husillos (letra S).
Funciones de control de herramientas (letra T).
Funciones complementarias, que son de carácter tecnológico. Se
representan mediante la letra M. Por ejemplo: M03; M41.

Por su parte, el final del bloque, tal como la cabecera, es opcional. Puede
estar formado por un indicativo que dice la cantidad de veces que debe
repetirse el bloque o, más frecuentemente, por algún comentario, el que
está precedido del símbolo punto y coma (;). Lo que esté escrito después
de ese símbolo será considerado un comentario por el CNC y, por tanto, no
se ejecutará ninguna función que aparezca después del ; en un bloque. Un
ejemplo de bloque con cabecera y comentario es el siguiente:

N40 G01 G37 R4 X0 Z100 ; esta es la entrada tangencial al punto A

5.4 Sistema de coordenadas para programar las cotas
En el programa pieza se establecen los movimientos mediante cotas a
alcanzar en cada eje. Como ya se ha dicho antes, los ejes pueden ser del
tipo lineal o del tipo rotativo (repasar el epígrafe 1.5, tema I), y se
representan por las letras X, Y, Z, U, V, W, A, B, C. Los CNC
generalmente disponen de más de un sistema de coordenadas para
programar. Entre estos se encuentran las:
Coordenadas cartesianas, que son las más conocidas y empleadas
Coordenadas polares
Coordenadas cilíndricas
Ángulo y una coordenada cartesiana

Los ejemplos de programación en este texto se presentan en coordenadas

cartesianas y en coordenadas polares. En el tema actual se emplean solo
coordenadas cartesianas y en el tema VII se dan ejemplos con ambos tipos
de coordenadas.
5.5 Programación según código ISO
Con todo lo explicado hasta aquí se puede deducir que un bloque de
programa en código ISO puede incluir:

1. Funciones preparatorias (G)

2. Cotas de ejes (X, Y, Z, …)
3. Velocidad de avance (F)
4. Velocidad del husillo (S)
5. Número de herramienta (T)
6. Número del corrector (D)
7. Funciones auxiliares (M)

Estos elementos que pueden conformar un bloque no se pueden programar

en cualquier orden consecutivo, sino en este en que se han planteado aquí,
aunque no es obligatorio que aparezcan todos en cada bloque.

El CNC que se utiliza como base para los ejemplos de programación en

este tema, cuando se trabaja en milímetros (función G71 vigente), permite
programar cifras desde 0.0001 hasta 99999.9999
5.6 Funciones preparatorias
Las funciones preparatorias se identifican mediante la letra G seguida de
dos o tres cifras, según el modelo del CNC. Se programan al inicio del
bloque. La mayoría de las funciones G responden a una norma ISO, pero
según el fabricante y modelo del CNC puede haber variantes. Hecha esta
aclaración, en este tema solo se verán algunas de estas funciones que
servirán después para los ejemplos de programación.

Ahora es necesario introducir un nuevo concepto: función modal. Se llama

así a la función que una vez programada se mantiene vigente sin necesidad
de repetirla en cada bloque, siempre que no se programe otra incompatible
con ella. La función modal también se desactiva cuando se ejecuta:
Una función M2 o una función M30 (funciones que indican final del
programa)
EMERGENCIA (cuando se pulsa manualmente el botón rojo de
emergencia)
RESET
Se apague y después se encienda el CNC

Antes de continuar, es también necesario explicar que hay funciones que el

CNC las asume por defecto en el momento del encendido, o después de
M2, M30, Emergencia o Reset. Algunas de estas funciones por defecto se
definen mediante el parámetro máquina correspondiente.

A continuación se da una tabla que resume las funciones G que se verán en

este tema para la programación manual de un torno y que más adelante se
explicarán. En la tabla hay una columna M, que significa “modal”, y una
columna D, que significa “activa por defecto”.
 Tabla No. V-1 Algunas funciones G
Función M D Nombre de la función
G0 * * Posicionamiento rápido (también se conoce
como G00)
G1 * Interpolación lineal con avance programado
(G01)
G2 * Interpolación circular a derecha (G02)
G3 * Interpolación circular a izquierda (G03)
G5 * Arista matada (G05)
G7 * * Arista viva (G07)
G36 Redondeo de aristas
G37 Entrada tangencial del corte
G38 Salida tangencial del corte
G39 Bisela (achaflanado) a 45º
G40 * * Anulación de la compensación de radio
G41 * Compensación de radio de la herramienta a la
izquierda
G42 * Compensación del radio de la herramienta a la
derecha
G54-G59 Traslado de origen (G54; G55; G56; G57; G58;
*
G59)
G71 * * Programación en mm
G81 * Ciclo fijo de torneado en el eje X
G86 * Ciclo fijo de roscado longitudinal
G88 * Ciclo fijo de ranurado en X
G90 * * Programación en coordenadas absolutas
G91 * Programación en coordenadas incrementales
G92 Preselección de cotas
G95 * * Avance en mm/rev
G96 * * Velocidad de corte en m/min constante
G97 * Velocidad en rpm constante
5.7 Algunas funciones preparatorias
Función G0. Posicionamiento rápido (puede escribirse como G00)
Esta función mueve la unidad operativa (el carro en el torno, la mesa en la
fresadora) con un movimiento rápido desde un punto hasta otro. Se utiliza
para posicionar la herramienta en la coordenada adecuada para iniciar el
corte, para retirar el útil de corte, alejar el carro para cambiar la
herramienta o la pieza y en otras situaciones.

Función G1. Interpolación lineal (puede escribirse como G01)

Se emplea para los desplazamientos con el avance programado, cuando la
herramienta realiza el proceso de corte según una línea recta que une al
punto inicial con la coordenada final del recorrido.

Funciones G70 y G71

Cuando está activa G70 significa que todas las unidades se dan en el
sistema inglés (pulgadas, pies); mientras que cuando está activa G71 las
unidades se dan en mm. En los ejemplos de este texto se considera siempre
que G71 está activa por defecto, solo se trabajará con el sistema métrico.

Funciones G90 y G91. Programación en cotas absolutas e incrementales.

Las cotas a alcanzar en cada recorrido se programan preferiblemente
tomando en consideración un origen de coordenadas fijo. En este caso se
emplea la función G90. Pero existe la opción, y a veces la necesidad, de
programar la nueva cota a alcanzar a partir del punto de inicio del
recorrido, y entonces la programación es incremental y se define con G91.
Esto se entiende mejor mediante la figura 5.1.

Para programar un recorrido desde el punto A hasta el B, con una

magnitud de avance previamente programada, se puede hacer así:
En absolutas: (coordenadas a partir de donde se cortan los ejes X y
Z)
 G1 X30 Z-20
En incrementales: (coordenadas medidas desde el punto de partida
A)
G1 X15 Z-10

El signo (+) o (-) en la programación en incrementales indica el sentido del

movimiento. La punta de la saeta en cada eje indica el sentido positivo del
movimiento.

Para una mejor comprensión de este asunto se va a suponer ahora que el

movimiento es de B hacia A. En tal caso la programación sería:
En absolutas: (coordenadas a partir de donde se cortan los ejes X y
Z)
G1 X15 Z-10
En incrementales: (coordenadas medidas desde el punto de partida
B)
G1 X-15 Z10

Funciones G94 y G95 (con G71 activa)

Con G94 se indica que el avance se expresa en mm/min. Cuando se
emplea G95, que es lo más frecuente en el torno, el avance se expresa en
mm/rev. El control del torno que se toma como base en este tema asume
siempre G95 por defecto.

Anteriormente se explicó que la letra F indica la magnitud del avance. De

modo que con G71 y G95 activas, si en un bloque se declarara F0.35, esto
significaría que el avance es de 0.35 mm/rev

Funciones G96 y G97 (con G71 activa)

La función G96 establece que la velocidad de corte se expresa en m/min y
que su valor se mantiene constante. Esto significa que al variar el diámetro
que se está elaborando el control ajusta las rpm del husillo para que la
velocidad se mantenga constante. Debe recordarse aquí el concepto de
velocidad de corte. Esta no depende solo de las rpm, sino también del
diámetro que esté rotando. En el caso del torno, es el diámetro que esté en
contacto con el borde cortante de la herramienta.

Por otra parte, G97 establece que la velocidad se expresa en rpm y ese
valor es constante.
El control del torno que se toma como base en este texto para los ejemplos
de programas pieza, siempre asume G96 por defecto pero, como se verá
más adelante, a veces es necesario utilizar G97. Es costumbre de todas
maneras declarar explícitamente G96 en el programa.

Anteriormente se explicó que la letra S indica la magnitud de la velocidad.

De modo que con G71 y G96 activas, si en un bloque se declarara S100,
esto significaría que la velocidad es de 100 m/min y el CNC intentará
mantenerla constante aunque el diámetro cambie, para lo cual hará variar
adecuadamente la cantidad de rpm. Pero si estuviera activa G97, entonces
S100 significaría 100 rpm.
5.8 Algunas funciones auxiliares
Las funciones auxiliares se representan por la letra M y se programan al
final del bloque. A continuación se explican algunas de ellas.

Función M0 (puede escribirse como M00)

La función M0 interrumpe la ejecución del programa. Entre otras razones,
puede utilizarse para liberar la pieza e invertirla en el plato del torno. Para
reanudar la marcha del programa hay que pulsar manualmente la tecla
Ejecución.

Funciones auxiliares M3, M4 y M5 (pueden escribirse como M03, M04,

M05)
Las funciones M3 y M4 ordenan que el husillo rote a la izquierda o a la
derecha (antihorario y horario), respectivamente, mientras que M5 detiene
la rotación del husillo.

Funciones auxiliares M2 (o M02) y M30

Con M30 se da por finalizado el programa, se detiene el husillo y el
programa queda en su primer bloque dispuesto para ser ejecutado de
nuevo. Una opción de finalizar el programa es M2, pero esta ejecuta el
reseteado general del CNC y detiene el husillo. Todos los programas
terminan con M30 o con M2.

Funciones auxiliares M41, M42, M43, M44. Selección de la gama de rpm

del husillo.
Generalmente el husillo tiene varias gamas de regulación de las rpm no
escalonadas. Quiere decir esto que dentro de cierto rango se puede obtener
cualquier valor de rpm, sin escalones, sin saltos. Al decidir las rpm que se
van a emplear, hay que tener presente en cual de estas gamas se encuentra
y plasmarlo en el programa según corresponda con M41, M42, M43 o
M44. La documentación que acompaña a la MHCN da información al
respecto. Por ejemplo, la gama M42 puede encontrarse entre 1000 y 2500
rpm. Esto también quiere decir que cuando se selecciona una gama de rpm
el valor máximo está limitado, aunque esté activa la función G96 y esta
intente aumentar las rpm como consecuencia de la disminución del
diámetro. Tal como ya se explicó en el epígrafe 2.8 del tema II, la potencia
del motor eléctrico en las MHCNC no se comporta de manera estable, sino
que depende de las rpm. Este es un elemento importante que, como se
sabe, debe tenerse presente en el momento de seleccionar los datos de
corte (repasar la figura 2.22 del epígrafe 2.8, tema II).
El CNC puede tener un parámetro máquina que puede determinar que el
cambio de gama de rpm se haga de manera automática, sin necesidad de
programarlo. La decisión de utilizar esta variante es muy cómoda para el
programador, pero implica también que con el empleo de G96 el CNC se
verá libre de aumentar las rpm hasta el máximo de la gama superior, salvo
que se utilice la función G92, tal como se estudiará más adelante en este
tema.
5.9 Ejemplo de programa pieza No.1. Torneado en absolutas e
incrementales
En este ejemplo se parte de las siguientes condiciones (figura 5.2):
La pieza está desbastada y solo se va a programar la pasada de
acabado.
Se va a utilizar una cuchilla que está en la posición 2 del
portaherramientas del torno y cuyo corrector también es el 2.
El cero pieza se encuentra en el extremo derecho de la pieza (más
adelante, en este tema, se trata el asunto del traslado de posición del
cero pieza).

Programación en coordenadas absolutas

Bloques Comentarios
P00001 Este es el número del programa, mediante el cual
se va a identificar cuando se almacene.

G90 G95 G96 F0.15 Se declara: programación en absolutas; avance en

S180 T2 D2 M4 mm/rev; velocidad de corte constante; avance de
M41 0.15 mm/rev; velocidad de 180 m/min; se utiliza
la cuchilla que está en la posición 2; el corrector
con los datos del reglaje de la cuchilla es el 2;
 rotar el husillo en sentido horario; utilizar la
primera gama de rpm. No se declara G71 pero el
CNC lo asume por defecto (programación en
mm). También se pueden asumir por defecto G90,
G95 y G96, pero es conveniente no omitir G90 ni
G96, pues a lo largo del programa pudieran
cambiar.

GO X10 Z10 La cuchilla, que inicialmente está alejada de la

pieza, se acerca en movimiento rápido hasta un
punto en el que con total seguridad no chocará
con la pieza.

G1 X0 Z0 Con el avance programado (0.15 mm/rev) la

cuchilla se posiciona en el punto A (figura 5.2),
que es el punto de partida para iniciar el
maquinado de acabado del perfil. Recuérdese que
la pieza está desbastada, por tanto, tiene una
sobremedida, de manera que en algún momento
antes de llegar a X0 Z0 comenzará a cortar.

X30 Z-30 La cuchilla llega al punto B. No es necesario

poner de nuevo G1, porque es una función modal
que ya fue declarada en el bloque anterior.

Z-50 La cuchilla llega al punto C. Las coordenadas son

modales, por eso no es necesario declarar X30 de
nuevo.

X75 Z-75 La cuchilla llega al punto D.

Z-100 La cuchilla llega al punto E.

GO X90 Z50 Se aleja la cuchilla a una distancia prudente, que

permita quitar la pieza del plato.

M30 Fin del programa.

 Programación en coordenadas incrementales
Bloques Comentarios
P00011
G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 Se inicia con programación en
D2 coordena-das absolutas.
M4 M41
GO X10 Z10
G1 X0 Z0
G91 X30 Z-30 A partir de aquí se inicia la
programación en incrementales, aunque
aún no se nota la diferencia con el
programa anterior. Sin embargo, ahora
el signo tanto de X como de Z indica el
sentido del movimiento.

Z-20 Desde el punto B hasta el punto C, la

distancia medida en Z es 20. Como el
movimiento es en el sentido negativo
del eje Z, el signo es negativo.

X45 Z-25 Nótese ahora que también X se

programa como incremento, a partir del
valor que tenía en el bloque anterior. El
sentido del movimiento en el eje X es
positivo (el signo + no es necesario
ponerlo).
Z-25
GO G90 X90 Z50 Se restablece la programación en
absolutas.
M30 Fin del programa.
5.10 Traslado de origen
En las figuras del tema IV el origen de coordenadas ha sido el cero
máquina, pero normalmente en el torno el origen de coordenadas, el cero
pieza, se sitúa en la cara derecha de la pieza porque resulta más cómodo
para la elaboración del programa pieza. Así, si en el ejemplo de la figura
4.15 del tema IV se quiere colocar el cero pieza en la cara derecha de la
pieza, tal como aparece en la figura 5.3, se pueden seguir indistintamente
algunos procedimientos. Siempre utilizando como ejemplo el mismo
control de la figura 4.1 del tema IV, pueden utilizarse las siguientes
variantes:

1. Preselección manual de cotas

Se puede utilizar de nuevo para esta explicación la figura 4.10. El siguiente
procedimiento se lleva a cabo después que todas las herramientas han sido
regladas.

a) Seleccionar una herramienta ya calibrada y su corrector:

Se pulsa la siguiente secuencia: [Main menu] [Manual] [MDI] [T]
[(número de la herramienta)] [D] [(número del corrector)] [Ejecutar].
El husillo comienza a rotar según se haya programado previamente y
el portaherramientas rota para poner en posición de trabajo la
herramienta seleccionada.
b) Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, hasta rozar
ligeramente el diámetro exterior de la pieza.
Pulsar: [X] [(Diámetro de la pieza)] [Enter]
c) Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, hasta rozar
ligeramente con el lateral derecho de la pieza.
Pulsar: [Z] [0] [Enter]
Nótese que cuando el cero está en esta posición, todas las dimensiones de
longitud de la pieza, las coordenadas Z, son negativas, porque están a la
izquierda del cero.

Si se desea dejar una sobremedida para refrentado, se puede declarar en el

inciso (c), por ejemplo: [Z] [+5] [Enter]. Aquí se están dejando 5 mm de
sobremedida en longitud para que puedan ser refrentados (figura 5.4).
 2. Traslado de origen con G54, G55, G56, G57, G58 Y G59
La tabla de orígenes incluye las llamadas funciones traslado de origen,
que son: G54, G55, G56, G57, G58 Y G59. Las cuatro primeras de
estas funciones indican un traslado de origen absoluto, las coordenadas
(decalaje) del nuevo origen se dan con respecto al cero máquina. Las
funciones G58 y G59 indican un traslado de origen incremental con
respecto al origen absoluto vigente, no con respecto al cero máquina.
Cada una de estas funciones se programa sola en un bloque, sin nada
más. Las funciones G54, G55, G56 y G57 anulan los traslados de
origen previos que estén activos. Por su parte, las G58 y G59 anulan el
traslado incremental que se encuentre activo. Así, por ejemplo:
Si se declara G54, se aplica el traslado de origen que se haya
definido como G54.
Si después se declara G58, se añade el traslado G58 a G54, o sea,
el traslado de origen será G54+G58.
Si después se declara G59, se anula el traslado G58 y se añade el
traslado G59 a G54, o sea, el traslado de origen será G54+G59.
Si después se declara G55, se anulan todos los traslados de origen
que hubiere y se aplica el traslado que se haya definido con G55
(medido a partir de origen máquina, desde luego)

En el siguiente ejemplo se explica cómo se introduce manualmente un

decalaje en la tabla de orígenes. Se utiliza la función G54, pero pudiera ser
cualquiera de las otras aquí mencionadas.

Pulsar la secuencia: [ Main menu ] [ Tablas ] [ Orígenes ]

Pulsar la secuencia: [ Editar ] G54 X0 Z120 [ Enter ]
Pulsar la secuencia: [ Main menu ] [ Manual ] [ MDI ] G54
[Ejecutar]

Cuando el programa pieza ejecuta G54 se crea un origen, activo desde ese
momento, en las coordenadas X0 Z120, tomando como origen de esas
cotas el cero máquina.

De la misma manera, si se desea dejar una sobremedida para refrentado, en

vez de G54 X0 Z120 se puede declarar, por ejemplo: G54 X0 Z115 (figura
5.4)

3. Traslado de origen mediante el programa pieza con las funciones

G54, G55, G56, G57, G58 Y G59:
Deben editarse previamente los siguientes dos bloques de programa:

Bloque Comentario sobre el bloque

(ORGX54=0, Asigna a G54 en la tabla de orígenes
ORGZ54=120) los valores X0 Z120
G54 Selecciona y aplica el traslado de
origen G54 (o cualquier otro decalaje
que se defina: G55, G56, G57, G58
Y G59)

Con estos dos bloques se puede hacer indistintamente lo siguiente:

Ejecutarlos en modo MDI y a continuación ejecutar el programa
pieza.
Convertir estos bloques en un programa, ejecutarlo, y seguidamente
ejecutar el programa pieza.
Incluir los dos bloques como parte del programa pieza, al principio
del programa. Esta es la variante más usada.

4. Función G92 como preselección de cotas (traslado de origen) y

como limitación del valor de S.
La función G92 se emplea también para cambiar de posición el cero pieza,
pero de una manera diferente a como se hace con G54…G59. Esta función
se emplea como preselección de cotas, lo cual se hace con un formato en el
que la X y la Z que le siguen dan las coordenadas de la herramienta de
corte con respecto al cero que se está recién ubicando. La figura 5.5
contribuye a la comprensión de este asunto.
Por ejemplo (figura 5.5), si el cero pieza está en A y se quiere poner en B,
se programa así:

G0 X60 Z2 ; posicionamiento de la cuchilla según el origen A

G92 X60 Z5 ; posición de la cuchilla según el origen B

En el primer bloque de este ejemplo se ubica la cuchilla (se mueve) en una

coordenada conveniente con respecto al cero que está en A. En el siguiente
bloque se dice la posición de la cuchilla, que no se mueve, con respecto al
cero que está en B, y a partir de ahí estará vigente el cero en B.

Con este formato de G92 no se puede programar ninguna otra función, ni

se mueve la cuchilla en ese bloque (sólo cambia de posición el cero pieza).

El empleo de G92 acarrea siempre confusiones para el principiante. El

siguiente análisis puede ayudar a evitarlas. En un bloque anterior al de
G92 siempre se posiciona la cuchilla. A continuación hay que responder a
la pregunta: ¿Cuál es la posición de la cuchilla con respecto al nuevo cero?
De esta manera surgen las coordenadas X y Z que acompañan a G92.

La función G92 se emplea, además, para limitar a un máximo las rpm de

rotación del husillo. Para este uso el formato es distinto:

G92 S_

Por ejemplo, a continuación se limita la rotación del husillo a un máximo

de 2300 rpm:
G92 S2300

Entre las utilidades de esta función como limitante de la rotación del

husillo está la siguiente. Como ya se explicó en este tema, mediante las
funciones M41, M42, M43 y M44 se selecciona la gama de regulación de
rpm. Pero el CNC puede tener un parámetro máquina que puede
determinar que el cambio de gama de rpm se haga de manera automática,
sin necesidad de programarlo. Si se emplea esta variante, no hay que
programar M41, M42, M43 o M44, pero implica también que con el
empleo de G96 el CNC se verá libre de aumentar las rpm hasta el máximo
de la gama superior. Sin embargo, mediante la función G92 se puede poner
límite al máximo de rpm que se le permite girar al husillo.
5.11 Ciclo fijo G81: torneado con profundizaciones en X
¿Qué es un ciclo fijo? Un ciclo fijo es una función que agrupa en sí varios
movimientos y reduce, por tanto, la cantidad de bloques de un programa
pieza. Un ciclo fijo se define mediante la función G indicativa del ciclo y
los parámetros correspondiente al ciclo. Según el ciclo fijo de que se trate,
esos parámetros pueden ser, por ejemplo: las coordenadas X y Z del punto
inicial del ciclo; las coordenadas X y Z del punto final del ciclo; la mayor
profundidad de corte que se permite; la sobremedida que debe quedar al
finalizar el desbaste y otros más.

El ciclo fijo G81 es un ejemplo de lo antes expuesto (figura 5.6). Con este
ciclo se puede tornear un escalón. Su formato es el siguiente:

G81 X_ Z_ Q_ R_ C_ L_ M_ H_

Donde:
X : cota X del punto A
Z : cota Z del punto A
Q : cota X del punto B
R : cota Z del punto B
C : profundidad de corte máxima admisible
L : sobremedida para el acabado en X
M : sobremedida para el acabado en Z
H : avance para la pasada de acabado

A la derecha de la figura 5.6 se hace una representación de los

movimientos de la cuchilla mediante flechas. Cada color de flecha es una
pasada diferente. En este ejemplo se hacen 4 profundizaciones en X
(flechas negra, verde, magenta y naranja, respectivamente)

En la parte inferior de la figura se representan geométricamente la

sobremedida en X, la sobremedida en Z y la profundidad de corte “a”, que
el CNC la calculará de manera que sea a≤C.
El punto N en la figura 5.6 representa el punto de posicionamiento (de
partida) de la cuchilla para iniciar el ciclo. Por su parte, el punto F
representa las coordenadas X y Z del inicio de la última pasada de desbaste
dentro del ciclo. En la parte superior izquierda de la figura, el sistema de
coordenadas se representa simplificadamente, pero no significa que el cero
pieza esté en ese punto.

Si la cota X del punto de partida de la herramienta (N) es mayor que la

cota X del punto B, el control ordenará tornear hasta la cota Z de B, y
hasta alcanzar la X de B (figura 5.7), lo que trae como resultado un perfil
como el que aparece en la figura 5.7.
Si H=0, significa que la pasada de acabado no se va a efectuar dentro del
ciclo. Como consecuencia, el ciclo termina dejando la cuchilla en el punto
F. Si H≠0, el ciclo termina con la cuchilla posicionada en el punto N.

Los valores del avance de desbaste y el de la velocidad de corte dentro del

ciclo son los últimos que se hayan declarado antes de entrar a G81. Por su
parte, el sentido de rotación del husillo dentro del ciclo es también el
mismo que estaba declarado antes de entrar a G81.
5.12 Ejemplo de programa pieza No. 2
A continuación se muestra una aplicación del ciclo G81 (figura 5.8). Este
ejemplo consiste en el cilindrado de una superficie de Ø55 mm con una
longitud 80 mm. Se parte de una barra laminada de Ø70 mm. En los
ejemplos de este texto no se va a hacer hincapié en la selección de los
datos de corte, para no distraer la atención y concentrarse así en la
programación. Por eso no se dan datos del material de la pieza o de la
cuchilla, ni la rugosidad superficial que se debe alcanzar. Tampoco se dan
tolerancias dimensionales ni de forma o posición.

La secuencia de torneado es: refrentado, uso de G81 para desbastar y

acabar el perfil dentro del ciclo fijo. El cero pieza se ubica mediante el
programa en la cara de la pieza terminada (figura 5.9), dejando 3 mm de
sobremedida para refrentar. La cuchilla se encuentra en la posición 4 del
portaherramientas.
 Bloques Comentarios
P00003
(ORGX54=0, Se declaran las coordenadas absolutas,
ORGZ54=137) con respecto al cero máquina, de un
nuevo origen, y se asignan a la función
G54
G54 Se activa el nuevo origen (cero pieza,
figura 5.9)
G90 G96 F0.15 S110 T4
D4
M4 M41
G0 X75 Z0 Posicionamiento para refrentar

G1 X-0.4 Refrentado. Es práctica bastante común

no llegar solamente hasta X0, sino ir un
poco más allá para evitar la formación de
un pequeño tetoncito. Entonces la X
toma un valor negativo. Este valor puede
ser igual al radio de la punta de la
plaquita. Una magnitud negativa
excesiva puede dañar la plaquita.

G0 X74 Z1 F0.2 Este es el punto de partida para entrar a

G81 (punto N en la figura 5.6). Nótese la
conveniente separación entre cuchilla y
pieza, debido a que la superficie externa
de la pieza puede estar ligeramente
descen-trada.
G81 X55 Z-80 Q74 R-80 Debido al ligero descentramiento que
C4 L1 M0.5 H0.1 puede tener la superficie en bruto externa
de la pieza, no es conveniente declarar
Q70.

G0 X90 Z150 M30 Alejamiento del carro para liberar la

pieza terminada y fin del programa. M30
puede ponerse en un bloque aparte, si se
desea.

Es conveniente comentar que los bloques tercero y cuarto de este

programa pueden ser uno solo. De modo que pudiera escribirse:

G0 G90 G96 X75 Z0 F0.15 S110 T4 D4 M4 M41

Pero cuando T aparece en un bloque junto con funciones de movimiento

debe tenerse presente que el CNC ejecutará primero la ubicación de la
herramienta en posición de trabajo (giro de la torreta portaherramientas,
por ejemplo), y después el movimiento. Para evitar confusiones muchos
programadores prefieren programar el cambio de herramienta en un bloque
independiente, o al menos en un bloque en el que no se programan
movimientos. Con este comentario solo se pretende dejar constancia de
que ambas variantes coexisten.

5.13 Otras funciones G: G2, G3, G5, G7, G39, G36, G37, G38, G40,
G41 y G42 (pueden escribirse como G02, G03, G05 y G07)
A continuación se explican brevemente otras funciones G que se utilizarán
con el ejemplo que sigue.

Función G5
Trabajo con arista matada. Es modal. Es una función que “mata el filo” de
los cantos o aristas vivas de manera automática.

Función G7
Trabajo en arista viva. Es modal. Se comprende que G5 y G7 son
incompatibles. Generalmente el CNC asume G7 por defecto.

Funciones G41 y G42

Es la “compensación del radio de la herramienta”. Significa tomar en
cuenta la influencia del radio de la herramienta en las dimensiones finales
de la pieza.

Se utilizan G41 y G42 en las pasadas de acabado en el torneado. Según el

sentido del movimiento de la cuchilla se utiliza una o la otra, tal como se
muestra en la figura 5.10.

Función G40
Anula la compensación del radio de la herramienta (anula G41 y G42).
Tanto G40 como G41 y G42, son modales. Por defecto, el CNC asume
G40.

La necesidad de la compensación del radio de la cuchilla se puede apreciar

en la figura 5.11, en la que se aumenta considerable el tamaño de la punta
de la plaquita de tornear para facilitar su comprensión.

Cuando se hace el reglaje de la cuchilla, esta se hace rozar con la

superficie exterior de la pieza, lo que determina un punto de referencia
para dar las dimensiones de diámetros (punto de referencia en X, figura
5.11). Cuando, además, se hace rozar la cuchilla con la cara lateral de la
pieza, se establece un punto de referencia para las dimensiones de longitud
(punto de referencia en Z). Ambos puntos no coinciden, como se puede ver
en la figura 5.11. La diferencia de las cotas de esos puntos tiene un valor
igual al radio de la punta, que puede ser, por ejemplo, 0.4 ó 0.8 mm, o
puede ser mayor. En una pasada de desbaste puede no ser importante no
tomar en cuenta esta diferencia, pero en una pasada de acabado, donde se
deben obtener las dimensiones finales con precisión, es decisivo que el
control tome en cuenta este asunto, para lo cual se utilizan las funciones
G41 y G42.

En las figuras 5.12 y 5.13 se amplía un poco más este análisis para que se
pueda comprender mejor. En la figura 5.12 el punto de referencia de la
herramienta sigue el perfil programado, pero el radio de la punta provoca
un error en el perfil obtenido. Sin embargo, cuando se aplica la
compensación de radio ocurre lo que se observa en la figura 5.13, se evita
el error.
Funciones G2 y G3
Interpolación circular. Se emplean para obtener arcos con el avance
programado. Son incompatibles entre sí y con G1, G0, G33 y con
cualquiera de los ciclos fijos (figura 5.14).

Existen varios formatos de programación de G2 y G3. Uno de ellos es

como sigue:

G2 (o G3) X_ Z_ R_
Donde:
X- cota X del punto final del arco
Z- cota Z del punto final del arco
R- radio del arco

Si el arco de la circunferencia es menor o igual que 180º, el radio se

programará con signo positivo, y si es mayor, será negativo (figura 5.15).

Las dos circunferencias de la figura 5.15 tienen el mismo radio y se

intersecan en los puntos P0 y P1. Se puede hacer el siguiente análisis:

Si P0 es el punto inicial del arco y P1 el final, para cada uno de los 4 arcos
posibles (parte derecha de la figura) que van de P0 a P1 se tiene que:

Arco 1: G02 XP1 ZP1 R- (nótese que el arco es mayor que

180°)
Arco 2: G02 XP1 ZP1 R+
Arco 3: G03 XP1 ZP1 R+
Arco 4: G03 XP1 ZP1 R- (nótese que el arco es mayor que
180°)

Otro formato de programación de G2 y G3 es el siguiente:

G2 (o G3) X_ Z_ I_ K_
Donde (figura 5.16):
X, Z - son las cotas del punto final del arco
I- distancia del punto inicial del arco al centro de este, medida en el eje X
K- distancia del punto inicial del arco al centro de este, medida en el eje Z
Esto tiende a confundir, por lo que se recomienda suponer un sistema de
ejes auxiliar X’ Z’ situado en el punto de inicio del arco (figura 5.16), y
preguntarse cuáles son las coordenadas del centro del arco con respecto a
ese sistema auxiliar. El ejemplo de la figura 5.16 aclara este asunto:

G3 X100 Z-54 I0 K-4

Funciones G36 y G39

Las funciones G36 y G39 son redondeado de aristas y biselado de aristas,
respectivamente. No son modales. G39 solo es útil para biseles de 45°. En
la figura 5.17 se muestran ejemplos de utilización de estas funciones.
Funciones G37 y G38
Entrada y salida tangencial. Cuando se emplean tornos CNC y se va a
acabar el perfil, es frecuente que se contornee todo en una sola pasada,
iniciando con un refrentado de adentro hacia afuera, que implica una
penetración de la punta de la plaquita en el mismo eje de rotación de la
pieza (figura 5.18). Para minimizar la desventaja que significa para la
herramienta de corte este tipo de penetración, se programa una entrada más
suave mediante un recorrido en forma de un pequeño radio que culmina
tangencialmente en el punto de entrada a la pasada o corte. Esa es G37. De
la misma forma, con G38 se logra una salida más suave de la herramienta
cuando termina la pasada. El formato es: G37 R_ X_ Z_
La R es el radio tangencial; X y Z son las coordenadas del punto de
entrada o inicio del corte (figura 5.18).
5.14 Ejemplo de programa pieza No. 3
Este ejemplo consiste en elaborar el programa para el torneado de la pieza
de la figura 5.19. Se parte de una pieza previamente cilindrada a Ø138 mm
y refrentada por ambas caras a una longitud total de 178 mm. La pieza se
sujeta en el plato a tope con la cara, en la posición que se muestra en la
figura 5.19. La altura de las mordazas es menor que 60 mm, lo que
garantiza que las cuchillas no colisionarán con esos elementos del plato.
La sobremedida para el acabado en diámetros debe ser de 1 mm y para las
longitudes de 0.5 mm. La máxima profundidad de corte que se admite es
de 4 mm.

Se debe seguir la secuencia y utilizar los datos de corte siguientes:

Velocidad Avance Cuchilla

Secuencia
m/min mm/rev No.
Refrentado de desbaste 150 0.3 2
Cilindrado de desbaste del Ø138 150 0.3 2
hasta Ø131
Cilindrado de desbaste del escalón 150 0.3 2
de Ø70 utilizando G81 (no se da la
pasada de acabado dentro de G81)
Pasada de acabado de todo el 200 0.15 4
 perfil, iniciando con un refrentado
desde el eje de rotación

Antes de acometer la tarea de elaborar el programa pieza, resulta

conveniente hacer un análisis geométrico del perfil que se desea obtener
(figura 5.20).

En la siguiente figura 5.21 se muestra una vista ampliada de G81 para este
ejemplo. Nótese que es similar a la figura 5.7. Tal aplicación de G81
persigue aquí dejar suficiente material para poder perfilar el radio cóncavo
de 3 mm. Recuérdese que la pasada de acabado no se hará dentro de G81.
La sobremedida que dejará G81 se ha sombreado en el esquema de la
figura 5.21.
Es muy importante que el estudio de este programa pieza se haga
revisando constantemente las figuras 5.19, 5.20 y 5.21.

El programa es el siguiente:

Bloques Comentarios
P00003
(ORGX54=0, Con este bloque y el siguiente se ubica el
ORGZ54=175) cero pieza en la cara derecha de lo que
será la pieza terminada. Pero como se
parte de una pieza que tiene 178 mm de
largo, en realidad se están dejando 3 mm
de sobremedida para el refrentado.
G54
G0 G90 G96 X143 Z0.5 Posicionamiento de la cuchilla para
F0.3 refrentar, dejando 0.5 mm de sobremedida
S150 T2 D2 M4 M41 en longitud para la pasada de acabado. La
X>138 es para evitar el posible
rozamiento de la cuchilla con la superficie
exterior de la pieza.

G1 X-0.4 Refrentado

G0 X131 Z2 Retirada de la cuchilla y posicionamiento

para cilindrar en desbaste el escalón de
Ø138 hasta Ø131, de manera que quede 1
mm de sobremedida en diámetro. Nótese
que la profundidad de corte es (138-
131)/2=3.5 mm. Como la profundidad de
corte máxima admitida es de 4 mm, solo
es necesaria una pasada (no hay que
utilizar G81 aquí).

G1 Z-114.5 Cilindrado. Se dejan 0.5 mm de

sobremedida en longitud.

G0 X140 Z2 Retirada de la cuchilla.

X132 Posicionamiento para iniciar G81. Este es
el punto N en la figura 5.21.

G81 X70 Z-72 Q76 R-75 C4 Véanse las figuras 5.20 y 5.21 para las
L1 M0.5 H0 coordenadas de los puntos A y B (X, Z, Q,
R). La máxima profundidad de corte (C) y
las sobremedidas en diámetro y longitud
(L y M) fueron dadas como datos en el
enunciado del ejemplo. Se declara H=0
porque la pasada de acabado no se va a
incluir dentro del ciclo. Cuando concluya
el ciclo, la cuchilla quedará en el punto F
de la figura 5.21, debido precisamente a
que H=0.

G0 Z100 Culminado ya el desbaste del perfil, se va

a realizar el acabado, pero primero hay
que cambiar la cuchilla. Por eso, se retira
el carro hasta una posición en la que la
rotación del portaherramientas no vaya a
producir una colisión entre la herramienta
y la pieza.

T4 D4 Cambio de herramienta. Pudiera ser

también un solo bloque con el siguiente.

G42 X0 Z20 F0.15 S200 Comienza la compensación de radio. Se

posiciona la cuchilla para iniciar el
acabado del perfil. Este posicionamiento
(Z20) toma en cuenta que en el siguiente
bloque va a producirse una entrada
tangencial de la cuchilla, para lo cual se
necesita una distancia prudencial (figura
5.18). Se declaran el avance y la
velocidad de corte para el acabado. F y S
pudieran haberse declarado después, en el
siguiente bloque.

G1 G5 G37 R4 X0 Z0 Entrada tangencial de la cuchilla en el

 mismo eje de rotación. La profundidad de
corte es de 0.5 mm, que se dejaron de
sobremedida desde el primer
posicionamiento, antes de refrentar. Como
la cuchilla comienza a cortar, hay que
declarar G1. Se declara también arista
matada (G5), pero en realidad es opcional
en este ejemplo.

X65 Una vez alcanzada la profundad de corte

necesaria, que da la dimensión final de la
longitud de la pieza (Z0), se inicia el
refrentado de adentro hacia afuera, desde
X0 hasta el punto de inicio del radio que
es X65 Z0 (figura 5.20).

G3 X70 Z-2.5 R2.5 Se tornea el radio 2.5. Se podría utilizar

también el formato de G3 con I y K, que
sería:
G3 X70 Z-2.5 I0 K-2.5.

G1 Z-72 Cilindrado hasta el inicio del arco de 3

mm de radio

G2 X76 Z-75 R3 Se maquina el radio de 3 mm. De la

misma forma, pudiera ser:
G2 X76 Z-75 I3 K0.

G1 X126 El arco termina en diámetro 76, y el bisel

comienza en diámetro 126, por tanto,
desde X76 hasta X126 hay que refrentar
hacia afuera (figura 5.20).

X130 Z-77 Se maquina el bisel.

Z-115 Cilindrado.

X142 Refrentado hacia afuera. En realidad

 debería ser suficiente con X138, pero
siempre se mueve la cuchilla un poco más
allá para evitar cualquier rebaba que
pudiera quedar producto de un eventual y
ligero descen-tramiento de la pieza.

G0 G7 G40 Z100 M30 Se aleja la cuchilla para poder retirar la

pieza terminada. Se anulan G5 y G41 con
G7 y G40 respectivamente. Se concluye el
programa con M30.

En este programa pueden emplearse también las funciones G36 y G39. A

continuación se muestra solo la sección del programa en la que se ejecuta
el acabado del perfil, para ver cómo utilizar estas funciones.

T4 D4
G42 X0 Z20 F0.15 S200
G1 G5 G37 R4 X0 Z0
G36 R2.5 X70 Refrentado hasta Ø 70 dejando al
final un radio de 2.5 mm.

G36 R3 Z-75 Cilindrado hasta una longitud de 75

dejando al final un radio de 3 mm.

G39 R2 X130 Refrentado hasta Ø 130 dejando al

final un bisel de 2x45º.
Z-115
X142
G0 G7 G40 Z100 M30
5.15 Ciclo fijo de ranurado en X (G88)
En la figura 5.22 se resumen los parámetros del ciclo G88, el cual hace un
ranurado cuando la ranura es más ancha que la cuchilla. Debe tenerse
presente que la cuchilla ha sido reglada en su extremo izquierdo y ese es su
punto de referencia para las coordenadas Z. Puede repasarse la figura 4.8.

El formato es:

G88 X_ Z_ Q_ R_ D_ K_

Donde,
X es la cota X del punto A
Z es la cota Z del punto A
Q es la cota X del punto B
R es la cota Z del punto B
D es la distancia de seguridad para que la cuchilla no roce con la
pieza durante su recorrido de posicionamiento
K es la “temporización” o tiempo de estancia de la cuchilla en el
fondo de la ranura una vez que se alcanza la profundidad total. Se da
en segundos.

Hay que recordar que el CNC conoce el ancho de la cuchilla de ranurar,

pues este es un dato que se introduce manualmente en la tabla de
correctores en el procedimiento del relaje de la herramienta (ver NOSEW
en la figura 4.8, epígrafe 4.3, tema IV).
Cuando se inicia el ciclo la herramienta tiene que estar posicionada en una
coordenada X mayor que la suma de la coordenada X de A y dos veces el
parámetro D (figura 5.22).

Todas las condiciones tecnológicas de maquinado han de ser programadas

con anterioridad a la llamada del ciclo.

El ciclo finalizará en el punto donde empezó.

5.16 Ciclo fijo de roscado G86
Antes de estudiar el ciclo fijo de roscado es bueno repasar los
conocimientos sobre roscas. Entre otras opciones, se recomienda ver el
epígrafe 4.7 del tema IV de [3]. A continuación, se abordan algunos
asuntos sobre el roscado en tornos CNC.

El roscado con el carro en la posición contraria a la de los tornos

convencionales, que es el caso de los ejemplos de este texto, puede
provocar confusiones para quien lo programa, si está acostumbrado a los
tornos convencionales. Recuérdese que las roscas pueden ser derechas o
izquierdas, y la obtención de cualquiera de las dos variantes en el torno
consiste en una combinación de giro del plato y desplazamiento de la
cuchilla. En un torno convencional, suponiendo que el plato gire como es
costumbre en sentido contrario a las manecillas del reloj, la rosca derecha
en una superficie exterior se obtiene haciendo desplazar la cuchilla hacia el
plato, mientras que la rosca izquierda se obtiene haciendo desplazar la
cuchilla hacia la contrapunta (alejándose del plato). Es muy poco frecuente
que en tornos convencionales se hagan roscas a punta de cuchilla de otras
maneras, aunque pueden hacerse.

Sin embargo, en un torno CNC como el que se ha tomado para los

ejemplos en este texto, se pueden presentar las siguientes variantes: (figura
5.23)

Nótense en la figura 5.23 las combinaciones de rotación del husillo y de

desplazamiento de la cuchilla. Véase además que la cuchilla a veces se
pone invertida, con su parte cortante hacia abajo (cuando la plaquita no se
ve amarilla).

En el ejemplo que se verá en este tema se va a utilizar la variante de

sentido de rotación del husillo y sentido de avance de la cuchilla que se
muestra en la figura 5.24, la cual coincide con la que aparece en el extremo
superior izquierdo de la figura 5.23. Obsérvese que la parte cortante de la
cuchilla está hacia abajo.

Como es evidente, la selección de la placa de roscar no solo tiene que ver

con el material de la pieza que se va a maquinar, sino también con el perfil
de la cuchilla, que debe coincidir con el perfil de la rosca (triangular,
trapecial, etc.), además de que hay que tener en cuenta el paso de la rosca.

Otro asunto que tiene que ver con el perfilado de roscas es la variante de
penetración de la cuchilla que se utilice. En los tornos convencionales se
utiliza la penetración perpendicular al eje de rotación, llamada penetración
radial, y también la penetración inclinada siguiendo el ángulo del perfil de
la rosca, para lo cual se inclina adecuadamente el carro superior. Sin
embargo, en los tornos CNC las opciones se amplían, lo cual se muestra en
la figura 5.25.
Entre los datos de corte del roscado se encuentran la cantidad de pasadas y
la profundidad de cada pasada.

La cantidad de pasadas depende de:

El tipo de material a maquinar
La magnitud del paso de la rosca

En todo caso es conveniente seguir las indicaciones del fabricante de la

plaquita

En cuanto a la profundidad de cada pasada se pueden seguir diferentes

criterios tecnológicos. La mayoría de las veces se tiende a que cada pasada
tenga una menor profundidad, tratando de que el área de la sección
transversal de la viruta se mantenga constante. La primera pasada puede
ser la de mayor profundidad. La última pasada puede producirse incluso
sin dar profundidad, para que la cuchilla solo pula (limpie, afeite) el perfil
de la rosca.

Si se trata de una rosca métrica, las siguientes consideraciones pueden

tomarse en cuenta:
 Paso (P)
Profundidad del filete (f) = 0.613 * P
Ø del fondo del tornillo (df) = d – (1.226 * P)

En esta última expresión “d” es el diámetro nominal de la rosca.

Así, si una rosca métrica tiene 2 mm de paso y un diámetro nominal de 16

mm:
P = 2 mm
f = 0.613 * 2 = 1.226 mm
df = 16 – (1.226 * 2) = 13,548 mm

Se puede pasar ahora al estudio del ciclo fijo de roscado G86 que, dicho
sea de paso, no es la única manera de perfilar roscas en el torno CNC. En
la figura 5.26 se representa esquemáticamente el ciclo. Se ha dibujado solo
el fondo de la rosca, y no las crestas, para simplificar el esquema. La línea
azul, explicada de derecha a izquierda, representa primero una cara
derecha de la pieza, le sigue el fondo de la rosca, la salida de la rosca y una
superficie cilíndrica posterior. Las líneas rojas representan las pasadas de
la cuchilla de roscar. La figura 5.27 representa el mismo ciclo, pero de otra
manera, para ayudar a su comprensión.

El formato de programación de G86 es el siguiente:

G86 X_ Z_ Q_ R_ I_ B_ D_ L_ C_ J_ A_

Donde (figuras 5.26 y 5.27):

X y Z Son las cotas X y Z del punto N (inicio del roscado).

Q y R Son las cotas X y Z del punto P (final del roscado).
 Profundidad total de la rosca. Es positivo para roscas exteriores
I y negativo para las interiores. Puede calcularse u obtenerse de
una tabla.
Profundidad de la pasada inicial (puede obtenerse de una tabla,
por ejemplo, ver la figura 6.24, tema VI, de [3]). En este ciclo la
B
profundidad de las siguientes pasadas el CNC las decide
automáticamente, haciendo cada una más pequeña.
Distancia de seguridad. Es la distancia que se separa la cuchilla
D
de la superficie de la pieza para regresar a N’ en G0.
Profundidad de la pasada de acabado. Lo más común es que sea
L
cero.
C Paso de la rosca.
Salida de la rosca. Define a qué distancia del final de la rosca
comienza la salida de la cuchilla. Si J0, el tramo WP’ se hace
en G0 (es lo común para roscas con ranura de salida). Para
J roscas sin ranura de salida, J puede ser igual a dos veces el
paso. La salida de la cuchilla entonces se hace más suavemente
(tramo WP’ inclinado y más largo) y deja una huella de un par
de hilos de rosca que no alcanzan la profundidad total.
Semiángulo de la punta de la cuchilla. Con este ciclo las
A profundizaciones se efectuarán como en la “penetración con
variación del ángulo de flanco” de la figura 5.25.
Antes del bloque que declara G86 debe programarse G97 (S en rpm) y
declarar el valor de S. Esto no debe olvidarse.

Cuando se inicia el ciclo la cuchilla tiene que estar posicionada en una

coordenada X mayor que la suma de la coordenada X de N más 2D, y en
una coordenada Z mayor que la Z de N (posición de partida de la cuchilla,
que se llama M en las figuras 5.26 y 5.27).

El ciclo se inicia acercándose desde M en G0 a la posición de inicio del

roscado N. De este ciclo se sale en G0, G7, G40, G90 y G97, y termina
con la cuchilla en N’.
5.17 Ejemplo de programa pieza No. 4
La pieza que se toma para este ejemplo aparece en la figura 5.28.

Se parte de una barra laminada de Ø100 mm y 106 mm de longitud. Este

pedazo de barra se fija en el plato de tres muelas a tope con la cara (figura
5.29). Las mordazas de este plato sobresalen 30 mm de la cara. En la
primera colocación se elaboran los Ø 95 y Ø 80, y se dejan totalmente
terminados. Después se invierte la pieza para tornear la otra parte (figura
5.30). En esta inversión se fija de nuevo a tope con la cara del plato, las
mordazas de este agarran en el diámetro 80. Debido a la poca altura de las
mordazas, estas no chocan con la cara del Ø 95 mm de la pieza.
Se usan 3 cuchillas. La 2 es para cilindrar en desbaste; la cuchilla 4 es para
cilindrar en acabado, ambas con ángulo de posición К=93º en su borde
cortante; la cuchilla 6 se utiliza para ranurar, con un ancho de 3 mm, y la
cuchilla 8 para roscar. Se considera que la profundidad de la rosca es:
h = (0.613) (paso) = (0.613) (1.5)= 0.9195 mm.
El programa pieza se confecciona teniendo en cuenta que se ha
procedido previamente como sigue:
Se hizo “búsqueda de referencia máquina”.
 Se hizo el reglaje de todas las herramientas.

Teniendo en cuenta que la pieza en bruto tiene una sobremedida

de 6 mm en longitud, se decidió dejar 3 mm para cada lado. Se
admite una profundidad de corte máxima de 5 mm. En el
desbaste se dejará una sobremedida en diámetro de 1 mm y en
longitud de 0.5 mm.

A continuación se presenta una variante posible de programa pieza para

este ejemplo.

Bloques Comentarios
P00004
(ORGX54=0, ORGZ54=103) Nótese que mediante la ubicación
del cero pieza se están dejando 3
mm de sobremedida para refrentar
por esta parte de la pieza, pero
quedarán aún 3 mm más para
cuando se invierta (figura 5.29).
G54

G0 G90 G96 X104 Z0.5 S120 Posicionamiento para refrentar.

T2 D2 M4

G92 S1200 Se pone un límite a la cantidad

máxima de rpm. Nótese que no se
declaró en el bloque anterior
ninguna función auxiliar de
selección de gama de regulación,
como M41, por ejemplo.

G1 X-0.4 F0.35 Refrentado.

G0 X96 Z2 Se posiciona la cuchilla para

cilindrar. La profundidad de corte
será
(100-96)/2 = 2 mm.
G1 Z-55 La distancia mínima a cilindrar es
100-49=51. Como el escalón
siguiente a Ø95 es de menor
diámetro, se puede sobrepasar un
poco ese valor de 51. Pero siempre
hay que tener cuidado de que la
cuchilla no choque con las
mordazas del plato. Hay que
conocer cuál es la altura de esas
mordazas. En este ejemplo no hay
problemas, pero en otros este sería
un asunto a prever. Un cálculo
sencillo demuestra que para chocar
con las mordazas del plato habría
que mover la cuchilla hasta
Z=-103+30=-73.

G0 X97 Z2 Se posiciona la cuchilla para entrar

en un ciclo G81.

G81 X80 Z-35 Q96 R-35 C5 Este G81 se corresponde con la

L1 M0.5 H0 figura 5.6. Como no incluye la
pasada de acabado, cuando sale del
ciclo la cu-chilla queda en X81 Z2.

G0 Z150 Se aleja el portaherramientas hasta

Z150 porque se va a hacer un
cambio de herramienta y hay que
evitar que cuando el
portaherramientas rote golpee la
pieza con alguna herra-mienta.

T4 D4 Cambio para la cuchilla de

acabado.

G0 G42 X0 Z30 F0.2 S150 Posicionamiento para iniciar la

pasada de acabado, lo que incluirá
entrada tangencial de la cuchilla.
 Se declaran compensación de radio
y nuevos va-lores de avance y
velocidad.

G1 G5 G37 R3 X0 Z0 Arista matada y entrada tangencial.

G36 R5 X80
Z-35
G39 R2 X95

G38 R4 Z-55 Cilindrado en Ø95 hasta una

longitud de 55 con una salida
tangencial de la cuchilla mediante
un arco de radio 4 mm. Téngase
presente que entre el diámetro en
bruto 100 y el final 95, hay una
pequeña pared de 2.5 mm de altura,
así que R no debe ser menor que
2.5.

G0 G7 G40 X105 Z300 M0 M5 Se aleja el carro para poder liberar

la pieza e invertir su posición,
además, porque habrá cambio de
herramienta. Se anulan arista
matada y compen-sación de
herramienta, porque en la próxima
colocación se va a desbastar, no a
acabar. Es la parada para invertir la
posición de la pieza. Nótense el M0
y el M5 que detienen la corrida del
programa y la rotación del plato.
Una vez invertida y fijada la pieza
de nuevo, se presiona la tecla
Ejecutar para continuar la
ejecución del programa.
T2 D2

X105 Z5 F0.35 S120 M4 No se ha cambiado el origen, pero

se va a cambiar. El
posicionamiento de la cuchilla se
 hace según el cero acti-vo aún, de
modo que no vaya a rozar o chocar
con la pieza que, además, se pone
ya a rotar. Se replantean el avance
y la velocidad de desbaste. La
X105 no es imprescindible ponerla,
pues está activa desde un bloque
anterior.

G92 X105 Z8 Ver la figura 5.30. Respóndase la

pre-gunta: ¿cuál es la posición de la
cuchilla con respecto al nuevo
cero? Nótese que el nuevo cero da
la longitud final a la pieza. En vez
de usar G92 se hubiera podido
emplear también una función de
traslado de origen (G54 a G59).
Por ejemplo, pudieran ser los dos
bloques siguien-tes:
(ORGX55=0, ORGZ55=100)
G55

Z0.5 Se posiciona la cuchilla para

refrentar, pero se deja una
sobremedida de 0.5 mm para la
pasada de acabado del perfil.
G1 X-0.4 F0.35

G0 X104 Z2 Posicionado de la cuchilla para

entrar en G81. Recuérdese que el
diá-metro exterior de esta parte de
la pieza está aún sin maquinar y
sigue siendo 100 mm en bruto
(figura 5.30).

G81 X45 Z-21 Q70 R-49 C5 Pudieran no haberse declarado C,

L1 M0.5 H0 L, M y H, ya que el control
asumiría los últimos declarados
antes y son los mismos. Esta
 variante de G81 es igual a la de la
figura 5.7. El punto F (figura 5.7),
que es donde termina este ciclo por
no incluir la pasada de acabado,
tiene las coordenadas X46 Z2.
G0 Z100
T4 D4
G0 G42 X0 Z30 F0.2 S150
G1 G5 G37 R3 X0 Z0
G39 R2 X45
G1 Z-21 Cilindrado de Ø45.

X70 Z-49 Maquinado del cono.

X91 Refrentado hacia afuera. Como el

bi-sel es de 2x45º, el diámetro en el
que este se inicia es 95-(2x2)=91.
Puede usarse G39, pero en el
siguiente comentario se
comprenderá por qué se prefiere
hacerlo así.

X96 Z-51.5 La cuchilla sobrepasa el bisel

(debería llegar solo hasta X95 Z-
51) para evitar que pueda quedar
una marca en la pieza producto de
un ligero error de centrado.
Recuérdese que el diá-metro 95 ya
está terminado. Nótese que la
cuchilla va 1 mm más allá del
diámetro final, lo que equivale tam-
bién a 0.5 mm más allá en longitud,
dado el ángulo de 45º.

G0 G7 G40 X105 Z150 Alejamiento del portaherramientas

para cambio de cuchilla. Se anulan
también funciones innecesarias.

T6 D6 Se pone en posición de trabajo a la


X48 Z-19 F0.1 S90
G88 X45 Z-21 Q42 R-16 D2 K1
G0 Z150
T8 D8 M5
G97 X45 Z5 S250 M3
G86 X45 Z3 Q45 R-19.5 I0.919
B0.1 D1 L0 C1.5 J0 A29.5
cuchilla de ranurar.
Se coloca la cuchilla en el punto de
partida para entrar en el ciclo de
ranurado.
Ciclo de ranurado (repasar la figura
5.22)
Cuando concluye el ciclo, la
cuchilla está afuera de la ranura,
por tanto, ya se puede alejar en Z
para hacer cambio de herramienta
(no hay que alejarla previamente en
X).
Gira el portaherramientas y pone en
posición de trabajo a la cuchilla de
roscar. Se detiene la rotación del
husillo con M5. Se va a cambiar el
sentido de rotación del plato para
roscar según la figura 5.24.
Se ubica en posición de partida la
cuchilla de roscar. Se declara G97
como condición previa para roscar
y se establecen 250 rpm. El plato
va a rotar en sentido contrario a las
manecillas del reloj, de acuerdo
con la figura 5.24.
Ciclo de roscado. La cota Z del
punto P (figuras 5.26 y 5.27) queda
aproximadamente al medio de la
ranura de salida de la rosca. Tratán-
dose de una rosca métrica, el
ángulo del perfil es 60º, de modo
que A puede tener el valor 30 o
29.5, para una penetración de la
 cuchilla con variación del ángulo
del flanco (figura 5.25)
G0 X105 Z300
M30

Con respecto al ranurado es necesario hacer una observación. Si el ancho

de la ranura y el de la cuchilla hubieran coincidido, no se habría utilizado
el ciclo de ranurado. Simplemente la cuchilla habría penetrado en una sola
pasada, en G1, hasta la profundidad de la ranura. Pero después es muy
importante tener en cuenta que hay que sacar primero la cuchilla de la
ranura en X, para poder moverla posteriormente en Z. No se puede
programar una salida de la cuchilla desde el fondo de la ranura al mismo
tiempo en X y en Z con G0, pues colisionaría la cuchilla con la pared de la
ranura.

Para analizar el cambio de posición del cero pieza es necesario

estudiar la siguiente figura 5.29, que representa la primera
fijación de la pieza. El origen máquina está en la cara del plato y
se traslada a 103 mm a la derecha de este.
La figura 5.30 permite el análisis del cambio de posición del origen en la
segunda colocación de la pieza.

Hasta aquí los ejemplos de programas pieza para un torno CNC. No resulta
ocioso comentar que los programas presentados pueden tener ligeras
variaciones según las experiencias y hábitos de diversos programadores de
tornos CNC. De la misma manera, el empleo de un modelo de CNC
diferente traerá como consecuencia variaciones en los ejemplos
desarrollados en este tema.
Se quedan muchas funciones en el tintero, lo que incluye ciclos fijos tales
como taladrado, seguimiento del perfil y otros. No se sitúan ejemplos
tampoco sobre torneado interior. Como ya se dijo antes, este tema no
pretende ni puede ser un manual de programación, pero con estos ejemplos
el interesado puede tener una idea bastante clara y básica de en qué
consiste elaborar manualmente un programa pieza para un torno CNC.
Más adelante se presentarán otros ejemplos de programas pieza, pero para
una fresadora CNC, que seguirán desarrollando habilidades básicas para la
programación manual de un CNC.
En el Anexo I se pueden encontrar ejercicios sobre este asunto. Se
recomienda fuertemente hacerlos.
Referencias del tema V
Tema VI
Las fresadoras CNC y los centros de maquinado
6.1 Introducción
Tal como anteriormente hubo un tema dedicado a un recorrido general por
diferentes tipos de tornos CNC, en este se va a hacer lo mismo con las
fresadoras y los centros de maquinado. Es un tema descriptivo en el que se
ratifican y profundizan algunos contenidos anteriores, y que resulta
necesario antes de estudiar la programación manual de fresadoras CNC en
el siguiente tema.
6.2 Fresadora universal CNC
Es conveniente recordar que las máquinas CNC han ido evolucionando de
manera tal que hoy no se parecen mucho a los tradicionales tornos y
fresadoras. Se puede, por tanto, encontrar fresadoras con cierta similitud
con las convencionales, tales como las que aparecen en las figuras 6.1 y
6.2. Pero lo más frecuente es encontrar fresadoras, que se ofertan como
“universales”, como la de la figura 6.3, que ya no se parece tanto a una
convencional.
Las fresadoras de las figuras 6.1 y 6.2 se parecen bastante a las
convencionales. Poseen los 3 ejes básicos de movimiento de toda
fresadora, pero se les puede añadir un eje rotatorio a modo de cabezal
divisor (no aparece en la figura), y se requeriría entonces de un CNC que
controle 4 ejes, o al menos 3½ ejes.

En la figura 6.3 se muestra una fresadora universal que posee solo los tres
ejes fundamentales de movimientos: X, Y, Z. No tiene almacén de
herramientas. Se trata, por tanto, de un modelo sencillo y cercano a las
fresadoras verticales convencionales, aunque hay dos ejes de giro manual
de la mesa (véanse las manivelas correspondientes en la figura 6.3). Su
motor principal tiene una potencia de 6.3 kW. El recorrido en el eje X es
de 350 mm. Su husillo puede girar hasta 6 300 rpm. El giro de la mesa en
el plano XZ le da una gran versatilidad a este tipo de máquina, como se
puede ver en la parte derecha de la figura 6.3.

La fresadora de la figura 6.4 puede controlar opcionalmente hasta 5 ejes de

manera simultánea. Es una máquina más grande y potente que las
anteriores, con un motor principal de 15 kW. Su husillo puede girar hasta
12 mil rpm en su versión estándar (opcionalmente hasta 30 000 rpm).
Posee un almacén para 30 herramientas. Su recorrido en el eje X es de 800
mm. Desde luego, hay modelos más grandes.
En la figura 6.5 se muestran con flechas los movimientos rotatorios de la
mesa que pueden ser controlados por el CNC en este modelo de fresadora.
6.3 Centros de maquinado
Ya se ha mencionado anteriormente que la evolución de las máquinas
herramienta con control numérico ha llevado a un sinnúmero de modelos
de otras máquinas conocidas por el término genérico de centros de
maquinado. En muchas de estas máquinas prevalece la fresa como
herramienta de corte más usada. Según la posición de su husillo los centros
de maquinado se clasifican en horizontales y verticales, pero existen los
centros de maquinado universales, con mayores posibilidades.

En la figura 6.6 se muestra un centro horizontal de maquinado. Nótese la

posición de su husillo.

Es frecuente que los centros de maquinado se hagan acompañar de pallets

como sistema para poner y quitar piezas (figura 6.7). Se trata de mesas que
se trasladan mediante algún tipo de transportador y tienen un mecanismo
para colocarse en posición de maquinado y para apartarse de esa posición
y regresar a al inicio de la cadena de movimiento de piezas. El uso de
pallets se refleja tremendamente en la productividad, ya que se solapan el
tiempo de maquinado, durante el cual una pieza se está elaborando, el
tiempo de colocación, centrado y fijación de una nueva pieza, y el tiempo
de liberación de una pieza ya terminada. Todo ocurre al mismo tiempo.
Las piezas a maquinar pueden ser, incluso, diferentes.
En la figura 6.8 se muestra un centro de maquinado vertical. Nótese su
husillo en posición vertical. Se puede ver también el almacén de
herramientas (del tipo 1 de la figura 2.9, tema II).

En la figura 6.9 se observa un centro vertical elaborando ranuras

helicoidales en una pieza, para lo cual se auxilia de un eje rotatorio
adicional. A la izquierda se puede ver una pieza diferente, tipo block, ya
maquinada, y un poco más arriba se ve una de las herramientas del
almacén.
En la figura 6.10 se muestra un centro de maquinado universal. Se observa
que el husillo está instalado en un cabezal que tiene dos ejes de rotación,
de manera que puede colocarse horizontalmente, que es el caso de esta
foto, verticalmente, o en cualquier ángulo.

El centro universal de maquinado de la figura 6.11 es mucho mayor que el

de la figura anterior. Para tener una idea de su tamaño puede apreciarse, al
fondo de la foto, el panel de control. Su recorrido del eje Y es de 2 metros.
Su motor principal tiene 44 kW.
6.4 Las mejoras en los centros de maquinado
Los fabricantes de centros de maquinado buscan cada vez mejorar más,
entre otras, las siguientes características:

Reducción del tiempo en el que la herramienta no está cortando

Se trata de reducir al mínimo el tiempo en el que la herramienta no está
desprendiendo virutas, como una vía para aumentar la productividad. Entre
otros factores, se intenta aumentar la velocidad de traslación en
movimiento rápido (G0) de todos los ejes y reducir los ya estrechos
tiempos de cambio automático de la herramienta de corte. Por ejemplo, en
el modelo de la figura 6.12 el cambio de herramienta se logra en 1.3
segundos y el movimiento rápido de los ejes es de 36 m/min (ver epígrafe
2.5 del tema II). Los sistemas de accionamiento de cada uno de los ejes,
especialmente el tipo de motor, desempeñan un papel importante en la
velocidad de traslación.

La precisión de la máquina
En los catálogos de los fabricantes se dan datos sobre la precisión que se
puede obtener en las piezas fabricadas. Datos tales como redondez,
rugosidad superficial, paralelismo, concentricidad (coaxialidad), son muy
importantes. Entre otros factores, en la precisión del centro de maquinado
influyen la rigidez, la estabilidad térmica de la máquina, así como la
precisión misma con que se fabrican las partes que la componen.

La facilidad de operación
Se toman en cuenta criterios ergonómicos para el acceso fácil del operario
a la operación de la máquina, incluyendo la colocación de piezas y
herramientas.

La seguridad del operario y de la máquina

Los movimientos rápidos y el maquinado de alta velocidad exigen tomar
en cuenta la seguridad del operario y de la máquina herramienta. Las
puertas de seguridad son un elemento importante porque impiden el acceso
al área donde se realiza el proceso de corte mientras este se ejecuta, así
como protegen al operario de cualquier pedazo de metal que pudiera salir
despedido a alta velocidad como resultado de la fractura, por ejemplo, de
una plaquita (ver epígrafe 2.6 del tema II). Por su parte, los interruptores
limitadores de recorridos de cada uno de los ejes de movimiento lineal
juegan también su papel. No obstante, estos interruptores no pueden
impedir colisiones por falta de cuidado del operario cuando se ejecutan
movimientos rápidos en modo manual, o por errores de programación no
detectados en la simulación previa. Tales colisiones (choques con la pieza
o entre partes de la máquina) pueden ser desastrosas para la máquina y
para la economía.

La evacuación de la viruta (ver epígrafes 2.3 y 2.4 del tema II)

Teniendo en cuenta el aumento del volumen de las virutas arrancadas, se
torna crítica la rápida evacuación de estas para evitar que estorben en el
área de trabajo. En las figuras 6.13 y 6.14 se observa un ejemplo, que
corresponde al centro de maquinado de la figura 6.12, en el que se utiliza
el sistema de fluido refrigerante también con el fin de ayudar a evacuar las
virutas.

Aumento de la variedad de dispositivos optativos que mejoran las

prestaciones del centro de maquinado
Cada fabricante tiene sus iniciativas para mejorar las máquinas que ofrece,
aunque muchos dispositivos se han ido generalizando. En la figura 6.15 se
muestra un dispositivo de mínima cantidad de lubricación que se utiliza
para sustituir el líquido refrigerante. Como se sabe, el refrigerante es
altamente contaminante para el medio ambiente y hay una tendencia al
maquinado en seco, lo cual es hoy factible también por la calidad de los
nuevos materiales de corte. Como una alternativa, este dispositivo emite
un chorro apenas perceptible de lubricante nebulizado, el cual se dirige al
área de corte, reduce la fricción y, por tanto, disminuye el calor generado.
Por otro lado, en la figura 6.16 se muestra la medición automática de una
pieza, sin que se haya liberado de la sujeción en la mesa de la máquina.
Esta medición se logra con un palpador de punta de rubí, el
correspondiente dispositivo y su software. Otros dispositivos que se
pueden mencionar son los medidores automáticos de la longitud de la
herramienta, los filtradores de aceite, los enfriadores de aceite, las
interfaces hidráulicas, neumáticas y electrónicas para añadir medios para
sujetar piezas.
 Volumen de remoción de virutas
El volumen de metal cortado, expresado en cm3/min, se aumenta
constantemente en busca de mayor productividad. La capacidad de corte
de metal depende de las herramientas de corte y el uso que se les dé, pero
una máquina sin la suficiente potencia y rigidez (ver epígrafe 2.3, tema II)
se ve limitada en el volumen de corte. En las figuras 6.17, 6.18, 6.19 y
6.20 se muestran algunos ejemplos de volúmenes de arranque de virutas.
Se relaciona con la remoción de virutas también el maquinado de alta
velocidad (HSM) en el que la alta cantidad de rpm del husillo es decisiva.
Para el HSM se requiere de husillos de alta rigidez, con apoyos de
rodamientos especiales y sistemas de lubricación refrigerada, entre otros
elementos.
6.5 Especificaciones más importantes
Las especificaciones de una fresadora o de un centro de maquinado son
necesarias para valorar su adquisición, si es ese el caso. Pero son también
importantes para decidir, cuando ya se poseen varias máquinas, en cuál de
ellas se va a ubicar cierta producción de piezas.

Entre las especificaciones más importantes de una fresadora o de un centro

de maquinado se encuentran:
La distancia total que se puede recorrer en cada eje lineal (mm)
Las distancias mínima y máxima desde la punta del husillo hasta la
mesa (para máquinas de husillo vertical) (mm)
Las dimensiones de la mesa (largo por ancho, en mm)
El peso máximo que se puede colocar sobre la mesa (kg)
La cantidad máxima de rpm del husillo (rpm)
El máximo torque que se puede alcanzar en el husillo (N-m)
La velocidad máxima de movimiento rápido de los ejes (m/min)
La velocidad máxima de avance programado (mm/min)
Características del cambiador de herramientas (tipo, cantidad de
herramientas que se pueden almacenar, dimensiones y peso de las
herramientas que admite, tiempo de cambio)
Potencias del motor principal y de los motores de los ejes (kW)
Dimensiones externas de la máquina (alto, largo y ancho, en mm)
Peso total de la máquina (kg)

De esta manera se concluye este breve recorrido por las fresadoras y

centros de maquinado, y queda allanado el camino para entrar en la
programación manual de una fresadora CNC.
Referencias del tema VI
Tema VII
Programación manual de una fresadora CNC
7.1 Introducción
Este tema tiene muchos puntos en común con el tema V, por lo que sería
bueno echarle un vistazo previamente al epígrafe 5.1 de aquel tema.

No queda otra opción que estudiar un modelo específico de CNC para ver
ejemplos de programas pieza de fresado, lo cual tiene el inconveniente de
que otros controles son distintos. Sin embargo, el estudio de la
programación de un CNC específico abre las puertas para comprender
otros. Este problema ya se abordó en cierta medida cuando se desarrolló el
tema V.

No está de más insistir en que tanto el profesional que atienda una

máquina CNC como el operario, deben comenzar por estudiar los
manuales de operación y de programación del control, y acudir a ellos una
y otra vez. Lo que en este tema se muestra es un resumen de solo algunos
asuntos de los manuales que aparecen en las referencias [2] [3] [4]. No hay
que aprender de memoria los manuales, sino que hay que tenerlos al
alcance para buscar lo que se necesite. En breve tiempo el operario, de
tanto repetir procedimientos, se los aprenderá y casi apretará teclas como
reflejos condicionados sin pensar mucho. El profesional que no sea el
operario no tiene necesariamente que adquirir esas habilidades pero, si de
alguna manera está relacionado con la máquina CNC (por ejemplo, porque
hace los programas pieza), debe conocer cómo se opera el control, además
de saber cómo programarlo. Así que con este tema se recomienda al
interesado en este asunto que adquiera los conocimientos más generales
sobre qué se hace con un CNC de una fresadora y cómo se opera.

En la figura 7.1 se puede ver una foto de una fresadora con su panel de
control. Este conjunto se ha tomado como base para la mayoría de las
explicaciones que se dan en el tema actual.
7.2 Descripción del teclado y del panel de mando
En la figura 7.2 se muestra un esquema del teclado del control de la figura
7.1, y en la figura 7.3 se puede ver el panel de mandos.

Si se regresa al tema IV, se puede comprobar en las figuras 4.1 y 4.2 la

similitud con las figuras 7.2 y 7.3. Se recomienda repasar totalmente el
epígrafe 4.2. La explicación de la figura 4.2 es similar a la de la figura 7.3,
por lo que no se repetirá para no extender innecesariamente este tema. La
diferencia fundamental está en el grupo 1 de estas figuras, porque en esta
fresadora hay más ejes controlados que en el torno. Mientras que en el
torno tomado como base para los ejemplos de programación se trabaja con
los ejes X y Z, en esta fresadora se trabaja con los ejes X, Y y Z. Aunque,
tal como se puede ver en la figura 7.2, este CNC puede controlar hasta 7
ejes, en los ejemplos de programación de este texto solo se trabajará con
los 3 ejes mencionados.

Otros detalles del teclado de este CNC se irán viendo a lo largo del tema,
sin llegar a estudiarlos todos.
7.3 Descripción de la pantalla estándar del CNC de la fresadora
Después del encendido del control se muestra en su monitor la “página 0”
o

Las agrupaciones hechas con llaves y numeradas en la figura 7.4 son:

1.- Reloj
2.- Esta ventana puede mostrar los siguientes datos:
SBK cuando se encuentra seleccionado el modo de ejecución bloque
a bloque.
DNC cuando el modo DNC está activo (conexión con una
computadora externa).
P..... número de programa que se encuentra seleccionado.
Mensaje: «Posicionado» - «Ejecución» - «Interrumpido» -
«RESET».
Mensajes del PLC.
3.- En esta ventana se muestran los mensajes del CNC.
4.- Esta ventana puede mostrar los siguientes datos:
Las cotas actuales de los ejes X, Y, Z.
Las cotas de los ejes referidos al cero máquina. Estos valores son de
utilidad cuando se permite al usuario definir un punto de cambio
para la herramienta (ver agrupación 6).
Las cotas de los ejes auxiliares que están definidos.
Las revoluciones reales (S) del husillo.
5.- La información que muestra esta ventana depende de la posición que
ocupa el selector de movimientos de los ejes (repasar figura 4.3 del tema
IV). En todos los casos se muestra el avance de los ejes (F) que se
encuentra seleccionado, y el % de avance que se está aplicando.
6.- Esta ventana muestra el número de la herramienta (T) que está
seleccionada y el número de corrector (D) asociado a la herramienta.
También aparecen las cotas, referidas al cero máquina, correspondientes al
punto de cambio de herramienta definido por el operario según su
conveniencia. En la máquina que se ha tomado como ejemplo para este
tema, el cambio de herramienta es manual, por lo que ese punto no es
necesario.
7.- Esta ventana muestra todo lo referente al husillo:
La velocidad real S en rpm
El estado del husillo. Está representado mediante un icono y puede
estar girando a la derecha, a la izquierda o detenido.
El % de velocidad de husillo que se está aplicando.
La gama activa de rpm del husillo.
8.- Siempre que se accede a un ciclo de trabajo, el CNC muestra en esta
ventana el texto de ayuda asociado al icono que está seleccionado (los
ciclos de trabajo u operaciones se tratan en el tema VIII).
9.– Reservado para uso posterior por el fabricante, no dice nada por el
momento.
7.4 Trabajo en modo manual
El modo manual es el modo de operación que se utiliza al encender el
CNC. En él se pueden realizar diversas acciones, de manera similar a
como se hacen en el torno. Entre estas acciones se encuentran:

a) Búsqueda de la referencia máquina.

b) Desplazamiento manual.
c) Gestión de avance y rpm.
d) Gestión de herramienta.
e) Preselección de cotas.

Los incisos (b) y (c) son muy similares a lo explicado en el epígrafe 4.2,
por lo que no se repetirá la explicación aquí.

Búsqueda de referencia máquina.

La búsqueda de referencia máquina más frecuente es la que se hace
conservando el cero pieza (búsqueda de referencia máquina de todos los
ejes a la vez). Con este fin se pulsan las teclas en el orden que se muestra a
continuación (figura 7.5): tecla zero y tecla Ejecución (se recomienda ver
ambas teclas en la figura 7.2)

Gestión de herramientas: reglaje.

La gestión de herramientas en la fresadora tomada como ejemplo no
incluye el cambio automático de la fresa, ya que esta máquina no tiene
almacén de herramientas, pero sí contempla el acceso a la tabla de
herramientas y el reglaje de herramientas.
Para hacer el reglaje de longitud de la fresa (L) en una fresadora vertical
hace falta una superficie lisa paralela a la mesa. Se puede obtener a partir
de una pieza en bruto cualquiera que se fije a la mesa por el método que
esté disponible y se le dé un planeado en modo manual. A partir de ahí, se
siguen los siguientes pasos:

1.- Medir la altura desde la mesa hasta la superficie superior de la pieza.

 – Ir a la ventana calibración de herramienta (figura 7.6).
– Introducir manualmente el valor de Z (altura de la pieza en la figura
7.7).

2.- Poner en marcha el husillo.

3.- Indicar al CNC cuál es la herramienta a medir. El CNC le asignará
el mismo número de corrector (D). Se pulsan las teclas en la secuencia
siguiente:

5.- Mover los ejes en modo manual hasta rozar la pieza con la
herramienta según el eje Z. Pulsar (figura 7.8): [ Z ] + [ ENTER ] . El
CNC se encarga de calcular el valor de L y asignarlo a la tabla de
herramientas.

6.- Introducir manualmente los demás datos en la tabla de herramientas.

En realidad, para la fresadora que se toma como base para los ejemplos de
programas pieza en este texto, que no tiene almacén de herramientas y, por
tanto, el cambio de herramienta es manual, el único dato que falta por
introducir en la tabla es el radio de la herramienta. No obstante, es bueno
saber que:
“Vida nominal”, es el tiempo de maquinado o cantidad de
operaciones que puede realizar una herramienta. Esto le permite al
CNC saber cuándo es ya necesario cambiar una herramienta por otra
en mejor estado.

“Vida real” es el tiempo de maquinado o cantidad de operaciones ya

 realizadas.

La “familia” es un código que identifica a las herramientas que

tienen las mismas características, de modo que unas pueden sustituir
a otras.

En “estado” se incluye el tipo de herramienta (N, normal; S,

especial) y el estado de la herramienta (A, disponible; E, gastada,
vida real>vida nominal; R, rechazada por el autómata).

El corrector K es el de longitud de la herramienta; el corrector I es el del

radio de la herramienta.

Si se quieren reglar otras herramientas, se repiten los pasos explicados

anteriormente para cada una (figura 7.9).

Gestión de herramientas: tabla de herramientas.

Preselección de cotas.
La preselección de cotas en modo manual consiste en ubicar la
herramienta en un punto determinado, después de estar reglada, y definir
correctamente las coordenadas X, Y, Z de ese punto. Tiene un uso
frecuente para ubicar manualmente el cero pieza. El procedimiento
consiste en:

Cuando se va a ubicar el cero pieza manualmente este proceder se lleva a

cabo en los tres ejes, uno a uno (figuras 7.10 y 7.11). En la figura 7.10 las
flechas indican un movimiento de acercamiento hasta rozar entre la
herramienta y la pieza que, como se sabe, es relativo: puede acercarse la
herramienta a la pieza o viceversa, en dependencia de las características de
los movimientos de la fresadora (la explicada aquí es de husillo vertical).
En la figura 7.10(a) la herramienta se acerca a la pieza en el eje X. Cuando
se produce un ligero rozamiento, entonces se pulsa la siguiente

En otras palabras, a todo lo largo de esa cara de la pieza la X tiene valor

cero.

En la figura 7.11 se muestra dónde queda colocado el cero pieza como

resultado del proceder antes explicado.
Pero supóngase ahora que se quiere colocar el cero pieza en el punto
medio de la superficie superior de esa misma pieza. Con este otro ejemplo
se pretende consolidar este asunto (figura 7.12). En esencia, el
procedimiento es el mismo que el explicado para la figura 7.10, pero ahora
las cotas de la herramienta no son las mismas.

En la figura 7.12(a) se observa la pieza desde arriba, en el plano

horizontal, por tanto, la fresa se ve como una circunferencia. Cuando la
fresa roza con la pieza, ¿cuál es la cota X del eje de rotación de la fresa
con respecto al cero pieza que se desea establecer? Es un valor negativo de
X igual a la suma del radio de la fresa más la distancia M, o sea: -(M+R).

En la figura 7.12(b), ¿cuál es la cota Y del eje de rotación de la fresa con

respecto al cero pieza que se desea establecer? Es un valor positivo de Y
igual a la suma N+R.
La figura 7.12(c) se observa en un plano vertical, desde la posición en la
que normalmente se sitúa el operario de la fresadora. ¿Cuál es la cota Z de
la punta de la fresa con respecto al cero pieza que se desea establecer?
Resulta que es cero. De esta manera queda establecida la nueva posición
del origen de coordenadas.

Piense y responda:
1. ¿Será necesario repetir la preselección de cotas con cada una de las herramientas regladas
previamente (suponiendo que se van a emplear varias)?
2. ¿Qué ocurrirá si se aplican las mismas preguntas de la figura 7.12 en la figura 7.10? ¿Se
modifican las cotas a introducir en la figura 7.10?
7.5 Sistema de ejes de la fresadora. Funciones G17, G18 y G19
Ya se han estudiado antes los tres ejes básicos, X, Y y Z, de movimientos
lineales de una fresadora CNC de husillo vertical. No obstante, se reitera
este asunto en la figura 7.13 en la que se representa simplificadamente la
fresadora para la que se desarrollarán los ejemplos de programas pieza de
este tema.

La conjunción de estos ejes forma planos de trabajo que se muestran en la

figura 7.14. Las funciones G17, G18 y G19 seleccionan el plano en el que
se va a trabajar. En caso de no seleccionarse ningún plano en específico, el
CNC de la máquina que se emplea en este tema asumirá por defecto que es
G17 (el plano por defecto se define en un parámetro máquina, por lo que
pudiera ser otro). Estas funciones son modales e incompatibles entre sí.
El plano XY es paralelo a la mesa de la fresadora. El plano XZ es vertical
y se sitúa frente al operario (como el monitor de la computadora frente al
programador). El plano YZ es también vertical, pero se mira desde el
extremo derecho la mesa en la figura 7.13. Estos tres planos son
perpendiculares entre sí.

La correspondencia entre las funciones mencionadas y estos planos es:

G17--plano XY
G18--plano XZ
G19--plano YZ

Es decisivo en lo adelante tener mucha claridad en cuanto al plano en el

que se trabaja, así que aquí se presenta la figura 7.15 con el mismo asunto.
Desde luego, en las fresadoras se puede trabajar en otros planos con ejes
secundarios (función G16) y con planos inclinados (función G49), pero
esos contenidos no se abordan en este texto que no va más allá de lo básico
para poder profundizar después con un manual de programación (repasar
la figura 1.19).
7.6 Compensación de la herramienta: G40, G41, G42, G43, G44
Sobre la compensación de herramienta ya se trató en el tema V, epígrafe
5.13, pero hay que abordar este asunto de nuevo desde el punto de vista del
fresado. La compensación de la herramienta permite programar
directamente el contorno de la pieza sin tener en cuenta las dimensiones de
la fresa. El CNC se encarga de los cálculos necesarios en consonancia con
la información que posea en la tabla de herramientas.

En la figura 7.16 se muestra una pieza, sombreada de color gris, en el

plano XY de una fresadora. Las fresas se ven como circunferencias debido
a que son fresas de espiga (eje de rotación vertical) y en ese plano se ven
como circunferencias. Las flechas indican el sentido del desplazamiento
relativo de la fresa con respecto a la pieza. En la parte izquierda de la
figura la compensación de radio debe hacerse con G41; en la parte derecha
de la figura debe hacerse con G42. Nótense las diferencias del sentido del
desplazamiento cuando el fresado se hace exterior e interiormente.

Por su parte, la compensación de longitud mediante G43 (figura 7.17) se

emplea cuando se usa más de una herramienta y las longitudes que
sobresalen estas del husillo no son iguales, lo cual es frecuente. Esta
compensación se aplica al eje perpendicular al plano principal. Por
ejemplo, si se trabaja en G17 la compensación G43 corresponde al eje Z; si
se trabaja en G18, esta corresponde al eje Y.
Así, si se trabaja en G17 y se programa un movimiento hasta Z0 con una
fresa más corta que aquella con la que se hizo la ubicación del cero pieza
en Z (ver la parte central de la figura 7.17), esta fresa más corta se
quedaría en un Z de magnitud positiva, no llegaría a Z0 si no aparece en la
tabla de herramientas la diferencia de longitud de esta segunda fresa
(corrector L) con respecto a la primera (L=+d1). Algo similar ocurre en la
fresa más larga (ver la parte de la derecha de la figura 7.17), la cual
llegaría a un Z de valor negativo cuando se programa un movimiento hasta
Z0, si no se aplicara la compensación de longitud.

Las funciones G41, G42 y G43 son modales. Las dos primeras se anulan
con G40 y la última con G44. Las funciones de compensación solo pueden
programarse cuando están activas G0 o G1 y, además, excepto G43, se
anulan cuando se programa cualquier ciclo fijo, M2, M30, Emergencia y
Reset. La función G43 puede usarse en ciclos fijos siempre que se declare
antes del inicio del ciclo.

La programación de la compensación de radio debe hacerse por lo menos

un bloque antes del aquel en el cual se hará necesario, esto es normalmente
en el bloque de aproximación en G0. De la misma forma, las funciones de
anulación de las compensaciones deben colocarse en el bloque de
separación de la herramienta.
7.7 Ejemplo de programa pieza No. 1 para fresado
Antes de entrar en este ejemplo se recomienda ver en [6] el tema XI, que
trata sobre los datos de corte de la operación de fresado, y en especial el
epígrafes 11.6 (el planeado), así como la figura 11.10 (mejor tamaño de la
fresa, mejor posición y mejor método de planeado).

Es también necesario aclarar que las funciones preparatorios G, las

funciones auxiliares M, y todo lo estudiado sobre programación manual en
el tema V de este texto es válido para el actual tema de programación
manual de fresado, excepto los ciclos fijos G81, G86 y G88, que tienen
otro significado en el fresado.

El ejemplo número 1 de elaboración del programa pieza para el fresado de

una pieza, se muestra en la figura 7.18.

El maquinado se realiza en el plano XY (paralelo a la mesa de la

fresadora). Obsérvese la posición del cero pieza, sobre todo en la parte
inferior de la figura. Este cero se coloca previamente en esa posición de
manera manual.

El fresado de desbaste se desarrollará con una fresa de planear a escuadra

de Ø30 mm (T1). En el perímetro del perfil se dejará 1 mm de
sobremedida. Finalmente, se dará la pasada de acabado de todo el perfil
con una fresa de espiga, pero de Ø20 mm (T2).

Un asunto a tomar en cuenta es la compensación del radio de la

herramienta. El sentido del recorrido es el de las manecillas del reloj.

El régimen de corte para el desbaste es de 1270 rpm, con un avance de 500

mm/min. Para el acabado la frecuencia de rotación es de 1900 rpm y el
avance de 380 mm/min

El material de partida es una placa de 20 mm de altura, con una longitud

de 70 mm y un ancho de 50 mm, que se fija en un tornillo de banco sobre
la mesa de una fresadora CNC de husillo vertical, con cambio manual de
herramienta.
Análisis geométrico
Es conveniente comenzar el fresado en la posición que se indica en la
figura 7.19. En esta figura se dan las dimensiones de la pieza como si ya
estuviera desbastada.
La posición de inicio del recorrido de la fresa se establece sin
compensación de herramienta, es decir, mediante las coordenadas del eje
de rotación de la herramienta. La fresa para el desbaste tiene un radio de
15 mm. De esta manera su posición en Y es:

(50 mm de ancho de la pieza) + (15 mm de radio de la fresa) + (5 mm de

separación entre la fresa y la pieza) = 70 mm

Para la posición del eje de rotación de la fresa en X en el inicio del

recorrido, el cálculo es el siguiente:

(70 mm de longitud de la pieza) – (10 mm de ancho del escalón a fresar) +

(1 mm de sobremedida del perfil) + (15 mm de radio de la fresa) = 76 mm

La fresa realiza el desbaste del perfil como si fuera un cuadrilátero y

utilizando compensación de herramienta, hasta llegar a la superficie
inclinada. En la figura 7.20 aparece la posición de la fresa en el momento
en que debe iniciar el maquinado de la superficie inclinada. La parte de
material que queda por fresar aparece sombreada. Nótese que con una sola
pasada de la fresa se desbasta la superficie inclinada, pero no siempre tiene
que ser así. Según las dimensiones del perfil y el diámetro de la fresa, a
veces puede ser necesario dar más de una pasada, para lo cual se toma en
cuenta el ancho de fresado y el diámetro de la fresa.

Una vez terminado el desbaste, es necesario cambiar la fresa para iniciar la

pasada de acabado, así que se separan la pieza y la fresa a una posición
conveniente en que pueda hacerse manualmente el cambio de herramienta.
Desde luego, para hacer el cambio manual hay que detener la ejecución del
programa y la rotación del husillo. Después de cambiar la herramienta el
operario apretará el botón verde de puesta en marcha (Ejecutar) y el
programa seguirá corriendo (se sigue ejecutando).

En la pasada de acabado será necesario, al concluir la superficie inclinada,

extender el recorrido un poco más allá con el fin de evitar rebabas. Se
requiere entonces de un análisis geométrico:

La superficie inclinada forma un triángulo rectángulo con un cateto de 20

mm y otro de 10 mm, de modo que se forma un ángulo de 26º34’ (se
puede calcular mediante la función tangente). El recorrido del borde
cortante de la fresa es la hipotenusa de ese triángulo. Si se quiere, por
ejemplo, que al final de su recorrido la fresa llegue a separarse hasta 3 mm
adicionales en el eje X, esto implica un recorrido adicional en Y de 6 mm
(resultado de dividir 3 entre la tangente del ángulo). De modo que la
coordenada final es X63 Y14.

Los análisis geométricos son muy frecuentes cuando se va a elaborar un

programa pieza para fresado y deben hacerse previo a la programación.

Entonces, una variante de programa pieza para este ejemplo es el

siguiente, llevado a cabo en coordenadas cartesianas y absolutas:

Bloques del programa Comentarios

P00011
G0 G17 G90 G97 X76 Y70
Z2 S1270 T1 D1 M4 M41
Posicionamiento de la fresa para iniciar
el maquinado. Nótese que no hay
compen-sación de herramienta, por
tanto, las coordenadas se refieren al
 centro de la fresa. Obsérvese el sentido
de giro de la fresa (figura 7.19).

Z-8 Se da la profundidad de corte.

G1 G41 X76 Y51 F500 Se acerca la fresa en G1 a la superficie

de la pieza. Se activa la compensación
de radio de herramienta, de modo que
la trayectoria programada es el perfil
de la pieza a obtener (no es el recorrido
del eje de rotación de la fresa). Durante
la ejecución de este bloque se activa la
compensación paulatinamente. Nótese
que en Y51 aún la periferia de la fresa
no está cortando.

Y9 La fresa empieza a cortar y se llega

hasta Y9. Este es su posicionamiento
para empezar a cortar paralelamente al
eje X. Nótese que se deja 1 mm de
sobre-medida (para la dimensión final
sería Y10).

X9 El recorrido ahora es paralelo al eje X.

Se sigue dejando 1 mm de
sobremedida para el recorrido
siguiente que será paralelo al eje Y.
Y41
La fresa llega a la posición de inicio de
X51 la superficie inclinada. Ver las figuras
7.20 y 7.21. Se sigue dejando 1 mm de
sobre-medida.

X61 Y21 Fresado de la superficie inclinada. La

coordenada final realmente es X60
Y20, pero se deja una sobremedida
porque esta es una pasada de desbaste.

G0 G40 Z100 X200 Y0 M0 Se separan la pieza y el husillo hasta

M5 una posición en la que se pueda hacer
el cambio manual de fresa. Se detienen
el husillo y el programa. Nótese que se
anuló la compensación de radio de la
herra-mienta.

G5 G43 X70 Y65 Z2 S1900 El operario oprime el botón de inicio

T3 D3 M4 de marcha, se reinician la rotación del
husillo y la corrida del programa. Las
coorde-nadas para el posicionamiento
son las del centro de la herramienta.
Como la fresa ahora tiene 20 mm de
diámetro, las coordenadas no son las
mismas que al inicio del programa,
aunque se calculan de manera similar,
sin dejar sobremedida porque es la
pasada de acabado. Nótese el G5 para
la pasada de acabado. Nótese que se ha
declarado la compensación de longitud
de la herramienta, porque es otra la
fresa que se utiliza.

G1 G41 X60 Y51 Z-8 F380 De nuevo hay compensación de radio

de herramienta. En este recorrido se
activa esa compensación. Se procede
como en el desbaste, pero esta vez con
datos de corte diferentes y con las
dimensiones finales del perfil. Nótese
que en Y51 aún el perfil de la fresa no
está cortando.
Y10
X10
Y40
X50 Punto de inicio de la superficie
inclinada.

X63 Y14 Ver figura 7.21.

G0 G7 G40 G44 Z100 Se anulan G5, G41 y G43. Se separan

 suficientemente la pieza y la
herramienta en Z.

X200 Y-50 M30 Se separan suficientemente la pieza y

la herramienta. Concluye el programa.
Este bloque y el anterior pudieran ser
uno solo, pero muchos programadores
tienen el hábito de alejar la
herramienta primero en el eje
perpendicular al plano en que se
trabaja previendo posibles colisiones.
También se puede poner M30 en un
bloque aparte, si se desea.
7.8 Las funciones G2 y G3 en la fresadora
Aunque las funciones G2 y G3 para la fresadora vertical son las mismas
que en el torneado en cuanto a sus formatos (epígrafe 5.13 del tema V),
hay diferencias en cuanto al sentido de giro, según el plano de la fresadora,
tal como se observa en la figura 7.22.
7.9 Coordenadas polares. Función G93
No es muy común utilizar la programación polar en un torno, pero no
resulta así en una fresadora, por lo que se precisa a continuación cómo se
utiliza dicha forma de programación de cotas.

Cuando existen elementos circulares o dimensiones angulares, puede

resultar más conveniente expresar las coordenadas en polares. En este
sistema el origen de las coordenadas se llama origen polar. De esta manera
la posición de un punto se define por un radio y un ángulo, como en la
figura 7.23.

Cuando se programa con G90 (absolutas) el valor R es siempre positivo,

mientras que Q puede tener ambos signos, según el sentido de la medición
del ángulo. En la figura 7.23 el ángulo es positivo.

Cuando se trabaja con G91 (incrementales) la R tiene valor positivo si se

aleja del origen polar, y negativo cuando se acerca al origen. El signo de Q
entonces está dado por el sentido del movimiento y es positivo cuando es
antihorario.

Si se programa un valor Q>360º, el CNC le resta 360º al módulo de ese

valor (tantas veces como sea necesario) hasta hacerlo menor que 360º. Así,
Q390=Q30 y Q-390=Q-30.

En el momento del encendido, o después de M2, M30, Emergencia o

Reset, el CNC asume como origen polar el punto X0 Y0 (en dependencia
de un parámetro máquina, puede ser el origen de otro plano). Cada vez que
se cambie de plano principal durante la ejecución de un programa, el
origen polar pasará a ocupar el punto de origen de coordenadas de dicho
plano. Así, con G18 el origen polar pasa a X0 Z0; con G19 pasa a Y0 Z0.

Al programar G2 o G3 el centro del arco se convierte en el origen polar

(esto depende de un parámetro máquina, pero es lo más frecuente).

La función G93 sirve para preseleccionar el origen polar, de forma similar

a como G92 preselecciona el origen cartesiano. Se programa sola en un
bloque y su formato es:

G93 I±_ J±_

La I se refiere siempre a la abscisa, no importa cuál sea el plano de trabajo,

y la J a la ordenada. Es decir, la I indica la abscisa del origen polar con
respecto al eje X en el plano XY, y también en el XZ, pero se refiere a la Y
en el YZ.

Una variante de uso de G93 se muestra en la figura 7.24, en la cual se

programa un movimiento desde el punto A hasta el punto B. Se supone
inicialmente la fresa en X0 Y0. Previamente se preselecciona el punto C
como el origen polar:

En esta variante de formato de G93, usando I y J, no se admite más

información en el bloque.

Sin embargo, hay otra forma de programación de G93. En la figura 7.25 se

supone inicialmente la herramienta en el punto A. La programación es la
siguiente:

Bloque Comentarios
G93 Cuando G93 se programa en un bloque sin la I y
la J, el CNC asume I0 J0 y, por tanto, el punto en
donde se encuentre la herramienta pasa a ser el
origen polar. Entonces, en este ejemplo, el origen
polar se ubica en el punto A, o sea, X0 Y0.

G1 R200 Q135 Desplazamiento hasta el punto B.

F500

R100 Q90 Desplazamiento hasta el punto C.

7.10 Ejemplo de programa pieza No. 2 para fresado
A continuación se muestra un ejemplo de programación de trayectoria sin
compensación de herramienta, en el que se aplica la programación en
coordenadas polares (figura 7.26). No se declara velocidad, herramientas,
ni funciones auxiliares, pues este ejemplo es solo para destacar la
trayectoria utilizando coordenadas polares. Se verá también el empleo de
G2 y G3 con esas coordenadas. Al inicio el eje de rotación de la
herramienta está en X0 Y0.
Bloques Comentarios
P00012
G93 I30 J30 Se ubica el origen polar (ver figura 7.26).

G0 G90 R10 Q180 F100 En coordenadas absolutas se hace un movi-

miento desde X0 Y0 hasta el punto A, que no
aparece en la figura 7.26.

G2 Q65 Continúa en absolutas hasta el punto B. No es

necesario poner R porque no ha cambiado.
Obsérvese en la figura 7.22 el sentido de G2
en el plano XY.

G1 G91 R10 Se inicia una programación en incrementales.

El valor de R es positivo porque se aleja del
origen polar. No es necesario poner Q porque
no ha cambiado (se asume Q0). Se llega al
punto C.
G3 Q15 El movimiento incremental del ángulo es de
signo positivo. Nótese que se utiliza ahora
G3. Se llega al punto D.

G1 R12 El valor de R es positivo porque se aleja del

origen polar. Se llega al punto E.

G2 Q-60 Ahora el movimiento incremental del ángulo

es de signo negativo. Se llega al punto F.

G1 R-12 El movimiento radial es acercándose al

origen polar, por lo que el signo de R es
negativo. Se llega al punto G.

G3 Q15 Se llega al punto H.

G1 R-10 Se llega al punto I.

G2 G90 Q180 Se regresa a programación absoluta. Se llega

de nuevo al punto A.

G0 X0 Y0 Se regresa a la posición de inicio de este

ejemplo (no aparece esta trayectoria en la
figura 7.26).

En el último bloque puede ponerse igualmente Q-180. En ese mismo

último bloque también pudo ponerse Q-215, si se hubiera mantenido el
G91.
7.11 Redondeo controlado de aristas: G36
La función G36 ya fue estudiada para el torneado (epígrafe 5.13, tema V),
pero en el fresado puede resultar un poco más complicada en ocasiones.
Por tanto, es bueno insistir en que:
G36 no es modal.
Debe programarse en el bloque en el que se define el desplazamiento
cuyo final se quiere redondear.
Su formato es G36 R_, en el que la R es el radio que se desea al final
del desplazamiento. La R es siempre positiva.

Un par de ejemplos en las figuras 7.27 y 7.28 ayudan a consolidar el

dominio de esta función.
7.12 Ejemplo de programa pieza No. 3 para fresado
Este ejemplo trata sobre el fresado de acabado del perfil que aparece en la
figura 7.29. El fresado se hace en el plano XY.

Se parte de una pieza ya fresada (planeada) a modo de paralelepípedo

(parte izquierda de la figura 7.30), con 160 mm de largo, 120 de ancho y
30 de altura. En la parte derecha de la figura 7.30 se simula la pieza
terminada. El perfil sobre la placa tiene una altura de 6 mm.

Desde luego, previamente ha habido un proceso de desbaste del perfil cuya

programación no aparece en este ejemplo. No obstante, en la figura 7.31 se
muestra un esquema, en el plano XY, con una variante para desbastar el
perfil. Nótese la ubicación del cero pieza. Se utiliza una fresa de espiga de
Ø20 mm. En la parte superior derecha de la figura hay que cortar cierta
cantidad de material sobrante, lo que se hace mediante dos pasadas. Se
muestran las posiciones de inicio de cada pasada y los recorridos del eje de
rotación de la fresa (en líneas interrumpidas). Concluida esa parte del
desbaste, se procede a desbastar el perfil propiamente dicho con la misma
fresa. Puede verse en la parte inferior de la figura la posición de inicio de
la tercera pasada (o primera pasada del desbaste del perfil). Nótese que la
fresa entra tangencialmente y también sale de la misma manera. Se pueden
ver 4 recorridos o pasadas de la herramienta en color anaranjado. Los tres
primeros son de desbaste y el cuarto es el de acabado, que se efectúa con
una fresa de Ø10 mm y es precisamente el que se programa en este
ejemplo.
En la figura 7.32 se muestran las simulaciones del desbaste de la pieza, de
acuerdo con lo explicado anteriormente.

Este es un perfil que puede programarse tanto con G2 y G3 como con G36.
En cualquier caso hay que hallar previamente las coordenadas de puntos
que no aparecen acotados en el croquis de la pieza de la figura 7.29. Si se
emplea G36, hay que hallar las coordenadas de los puntos N y M de la
figura 7.29. En la figura 7.33 se plantea el análisis geométrico para N, y en
la figura 7.34 el que corresponde a M.

De ambas figuras se concluye que las coordenadas de N son:

X40 Y28.008

Y las coordenadas de M son:

X100.412 Y50
Visto todo lo anterior, aquí va el programa para la pasada de acabado del
perfil de este ejemplo No. 3.
 Bloques Comentarios
P00013
G0 X20 Y-50 Z5 Si este programa fuera una continuación del
S2000 mismo programa con que se desbastó la pieza,
T4 D4 M4 M41 aquí habría que declarar G43 (compensación
del largo de la herramienta) porque es otra la
fresa. Nótese la distancia entre la fresa y la
pieza en el eje Y con el fin de usar entrada
tangencial más adelante.
G1 Z-6 F420

G41 G37 R10 Y0 Compensación de radio. Nótese que si el

sentido del recorrido fuera antihorario,
entonces sería G42. En este bloque se produce
la entrada tangencial en X20 Y0.
G36 R15 X0
G36 R18 Y100
G36 R20 X80
G36 R25 Y50
G36 R10 X100.412
G36 R15 X160 Y0
G36 R25 X80
G36 R12 X40 Y28.008
G36 R3 X40 Y0
G38 R10 X20 Salida tangencial. Nótese que la salida
tangencial se inicia en el mismo punto en que
se produjo la entrada tangencial: X20 Y0.

G0 G40 Y-50 Anulación de la compensación de radio. Se

anularía también la compensación de longitud,
si la hubiera, con G44. Alejamiento en Y.

X-100 Z40 M30 Alejamiento en X y en Z, y fin del programa.

Para ejercitar:
Hacer este mismo programa dos veces más utilizando G2 y G3, primero en el formato con
R y después en el formato con I y K. Hay que hacer un análisis geométrico en cada caso.
 Programar la tercera pasada (primera pasada de desbaste del perfil) con la fresa de Ø20
mm. La sobremedida del perfil debe ser de 20 mm.
Programar la segunda pasada de desbaste del perfil. La sobremedida del perfil debe ser de
10 mm.
Programar la tercera pasada de desbaste del perfil. La sobremedida del perfil para el
acabado debe ser de 1 mm.

Si se hacen estos ejercicios se comprenderá, además, la ventaja de tener disponible un sistema

CAM que pueda generar automáticamente el programa pieza completo. También se podrá
entender, más adelante, la ayuda considerable que sería utilizar en este ejemplo la programación
conversacional.
7.13 Giro del sistema de coordenadas: G73
Con G73 se gira el sistema de coordenadas en el plano principal, usando
como centro de giro el origen de coordenadas u otro centro de giro que se
defina. Su formato es:

G73 Q±_ I±_ J±_

Donde,
Q – indica el ángulo de giro expresado en grados
I, J – son opcionales y definen la abscisa y la ordenada del
centro de giro, cuando no se desea utilizar como tal el origen
de coordenadas vigente.

Esta función es siempre incremental, se programa sola en el bloque y se

anula si se programa sin la Q, lo que significa que es modal. Se anula
también con G17, G18, G19, M2, M30, Reset o Emergencia.
7.14 Sentencia de control de flujo RPT
En la programación de las máquinas CNC, además del código ISO que se
ha venido explicando hasta ahora en este texto, se puede utilizar también el
“lenguaje de alto nivel”. Este lenguaje dispone de:
Palabras reservadas
Constantes numéricas
Símbolos

Entre las palabras reservadas se encuentra RPT, que significa “repetir”.

RPT es también una “sentencia de control de flujo”. Desde luego, no se
pretende aquí explicar ni mínimamente el lenguaje de programación de
alto nivel, pero la sentencia RPT se utiliza con cierta frecuencia en los
programas pieza y va a ser usada en el ejemplo siguiente, de ahí que se
aborde su explicación. RPT es una de las variantes que se puede emplear
cuando una parte o sección de un programa debe repetirse (subrutina).
Debe aclararse que la programación con código ISO y el lenguaje de alto
nivel se pueden mezclar en un mismo programa pieza.

El formato de RPT es el siguiente:

(RPT N (expresión), N (expresión)) N

Este formato se entiende mejor mediante un ejemplo:

(RPT N40, N70) N5

En el bloque anterior dice que se ejecutarán 5 veces (N5) los bloques

desde el N40 hasta el N70. Si la última N no aparece, significa que la
repetición será una sola vez. Finalizada la repetición, el programa se sigue
ejecutando en el bloque siguiente.
7.15 Ejemplo de programa pieza No. 4 para fresado
En la figura 7.35 aparece la pieza para el ejemplo de fresado No. 4. El cero
pieza se coloca manualmente en el centro de la pieza. Intencionalmente en
la figura se resaltan los puntos de tangencia de los arcos de circunferencia.
Se parte de una placa de metal de 240 mm de longitud, con el mismo
ancho y una altura de 40 mm. Los 4 elementos geométricos de esta pieza
tienen una altura de 6 mm y tienen dimensiones idénticas. Se utiliza para
la pasada de acabado (contorneado de las 4 figuras) una fresa de espiga de
Ø20 mm.

En la figura 7.36 se muestra una variante posible de recorridos de una fresa

de Ø20 mm para el desbaste de la pieza, no obstante, en este ejemplo solo
se va a explicar la parte del programa pieza que corresponde al
contorneado de acabado, el cual se muestra en la figura 7.37.

Teniendo en cuenta las características geométricas de la pieza, se va a

utilizar la programación en coordenadas polares. Considerando también
que las 4 figuras geométricas son idénticas, se utilizará la sentencia RPT
antes explicada. La conveniente disposición de las figuras, giradas a un
ángulo constante una con respecto a otra, resulta adecuada para emplear la
función G73 (giro del sistema de coordenadas).

La entrada de la fresa para la pasada de acabado requiere de un análisis

geométrico. La figura 7.38 ayuda a ese análisis mediante la representación
del recorrido del eje de rotación de la fresa (color azul claro). La flecha
verde indica el sentido del recorrido de contorneado del perfil por parte de
la fresa (en el sentido de las manecillas del reloj).

El punto M es el posicionamiento inicial de la fresa, su primera

aproximación a la pieza ya desbastada. La distancia desde M hasta el
borde de la pieza debe ser un poco mayor que el radio de la fresa, que es
10 mm. Aunque el reglaje de longitud de la fresa sea correcto, es prudente
que el movimiento desde M hasta A se haga en G1.

El punto A es el posicionamiento de la fresa para iniciar su entrada de

corte en el perfil que se va a acabar. Sus coordenadas deben definirse.
Desde 0 (origen de coordenadas cartesianas) hasta A se extiende un
segmento de línea auxiliar que forma un ángulo de 45º con el eje de las
abscisas. El radio de la fresa es de 10 mm, de modo que el segmento ED
tiene ese mismo valor. Los segmentos AC y CD se han establecido
también con una longitud de 10 mm. Cuando el eje de rotación de la fresa
esté en A, sus bordes cortantes estarán pasando por C. Cuando el eje de
rotación de la fresa esté en D, su periferia estará pasando por E, que es el
punto que se ha escogido como inicio del recorrido alrededor del perfil. Es
también un punto de tangencia de los arcos de circunferencia de radios
17.071 mm y 50 mm.
En el recorrido del eje de rotación de la fresa desde A hasta D debe quedar
establecida la compensación del radio de la herramienta con G41, para
lograr que en ese momento los bordes cortantes de la fresa entren en
contacto con el punto E. No es conveniente que el recorrido AD del eje de
rotación de la fresa sea muy pequeño, de manera que dé tiempo al
establecimiento paulatino de la compensación de radio.

Se tiene entonces que:

OF=63.284/cos45º= 89.497 mm

FE=17.071 mm, según dimensión del plano de la pieza (radio de

ese arco)
 ED=10 mm, ya que, como resultado de la compensación de radio,
el eje de rotación de la fresa hará un recorrido paralelo al perfil
que se maquina, con una separación igual al radio de la fresa.

CD= 10 mm, como ya se dijo.

AC= 10 mm, como también ya se dijo.

De modo que:

OE= OF+ FE= 106.568 mm

OA= OE+ ED+ CD+ AC= 106.568+10+10+10= 136.568 mm

Esto significa que, si el origen cartesiano se considera también como

origen polar, las coordenadas del punto A son R136.568 Q45, y las del
punto E son R106.568 Q45.

Las coordenadas cartesianas del punto A son entonces:

AX= 136.568 cos45º= 96.568

AY= 96.569 (debido al ángulo de 45º, ambas coordenadas son iguales)

De esta manera, las coordenadas del punto M pueden ser:

MX= AX= 96.568

MY=(radio de la fresa)+5+(mitad del ancho de la placa)=10+5+120=
135

He aquí entonces una variante de programa pieza para el contorneado de

acabado de esta pieza.

Bloques Comentarios
P00014
N10 G0 G90 X96.568 Y135 Z10 Todavía no está activa la compen-
S1100 T4 D4 M4 M41 sación de radio, por tanto, el
posicio-namiento que se programa
es el del eje de rotación de la fresa.
Aquí la fresa se ubica en el punto
 M de la figura 7.38. Se numeran los
bloques, más adelante se verá para
qué.

N20 G1 G90 Z-6 F170 Se da la profundidad de corte. La

programación a partir de este
bloque se ha de repetir tres veces
más.

N30 G93 I0 J0 Se selecciona el origen cartesiano

como origen polar

N40 R136.568 Q45 Coordenadas polares del punto A.

El eje de rotación de la fresa se
mueve en G1 desde M hasta A.

N50 G41 R106.568 Q45 En el recorrido de la fresa hasta el

punto E se activa la compensación
de radio. Cuando la periferia de la
fresa se encuentre en el punto E
(cortando), su eje de rotación se
encontrará en el punto D.

N60 G93 I63.284 J63.284 Se cambia de posición el origen

polar, se coloca en el centro del
arco de radio 17.071.

N70 G2 G91 Q180 Se fresa el primer arco. Se trabaja

en coordenadas incrementales, el
sentido de giro lo da G2 y el ángulo
de giro es de 180º.

N80 G93 I30 J30 Se cambia de posición el origen

polar. Ahora se coloca en el centro
del arco de radio 30. Aunque G91
está activa, la I y la J de G93 se dan
siempre en absolutas con respecto
al origen cartesiano vigente.
N90 G3 Q72.898 Está activo G91 (incrementales) y
el sentido de giro lo da G3. Se fresa
el segundo arco.

N100 G93 I10.875 J66.125 Se cambia de posición el origen

polar. Ahora se coloca en el centro
del arco de radio 10.875.

N110 G2 Q159.789 Se fresa el tercer arco.

N120 G93 I40 J40 Se cambia de posición el origen

polar. Ahora se coloca en el centro
del arco de radio 50.

N130 G2 Q93.108 Se fresa el cuarto arco. Se finaliza

el contorneado del perfil.

N140 G93 I0 J0 Se anula el origen polar (se hace

coincidir con el origen cartesiano)

N150 G1 G40 G90 R136.568 Q45 Se sustituye la programación en

incrementales por la programación
en absolutas. Se anula la
compensación de radio mientras se
regresa al punto A.

N160 G0 X96.568 Y135 Z10 Se regresa al punto M.

N170 G73 Q-90 Giro de coordenadas. El sistema de

ejes gira 90º en sentido negativo,
pero pudiera haberse programado
igualmente en sentido positivo.

N180 (RPT N20, N170) N3 Se repiten los bloques desde N20

hasta N170 tres veces.

N190 G73 Anula el giro de coordenadas

N200 G0 G40 G90 R200 Q45
N200 Z100 M30
7.16 Programa pieza No. 5: funciones imagen espejo G10, G11, G12 y
G13
Cuando una pieza es simétrica puede resultar muy útil emplear las
funciones imagen espejo G11, G12 y G13, las cuales cambian el signo de
las cotas X, Y, Z respectivamente. Las funciones espejo son modales, no
son incompatibles entre sí (se puede programar más de una es un mismo
bloque, no se anulan mutuamente), y se anulan con G10.

En el ejemplo siguiente (figura 7.39) se aplican las funciones espejo. Se

trata del acabado de agujeros previamente desbastados con 2 mm de
sobremedida. El diámetro de la fresa es de 12 mm. El espesor de la placa
de metal es de 10 mm. La pieza está fijada de manera tal que la fresa
puede penetrar en el agujero desbastado hasta una profundidad mayor que
Z-10 sin contactar con la mesa de la fresadora o alguna superficie del
accesorio que se emplee para su fijación. El cero pieza se ubica
manualmente en el centro de la pieza (figura 7.39).

Se decide fresar primero el agujero de la parte superior derecha de la

figura 7.39 (primer cuadrante). Para llegar al agujero desde su posición de
partida la fresa debe hacer un recorrido sobre la pieza a una altura Z>0
para no rozarla. Una vez alcanzado el posicionamiento adecuado en X y Y
(posición inicial, figura 7.40), la fresa penetrará un poco más allá de Z-10,
teniendo en cuenta que el espesor de la placa de metal a maquinar es de 10
mm. El recorrido del eje de rotación de la fresa se representa en la figura
7.40 con color anaranjado. Nótense la entrada y salida tangenciales de la
fresa en un punto de la superficie a maquinar con coordenadas X10 Z30.
Obsérvese el sentido del recorrido, lo cual requiere de G41 como
compensación del radio de la herramienta. Se muestra también en la figura
7.40 que el sentido de rotación de la fresa será M4.

Si se decide que el radio de entrada y salida tangencial sea de 6 mm (radio

de la fresa) y que la línea de llegada a ese radio sea igualmente de 6 mm de
longitud, las coordenadas X y Y del posicionamiento de entrada de la fresa
al agujero serán las que se obtienen de la figura 7.41, esto es:
X=10+6+6+6=28; Y=30+6=36.
Es importante darse cuenta de que las cotas del agujero del segundo
cuadrante son las mismas que las del agujero del primer cuadrante, pero
con los signos de X negativos. De la misma manera, las cotas del agujero
del tercer cuadrante tienen los mismos valores absolutos que el agujero del
primer cuadrante, pero todas son negativas. En el cuarto cuadrante sucede
algo similar, la cotas en Y son negativas pero las X se mantienen positivas.

Vistos ya todos estos asuntos geométricos previos, el programa pieza

puede ser:
Bloques Comentarios
P00015
N10 G0 G17 G90 X40 La fresa se coloca en una posición de partida
Y80 que garantiza que no contacte con la pieza.
Z10 S2300 T3 D3 M4

N20 G0 G90 X28 Y36 Posición de partida de la fresa, pero aún está
en Z10. Se va a considerar este bloque el
inicio de una secuencia que ha de repetirse
tres veces más.

N30 G1 Z-12 F400 Penetra la fresa hasta una profundidad que le

permitirá fresar la superficie a todo el ancho
de 10 mm (desde luego, la superficie
cortante de la periferia de la fresa tiene una
longitud mayor que 12 mm). Nótese que
como precaución el movimiento es en G1 y,
por tanto, ya se declara el avance F.

N40 G41 G37 R6 X10 Se inicia la compensación de radio. Se entra

Y30 cortando tangencialmente.

N50 Y20 Se fresa hasta el punto de inicio del arco.

N60 G3 X20 Y10 R10 Fresado del arco.

N70 G1 X60 Punto de inicio del siguiente arco.

N80 G3 X70 Y20 R10
N90 G1 Y40
N100 G3 X60 Y50 R10
N110 G1 X20
N120 G3 X10 Y40 R10
N130 G1 G38 R6 Y30 Llegada hasta el punto donde se inició el
fresado y salida tangencial.

N140 G40 X28 Y24 Anulación de la compensación de

herramienta. Posicionamiento en el punto de
salida de la fresa del agujero.
N150 G0 Z10 Sale la fresa del agujero. Este es el último
bloque de la secuencia que se va a repetir.

N160 G11 De aquí en adelante se invierten todos los

signos de X.

N170 (RPT N20, N150) Se repite la secuencia de bloques desde N20

hasta N150, pero con los signos de X
cambiados. Se fresa el agujero del extremo
superior izquierdo de la figura 7.39 (segundo
cuadrante).

N180 G12 De aquí en adelante se invierten todos los

signos de Y, pero sigue vigente G11, así que
también se invierten todos los signos de X.

N190 (RPT N20, N150) Los signos de X y de Y desde N20 hasta

N150 son positivos, pero en virtud de G11
(que sigue activa) y G12 se cambian a
negativos. Se fresa el agujero del tercer
cuadrante.

N200 G10 Se anulan G11 y G12.

N210 G12 Se activa G12 de nuevo. Esta vez solo se

cambiarán los signos de Y.

N220 (RPT N20, N150) Se fresa el agujero del cuarto cuadrante.

N230 G10 Se anula G12.

N240 G0 X130 Z100
M30
7.17 Resumen del tema VII
En este tema VII se ha echado una mirada a la operación del CNC de una
fresadora y se han explicado 5 programas pieza para fresado.

Para facilitar el aprendizaje básico, que es lo que se pretende, se ha

considerado una fresadora muy parecida a una máquina convencional y un
CNC que controla solo los tres ejes básicos (X, Y, Z). Se ha pasado por
alto intencionalmente la explicación detallada del teclado del CNC tomado
como ejemplo (figuras 7.2 y 7.3), y solo se han hecho las explicaciones
imprescindibles para posibilitar la comprensión de la programación
manual de la fresadora. Queda claro que este texto no pretende ser, ni
puede sustituir a, un manual de operación de un CNC. No obstante, la
mirada a la pantalla estándar (figura 7.4) debe contribuir a comprender
más rápidamente las pantallas de otros modelos de CNC, que pueden tener
ciertas diferencias. De la misma manera, la explicación de una buena parte
del trabajo en modo manual con el CNC debe ayudar a entender más
rápidamente el estudio más profundo de este u otros modelos.

La fresadora tomada como ejemplo es de husillo vertical. Es importante

dejar claro que una fresadora de husillo horizontal no tiene el mismo
sistema de ejes estudiado en este tema, pero será más fácil comprenderlo si
se estudia bien el epígrafe 7.5. Y no es exagerado afirmar que la
comprensión del citado epígrafe allana el camino para asimilar con mayor
rapidez los CNC y máquinas herramienta con sistemas de ejes más
complejos, mayor cantidad de ejes, inclusión de ejes rotatorios.

Se estudió la compensación de la herramienta en la fresadora, que

generalmente resulta más compleja que en el torno, aunque no se hizo
mucho hincapié en la compensación de longitud.

Se destacó en este tema, tal como se hizo en el de programación manual de

un torno CNC, la importancia del análisis geométrico de la pieza.

La combinación de funciones ya conocidas, con otras que, aunque

conocidas, requerían de ciertas precisiones para el fresado, y con otras
nuevas, permitió desarrollar 5 ejemplos de programas pieza. Estos
programas se limitaron al plano XY. Esto significa que ha quedado mucho
por ver en cuanto a la programación manual de una fresadora. No se
estudiaron ciclos fijos, no se empleó la programación “conversacional” o
“ayudada”, no se incursionó en la programación en otros planos ni en la
programación tridimensional.

A pesar de todo, es conveniente reiterar que resulta necesario primero

dominar los contenidos de este tema para poder adentrarse en
programaciones manuales más complejas. Y también es adecuado en este
momento afirmar que para poder aprender a utilizar la programación
automática, con el auxilio de sistemas CAM, hay que tener previamente un
buen dominio de la programación manual. Por tanto, el tema VII se ajusta
a sus limitados objetivos, porque no debería ser de otra manera, y el que
desee profundizar en la operación de un determinado modelo de CNC y en
su programación manual debe acudir a los correspondientes manuales
facilitados por los fabricantes. Quien así lo haga, podrá agradecer lo
aprendido previamente con este tema.
Referencias del tema VII
Tema VIII
Programación conversacional
8.1 Introducción
La programación de las máquinas con control numérico ha ido
evolucionando a lo largo de los años desde su surgimiento. Sobre este
asunto se trata en el epígrafe 1.1 del tema I de este texto, por lo que se
recomienda releerlo, en especial lo que corresponde a la página I-4. Por
otra parte, en los temas V y VII se tratan asuntos básicos de la
programación manual de un torno y una fresadora CNC respectivamente,
lo que da una idea de cómo es ese tipo de programación. Habiendo vivido
la experiencia de hacer programas pieza que al final, trabajosa y
lentamente, se obtenían en forma de tarjetas o cinta perforada de una gran
computadora que era independiente de la máquina herramienta, se puede
tener una idea clara del inmenso salto que ha habido en ese campo desde
mediados del siglo pasado hasta la fecha. No obstante, leyendo algún texto
de aquella época que se refiera a ese asunto también se puede tener una
idea de ese avance. Pero los métodos de programación se siguen
mejorando constantemente, y hay una manera de elaborar programas pieza
que, sin dejar de ser manual, sin llegar todavía se ser automática, puede
agilizar mucho la programación. Se trata de la programación
conversacional, también llamada programación ayudada, de la cual
disponen la mayoría de los CNC actuales.

Un programa pieza conversacional es un conjunto de operaciones o ciclos

de trabajo ordenados tecnológicamente, siguiendo una lógica para el
maquinado de la pieza. Cada operación se programa por separado con una
ayuda gráfica muy útil y seguidamente se elabora la secuencia de esas
operaciones, lo que da como resultado el programa pieza conversacional.

Dicho así, todavía puede no quedar muy clara la idea, pero en los
próximos epígrafes de este tema se irá comprendiendo mejor.
8.2 Las operaciones o ciclos de trabajo
Como ya ha venido ocurriendo en temas anteriores, para estudiar este
asunto hay que valerse de un modelo concreto de CNC. Este estudio se
pretende que sirva de base para poder asimilar las posibilidades de la
programación conversacional de otros modelos diferentes de CNC. Aquí
se toman como ejemplos algunos de los ciclos de trabajo del control de las
referencias [1, 2].

En el control los ciclos de trabajo se seleccionan mediante teclas de su

panel, las cuales dan acceso al modo edición para el ciclo seleccionado.
Estas teclas y las operaciones correspondientes se muestran en la figura
8.1. Se pueden encontrar teclas similares en el modelo de CNC de la figura
7.2 del tema VII.

La tecla LEVEL CYCLE se emplea cuando un ciclo tiene más de una

variante (nivel), permite acceder a otras pantallas dentro de un mismo
ciclo. Las operaciones con más de un nivel son las siguientes:

Mandrilado: 2 niveles
 Taladrado: 2 niveles
Fresado de perfil: 2 niveles
Cajera con islas internas: 2 niveles
Cajeras rectangular y circular: 2 niveles cada una
Posicionamiento (para programar el posicionamiento entre
herramienta y pieza en G0): 2 niveles

Las teclas de posicionamiento de puntos para repetir las operaciones de

punteado, taladrado, roscado, escariado y mandrilado tienen los
significados que aparecen en la figura 8.2.
8.3 Trabajo en modo edición

que haya en memoria. En este modo de edición se pueden realizar las

siguientes acciones:
Ver el contenido de un programa.
Ver una operación o ciclo en detalle.
Editar un nuevo programa y almacenarlo.
Borrar un programa o un ciclo.
Copiar y pegar.
Modificar un programa pieza (borrar operaciones, desplazar una
operación a otra posición, insertar, modificar)

La pantalla inicial del modo editor de la lista de programas se puede

observar en la figura 8.3. En la columna izquierda aparecen los programas
pieza que están en memoria y en la columna derecha aparecen los ciclos
que componen el programa seleccionado en la izquierda. En la figura está
seleccionado el programa número 14, llamado CCZ2 (comentario que
pone el programador cuando hace el programa para reconocerlo mejor, si
lo desea), y a la derecha aparecen como ciclos que lo componen un
planeado bidireccional en el eje Y, una cajera circular y un taladrado en
forma de arco.

De esta manera se selecciona un programa, o un ciclo dentro de un

programa, para después realizar una de las acciones mencionadas
anteriormente (revisarlo, editarlo, modificarlo, borrarlo, insertar).
Las secuencias en que se pulsan las teclas para ejecutar todas estas
acciones dentro del modo edición son muchas y por eso no se explican
aquí. Para conocer más al respecto debe estudiarse el manual de operación
del correspondiente CNC.
8.4 Edición de operaciones

Cuando se editan ciclos de trabajo es necesario tener presente que se

consideran cuatro planos de trabajo (figura 8.5).
El plano de aproximación está definido por defecto a 1 mm de separación
de la pieza. A partir de este plano la herramienta se mueve con el avance
programado (G1).

La superficie de la pieza (Z) se considera el cuarto plano.

Desde su posición inicial la herramienta se desplaza en G0 hasta el plano

de seguridad, continúa desplazándose en G0 hasta el plano de
aproximación, y seguidamente lo hace en G1.

No obstante, el acercamiento de la herramienta a la superficie de la pieza

depende de la posición que ocupa inicialmente (figura 8.6). Cuando está
por encima del plano de seguridad, se desplaza primeramente en XY y
después en Z. Si está por debajo del plano de seguridad, primero se mueve
en Z hasta llegar al plano de seguridad, seguidamente se mueve en XY y
finalmente en Z hasta la superficie de la pieza.
Algunos ciclos (o todos, según el modelo de CNC) poseen más de un nivel
de edición. Cada nivel dispone de su propia pantalla sin salirse de la
operación previamente seleccionada. Como ya se dijo, se accede a esos
niveles mediante la tecla LEVEL CYCLE.

Una vez que el ciclo ha sido editado, se pulsa “Escape” para confirmar
toda la información introducida. Entonces aparece en pantalla la
posibilidad de ejecutar el ciclo, o se puede simular también. Otra
posibilidad es pasar a la edición de otro ciclo pulsando la tecla de la
operación que se desee.

Algunos ciclos, como los de taladrado, después de editados pueden

requerir de la edición de un ciclo de posicionamiento asociado (ver la
figura 8.2). Este asunto se explica más adelante.

A continuación se explican varios ejemplos de edición de operaciones.

8.5 Ciclo de planeado
En la figura 8.7 se muestra la pantalla de la operación de planeado. En la
parte superior izquierda aparece el nombre del ciclo de trabajo. Debajo se
encuentra el esquema o gráfico de ayuda para la programación. En la parte
superior derecha aparece la posición real de los ejes y el valor real de los
datos de corte. Más abajo están los espacios para definir la geometría del
ciclo. Al final de toda la pantalla se establecen los datos de corte del ciclo
de maquinado. Cabe aclarar que intencionalmente no aparecen datos en la
figura 8.7, los espacios para datos están en blanco.

Para la operación de planeado la geometría del ciclo se define con los

siguientes parámetros (figuras 8.7 y 8.8):
Conociendo la sobremedida total, la sobremedida para la pasada de
acabado y la profundidad de corte de cada pasada, el CNC calcula la
cantidad de pasadas necesarias y ajusta la profundidad de corte, según
corresponda, a un valor igual o menor que I.

Todos estos datos se introducen de la siguiente manera: primero, se pone

el cursor sobre el dato a introducir, seguidamente se teclea el valor del dato
y finalmente se pulsa “Enter”

Por otra parte, los datos de corte para el maquinado en este ciclo son:
F: Avance de desbaste. Si se pulsa la tecla F se puede introducir otro
 valor de avance que sería entonces para la pasada de acabado.
S: Velocidad de desbaste. Si se pulsa la tecla S se puede introducir
otro valor de velocidad que sería para la pasada de acabado.
T y D: Son los identificadores de la herramienta de corte, según la
tabla de herramientas (el reglaje de la herramienta que debe haberse
hecho previamente). Si se pulsa la tecla T se puede introducir otra
herramienta, que sería entonces para la pasada de acabado.
Δ: Ancho de fresado o paso transversal del fresado (puede verse
mejor en la figura 8.8). Generalmente no sobrepasa el radio de la
fresa que se esté utilizando. Los fabricantes de fresas de planear
recomiendan la máxima fracción de diámetro que se puede emplear
como ancho de corte.

Los valores F, S y T se introducen de la siguiente manera: primero, se

pone el cursor sobre el dato a introducir, seguidamente se teclea el valor
del dato y finalmente se pulsa “Enter”

Para una mejor comprensión de la edición de esta operación se ve ahora un

ejemplo, que aparece en la figura 8.10. Se utilizará una fresa frontal de
planear de Ø50 mm. En la parte superior de la figura se muestra lo que se
pretende: planear la superficie de arriba de la pieza.
El material de partida es una placa de 55 mm de altura. En la ventana de
programación ayudada los datos introducidos serán:
8.6 Operación de fresado de perfil
El ciclo de fresado de perfil tiene dos niveles. En la figura 8.11 se muestra
la pantalla de ayuda a la programación de una operación de fresado de
perfil del nivel 1. Es bueno aclarar, debido a la figura que aparece en el
icono para seleccionar esta operación, que no tiene necesariamente que ser
de una ranura.

Los datos a introducir son los siguientes (figuras 8.11 y 8.12):

X1, Y1: coordenadas del punto donde se desea iniciar el recorrido
del fresado del perfil, el que se encuentra generalmente en una
posición en que la fresa todavía no hace contacto con la pieza.
P1, X, Y: coordenadas del punto 1. Se pueden introducir hasta 12
puntos. Cuando no se llega hasta 12 puntos, es necesario que el
primer punto no utilizado se defina con las mismas coordenadas que
el último punto del perfil (que se repitan las coordenadas).
r: radio de la entrada y salida tangencial que se desee (siempre mayor
que el radio de la fresa).
Xn, Yn: coordenadas del punto donde se desea terminar el recorrido
del fresado del perfil, el que se encuentra generalmente en una
posición en que la fresa ya no hace contacto con la pieza.
Zs: altura del plano de seguridad.
Z: altura a la que se encuentra la superficie a maquinar.
P: profundidad total del ciclo, puede interpretarse como la
sobremedida a cortar.
I: profundidad de corte de cada pasada.
FZ: magnitud del avance de penetración de la fresa (en el eje Z).
F: avance.
S: velocidad.
T y D : identificadores de la herramienta de corte
δ : sobremedida que se quiere dejar para la pasada de acabado.
Para una mejor comprensión de la edición de esta operación se ve ahora un
ejemplo, que aparece en la figura 8.15. Se utilizará una fresa frontal de
planear de Ø40 mm. En la parte lateral derecha de la figura se muestra lo
que se pretende: fresar un perfil en el bloque previamente planeado en el
ejemplo anterior (el de la figura 8.10).
El plano de seguridad Zs se coloca a 10 mm sobre la superficie de la pieza.
La altura del perfil que se va a fresar es de 20 mm.
Los datos a introducir en este ejemplo son entonces (nota: según el modelo
de CNC, las cifras decimales pudieran ser 3 o 4, aquí se usan 3):
El punto P8 tiene las mismas coordenadas que P1, pues ahí se concluye el
perfil, en el mismo punto en que se inició.

Por su parte, el punto P9 se repite como constancia de que P8 es el último

punto del perfil.

En los puntos P10, P11 y P12 que aparecen en la pantalla de datos no se

introduce ningún número, aunque por defecto pueden aparecer con 0.000.
Pero a P8 le corresponde r 0.000. El radio de salida tangencial ya ha sido
declarado antes junto con P1. Además, P9 es una repetición de P8, así que
r 0.000 también.

Finalmente, en la figura 8.18 se pueden ver los datos de este ejemplo de

operación de fresado de perfil.
Una vez que el ciclo ha sido editado, se pulsa la tecla “Escape” para
confirmar toda la información introducida. Entonces aparece en pantalla la
posibilidad de ejecutar el ciclo, o se puede simularlo. Otra posibilidad es
pasar a la edición de otro ciclo pulsando la tecla del ciclo que se desee.

Se puede acceder al segundo nivel de esta operación mediante la tecla

LEVEL CYCLE. El segundo nivel del ciclo de fresado de perfil permite
editar perfiles más complejos, siguiendo un procedimiento muy parecido al
explicado aquí, por lo que no va a ser abordado en este texto.
8.7 Operación de cajera rectangular
En la figura 8.19 se presenta la pantalla correspondiente al ciclo de trabajo
de cajera rectangular, nivel 2. El nivel 1 es mucho más simple. Una cajera
es una cavidad que tiene cierta profundidad, tiene un fondo, puede tener
diferentes formas, puede incluir perfiles internos (islas) cuyas alturas no
son necesariamente las mismas. De manera que las hay muy simples, pero
otras son bastante complejas. Aquí se verá la cajera rectangular en una de
sus variantes más simples. Es importante aclarar que existen funciones G
para programar cajeras, por ejemplo, la función G87 se emplea para el
fresado de cajeras rectangulares. No obstante, aquí se trata de programar el
fresado de una cajera, pero mediante la programación conversacional.

La figura 8.20 muestra una ampliación del esquema de ayuda de la

pantalla de esta operación de fresado.
La explicación de algunos datos de esta operación es la misma que en las
anteriores. Los datos diferentes que ahora requieren de alguna explicación
son los siguientes:

La cajera puede estar inclinada un determinado ángulo α con

respecto al eje de las abscisas.
Existe también un icono para escoger las esquinas de la cajera:
puntiagudas, con radio o con bisel. En la figura 8.19 se muestra
escogido el icono de esquina con radio.
La sobremedida en el fondo de la cajera para lapasada de acabado
es δ z.
Aparece también en la parte inferior izquierda de la pantalla una N,
que es la cantidad de pasadas para el acabado.
En los datos de desbaste aparece β, que es el ángulo de
profundización (penetración) lateral (penetración de la fresa en
rampa). Este ángulo se puede ver en la figura 8.21.
Aparece también, en los datos de acabado, el ángulo de
profundización lateral para el acabado, llamado θ (figura 8.21).

En la figura 8.20 se pueden entender otros datos que se introducen en esa

pantalla.

Para una mejor comprensión de la edición de esta operación se ve ahora un

ejemplo, que aparece en la figura 8.22. Se utilizará una fresa de espiga de
Ø10 mm. En la parte lateral derecha de la figura se muestra lo que se
pretende: fresar una cajera rectangular de 10 mm de profundidad en la
misma pieza que se ha venido programando en este epígrafe.

En la figura 8.23 se ve la pantalla de la operación de la cajera rectangular

de nivel 2 con todos los datos que se introducen. Cabe aclarar que la parte
superior derecha de la cajera tiene en blanco sus datos porque serían los
datos reales de la herramienta en un momento determinado, no son datos
que se introducen en la pantalla, sino que los aporta el CNC.
8.8 Operaciones de taladrado y punteado
La tecla de acceso a los ciclos de taladrado es una sola pero, una vez ahí,
se puede acceder al ciclo de punteado así como a tres ciclos diferentes de
taladrado, mediante la tecla “LEVEL CYCLE”. Como se sabe, el punteado
se utiliza frecuentemente como guía para la entrada posterior de una broca
en el taladrado. Su utilización (o no) previa al taladrado depende de ciertos
criterios tecnológicos.

En la figura 8.24 aparece la pantalla del ciclo de punteado. En esta ventana

se deben definir:
El punto de mecanizado (X,Y)
La cota del plano de seguridad “Zs”.
La cota de la superficie “Z”.
Temporización “t” (tiempo, en segundos, que permanecerá rotando
la herramienta al llegar a la profundidad total, sin avanzar ni
retroceder).
Tipo de punteado

En realidad los dos tipos distintos de punteados basan su diferencia en los

datos que

Profundidad total del punteado, P

Ángulo del punto, α, y diámetro del punto, Ø .

En la parte inferior izquierda de esta ventana aparece un icono que puede

ser cambiando presionando las teclas de posicionamientos múltiples
(figura 8.2), lo cual se explicará más adelante. De esta manera el ciclo de
punteado se asocia a una operación de posicionamiento de los puntos en
donde se va a puntear.
Por otra parte, la ventana correspondiente al ciclo de taladrado de nivel 2
se muestra en la figura 8.25. Existen otros dos niveles de taladrados, a los
cuales se puede acceder mediante la tecla Level Cycle. Las diferencias
entre estas tres operaciones de taladrados están dadas solo por la manera
en que la herramienta se retira cierta distancia, con el fin de facilitar la
evacuación de la viruta, para después volver a penetrar.

El punto donde se desea taladrar es X,Y. La I es la profundidad que

penetra la broca para después retirarse una distancia B y volver a penetrar.
En la parte inferior izquierda de esta ventana también aparece un icono que
puede ser cambiando presionando las teclas de posicionamientos
múltiples.
8.9 Posicionamiento múltiple de puntos: paralelogramo
En la figura 8.2 se muestran las variantes de programación de las
posiciones de puntos, aplicables a las operaciones de punteado, taladrado,
mandrilado, escariado y roscado con macho. A continuación se explica una
de ellas, que es aquella en que los puntos forman un paralelogramo (figura
8.26).

Los datos a introducir y sus significados son los siguientes:

Nótese que en la parte inferior izquierda de la pantalla con los datos de la

operación de posicionamiento múltiple aparece un icono de la operación a
la cual está asociada, en este ejemplo de la figura 8.26 es un ciclo de
taladrado. Lo mismo ocurrirá a la inversa: la operación de punteado,
taladrado, mandrilado, escariado o roscado que esté asociada a un
posicionamiento múltiple, mostrará el correspondiente icono en su parte
inferior izquierda. También en la parte inferior de la pantalla de
posicionamiento múltiple aparecen datos de la operación a la cual esté
asociada.

Para una mejor comprensión de la edición de estas operaciones de

posicionamiento múltiple de puntos, punteado y taladrado, se ve a
continuación un ejemplo, que aparece en la figura 8.27, y que es la
finalización en la elaboración del programa para la pieza que se ha venido
tomando como ejemplo. Se utilizará una broca de puntear, normalmente
mucho más puntiaguda y rígida que la broca de taladrar, y una broca para
taladrar los agujeros de Ø10 mm. En la figura se muestra lo que se
pretende: taladrar 4 agujeros pasantes de Ø10 mm, para lo cual
previamente se hará el punteado correspondiente.

Hay que tener presente que los agujeros que se van a maquinar están en un
plano 20 mm más abajo que el plano en el cual se ha venido trabajando
hasta ahora, lo cual se puede ver claramente en la parte derecha de la
figura 8.27. De modo que el plano de esos agujeros es Z-20 y no Z0 como
en las operaciones anteriores.

Hechos estos razonamientos, las ventanas de las operaciones necesarias

pueden mostrar los valores que se aparecen en las figuras 8.28, 8.29, 8.30
y 8.31.
8.10 Edición del programa para la pieza que se utiliza como ejemplo
en este tema
Cuando se va a editar un programa pieza mediante la programación
ayudada, primero se analiza cuidadosamente y se escogen las operaciones
que son necesarias para maquinarla, así como se establece la secuencia en
que deben ejecutarse. El CNC permite combinar bloques editados en
código ISO (temas V y VII de este texto) con operaciones o ciclos de
maquinado estándar (que es el asunto que se trata en el actual tema). Una
vez esclarecida la secuencia de operaciones, se puede acceder al modo
edición, el cual ya se abordó limitadamente en el epígrafe 8.3.

se selecciona dicha opción, se marca un número que identificará al nuevo

programa, se pulsa la tecla “Enter”, y opcionalmente se puede poner un
comentario (por ejemplo, el nombre de la pieza). Finalmente, se pulsa de
nuevo “Enter”. Entonces aparece en la columna izquierda de la pantalla
inicial del modo edición el número del nuevo programa con su comentario,
pero el programa solo tiene nombre, en realidad está vacío (la columna
derecha aparecería vacía). La figura 8.32 resume esta explicación.
La explicación de la figura 8.32, a modo de resumen, es la siguiente:
1. A partir de la pantalla estándar se marca la tecla P. PROG.
2. Aparece la pantalla del modo editor con cualquier programa
seleccionado.
3. Se mueve hacia arriba el cursor con las teclas correspondientes hasta
“CREACIÓN PIEZA NUEVA”.
4. Se presiona de nuevo la tecla P. PROG.
5. La parte inferior de la pantalla de edición pide el número del
programa. En este ejemplo se decide ponerle al programa el número
123.
6. Se presiona la tecla Enter.
7. La parte inferior de la pantalla de edición pide un comentario, que es
 opcional, y que puede servir, por ejemplo, para decir el nombre de la
pieza. En este ejemplo se decide poner el siguiente comentario: Pieza
tema VIII.
8. De nuevo se presiona la tecla Enter.
9. Queda seleccionado en la pantalla de edición el nuevo programa, que
en este ejemplo es el número 123 con el comentario “Pieza tema
VIII”. La columna derecha de esa ventana está vacía.

A continuación hay que ir creando las operaciones para irlas introduciendo

en la secuencia correcta dentro de este programa recién creado. Vale
observar de todas maneras que el programa, después de elaborado, se
puede modificar, si fuera necesario se puede cambiar la secuencia u orden
consecutivo de las operaciones. Estas aparecerán en la columna derecha de
la ventana del modo edición.

A lo largo de este tema las operaciones necesarias para fresar esta pieza ya
han sido editadas. Por tanto, los siguientes pasos a dar son:

La ventana de edición de todo el programa para el fresado de esta pieza

que se ha utilizado como ejemplo en el actual tema aparece en la figura
8.34.
8.11 Sobre la programación de máquinas herramienta CNC
presentada en este texto
A lo largo de este texto se han ido creando las bases para que el interesado
pueda aprender a programar máquinas herramienta CNC, no obstante, solo
se ha abordado una parte de la programación manual según ISO para
tornos y fresadoras con sistemas de ejes elementales, así como se ha
brindado una idea de la programación ayudada o conversacional. En
cuanto a esta última, solo hay que echar un vistazo a la figura 8.1 para
tener una idea de cuánto se dejó para un estudio posterior.

La programación con sistemas CAM solo se ha mencionado de pasada, y

es tema suficientemente amplio como para dedicar un texto solo a él.

Quien haya llegado hasta aquí debe tener en cuenta esas limitaciones y
comprender que no ha hecho más que empezar, sin embargo, si se ha
apropiado de los conocimientos explicados, seguramente está en
condiciones de profundizar mucho más de manera autodidacta, o con
alguna ayuda, mediante los manuales de programación que acompañan a
toda máquina CNC.

Se recomienda fuertemente hacer el ejercicio que aparece a continuación,

como resumen de este tema.
 Ejercicio del tema VIII

En la siguiente figura se muestra el croquis de una pieza. Elabore,

mediante programación conversacional, el programa pieza correspondiente
para su fresado.
Se propone como secuencia para el maquinado de esta pieza la que se
representa en la figura 8.36 (en color amarillo se ve el resultado de la
operación ya ejecutada).

Se parte de una placa de acero al carbono, con 0.45% C, con una altura de
65 mm que debe ser rebajada a 60 mm. El largo es de 200 mm y el ancho
de 200 mm. El perfil en forma de trapecio sobresale 30 mm sobre la base
de la pieza. La cajera rectangular tiene una profundidad de 10 mm. La base
tiene una altura de 30 mm. Todas las aristas del perfil en forma de trapecio
están redondeadas con un radio de 10 mm. La cajera rectangular tiene
radios de 15 mm en sus cuatro vértices. Los agujeros de Ø10 mm en el
trapecio tienen 20 mm de profundidad. Los agujeros de Ø12 mm en la base
son pasantes.

Se sugieren las siguientes herramientas y datos de corte para las

operaciones de la secuencia de maquinado [3]:

Planeado: (herramienta T1)

Fresa de planear de carburo cementado P40 con κ = 45º, de Ø63
mm, 5 bordes cortantes (dientes), apmáx= 6 mm, fz= 0.35 mm/diente,
V=230 m/min.
Una pasada de 5 mm de profundidad.

Perfil cuadrado: (herramienta T2)

Fresa de planear de carburo cementado P40 con κ = 90º, de Ø 40
mm, 4 bordes cortantes, apmáx= 10.7 mm, fz= 0.35 mm/diente, V=230
m/min.
Cuatro pasadas de 7.5 mm de profundidad cada una.

Perfil en forma de trapecio: (herramienta T3)

Fresa de planear de carburo cementado P40 con κ = 95º, de Ø50
mm, 4 bordes cortantes (dientes), apmáx= 10.7 mm, fz= 0.35
mm/diente, V= 230 m/min.
Cinco pasadas de 6 mm de profundidad cada una.

Cajera: (herramienta T4)

Fresa de espiga enteriza de carburo cementado P20, de Ø16 mm, 3
bordes cortantes, fz=0.055 mm/diente, V= 100 m/min.
Cuatro pasadas de 2.5 mm de profundidad cada una.

Punteado: (para ambos taladrados) (herramienta T5)

Broca de puntear de acero rápido, Ø10 mm, fn= 0.3 mm/rev, V=18
m/min.
Puntear primero los 4 agujeros alrededor de la cajera y seguidamente
los 8 agujeros en la base de la pieza.
Taladrado de Ø10 mm: (asociado a punteado previo) (herramienta T6)
Broca enteriza de carburo cementado P20, Ø10 mm, fn=0.15
mm/rev, V=70 m/min, profundidad máxima admisible del agujero:
30 mm.
Taladrar 4 agujeros de 20 mm de profundidad.

Taladrado de Ø12 mm: (asociado a punteado previo) (herramienta T7)

Taladrar primero con broca enteriza de carburo cementado P20, Ø10
mm, fn=0.15 mm/rev, V=70 m/min, profundidad máxima admisible
del agujero: 30 mm. Taladrar 8 agujeros de 30 mm de profundidad.
Seguidamente taladrar con broca de punta soldada de carburo
cementado P20, Ø12 mm, fn=0.14 mm/rev, V=75 m/min,
profundidad máxima admisible del agujero: 5 veces el diámetro.
Taladrar 8 agujeros a 35 mm de profundidad.
Referencias del tema VIII
Tema IX
Máquinas electroerosivas
9.1 Introducción
Ya se ha visto que existe una amplia cantidad de aplicaciones del CNC en
las máquinas herramienta. Para este tema se ha seleccionado otra máquina
CNC que, si bien no se encuentra en talleres de maquinado general, tal
como sí se hallan tornos, fresadoras y centros de maquinado, resulta
imprescindible en los talleres de moldes y troqueles: las máquinas de
electroerosión, que se dividen en dos grandes grupos, las de penetración y
las de hilo.

Las máquinas electroerosivas se conocen internacionalmente por el

acrónimo EDM (Electro Discharge Machine). Este proceso fue
desarrollado por los esposos rusos Lazarenko en 1938, aunque desde
mucho antes ya se había experimentado en la obtención de polvos
metálicos mediante descargas eléctricas. La electroerosión es una
operación de maquinado que se basa en el desprendimiento de partículas
de la pieza mediante descargas eléctricas.

La erosión por descarga eléctica se emplea para la elaboración de

materiales que no se podrían maquinar, o cuya elaboración sería muy
difícil, mediante herramientas de corte tradicionales, por ejemplo, para
piezas de aleaciones duras, aleaciones refractarias, aceros termorresitentes,
materiales superduros y frágiles, aleaciones no ferrosas. Este proceso de
maquinado también ha encontrado aplicación en la fabricación de
estampas, troqueles para prensas, trefilas, ranuras y orificios de diferentes
formas y pequeños tamaños, herramientas de corte. Las EDM son
imprescindibles en cualquier taller para fabricar moldes y troqueles.

Básicamente, la electroerosión consiste en una descarga eléctrica - una

chispa, un haz estrecho de electrones - que se genera a gran velocidad de
un electrodo a otro, en el pequeñísimo espacio de separación (gap) entre
estos. Uno de los electrodos es la herramienta y el otro es la pieza. La
duración de una de estas descargas es solamente de entre 10-5 y 10-16
segundos y la densidad de corriente puede llegar a ser muy alta, miles de
amperios.

La pieza y el electrodo son sumergidos en un recipiente con líquido

aislante (dieléctrico) y están conectados a una fuente de corriente.
Generalmente el electrodo tiene polaridad positiva y la pieza polaridad
negativa. Cuando se energiza el sistema se forma una tensión eléctrica
entre el electrodo y la pieza, pero inicialmente no hay descarga eléctrica
porque el dieléctrico se opone a ello. El espacio o separación entre pieza y
electrodo (gap) se va disminuyendo intencionalmente hasta que se vence la
oposición del dieléctrico y se crea un puente de iones entre el electrodo y
la pieza. Se produce entonces una chispa muy intensa que funde una
pequeña parte del material de la pieza. Se estima que, dependiendo de la
intensidad de la corriente, la temperatura en ese pequeño punto puede
alcanzar entre 2500ºc y 50 000ºc. El electrodo se acerca a la pieza, se
produce la chispa eléctrica, el electrodo entonces se aleja ligeramente; otra
vez se acerca a la pieza y se produce una nueva chispa eléctrica, y así
sucesivamente se va produciendo el maquinado. Dicho así, lentamente,
puede darse una idea incorrecta de lo que sucede. Es preciso entonces
decir que la frecuencia de descargas puede alcanzar 200 mil ciclos por
segundo.

La electroerosión se produce simultáneamente entre el electrodo y la pieza.

Mediante el ajuste conveniente del régimen de trabajo de la máquina
electroerosiva se puede conseguir que la pieza sufra el 99.5% de la erosión
y el electrodo solo el 0.5%.

El flujo de electrones crea en la superficie de la pieza que se maquina

ondas de choque, las cuales desarrollan una presión que supera
considerablemente el límite de resistencia del material que se maquina.
Las ondas de choque son acompañadas de un aumento local de la
temperatura que excede notablemente el punto de fusión del material.
Como consecuencia, se desprenden pequeñísimas partículas de las
superficies de los electrodos y se forman cráteres de tamaño microscópico.
La repetición consecutiva de estas descargas eléctricas permite ir
removiendo (erosionando) el material que se somete a este proceso (figura
9.1).
La maquinabilidad de los metales y sus aleaciones mediante EDM depende
de sus propiedades físico-térmicas y de los parámetros eléctricos del
proceso. La remoción del material no se ve afectada por las propiedades
mecánicas del material de la pieza.

La magnitud del gap influye notablemente en el acabado de la superficie

obtenida. Con un gap relativamente grande el tiempo de maquinado es
menor pero el acabado superficial es peor. Por el contrario, un gap
pequeño garantiza un mejor acabado, pero el tiempo de maquinado es
mayor.

El fluido dieléctrico es una importante variable en el proceso EDM. El

dieléctrico empleado en el EDM por penetración es un aceite especial,
muy ligero, y en el EDM por hilo es agua desionizada. Tiene tres
funciones fundamentales: actúa como un aislante entre el electrodo y la
pieza, funge como refrigerante y sirve de medio de expulsión de virutas y
otros desechos. El dieléctrico también incide en el desgaste del electrodo,
en el volumen de material que se desprende y en otras características del
proceso EDM.
En la figura 9.2 se representa el empleo del dieléctrico para la expulsión de
los desechos del proceso del área en la que se están efectuando las
descargas eléctricas. Estos desechos son esencialmente limallas, pero
también pueden ser burbujas de gases y desechos de combustión. En EDM
por penetración, también conocido por SEDM (Sinking EDM), la
expulsión desde arriba es la tradicional. La expulsión a través del electrodo
requiere que el cabezal de la máquina esté fabricado con esa posibilidad y
que las características del electrodo (forma, tamaño) permitan aplicar esta
variante. La expulsión mediante el movimiento de entrada y salida del
electrodo requiere que estos sean movimientos rápidos y solo es aplicable
mediante los más modernos cabezales que poseen como accionamiento
para su movimiento un motor lineal.

Le herramienta-electrodo normalmente está hecha de cobre o grafito, pero

también pueden ser usados otros materiales.

La superficie así maquinada no muestra marcas de dirección de corte,

como sí ocurre en otros procesos de maquinado, sino que está formada por
cráteres minúsculos. En la figura 9.3 se muestra una superficie
electroerosionada. Nótese la escala del aumento de la foto de esa
superficie. Se dan también en la figura los parámetros empleados en el
proceso.
El SEDM produce precisiones de maquinado de 0.005 a 0.02 mm en
agujeros pasantes, y entre 0.01 y 0.1 mmcuando se maquinan cavidades. El
acabado superficial cuando se maquinan agujeros pasantes, expresado por
Ra, oscila entre 0.4 y 1 μ m; para cavidades se encuentra entre 1 y 2.5 μ m.

El rango de remoción de material depende del volumen de material que

arranque cada chispa y de la frecuencia de las descargas. El volumen de
material removido es función de la energía de las descargas, la que se
incrementa con la corriente. Cuando se erosiona acero, por ejemplo, el
volumen de remoción se encuentra entre 10 y 12x103 mm3/min.

Los parámetros típicos de una máquina electroerosiva de hilo (WEDM,

Wire EDM) son: precisión dimensional entre 0.005 y 0.03 mm; la
rugosidad superficial que se puede alcanzar es Ra entre 0.4 y 2 μ m; la
velocidad de corte del hilo es de unos 300 mm/min en aceros, y de 120
mm/min en carburos.
En la figura 9.4 se muestran variantes de EDM. Las máquinas
electroerosivas de aplicación más frecuente son las de penetración y las
que utilizan un alambre como electrodo (por hilo). La herramienta puede
ser un electrodo con una forma específica para cada pieza distinta o un
alambre, tal como se explica más adelante.
9.2 Electroerosivas de penetración
En las electroerosivas de penetración el electrodo-herramienta tiene una
forma definida, convenientemente ajustada al perfil que se desea obtener
en la pieza. Este electrodo se mueve con un movimiento oscilatorio en la
dirección del avance, penetra en la pieza y retrocede de manera
consecutiva. La electroerosión en estas máquinas se lleva a cabo dentro de
un líquido dieléctrico especial, un tipo de aceite, en el cual se sumergen el
electrodo, la mesa y la pieza fijada a ella. El electrodo puede ser
preferentemente de cobre o de grafito.

Cuando el operario coloca y fija la pieza, o la quita del área de

electroerosión, el tanque de la máquina (figura 9.6) está vacío y en su
posición inferior. También en ese momento el operario hace otros ajustes,
entre los cuales se encuentra la colocación de los diferentes electrodos en
el almacén de herramientas de la máquina (figura 9.9). No es raro que para
erosionar una pieza se empleen varios electrodos diferentes y la colocación
de estos en el cabezal portaelectrodo lo ejecuta la misma máquina, según
se programe, pues los toma de su almacén de herramientas.

Cuando se va a comenzar la electroerosión de la pieza se sube el tanque y

seguidamente se llena de líquido dieléctrico automáticamente (figura 9.8).
Según el tamaño de la máquina, se pueden necesitar entre 200 y 800 litros
de líquido para llenar el tanque, sin contar el necesario para mantener lleno
todo el sistema de tuberías y preservar un mínimo nivel en el depósito
correspondiente de dieléctrico.

Las máquinas electroerosivas de penetración suelen ser máquinas grandes

(figuras 9.5, 9.6 y 9.7). Entre los parámetros de interés de este tipo de
máquina herramienta se encuentran los siguientes (se ponen como
ejemplos los datos de una máquina mediana):
Área de la mesa: 750 x 550 mm.
Nivel máximo y mínimo de fluido en el tanque de trabajo: 360 y 80
mm.
Capacidad del tanque de trabajo: 266 litros.
Dimensiones internas del tanque de trabajo: 950 x 725 x 410 mm
(ancho, largo y altura)
Máximo recorrido de los ejes de la máquina: X, 350 mm; Y, 250
mm; Z, 250 mm.
Peso máximo de la pieza: 1000 kg
Peso máximo del electrodo: 50 kg
Distancia entre el electrodo y la mesa: entre 280 y 630 mm
Potencia de entrada: 10 kW
En la figura 9.9 el tanque de dieléctrico está en su posición más baja y
vacío. La operaria está colocando la pieza en la mesa. Casi directamente
encima de la pieza se observa un electrodo bastante grande de cobre.
Cuando se terminen la fijación de la pieza y demás detalles de preparación
de la máquina para el trabajo, subirá el tanque de dieléctrico y se llenará
automáticamente como paso previo antes de iniciarse la electroerosión.

En la electroerosión por penetración la parte de la pieza que es sometida a

esa operación adquiere la misma forma que el electrodo, pero invertida. En
la figura 9.10-1 se observa una vista desde arriba (en el plano horizontal)
de un electrodo de cobre que tiene un perfil de arco de circunferencia.
Desde luego, esta foto no fue tomada en la electroerosiva pues el cabezal
portalectrodo y el dieléctrico lo hubieran impedido. En la figura 9.10-2 se
ha quitado el electrodo para poder ver la superficie que generó. En la
figura 9.10-3 se ve también un electrodo de cobre en su posición de
trabajo. Es perfectamente apreciable la línea que delimita al electrodo y a
la pieza. En la figura 9.10-4 se ha colocado el electrodo en posición
invertida para comprender mejor cómo en la electroerosión por
penetración se obtiene una copia invertida de la forma del electrodo.

No obstante, cuando se fabrica el electrodo hay que tomar en cuenta que su

tamaño debe ser ligeramente inferior al perfil que se desea obtener. Para
ello, al tamaño y forma a obtener en la pieza se le debe restar: dos veces el
gap; dos veces la altura promedio de las crestas de la rugosidad que se
desea obtener; y un coeficiente de seguridad que es el 10% de la tolerancia
dimensional de la pieza. Es frecuente que para erosionar un perfil se
utilicen dos electrodos: uno para desbaste y otro para acabado.

La intensidad de la corriente a emplear en la electroerosión por

penetración depende del área a erosionar (mm2), del material del electrodo
y del material de la pieza. Una recomendación general pudiera ser la que
aparece en la siguiente tabla.

De modo que el coeficiente de amperaje se multiplica por el área a

erosionar expresada en mm2 y se obtiene el amperaje recomendado. Este
valor se multiplica por un coeficiente de corrección que toma en cuenta el
acabado superficial que se desea obtener. Dicho coeficiente aparece en
otras tablas, al igual que otros datos del régimen de erosionado, tales
como: la frecuencia del ciclo de descargas, el gap, el volumen de material
que se erosiona (mm3/min), el % que se desgasta el electrodo, la diferencia
estimada entre las dimensiones finales obtenidas y las dimensiones
iniciales del electrodo.

En figura 9.11 se puede ver un ejemplo de electrodo y el perfil obtenido en

la pieza gracias a la electroerosión por penetración.
A la izquierda de la figura 9.11 se ve parte de un molde para rejilla de un
altavoz de automóvil; a la derecha, se ve parte del electrodo de grafito
mediante el cual se maquinó esa parte del molde para la rejilla.

En la figura 9.12 se muestra un electrodo de cobre que se utilizó para

elaborar por penetración los dientes interiores de la pieza que aparece a la
izquierda. El material de la pieza es acero aleado SKD61, según la norma
japonesa, similar al H13 en la norma AISI/SAE, con Cr, Mo y V. El
tiempo de electroerosionado fue de 11 horas y 50 minutos. El acabado
superficial obtenido es de Rz= 3 μ m.
En la figura 9.13 aparece una pieza con una cavidad hexagonal que fue
electroerosionada con los electrodos de cobre y tungsteno que aparecen
más abajo, por el método de penetración. El tiempo de maquinado fue de 5
horas y 54 minutos y se obtuvo un acabado de Rz= 1.8 μ m.

La rigidez de las MHCNC se garantiza actualmente mediante el empleo de

cálculos con elementos finitos y numerosas simulaciones, mediante las
cuales se ha venido mejorando, paso tras paso, esta importante
característica de la máquina, sobre la cual se basan las elevadas
velocidades de operación, las aceleraciones de los motores, la precisión.
En la figura 9.14 se ve la representación de una EDM de penetración
sometida a cálculo de rigidez mediante elementos finitos.
El CNC de la figura 9.15 pertenece a una electroerosiva de penetración.
Este ejemplo posee un software llamado Q3vic-Solution que permite
importar modelos sólidos 3D. Mediante un clic del mouse se posiciona y
centran la figura y la pieza. Seguidamente, con el auxilio del software, se
seleccionan las condiciones de maquinado, se reconoce la forma del
electrodo, se producen ajustes automáticos de errores y se llevan a cabo
múltiples funciones más. Software similares son empleados en otros CNC
para electroerosivas de penetración.

En las máquinas electroerosivas también se están empleando motores

lineales en sustitución de los sistemas con tornillo de bolas. El motor lineal
emplea un mecanismo de accionamiento directo, sin transmisiones
intermedias, lo que permite altas velocidades de desplazamiento y gran
precisión de posicionamiento.

Uno de los problemas más serios para la precisión de una máquina

herramienta es el “movimiento perdido” resultante de la distorsión o
deformación mecánica de sus partes. El sistema de transmisión por tornillo
de bolas fue un gran salto en este sentido cuando sustituyó a las
transmisiones tradicionales de tornillo-tuerca en las máquinas con control
numérico. La trasmisión por tornillo de bolas reduce tremendamente la
inercia al iniciar o detener el movimiento, reduce la fricción, por lo que
genera un movimiento más suave, es un mecanismo que conserva sus
propiedades más tiempo y cuyos huelgos son muy pequeños y pueden
ajustarse periódicamente. El tornillo de bolas transforma en movimiento
lineal el movimiento rotatorio del motor. No obstante, hoy en día, en
muchas máquinas CNC se exige un nivel de precisión por debajo del
micrómetro (<0.001 mm, o <1 μ m), de modo que una pequeña cantidad
de movimiento perdido o huelgo se traduce en un alto deterioro de la
precisión de la máquina. Mediante el uso de un sistema de accionamiento
de motor lineal se minimiza este problema y se asegura una precisión
consistente. El motor lineal provee directamente movimiento lineal, sin
necesidad de conversión alguna de movimiento.

En una electroerosiva de penetración el motor lineal puede estar presente

en el cabezal del electrodo. Para el caso específico de este tipo de
electroerosiva, el motor lineal tiene la ventaja de una mayor velocidad del
movimiento del eje (movimiento del cabezal con el electrodo) y una
respuesta más rápida a los ajustes exigidos durante el proceso de
electroerosión para mantener estable la longitud de la chispa de la descarga
eléctrica (gap).
En la figura 9.17 se comparan el accionamiento por motor lineal y el
accionamiento por tornillo de bolas en una electroerosiva de penetración.

En el accionamiento con tornillo de bolas (parte derecha de la figura 9.17)

un captador va midiendo las características de las descargas eléctricas del
electrodo sobre la pieza y le trasmite esa información al control numérico.
Este, a su vez, trasmite las órdenes necesarias al accionamiento del motor
para, por ejemplo, llegar a la profundidad total de la penetración del
electrodo, pero también para mantener la chispa con características
constantes. Al árbol del motor están unidos directa o indirectamente el
tornillo de bolas y un encoder (captador de posición). El motor responde a
las órdenes recibidas mediante un mecanismo adicional que es el tornillo
de bolas, el cual convierte la rotación del motor en movimiento lineal del
cabezal del electrodo. El encoder mide indirectamente y hace un lazo
cerrado para informar la posición del cabezal.

En el accionamiento con motor lineal (parte izquierda de la figura 9.17) el

mismo captador va midiendo las características de las descargas eléctricas
del electrodo sobre la pieza y le trasmite esa información a un controlador
de movimiento que es específico para este sistema. Este, a su vez, trasmite
las órdenes necesarias al motor lineal. El motor responde a las órdenes
recibidas directamente, sin mecanismo intermedio, pues él mismo es el
elemento que debe moverse linealmente. De ahí la respuesta más rápida y
la reducción notable de la posibilidad de un movimiento perdido. Como
captador de posición hay una escala lineal (regla digitalizadora o regla
óptica) que mide directamente la posición del cabezal (del electrodo).

La mayor rapidez de movimiento del motor lineal contribuye también a

una mejor solución de un problema típico de la electroerosión por
penetración (figura 9.18). Entre el electrodo y la cavidad que se está
erosionando se acumulan pequeñísimas virutas (limallas), diminutas
bolsitas de gas y desechos del dieléctrico quemado (alquitrán). La salida y
entrada rápida del electrodo en la cavidad erosionada, gracias al motor
lineal, provoca la eyección eficaz de esos desechos, lo que evita que se
produzcan eventualmente descargas eléctricas secundarias e inestabilidad
en el gap. Estos efectos secundarios son perjudiciales para la precisión y el
acabado superficial de la pieza. Tal como ya se explicó anteriormente, esta
no es la única variante para limpiar el área de electroerosión cuando se está
produciendo el maquinado, pero resulta la más eficaz. El sistema de
accionamiento del cabezal erosionador con tornillo de bolas no logra un
movimiento suficientemente rápido (extremo derecho de la figura 9.18) y,
por tanto, la expulsión de desechos de la erosión no es eficaz. En ese caso
se emplea la variante con expulsión desde arriba.

De todo lo anterior se infiere que las electroerosivas de penetración poseen

un sistema de filtrado del líquido dieléctrico para limpiarlo de desechos.
Los materiales cerámicos se emplean también en estas máquinas. El
empleo de materiales cerámicos en las guías de deslizamiento de las
bancadas, componentes móviles y motores lineales aporta las siguientes
ventajas:
Cuando se emplea en componentes móviles, debido a la baja
densidad de los materiales cerámicos, se obtiene una reducción de la
carga necesaria del motor para mover el componente.
El bajo coeficiente de dilatación térmica lineal minimiza las
deformaciones térmicas, lo que redunda en una mayor precisión.
La no conductividad eléctrica. Esta es una propiedad importante para
las máquinas electroerosivas.
La estabilidad del material puede ser mantenida por un largo período
de tiempo.

Los CNC actuales vienen acompañados de software que permiten la

programación a pie de máquina o “programación conversacional”. Esta es
una ayuda importante que contribuye a ahorrar tiempo y deja solo para
casos más complejos los sistemas CAM.
Por ejemplo, el sistema LN Assist (figuras 9.19 y 9.20) incluye una amplia
variedad de patrones de maquinado para una electroerosiva de penetración.
Para cada uno de esos patrones posee los datos óptimos de condiciones de
maquinado y movimientos de los ejes. Cuando se selecciona un patrón de
maquinado, el software muestra en pantalla las condiciones adecuadas para
un maquinado de precisión. Estos tipos de software almacenan datos de
más de mil ejemplos de condiciones de maquinado, basados en
experiencias anteriores, partiendo de datos de entrada tales como material
a elaborar y la magnitud de la reducción de dimensiones a alcanzar. La
secuencia de pasos de maquinado puede conformarse simplemente
presionando botones, aun sin tener conocimientos profundos de
programación.
9.3 Electroerosiva de hilo
En las electroerosivas de hilo el electrodo es un alambre muy fino (hilo)
que hoy en día es de una aleación de cobre (latón), pero en las primeras
máquinas de este tipo era de una aleación de tungsteno. El hilo de aleación
de cobre puede tener entre 0.15 y 0.3 mm de diámetro y se desecha a
medida que va haciendo su trabajo. El hilo de tungsteno es más caro, un
poco más grueso y es reutilizable. El hilo parte de un carrete y pasa por
diferentes poleas accionadas por un motor cuya función es mantenerlo
estirado, así como alinearlo para su entrada en la boquilla o guía superior.
Otras poleas, que están por debajo de la pieza que se elabora, lo halan
lentamente para que se vaya moviendo (figuras desde la 9.21 a la 9.24). De
modo que el hilo atraviesa la pieza, ya sea porque empieza a cortar desde
antes de entrar en contacto con ella, o se ha abierto previamente un agujero
en la pieza para insertar el hilo antes de comenzar a cortar. La tensión del
hilo es muy importante: si se tensa demasiado, se parte, lo que interrumpe
el proceso productivo; si no se tensa suficientemente, la precisión y el
acabado superficial se afectan, y puede partirse también el hilo. Este tipo
de máquina es muy útil para cortar chapas, para fabricar troqueles de corte,
y con ella se pueden obtener perfiles complejos. Tiene como ventaja con
respecto a la electroerosiva de penetración que no requiere de un electrodo
diferente para cada pieza, según el perfil a obtener, pues gracias al CNC se
producen movimientos relativos entre la pieza y el hilo que permiten
obtener prácticamente cualquier perfil. La electroerosión en este tipo de
máquina se efectúa sumergida en agua desionizada.
En la figura 9.21 se muestra una foto de una electroerosiva de hilo con su
tapa levantada para que se pueda ver mejor su sistema de tracción y
conducción del hilo. En esa foto el tanque se encuentra plegado hacia
abajo, mientras que en la figura 9.22 se pueden ver el tanque desplegado
hacia arriba y la tapa en su posición de trabajo.
En la figura 9.25, parte izquierda, una operaria prepara la electroerosiva de
hilo para hacer un trabajo. Nótese que tiene en sus manos una botonera
mediante la cual posiciona adecuadamente las partes móviles de la
máquina. El tanque de agua desionizada está vacío y movido hacia abajo
para permitir el acceso de quien opere la máquina. La operaria de la figura
8.25 dirige su vista a las boquillas guía del alambre-electrodo. Obsérvese
que la mesa donde se fijan las piezas es bastante diferente a la mesa de la
electroerosiva de penetración y a las mesas que tradicionalmente se pueden
observar en otras máquinas herramienta.

En la figura 9.25, parte derecha, se muestra la electroerosiva de hilo en

plena faena. Las paredes del tanque subieron y se llenó de agua
desionizada. Nótese como burbujea el líquido en el tanque como resultado
de la electroerosión.

La boquilla inferior puede desplazarse cierta distancia en el plano

horizontal con la intención de que el corte del hilo no sea totalmente
vertical y así obtener un ángulo en la pared erosionada (figura 9.26) [1].
Esta facilidad es sumamente importante para la fabricación de algunas
piezas, tales como los troqueles de corte.
En la figura 9.27 se representa una electroerosiva de hilo cortando. Desde
luego, en esa imagen se obvia que todo está sumergido en agua
desionizada, para que pueda verse mejor. Nótese que el hilo comenzó a
cortar desde afuera de la pieza y después sigue su corte paralelo a un perfil
previamente existente. Como resultado se obtendrá una pieza de pequeño
espesor, enteriza, con ese perfil, como una lámina conformada (la parte
exterior se desecha).
En la figura 9.29 se muestran algunas piezas obtenidas en máquinas
electroerosivas de hilo. En la foto del centro, arriba, los cantos tienen un
radio de 0.01 mmy se asegura que el error de ese radio no excede 1 μ m. El
alambre utilizado para este trabajo tiene un diámetro de 0.2 mm.
Desde luego, para las máquinas electroerosivas también se puede elaborar
el programa pieza en una computadora externa mediante algún sistema
CAM. Por ejemplo, el Esprit CAM es un sistema específico para WEDM.

También en las EDM de hilo, como en las de penetración, se han venido

sustituyendo las transmisiones de tornillos de bolas por motores lineales.
Estos aparecen en la mesa donde se fija la pieza (figura 9.32).
En la misma medida en que el alambre va cumpliendo su función
electroerosiva, se va desechando. Para evitar grandes concentraciones de
alambres desechados, difíciles de almacenar y manipular, la WEDM
cuenta con un accesorio que corta el hilo en pequeños pedazos cuando este
ha cumplido su tarea. El alambre así cortado va cayendo en un recipiente
colector que no ocupa gran espacio y puede servir después, por ejemplo,
como materia prima para fundición (figura 9.33).

La automatización del trabajo con electroerosivas puede reforzarse con el

empleo de la robótica, como se muestra en la figura 9.34. En ese caso se
debe contar con un CNC que tenga prevista la opción de empleo de un
robot.
Las posibilidades de una electroerosiva de hilo pueden aumentarse con el
empleo de otros accesorios, por ejemplo, el que aparece en la figura 9.35:
una mesa rotatoria de dos ejes, A y B. Con ese accesorio se maquinó en
una electroerosiva de hilo la pieza que aparece a la derecha de la figura.

Entre las especificaciones más interesantes de una electroerosiva de hilo se

encuentran las siguientes (se toman como ejemplo datos de un modelo de
mediano tamaño):
Dimensiones máximas de la pieza: 570 x 420 x 430 (ancho, largo,
altura).
Peso máximo de la pieza: 500 kg
Área interna del tanque de trabajo: 850 x 610 mm
Recorrido de los ejes X, Y, Z: 370, 270 y 250 mm
Ángulo máximo posible de inclinación del corte para un espesor de
la pieza de 100 mm: ± 25º
Diámetro del hilo: entre 0.15 y 0.3 mm
Tensión del hilo: entre 3 y 23 N
Distancia del cabezal a la mesa: 995 mm
Dimensiones externas de la máquina: 2225 x 2395 x 2220 mm
(ancho, largo, altura)
Potencia de entrada: 10.5 kW
Desionizador del agua: depósito de 18 litros con resina sustituible.
Tipo de motor de los ejes: motor lineal.
Captadores de posición: escala lineal.

Hay otros componentes normalizados que poseen las electroerosivas de

hilo. Entre ellos se encuentran:
La unidad de refrigeración del dieléctrico
La unidad de filtración del dieléctrico
Regulador automático de voltaje
Accesorio para cortar el hilo ya usado
Sistema de control automático del nivel de agua

Sobre el CNC de una máquina electroerosiva resulta necesario conocer,

entre otros datos (se toman unos datos como ejemplo):
Capacidad de memoria disponible para el usuario: se pueden editar
100 000 bloques o líneas de programa. La memoria para almacenar
es de 30 Mb.
Entrada de datos mediante: teclado, pantalla táctil, LAN (red), puerto
USB, tarjeta.
Características del monitor: 15.1 pulgadas, TFT-LCD, Touch screen,
XGA
Cantidad de ejes que se pueden controlar simultáneamente: 4 ejes; 8
ejes
Comando mínimo de movimiento de un eje que se acepta: 0.1 μ m =
0.0001 mm.
Referencias del tema IX
Anexo I
Ejercicios sobre programas pieza para torneado
Ejercicio No.1
Elabore el programa para el torneado de la pieza que se muestra en la
figura I.1:

El material de partida es una barra de Ø75 mm que sobresale de la cara del

plato un total de 96 mm. Debe tornearse un escalón de 55 mm de largo y
Ø50 mm. La única cuchilla disponible se encuentra en la posición 6 del
portaherramientas del torno. La secuencia de torneado será:

1. Refrentado
2. Desbaste y acabado del escalón mediante G81

El avance para el refrentado y el desbaste del escalón ha de ser de 0.25

mm/rev. La profundidad de corte máxima admitida es de 5 mm. La
velocidad de corte será de 130 m/min, tanto para el desbaste como para el
acabado. El avance para la pasada de acabado será de 0.15 mm/rev. En el
ciclo G81 la sobremedida en diámetro ha de ser de 1 mm y en longitud de
0.5 mm.
Ejercicio No. 2
Elabore el programa pieza para el torneado de la pieza que se muestra
en la figura I.2:

La pieza en bruto tiene 69 mm de diámetro y sobresale de la cara del plato

106 mm. Las sobremedidas que deben dejarse para el acabado del perfil en
X y en Z deben ser de ΔX=0.8 y ΔZ=0.4 mm. La velocidad de corte para
el desbaste será de 90 m/min y en el acabado de 100 m/min. El avance
para refrentar en desbaste será de 0.38 mm/rev; para el cilindrado de
desbaste el avance debe ser 0.4 mm/rev, y para el acabado de todo el perfil
será de 0.14 mm/rev. La profundidad de corte máxima admitida es de 4
mm. Se va a emplear una cuchilla T2 para el desbaste y una cuchilla T4
para el acabado. Al refrentar inicialmente la pieza, se dejará 0.4 mm de
sobremedida. El acabado no se hará dentro del ciclo G81, sino que será un
torneado de todo el perfil comenzando desde el centro de rotación hacia
afuera.
Ejercicio No. 3
Elabore el programa pieza para obtener por torneado la pieza que se
muestra en la figura I.3. (Se dan 23 variantes de datos en las tablas que
aparecen después de la figura I.3).
El diámetro de la pieza en bruto es de G mm. La longitud de la pieza
en bruto es H. Las sobremedidas en X y en Z deben ser ΔX y ΔZ mm.
Las velocidades de corte son: (Sd) m/min para el desbaste; (Sa) m/min
para el acabado. Los avances son: (Fr) mm/rev para el refrentado de
desbaste; (Fd) mm/rev para el desbaste del perfil; (Fa) mm/rev para el
acabado del perfil. La profundidad de corte máxima admitida es
de (ap) mm. La cuchilla en la posición 6 es para el desbaste, y la que
está en la posición 4 es para el acabado. La secuencia para el torneado
es la siguiente:
Refrentado, dejando 0.5 mm de sobremedida para el acabado.
Cilindrado de desbaste de ØA.
Acabado del perfil de ØA y longitud D, iniciando con un
refrentado desde el eje de rotación hacia fuera.
Invertir la pieza. Cambiar la posición del cero si fuera necesario.
Refrentado, dejando 0.5 mm de sobremedida para el acabado.
Cilindrado de desbaste de ØB y el cono corto.
Acabado del perfil, empezando por refrentar de adentro hacia
afuera.
Ejercicio No. 4
Elaborar el programa para tornear la pieza cuyo esquema se muestra en la
figura I.4. Las tablas de datos de cada variante aparecen más adelante.

En la tabla de datos de corte de este ejercicio se encuentran:

El avance de desbaste para cilindrado y refrentado, Fd mm/rev; el avance
de acabado del perfil, Fa mm/rev; el avance de ranurado, Fr mm/rev; la
velocidad de corte de desbaste del cilindrado y el refrentado, Vd m/min; la
velocidad de corte de acabado del perfil, Va m/min; la velocidad de corte
del ranurado, Vr m/min; las rpm para el roscado, R rpm; la profundidad
de la primera pasada en el roscado, a1 mm.

El diámetro de la pieza en bruto es de A+4 mm para todas las variantes. El

largo de la pieza en bruto es (G+H+I+40)+6 mm para todas las variantes.
Las sobremedidas para el acabado serán de 1 mm en el diámetro y de
0.5 mm en longitud. La máxima profundidad de corte admitida es de 5
mm. El sentido de la rosca se expresa en la columna SR de la tabla de
datos, de manera que “De” significa sentido derecho e “Iz” significa
sentido izquierdo.

Se utilizarán 4 cuchillas:
T6 para desbastar
T8 para el acabado del perfil
T10 para ranurar
T12 para roscar
La T10 tiene un ancho igual al ancho de la ranura de la pieza (F), si
F≤3 mm. Pero si F>3, entonces el ancho de T10 es igual a 3 mm, y hay
que utilizar el ciclo de ranurado G88.
Las mordazas del plato tienen una altura de 35 mm sobre la cara de
este.
El cero pieza se coloca inicialmente mediante el programa. Cuando se
invierta la pieza es necesario ubicar de nuevo el cero pieza mediante la
función G92.
El ejercicio incluye confeccionar:
Croquis del análisis geométrico de la pieza: (a) para utilizar G81
(similar a la figura 5.20); (b) para utilizar G88, si fuera necesario
(ver figura 5.22); (c) para utilizar G86 (ver figura 5.26); (d) para
el recorrido de acabado del perfil.
Croquis de la sujeción inicial de la pieza con la ubicación del
cero (ver figura 5.29).
Croquis de la segunda sujeción de la pieza (invertida), con las
dimensiones correspondientes para entender la utilización de G92
(ver figura 5.30).
Selección, en la figura 5.23 del tema V, de la variante de rotación
del husillo y posición de la plaquita de roscar.
Programa pieza con los comentarios que se estimen pertinentes
para su mejor comprensión.
Variante del ejercicio No. 4
En algunos casos la longitud de la pieza pudiera llevar a la consideración
de que sería necesario taladrar un centro a la pieza en su segunda
colocación, la cual se iniciaría como una colocación al plato, pero
derivaría en una colocación entre plato y punto. Si como parte de la
ejercitación se desea aplicar esta variante, habría que modificar un poco la
secuencia de torneado:

El séptimo paso requiere de una herramienta de corte adicional: una broca

de taladrar centros, como la que aparece en la figura siguiente:

Esta broca puede estar colocada en el portaherramientas, por ejemplo, en

la posición 3. Sería entonces la herramienta T3.

Entonces hay que incluir en el programa pieza este paso 7, que requiere de
varios bloques:
Colocación de la herramienta en posición de trabajo (T3 D3)
Posicionamiento de la herramienta para iniciar el taladrado (G0 X0
Z3)
Taladrado. Se puede usar un ciclo de taladrado, pero en realidad es
un agujero de tan poca profundidad que se puede programar
 simplemente con G1 un desplazamiento hasta la profundidad
adecuada, de acuerdo con las dimensiones que requiera el centro (por
ejemplo, Z-10). En este bloque de programa deben utilizarse las rpm
y el avance que recomiende el fabricante de la herramienta. Es
conveniente en este bloque utilizar G97 (velocidad en rpm). El
sentido de rotación del plato depende de si la broca corta a la derecha
o a la izquierda, normalmente debe ser M3.
Alejamiento de la herramienta T3 y colocación de nuevo en posición
de trabajo de la herramienta T6.

La colocación del punto se programaría también, si se tratara de un torno

CNC que tiene esa prestación o, en caso contrario (que es el de este
ejercicio), la contrapunta se movería por el operario de manera manual
para completar la fijación entre plato y punto. Si el movimiento de la
contrapunta es manual, sería necesario programar previamente una
detención de la corrida del programa y una parada del husillo (M0 M5).
Una vez colocado el punto como apoyo de la pieza, hay que tener
programado el reinicio de la corrida del programa y la rotación del plato.
El operaría pulsaría entonces el botón de ejecución para continuar.

El acabado del perfil se haría a partir del punto de inicio del bisel de 30º de
la rosca.

Para retirar el portaherramientas con el fin de hacer cambio de

herramienta, hay que tener presente que la contrapunta limita la longitud
del movimiento del carro, por lo que en lo posible el alejamiento debe
hacerse en X.
Anexo II
 Ejercicios sobre programación del CNC de una fresadora

Aclaración general:
Para los tres ejercicios de este anexo se empleará una fresadora de husillo
vertical con un CNC igual al estudiado en el tema VII.
Ejercicio No. 1
Elabore el programa pieza para el fresado de la parte superior de la pieza
que se muestra en la figura II.1. Las dimensiones aparecen en una tabla de
variantes después del enunciado de este ejercicio.

El maquinado se realiza en el plano XY. Obsérvese la posición del cero

pieza, el cual se coloca previamente de manera manual.

El fresado de desbaste se desarrollará con una fresa de ØN mm. En el

perímetro del perfil se dejará 1 mm de sobremedida.

Finalmente, se dará la pasada de acabado de todo el perfil con otra fresa,

pero de ØL mm.

El sentido del recorrido que realizará la fresa es el mismo en el desbaste y

en el acabado, y es un dato que aparece en la tabla al finalizar el enunciado
de este ejercicio. En dicha tabla el sentido antihorario se representa como
AH, y el sentido horario (el mismo de las manecillas del reloj) se
representa por H.

La decisión de cuál será el punto de partida de la fresa forma parte del

ejercicio.

Para todas las variantes de este ejercicio, el régimen de corte para el

desbaste es de 1000 rpm, con un avance de 250 mm/min. Para el acabado
la frecuencia de rotación es de 1500 rpm y el avance de 230 mm/min
El material de partida es una placa de 2M mm de altura, con una longitud
de C mm y un ancho de A mm, que se fija en un tornillo de banco sobre la
mesa de una fresadora CNC de husillo vertical, con cambio manual de
herramienta.
Ejercicio No. 2
Elabore el programa para el fresado de acabado del perfil de la pieza cuyo
esquema se presenta en la figura II.2. El maquinado se efectúa en el plano
XY. El inicio de la pasada de acabado se sugiere programarlo donde dice
“punto de partida”.

En la figura II.3 se muestra una variante de recorrido del eje de rotación de

la fresa para el desbaste de la pieza, pero en este ejercicio no se va a
elaborar el programa para las pasadas de desbaste, solo para la pasada de
acabado. En la figura II.4 se muestra el recorrido del eje de rotación de la
fresa en la pasada de acabado. En la figura II.5 se muestra una simulación
del resultado del desbaste de la pieza (tres primeras figuras) y de la pieza
ya acabada.
El perfil a fresar tiene una altura de 5 mm sobre la placa que le sirve de
base, y en este ejercicio se supone ya desbastado, de modo que solo es
necesario dar la pasada de acabado a ese perfil.

La pieza de partida es un bloque o placa de una altura de 20 mm, con 80

mm de longitud y 80 mm de ancho.

La pieza se fija en un tornillo de banco sobre la mesa de la fresadora. Se

maquina en el plano XY.

Se sugiere que se coloque el cero pieza en el centro de la figura.

Aplique la programación en coordenadas cartesianas. Haga el recorrido en

sentido antihorario (en contra de las manecillas del reloj).

Se emplea una fresa de espiga de Ø8 mm. Suponga una rotación del

husillo de 1000 rpm y una velocidad de avance de 100 mm/min. El
acabado del perfil se realiza en una sola pasada.

El ejercicio tiene dos partes:

a) Elaborar el programa pieza sin emplear las funciones de imagen
espejo.
b) Elaborar el programa utilizando las funciones de imagen espejo.
Ejercicio No. 3
Elaborar el programa pieza para el acabado del perfil que se muestra en la
figura II.6. El ejercicio tiene dos variantes:
a) Dadas las características del dimensionamiento y el perfil a
obtener, se sugiere hacer el programa fundamentalmente mediante
coordenadas polares. Debe valorarse también el empleo del giro del
sistema de coordenadas para acortar la longitud del programa.
b) Sin embargo, hay suficientes datos para hacer el programa
también en coordenadas cartesianas. Valorar en esta otra variante el
empleo de las funciones de imagen espejo.

La pieza es un bloque de 120 mm de ancho, 120 mm de longitud y 40 mm

de altura. El perfil en forma de coma tiene una altura de 8 mm. Nótese que
los centros de los tres arcos de circunferencia que forman cada uno de los
dos perfiles se encuentran situados sobre una línea auxiliar que se
encuentra girada 45º con respecto al eje de las abscisas.

Una variante de desbaste de la pieza se muestra en la figura II.7, pero no es

motivo de este ejercicio, que se reduce solo a la pasada de acabado.
En la figura II.8 se muestra parte de la simulación del desbaste del perfil.
En la parte izquierda de esa figura se puede ver cómo se desbastan primero
los espacios que no tienen perfiles que sobresalgan (a veces llamados
“islas”). En la parte derecha de la figura se muestra la pieza ya desbastada.
Nótese que el extremo más agudo de ambos perfiles aún tiene un pequeño
radio, producto de la sobremedida de 2 mm que se ha dejado para la
pasada de acabado.
Nótese el sentido de giro de la fresa, cuyo diámetro es de 15 mm. El
recorrido se hará en el sentido de las manecillas del reloj. La rotación del
husillo será de 2000 rpm y el avance de 130 mm/min.